Aspek Teknis Teknologis Pabrik Kelapa Sawit

Nur HidayatDepartemen Teknologi Industri Pertanian

Institut Pertanian Bogor

BAB III

ASPEK TEKNIS DAN TEKNOLOGIS

A. Teknologi Pengolahan

TBS hasil panen dari kebun akan diolah di pabrik kelapa sawit untuk

diambil minyak dan intinya. Minyak dan inti hasil proses pengolahan pada PKS

merupakan produk setengah jadi. Umumnya PKS memproduksi CPO dan inti

(kernel, IKS) saja, namun ada juga pabrik yang melakukan pengolahan lanjutan

inti menjadi PKO pada KCP yang terintegrasi dengan PKS.

Berikut adalah neraca massa pengolahan TBS menjadi CPO pada PKS

Rama Rama :



9



Gambar 1. Diagram Alir Proses Pengolahan Kelapa Sawit

Menurut Pahan (2006), pabrik kelapa sawit memiliki beberapa stasiun

proses pengolahan TBS menjadi CPO dan inti, yang terbagi ke dalam stasiun

utama dan stasiun pendukung. Fungsi stasiun utama antara lain sebagai berikut:

Penerimaan buah (fruit reception).

Rebusan (sterilizer).

Pemipilan (stripper).

Pencacahan (digester) dan pengempaan (presser).

Pemurnian (clarifier).

Pemisahan biji dan inti (kernel).

Adapun stasiun pendukung berfungsi sebagai berikut:

Pembangkit tenaga (power).

Laboratorium.

Pengolahan air (water treatment).

Penimbunan produk (bulking).

Bengkel (workshop).

10



1. Stasiun Penerimaan Buah

a. Jembatan Timbang

Proses pengolahan pada PKS Rama Rama diawali dari stasiun penerimaan

yang sekaligus dilakukan penimbangan pada stasiun ini. Prosedur sebelum

dilakukan penimbangan pada truk yang masuk adalah terlebih dulu supir truk

harus melapor kepada satpam jaga untuk menentukan antrian. Supir truk

melaporkan Surat Pengantar Buah (SPB) untuk dilakukan pencatatan oleh satpam.

Beberapa hal yang dicatat antara lain: nama supir, No SPB, plat no kendaraan,

asal KUD, dan jam lapor. Selesai melapor, supir truk kemudian menunggu giliran

untuk masuk pabrik. Satpam akan memanggil urutan truk yang masuk setelah

mendapat kode dari bagian grading apabila stasiun bongkar muat siap untuk

menampung TBS.

Setelah mendapat kode dari bagian grading, maka satpam langsung

memanggil sejumlah truk yang bisa masuk untuk melakukan bongkar muat.

Terlebih dahulu truk melakukan penimbangan di jembatan timbang (Weight

Bridge) dalam keadaan mesin truk mati agar tidak mengganggu kerja jembatan

timbang dengan platform 15x3m. Supir dan kenek turun dari truk sehingga tidak

ada orang yang ikut ditimbang. Supir kemudian memberikan SPB kepada operator

timbangan yang memasukkan data ke dalam master program komputer operator

timbangan.

Gambar 2. Penimbangan Truk TBS

11



Bruto truk dengan muatan TBS secara otomatis akan nampak beratnya

pada Avery Berkel yang telah terhubung pada jembatan timbang. Berat maksimal

truk yang dapat terbaca pada Avery Berkel adalah 60.000 Kg, sedangkan berat

minimalnya adalah 400 Kg. Operator Weight Bridge akan memberi kode kepada

supir truk apabila selesai melakukan penimbangan pertama. Truk kemudian dapat

masuk untuk melakukan bongkar muat.

Selesai melakukan bongkar muat, truk melakukan penimbangan kedua

untuk mengetahui netto TBS yang masuk. Hasil penimbangan kedua

menunjukkan berat truk dalam keadaan kosong. Netto TBS yang masuk akan

dapat diketahui dari selisih hasil timbang pertama dengan hasil timbang kedua.

