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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE - CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TERRA
DISSERTACÃO DE MESTRADO
Estudos e Propriedades Mecânicas de um novo tipo de Bloco Cerâmico “HÍBRIDO” para Edificações em Alvenarias Estruturais
Cássio Freire Câmara
Orientador: Dr. Uílame Umbelino Gomes
Dissertação nº 90/PPgCEM
Fevereiro de 2012 Natal/RN
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TERRA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS - PPGCEM
Estudos e Propriedades Mecânicas de um novo tipo de Bloco Cerâmico “HÍBRIDO” para Edificações em
Alvenarias Estruturais
Dissertação apresentada ao Programa de
Pós-Graduação em Ciência e Engenharia
de Materiais da Universidade Federal do
Rio Grande do Norte referente à área de
processamento de materiais a partir do pó
e na linha dos materiais cerâmicos como
requisito para obtenção do título de
Mestre.
Mestrando: Cássio Freire Câmara Orientador: Dr. Uílame Umbelino Gomes
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho àqueles que com muito
amor e carinho souberam compreender a
minha ausência, incentivando-me para tornar
suportáveis os momentos difíceis enfrentados
no transcorrer desta dissertação e de formas
diferentes deram forças para sua conclusão,
minha esposa Andrea Cabral Antas Câmara, a
meu querido filho, Daniel Antas Câmara, a
minha mãe Maria do Socorro Freire Câmara e
a meu pai, Antônio Silvio Câmara que tanto me
apoiaram em momentos difíceis de minha vida
acadêmica, bem como aos meus amigos pela
compreensão da minha ausência no convívio
social durante o período das aulas do Mestrado
e na elaboração desta Dissertação.
AGRADECIMENTOS
Em primeiro lugar, agradeço a Deus que tem sido muito generoso
comigo, proporcionando-me saúde, paz, alegria e muita tranqüilidade durante
esses anos.
Em especial ao Professor Dr. Uílame Umbelino Gomes, pela
imprescindível orientação, dedicada a este trabalho, vinculada a profundos
laços de amizade, que se fizeram presentes em todos esses anos.
Aos colegas de sala de aula, pelo companheirismo e solidariedade e aos
professores do Programa de Pós-Graduação em Ciências e Engenharia dos
Materiais da UFRN, pois sem os conhecimentos transmitidos por eles não
seria possível a execução das atividades desta Dissertação satisfatoriamente.
Ao coordenador do Laboratório de Materiais Cerâmicos da UFRN, Sr.
Jean Carlos Silva de Andrade e ao bolsista deste Laboratório, Kim Medeiros
Saldanha que auxiliaram na seleção dos materiais, confecção e sinterização
dos corpos-de-prova. Ao Sr. Francisco Braz do Laboratório de Construções
pela dedicação e presteza durante a preparação dos corpos-de-prova e a
realização dos ensaios de resistência a compressão e absorção de água. Aos
funcionários do PPgCEM e do CCET pela cooperação e amizade.
Ao Programa de Pós Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais
da UFRN pelas facilidades concedidas no transcorrer do Mestrado, sem as
quais a realização desse trabalho não seria possível
Agradeço também, em especial à UFRN pela disponibilização de todos
os equipamentos dos seus laboratórios necessários para a realização das
análises. Enfim, a todos aqueles que direta ou indiretamente me ajudaram a
realizar este trabalho.
CÂMARA, Cássio Freire. “Estudos e Propriedades Mecânicas do Bloco Cerâmico “Híbrido” para Edificações executadas em Alvenaria Estrutural”. Dissertação (Mestrado em Ciências e Engenharia de Materiais), UFRN, Programa de Pós-Graduação em Ciências e Engenharia de Materiais.
RESUMO
Esta dissertação apresenta um bloco cerâmico híbrido cuja utilização reside nas
edificações executadas com alvenarias estruturais. Inicialmente, foi realizada uma
pesquisa sobre as exigências e/ou normatizações vigentes no Brasil a cerca de
blocos cerâmicos estruturais, fazendo uso das experiências nos outros países. Este
trabalho busca novos materiais e/ou produtos com a finalidade de manter ou elevar
a resistência à compressão dos blocos cerâmicos, sem desprezar as demais
propriedades. Em seguida, foi realizada coleta dos materiais (argila e pó de brita) e
uma abordagem acerca da caracterização, através da Fluorescência, Mineralogia,
Curva de Gresificação e Caracterização destes materiais utilizados na confecção
dos blocos, através da Difração de Raio “X” e MEV. Posteriormente, foram
confeccionados, numerados e medidos as dimensões de aproximadamente 150
corpos-de-prova (blocos cerâmicos híbridos em tamanhos reduzidos) com
percentuais que variam de 0%, 5%, 10% e 15% de substituição de pó de brita a
argila. Após a sinterização dos corpos-de-prova a temperaturas de 900oC, 1000oC e
1100oC com taxa de aquecimento de 5oC/minuto e patamar de 1 hora, as amostras
foram encaminhadas para a realização dos ensaios (resistência a compressão e
absorção de água) e calculado as respectivas retrações, que posteriormente foram
realizados as analises dos resultados de acordo com os critérios e parâmetros
exigidos pelas Normas e Legislação brasileira vigente.
Palavras-chave: Bloco; cerâmico; híbrido; argila; pó de brita; resistência a
compressão; absorção de água; reciclagem industrial; meio ambiente; alvenaria e
estrutural.
CÂMARA, Cássio Freire. “Estudos e Propriedades Mecânicas do Bloco Cerâmico “Híbrido” para Edificações executadas em Alvenaria Estrutural”. Dissertação (Mestrado em Ciências e Engenharia de Materiais), UFRN, Programa de Pós-Graduação em Ciências e Engenharia de Materiais.
ABSTRACT This dissertation presents a hybrid ceramic block the use of which reside in the
buildings executed with walls. Initially, we conducted a survey on the requirements
and / or norms prevailing in Brazil about structural ceramic blocks, making use of the
experiences in other countries. This work seeks new materials and / or products in
order to maintain or increase the compressive strength of the ceramic blocks, without
neglecting the other properties. Then was collected materials (clay and crushed
powder) and an approach on the characterization, through fluorescence, Mineralogy,
vitrification curve and characterization of these materials used in the manufacture of
the blocks by Ray Diffraction "X" and SEM. Subsequently it was made, numbered
and measured dimensions of about 150 bodies of the test piece (hybrid ceramic
blocks in small sizes) with varying percentages of 0%, 5%, 10% and 15% substitution
of crushed clay powder. After sintering of the bodies of the test piece at temperatures
of 900oC, 1000oC 1100oC and with a heating rate of 5oC/minuto and level of 1 hour,
the samples were submitted to the tests (compressive strength and water absorption)
and calculated their retractions, which were subsequently carried out the analysis of
the results according to the criteria and parameters required by Brazilian legislation
and standards in force.
Key-words: Block; Ceramic; hybrid; clay; gravel dust; compressive strength; water
absorption; industrial recycling; environment and structural masonry.
Lista de Figuras
Figura 2.1 - Elementos das alvenarias que utilizam blocos estruturais. .................... 20
Figura 2.2 - Tipos e formas dos primeiros blocos utilizados no Brasil. ...................... 21
Figura 2.3 - Modelos de blocos estruturais ou portantes utilizados nas edificações. 22
Figura 2.4 - Difrator de Raio-X. ................................................................................. 29
Figura 2.5 - Microscópico Eletrônico de Varredura - MEV. ....................................... 32
Figura 3.1 - Argila (bruta) utilizada na confecção dos corpos-de-prova. ................... 37
Figura 3.2 - Pó de brita (bruto) utilizada na confecção dos corpos-de-prova. ........... 38
Figura 3.3 - Moinho de bolas (porcelana) utilizado na preparação dos materiais. .... 39
Figura 3.4 - Peneira (38 mesh ou 0,590mm) utilizada na preparação dos materiais. 40
Figura 3.5 - Extrusora utilizado na confecção dos corpos-de-prova. ........................ 42
Figura 3.6 - Paquímetro e balança utilizados nas medições dos corpos-de-prova. .. 42
Figura 3.7 - Forno utilizado na confecção dos corpos-de-prova. .............................. 43
Figura 3.8 - Preparação dos corpos-de-prova. .......................................................... 44
Figura 3.9 - Prensa hidráulica utilizada no ensaio dos corpos-de-prova. .................. 45
Figura 3.10 - Imersão dos corpos-de-prova. ............................................................. 46
Figura 3.11 - Corpos-de-prova da formulação F4 (amostra 2 e 33). ......................... 48
Figura 4.1 - Análise Mineralógica da argila coletada no município de Assu/RN. ...... 51
Figura 4.2 - Análise Mineralógica do pó de brita coletado no município de Caicó/RN.
.................................................................................................................................. 51
Figura 4.3 – Composição química da argila (A) e do pó de brita (B). ........................ 54
Figura 4.4 - Fotomicrografia da argila (MEV – 50x, 250x e 500x). ............................ 55
Figura 4.5 - Fotomicrografia do pó de brita granítica (MEV – 50x, 50x e 100x). ....... 55
Figura 4.6 - Fotomicrografia do bloco F1 (MEV – 300x, 500x e 1000x). ................... 56
Figura 4.7 - Fotomicrografia do bloco F2 (MEV – 300x, 500x e 1000x). ................... 56
Figura 4.8 - Fotomicrografia do bloco F3 (MEV – 300x, 500x e 1000x). ................... 57
Figura 4.9 - Fotomicrografia do bloco F4 (MEV – 300x, 500x e 1000x). ................... 57
Figura 4.10 - Retrações lineares médias em função das temperaturas de
sinterização. .............................................................................................................. 59
Figura 4.11 - Retrações lineares médias em função das formulações. ..................... 60
Figura 4.12 - Resistência a compressão média em função das formulações............ 61
Figura 4.13 - Absorção de água média em função das formulações. ....................... 63
Figura 4.14 - Curva de Gresificação. ......................................................................... 65
Lista de Tabelas
Tabela 2.1 - Critérios de avaliação da absorção de água dos blocos. ...................... 35
Tabela 3.1 - Simbologia usada na identificação dos corpos-de-prova. .................. 48
Tabela 1 – Dados referentes aos corpos-de-prova da Formulação F1. ................. 76
Tabela 2 – Dados referentes aos corpos-de-prova da Formulação F2. ................. 77
Tabela 3 – Dados referentes aos corpos-de-prova da Formulação F3. ................. 78
Tabela 4 – Dados referentes aos corpos-de-prova da Formulação F4. ................. 79
Tabela 5 – Retração Linear referentes aos corpos-de-prova da Formulação F1. .. 80
Tabela 6 – Retração Linear referentes aos corpos-de-prova da Formulação F2. .. 81
Tabela 7 – Retração Linear referentes aos corpos-de-prova da Formulação F3. .. 82
Tabela 8 – Retração Linear referentes aos corpos-de-prova da Formulação F4. .. 83
Tabela 9 – Dados referentes aos corpos-de-prova sinterizados a 900oC. ............. 84
Tabela 10 – Resultados referentes aos corpos-de-prova sinterizados a 1000oC. . 85
Tabela 11 – Resultados referentes aos corpos-de-prova sinterizados a 1100oC. . 86
Sumário
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 12
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ......................................................................... 15
2.1 ARGILA ............................................................................................................. 16
2.2 PÓ DE BRITA ................................................................................................... 16
2.3 ALVENARIA ESTRUTURAL ............................................................................ 17
2.4 TRABALHABILIDADE E CONSISTÊNCIA ....................................................... 23
2.5 MATERIAIS CERÂMICOS ................................................................................ 23
2.6 RESÍDUOS INDUSTRIAIS................................................................................ 24
2.7 TÉCNICAS MICROSCÓPICAS ........................................................................ 25
2.8 ANÁLISE MINERALÓGICA .............................................................................. 26
2.9 FLUORESCÊNCIA DE RAIO “X” POR REFLEXÃO TOTAL ............................. 27
2.10 DIFRAÇÃO DE RAIO “X” – DRX ...................................................................... 28
2.11 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA – MEV ............................... 29
2.12 SINTERIZAÇÃO ............................................................................................... 32
2.13 RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO .................................................................... 33
2.14 ABSORÇÃO DE ÁGUA .................................................................................... 34
3 MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................. 37
3.1 MATERIAIS UTILIZADOS................................................................................. 37
3.1.1 ARGILA .................................................................................................. 37
3.1.2 PÓ DE BRITA ........................................................................................ 38
3.2 TÉCNICAS LABORATORIAIS .......................................................................... 38
3.2.1 MOINHO DE BOLAS DE PORCELANA ................................................ 39
3.2.2 PENEIRAMENTO .................................................................................. 40
3.3 MISTURA OU HOMOGENEIZAÇÃO DAS MATERIAS-PRIMAS ..................... 41
3.4 EXTRUSÃO E MEDIÇÕES DAS DIMENSÕES DOS CORPOS DE PROVA .. 41
3.5 SINTERIZAÇÃO ............................................................................................... 43
3.6 ENSAIOS TECNOLÓGICOS ............................................................................ 43
3.6.1 RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO ......................................................... 43
3.6.2 ABSORÇÃO DE ÁGUA .......................................................................... 45
3.7 RETRAÇÃO LINEAR ........................................................................................ 47
3.8 SIMBOLOGIA UTILIZADA ................................................................................ 47
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ......................................................................... 50
4.1 ANÁLISE MINERALÓGICA DOS MATERIAIS ................................................. 50
4.2 FLUORESCÊNCIA DOS MATERIAIS .............................................................. 52
4.3 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA (MEV) DOS MATERIAIS ... 54
4.4 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA (MEV) DOS BLOCOS ....... 56
4.5 RETRAÇÃO LINEAR DOS BLOCOS ............................................................... 58
4.6 RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO .................................................................... 61
4.7 ABSORÇÃO DE ÁGUA .................................................................................... 62
4.8 TEMPERATURA DE GRESIFICAÇÃO ............................................................. 64
5 CONCLUSÃO E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ..................... 68
5.1 CONCLUSÃO ................................................................................................... 68
5.2 SUGESTÃO PARA TRABALHOS FUTUROS .................................................. 70
REFERÊNCIAS..........................................................................................................71
APÊNDICE.................................................................................................................75
Capítulo 1 - Introdução
Capítulo 1 – Introdução 12
Cássio Freire Câmara
1 INTRODUÇÃO
O aumento da competitividade impõe às indústrias do setor cerâmico, a
necessidade de elevar a qualidade de seus produtos. Por outro lado, cada vez mais
o tratamento adequado da questão ambiental relacionada aos processos de
produção é um fator diferencial, que pode ser decisivo na escolha de um
determinado produto pelo mercado cada vez mais exigente.
