BAB II

PROSES PRODUKSI

2.1. Produk yang di Produksi PT. Coca-Cola Bottling Indonesia

Coca-Cola Bottling Indonesia memproduksi merek-merek inti seperti Coca-

Cola, Sprite, Fanta, dan Frestea di dalam pabrik-pabriknya yang tersebar di seluruh

Indonesia. Untuk menjaga agar mutu minuman yang dihasilkan sesuai dengan

standar, Penerapkan proses produksi yang diakui secara internasional.

Semua itu menunjukkan komitment CCBI untuk memastikan bahwa

teknologi, sumber daya manusia maupun material yang kami pergunakan, semuanya

tertuju untuk kepuasan para pelanggan dan konsumen kami. Produk-Produk yang di

produksi Coca-Cola Bottling Indonesia Central java sebagai berikut :

Coca-Cola merupakan merek minuman ringan terpopuler dan

paling laris dalam sejarah hingga saat ini. Diciptakan pertama

kalinya di Atlanta, Georgia oleh Dr. John S. Pemberton, Coca-Cola

pertama kami perkenalkan sebagai minuman fountain dengan mencampurkan sirup

rasa Cola dan air berkarbonasi. Pertama kali terdaftar sebagai merek dagang di tahun

1887, di tahun 1895 Coca-Cola telah terjual di seluruh wilayah Amerika Serikat. Kini

12

Coca-Cola telah tersedia di seluruh dunia2.

 Can

           

  250 ml   330 ml                             

Returnable Glass Bottle

           

  193 ml   295 ml   1000 ml                           

PET

           

  500 ml   1500 ml        

Gambar. 2.1. Produk Coca-cola

Takaran Saji : 200 mlJumlah saji per kemasan : 1 Bottle     

13

Jumlah per Saji :  Energi : 84 kkalLemak total : 0 g (% Daily Value*)Karbohidrat Total : 22 g (% Daily Value*)Gula : 22 gProtein : 0 g (% Daily Value*)Natrium : 10 mg (% Daily Value*)

*% AKG = persen Angka Kecukupan Gizi berdasarkan pada diet 200 kalori

Komposisi air berkarbonasi, gula dan konsentrat Coca-Cola termasuk karamel.

Pertama kali diperkenalkan di tahun 1960, Sprite adalah minuman

ringan dengan aroma rasa lemon yang paling digemari. Sprite dijual

di 190 negara di dunia dengan daya pikat yang sangat besar di

kalangan generasi muda. Sprite disukai karena rasanya yang dingin menyejukkan dan

benar-benar dapat melepaskan dahaga. Sprite memiliki cita rasa khas yang

membedakannya dari minuman ringan lainnya. Produk ini mendorong Anda untuk

menjadi diri sendiri dan memuaskan rasa haus Anda..

 

 

         

 Sprite  Sprite Ice  

14

 Gambar. 2.2. Variansi Produk Sprite

Can

           

  250 ml   330 ml                             

Returnable Glass Bottle

           

  200 ml   295 ml   1000 ml                           

PET

           

  500 ml   1500 ml        

Gambar. 2.3. Produk Sprite

Takaran Saji : 200 mlJumlah Saji per kemasan : 1 Botol     Jumlah per Saji :  Energi : 100 kkal

15

Lemak Total : 0 g (% AKG*)Karbohidrat Total : 27 g (% AKG*)Gula : 26 gProtein : 0 g (% AKG*)Natrium : 16 mg (% AKG*)

*% AKG = persen Angka Kecukupan Gizi berdasarkan pada diet 200 kalori

Fanta merupakan merek dari The Coca-Cola Company untuk

minuman ringan dengan rasa buah-buahan yang sangat menonjol.

Dipasarkan di 188 negara di seluruh dunia dengan konsumen

terbesar remaja berusia antara 12-19 tahun. Di seluruh dunia ada lebih dari 70 jenis

rasa, dengan rasa jeruk (Orange) sebagai volume terbesar. Di Indonesia, produk

Fanta mulai dipasarkan pada tahun 1973 dan hingga kini memiliki 3 rasa buah yaitu

Strawberry, jeruk (Orange) dan Nanas. Konsumen di berbagai belahan dunia,

terutama remaja, mengasosiasikan Fanta dengan keceriaan bersama teman dan

keluarga. Asosiasi positif ini sebenarnya didorong oleh ciri khas merek Fanta yang

membawa sukacita, dengan warna yang cerah, rasa buah dan karbonasi yang terasa

sangat kuat.

