Automaty Komórkowe w Inżynierii Materiałowej

Automaty Komórkowe w Inżynierii Materiałowej

Modelowanie Wieloskalowe

Dr hab. inż. Łukasz MadejKatedra Informatyki Stosowanej i ModelowaniaWydział Inżynierii Metali i Informatyki Przemysłowej

Budynek B5p. 716

[email protected]/lmadej

Zastosowania w metalurgii

• modelowanie zjawiska rekrystalizacji statycznej• modelowanie zjawiska rekrystalizacji dynamicznej• modelowanie zjawiska rozbudowy granicy ziarna• modelowanie zjawiska inicjalizacji pęknięć• modelowanie zjawisk termomechanicznych• modelowanie zjawiska lokalizacji odkształcenia• modelowanie przemian fazowych

Naiwny rozrost ziaren mikrostruktury materiału

Wymiar przestrzeni: 2D lub 3DSąsiedztwo: Moore, von Neuman, random hexagonal, random pentagonalIlości stanów komórki: 2 - „pusta” lub „ziarno”

Zmienne wewnętrzne CA


Zmienne wewnętrzne CA ziarnopustaY

- do którego ziarna należy

1

2

3

- O orientacji krystalograficznej

22

33

stan

Zmienne wewnętrzne


Zarodkowanie

Losowy wybór komórek i zmiana stanu na komórka, przypisanie wartości zmiennym wewnętrznym: numer ziarna, orientacja krystalograficzna

Ziarno nr 1 Ziarno nr 2 Ziarno nr 3


Rozrost

Jeżeli sąsiad danej komórki w poprzednim kroku był w stanie ziarno to komórka również zmienia stan na „ziarno”. Zmienne wewnętrzne przejmuje takie jakie posiada większość jej sąsiadów w stanie „ziarno”. W przypadku takiej samej liczby sąsiadów o różnych własnościach, wprowadza się losowość wyboru.



Problem doboru sąsiedztwa

Von Neumanna Moore

pentagonalne heksagonalne


Problem doboru sąsiedztwa

Von Neumanna Moore

pentagonalne heksagonalne


Periodyczny warunek brzegowy


Modelowanie zjawiska rekrystalizacji dynamicznej oraz rozwoju mikrostruktury w trakcie przeróbki plastycznej na

gorąco

Gawad J., Madej Ł., Szeliga D., Pietrzyk M., Microstructure evolution modeling based on the rheological parameters using the cellular automaton technique, Mat. Konf. Forming 2004, Vysoke Tatry, Strebske Pleso

2004, 67-70.

Zastosowania w metalurgii

W literaturze funkcjonuje kilka możliwości rozwiązania problemu modelowania rozwoju mikrostruktury w trakcie procesów przeróbki termomechanicznej. Każda z tych metod charakteryzuje się innym stopniem zaawansowania:• różne otoczenia,• różnorakie sformułowanie reguł przejścia• różne modele matematyczne wspomagająca metodę automatów komórkowych.Co za tym idzie dokładność otrzymywanych rezultatów również jest różna.

Model rekrystalizacji

odkształcenie

nap

ręże

nie

• umocnienie- wzrost gęstości dyslokacji.

Przeszkodami w ruchu dyslokacji są granice ziaren oraz inne dyslokacje. Właśnie to oddziaływanie przemieszczających się podczas odkształcenia dyslokacji prowadzi do szybkiego wzrostu gęstości dyslokacji.

Proces przebiega w kilku etapach :

• zdrowienie- spadek gęstości dyslokacji w wyniku ich anihilacji.

W początkowym okresie zdrowienia struktury, dyslokacje z wnętrza komórki są przyciągane do ich ścianek, gdzie następuje anihilacja dyslokacji przeciwnych znaków, pozostałe dyslokacje tworzą siatkę oddzielająca wielościenne podziarna. Wzrost ziarn powoduje rozpoczęcie rekrystalizacji.