Diversos países, inclusive o Brasil, já utilizam a reciclagem (resíduo
industrial), seja como matéria-prima para fabricação de um novo produto ou através
da incorporação junto a outros materiais (caso desta dissertação).
O bloco cerâmico híbrido é um produto constituído basicamente por
agregados miúdos, dispersos em uma matriz formada pelas reações químicas
durante a hidratação da argila e do pó de brita pela água.
A presente dissertação vem somar-se a outras pesquisas experimentais
visando-se produzir um bloco cerâmico híbrido, que reúna qualidade e durabilidade
associadas a um menor custo de produção, neste sentido, este trabalho é parte
da nossa contribuição científica e tecnológica a esses objetivos.
O objeto do estudo apresenta grande relevância prática na atualidade, pois a
cada dia a modalidade de execução das edificações em alvenaria estrutural cresce
em maior escala que as edificações em estrutura de concreto armado convencional.
Esta dissertação será apresentada na seguinte seqüência:
O Capítulo 1 – A Introdução aborda uma visão geral da importância do bloco
“híbrido” estrutural na construção civil e apresenta a estrutura desta dissertação.
Capítulo 1 – Introdução 13
Cássio Freire Câmara
O Capítulo 2 – Na Fundamentação Teórica serão tratados todos os
parâmetros do trabalho e a estratégia utilizada para atingir os objetivos do Mestrado
e ressalta o porquê da escolha do pó de brita na confecção do bloco cerâmico
híbrido.
O Capítulo 3 - Apresenta uma síntese das análises realizadas nos materiais
utilizados na confecção dos blocos cerâmicos híbridos, como: Análise Mineralógica,
Fluorescência, DRX e MEV, a importância de detalhar as metodologias e técnicas
utilizadas na confecção dos blocos cerâmicos híbridos, sendo eles: Refino utilizando
o moinho de bolas, Peneiramento, Extrusão e Sinterização e os ensaios realizados
nos corpos-de-prova desta dissertação, sendo eles: Compressão e Absorção de
água.
O Capítulo 4 - Apresenta os resultados obtidos na forma de gráficos e
tabelas, sobre todos os resultados experimentais, conjuntamente com as
interpretações e discussões dos mesmos.
O Capítulo 5 – Apresenta o resumo de todas as conclusões que se chegou
neste trabalho, que servirá de consulta para trabalhos posteriores sobre o assunto e
utilizado nos projetos de estruturas das edificações que fazem uso de alvenarias do
tipo estruturais em todo o país.
Capítulo 2
Fundamentação Teórica
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 15
Cássio Freire Câmara
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Com o propósito de elevar a segurança das edificações em alvenarias
estruturais, os estudos ao tema foram iniciados pela definição das propriedades a
serem analisadas e em seguida foram identificados os critérios de aceitação e/ou
tolerâncias a cerca dos resultados a serem obtidos.
Dessa forma, apresento a seguinte pergunta de partida: Quais os critérios
para que o bloco cerâmico “híbrido” seja viável do ponto de vista científico e técnico?
A resposta a esta pergunta reside na Associação Brasileira de Normas Técnicas -
ABNT NBR 15270 (parte 2): Blocos cerâmicos para alvenarias estruturais –
Terminologia e Requisitos, ou seja, após consulta as Normas sobre o assunto
vigentes no Brasil foi observado que os parâmetros que condicionavam a qualidade
dos blocos cerâmicos com fins estruturais eram a sua capacidade de resistência a
compressão (fbk,est; fbm; fb e fbk) e o seu nível de absorção de água (o índice de
absorção de água não deve ser inferior a 8% nem superior a 22%). O primeiro
utilizado nos projetos de estrutura das edificações objetivando a sua segurança e o
segundo necessário para garantir a ligação entre a argamassa de assentamento e
acabamento das alvenarias.
Os trabalhos de pesquisa convergiram para a elaboração de parâmetros
comparativos entre os resultados dos ensaios (resistência a compressão e absorção
de água) obtidos a partir dos corpos-de-prova confeccionados com percentuais de
pó de brita diferentes (0%, 5%, 10% e 15%) e sinterizados a temperaturas distintas
(900oC, 1000oC e 1100oC).
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 16
Cássio Freire Câmara
2.1 ARGILA
Cerâmica vermelha estrutural ou pesada são peças cerâmicas onde o
principal componente é a argila apresentando em sua maioria uma coloração
avermelhada devido à presença de óxido de ferro.
A argila é o componente da cerâmica de maior quantidade e devido suas
propriedades proporciona para este produto um coeficiente de condutividade térmica
menor que o concreto. Esta propriedade define a capacidade de conduzir maior ou
menor quantidade de calor por unidade de tempo. Este coeficiente é ainda mais
baixo no isopor e na madeira (GUY, 1980). As alvenarias estruturais com blocos
cerâmicos possuem bom desempenho térmico e maior durabilidade que as
alvenarias com outros tipos de blocos, uma vez que nas primeiras, as deformações
em função das variações térmicas são extremamente inferiores (SANTOS, 1989).
2.2 PÓ DE BRITA
Este material cujas dimensões encontra-se entre 2 e 60 micrômetros, são
mais grossos e portanto não são tão perniciosos como argila, pois segundo Padilha
(2004) não interferem no crescimento, podendo desempenhar um papel de certa
importância corrigindo a granulometria do agregado ou até da pasta de argila.
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 17
Cássio Freire Câmara
2.3 ALVENARIA ESTRUTURAL
Presume-se que a alvenaria tenha sido criada há cerca de 15.000 anos A.C.,
pois necessitando de um refúgio natural para se proteger do frio e dos animais
selvagens, o homem decidiu empilhar pedras.
No entanto, quando a pedra natural começou a se escassear, o homem
passou a substituí-la pelo tijolo seco ao sol.
O registro mais antigo do tijolo foi encontrado nas escavações arqueológicas
em Jericó no Oriente Médio, durante o período Neolítico inicial.
A unidade de alvenaria (tijolo) era uma peça grande em forma de pão, seca
ao sol, pesando em torno de 15Kg. Nestas unidades de barro, conformados à mão,
se encontram marcados os dedos do homem neolítico que as elaborou.
O início das civilizações organizadas, a construção das primeiras moradias,
com origem na pré-história, era executado sem a utilização de concreto armado
(brita, areia, cimento, água e ferro), ou seja, somente utilizavam-se blocos de barro e
material de ligação entre eles (DUARTE, 1999).
Utilizados desde 4.000 anos A.C. pelo homem, os materiais cerâmicos se
destacam pela sua durabilidade, além da abundância da matéria-prima (argila)
utilizada. Não se sabe exatamente a época e o local de origem do primeiro tijolo.
Possivelmente foram os romanos os primeiros a utilizar o produto na forma que
conhecemos hoje, registrada através das ruínas desta civilização que dominava o
processo de queima da argila (DUARTE, 1999).
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 18
Cássio Freire Câmara
Através das investigações realizadas nos últimos 40 anos sabe-se que a
alvenaria tem se racionalizado.
Em 1954, na Suíça (Zurique) foi construído o primeiro edifício com muros de
alvenaria desenhados racionalmente. Com 20 andares, os muros de alvenarias têm
32 centímetros de espessura, determinados prioritariamente por condições de
isolamento térmico. Desde então, o uso do sistema tem se disseminado (HENDRY,
2002).
Hoje nos EUA, Inglaterra, Alemanha e muitos outros países, a alvenaria
estrutural atinge níveis de cálculo, execução e controle, similares às aplicadas na
estrutura de aço e concreto, constituindo num econômico e competitivo sistema
racionalizado, versátil e de fácil industrialização (HENDRY, 2002).
Diversos casos de ruína catastrófica ou ameaça de colapso de edifícios de
alvenaria no Brasil ocorreram nestes últimos anos e foram noticiados por todos os
meios de comunicação do país. Destaque ainda maior foi dado porque muitas vidas
humanas foram perdidas, e exatamente nos locais onde as pessoas deveriam sentir-
se mais seguras: a própria casa. Trata-se de edifícios habitacionais de quatro
pavimentos, cujo fechamento é constituído por paredes de alvenaria de blocos
cerâmicos, sem qualquer função estrutural. Popularmente chamados de "prédios
caixão", esses edifícios ganharam uma triste notoriedade pela sequencia de
ocorrências na região metropolitana de Recife-PE.
Com isso queremos alertar que é possível que tais obras, embora
aparentemente seguras e em boas condições de uso, podem apresentar uma grande
sensibilidade a problemas patológicos de natureza estrutural. Certas anomalias -
como aquelas causadas pelo uso inadequado, falta de manutenção ou recalques de
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 19
Cássio Freire Câmara
apoio - que, em uma obra bem construída, poderiam ser absorvidas pelas estruturas
de concreto armado sem consequências mais graves, em uma edificação mais
sensível, como a que utiliza as alvenarias como elemento estrutural, pode ser
devastador (GALLEGOS, 1989).
Do ponto de vista técnico, cerâmica é o produto obtido com a mistura de
matérias-primas inorgânicas, sendo a argila a principal matérias-primas, moldada a
frio e endurecida em calor superior a 900oC.
Segundo Richter (2007), a vantagem básica da alvenaria estrutural está no
fato de que o mesmo elemento pode responder por diversas funções. Assim, uma
parede simultaneamente com a capacidade de resistir às tensões atua como
divisória, isolante acústica e térmica e também protege contra incêndio. Em
estruturas de concreto ou aço estas funções devem ser obtidas
separadamente. Outras vantagens são:
- Propriedade de uso com grande variedade funcional;
- Geralmente é mais econômica do que os sistemas em aço ou concreto;
- Maior facilidade de projetar e detalhar;
- Menor utilização de formas com consequente redução do número de escoras;
- Utilização de ferragem apenas como detalhes construtivos, tais amarração entre
paredes;
- Facilidade de obtenção e treinamento de mão-de-obra;
- Maior facilidade de supervisão da obra;
- Permite grande flexibilidade ao projetista por utilizar unidades de pequena
dimensão.
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 20
Cássio Freire Câmara
A alvenaria estrutural pode ser altamente atraente arquitetonicamente pelas
possibilidades estéticas que oferece. Devido à grande variedade de formas e
dimensões, os blocos ou tijolos permitem uma grande flexibilidade ao projetista para
explorar novas formas arquitetônicas. A possibilidade de produção de material numa
grande variedade de cores e texturas igualmente contribui para reforçar a
capacidade de exploração estética deste material. A boa aderência do produto às
argamassas e revestimentos permite a utilização de diversos e diferentes tipos de
acabamentos. O crescente desenvolvimento das qualidades mecânicas dos tijolos e
dos métodos de cálculo em alvenaria está possibilitando o projeto e execução de
formas e estruturas cada vez mais arrojadas (RAMALHO; CORRÊA, 2003).
Figura 2.1 - Elementos das alvenarias que utilizam blocos estruturais.
Fonte: http://www.construtoraeg.com.br/alvest.html.
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 21
Cássio Freire Câmara
Em meados da década de 60, foi introduzida no Brasil a alvenaria estrutural
de blocos vazados, em prédios de até quatro pavimentos, com tecnologias e
procedimentos baseados em normas americanas (DUARTE, 1999).
Figura 2.2 - Tipos e formas dos primeiros blocos utilizados no Brasil.
Fonte: Técnica das Construções, Edmundo Rodrigues.
No final do século passado o mercado imobiliário brasileiro fez ressurgir esta
modalidade de execução para edifício multifamiliares. A economia e a rapidez de
execução permitiu à alvenaria estrutural adequar-se tanto a obras populares como
de padrões mais elevados. Em contra partida essas edificações absorveram os
riscos da mudança, pois os edifícios executados com alvenaria estruturais estão
mais suscetíveis aos recalques eventuais e/ou acidentais.
Os blocos cerâmicos são componentes construtivos utilizados em alvenaria
(vedação, estrutural ou portante). Apresentam furos de variados formatos, paralelos
a qualquer um dos seus eixos. São normalmente produzidos com argilas ricas em
juta (tipo taguá) e argilas montmorilonitas. A conformação ocorre por extrusão, onde
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 22
Cássio Freire Câmara
a massa de argila é pressionada através do molde que dará a forma da seção
transversal. A coluna extrusada obtida passa por um cortador, onde se tem a
dimensão do componente, perpendicular a seção transversal. Posteriormente os
blocos são submetidos à secagem e a queima é feita a temperaturas que variam
entre 9000C e 11000C.
Blocos estruturais comuns ou portantes são aqueles que além de exercerem
a função de vedação, também são destinados a execução de paredes que
constituirão a estrutura resistente da edificação (podendo substituir pilares e vigas de
concreto). Estes blocos são utilizados com os furos sempre na vertical. Quando
apresentam elevada resistência mecânica e padronização das suas dimensões, a
alvenaria estrutural concorre técnica e economicamente com as estruturas de
concreto armado.
Figura 2.3 - Modelos de blocos estruturais ou portantes utilizados nas edificações.
Fonte: Técnica das Construções, Edmundo Rodrigues.
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 23
Cássio Freire Câmara
2.4 TRABALHABILIDADE E CONSISTÊNCIA
A trabalhabilidade da “pasta fresca” é definida como a maior ou menor
facilidade com que o material de confecção dos blocos pode ser manuseado, quando
é colocado na forma sem segregação nociva, não sendo, portanto uma característica
inerente ao próprio material, enquanto que a consistência é a medida da umidade
deste material. A consistência da composição está relacionada com o seu traço,
relação água/materiais secos, granulometria e formas dos grãos, aditivos, tempo e
temperatura, o teor de umidade utilizado para hidratar os materiais na confecção dos
corpos-de-prova é de até 22%.