16

Strawberry Fruitpunch Creamy Orange Apple Grape

Gambar. 2.4. Variansi Produk Fanta

 Can

           

  250 ml   330 ml        Returnable Glass Bottle

           

  200 ml   200 ml   295 ml   1000 ml                         

PET

           

  500 ml   1500 ml        

17

Gambar. 2.5. Produk Fanta

Takaran Saji : 200 mlJumlah Saji per kemasan : 1 Botol     Jumlah per Saji :  Energi : 120 kkalLemak Total : 0 g (% AKG*)Karbohidrat Total : 31 g (% AKG*)Gula : 30 gProtein : 0 g (% AKG*)

*% AKG = persen Angka Kecukupan Gizi berdasarkan pada diet 200 kalori

Frestea - produk inovatif minuman siap saji (RTD) yang secara

khusus dirancang untuk memuaskan seluruh panca indera konsumen

Indonesia. Merek ini dikembangkan secara lokal dan merupakan bagian dari

Beverage Partners Worldwide (BWP), yaitu perusahaan patungan hasil kemitraan

yang sukses antara The Coca-Cola Company dan Nestle, SA.

Proporsi Frestea dikembangkan untuk menangkap pengalaman dalam menikmati teh

tubruk, dengan rasa, aroma, dan warna menjadi faktor terpenting dimana konsumen

bisa membedakan kualitas sebuah produk. Cita rasa tehnya yang sangat khas dan

inovatif tercipta melalui sajian aroma melati yang menyenangkan dan rasa teh yang

18

unggul. Botolnya yang unik menonjolkan kualitas rasa teh asli, dengan tekstur

emboss dua elemen daun yang saling bersilang.

Frestea diproduksi dengan menggunakan standar kualitas tinggi The Coca-Cola

Company, menggunakan teknologi tinggi dan didukung oleh proses produksi

higienis, demi memastikan bahwa setiap botol Frestea memilki kualitas yang sama.

Untuk tahap awal, peluncuran produk ini difokuskan di Jakarta dan Jawa Barat yang

merupakan pasar mayoritas dari konsumsi produk teh siap minum.

 Returnable Glass Bottle        Tetra Brick Aseptic    Polyethylene Terephtalate           RGB                                          TBA                                       PET

   

 

     

  220 ml   250 ml    500 ml                         

Gambar 2.6. Produk Frestea

Takaran Saji : 220 mlJumlah Saji per kemasan : 1 Botol     Jumlah per Saji :  Energi : 120 kkalLemak Total : 0 g (0% AKG*)

19

Karbohidrat Total : 31 g (10% AKG*)Gula : 30 gProtein : 0 g (0% AKG*)Natrium : 7 mg (0% AKG*)

*% AKG = persen Angka Kecukupan Gizi berdasarkan pada diet 200 kalori

Frestea GREEN adalah produk teh hijau siap saji yang diluncurkan

pada bulan September 2005. Teh hijau telah dipercaya sejak dulu

dapat memberikan manfaat bagi kesehatan. Frestea GREEN

memberikan rasa yang nikmat dan menyegarkan serta memberikan manfaat teh hijau

karena terbuat dari teh yang paling alami dan sehat dari daun teh.

 Returnable Glass Bottle        Tetra Brick Aseptic    Polyethylene Terephtalate           (RGB)                                        (TBA)                                       (PET)                     

         

  220 ml   250 ml    500 ml    

20

                     Gambar 2.7. Produk Frestea Green

Takaran Saji : 250 mlJumlah Saji per kemasan : 1     Jumlah per Saji  Energi Total : 87 KkalLemak Total : 0 g (0% AKG*)Protein : 0 g (0% AKG*)Karbohidrat Total : 23 g (7% AKG*)Gula : 23 gNatrium : 31 mg (1% AKG*)

*% AKG = persen Angka Kecukupan Gizi berdasarkan kebutuhan energi 2.000 kkal.

Kebutuhan energi Anda mungkin lebih tinggi atau lebih rendah.

2.2. Gambaran Proses Produksi dan Bahan Baku yang Digunakan

Dalam proses produksi minuman ringan di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia

Central Java terdapat beberapa tahapan pengolahan sebelum produk jadi berupa

carbonated soft drink samapia ketangan konsumen. Pada dasarnya pembuatan produk

minuman ringan di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java dibagi menjadi

empat tahap proses produksi, yaitu:

1. Pengolahan air

2. Pemurnian CO2

3. Pembuatan sirup

4. Pencampuran

5. Pembotolan

21

Bahan baku yang digunakan dalam memproduksi minuman ringan di PT.

Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java adalah air, gula pasir, CO2, dan konsentrat

yang harus lulus analisa dan telah mengalami tahap pengolahan sehingga didaptkan

bahan yang berkualitas dan memenuhi standar perusahaan yang ditetapkan.

2.3. Pengolahan Air (water treatment)

Kebutuhan air bagi PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java dipenuhi

dari air tanah yang diambil dari sumur bor (deep well) dengan kedalaman kurang

lebih 100 meter, yang berada di lingkungan perusahaan. PT. Coca-Cola Bottling

Indonesia Central Java mempunyai surat ijin pengambilan air sumur (SIPA) yang sah

menurut hukum untuk mengambil air sumur dengan kedalaman 80 – 100 meter dari

permukaan air tanah. Air yang diperoleh dari deep well tersebut perlu dilakukan

pengolahan tertentu baik untuk bahan dasar minuman, pencucian botol, untuk sanitasi

maupun utility. Air yang digunakan sebagai media pelarut dalam pembuatan

minuman ringan tersebut adalah treated water. Sedangkan Frestea menggunakan soft

treated water.

Pengambilan air sumur yang dilakukan olah PT. Coca-Cola Bottling

Indonesia Central Java juga dipantau oleh satelit mengenai berapa banyak air yang

diambil oleh perusahaan. PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java mempunyai

16 sumur dengan jarak antar sumur masing-masing ± 100 meter dengan kedalaman

22

yang berbeda-beda, tetapi hingga saat ini dari 16 sumur yang ada yang masih

beroperasi hanya 11 sumur.

Air yang diperoleh cenderung bersifat sadah dan masih bercampur dengan

dengan kotoran. Kesadahan air yang akan digunakan untuk produksi harus rendah

agar tidak menimbulkan kerak pada pipa yang dapat menyulitkan pemanasan. Oleh

karena itu diperlukan pengolahan air lebih lanjut untuk memperoleh air siap untuk

produksi.

Tabel 2.1 Pengambilan Air PT. CCBI

No WellSIPA

(m3/hr)

Flow Rate

(lt/min)

Operasi Max

(jam)

1 III 200 353 9,44

2 IV 200 316 10,55

3 VIII 120 320 6,25

4 IX 120 436 4,59

5 X 200 375 8,88

6 XI 200 400 8,33

7 XII 200 200 16,66

8 XIII 200 591 5,64

9 XIV 120 236 8,47

10 XV 200 399 8,35

11 XVI 200 420 7,94

Pengolahan air (water treatment) adalah suatu proses pengolahan air dari

sumur untuk diproses sedemikian rupa sehingga dapat digunakan sebagai bahan baku

produk. Tujuan utama dari proses ini adalah untuk menurunkan tingkat alkanitas dan

23

tingkat kesadahan, serta mengurangi kadar mineral yang tidak perlu untuk tubuh dan

juga untuk menjaga system pengendalian air dengan sistem multibarrier untuk

menghasilkan air olah sesuai dengan spesifikasi The Coca-Cola Company.

Air yang digunakan PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java terdiri

dari 4 macam, yaitu:

1. Raw Water

Adalah air baku yang akan diproses didalam pengolahan air. Air dari sumur

yang dialirkan dengan menggunakan pompa yang berkapasitas 46,5 m3/jam menuju

ke pabrik untuk melalui pengolahan lebih lanjut sesuai fungsi yang akan digunakan.

Fungsi dari Raw Water ini adalah :

- Sebagai bhan baku yang akan digunakan untuk treated water maupun

soft weater

- Untuk keperluan kamar mandi

- Untuk mesin yng sifatnya tidak kontak langsung dengan produk.

2. Treated Water

Adalah air olah standar yang telah diproses dan didistribusikan keproses

produksi. Air dari sumur yang ditampung pad reservoir dengan kapasitas 200 m3

diolah denngan menambahkan Ca(Ocl)2 5 % dengan kadar residu di air 1 – 5 ppm.

Penambahan Ca(Ocl)2 bertujuan untuk membunuh mikro organisme yang terdapat

dalam air dan untuk mencegh pertumbuhan ganggang di reservoir.

24

Adapun prodes pembuatan Treated Water sebagai berikut :

1. Raw water dari reservoir dialirkan ke Line Softening Plant yang

mempunyai kapasitas 30 m3. pada unit ini Raw Water mengalami proses yaitu

penambahan zat kimia untuk proses koagukasi, flukolasi dan sedimentasi

sehingga menghasilkan air jernih.

