UNIVERSIDADE ANHANGUERA – UNIDERP

CENTRO DE EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA

Planejamento e Controle de Produção

SÃO JOSE DOS CAMPOS 2012

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UNIVERSIDADE ANHANGUERA – UNIDERP

CENTRO DE EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA

Planejamento e Controle de Produção

SÃO JOSE DOS CAMPOS 2012

Sumario

PCP - Planejamento e Controle da Produção

Objetivos do PCP

As dificuldades do PCP (Planejamento e controle de produção)

Finalidades e Funções do PCP.

Princípios Fundamentais do PCP

Sistemas de Produção

Fases do PCP

MRP/MRP II

Funções do PCP

Organização do Planejamento e Controle da Produção

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Fases do Planejamento da Produção

Fatores Determinantes do Plano de Produção

Elaboração do Plano de Produção

Como elaborar um plano de produção

Just-in-time

Elementos de um sistema Just-in-time

Controle de Produção

Finalidades do controle de produção

O CP procura acompanhar e monitorar alguns itens críticos para a empresa

Desafios do controle de produção

Fases do Controle de produção

Métodos de controle de produção

Principais tipos de controle de produção

Controle das datas de término

Referências bibliográficas

PCP - Planejamento e Controle da Produção

A sigla PCP - Planejamento e Controle da Produção ou Production Planning and

Control consiste em um processo utilizado no gerenciamento das atividades de

produção. Sistema de gerenciamento dos recursos operacionais de produção de uma

empresa, com funções envolvendo planejamento (o que e quando produzir),

programação (recursos utilizados para a operação, com inicio e término) e controle

(monitoramento e correção de desvios da produção).

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Quem não planeja programa e controla o que produz, provavelmente terá dificuldades

em alcançar os índices de produtividade e qualidade que o mercado exige, logo está

fadado ao desaparecimento.

Para que isto não ocorra, o empresário deve buscar gerenciar sua empresa de maneira

mais objetiva, dinâmica e eficaz.

Fig. 1 - O planejamento e seus desdobramentos

Portanto é necessário decidir uma forma de garantir que a sua empresa atinja o objetivo

de produzir com qualidade e produtividade.

A garantia de bons resultados está ligada ao bom planejamento, programação e

controle de todo o processo de produção.

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Desse modo, torna-se possível atuar corretamente quando ocorrerem desvios, falhas

do processo, ou agir em metas traçadas de melhoria de seu produto, para que ele seja

bem aceito. Essa prática também possibilita a diminuição de seus custos operacionais.

 

Fig. 1.1 – Controle e seus desdobramentos

Chiavenato (2005, p. 101) diz que “O planejamento e o controle fazem parte do

processo administrativo”. Sendo assim, a Administração Estratégica deve estabelecer e

divulgar entre todos os participantes do processo as diretrizes a serem seguidas, como

também, dar e garantir sustentabilidade e segurança a eles para que estes possam

alcançar o objetivo geral da organização de forma eficiente e eficaz.

Fig. 1.3 - ciclo do processo administrativo e as etapas que envolvem o planejamento e

controle organizacional.

Objetivos do PCP

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O planejamento pressupõe a necessidade de um processo decisório que ocorre antes,

durante e depois de sua elaboração e implementação na empresa.

Portanto a função do PCP requer um modo de pensar que objetive responder a

indagações referentes aos diversos questionamentos sobre o que será feito, como, por

quem e com que recursos, bem como onde e quando será executado.

O planejamento de produção define todos estes fatores, a partir do projeto de

desenvolvimento do produto que vai ser manufaturado, fornecendo os dados básicos

para o estabelecimento da programação.

O trabalho de planejamento, direta ou indiretamente, afeta toda a organização, por meio

de documentos e planos: roteiro de produção, ferramentas e estimativas, etc.

O objetivo global do PCP não envolve somente o planejamento, mas também a

programação (definição de quando fazer) e o controle do que foi estabelecido, não

deixando que o objetivo final seja desviado do plano, ou ainda, decidindo sobre

quaisquer mudanças que possam ocorrer, caso, defeitos ou falhas do planejado

passem a atuar no sistema.