2.5 MATERIAIS CERÂMICOS
Os materiais cerâmicos compreendem todos inorgânicos, não metálicos, de
emprego em engenharia ou produto químico inorgânico (excetuado os metais e suas
ligas) que são utilizáveis geralmente após tratamento em temperaturas elevadas
(ACCHAR, 2000).
A queima realizada no forno dos produtos cerâmicos é uma das etapas mais
importantes do seu processo de fabricação. Segundo Gomes (1993) a sinterização é
um processo termicamente ativado pelo qual um agregado de partículas, ou um pó
compactado, adquire estrutura sólida coerente através da formação de contornos de
grão, bem como pelo crescimento de pescoços interpartículas.
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 24
Cássio Freire Câmara
A estrutura dos materiais cerâmicos apresenta-se após a queima inteira ou
parcialmente cristalizada, isto é, os átomos de sua estrutura ficam arranjados de
forma simétrica e repetidos de tal modo que parecem pequenos cristais. Apresentam
normalmente ligações iônicas e covalentes. Esta característica estrutural confere aos
materiais cerâmicas propriedades físicas como: resistência ao ataque de produtos
químicos, resistência à tração e à compressão, entre outras. Isto oferece ampla
aplicabilidade, desde o uso em louças domésticas, o uso na indústria mecânica, em
refratários, em ferramentas de corte, na odontologia, na medicina e na construção
civil.
Uma grande vantagem dos materiais cerâmicos em relação aos demais é a
sua abundância na crosta terrestre.
2.6 RESÍDUOS INDUSTRIAIS
Resíduos industriais podem ser descritos como matérias resultantes de
processos industriais ou manufaturados e desprovidos de utilidade na cadeia
produção do produto principal. O gerenciamento destes resíduos tendo como
finalidade a manutenção do meio ambiente e da saúde humana é prática bem
conhecida e empregada na atualidade, tendo em vista o crescimento da população
mundial e a perspectiva de carência dos recursos naturais. A reciclagem dos
resíduos (pó de brita) gerados pela indústria de extração e fabricação de brita
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 25
Cássio Freire Câmara
(granítica) proposto nesta dissertação visa à atenuação do impacto ambiental gerado
pelo descarte praticado nos dias de hoje.
2.7 TÉCNICAS MICROSCÓPICAS
São técnicas utilizadas na preparação de material para observação ao
microscópio, na microscopia podem-se utilizar dois tipos de preparações:
temporárias ou extemporâneas, usadas para a observação imediata do material, e
as definitivas, preparações que podem ser guardadas e observadas várias vezes.
A preparação do material para observar ao microscópio engloba várias
técnicas. Inicia-se com a colheita do material, que deve ocorrer em condições em
que o objeto de estudo (corpos-de-prova) não seja danificado e assim prejudicando a
confiabilidade dos resultados, quanto ao manuseio das amostras desta Dissertação
foi orientado seguindo as instruções e determinações da ABNT NBR 15270-3 –
Métodos de ensaio.
A fixação, inclusão, corte, coloração e montagem são algumas das técnicas
utilizadas na preparação do material para observação em microscopia.
Em especial, na microscopia eletrônica, são utilizadas técnicas de inclusão, corte,
fixação e contraste para a preparação do material a observar.
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 26
Cássio Freire Câmara
2.8 ANÁLISE MINERALÓGICA
A concepção e o desenvolvimento de materiais cerâmicos, bem como a
otimização dos parâmetros de processamento ou propriedades mecânicas, implicam
no conhecimento e controle da microestrutura, tanto qualitativa como
quantitativamente.
Nesta etapa é importante ressaltar o comentário de Gomes (1995) quando
afirma que a estrutura do grão de pó tem forte influência no seu comportamento,
durante o processo de compactação e sinterização, além de influenciar nas
propriedades do produto final.
Alguns materiais cerâmicos são quase sempre sinterizados, após o
resfriamento, formam fases intergranulares que envolvem os grãos do material base,
dificultando a sua observação.
O uso de ataques químicos se faz necessário para remover essa fase
intergranular, sem degeneração dos materiais cerâmicos. Assim, podem-se avaliar
os aspectos microestruturais, de forma a conciliar os aspectos morfológicos com as
propriedades mecânicas (MANNHEIMER, 2002).
A técnica adotada se demonstrou eficiente, já que a microestrutura e suas
características (tamanho de grão, razão de aspecto, alinhamento dos grãos) podem
ser avaliadas, da mesma forma que em amostras onde todas as etapas de
preparação (lixamento e polimento) foram utilizadas. Assim, essa técnica se mostrou
extremamente simples, de baixo custo, rápida e eficiente. Não requer equipamentos
sofisticados e materiais de consumo tais como lixas feltro e pasta diamantada para o
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 27
Cássio Freire Câmara
polimento, reduzindo assim o custo final e o tempo de preparação das amostras a
serem observadas.
2.9 FLUORESCÊNCIA DE RAIO “X” POR REFLEXÃO TOTAL
A técnica de fluorescência de Raio “X” por reflexão total pode ser vista como
um caso de fluorescência de Raio “X” por dispersão de energia, que consiste
basicamente na emissão da radiação incidente a ângulos muito rasos sobre uma
superfície refletora de forma a se obter a reflexão total. No intuito de se diminuir o
espalhamento e a fluorescência dos elementos do material refletor a técnica de
fluorescência de Raio “X” por reflexão total busca um ângulo de incidência em que
todo o feixe incidente seja refletido havendo, consequentemente, menor interação
possível entre a radiação incidente e o material refletor (CALLISTER, 2008). Outro
fator importante a se levar em consideração é que a amostra deve ser posicionada
sobre a superfície refletora em forma de uma película (muito fina).
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 28
Cássio Freire Câmara
2.10 DIFRAÇÃO DE RAIO “X” – DRX
Dentre as várias técnicas de caracterização de materiais, a técnica de
difração de raios X é a mais indicada na determinação das fases cristalinas
presentes em materiais cerâmicos. Isto é possível porque na maior parte dos sólidos
(cristais), os átomos se ordenam em planos cristalinos separados entre si por
distâncias da mesma ordem de grandeza dos comprimentos de onda dos raios X. Ao
incidir um feixe de raios X em um cristal, o mesmo interage com os átomos
presentes, originando o fenômeno de difração (VAN VLACK, 2009). A difração de
raios X ocorre segundo a Lei de Bragg, a qual estabelece a relação entre o ângulo
de difração e a distância entre os planos que a originaram (característicos para cada
fase cristalina).
Dentre as vantagens da técnica de difração de raios X para a caracterização
de fases, destacam-se a simplicidade e rapidez do método, a confiabilidade dos
resultados obtidos (pois o perfil de difração obtido é característico para cada fase
cristalina), a possibilidade de análise de materiais compostos por uma mistura de
fases e uma análise quantitativa destas fases. O equipamento utilizado para esta
análise está ilustrado na Figura 2.1.
Ao se caracterizar argilo-minerais, a utilização da técnica de difração de
raios X torna-se ainda mais indicada, pois uma análise química reportaria os
elementos químicos presentes no material, mas não a forma como eles estão
ligados. A análise química poderia então ser associada à análise racional, porém os
resultados obtidos não apresentam elevada confiabilidade, além deste procedimento
não ser indicado para identificar fases polimórficas. A semelhança do
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 29
Cássio Freire Câmara
comportamento térmico dos argilo-minerais também descarta a utilização isoladas
das técnicas termo diferenciais, que também são mais dispendiosas e demoradas.
Porém na caracterização de argilas, o elevado teor de quartzo da amostra e
sua facilidade de orientar-se resultam em picos bem definidos e de grande
intensidade desta fase cristalina, prejudicando muitas vezes a identificação e
caracterização das demais fases.
Figura 2.4 - Difrator de Raio-X.
Fonte: Fotos do autor.
2.11 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA – MEV
A microscopia eletrônica de varredura é utilizada em várias áreas do
conhecimento, incluindo a mineralogia.
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 30
Cássio Freire Câmara
O uso desta técnica vem se tornando mais freqüente por fornecer
informações de detalhe, com aumentos de até 300.000 vezes. A imagem eletrônica
de varredura é formada pela incidência de um feixe de elétrons no mineral, sob
condições de vácuo.
A incidência do feixe de elétrons no mineral promove a emissão de elétrons
secundários, retro-espalhados, auger e absorvidos, assim como de raios X
característicos e de catodo luminescência. A imagem eletrônica de varredura
representa em tons de cinza o mapeamento e a contagem de elétrons secundários
(SE – secondary electrons) e retro-espalhados (BSE – backscattering electrons)
emitidos pelo material analisado.
A imagem de SE fornece detalhes da superfície ionizada do mineral em tons
de cinza. Os tons mais claros podem representar as faces do mineral orientadas
para o detector, bem como defeitos da metalização e bordas do mineral. A resolução
obtida em imagens de SE corresponde ao diâmetro do feixe de elétrons incidente, e
que pode variar de acordo com as especificações do equipamento utilizado na
análise. Outro condicionante de resolução para a imagem de SE são as condições
de calibração do aparelho, tal como a intensidade da corrente e condições de vácuo.
A imagem de BSE (backscattering electrons) é gerada pela emissão de
elétrons retro-espalhados e demonstra diferenças composicionais na região ionizada
do mineral. Esta região possui formato de “pêra” e se estende desde a superfície até
alguns micrômetros no interior do mineral. O volume da região ionizada depende do
número atômico (Z) médio da zona de interação do mineral com o feixe de elétrons
(MANNHEIMER, 2002).
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 31
Cássio Freire Câmara
Ao MEV pode ser acoplado o sistema de EDS (Energy Dispersive System), o
qual possibilita a determinação da composição qualitativa e semi-quantitativa das
amostras, a partir da emissão de raios X característicos. O limite de detecção é da
ordem de 1%, mas pode variar de acordo com as especificações utilizadas durante a
análise, como o tempo de contagem, por exemplo. Dentre as vantagens do sistema
EDS destaca-se os perfis e mapas químicos que possibilitam o estudo da zonação
das gemas.
Uma das vantagens da utilização do MEV/EDS é a rapidez e facilidade na
preparação das amostras, que depende do objetivo da pesquisa. Para fins
gemológicos, as amostras de minerais podem ser brutas, polidas ou até mesmo
lapidadas, desde que as características morfológicas ou inclusões a serem
estudadas (clivagem, fraturas, zonação, inclusões sólidas, etc.) estejam expostas na
superfície analisada, possibilitando sua interação com o feixe de elétrons. Deve-se
levar em conta, que a superfície de certos minerais, como fosfatos ou gemas
orgânicas, podem ser danificada pelo feixe de elétrons. O equipamento utilizado para
esta análise está ilustrado na Figura 2.2.
Os minerais não condutores de corrente elétrica para serem analisados no
MEV/EDS devem ser previamente metalizados. A metalização consiste na
precipitação, a vácuo, de uma película micrométrica de material condutor sobre a
superfície do mineral, possibilitando a condução da corrente elétrica.
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 32
Cássio Freire Câmara
Figura 2.5 - Microscópico Eletrônico de Varredura - MEV.
Fonte: Fotos do autor.
2.12 SINTERIZAÇÃO
A sinterização é um processo no qual pós com preparação cristalina ou não,
uma vez compactada, recebe tratamento térmico, no qual a temperatura de
processamento é sempre menor que a sua temperatura de fusão. Este processo cria
uma alteração na estrutura microscópica do elemento base. Isto ocorre devido a um
ou mais métodos chamados "mecanismos de transporte": estes podem ser
consecutivos ou concorrentes.
Sua finalidade é obter uma peça sólida coerente. Durante o processo
ocorrem várias reações no estado sólido do elemento que são ativadas
termicamente. Algumas podem ocorrer espontaneamente quando a base atinge uma
temperatura determinada.
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 33
Cássio Freire Câmara
2.13 RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO
Fazendo uso do comentário de Acchar (2010), quando diz que o
comportamento mecânico dos materiais cerâmicos, em muitos aspectos, é superior
ao dos outros materiais, os trabalhos desta Dissertação procurou dentre os fatores
que exercem influência na resistência à compressão dos painéis de paredes, a
resistência dos blocos cerâmicos, pois tem caráter predominante. De forma geral,
quanto mais resistente o bloco, mais resistente deverá ser a alvenaria e mais seguro
será a edificação do ponto de vista executivo.
O equipamento utilizado para a execução do ensaio é composto de uma
prensa (Figura 3.9) com a qual se executou o ensaio e que satisfaz todas as
condições exigidas pela ABNT NBR 15270-3, ou seja:
a) desprovido de dispositivo que assegure a distribuição uniforme dos esforços no
corpo-de-prova;
b) equipado com dois pratos de apoio, sem apresentar desníveis superiores a 8x10-2
mm para cada 4x102 mm, de aço, um dos quais articulado, que atue na face superior
do corpo-de-prova;
c) as placas monolíticas de aço têm espessura de no mínimo 50 mm;
d) atende aos requisitos da ABNT NBR NM-ISO 7500-1;
e) tem instrumentos para permiti a leitura das cargas com aproximação de ± 2% da
carga de ruptura;
f) capaz de transmitir a carga de modo progressivo e sem choques;
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 34
Cássio Freire Câmara
g) tem o dispositivo de medida de carga com um mínimo de inércia, de atritos e de
jogos, de modo que tais fatores não influem sensivelmente nas indicações da
prensa, quando o ensaio é conduzido nas condições indicadas em C.4.3 – d) da
ABNT NBR 15270-3.
2.14 ABSORÇÃO DE ÁGUA
O bloco cerâmico é um material composto que apresenta alta absorção
capilar em sua rede de poros de diferentes diâmetros, logo é vulnerável aos
processos físicos e químicos de deterioração associada à água. Portanto, a
realização do ensaio de absorção de água e primordial para avaliarmos nossas
amostras.
Geralmente se mede a absorção de água secando uma amostra até
constância de massa, imergindo em água, determinando o acréscimo de massa
como porcentagem de massa seca. Mais uma vez foram utilizados os critérios e
exigências da ABNT NBR 15270-3 para executar o ensaio desta dissertação,
conforme discriminado na Tabela 2.1 a seguir.