2. Line Softning Plant melalui beberapa tahap pengolahan, yaitu :

a). Fluccolation tank

Merupakan tempat dimana raw water ditambahkan bahan bahan kimia

yaitu fero sulphate (FeSo4 20 %), Lime (Ca(OH)2) 8 %), Chlorine

(Ca(Ocl)2 5 %). Penambahan bahan diatas berfungsi untuk mengurangi

kandungan mineral penyebab kesadahan dengan cara penggumpalan

kimia (koagulasi).

b). Settling tank

Berfungsi sebagai tempat pengendapan flok yang tebentuk dari

flocculation tank agar terpisah dari larutan jernih. Air dialirkan dengan

kecepatan rendah agar flok mengendap dengan sempurna.

c). Multimedia (sand) Filter

Air dari lime softening plant dialirkan menuju sand filter untuk

mengalami penyaringan dengan menggunakan pompa berkapasitas 25-

35 m3/h. air mengalir melalui bagian atas kolom dengan kecepatan 6

25

GPM/ft2. sand filter terdiri dari 2 lapisan mdia filter yaitu antrasit dan

silica.

d). Turbulensi meningkatkan efisiensi filtrasi

Antrasit befungsi untuk menyebarkan air ke seluruh permukaan filter

dan mencegah terjadinya penyumbatan partikel-partikel besar,

sedangkan silica dengan ukuran 0,8-1,2 mm untu menyaring partikel-

partikel kecil.

e). Storage Tank

Air dari sand filter dialirkan ke storage tank dengan kapasitas 110 m3

untuk ditampung sebelum masuk ke carbon filter.

f). Carbon filter

Carbon filter mempunyai cara kerja hmpir sama dengan sand filter,

hanya pada carbon filter yang di saring adalah zat warna dan klorin

dengan menggunakan akfif karbon merukuran 0,7-1,1 mm.

g). Micron Filter

Alat ini berfungsi untuk mereduksi kandungan padatan tersuspensi.

Bahan panyaring yang digunakan terdiri dari lembaran catridge dengan

ukuran micron filter untuk line 3,4,6,dan 8 sebesar 3µm. sedangkan

untuk line 5 (pembuatan frestea) ditambah 5 µm, karena the sangat

rentan dengan bakteri.

h). Treated Water

26

treated water yang telah diolah digunakan untuk diproduksi sebagai

syrup maupun produk minuman.

3. Soft Treated Water

Adalah treated water yang telah dihilangkan kesadahannya yang di alirkan ke

cation exchanger yang berfungsi untuk menurunkan kesadahan (< 5 ppm). Soft

treated water digunakan dalam pembuatan produk frestea

4. Soft Water(Chlorine & Non Chlorine)

Soft Water (Chlorine) adalah air lunak (kesadahan rendah) yang telah diproses

melalui pelunakan yang ditambah dengan Chlorine yang digunakan untuk

membersihkan botol di line III, IV, V, VI. Soft Water (Non Chlorine) adalah air

lunak (kesadahan rendah) yang telah diproses melalui pelunakan yang berfungsi

untuk boiler dan untuk evacond (pendingin mesin).

Untuk lebih jelasnya lihat diagram Alir Soft Treated water dan Treated pada

Gambar 2.8 dan Diagram alir Soft Water pada Gambar 2.9 dibawah ini.

27

Gambar 2.8 Diagram Alir Soft Treated water dan Treated

Stop

Pengambilan air dari deep well

Treated water

Bufer tankl

Polishing 1 mcr

Polishing 5 mcr

Carbon Purifier

Aerasi dengan cooling tower

Storage Tank

Penampungan air di Reservoir

Pemeriksaan

Pemeriksaan

Flocolator

Break Tank

Settling tank

Filtrasi

Air untuk Frestea

Penambahan :Lime 8%Fe So4 20%Ca (OCl) 5%

Penambahan :Ca (OCl)2 : 1 – 5 mgr/lt

Start

28

Gambar 2.9 Diagram alir Soft Water

Start

Pengambilan air dari deep well

Softner

Buffer Tank

Aerasi dengan Cooling Tower

Aerasi Tank

Sand filter Softner

Pemeriksaan

Stop

Soft water Tank

Bottle Washer

Polishing 1 mcLine III & IV

Sinal Rinse

Soft water tank

Pemeriksaan

Siap ke :BottlerEvacoondCooling tower FresteaConveyor lubbricant

Penambahan :Ca (Ocl)2 : 1-5 ppm

29

2.4. Pemurnian CO2

Gas CO2 sangat penting dalam pembuatan minuman berkarbonasi karena

berfungsi sebagai penyegar dan pengawet serta memperkuat flavour produk Coca-

Cola, Fanta, dan Sprite. Gas CO2 diketahui memiliki sifat-sifat mengawetkan pada

tekanan yang lebih tinggi dari yang dijumpai dalam udara atmosfer. Gas CO2

disuplay dalam bentuk cair (liquid) kemudian diproses menjadi uap (vapor). Standar

spesifikasi CO2 meliputi rasa, bau, kenampakan dalam air dan kemurnian. Untuk itu

diperlukab proses pemurnian CO2.