O PCP vem para dar suporte à gerência na tomada de decisão, já que está nela os

maiores problemas de produção, onde o seu objetivo maior é sempre esquecido, o de

gerenciar os meios planejados e não as metas de produção.

As empresas que possuem maior preocupação com o seu PCP ou efetuam algum PCP,

conseguem melhores resultados finais. Além de estarem sempre com os seus planos

de melhoria voltados para onde suas produções prioritariamente exigem.

O PCP consegue dar informações à gerência, e esta tem capacidade de decidir melhor.

Além da empresa conseguir uma melhor compatibilização dos produtos entre a

produção e as vendas, levando a um produto capaz de atender ao cliente e a produção,

já que neste setor este fato é de suma importância, dada a diversificação que os

modelos podem alcançar.

Em suma, o PCP tem como função a organização, padronização e sistematização do

processo, levando a empresa a produzir com mais perfeição, segurança, rapidez,

facilidade, correção e menor custo.

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 As dificuldades do PCP (Planejamento e controle de produção)

 Uma das maiores dificuldades para o desempenho da função PCP refere-se a

relacionamentos. Por administrar informações de diversas áreas, o PCP está em

constante processo de negociação com os diferentes agentes dentro do processo

produtivo. O PCP é o representante da área de vendas dentro da fábrica, é ele quem

sabe das prioridades e prazos de entrega dos produtos aos clientes e faz a

programação de modo que atenda a esse objetivo. No entanto, os interesses são

antagônicos, enquanto a Produção quer uma programação estável e antecipada de

grandes lotes, Vendas quer maior flexibilidade e diversidade para atender as constantes

mudanças no mercado. Como manter níveis de produção estáveis se a demanda é

totalmente instável? Talvez algum dia alguém queira responder a essa questão, ainda

mais quando se trata de administrar recursos escassos. O PCP precisa ponderar esses

diferentes interesses fazendo com que a produção atenda ao planejamento, otimizando

ao máximo os recursos sem deixar de atender ao cliente, no caso, o departamento de

Vendas.

Outra grande dificuldade do PCP refere-se ao planejamento de matéria-prima, a falta de

algum material para a produção pode acarretar inúmeros problemas e inviabilizar o

plano de produção e de vendas. Os diferentes materiais, nas diferentes quantidades,

em prazos diferentes, com diferentes fornecedores e com uma demanda instável é um

desafio para o PCP, sem contar que é preciso manter os estoques nos níveis mais

baixos possíveis e preocupar-se em não imobilizar demasiadamente os recursos

financeiros.

Finalidades e Funções do pcp.

O PCP está presente em todo o processo produtivo, pois se encontra atuante antes,

durante e depois no quadro geral da produção, ainda que mantenha inter-relações com

os demais departamentos da organização.

A eficiência e eficácia dos processos são obtidas através do PCP juntamente com sua

interdependência departamental, tais como:

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Engenharia da produção - na qual fornece informações sobre o maquinário e

equipamentos, bem como a programação para ajustes rotineiros (manutenção).

Suprimentos e compras - auxilia no processo de compras e estocagem de

materiais obtidos pelo mercado fornecedor.

Recursos humanos - fornece suporte nas atividades de recrutamento e seleção

de pessoas, para que estas sejam inseridas no quadro de colaboradores do

processo produtivo.

Finanças - provê o estabelecimento de volume de capital investido em estoque

(matéria-prima, produto acabado, lote econômico de compra).

Área de vendas - fornece informações de previsão de demanda e conjuntura do

mercado, afim de que o PCP possa seu plano estratégico de produção.

Área de produção - recebe todo o planejamento elaborado pelo PCP para que, a

partir deste, possa executar o processo baseado em parâmetros estabelecidos.