A absorção depende significativamente das características intrínsecas do
líquido, tais como viscosidade e tensão superficial. Com relação ao nível de
saturação, a absorção (calculada segundo equação 01) será tanto menor quanto
maior o nível de saturação dos corpos-de-prova, isto é, no caso dos corpos-de-prova
com alto teor de umidade, o fenômeno da absorção não ocorre pelo fato dos poros já
Capítulo 2 – Fundamentação Teórica 35
Cássio Freire Câmara
se encontrarem preenchidos por líquidos.
A aparelhagem necessária para a execução do ensaio é composta de
balança com resolução de até 5 g, estufa com temperatura ajustável a (105 ± 5)ºC e
tanque para imerssão dos corpos-de-prova em água.
O índice de absorção d´água (AA) de cada corpo-de-prova é determinado
pela equação 01:
AA (%) = mu - ms x 100 (Equação 01)
ms
,onde mu e ms representam a massa úmida e a massa seca de cada corpo-de-
prova, respectivamente, expressas em gramas.
Tabela 2.1 - Critérios de avaliação da absorção de água dos blocos.
Absorção (%) Absorção do Bloco Qualidade do Bloco
< 8,0 baixa insatisfatória 8,0 a 22,0 boa satisfatória
> 22,0 alta insatisfatória
Fonte: ABNT NBR 15270-2.
Capítulo 3
Materiais e Métodos
Capítulo 3 – Materiais e Métodos 37
Cássio Freire Câmara
3 MATERIAIS E MÉTODOS
3.1 MATERIAIS UTILIZADOS
3.1.1 ARGILA
A argila utilizada na confecção dos corpos-de-prova desta dissertação
(Figura 3.1) foi coletada na região do município de Assu, no Rio Grande do Norte,
pois nesta região concentra-se a maior quantidade de olarias do estado. Argila esta
que será mais bem analisada no Capítulo 4 desta dissertação com o auxílio e a
interpretação dos resultados das análises da Mineralogia, Granulometria,
Fluorescência, Difração de raio “X” e Microscopia Eletrônica de Varredura.
Figura 3.1 - Argila (bruta) utilizada na confecção dos corpos-de-prova.
Fonte: Foto do autor.
Capítulo 3 – Materiais e Métodos 38
Cássio Freire Câmara
3.1.2 PÓ DE BRITA
O pó de brita utilizado é de origem granítica (Figura 3.2) e foi coletado nas
jazidas localizadas no município de Caicó, no Rio Grande do Norte, material com
diâmetro máximo de 4,8 mm, módulo de finura de 2,55 e abrasão Los Angeles de
48% de desgaste. O Pó de brita utilizado na confecção dos corpos-de-prova desta
dissertação será mais bem detalhado no Capítulo 4 com o auxílio e a interpretação
dos resultados das análises da Mineralogia, Granulometria, Fluorescência, Difração
de raio “X” e Microscopia Eletrônica de Varredura.
Figura 3.2 - Pó de brita (bruto) utilizada na confecção dos corpos-de-prova.
Fonte: Foto do autor.
3.2 TÉCNICAS LABORATORIAIS
Capítulo 3 – Materiais e Métodos 39
Cássio Freire Câmara
3.2.1 MOINHO DE BOLAS DE PORCELANA
Inicialmente os materiais (argila e pó de brita) foram colocados em um
moinho de bolas, cujo equipamento é uma ferramenta eficaz para moagem fina de
pós. O moinho de bolas (Figura 3.3) é utilizado para moagem de vários tipos de
minérios e outros materiais, estes utilizados para a fabricação de materiais para
construção, para indústria química, etc. Existem dois métodos de utilizar este tipo
de equipamento, a moagem em ambiente úmido e a moagem a seco. A utilização
deste tipo de moagem obriga a que o material a moer seja carregado na cuba de
moagem revestida a Neoprene, que contém as bolas de moagem. Que moem e
promovem a mistura dos produtos em pó fino após um período de várias horas. O
tamanho médio final das partículas moídas depende da dureza do material a moer e
do tempo de moagem. Os nossos moinhos de bolas são utilizados para moagem de
vidro, revestimentos cerâmicos, vários tipo de produtos químicos e mesmo para pó
negro de carbono.
Figura 3.3 - Moinho de bolas (porcelana) utilizado na preparação dos materiais.
Fonte: Fotos do autor.
Capítulo 3 – Materiais e Métodos 40
Cássio Freire Câmara
3.2.2 PENEIRAMENTO
Após os materiais serem moídos foi realizado o seu peneiramento.
Peneiramento é o processo de separação de um material granular não coeso em
duas ou mais diferentes classes de tamanho de partículas, mediante uma ou mais
superfícies vazadas com aberturas de dimensões definidas. Essa classificação por
tamanho, portanto, é feita por barreira mecânica. É um processo do tipo "passa/não
passa" e as barreiras são constituídas pelos fios da malha. Em geral, peneira
(Figura 3.4) refere-se à superfície tecida com fios espaçados regularmente. No
peneiramento, existe uma separação, segundo o tamanho geométrico das
partículas.
Figura 3.4 - Peneira (38 mesh ou 0,590mm) utilizada na preparação dos materiais.
Fonte: Fotos do autor.
Capítulo 3 – Materiais e Métodos 41
Cássio Freire Câmara
3.3 MISTURA OU HOMOGENEIZAÇÃO DAS MATERIAS-PRIMAS
Em seguida os materiais foram misturados manualmente sobre superfície
limpa através da utilização de ferramentas manuais (pás e enxadas) conforme os
percentuais (100% de argila e 0% de pó de brita, 95% de argila e 5% de pó de brita,
90% de argila e 10% de pó de brita e 85% de argila e 15% de pó de brita) propostos
inicialmente na pesquisa e umedecidos com um percentual de aproximadamente
18% de água, posteriormente esta “pasta” foi inserida na extrusora.
3.4 EXTRUSÃO E MEDIÇÕES DAS DIMENSÕES DOS CORPOS DE PROVA
A extrusão é um processo de conformação no qual o material é forçado
através de uma matriz, de forma similar ao aperto de um tubo de pasta de dentes.
Praticamente qualquer forma de seção transversal vazada ou cheia pode ser
produzida por extrusão (Figura 3.5).
Este procedimento foi realizado para moldagem dos corpos de prova com
dimensões de aproximadamente 7,2 x 3,5 x 6,5 centímetros e como a geometria da
matriz permanece inalterada, os produtos extrudados têm seção transversal
constante.
Capítulo 3 – Materiais e Métodos 42
Cássio Freire Câmara
Figura 3.5 - Extrusora utilizado na confecção dos corpos-de-prova.
Fonte: Fotos do autor.
Após a moldagem dos copos de prova utilizando formulações diferentes, ou
seja, F1, F2, F3 e F4 (0%, 5%, 10% e 15% de pó-de-brita respectivamente), foi
realizado a identificação, a numeração (01 a 42) o peso e a medição das dimensões
dos mesmos (após a extrusão – úmido e após a sinterização - seco) com a utilização
de uma balança e um paquímetro digital (Figura 3.6). Obtendo os dados conforme
apresentados nas tabelas 1, 2, 3 e 4 do apêndice.
Figura 3.6 - Paquímetro e balança utilizados nas medições dos corpos-de-prova.
Fonte: Fotos do autor.
Capítulo 3 – Materiais e Métodos 43
Cássio Freire Câmara
3.5 SINTERIZAÇÃO
A Sinterização foi realizada num forno tipo MUFLA (Figura 3.7), cujas
temperaturas utilizadas nos corpos de prova foram 900oC, 1000oC e 1100oC, com
uma taxa de aquecimento de 5oC/minuto e um patamar de 01 (uma) hora.
Figura 3.7 - Forno utilizado na confecção dos corpos-de-prova.
Fonte: Fotos do autor.
3.6 ENSAIOS TECNOLÓGICOS
3.6.1 RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO
Para o ensaio de Resistência à Compressão os corpos-de-prova foram
recebidos, identificados, limpos, retiradas as rebarbas e colocados em ambiente
protegido que preservou suas características originais. Cada corpo-de-prova é
Capítulo 3 – Materiais e Métodos 44
Cássio Freire Câmara
constituído por um bloco cerâmico híbrido, íntegro e isento de defeitos, amostrado de
acordo com as ABNT NBR 15270-1 e ABNT NBR 15270-2. Os corpos-de-prova
(Figura 3.8) foram preparados da seguinte forma:
a) coberto com pasta de cimento (ou argamassa) uma placa plana indeformável
recoberta com uma folha de papel umedecida ou com uma leve camada de óleo
mineral;
b) aplicou-se à face destinada ao assentamento sobre essa pasta (ou argamassa)
exercendo sobre o bloco uma pressão manual suficiente para fazer refluir a pasta
(ou argamassa) interposta, de modo a reduzir a espessura no máximo a 3 mm;
c) logo que a pasta (ou argamassa) esteve endurecida, retirou-se com espátulas o
excesso de pasta existente;
d) passou, em seguida, à regularização da face oposta, após procedimento indicado
nas alíneas a) e b) na ABNT NBR 15270-3;
e) obtendo-se assim um corpo-de-prova com duas faces de trabalho devidamente
regularizadas e tanto quanto possível paralelas (conforme figura C.1 da ABNT NBR
15270-3);
f) após o endurecimento das camadas de capeamento, os corpos-de-prova foram
imersos em água por no mínimo durante 6 h.
Figura 3.8 - Preparação dos corpos-de-prova.
Fonte: Fotos do autor.
Capítulo 3 – Materiais e Métodos 45
Cássio Freire Câmara
Todos os corpos-de-prova foram ensaiados de modo que a carga fosse
aplicada na direção do esforço que o bloco deve suportar durante o seu emprego,
sempre perpendicular ao comprimento e na face destinada ao assentamento, o
corpo-de-prova foi colocado na prensa (Figura 3.9) de modo que o seu centro de
gravidade esteja no eixo de carga dos pratos da prensa; o ensaio de compressão foi
procedido regulando os comandos da prensa, de forma que a tensão aplicada e
calculada em relação à área bruta se eleve progressivamente à razão de (0,05 ±
0,01) MPa/s.
Figura 3.9 - Prensa hidráulica utilizada no ensaio dos corpos-de-prova.
Fonte: Fotos do autor.
3.6.2 ABSORÇÃO DE ÁGUA
Os corpos-de-prova foram recebidos, identificados, limpos, as rebarbas
retiradas, determinado a suas respectivas massas secas (ms) e colocados em
ambiente protegido que preserve suas características originais.
Capítulo 3 – Materiais e Métodos 46
Cássio Freire Câmara
Após a determinação das massas secas (ms), os corpos-de-prova foram
colocados em um recipiente de dimensões apropriadas, preenchido com água à
temperatura ambiente, em volume suficiente para mantê-los totalmente imersos
(Figura 3.10). O recipiente foi gradativamente aquecido até a água no seu interior
entrar em ebulição, os corpos-de-prova foram mantidos completamente imersos em
água fervente por 2 h e em seguida determinado as respectivas massas úmidas (mu)
dos corpos-de-prova.
Figura 3.10 - Imersão dos corpos-de-prova.
Fonte: Fotos do autor.
Em razão do grande número de fatores que controlam o fenômeno da
absorção, existe uma grande dificuldade em se estabelecer equações matemáticas
que representem fielmente a real evolução do processo, principalmente pelo fato da
rede de poros estarem em constante modificação em função das reações de
hidratação. Para solucionar este problema foram utilizados a metodologia e os
parâmetros apontados na ABNT NBR 15270-2.
Capítulo 3 – Materiais e Métodos 47
Cássio Freire Câmara
3.7 RETRAÇÃO LINEAR
Partindo do pré suposto que a retração linear consiste na variação das
dimensões lineares em porcentagem e seu valor será positivo quando houver
retração e negativo quando houver expansão, foi realizada duas aferição dos
comprimentos das dimensões (comprimento, largura e altura) dos corpos-de-prova,
ou seja, a primeira antes da sinterização e a segunda após a queima dos mesmos,
cujos dados obtidos e os seus respectivos resultados da equação 2 a seguir estão
expostos nas tabelas 5, 6, 7 e 8 do apêndice.
O índice de retração (RT) de cada corpo-de-prova é determinado pela
equação 02:
RT (%) = Cu - Cs x 100 (Equação 02)
Cu
,onde Cu e Cs representam o comprimento úmida e o comprimento seca de cada
corpo-de-prova, respectivamente, expressas em centímetro.
3.8 SIMBOLOGIA UTILIZADA
Como havia grande quantidade de corpos-de-prova para os ensaios de
compressão e absorção foram adotadas letras e números para identificá-los de
modo a facilitar o desenvolvimento da pesquisa e a identificação dos mesmos,
Capítulo 3 – Materiais e Métodos 48
Cássio Freire Câmara
assim como o tratamento dos dados obtidos. A letra “F” acompanhada de um
número que varia de 1 a 4 representam a formulação das amostras e a numeração
dos corpos-de-prova, que varia de 1 a 42 (Figura 3.11). A Tabela 3.1 abaixo
apresenta um resumo da simbologia adotada para identificação das amostras.
Tabela 3.1 - Simbologia usada na identificação dos corpos-de-prova.
Formulações Teores de argila Teores de pó de brita
F1 (de 1 a 42) 100% 0%
F2 (de 1 a 42) 95% 5%
F3 (de 1 a 42) 90%
10%
F4 (de 1 a 42) 85% 15%
Fonte: Fotos do autor.
Figura 3.11 - Corpos-de-prova da formulação F4 (amostra 2 e 33).
Fonte: Fotos do autor.
Capítulo 4
Resultados e Discussão
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 50
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Os resultados apresentados buscam estabelecer correlação entre os
parâmetros identificados na ABNT NBR 15270-2 e os dados obtidos através dos
ensaios realizados com os corpos-de-prova. Observando o quanto são significativas
às variáveis na confecção dos blocos cerâmicos tratadas nesta Dissertação (relação
entre as quantidades das matérias-primas e temperatura de sinterização), influenciando
significativamente na sua eficiência e qualidade do produto.