CO2 dari supplier disimpan dalam container sebelum dilakukan proses

pemurnian. Hal ini disebabkan tidak mungkin semua CO2 langsung habis dalam

proses pemurnian. CO2 di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java dibeli dari 4

supplier, antara lain: PT. Aneka Gas, PT. Samator, PT. Purnabuana, dan PT. Purindo

Inti Gas.

Tabel 2.2 Standar Kandungan CO2 Beverage

Jenis Minuman Kadar CO2 (%)

Coca-Cola 3,75

Sprite 3,70

Sprite Ice 3,70

Fanta Stawbery 2,50

Fanta Grape 2,00

Fanta Melon 2,00

Fanta Orange 1,75

Fanta Apple 2,00

Fanta Soda Water 4,00

30

Lanjutan Tabel 2.2 Standar Kandungan CO2 Beverage

Jenis Minuman Kadar CO2 (%)

Frestea -

Frestea Green -

Adapun tahap-tahap pemurnian CO2 adalah sebagai berikut:

1. Co2 dalam bentuk cair di tampung di reservoir.

2. Untuk mengubah Co2 cair menjadi gas digunakan evaporator dengan

bantuan udara sebagai media heat exchanger dengan cara ditiupkan

dengan bantuan blowe.

3. Untuk memurnikan CO2 dari gas-gas lain digunakan filter KMO4

(kalium permanganate).

4. Kemudian Co2 dilewatkan dalam treated water untuk menghilangkan

kalium permanganate yang mungkin terbawa oleh CO2.

5. gas CO2 yang sudah dipanaskan dalam heater selanjutnya disaring

dalam filter karbon untuk menghilangkan baud an rasa asing.

6. Filter paper digunakan sebagai filter terakhir yang berfungsi menyaring

carbon dan kotoran yang masih tersisa, sehingga dihasilkan gas CO2

yang murni dan selanjutnya di distribusikan ke carbon cooler.

31

2.5. Pembuatan Syrup

Sirup merupakan bagian yang sangat penting dalam proses produksi dari suatu

produk di PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java. Karena rasa, aroma,

kualitas tersebut menjadi andalan dari PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central

Java.

Sebelum dilakukan pembuatan sirup, terlebih dahulu perlu diketahui berapa

banyak minuman yang akan diproduksi sehingga dapat diketahui berapa banyak unit

concentrate yang akan diperlukan, setelah itu dapat diketahui berapa volume air dan

gula yamg dibutuhkan berdasarkan standar pembuatan sirup. Selain itu pembuatan

sirup harus dilkukan terlebih dahulu ceaning atau sanitasi. Pembuatan sirup di PT.

Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java melalui dua tahap, yaitu:

Pembuatan simple syrup(sirup sederhana)

Pembuatan finish syrup (sirup akhir)

Urutan proses pembuatan simple syrup adalah sebagai berikut:

1. Pelarutan gula

Pertama yang dilakukan dalam proses pelarutan gula adalah pengisian

treated water sebelum dilakukan penuangan gula. Treated water dan gula

yang akan diproses telah dihitung terlebih dahulu sesuai dengan kebutuhan

produksi. Setelah pengisian treated water dan penuangan gula dilakukan

pengadukan (mixing) selama ± 30 menit hingga semua gula larut. Kelarutan

gula dapat diketahui dengan mengambil sample larutan yang kemudian

dilakukan pengecekan Brix, warna, bau, rasa, dan pH. Setelah sesuai standard

32

an gula larut sempurna, ditambah dengan filter aid dan karbon aktif untuk

penyaringan dari kotoran dan penyerapan warna, bau, dan rasa yang tidak

dikehendaki.

2. Pre coating

Simple sirup dilewatkan screen untuk penyaringan kotoran yang masih

ada yang selanjutnya ditransfer kedalam tangki pre coating. Pre coating

merupakan proses pelapisan filter aid sebelum masuk ke filter press sehingga

akan terbentuk pori-pori penyaringan kotoran yang memiliki ukuran sangat

kecil. Dengan penyaringan ini sample sirup akan terbebas dari kotoran.