Fig. 1.4 – Inter-relações do PCP com as demais áreas da empresa

PRINCÍPIOS FUNDAMENTAIS DO PCP

Princípios que regem o planejamento:

Princípio de definição do objetivo

O objetivo deve ser definido de forma clara e concisa, para que o planejamento seja

adequado, porque este é feito em função do objetivo que se pretende atingir. A

finalidade do planejamento é determinar como o objetivo deverá ser alcançado. Dessa

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forma, se o objetivo não for claramente definido, o planejamento será muito vago e

dispersivo.

Princípio da flexibilidade do planejamento

O planejamento deve ser flexível e elástico a fim de poder se adaptar a situações

imprevistas.

Princípios que regem o controle:

Princípio do objetivo

O controle deve contribuir para o alcance dos objetivos por meio da indicação dos erros

ou das falhas, em tempo hábil para permitir ação corretiva oportuna.

Princípio da definição dos padrões

O controle deve basear-se em padrões bem definidos. Geralmente os padrões são

definidos no planejamento, ou seja, antes da execução dos trabalhos, e devem

claramente servir de critérios para o futuro desempenho.

Princípio da execução

Esse princípio de controle foi formulado originalmente por Taylor, um dos precursores

da moderna administração. Taylor considera que a atenção na deve se espalhar

demais sobre as coisa que andam bem, pelo contrário, o administrador precisa estar

atento as coisas que andam mal. Diz esse princípio que o controle deve se concentrar

sobre as situações excepcionais.

Princípio da ação

O controle somente se justifica quando proporciona ação corretiva sobre desvios ou

falhas apontados. Isso significa que de nada adianta um controle que não indique

providência a tomar ou falhas a resolver.

O Planejamento e controle da produção em seu processo produtivo deve seu sucesso a

aplicação dos princípios a cima estudados. No entanto, para alcançar eficiência na

produção precisa fazer um bom planejamento e consequentemente um bom controle.

Para tanto, deve definir cuidadosamente seus objetivos, sendo flexível para adaptar-se

as contingências, fazendo ação corretiva em caso de falhas, definindo os padrões que

servirão de critérios para o desempenho do planejamento, dando ênfase as situações

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excepcionais. Assim o PCP ocorre de forma eficaz garantindo qualidade e segurança

em sua produção.

Quais são as prioridades do PCP?

O PCP determina de que forma a empresa pode atender a certas prioridades na

produção de seus bens e serviços. Quase sempre essas prioridades estão ao redor do

custo, da qualidade, e da flexibilidade.

Sistemas de ProduçãoSistemas de Produção

Fases do PCP

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Fig. 1.5 As três fases do PCP

1a fase: projeto de produção

Quais os objetivos?

Definir como o sistema vai funcionar

Definir suas dimensões

Quais são os itens a serem cobertos?

Quantidade e característica de máquinas

Quantidade de recursos humanos

Volume de estoques e matérias-primas

Características do produto a ser produzido

Método de trabalho

Tamanho de lote

Projeto de produção

Quantidade e tipo de máquinas

Quantidade de pessoal

Estoque de matérias-primas

Características do produto/serviço

Boletim de operação (controle, relatório)

Lote de operação

2a fase: Plano de produção

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Previsão de Vendas

Capacidade de Produção

Disponibilidade de MP

Recursos Financeiros

Programação da Produção

Detalhar a produção para a Execução

Objetivos

Coordenar e integrar todas as unidades envolvidas

Garantir a entrega dos PA

Garantir disponibilidade de MP

Distribuir carga de trabalho

Evitar gargalos

Aproveitar ao máximo a capacidade instalada

3a fase: Controle

Guiar as atividades da empresa

Sempre alguma coisa sai diferente daquilo para o qual foi planejada

Correção de falhas ou erros

Prevenção de novas falhas ou erros

MRP/MRP II

O sistema MRP ("Material Requirements Planning" - Planejamento das necessidades

de materiais) surgiu durante a década de 60, com o objetivo de executar

computacionalmente a atividade de planejamento das necessidades de materiais,

permitindo assim determinar, precisa e rapidamente, às prioridades das ordens de

compra e fabricação.