A seguir serão apresentados os resultados obtidos nas análises das matérias-
primas utilizadas na confecção dos blocos cerâmicos e dos ensaios realizados nos
corpos-de-prova.
4.1 ANÁLISE MINERALÓGICA DOS MATERIAIS
Após análises mineralógicas através dos difratogramas de raios-X das
amostras dos materiais utilizados na confecção dos corpos-de-prova foram obtidos os
gráficos da argila e do pó de brita granítica. Uma vez observado os gráficos das
Figuras 4.1 e 4.2 constata-se respectivamente a predominância da fase cristalina
Quartzo (SiO2) na argila e Quartzo, Albita (NaAlSi3O8) e Microclíneo (KAlSi3O8) no pó
de brita e pequenas concentrações de Albita, Caulinita (Al2Si2O5(OH)4) e Muscovita
(KAl3Si3O11) na argila e Biotita (K (Mg, Fe2+)3(Fe3+,Al)Si3O10(OH,F)2) no pó de brita.
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 51
Cássio Freire Câmara
Figura 4.1 - Análise Mineralógica da argila coletada no município de Assu/RN.
Fonte: Fotos do autor.
Figura 4.2 - Análise Mineralógica do pó de brita coletado no município de Caicó/RN.
Fonte: Fotos do autor.
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 52
Cássio Freire Câmara
4.2 FLUORESCÊNCIA DOS MATERIAIS
Após análise fluorescência das amostras dos materiais utilizados na confecção
dos corpos-de-prova foram obtidos os relatórios da argila e do pó de brita granítica
respectivamente abaixo, uma vez observado os resultados constata-se a
predominância de Oxido de Silicio (SiO2), Oxido de Alumínio (Al2O3) e Oxido de Ferro
(Fe2O3) para ambos os materiais, conforme ilustrado na figura 4.3.
A presença e os teores dos óxidos (SiO2, Al2O3 e Fe2O3) na composição
química das matérias-primas analisadas confirmam que a cerâmica é do tipo vermelha
e são provenientes de rochas graníticas.
Comment : ARGILA DE ASSÚ
Date : 2011-05-05 10:26:43
Measurement Condition
------------------------------------------------------------------------------------
Instrument : EDX-720 Atmosphere : Vac. Collimator : 10(mm) Spin : No
------------------------------------------------------------------------------------
SiO2 50.087 %
Al2O3 19.041 %
Fe2O3 17.190 %
K2O 5.270 %
CaO 3.362 %
TiO2 2.139 %
MgO 2.023 %
MnO 0.227 %
ZrO2 0.203 %
SrO 0.162 %
P2O5 0.107 %
Rb2O 0.069 %
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 53
Cássio Freire Câmara
SO3 0.061 %
ZnO 0.037 %
Y2O3 0.023 %
Comment : PÓ DE BRITA DE CAICÓ
Date : 2011-05-05 10:38:34
Measurement Condition
------------------------------------------------------------------------------------
Instrument : EDX-720 Atmosphere : Vac. Collimator : 10(mm) Spin : No
------------------------------------------------------------------------------------
SiO2 51.960 %
Al2O3 15.202 %
Fe2O3 14.474 %
K2O 6.312 %
CaO 6.298 %
MgO 3.094 %
TiO2 1.309 %
BaO 0.362 %
P2O5 0.337 %
MnO 0.210 %
SO3 0.177 %
SrO 0.174 %
Rb2O 0.057 %
ZnO 0.026 %
Y2O3 0.009 %
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 54
Cássio Freire Câmara
Figura 4.3 – Composição química da argila (A) e do pó de brita (B).
(A) (B)
Fonte: Fotos do autor.
Os teores de Fe2O3 (17,19% na argila e 14,47% no pó de brita) estão acima
dos valores considerados normais para os materiais analisados, o que durante a
sinterização favorece a obtenção de produtos com cores avermelhadas, tendendo para
o escuro. O elevado percentual de óxido alcalino K2O (5,27% na argila e 6,31% no pó
de brita) e óxido alcalino-terroso CaO (3,36% na argila e 6,29% no pó de brita)
contribuem para um comportamento de elevada fundência dos materiais, uma vez que
em temperaturas elevadas agem como fundentes de elevada energia.
4.3 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA (MEV) DOS MATERIAIS
Após a coleta das imagens (Figuras 4.4 e 4.5) a análise das amostras dos
materiais utilizados na confecção dos corpos-de-prova por microscópico eletrônico de
varredura – MEV resultaram nas Fotomicrografias da argila e do pó de brita granítica
respectivamente abaixo:
SiO2 - 50,08%
Al2O3 - 19,04%
Fe2O3 - 17,19%
K2O - 5,27%
SiO2 - 51,96%
Al2O3 - 15,20%
Fe2O3 - 14,47%
K2O - 6,31%
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 55
Cássio Freire Câmara
Figura 4.4 - Fotomicrografia da argila (MEV – 50x, 250x e 500x).
Fonte: Fotos do autor.
Figura 4.5 - Fotomicrografia do pó de brita granítica (MEV – 50x, 50x e 100x).
Fonte: Fotos do autor.
As figuras 4.4 e 4.5 apresentam a fotomicrografia da superfície das amostras
dos materiais (não sinterizados) utilizados na confecção dos corpos-de-prova
(argila e pó de brita respectivamente) após o processo de peneiramento (38 mesh
ou 0,590mm).
A figura 4.4 apresenta a morfologia das partículas da argila, ou seja, é
formada por distribuição de tamanhos relativamente uniformes com grãos
arredondados e alongados.
A figura 4.5 apresenta a morfologia das partículas do pó de brita, ou seja, é
formada por distribuição de tamanhos não uniformes com partículas de formas e
dimensões variadas (arredondadas, alongadas e prismáticas).
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 56
Cássio Freire Câmara
4.4 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA (MEV) DOS BLOCOS
Com a coleta das imagens (Figuras 4.6, 4.7, 4.8 e 4.9) das amostras dos
blocos cerâmicos após o processo de sinterização com a utilização de microscópico
eletrônico de varredura foram obtidas as fotos dos blocos cerâmicos (F1, F2, F3 e F4
respectivamente) sinterizados a temperatura de 1100ºC, abaixo:
Figura 4.6 - Fotomicrografia do bloco F1 (MEV – 300x, 500x e 1000x).
Fonte: Fotos do autor.
Figura 4.7 - Fotomicrografia do bloco F2 (MEV – 300x, 500x e 1000x).
Fonte: Fotos do autor.
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 57
Cássio Freire Câmara
Figura 4.8 - Fotomicrografia do bloco F3 (MEV – 300x, 500x e 1000x).
Fonte: Fotos do autor.
Figura 4.9 - Fotomicrografia do bloco F4 (MEV – 300x, 500x e 1000x).
Fonte: Fotos do autor.
Com o tratamento das imagens podemos observar a formação de mais uma
fase (vítrea) entre os grãos, com a adição do pó de brita ocorre à diminuição da massa
que envolve as fases e à medida que se eleva o percentual de pó de brita adicionado à
argila na confecção dos corpos-de-prova esta massa permanece reduzindo, o que
indica que os corpos-de-prova evoluíram significativamente do ponto de vista da dureza
do material.
Observando as figuras 4.6, 4.7, 4.8 e 4.9 constata-se um reduzido grau de
porosidade nos corpos-de-prova proporcionado pelo processo de sinterização
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 58
Cássio Freire Câmara
(1100oC), identifica-se também uma diferenças marcantes entre as microestruturas, ou
seja, a figura 4.6 apresentam uma estrutura formada por grãos interligados e contornos
de grão mais bem definidos, enquanto que as figuras 4.7 e 4.8 apresenta partículas
parcialmente definidas, sem interligação entre as mesmas e maior quantidade de vazio
(poros), e finalmente a figura 4.9 apresenta superfícies arredondadas, o que caracteriza
formação de fases amorfas em torno dos grãos, formadas durante o processo de
sinterização por fase líquida dos componentes presentes nas matérias-primas com
características fundentes.
Ciente de que a adição do pó de brita proporciona a elevação da dureza do
bloco e observando através das figuras 4.6, 4.7, 4.8 e 4.9 o aumento gradativo da
porosidade, constatamos que a contribuição do pó de brita para a elevação da
resistência à compressão ocorre até a influência do grau de porosidade do bloco
superar esta contribuição, o que ocorre após a adição de 10% de pó de brita, conforme
constatado nos resultados dos ensaios a seguir.
4.5 RETRAÇÃO LINEAR DOS BLOCOS
Nessa fase foi analisado o percentual de retração dos corpos-de-prova após
serem submetidos ao processo de sinterização. Ensaio realizado conforme descrito no
Capítulo anterior, cujos resultados estão apresentados nas tabelas 5, 6, 7 e 8 do
apêndice para as formulações F1 (100% de argila), F2 (95% de argila e 5% de pó de
brita), F3 (90% de argila e 10% de pó de brita) e F4(85% de argila e 15% de pó de
brita) e temperaturas de sinterização de 900ºC, 1000ºC e 1100ºC.
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 59
Cássio Freire Câmara
Após uma análise minuciosa acerca dos resultados obtidos através da relação
entre as medidas dos corpos-de-prova secos e úmidos (tabelas 5, 6, 7 e 8 do
apêndice), constatamos que em todas as amostras estudadas a retração linear de
queima ficou na faixa de 4,31% e 7,52%, ou seja, na formulações F1 estes percentuais
variaram entre 6,09% e 7,52%, na formulações F2 estes percentuais variaram entre
4,75% e 6,69%, na formulações F3 estes percentuais variaram entre 4,50% e 6,34% e
na formulações F4 estes percentuais variaram entre 4,31% e 6,06%. Após observar os
resultados pode-se constatar que quanto mais se acrescenta pó de brita ocorre um
decréscimo da retração linear, conforme percentuais médios ilustrado no gráfico da
Figura 4.10 abaixo:
Figura 4.10 - Retrações lineares médias em função das temperaturas de sinterização.
Fonte: Gráficos do autor.
0,00%
1,00%
2,00%
3,00%
4,00%
5,00%
6,00%
7,00%
8,00%
F1 F2 F3 F4
900oC
1000oC
1100oC
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 60
Cássio Freire Câmara
A fim de analisar as retrações lineares dos corpos-de-prova, levando em
consideração as respectivas temperaturas de sinterizações dos blocos, constatamos
que a 900ºC estes percentuais variaram entre 4,31% e 7,34%, a 1000ºC estes
percentuais variaram entre 4,41% e 7,52% e a 1100ºC estes percentuais variaram
entre 4,45% e 7,37%, ou seja, com a elevação da temperatura de sinterização, a
retração linear dos corpos-de-prova se mantém constante (com relativa redução
provocada pela liberação de gases no processo de sinterização) sem apresentar
alterações relevantes, conforme percentuais médios ilustrado no gráfico da Figura 4.11
abaixo:
Figura 4.11 - Retrações lineares médias em função das formulações.
Fonte: Gráficos do autor.
0,00%
1,00%
2,00%
3,00%
4,00%
5,00%
6,00%
7,00%
8,00%
900oC 1000oC 1100oC
F1
F2
F3
F4
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 61
Cássio Freire Câmara
4.6 RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO
Nessa etapa foi analisada a capacidade que os corpos-de-prova têm de
absorver individualmente as tensões verticais impostas aos mesmos. Ensaio realizado
conforme descrito no Capítulo anterior, cujos resultados estão apresentados nas
tabelas 9, 10 e 11 do apêndice para as formulações F1 (100% de argila), F2 (95% de
argila e 5% de pó de brita), F3 (90% de argila e 10% de pó de brita) e F4(85% de argila
e 15% de pó de brita) e temperaturas de sinterização de 900ºC, 1000ºC e 1100ºC.
Após uma análise minuciosa acerca dos resultados obtidos (tabelas 9, 10 e 11
do apêndice) através do ensaio de compressão destaca-se que: a adição 5% de pó de
brita na argila eleva a resistência à compressão em média 7%, a adição 10% de pó de
brita na argila eleva a resistência à compressão em média 16% e que a adição 15% de
pó de brita na argila eleva a resistência à compressão em média 3%, mostrando uma
tendência de diminuição da resistência à compressão, caso continue sendo elevando o
percentual de pó de brita, conforme gráfico ilustrado na Figura 4.12 abaixo:
Figura 4.12 - Resistência a compressão média em função das formulações.
Fonte: Gráficos do autor.
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
F1 F2 F3 F4
900oC
1000oC
1100oC
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 62
Cássio Freire Câmara
Os resultados destacados nas tabelas 10 e 11 do apêndice não foram
utilizados nas análises, pois os seus respectivos corpos-de-prova apresentavam falhas
de confecção e/ou sinterização e consequentemente obtiveram resultados destoantes
dos demais e não prejudicaram a interpretação dos demais dados obtidos no ensaio.
4.7 ABSORÇÃO DE ÁGUA
Nessa fase foi analisada a quantidade de água em relação aos demais
materiais que cada corpo-de-prova adquiriu, através do preenchimento de seus poros,
após ser realizado e o ensaio, conforme descrito no Capitulo anterior, cujos resultados
estão apresentados nas tabelas 1, 2, 3 e 4 do apêndice para as formulações F1 (100%
de argila), F2 (95% de argila e 5% de pó de brita), F3 (90% de argila e 10% de pó de
brita) e F4(85% de argila e 15% de pó de brita) e temperaturas de sinterização de
900ºC, 1000ºC e 1100ºC, registro ainda que os corpos de prova foram submetidos
novamente a estufa durante 24 horas antes de ser realizado o ensaio – isto justifica a
redução dos seus respectivos pesos secos.
No tocante ao ensaio de absorção de água, viu-se que as quatro formulações
(F1, F2, F3 e F4) utilizadas encontra-se dento do intervalo exigido pela Norma ABNT
NBR 15270-2, ou seja, entre 8% e 22%.