Tahap-tahap pre coating adalah sebagai berikut:

a. Pre Coating I

Pada tahap ini dilakukaan penambahan filter aid untuk pelapisan plat

pada filter press sehingga seluruh plat terlapisi secara merata.

b. Pre Coating II

Tahap pre coating II yaitu penambahan filter aid dan karbon aktif pada

larutan simple sirup setelah gula larut sempurna. Filter aid yang

digunakan adalah hyflo yang berwarna putih dan fiter aid standar yang

berwarna kemerahan.

3. Filtrasi

Yaitu proses penyaringan larutan yang merupakan kelanjutan dari pre

coating untuk memisahkan kotoran yang berukuran sangat kecil dari simple

sirup. Simple sirup yang telah dilewatkan filter press diharapakan bebas dari

33

kotyoran yang biasanya beripa koloid. Hasil pemeriksaan yang positif

ditindak lanjuti dengan pengaliran siple sirup ke tangki simple sirup secara

berulang-ulang (sirkulasi) dapat didapatkan simple sirup yang bebas dari

kotoran. Apabila filter press ini sudah jenuh dalam artian tidak dapat

menyaring lagi akibat kotoran yang diikat terlalu banyak maka filter press

dibersihkan.

4. Sterilisasi

Simple syrup yang sudah terbebas dari kotoran dialirkan menuju UV

lamp untuk sterilisasi. Tujuan sterilisasi adalah untuk membunuh semua

mikroorganisme yang tumbuh dalam simple sirup.

Simple sirup yang telah dilewatkan sinar UV disempurnakan menjadi

finish sirup. Pada pembuatan sirup akhir, larutan simple sirup yang telah steril

ditambah dengan konsentrat menurut jenis minuman ringan yang akan

diproduksi. Sebelum ditambahkan, konsentrat dilarutkan dulu dalam tangki

pelarut yang kemudian dialirkan kedalam finish tank. Setelah sirup akhir ini

sesuai standar pengujian maka dialirkan ke dalam carbo cooler untuk proses

pengisian minuman ringan. Finish sirup yang telah disiapkan, ditransfer

kedalam carbo cooler masing-masing line memiliki jangka waktu atau batas

penyimpanan yaitu:

1. Coke dapat disimpan selama 6 jam

2. Fanta dan Sprite memiliki batas waktu 48 jam

3. Khusus Fanta Soda Water hanya tahan 24 jam

34

4. Frestea mempunyai jangka waktu penyimpanan selama 6 jam,

karena the ini sangat rentan terhadap mikroba

Untuk lebih jelasnya Proses pembuatan sirup dapat dilihat pada gambar 2.10 dibawah

ini.

Gambar 2.10. Proses Pembuatan Syrup

2.6. Pencampuran (mixing)

35

Proses pencampuran (mixing) adalah proses pencampuran antara air steril

dengan finish sirup dengan menggunakan mesin pencampur (mixer). Air steril yang

telah ditampung daerator tank diambil kandungan udaanya dengan vacum pump.

Selanjutnya air dialirkan menuju flow mix untuk dicampur dengan finish sirup.

Setelah dicampur dengan perbandingan tertentu, selanjutnya dilakukan pendinginan

pada tangki carbo cooler dan dengan karbondioksida murni. Pendinginan ini

dilakukan pada suhu 4oC dengan maksus agar karnondiksida dapat terikat dengan air.

Tempertur yang digunakan rendah karena sesuai dengan sifat CO2 cair yang stabil

dalam suhu rendah. Dalam temperature yang tinggi CO2 cenderung berupa gas. Dari

tangki carbo cooler ini kemudian dilakukan pengisian.

Secara garis besar bagian-bagian dari unit carbo cooler adalah sebagai

berikut:

1. Carbo cooler tank

Adalah suatu unit pendingain (evaporator), mixing (mencampurkan) gas

CO2 kemudian beverage serta resiver tank beverage yang kemudian akan

ditransfer ke unit filing machine. Unit ini dilengkapi dengan peralatan

elektroda/level control sbagai alat control utama proses pada unit ini secara

keseluruhan.

2. Deaerator tank

36

Merupakan receiver tank untuk mengambil oksigen yang ada dalam

treated water dengan menggunakan vacuum pump yang akan ditransfer ke unit

resiver di sini juga terjadi tahap pendinginan tahap pertama.

3. Water pump

Pompa yang berfungsi mengalirkan treated water dari deaerator tank ke

water reservoir.

4. Water reservoir

Adalah penampung awal untuk treated water dari deaerator tank,

dilengkapi dengan katup yang berfungsi mengatur laju aliran dari water

reservoir kedalam mix reservoir.