•rekrystalizacje dynamiczną, która pojawia się po przekroczeniu pewnej krytycznej wartości gęstości dyslokacji - c

Proces ten składa się z dwóch etapów:

•tworzenie (zarodkowanie) ziarn

•wzrost ziarn

Model rekrystalizacji dynamicznej

Działo Dyslokacji

Automat Komórkowy

Generacja pierwotnej mikrostruktury


Model rekrystalizacji dynamicznej - pierwotna mikrostruktura

Pierwotną mikrostrukturę można uzyskać na kilka sposobów:

• bazując na rzeczywistym zdjęciu zgładu fragmentu próbki przed deformacją:


• bazując na mikrostrukturze, uzyskanej przy wykorzystaniu metody wieloboków Voronoi:


Automaty komórkowe


Rozrost Kul

(źródło: T. Wejrzanowski)


Model rekrystalizacji – szczypta teorii

Kryształ składa się z płaszczyzn atomowych, a defekt polegający na tym, że jedna z nich kończy się wewnątrz kryształu krawędzią nazywamy dyslokacją krawędziową

Dyslokacje w materiale mają możliwość przemieszczania się. Ruch ten zachodzi najczęściej w pewnych płaszczyznach i w pewnych kierunkach krystalograficznych, a najczęściej są to płaszczyzny i kierunki najgęstszego upakowania.

W materiale poddanym obciążeniu występuje wiele konkurujących ze sobą procesów. Najczęściej rozpatrywanymi są proces umocnienia, zdrowienia dynamicznego i statycznego, rekrystalizacji dynamicznej, metadynamicznej oraz statycznej. Wszystkie związane są z dyslokacjami.

Pojęcie gęstości dyslokacji

Symulacja procesu umocnienia oraz zdrowienia.

W każdym kroku czasowym wraz z postępującym procesem odkształcenia w materiale generowane są dodatkowe dyslokacje, w wyniku czego gęstość dyslokacji wzrasta od wartości około 106 do wartości 1012 - 1014. Wzrost gęstości dyslokacji jest kontrolowany zgodnie z modelem zmiennych wewnętrznych, równaniem opisującym zmiany średniej wartości gęstości dyslokacji w czasie.

Model rekrystalizacji – szczypta teorii

Model rekrystalizacji dynamicznej - działo dyslokacji

Działo dyslokacji bazuje na analitycznym rozwiązaniu równania konstytutywnego modelu zmiennych wewnętrznych opisującego procesy umocnienia (A) i zdrowienia (B):

dA B

dt

1 BtA Ae

B B

Abl

1

20 expm sQB k

RT

Gdzie:

Parametry materiałowe występujące w równaniach są zidentyfikowane przy wykorzystaniu metody optymalizacji Simplex.



t1 t2

Model rekrystalizacji dynamicznej - działo dyslokacji

W każdym kroku czasowym obliczona pula dyslokacji jest wprowadzana do przestrzeni automatów komórkowych. Parametrem kontrolującym ten pseudolosowy proces jest ściśle ustalony rozmiar paczki która może trafić do danej komórki.

1 BtA Ae

B B

paczkapseudolosowa


Model rekrystalizacji dynamicznej - automat komórkowy

W modelu założono dwu wymiarowe alternatywne sąsiedztwo heksagonalne a każda komórka opisana jest zestawem zmiennych określających jej stan:

aktualna wartość gęstości dyslokacji c

zmienna określająca czy dana komórka zrekrystalizowała

Przestrzeń CA zmienna określająca do którego ziarna dana komórka przynależy



W każdym kroku czasowym odbywa się proces migracji dyslokacji pomiędzy sąsiadami należącymi do tego samego ziarna. Ponieważ granice ziaren są to defekty struktury krystalicznej na których następuje gwałtowny wzrost gęstości dyslokacji w trakcie odkształcenia.

Każda komórka ściśle kontroluje ile dyslokacji jest w stanie oddać do sąsiada jak również ile dyslokacji jest w stanie przyjąć.



Ułamek puli przekazanej do sąsiadów obliczany jest zgodnie z założoną zależnością:

(0,1)d

dx N

0 :

1:

- -1 exp

sp

sp spdsp gr

m

0 40 80 120 160 200gęstość dyslokacji c

0

40

80

120

160

200

gęst

ość

dysl

okac

ji d


N(0,1) – prawdopodobieństwo z jakim komórka może oddać dyslokacje do sąsiadów, d całkowita pula dyslokacji, którą komórka jest w stanie przekazać do sąsiadów zgodnie z zależnością przedstawioną


Ułamek puli przyjmowanej od sąsiadów obliczany jest zgodnie z założoną zależnością:

1

0.51 expax n

0 20 40 60 80gestość dyslokacji c

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1

uła

me

k g

ęst

ośc

i dys

loka

c x a




Reguły przejścia

• W przypadku gdy w poprzednim kroku czasowym (t-1) któryś z sąsiadów komórki (i,j) uległ rekrystalizacji & gęstość dyslokacji w sąsiednich komórkach jest mniejsza niż gęstość dyslokacji w danej (i,j) komórce to ta komórka również ulega rekrystalizacji. Jej gęstość dyslokacji c ustawiana jest na poziom odniesienia.