Após comparar os resultados obtidos observou-se que o percentual de absorção
de água dos corpos-de-prova e eleva inicialmente se comparado com a formulação F1
e em seguida diminui com a adição de pó de brita, ou seja, sem a adição do pó de brita
na argila o percentual de absorção médio é de 12,68%, com a adição 5% de pó de brita
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 63
Cássio Freire Câmara
na argila o percentual de absorção médio é de 13,06%, a adição 10% de pó de brita na
argila o percentual de absorção médio é de 12,66% e finalmente a adição 15% de pó
de brita na argila cujo percentual de absorção média é de 11,22%, conforme gráfico
ilustrado na Figura 4.13 abaixo:
Figura 4.13 - Absorção de água média em função das formulações.
Fonte: Gráficos do autor.
A menor absorção de água conseguida neste trabalho foi de 8,00% para a
amostra da formulação F4 (85% de argila e 15% de pó de brita) sinterizado a 1100ºC.
Os corpos-de-prova desta formulação e sinterizados nesta temperatura apresentaram
os menores valores de absorção de água.
0,00%
2,00%
4,00%
6,00%
8,00%
10,00%
12,00%
14,00%
16,00%
F1 F2 F3 F4
900oC
1000oC
1100oC
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 64
Cássio Freire Câmara
A maior absorção de água conseguida neste trabalho foi de 14,50% para a
amostra da formulação F2 (95% de argila e 5% de pó de brita) sinterizado a 900ºC. Os
corpos-de-prova desta formulação e sinterizados nesta temperatura apresentaram os
maiores valores de absorção de água.
O nível de absorção de água e diretamente proporcional ao grau de porosidade
dos corpos-de-prova, podendo ser atenuado com a elevação da temperatura de
sinterização e/ou com a redução da granulometria das matérias-primas utilizadas na
sua confecção.
4.8 TEMPERATURA DE GRESIFICAÇÃO
Com a obtenção dos resultados viu-se a necessidade de elaboração da curva de
gresificação (representação gráfica simultânea das variações da absorção de água e
retração linear das peças com as temperaturas de queima) do material utilizando a
formulação mais satisfatória (F3) para os trabalhos, com o objetivo de determinar a
temperatura de sinterização ideal do ponto de vista de aproveitamento das massas, ou
seja, indicando o ponto ótimo de queima do material, conforme gráfico demonstrado na
Figura 4.14 abaixo:
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 65
Cássio Freire Câmara
Figura 4.14 - Curva de Gresificação.
Fonte: Gráfico do autor.
O comportamento observado no gráfico anterior está associado à redução
acentuada do material que é provocada inicialmente pela perda das hidroxilas dos
argilominerais presentes na argila e mais adiante pela formação de fases líquidas
ocorridas nos elementos com características fundentes.
Os valores relativamente elevados de absorção de água estão associados à
granulometria dos materiais usados, cuja quantidade de partículas grossas (até 38
mesh) reduz a densidade do material e consequentemente aumenta a sua temperatura
de gresificação.
O alto teor de CaO oriundo da calcita (CaCO3) que em altas concentrações
(acima de 5%) provoca aumento da porosidade dos corpos-de-prova devido a liberação
de CO2 durante a sua decomposição e consequentemente aumenta a sua temperatura
de gresificação.
13,921
13,040
11,054
5,156 5,530 5,384
0
1
2
3
4
5
6
7
10
10,5
11
11,5
12
12,5
13
13,5
14
900oC 1000oC 1100oC
RET
RA
ÇÃ
O L
INEA
R (
%)
AB
SOR
ÇÃ
O D
E Á
GU
A (
%)
CURVA DE GRESIFICAÇÃO (F3)
Absorção de Água Retração Linear
Capítulo 4 – Resultados e Discussão 66
Cássio Freire Câmara
Após a elaboração da curva de gresificação constatamos que a temperatura de
queima mais indicada para a Formulação F3 é de aproximadamente 990ºC, devido os
melhores índices de absorção e retração linear.
Capítulo 5
Conclusões e Sugestões para Futuros Trabalhos
Capítulo 5 – Conclusão 68
Cássio Freire Câmara
5 CONCLUSÃO E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
5.1 CONCLUSÃO
Nessa pesquisa estudou-se a influência da adição de pó de brita
(granítica) à argila na confecção de blocos cerâmicos para utilização em edifícios
com alvenarias estruturais, nomeado de bloco híbrido. De acordo com os
resultados obtidos nos experimentos, apresentam-se as seguintes conclusões:
A retração linear dos corpos-de-prova se manteve relativamente
constante com as diferentes temperaturas de sinterização, cujas variações não
excederam 5%, independentemente da formulação utilizada, conforme
demonstrado no gráfico da Figura 4.11.
A retração linear dos corpos-de-prova mostrou-se inversamente
proporcional a quantidade de pó de brita adicionada a argila na confecção de
blocos cerâmicos híbrido, ou seja, numa mesma temperatura de sinterização,
quanto maior o percentual de pó de brita utilizado, menor a retração dos blocos,
conforme demonstrado no gráfico da Figura 4.10.
Quanto a absorção de água viu-se que a adição de 5% de pó de brita
adicionada a argila, na confecção de blocos cerâmicos híbrido, elava a sua
absorção em até 5,28% (1000oC), exceto para os corpos-de-prova sinterizados a
1100oC, onde não houve variação no percentual de absorção. Comportamento
este que não se mantém com a permanente adição de pó de brita, ou seja, a
adição de 10% de pó de brita à argila na confecção de blocos cerâmicos híbrido
diminui a sua absorção em até 3,91% (1000oC) e a adição de 15% de pó de brita
à argila na confecção de blocos cerâmicos híbrido novamente diminui a sua
Capítulo 5 – Conclusão 69
Cássio Freire Câmara
absorção em até 8,82% (1000oC), conforme demonstrado no gráfico da Figura
4.13.
No tocante a resistência a compressão dos corpos-de-prova constatou-se
que seu comportamento é diretamente proporcional a elevação da temperatura de
sinterização e que a Formulação F3 é a que obteve maior elevação da
resistência, levando em consideração todas as temperaturas de sinterização
utilizadas nos experimentos, ou seja, os blocos com a adição de 10% de pó de
brita e sinterizados a 1100oC obtiveram resistências a compressão mais
satisfatórios, elevando a resistência a compressão dos blocos em 24%, conforme
demonstrado no gráfico da Figura 4.12.
Finalmente após compilação dos resultados obtidos experimentalmente
constata-se que, levando em consideração a retração linear, percentual de
absorção de água e resistência a compressão, os blocos cerâmicos híbridos com
a adição de 10% de pó de brita (F3) e sinterizados a 1100oC obtiveram os
resultados mais satisfatórios.
Considerando o resultado da curva de gresificação (Figura 4.14) a partir
dos dados dos ensaios de absorção de água (tabelas 9, 10 e 11 do apêndice) e
retração linear (tabela 7 do apêndice) dos corpos-de-prova referentes à
formulação F3, foi identificado a temperatura de sinterização ideal ou temperatura
de gresificação (aproximadamente 990oC) para que a relação entre o percentual
de absorção e o percentual de retração seja a mais favorável possível do ponto
de vista de aproveitamento de matéria prima na confecção dos blocos cerâmicos.
Capítulo 5 – Conclusão 70
Cássio Freire Câmara
5.2 SUGESTÃO PARA TRABALHOS FUTUROS
O presente trabalho apresentou um bloco cerâmico híbrido com utilização nas
edificações em alvenaria estrutural, cuja confecção foi adicionado pó de brita com o
objetivo de elevar sua resistência à compressão sem prejudicar os demais
parâmetros das Normas vigentes no Brasil (absorção de água e retração linear),
otimizar a utilização de nossos recursos naturais (argila) e atenuar o problema do
descarte no meio ambiente do resíduo (pó de brita) gerado pela extração e
fabricação de brita para a construção civil. Desta forma, para futuros trabalhos nesta
linha de pesquisa, apresentam-se as seguintes sugestões:
1. Desenvolver estudos para levantamento das condições ótimas de
processamento, levando em conta a obtenção de formulações ideais para
obtenções de produtos cerâmicos estruturais mais eficientes.
2. Desenvolver pesquisas sobre a fabricação de produtos cerâmicos com a
incorporação de pó de brita, produzindo corpos-de-prova com dimensões
em escala comercial.
3. Elaborar estudo de viabilidade econômica sobre a fabricação desse
produto, tomando como base todas as etapas do processo de confecção e
comercialização, inclusive o desgaste provocado pelo pó de brita nos
equipamentos (formas e extrusora).
4. Realizar estudo sobre a redução do impacto ambiental causado pela
utilização do resíduo industrial (pó de brita) quando da sua aplicação na
indústria ceramista Brasileira.
Referências
Referências 72
Cássio Freire Câmara
- DUARTE, R. B. Recomendações para o Projeto e Execução de Edifícios de
Alvenaria Estrutural. Associação Nacional da Indústria Cerâmica. Porto Alegre,
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Edinburgh, Scotland.
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Aumentada, Lima, Peru. Pontificia Universidad Catolica Del Peru – Fondo Editorial,
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Porto Alegre.
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EDUFRN - Editora da UFRN – 1ª edição, 2000.
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EDUFRN - Editora da UFRN – 1ª edição, 2010.
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de Umidade – Parte II, 2007.
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Cerâmico para alvenaria. Especificação. Rio de Janeiro, 1992.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 8042: Bloco
Cerâmico para alvenaria. Formas e dimensões. Padronização. Rio de Janeiro, 1983.
- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5738: Concreto
Referências 74
Cássio Freire Câmara
Procedimento para moldagem e cura de corpos-de-prova. NBR 5738. Rio de Janeiro,
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- ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR-15270-3:
Componentes Cerâmicos Parte 1: Blocos Cerâmicos para Alvenaria Estrutural e de
Vedação – Métodos de Ensaio. Rio de Janeiro, 2005.
Apêndice
Apêndice 76
Cássio Freire Câmara
Tabela 1 – Dados referentes aos corpos-de-prova da Formulação F1.
Temp CP Mu Cu Lu Hu Ms Cs Ls Hs
Sint Nº (g) (cm) (cm) (cm) (g) (cm) (cm) (cm)
900ºC
01 129,79 7,200 3,500 6,500 105,14 6,715 3,225 6,078
02 130,32 7,200 3,500 6,500 105,97 6,697 3,217 6,106
03 131,95 7,200 3,500 6,500 107,25 6,761 3,227 6,098
04 130,61 7,200 3,500 6,500 106,31 6,746 3,233 6,097
05 128,01 7,200 3,500 6,500 103,84 6,671 3,221 6,092
06 129,86 7,200 3,500 6,500 105,72 6,671 3,234 6,110
07 131,14 7,200 3,500 6,500 106,63 6,723 3,224 6,100
08 13,57 7,200 3,500 6,500 106,15 6,701 3,213 6,090
09 130,82 7,200 3,500 6,500 106,38 6,737 3,225 6,101
10 129,78 7,200 3,500 6,500 105,75 6,674 3,222 6,114
11 129,43 7,200 3,500 6,500 105,10 6,693 3,221 6,094
12 129,08 7,200 3,500 6,500 104,83 6,707 3,230 6,096
13 130,00 7,200 3,500 6,500 105,44 6,729 3,228 6,126
14 129,44 7,200 3,500 6,500 106,53 6,678 3,222 6,083
1000ºC
15 130,71 7,200 3,500 6,500 106,54 6,708 3,223 6,103
16 130,87 7,200 3,500 6,500 106,35 6,738 3,222 6,090
17 130,44 7,200 3,500 6,500 106,30 6,757 3,230 6,109
18 130,55 7,200 3,500 6,500 105,99 6,668 3,244 6,083
19 131,40 7,200 3,500 6,500 107,39 6,721 3,231 6,114
20 129,26 7,200 3,500 6,500 105,06 6,658 3,215 6,079
21 129,00 7,200 3,500 6,500 104,84 6,686 3,229 6,107
22 130,76 7,200 3,500 6,500 106,91 6,672 3,245 6,115
23 130,60 7,200 3,500 6,500 106,79 6,700 3,229 6,124
24 131,73 7,200 3,500 6,500 107,61 6,741 3,224 6,111
25 131,78 7,200 3,500 6,500 107,64 6,756 3,254 6,099
26 130,45 7,200 3,500 6,500 106,48 6,741 3,225 6,108
27 131,28 7,200 3,500 6,500 107,08 6,742 3,237 6,105
28 130,20 7,200 3,500 6,500 106,03 6,666 3,241 6,097
1100ºC
29 131,00 7,200 3,500 6,500 106,61 6,744 3,219 6,121
30 130,52 7,200 3,500 6,500 106,39 6,755 3,214 6,132
31 129,07 7,200 3,500 6,500 104,70 6,687 3,219 6,137
32 129,30 7,200 3,500 6,500 105,27 6,687 3,208 6,098
33 131,34 7,200 3,500 6,500 107,15 6,732 3,259 6,120
34 131,10 7,200 3,500 6,500 106,76 6,760 3,226 6,102
35 129,77 7,200 3,500 6,500 105,33 6,685 3,221 6,098
36 129,18 7,200 3,500 6,500 104,90 6,692 3,215 6,089
37 131,31 7,200 3,500 6,500 107,09 6,730 3,250 6,122
38 130,53 7,200 3,500 6,500 106,01 6,698 3,248 6,105
39 130,57 7,200 3,500 6,500 106,17 6,729 3,213 6,102
40 130,58 7,200 3,500 6,500 106,19 6,717 3,231 6,107
41 129,68 7,200 3,500 6,500 105,18 6,669 3,248 6,090
42 130,04 7,200 3,500 6,500 106,06 6,722 3,237 6,088
Apêndice 77
Cássio Freire Câmara
Tabela 2 – Dados referentes aos corpos-de-prova da Formulação F2.