5. Syrup reservoir

Adalah penampung awal untuk finish sirup, pada unit ini dilengkapi

dengan peralatan electrode yang berfungsi sebagai pengatur level sirup.

6. Mix reservoir

Adalah reservoir tank untuk menampung sementara hasil campuran antara

treated water dan finish sirup, disini terjadi proses pemcampuran antara treated

water dan finish sirup dengan perbandingan yang telah distandarkan.

7. Mix pump

Pompa ini berfungsi mentransfer campuran treated water dan finish sirup

dari mix resiver ke carbo cooler tank.

8. Refrigerasi carbo cooler

37

Pendinginan di dalam proses pembuatan minuman berkarbonasi sangat

mutlak diperlukan, karena pada proses mixing antara campuran treated water

finish sirup dan karbondioksida diperlukan temperature yang cukup rendah.

Untuk lebih jelasnya Proses pencampuran (mixing) dapat dilihat pada gambar 2.11

dibawah ini.

Gambar 2.11. Proses pencampuran (mixing)

2.7. Proses Pembotolan

38

Dalam proses pembotolan terdiri dari beberapa tahapan, yaitu sebagai berikut

1. Gudang Empties

Merupakan gudang penyimpanan botol-botol kosong yang ada dalam

krate yang tersusun dalam palet-palet yang siap untuk dilanjutkan ke proses

pembotolan

2. Unpallet / Depalletizer

Setelah dari gudang empties, krat dan botol kosong yang tersusun

dalam pallet di bawa ke lokasi unpallet. Satu pallet terdiri dari 54 Krate. Di

sini kemudian krat –krat tersebut diturunkan ke case conveyor dengan mesin

depalletizer.

3. Uncasing

Merupakan proses pengeluaran botol kosong dari dalam krate dan di

angkat ke chain conveyor untuk di bawa ke bottle washer setelah terlebih

dahulu di lakukan pre inspection terhadap kondisi fisik botol tersebut,

sementara itu krat yang kosong kangsung menuju ke case washer.

4. Pencucian Krar (Case Washer)

Krat yang sudah kosong kemudian dibawa konfeyor ke case washer

dengan hanya menggunakan system penyemprotan dengan raw water untuk

lebih jelasnya Proses pencucian krat dapat dilihat pada gambar 2.12 dibawah

ini.

39

Gambar 2.12. Proses pencucian krat

5. Proses Pencucian Botol

Botol-botol yang digunakan oleh PT. Coca-Cola Bottling Indonesia

Central Java merupakan Returnable Glass Bottle (RGB). Botol yang

digunakan adalah botol baru atau bekas dari konsumen yang sebelum

dilakukan proses pengisian finish beverage terlebih dahulu dilakukan

pemeriksaan dan pencucian botol dan krat yang akn digunakan dalam keadaan

bersih. Tahap-tahap pencucian botol adalah sebagai berikut:

a. Pre Inspection

Botol-botol yang kosong dari krat (case) tertata pada palet yang

disimpan dalam gudang diangkut dengan menggunakan forklift menuju

mesin depalletizer untuk memisahkan krat dari palet. Kemudian krat

menuju unchaser yang memisahkan botol dari krat. Selanjutnya

dilakukan pre inspection terhadap botol kotor yang akan ke washer agar

40

hanya botol yang masih bagus dan tidak rusak yang akan dicuci. Botol-

botol hyang tidak layak kemudian dipecahkan.

b. Inlet Washer

Di dalm inlet washer botol dicuci melalui bebrapa proses agar botol

benar-benar bersih dan terbebas dari mikroorganisme yang tumbuh. Pada

unit pencucian botol (bottle washer) terbagi menjadi beberapa bagian,

yaitu:

1. Pre rinse

Pre rinse merupakan proses penyemprotan botol dengan soft

water dengan botol dalam keadaan terbalik yang berfungsi

mengeluarkan kotoran yang masih berada dalam botol dan

mengurangi tingkat keasaman dalam botol sekaligus meningkatkan

efisiensi pencucian dan memperpanjang unur penggunaan larutan

pencuci caustic soda.

2. Compartement I, II, III

Compartement dalam bottle washer dibagi menjadi tiga bagian,

compartement I, II dan III yang digunakan untuk merendam botol.

Temperature yang digunakan dalam setiap compartement berbeda-

beda yaitu 65oC pada compartement I, 70oC untuk compartement II,

dan 70o-80oC pada compartement III. Kadar kaustik yang digunakan

±2,5-3% sedangkan kadar aditifnya sekitar 0,25%. Kotoran-kotoran

41

yang menempel pada botol akan larut sehingga botol akan benar-

benar bersih.