O sistema MRP foi concebido a partir da formulação dos conceitos desenvolvidos por

Joseph Orlicky, de que os itens em estoque podem ser divididos em duas categorias:

itens de demanda dependente e itens de demanda independente. Sendo assim, os

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itens de produtos acabados possuem uma demanda independente que deve ser

prevista com base no mercado consumidor. Os itens dos materiais que compõem o

produto acabado possuem uma demanda dependente de algum outro item, podendo

ser calculada com base na demanda deste. A relação entre tais itens pode ser

estabelecida por uma lista de materiais que definem a quantidade de componentes que

serão necessários para se produzir um determinado produto (Swann,1983).

A partir do PMP e dos  lead times de obtenção dos componentes é possível calcular

precisamente as datas que os mesmos serão necessários, assim como também é

possível calcular as quantidades necessárias através do PMP, da lista de materiais

e status dos estoques (quantidades em mãos e ordens a chegar).

Os dados de entrada devem ser verificados e validados, pois a entrada de informações

erradas resultará em ordens de fabricação e compra inválidos. O mesmo procedimento

deve ser feito com relação à lista de materiais, com as mesmas refletindo o que

acontece no chão-de-fábrica, tanto em quantidades quanto em precedência entre as

partes componentes do produto acabado, pois caso contrário, as listas de materiais

resultarão em necessidades erradas de materiais, tanto em quantidades quanto nas

datas.

Os benefícios trazidos pelo MRP são : redução do custo de estoque; melhoria da

eficiência da emissão e da programação; redução dos custos operacionais e aumento

da eficiência da fábrica.

Fig. 1.6 O fluxo de informações de entrada e saída de um sistema de MRP

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Algumas desvantagens do sistema MRP, tais como : ser um sistema complexo e

necessitar de uma grande quantidade de dados de entrada; assumir capacidade

ilimitada em todos os recursos, enquanto que na realidade alguns centros produtivos

comportam-se como gargalos. Tais considerações, para este autor, prejudicam

consideravelmente a programação lógica do MRP, além de tornar ineficiente sua

capacidade de planejamento e controle.

Razões que podem ocorrer falhas na implementação de um sistema MRP : o MRP ser

visto como um sistema único; o MRP ser encarado como um sistema fechado com

retroalimentação; afirmar que o MRP se adequa a qualquer tipo de empresa e; acreditar

que o MRP é uma tecnologia acabada.

Com a finalidade de se conseguir uma implementação de sucesso de um sistema MRP,

é necessário entre outros fatores : realizar uma adequação do MRP ao sistema de

manufatura; o comprometimento e envolvimento da alta gerência; treinamento dos

empregados.

O sistema MRP II ("Manufacturing Resources Planning" - Planejamento dos Recursos

da Manufatura) é a evolução natural da lógica do sistema MRP, com a extensão do

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conceito de cálculo das necessidades ao planejamento dos demais recursos de

manufatura e não mais apenas dos recursos materiais.

O sistema MRP II é um sistema integrado de planejamento e programação da

produção, baseado no uso de computadores. Estes softwares são estruturados de

forma modular, possuindo diversos módulos que variam em especialização e números.

No entanto, pode-se afirmar que os módulos principais do MRP II são :

Módulo de planejamento da produção (production planning)

Este módulo visa auxiliar a decisão dos planejadores quanto aos níveis agregados de

estoques e produção período-a-período. Devido a agregação e quantidade de dados

detalhados, é usado para um planejamento de longo prazo. 

Módulo de planejamento mestre da produção(master production schedule ou

MPS)

Este módulo representa a desagregação em produtos individualizados do plano de

produção agregado, e tem como objetivo auxiliar a decisão dos usuários quanto aos

planejamentos das quantidades de itens de demanda independente a serem produzidas

e níveis de estoques a serem mantidos. Usando uma técnica chamada rough-cut

capacity planning, é possível determinar a viabilidade dos planos de produção quanto a

capacidade de produção.

Módulo de cálculo de necessidade de materiais (material requirements

planning ou MRP)

A partir dos dados fornecidos pelo MPS, o MRP "explode" as necessidades de produtos

em necessidades de compras e de produção de itens componentes, com o objetivo de

cumprir o plano mestre e minimizar a formação de estoques.