Temp CP Mu Cu Lu Hu Ms Cs Ls Hs
Sint Nº (g) (cm) (cm) (cm) (g) (cm) (cm) (cm)
900ºC
01 133,25 7,200 3,500 6,500 108,52 6,785 3,287 6,159
02 131,96 7,200 3,500 6,500 107,72 6,750 3,264 6,163
03 133,02 7,200 3,500 6,500 108,37 6,791 3,256 6,148
04 132,27 7,200 3,500 6,500 107,78 6,777 3,254 6,155
05 133,36 7,200 3,500 6,500 108,45 6,780 3,298 6,152
06 131,95 7,200 3,500 6,500 107,86 6,777 3,265 6,169
07 132,10 7,200 3,500 6,500 108,06 6,782 3,255 6,156
08 133,30 7,200 3,500 6,500 108,89 6,823 3,263 6,177
09 131,70 7,200 3,500 6,500 107,25 6,783 3,265 6,173
10 131,53 7,200 3,500 6,500 107,32 6,766 3,248 6,135
11 131,52 7,200 3,500 6,500 107,32 6,731 3,248 6,151
12 133,06 7,200 3,500 6,500 108,90 6,843 3,262 6,148
13 131,03 7,200 3,500 6,500 106,84 6,742 3,289 6,146
14 131,62 7,200 3,500 6,500 109,05 6,742 3,253 6,137
1000ºC
15 131,35 7,200 3,500 6,500 106,95 6,751 3,260 6,169
16 131,58 7,200 3,500 6,500 107,70 6,744 3,253 6,143
17 131,90 7,200 3,500 6,500 107,95 6,766 3,250 6,154
18 131,20 7,200 3,500 6,500 107,33 6,737 3,241 6,149
19 131,08 7,200 3,500 6,500 107,21 6,734 3,261 6,151
20 131,45 7,200 3,500 6,500 107,56 6,743 3,249 6,124
21 132,29 7,200 3,500 6,500 108,29 6,755 3,259 6,164
22 130,95 7,200 3,500 6,500 106,55 6,783 3,237 6,121
23 133,75 7,200 3,500 6,500 108,57 6,824 3,266 6,154
24 132,57 7,200 3,500 6,500 108,13 6,763 3,262 6,148
25 132,13 7,200 3,500 6,500 108,04 6,793 3,248 6146
26 132,81 7,200 3,500 6,500 108,44 6,813 3,257 6,145
27 130,75 7,200 3,500 6,500 106,59 6,731 3,240 6,152
28 131,70 7,200 3,500 6,500 107,27 6,773 3,262 6,132
1100ºC
29 134,58 7,200 3,500 6,500 109,18 6,858 3,279 6,151
30 131,00 7,200 3,500 6,500 107,14 6,737 3,245 6,142
31 131,55 7,200 3,500 6,500 107,73 6,764 3253 6,146
32 131,25 7,200 3,500 6,500 106,45 6,786 3,250 6,155
33 132,99 7,200 3,500 6,500 108,76 6,777 3,269 6,145
34 134,74 7,200 3,500 6,500 109,43 6,857 3,270 6,125
35 130,64 7,200 3,500 6,500 106,24 6,746 3,234 6,153
36 131,69 7,200 3,500 6,500 107,64 6,718 3,265 6,148
37 133,74 7,200 3,500 6,500 108,51 6,734 3,259 6,155
38 132,53 7,200 3,500 6,500 108,08 6,726 3,279 6,161
39 133,58 7,200 3,500 6,500 108,86 6,801 3,271 6,142
40 133,16 7,200 3,500 6,500 108,51 6,793 3,260 6,147
41 132,32 7,200 3,500 6,500 107,93 6,737 3,257 6,153
42 132,00 7,200 3,500 6,500 107,52 6,729 3,249 6,149
Apêndice 78
Cássio Freire Câmara
Tabela 3 – Dados referentes aos corpos-de-prova da Formulação F3.
Temp CP Mu Cu Lu Hu Ms Cs Ls Hs
Sint Nº (g) (cm) (cm) (cm) (g) (cm) (cm) (cm)
900ºC
01 132,95 7,200 3,500 6,500 110,35 6,802 3,269 6,209
02 134,75 7,200 3,500 6,500 111,45 6,870 3,282 6,185
03 132,52 7,200 3,500 6,500 109,64 6,792 3,286 6,196
04 133,28 7,200 3,500 6,500 110,70 6,810 3,271 6,169
05 133,41 7,200 3,500 6,500 110,71 6,797 3,280 6,183
06 132,70 7,200 3,500 6,500 110,14 6,802 3,294 6,181
07 134,37 7,200 3,500 6,500 111,41 6,870 3,287 6,201
08 133,45 7,200 3,500 6,500 112,29 6,793 3,271 6,205
09 133,49 7,200 3,500 6,500 110,81 6,802 3,292 6,202
10 134,52 7,200 3,500 6,500 111,62 6,876 3,276 6,207
11 134,66 7,200 3,500 6,500 111,57 6,866 3,280 6,194
12 134,86 7,200 3,500 6,500 112,16 6,870 3,278 6,194
13 133,19 7,200 3,500 6,500 111,36 6,808 3,290 6,196
14 132,14 7,200 3,500 6,500 112,90 6,839 3,284 6,214
1000ºC
15 131,95 7,200 3,500 6,500 109,74 6,747 3,263 6,179
16 133,77 7,200 3,500 6,500 111,23 6,801 3,286 6,185
17 133,58 7,200 3,500 6,500 110,92 6,810 3,272 6,173
18 132,66 7,200 3,500 6,500 110,41 6,752 3,274 6,185
19 133,81 7,200 3,500 6,500 111,24 6,815 3,282 6,198
20 134,05 7,200 3,500 6,500 111,47 6,810 3,271 6,206
21 133,78 7,200 3,500 6,500 111,72 6,803 3,259 6,205
22 133,65 7,200 3,500 6,500 111,50 6,784 3,266 6,186
23 133,85 7,200 3,500 6,500 111,26 6,811 3,270 6,187
24 133,82 7,200 3,500 6,500 111,68 6,790 3,268 6,190
25 135,17 7,200 3,500 6,500 112,84 6,832 3,272 6,189
26 132,74 7,200 3,500 6,500 110,55 6,777 3,266 6,198
27 134,94 7,200 3,500 6,500 111,96 6,870 3,299 6,195
28 134,64 7,200 3,500 6,500 112,60 6,819 3,275 6,173
1100ºC
29 135,14 7,200 3,500 6,500 112,52 6,840 3,270 6,186
30 133,79 7,200 3,500 6,500 111,65 6,773 3,266 6,181
31 134,72 7,200 3,500 6,500 112,49 6,823 3,271 6,192
32 134,23 7,200 3,500 6,500 112,21 6,802 3,270 6,193
33 134,48 7,200 3,500 6,500 112,29 6,817 3,267 6,197
34 134,55 7,200 3,500 6,500 112,39 6,828 3,269 6,190
35 134,15 7,200 3,500 6,500 112,22 6,819 3,284 6,179
36 134,83 7,200 3,500 6,500 111,86 6,816 3,271 6,185
37 134,11 7,200 3,500 6,500 112,05 6,812 3,266 6,192
38 132,30 7,200 3,500 6,500 109,69 6,743 3,261 6,173
39 134,44 7,200 3,500 6,500 111,95 6,857 3,267 6,190
40 134,29 7,200 3,500 6,500 112,38 6,818 3,259 6,189
41 133,90 7,200 3,500 6,500 111,40 6,826 3,278 6,195
42 133,17 7,200 3,500 6,500 110,31 6,792 3,263 6,163
Apêndice 79
Cássio Freire Câmara
Tabela 4 – Dados referentes aos corpos-de-prova da Formulação F4.
Temp CP Mu Cu Lu Hu Ms Cs Ls Hs
Sint Nº (g) (cm) (cm) (cm) (g) (cm) (cm) (cm)
900ºC
01 135,11 7,200 3,500 6,500 113,76 6,841 3,268 6,164
02 135,00 7,200 3,500 6,500 114,49 6,836 3,266 6,188
03 134,95 7,200 3,500 6,500 114,46 6,843 3,265 6,770
04 135,42 7,200 3,500 6,500 114,85 6,888 3,263 6,169
05 134,76 7,200 3,500 6,500 114,20 6,848 3,269 6,187
06 135,13 7,200 3,500 6,500 114,46 6,857 3,267 6,190
07 135,31 7,200 3,500 6,500 114,58 6,861 3,280 6,187
08 133,50 7,200 3,500 6,500 113,11 6,784 3,268 6,194
09 134,90 7,200 3,500 6,500 144,46 6,859 3,272 6,196
10 135,57 7,200 3,500 6,500 114,74 6,885 3,277 6,182
11 135,41 7,200 3,500 6,500 114,95 6,882 3,271 6,189
12 135,48 7,200 3,500 6,500 115,05 6,882 3,266 6,197
13 134,07 7,200 3,500 6,500 112,32 6,846 3,264 6,179
14 132,25 7,200 3,500 6,500 113,39 6,790 3,264 6,196
1000ºC
15 134,73 7,200 3,500 6,500 115,15 6,863 3,259 6,201
16 135,37 7,200 3,500 6,500 115,48 6,841 3,262 6,190
17 133,90 7,200 3,500 6,500 113,81 6,853 3,265 6,178
18 133,90 7,200 3,500 6,500 114,19 6,868 3,266 6,175
19 134,68 7,200 3,500 6,500 114,23 6,859 3,272 6,186
20 135,68 7,200 3,500 6,500 115,67 6,882 3,264 6,193
21 135,97 7,200 3,500 6,500 115,66 6,881 3,258 6,191
22 135,55 7,200 3,500 6,500 115,26 6,859 3,260 6,192
23 135,95 7,200 3,500 6,500 115,96 6,865 3,269 6,190
24 135,92 7,200 3,500 6,500 115,62 6,877 3,262 6,194
25 134,99 7,200 3,500 6,500 113,48 6,854 3,263 6,174
26 135,13 7,200 3,500 6,500 114,18 6,863 3,264 6,186
27 135,10 7,200 3,500 6,500 114,09 6,859 3,260 6,176
28 134,57 7,200 3,500 6,500 113,37 6,853 3,258 6,175
1100ºC
29 135,69 7,200 3,500 6,500 115,25 6,879 3,264 6,198
30 133,94 7,200 3,500 6,500 112,68 6,836 3,260 6,170
31 134,71 7,200 3,500 6,500 113,16 6,850 3,262 6,174
32 134,47 7,200 3,500 6,500 113,30 6,840 3,266 6,180
33 134,69 7,200 3,500 6,500 113,24 6,854 3,267 6,173
34 134,75 7,200 3,500 6,500 113,25 6,849 3,264 6,168
35 132,24 7,200 3,500 6,500 110,85 6,763 3,262 6,176
36 134,62 7,200 3,500 6,500 113,20 6,843 3,261 6,166
37 134,52 7,200 3,500 6,500 113,07 6,833 3,263 6,171
38 133,09 7,200 3,500 6,500 111,86 6,779 3,255 6,169
39 133,80 7,200 3,500 6,500 112,61 6,844 3,262 6,166
40 133,87 7,200 3,500 6,500 112,72 6,833 3,262 6,164
41 133,25 7,200 3,500 6,500 111,74 6,815 3,265 6,173
42 133,82 7,200 3,500 6,500 112,36 6,821 3,262 6,168
Apêndice 80
Cássio Freire Câmara
Tabela 5 – Retração Linear referentes aos corpos-de-prova da Formulação F1.
Temp CP Cu Cs Cu - Cs / Cu Cu - Cs / Cu x 100
Sint Nº (cm) (cm) (RT) (RT%)
900ºC
01 7,200 6,715 0,0673 6,73
02 7,200 6,697 0,0698 6,98
03 7,200 6,761 0,0609 6,09
04 7,200 6,746 0,0630 6,30
05 7,200 6,671 0,0734 7,34
06 7,200 6,671 0,0734 7,34
07 7,200 6,723 0,0662 6,62
08 7,200 6,701 0,0693 6,93
09 7,200 6,737 0,0643 6,43
10 7,200 6,674 0,0730 7,30
11 7,200 6,693 0,0704 7,04
12 7,200 6,707 0,0684 6,84
13 7,200 6,729 0,0654 6,54
14 7,200 6,678 0,0725 7,25
1000ºC
15 7,200 6,708 0,0683 6,83
16 7,200 6,738 0,0641 6,41
17 7,200 6,757 0,0615 6,15
18 7,200 6,668 0,0738 7,38
19 7,200 6,721 0,0665 6,65
20 7,200 6,658 0,0752 7,52
21 7,200 6,686 0,0713 7,13
22 7,200 6,672 0,0733 7,33
23 7,200 6,700 0,0694 6,94
24 7,200 6,741 0,0637 6,37
25 7,200 6,756 0,0616 6,16
26 7,200 6,741 0,0637 6,37
27 7,200 6,742 0,0636 6,36
28 7,200 6,666 0,0741 7,41
1100ºC
29 7,200 6,744 0,0633 6,33
30 7,200 6,755 0,0618 6,18
31 7,200 6,687 0,0712 7,12
32 7,200 6,687 0,0712 7,12
33 7,200 6,732 0,0650 6,50
34 7,200 6,760 0,0611 6,11
35 7,200 6,685 0,0715 7,15
36 7,200 6,692 0,0705 7,05
37 7,200 6,730 0,0652 6,52
38 7,200 6,698 0,0697 6,97
39 7,200 6,729 0,0654 6,54
40 7,200 6,717 0,0670 6,70
41 7,200 6,669 0,0737 7,37
42 7,200 6,722 0,0663 6,63
Apêndice 81
Cássio Freire Câmara
Tabela 6 – Retração Linear referentes aos corpos-de-prova da Formulação F2.
