KHUYẾT TẬT HÀN VÀ CÁC BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC

Defect class: shape defect

Defect class cracks and cavities

Defect class: solid inclusion

Dưới đây là những lỗi thường gặp trong kĩ thuật hàn:

1. Nứt

Dạng vết nứt Phương pháp kiểm tra Nguyên nhân Giải pháp phòng tránh

Nứt dọc 1. Bằng mắt thường2. Dùng bột từ3. Dùng chất chỉ thị màu4. Chụp X quang5. Siêu âm

1. Sử dụng vật liệu hàn chưa đúng.2. Tồn tại ứng suất dư lớn trong liên kết hàn.3. Tốc độ nguội cao4. Liên kết hàn không hợp lý.5. Bố trí các mối hàn chưa hợp lý

1. Sử dụng vật liệu hàn phù hợp.2. Giải phóng các lực kẹp chặt cho liên kết hàn khi hàn. Tăng khả năng điền đầy của vật liệu hàn.3. Gia nhiệt trước cho vật hàn, giữ nhiệt cho liên kết hàn để giảm tốc độ nguội.4. Sử dụng liên kết hàn hợp lý, vát mép giảm khe hở giữa các vật hàn ...5. Bố trí so le các mối hàn.

Nứt ở vùng gây và kết thúc hồ quang

-nt- 1. Vị trí kết thúc hồ quang bị lõm, tồn tại nhiều tạp chất.2. Hồ quang không được bảo vệ tốt.

1. Sử dụng thiết bị hàn phù hợp, có chế độ riêng cho lúc gá và kết thúc hồ quang.2. Sử dụng các bản nối công nghệ ở vị trí bắt đầu và kết thúc hồ quang, để các vết nứt này nằm ngoài liên kết hàn.

Nứt ngang -nt- 1.Sử dụng vật liệu hàn chưa đúng.2. Tốc độ nguội cao.3. Mối hàn quá nhỏ so với liên kết.

1. Sử dụng vật liệu hàn phù hợp.2. Tăng dòng điện và kích thước điện cực hàn.3. Gia nhiệt trước khi hàn.

2. Rỗ khí

Nguyên nhân Hàm lượng cacbon trong kim loại cơ bản hoặc trong vật hàn quá cao. Vật liệu hàn bị ẩm, bề mặt chi tiết hàn khi hàn bị bẩn, dính dầu mỡ, gỉ, hơi nước… Chiều dài hồ quang lớn, tốc độ hàn quá caoBiện pháp khắc phục• Dùng vật liệu hàn có hàm lượng cacbon thấp• Trước khi hàn vật liệu hàn phải được sấy khô, bề mặt phải được làm sạch.• Giữ chiều dài cột hồ quang ngắn, giảm tốc độ hàn.• Sau khi hàn không gõ xỉ hàn ngay, kéo dài thời gian giữ nhiệt cho mối hàn• Riêng đối với hàn có khí bảo vệ (MIG/MAG…) Sử dụng khí bảo vệ phù hợp, có độ tinh

khiết cao, lưu lượng khí cấp cho mối hàn khi hàn phải đủ…

.3. LẪN XỈ

Nguyên nhân Dòng điện hàn quá nhỏ, không đủ nhiệt lượng để cung cấp cho kim loại nóng chảy

và xỉ khó thoát ra khỏi vũng hàn. Mép hàn chưa được làm sạch hoặc khi hàn đính hay hàn nhiều lớp chưa gõ sạch xỉ. Góc độ hàn chưa hợp lý và tốc độ hàn quá cao. Tốc độ làm nguội quá nhanh, xỉ không kịp thoát ra ngoài.Biện pháp khắc phục• Tăng dòng điện hàn cho thích hợp, hàn bằng hồ quang ngắn và tăng thời gian dừng

lại của hồ quang• Làm sạch vật hàn trước khi hàn, gõ sạch xỉ ở mối hàn đính và các lớp hàn.• Thay đổi góc độ và phương pháp di chuyển que hàn cho hợp lý, giảm tốc độ hàn

tránh xỉ trộn lẫn vào trong vũng hàn hoặc chảy về phía trước vũng hàn.

4. KHÔNG NGẤU

Nguyên nhânMép hàn chuẩn bị chưa hợp lý, góc vát quá nhỏDòng điện hàn quá nhỏ hoặc tốc độ hàn quá nhanhGóc độ que hàn chưa hợp lý và cách đưa điện cực không hợp lý.Chiều dài cột hồ quang quá lớnBiện pháp khắc phụcLàm sạch liên kết trước khi hàn, tăng góc vát và khe hở hànTăng dòng điện hàn và giảm tốc độ hàn…

5. CHÁY CHÂN

Nguyên nhân• Dòng điện hàn quá lớn• Chiều dài cột hồ quang quá lớn• Góc độ que hàn và cách đưa que hàn chưa hợp lý• Sử dụng chưa đúng kích thước điện cực hàn.Biện pháp khắc phục• Khi dao động mỏ sang hai bên mối hàn có thời gian dừng để cho kim loại phụ

điền đầy vào hai bên.• Đảm bảo đúng góc độ chuyển động của que hàn• Điều chỉnh lại chế độ dòng điện, điện áp.• Điều chỉnh lại khoảng cách cột hồ quang, từ đầu mỏ xuống tới vật hàn là 10 –

15mm.• Điều chỉnh lại vận tốc hàn, và góc độ mỏ cho phù hợp• Hạn chế sự thổi tạt hồ quang bằng cách che chắn gió.

6. HIỆN TƯỢNG BẮN TOÉ

Nguyên nhân:Chiều dài cột hồ quang quá caoBề mặt mối hàn bị bẩn hoặc dầu mỡ.Tốc độ ra dây lớn quá cháy không hếtHồ quang bị thổi tạtGóc độ mỏ hàn nghiêng quá.Biện pháp khắc phụcĐiều chỉnh lại khoảng cách cột hồ quang cho thích hợpVệ sinh bề mặt mối hàn cho sạch sẽ trước khi hànĐiều chỉnh lại chế độ ra dây phù hợp với điện áp hồ quangChe chắn gió để không có hiện tượng gió thổi lệch hồ quangChỉnh lại góc độ mỏ hàn cho phù hợp, thường từ 90 – 105 độ so với hướng hàn và vuông góc với hai bên.

7. BIẾN DẠNG

Nguyên nhân• Gá lắp và chuẩn bị mép hàn chưa hợp lý• Trình tự hàn không đúng• Vật liệu hàn không đảm bảo chất lượng• Tốc độ hàn và dòng điện hàn lớn.Biện pháp khắc phục• Áp dụng quy trình hàn thứ tự phù hợp• Hàn gá từng phần và văng chống sự biến dạng• Vát mép hàn đúng góc độ và gá mẫu hàn theo đúng yêu cầu• Điều chỉnh lại chế độ dòng điện, điện áp.