Módulo de cálculo de necessidade de capacidade (capacity requirements planning ou

CRP)

O módulo CRP calcula, com base nos roteiros de fabricação, a capacidade

necessária de cada centro produtivo, permitindo assim a identificação de ociosidade ou

excesso de capacidade (no caso da necessidade calculada estar muito abaixo da

capacidade disponível) e possíveis insuficiências (no caso das necessidade calculadas

estarem acima da capacidade disponível de determinados recursos). Com base nestas

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informações, um novo MPS será confeccionado ou algumas prioridades serão

mudadas.

Módulo de controle de fábrica (shop floor control ou SFC)

O módulo SFC é responsável pelo sequenciamento das ordens de fabricação nos

centros produtivos e pelo controle da produção, no nível da fábrica. O SFC busca

garantir às prioridades calculadas e fornecer feedbackdo andamento da produção para

os demais módulos do MRP II.

Fig. 1.7 - Os módulos principais relacionam-se, possibilitando um circuito

fechado de informações.

Principais características do sistema MRP II :

É um sistema no qual a tomada de decisão é bastante centralizada o que pode

influenciar a capacidade de resoluções locais de problema, além de não criar um

ambiente adequado para o envolvimento e comprometimento da mão-de-obra na

resolução de problemas.

O MRP II é um sistema de planejamento "infinito", ou seja, não considera as

restrições de capacidade dos recursos.

Os lead times dos itens são dados de entrada do sistema e são considerados

fixos para efeito de programação; como conforme a situação da fábrica, os lead

times podem mudar, de acordo com a situação das filas do sistema, os dados

usados podem perder à validade.

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O MRP II parte das datas solicitadas de entrega de pedidos e calcula as

necessidades de materiais para cumpri-las, programando as atividades da frente

para trás no tempo, com o objetivo de realizá-las sempre na data mais tarde

possível. Este procedimento torna o sistema mais suscetível a fatores como :

atrasos, quebra de máquinas e problemas de qualidade.

As críticas mais comuns que são feitas ao sistema MRP II, dizem respeito: a sua

complexidade e dificuldade de adaptá-lo às necessidades das empresas; ao nível de

acuracidade exigidos dos dados; o fato do sistema assumir capacidade infinita em

todos os centros produtivos; não enfatizar o envolvimento da mão-de-obra no processo.

No entanto, alguns fatores positivos são ditos do sistema MRP II, entre os quais pode-

se citar : a introdução dos conceitos de demanda dependente; ser um sistema de

informações integrado, pondo em disponibilidade um grande número de informações

para os diversos setores da empresa.

possuir uma base de dados acurada e atualizada, com relação a estruturas de

produtos, registros de estoques e lead times

FUNÇÕES DO PCP

PCP é a atividade de fazer planos para orientar a produção e servir de guia para seu

controle. Determina o que, quanto, como, onde, quem e quando vai ser produzido.

Fig. 2.0 – As definições do planejamento de produção

Em um sistema produtivo, ao serem definidas suas metas e estratégias, faz-se

necessário:

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Formular planos para atingi-las,

Administrar os recursos humanos e físicos com base nesses planos,

Direcionar a ação dos recursos humanos sobre os físicos,

Acompanhar a ação dos recursos humanos sobre os físicos, permitindo a

correção de eventuais desvios.

Organização do Planejamento e Controle da Produção

Fig. 2.1 – A organização do planejamento e controle de produção

Fases do Planejamento da Produção

Fig. 2.2 – As quatro fases do planejamento de produção

Fatores Determinantes do Plano de Produção

Previsão de vendas, expectativa de vendas da empresa;

Capacidade de produção, potencial produtivo da empresa;

Disponibilidade de matérias-primas;

Recursos financeiros que a empresa tem para adquirir matérias-primas

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Fig. 2.3 Subfatores que determinam a capacidade de produção

Elaboração do Plano de Produção

O plano de produção, ou plano mestre, representa aquilo que a empresa

pretende produzir num determinado período.