Temp CP Cu Cs Cu - Cs / Cu Cu - Cs / Cu x 100
Sint Nº (cm) (cm) (RT) (RT%)
900ºC
01 7,200 6,785 0,0576 5,76
02 7,200 6,750 0,0625 6,25
03 7,200 6,791 0,0568 5,68
04 7,200 6,777 0,0587 5,87
05 7,200 6,780 0,0583 5,83
06 7,200 6,777 0,0587 5,87
07 7,200 6,782 0,0580 5,80
08 7,200 6,823 0,0523 5,23
09 7,200 6,783 0,0579 5,79
10 7,200 6,766 0,0602 6,02
11 7,200 6,731 0,0651 6,51
12 7,200 6,843 0,0495 4,95
13 7,200 6,742 0,0636 6,36
14 7,200 6,742 0,0636 6,36
1000ºC
15 7,200 6,751 0,0623 6,23
16 7,200 6,744 0,0633 6,33
17 7,200 6,766 0,0602 6,02
18 7,200 6,737 0,0643 6,43
19 7,200 6,734 0,0647 6,47
20 7,200 6,743 0,0634 6,34
21 7,200 6,755 0,0618 6,18
22 7,200 6,783 0,0579 5,79
23 7,200 6,824 0,0522 5,22
24 7,200 6,763 0,0606 6,06
25 7,200 6,793 0,0565 5,65
26 7,200 6,813 0,0537 5,37
27 7,200 6,731 0,0651 6,51
28 7,200 6,773 0,0593 5,93
1100ºC
29 7,200 6,858 0,0475 4,75
30 7,200 6,737 0,0643 6,43
31 7,200 6,764 0,0605 6,05
32 7,200 6,786 0,0575 5,75
33 7,200 6,777 0,0587 5,87
34 7,200 6,857 0,0476 4,76
35 7,200 6,746 0,0630 6,30
36 7,200 6,718 0,0669 6,69
37 7,200 6,734 0,0647 6,47
38 7,200 6,726 0,0658 6,58
39 7,200 6,801 0,0554 5,54
40 7,200 6,793 0,0565 5,65
41 7,200 6,737 0,0643 6,43
42 7,200 6,729 0,0654 6,54
Apêndice 82
Cássio Freire Câmara
Tabela 7 – Retração Linear referentes aos corpos-de-prova da Formulação F3.
Temp CP Cu Cs Cu - Cs / Cu Cu - Cs / Cu x 100
Sint Nº (cm) (cm) (RT) (RT%)
900ºC
01 7,200 6,802 0,0552 5,52
02 7,200 6,870 0,0458 4,58
03 7,200 6,792 0,0566 5,66
04 7,200 6,810 0,0541 5,41
05 7,200 6,797 0,0559 5,59
06 7,200 6,802 0,0552 5,52
07 7,200 6,870 0,0458 4,58
08 7,200 6,793 0,0565 5,65
09 7,200 6,802 0,0552 5,52
10 7,200 6,876 0,0450 4,50
11 7,200 6,866 0,0463 4,63
12 7,200 6,870 0,0458 4,58
13 7,200 6,808 0,0544 5,44
14 7,200 6,839 0,0501 5,01
1000ºC
15 7,200 6,747 0,0629 6,29
16 7,200 6,801 0,0554 5,54
17 7,200 6,810 0,0541 5,41
18 7,200 6,752 0,0622 6,22
19 7,200 6,815 0,0534 5,34
20 7,200 6,810 0,0541 5,41
21 7,200 6,803 0,0551 5,51
22 7,200 6,784 0,0577 5,77
23 7,200 6,811 0,0540 5,40
24 7,200 6,790 0,0569 5,69
25 7,200 6,832 0,0511 5,11
26 7,200 6,777 0,0587 5,87
27 7,200 6,870 0,0458 4,58
28 7,200 6,819 0,0529 5,29
1100ºC
29 7,200 6,840 0,0500 5,00
30 7,200 6,773 0,0593 5,93
31 7,200 6,823 0,0523 5,23
32 7,200 6,802 0,0552 5,52
33 7,200 6,817 0,0531 5,31
34 7,200 6,828 0,0516 5,16
35 7,200 6,819 0,0529 5,29
36 7,200 6,816 0,0533 5,33
37 7,200 6,812 0,0538 5,38
38 7,200 6,743 0,0634 6,34
39 7,200 6,857 0,0476 4,76
40 7,200 6,818 0,0530 5,30
41 7,200 6,826 0,0519 5,19
42 7,200 6,792 0,0566 5,66
Apêndice 83
Cássio Freire Câmara
Tabela 8 – Retração Linear referentes aos corpos-de-prova da Formulação F4.
Temp CP Cu Cs Cu - Cs / Cu Cu - Cs / Cu x 100
Sint Nº (cm) (cm) (RT) (RT%)
900ºC
01 7,200 6,841 0,0498 4,98
02 7,200 6,836 0,0505 5,05
03 7,200 6,843 0,0495 4,95
04 7,200 6,888 0,0433 4,33
05 7,200 6,848 0,0488 4,88
06 7,200 6,857 0,0476 4,76
07 7,200 6,861 0,0470 4,70
08 7,200 6,784 0,0577 5,77
09 7,200 6,859 0,0473 4,73
10 7,200 6,885 0,0437 4,37
11 7,200 6,882 0,0441 4,41
12 7,200 6,882 0,0441 4,41
13 7,200 6,846 0,0431 4,31
14 7,200 6,790 0,0569 5,69
1000ºC
15 7,200 6,863 0,0468 4,68
16 7,200 6,841 0,0498 4,98
17 7,200 6,853 0,0481 4,81
18 7,200 6,868 0,0461 4,61
19 7,200 6,859 0,0473 4,73
20 7,200 6,882 0,0441 4,41
21 7,200 6,881 0,0443 4,43
22 7,200 6,859 0,0473 4,73
23 7,200 6,865 0,0465 4,65
24 7,200 6,877 0,0448 4,48
25 7,200 6,854 0,0480 4,80
26 7,200 6,863 0,0468 4,68
27 7,200 6,859 0,0473 4,73
28 7,200 6,853 0,0481 4,81
1100ºC
29 7,200 6,879 0,0445 4,45
30 7,200 6,836 0,0505 5,05
31 7,200 6,850 0,0486 4,86
32 7,200 6,840 0,0500 5,00
33 7,200 6,854 0,0480 4,80
34 7,200 6,849 0,0487 4,87
35 7,200 6,763 0,0606 6,06
36 7,200 6,843 0,0495 4,95
37 7,200 6,833 0,0509 5,09
38 7,200 6,779 0,0584 5,84
39 7,200 6,844 0,0494 4,94
40 7,200 6,833 0,0509 5,09
41 7,200 6,815 0,0534 5,34
42 7,200 6,821 0,0526 5,26
Apêndice 84
Cássio Freire Câmara
Tabela 9 – Dados referentes aos corpos-de-prova sinterizados a 900oC.
FORMU CP Ps Pu Pa ABSORÇÃO Cs Ls CARGA RESIST
LAÇÃO Nº (g) (g) (g) (%) (cm) (cm) (kg) (Mpa)
F1
01 6,700 3,200 380 1,77
02 6,650 3,200 350 1,63
03 6,700 3,200 410 1,91
04 6,700 3,200 350 1,63
05 6,650 3,200 370 1,73
06 6,650 3,200 400 1,86
07 6,700 3,200 410 1,91
08 101,8 115,7 13,9 13,65
09 102,4 116,6 14,2 13,87
10 101,9 116,0 14,1 13,84
11 101,2 115,2 14,0 13,83
12 100,7 114,6 13,9 13,80
13 101,5 115,6 14,1 13,89
14 101,0 114,9 13,9 13,76
F2
01 104,1 119,2 15,1 14,50
02 103,5 118,2 14,7 14,20
03 103,9 118,7 14,8 14,24
04 103,4 118,1 14,7 14,22
05 103,9 118,4 14,5 13,95
06 103,5 118,3 14,8 14,30
07 103,8 118,8 15,0 14,45
08 6,800 3,200 430 1,97
09 6,700 3,200 380 1,74
10 6,700 3,200 410 1,91
11 6,700 3,200 510 2,34
12 6,800 3,200 420 1,93
13 6,700 3,200 320 1,49
14 6,700 3,200 410 1,91
F3
01 6,800 3,200 490 2,25
02 6,800 3,200 360 1,65
03 6,700 3,200 500 2,29
04 6,800 3,200 530 2,43
05 6,700 3,200 470 2,16
06 6,800 3,200 460 2,11
07 6,800 3,200 510 2,34
08 108,0 122,5 14,5 13,42
09 106,5 121,5 15,0 14,08
10 107,2 122,1 14,9 13,90
11 107,0 122,0 15,0 14,02
12 107,9 122,9 15,0 13,90
13 106,3 121,0 14,7 13,83
14 106,3 121,5 15,2 14,30
F4
01 6,800 3,200 310 1,42
02 6,800 3,200 350 1,61
03 6,800 3,200 380 1,77
04 6,800 3,200 350 1,61
05 6,800 3,200 400 1,86
06 6,800 3,200 400 1,84
07 6,800 3,200 420 1,93
08 108,5 122,1 13,6 12,53
09 110,0 123,9 13,9 12,63
10 110,2 123,7 13,5 12,25
11 110,3 123,9 13,6 12,33
12 110,4 124,1 13,7 12,41
13 108,2 122,2 14,0 12,94
14 106,3 120,3 14,0 13,17
Apêndice 85
Cássio Freire Câmara
Tabela 10 – Resultados referentes aos corpos-de-prova sinterizados a 1000oC.
FORMU CP Ps Pu Pa ABSORÇÃO Cs Ls CARGA RESIST
LAÇÃO Nº (g) (g) (g) (%) (cm) (cm) (kg) (Mpa)
F1
15 6,700 3,200 370 1,72
16 6,700 3,200 480 2,23
17 6,700 3,200 360 1,67
18 6,600 3,200 520 2,46
19 6,600 3,200 550 2,60
20 6,600 3,200 470 2,22
21 6,700 3,200 550 2,56
22 102,1 114,5 12,4 12,14
23 102,0 115,4 13,4 13,13
24 102,9 116,5 13,6 13,21
25 102,8 116,5 13,7 13,32
26 101,7 115,3 13,6 13,37
27 102,3 115,7 13,4 13,09
28 101,3 113,4 12,1 11,94
F2
15 6,700 3,200 500 2,33
16 6,700 3,200 530 2,47
17 6,700 3,200 530 2,47
18 6,700 3,200 510 2,37
19 6,700 3,200 700 3,26
20 6,700 3,200 500 2,33
21 6,700 3,200 590 2,66
22 102,0 116,3 14,3 14,01
23 103,9 118,6 14,7 14,14
24 103,5 117,8 14,3 13,81
25 103,4 117,3 13,9 13,44
26 103,6 116,6 13,0 12,54
27 101,9 114,9 13,0 12,75
28 102,7 117,3 14,6 14,21
F3
15 6,800 3,200 680 3,03
16 6,700 3,200 510 2,37
17 6,700 3,200 620 2,89
18 6,800 3,200 440 1,96
19 6,800 3,200 610 2,71
20 6,800 3,200 670 3,07
21 6,800 3,200 620 2,76
22 106,8 119,8 16,0 15,41
23 106,5 119,4 12,9 12,11
24 106,9 120,5 13,6 12,72
25 108,0 121,7 13,7 12,68
26 105,7 119,1 13,4 12,67
27 106,8 120,6 13,8 12,92
28 107,8 121,5 13,7 12,70
F4
15 6,700 3,200 590 2,75
16 6,800 3,200 500 2,22
17 6,700 3,200 610 2,75
18 6,700 3,200 550 2,48
19 6,700 3,200 550 2,48
20 6,700 3,200 540 2,44
21 6,700 3,200 620 2,89
22 110,3 123,0 12,7 11,51
23 110,8 123,6 12,8 11,55
24 110,6 122,9 12,3 11,12
25 108,5 120,7 12,2 12,08
26 109,2 122,4 13,2 12,08
27 109,0 122,5 13,5 12,38
28 108,4 121,9 13,5 12,45
Apêndice 86
Cássio Freire Câmara
Tabela 11 – Resultados referentes aos corpos-de-prova sinterizados a 1100oC.
FORMU CP Ps Pu Pa ABSORÇÃO Cs Ls CARGA RESIST
LAÇÃO Nº (g) (g) (g) (%) (cm) (cm) (kg) (Mpa)
F1
29 6,600 3,200 440 2,08
30 6,700 3,200 480 2,23
31 6,600 3,200 360 1,70
32 6,700 3,200 510 2,37
33 6,700 3,200 360 1,67
34 6,700 3,200 520 2,42
35 6,600 3,200 510 2,41
36 100,2 111,0 10,8 10,77
37 102,4 110,7 8,3 8,10
38 101,4 112,9 11,5 11,34
39 101,5 114,0 12,5 12,31
40 101,6 114,2 12,6 12,40
41 100,7 113,2 12,5 12,41
42 101,5 114,0 12,5 12,31
F2
29 6,800 3,200 579 2,66
30 6,700 3,200 600 2,79
31 6,700 3,200 770 3,59
32 6,700 3,200 680 3,17
33 6,600 3,200 760 3,59
34 6,800 3,200 750 3,44
35 6,700 3,200 500 2,33
36 103,2 116,8 13,6 13,17
37 104,1 117,4 14,2 13,64
38 103,5 116,4 12,3 11,88
39 104,3 116,2 12,7 12,17
40 103,9 112,4 8,1 7,80
41 103,5 112,7 9,2 8,88
42 103,0 115,5 12,5 12,13
F3
29 6,800 3,200 750 3,44
30 6,700 3,200 600 2,79
31 6,700 3,200 630 2,93
32 6,600 3,200 600 2,84
33 6,700 3,200 640 2,98
34 6,700 3,200 670 3,12
35 6,600 3,200 660 3,12
36 107,4 119,9 12,5 11,63
37 107,6 119,7 12,1 11,24
38 105,1 116,0 10,9 10,37
39 107,3 118,3 11,0 10,25
40 107,7 120,0 12,3 11,42
41 106,9 119,8 12,1 11,31
42 105,7 118,7 11,8 11,16
F4
29 6,700 3,200 650 3,03
30 6,600 3,200 600 2,84
31 6,600 3,200 740 3,50
32 6,700 3,200 550 2,56
33 6,700 3,200 650 3,03
34 6,700 3,200 540 2,51
35 6,700 3,200 690 3,21
36 108,5 117,2 8,7 8,01
37 108,3 117,3 9,0 8,31
38 107,2 118,3 11,1 10,35
39 107,9 118,7 10,8 10,00
40 108,0 116,5 8,6 8,00
41 107,0 116,6 9,6 8,97
42 107,6 119,1 11,5 10,68
Apêndice 87
Cássio Freire Câmara