• W przypadku gdy w danej (i,j) komórce przekroczona zostanie krytyczna wartość gęstości dyslokacji c > critical & komórka znajduje się przy granicy ziarna to komórka staje się zarodkiem rekrystalizacji i jej gęstość dyslokacji również spada do poziomu odniesienia.


Model rekrystalizacji dynamicznej

MikrostrukturaDziało

Dyslokacji

Migracja dyslokacji

Reguły PrzejściaDRX Out Put


Przykładowe wyniki obliczeń

Z modelu uzyskuje się wiele informacji dotyczących:• rozwoju mikrostruktury• ilości nowo powstałych ziaren• średnicy ziaren• informacje dotyczące procesu rekrystalizacji• naprężenie uplastyczniające.

Naprężenie uplastyczniające obliczane jest z powszechnie znanej zależności:

Wartości uzyskiwanych naprężeń umożliwią porównanie wyników obliczeń z wynikami uzyskanymi z modelu.

0 b



20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

MIKROSTRUKTURA


Obliczenia CA

doświadczenie


0 20 40 60 80 100tim e, s

0

20

40

60

80

100

stre

ss, M

Pa

strain rate = 0.01s-1

T = 900 oC

T = 1000 oC

T = 1100 oC

0 2 0 4 0 6 0 8 0 1 0 0t i m e , s

0

2 0

4 0

6 0

8 0

1 0 0

stre

ss,

MP

a


Model rekrystalizacji statycznej

Each cell in the CA space is described by several state variables:

• actual stored energy

CA space

• state variable that indicates whether it is a recrystallized or unrecrystallized cell

• state variable that indicates, to which grain the cell belongs

SRX CA model

• state variable that indicates SRX fraction



RT

QMN a

N exp

)(0C

iN HHCM

lagbC

CC

baH

stepSRXN tSNP

MPv

20 expB bD b Q

MkT RT

20.5 BP Gb

HAGBP

'i

s

Kink cA

c N

, , 11

rxjfraction fraction

i t i tj s

v tRX RX

c

15 s 45 s 1000 s


Homogenous

Energy distribution

min

maxHeterogenous

min

max

?Reliable

predictions of the

accumulated energy


macro

micro

50% reduction

65% reduction


Model przemiany fazowej austenit ferryt

•ferrite ()•austenite ()•ferrite-austenite (/)

State Variable

Internal Variablexcellferrites – volume fraction of ferrite is in a particular cell, cconcentration - carbon concentration in each cell, l - growth length of the ferrite cell into the interface cellv - growth velocity of an interface cell

DMR of 50 austenite grains

Przemiany fazowe

v MF 0M M D T

chem mechF F F

0 expQ

D DRT

0, , d

tti j i jtl v t,

, ,1 1

neigh neigh tN Ni jt t

k l k lCA

lX x

L

growth length ferrite volume fraction

chem Fe Fe eq avF C C

, ,1,

,

/t tk l k l crt

k l tk l

ferrite F F

, ,1,

,

/ t tk l i jt

k l tk l

austenite ferrite

Transition rules

0 0.2 0.4 0.6 0.8 1carbon content, %

680

720

760

800

840

880

tem

pera

ture

, o C

Q =1 oC /sQ =3 oC /sQ =5 oC /sQ =10 oC /sQ =15 oC /s

0 0.2 0.4 0.6 0.8 1ferrite fraction, %

680

720

760

800

840

880

tem

pera

ture

, o C

Q =1 oC/sQ =3 oC/sQ =5 oC/sQ =10 oC /sQ =15 oC /s

Microstructures obtained after cooling with various cooling rates: Q = 1, 3, 5, 10 and 15 oC/s.

Przemiany fazowe

-0 .5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5lg(tim e)

100

200

300

400

500

600

700

800

900te

mpe

ratu

re,

o C

FsPs

A

A+F

A+F+PA+F+B

R o h rs tah lC A m o d e l

30010042

50

tim e t8-5, s

Documents

Automaty Komórkowe w Inżynierii Materiałowej