A elaboração do plano depende do sistema de produção utilizado pela empresa.

O plano de produção visa estabelecer a carga de produção ou trabalho a ser

atribuído ao processo produtivo da empresa.

Como elaborar um plano de produção

Sistema de Produção sob encomenda – cada produto exige um plano de

produção especifico, de acordo com o seu tamanho e complexidade, o cálculo da

carga de produção e feita em função da data de entrega e da capacidade de

produção disponível.

Fig. 2.4 Plano de Produção para encomendas

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Sistema de produção em lotes - cada lote exige um plano de produção, integrado

ao plano mestre de produção, o cálculo da produção e feita em função das datas

estabelecida na previsão de venda.

Sistema de produção continua - produção seriada todo processo produtivo esta

voltado para um único produto, a carga de trabalho é calculada para suprir

continuamente as quantidades especificadas na previsão de vendas.

Just-in-time

O Just-in-time é uma proposta de reorganização do ambiente produtivo assentada no

entendimento de que a eliminação de desperdícios visa o melhoramento contínuo dos

processos de produção, é a base para a melhoria da posição competitiva de uma

empresa, se referem os fatores com a velocidade, a qualidade e o preço dos produtos. 

 "JIT" é as iniciais de Just-In-Time/Total Quality Control, um método para gestão da

produção.

Elemento de um Sistema Just-in-time

Um sistema JIT deve apoiar-se em sete elementos básicos, sem os quais serão muito

pequenas as chances de sucesso. Por exemplo:

Programa mestre (master plan). No JIT, o programa mestre de produção (ou

programa de montagem final) tem horizonte de 1 a 3 meses, a fim de permitir

que os postos de trabalho, como também os fornecedores externos, planejem

seus trabalhos. No mês corrente o programa mestre é balanceado em bases

diárias, a fim de garantir carga uniforme para as máquinas e para os

fornecedores.

Kanban. O JIT usa um sistema simples (chamado kanban) para retirar as peças

em processamento de uma estação de trabalho e puxá-las para a próxima

estação do processo produtivo. As partes fabricadas ou processadas são

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mantidas em contêineres e somente alguns desses contêineres são fornecidos à

estação subsequente cheios, a máquina pára de produzir, até que retorne outro

contêiner vazio, que funciona como uma “ordem de produção”. Assim, estoques

de produtos em processo são limitados aos disponíveis nos contêineres e só são

fornecidos quando necessário. O programa de montagem final puxa as partes

dos postos anteriores e estes, por sua vez, também puxam as partes de seus

postos anteriores, e assim sucessivamente até chegar aos fornecedores

externos. Se o processo para em decorrência da quebra de uma máquina ou

problema de qualidade, as máquinas que ainda estão funcionando irão também

parar tão logo seus contêineres estejam cheios.

Tempos de preparação (setup time). O objetivo do JIT é produzir lotes ideais

de uma unidade. Na maioria dos casos é economicamente inviável, devido aos

custos de preparação das máquinas, comparados com os custos de manutenção

dos estoques. O que se procura é reduzir os tempos de preparação (setup time)

ao máximo. Tempos de preparação baixos resultam em menores estoques,

menores lotes de produção e ciclos mais rápidos. A redução dos tempos de

preparação é um dos pontos-chaves do sistema JIT. Com tempos de preparação

mais curtos e um menor número de peças em processo, o sistema torna-se

muito mais flexível às mudanças na demanda do produto final.

Colaborador multifuncional. Com ênfase nas mudanças rápidas e menores

lotes, o colaborador multifuncional torna-se necessário. Nesse esquema

produtivo não há lugar para o preparador de máquinas, pois esse trabalho

deverá ser feito pelo próprio operador, que deverá estar preparador para efetuar

as manutenções de rotina e também pequenos reparos na máquina. Dar ao

operador da máquina tais habilidades faz parte do programa de manutenção

produtiva total (TPM – Total Productive Maintenance). Isso requer uma maior

amplitude das habilidades dos colaboradores do que a manufatura tradicional. O

JIT requer não somente mais habilidade, mas muito mais espírito de equipe e

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coordenação, já que estoques não estão disponíveis para cobrir problemas no

sistema.