3. Semi final rinse dan rinse

Pada semi final rinse botol disemprot dengan soft water with

chlorine untuk sterilisasi dan disinfektan. Temperature yang dipakai

pada final rinse cukup tinggi, sesuai temperature ruang supaya

mikroba mati.

c. Post Inspection

Setelah botol dicuci masih tetap dilakukan pemeriksaan ulang melalui

post inspection untuk memastikan botol. Botol-botol yang cacat yang

dimungkinkan lolos pencucian diambil. Meskipun botol bersih telah

melewati post inspection, tidak menutup kemungkinan botol cacat masih

lolos. Maka dari itu PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Central Java

menggunakan alat EBI (Electronic Bottle Inspection) untuk mendeteksi

botol, sehingga botol yang masih kotor atau cacat akan ditendang keluar

line masuk kedalam tong sampah. Untuk lebih jelasnya Proses pencucian

botol dapat dilihat pada gambar 2.13 dibawah ini.

42

Gambar 2.13. Proses pencucian botol

6. Proses Pengisian (filling)

Setelah pencucian botol selesai, maka botol akan menuju filler untuk

proses pengisian finish beverage kedalam botol (RGB) dengan menggunakan

mesin pengisi (filler). Dimana botolbotol yang lolos deteksi EBI akan masuk

ke filler untuk proses pengisain minuman. Proses pengisian di bagi dalam

beberapa tahapan:

1) Tahap open filling valve

Di dalam Bowl terdapat sensor yang berfungsi untuk

mengaktifkan cam yang digunakan untuk apabila ada botol yang

masuk ke dalam bowl cam ini kemudian digerakkan oleh silinder

pneumatic, yang berfungsi untuk meneken butterfly. Butterfly

43

kemudian menggerakkan lever arm ke atas sehingga mengangkat

needle.

2) Tahapan Counter Pressure

Pada tahapan ini terjadi proses masuknya CO2 bertekanan dari

bowl kedalam botol sampai terjadi persamaan tekanan dalam

botol, setelah pressure antara di dalam bowl dan di botol sama,

proses pengisian di mulai. Apabila proses counter pressure tidak

berjalan dengan sempurna, maka proses filling tidak akan

sempurna, akibatnya botol bias tidak terisi sesuai takaran,

ataupun botol dapat pecah.

3) Tahap filling

Setelah terjadi persamaan antara tekanan bowl dengan botol

maka secara otomatis guide tube akan bergerak sehingga

pengisian dapat dilakukan dengan sempurna.

4) Tahap leveling.

Proses dimana setelah lubang vent tube tertutup oleh minuman

maka proses pengisian akan berhenti dengan sendirinya karena

sudah tidak ada udara yang keluar dari dalam botol, proses

leveling ini di setting dengan cara mengganti panjang pendeknya

dari vent tube.

44

5) Tahap Closing

Pada tahap ini filling valve ditutup lewat butterfly oleh cam

penutup (close filling valve) secara mekanis, posisi cam penutup

disini adalah kebalikannya dari cam pembuka.

6) Tahap Sniffing

Tahap pembuangan sisa gas bertekanan yang masih ada di dalam

botol.

7) Caper machine.

Botol yang sudah selesai pada tahap pengisian akan keluar

menuju unit crowner. Crowner berfungsi untuk memasang tutup

botol (crown) sehingga botol tertutup dengan standart kerapatan

yang ada.

8) Date Decoding

Botol yang sudah selesai dari crowner kemudian menuju ke

mesin pemberian kode atas produksi tersebut, yaitu kode waktu

kadaluarsa, waktu proses produksi, tempat pembuatan dan line

yang digunakan.

9) Check mat

Alat ini berfungsi untuk mengukur level ketinggian isi an botol

dan juga untuk menghitung jumlah produk yang di produksi.

45

10) Full Inspection

Pada full inspection ini dilakukan pemeriksaan apakah produk

tersebut layakuntuk dipasarkan atau tidak.

11) Cassing

Casing adalah pemindahan botol yang sudah terisi kedalan krat

yang sudah dibesihkan

12) Palletizer

Krat yang telah terisi botol kemudian ditempatkan ke pallet

untuk memudahkan pengankutan dengan forklift menuju gudang

penyimpanan

13) Gudang full

Adalah gudang yang digunakan untuk menyimpan hasil produk

akhir yang nantinya siap didistribusikan kepada konsumen.

46