Layout. O layout da fábrica é muito diferente com o sistema JIT, já que o

estoque é mantido no chão da fábrica entre as estações de trabalho e não em

almoxarifados. É mantido em recito aberto, de modo a facilitar seu uso nas

estações seguintes, sendo normalmente baixo e apenas o suficiente para manter

o fluxo produtivo por poucas horas. Isso leva a uma substancial redução nos

espaços necessários.

Qualidade. A qualidade é absolutamente essencial no sistema JIT. Não só os

defeitos constituem desperdício como podem levar o processo a uma parada, já

que não há estoques para cobrir os erros. O JIT, entretanto, facilita em muito a

obtenção da qualidade, pois os defeitos são descobertos no próximo passo do

processo produtivo. O sistema é projetado para expor os erros e não os encobrir

com os estoques.

Fornecedores. O relacionamento com os fornecedores é radicalmente mudado

com o JIT. Aos fornecedores é solicitado que façam entregas freqüentes (até

mesmo várias vezes por dia) diretamente à linha de produção. Os fornecedores,

como visto na figura 1, recebem os contêineres vazios, assim como os postos de

trabalho internos, já que são vistos como uma extensão da fábrica. Mudanças

nos procedimentos de entrega, como maior proximidade, são muitas vezes

necessárias para que o fornecedor seja perfeitamente integrado ao sistema JIT.

Dos fornecedores também se requer que entreguem itens de qualidade perfeita,

já que não sofrerão nenhum tipo de inspeção de recebimento (é o free pass). É

necessária uma mudança radical na maneira como usualmente vemos os

fornecedores. Eles são nossos parceiros e não adversários.

Controle de Produção

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O controle de produção (CP) é a ultima fase do PCP, que acompanha avalia e regula as

atividades produtivas, o controle de produção é a função administrativa que consiste

em medir e corrigir o desempenho, para assegurar que os objetivos da empresa sejam

atingidos. A tarefa do controle é verificar se o que esta sendo feito esta conforme o que

foi planejado e organizado, de acordo com as ordens dadas, para identificar os erros ou

desvios, a fim de corrigi-los e evitar sua repetição.

O planejamento e o controle são muito importantes para uma organização produtiva já

que qualquer operação requer planos e controle para que os objetivos sejam

alcançados, nos prazos e com qualidade de produtos. Planejar e controlar, então

significam garantir que os recursos produtivos estejam disponíveis na quantidade, no

momento e no nível de qualidade adequados.

Após a elaboração do plano de produção são emitidas ordens e liberados os recursos

necessários para todas as unidade produtivas, devem funcionar de maneira a

coordenada para execução do plano e alcance do objetivo, deve se garantir a eficiência

e a eficácia do sistema.

O controle de produção deve ter registrado quanto tempo leva para a produção de cada

produto, e qual a capacidade da área.

Fig. 3.0 Conceito de Produção

Devemos seguir alguns aspectos básicos para que o controle de o resultado esperado.

Planejamento

Definição do processo

Capacitação de pessoas ( treinamento)

Sistema computacional.

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Quais os dois principais objetivos do controle de produção

Correção de falhas ou erros;

Detecta-se falhas e age-se para corrigi-las;

Prevenção de novas falhas ou erros;

Ao corrigir, procuramos meios de evitar futuros erros.

Finalidades do controle de produção

Avaliar e monitorar continuamente a atividade produtiva da empresa;

Comparar o programado e o realizado;

Apontar falhas, erros ou desvios;

Elaborar relatórios para a direção da empresa;

Informar outras seções sobre o andamento das atividades produtivas

O CP procura acompanhar e monitorar alguns itens críticos para a empresa:

Previsão de vendas e variações;

Planejamento da capacidade de produção;

Plano de produção;

Lista de materiais que compõem os produtos/serviços;

Planejamento das necessidades de materiais

Compras;

Almoxarifado e estoque de matéria prima;

Estoque de semielaborados ou matérias em vias;

Programação de produção, roteiro, emissão de ordens e liberação da produção;

Deposito e estoque de PA.

Desafios do controle de produção.

Escassez ou excesso de estoque

Escassez ou excesso de estoque de materiais semielaborados;que de MP;

Escassez ou excesso estoque de PA;

Atrasos nos prazos etc.

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Fases do Controle de produção

1 - Estabelecimento de padrões - 1 ª fase do CP, estabelece os padrões e critérios de

avaliação ou comparação. Existem quatro tipos de padrões:

Padrões de quantidade - volume de produção, quantidade de estoque MP e PA,

números de horas, capacidade de produção;

Padrões de qualidade – Controle de qualidade (CQ) de MP recebida, CQ da

produção, especificações do produto;

Padrões de tempo - tempo padrão para produzir um determinado produto,

tempo médio de estoque MP;

Padrões de custo – Custo de produção, custo de vendas e custo de estocagem.

2 - Avaliação do desempenho - 2 ª fase do CP, visa avaliar o que esta sendo feito,

monitorando e acompanhando;

3 - Comparação do desempenho com o padrão estabelecido - 3 ª fase do CP compara

o desempenho estabelecido com o padrão, verifica se há desvios ou variação, se há

erro ou falha em relação ao desempenho.

4 - Ação corretiva - 4 ª fase do CP, procura corrigir o desempenho e adequá-lo ao

padrão desejado.

Fig. 3.1- controle como um processo cíclico.

Métodos de controle de produção

Controle visual

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Controle total

Controle por amostragem

Controle por exceção

Autocontrole

Principais tipos de controle de produção

O CP pode utilizar quatros tipos principais de controle:

Controle do plano de produção - É feito com base nos seguintes índices:

Índice de Eficiência – compara número de horas previstas com horas

trabalhadas.

Índice de Eficiência: Horas previstas Horas trabalhadas

Coeficiente de utilização de mão de obra - Compara número de horas aplicadas

a encomenda ao lote ou a produção mensal ou anual.

Coeficiente de utilização de MO: Horas aplicadas ao lote Horas totais MO

Coeficiente de utilização do equipamento

Coeficiente de utilização do equipamento: Horas aplicadas ao lote Horas totais dos equipamentos

Coeficiente do tempo utilizado

Coeficiente do tempo utilizado: Tempo previsto Tempo Gasto

Controle das quantidades produzidas

È o controle efetuado após o termino do processo produtivo, serve para verificar alguns

aspectos produtivos. Os principais indicadores são:

Índice quantidades produzidas

Índice quantidades produzidas: Unidades produzidas Unidades programadas

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Índice de qualidade

Índice de qualidade: Unidades refugadas ou defeituosas Unidades produzidas x 100

Índice de utilização de MP

Índice de utilização de MP: Quantidade de MP prevista Quantidade de MP utilizada

Índice de cumprimento das Ordens

Índice de cumprimento das Ordens: Ordens não-cumpridas x 100 Ordens cumpridas

Controle de estoque

O CP procura controlar os estoques de MP e de PA durante todo o processo produtivo

Índice de rotação de Estoques

Índice de rotação de Estoques: Nº entradas + Nº saídas X 100 Estoque médio do item

Controle das datas de término

È o controle necessário para verificar se o prazo de produção foram cumpridos. O

controle pode ser feito por fichas de datas do término ou fichas de entregas.

Fig. 3.4 - Visão Geral das Atividades do PCP

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Referências bibliográficas

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Cap02-Parte-B.pdf

Disponível em: PLT Planejamento e Controle da Produção – Idalberto Chiavenato

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Disponível em: http://www.perdiamateria.eng.br/Planprod/PlanProd-Cap2.pdf

Disponível em: http://www.administradores.com.br/informe-se/artigos/o-que-e-just-in-

time/21936/

Disponível em: http://www.eps.ufsc.br/disserta96/armando/cap3/cap3.htm

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