Setelah didapatkan netto TBS yang masuk, operator mencetak data-data hasil

penimbangan pertama dan kedua menggunakan printer Epson LQ-2180. Hasil

print kemudian diberikan kepada supir truk yang juga melaporkannya kepada

satpam jaga untuk mencatat netto TBS masuk.

b. Loading Ramp

Buah hasil grading (sortasi) ditampung sementara pada stasiun loading

ramp sebelum masuk ke dalam stasiun perebusan. Loading ramp pada PKS Rama

Rama memiliki pintu sebanyak 12 bays pada masing-masing line. Pintu-pintu

dengan kapasitas 10-15 ton/bays tersebut dapat terbuka dan tertutup dengan

hydraulic. Loading ramp dirancang sedemikian rupa dengan sisi kemiringan

bidang luncur ± 45 derajat. Semen area Loading ramp (lantai grading) PKS Rama

Rama berukuran masing-masing 2190x3430 cm, yang dapat menampung sekitar

500 Ton TBS pada satu sisi, sehingga total daya tampung tersedia ± 1000 Ton

TBS. Loading ramp pada line A terpasang lima buah trolley bad yang

dimaksudkan untuk mempermudah grading buah dari kebun plasma, sedangkan

sortasi pada line B hanya dilakukan pada lantai grading.

12



Line A Line B

Gambar 3. Loading Ramp

TBS yang telah ditimbun sementara pada loading ramp dimasukkan pada

lori berkapasitas 3,75 ton sebelum masuk ke perebusan. Lori yang masih kosong

dibariskan pada line masing- masing dengan menariknya menggunakan capstand.

Barisan lori untuk pengisian TBS dibuat bergiliran antara line A dan line B.

Sementara pada line A dilakukan penimbunan TBS pada loading ramp, maka

pengisian TBS pada lori dilakukan di line B sampai loading ramp pada line A

penuh. Manajemen pengisian TBS yang seharusnya adalah berdasarkan ketentuan

FIFO (First in First Out), namun aktualnya di lapangan adalah terkadang TBS

yang datang terlebih dahulu justru menunggu lebih lama untuk dimuat. Hal ini

disebabkan karena lantai grading harus terus menampung truk TBS yang masuk

agar tidak terjadi banyak antrian di luar pabrik, sehingga whell loader harus

secepatnya mendorong TBS yang berada di bagian luar lantai grading masuk ke

loading ramp. Sehingga pintu yang efektif digunakan untuk mengisi TBS dari

loading ramp ke lori terkadang hanya 8 pintu dari 12 pintu loading ramp yang

ada.

Lori yang sudah terisi TBS pada barisan loading ramp kemudian

dipindahkan dengan transfer carriage pada rail track yang terhubung ke ketel

rebusan. Penentuan penempatan lori pada rail track tergantung urutan ketel

rebusan yang terlebih dulu siap. Idealnya lori yang telah terisi TBS selalu stand by

di depan pintu ketel rebus sehingga proses perebusan dapat berjalan lancar tanpa

harus menunggu datangnya lori TBS.

13



Pintu Loading Ramp Lori TBS

Gambar 4. Stasiun Lori

2. Stasiun Perebusan

Stasiun lanjutan setelah stasiun penerimaan pada pabrik kelapa sawit

adalah stasiun perebusan. Proses perebusan PKS Rama Rama menggunakan 4

ketel rebusan (sterilizer vessel) dengan dimensi masing-masing adalah diameter

dalam 2.700 mm dan dengan panjang 18.000 mm, yang dapat menampung

maksimal 7 buah lori TBS. Lori yang telah siap berisi TBS ditarik menuju ketel

rebusan menggunakan capstand. Pemasukan lori berisi TBS ke dalam ketel

membutuhkan waktu 5 – 10 menit. Proses perebusan membutuhkan waktu standar

90 menit dengan sistem triple peak.

0

0.5

1

1.5

2

2.5

3

3.5

Waktu (menit)

Tek

anan

(kg

/cm

2)

Tekanan

Gambar 5. Grafik Triple Peak Proses Sterilisasi TBS

14



Gambar 6. Ketel Rebusan

Proses perebusan diawali dengan pemasukan inlet (steam) dan

pengeluaran kondensat sisa rebusan sebelumnya yang mebutuhkan waktu 3 menit.

Titik puncak pertama perebusan yang mencapai tekanan 1,5 Kg/cm2 kira-kira

membutuhkan waktu 10 menit, kemudian tekanan kembali diturunkan dengan

membuka pembuangan kondensat dan exhaust sementara inlet dihentikan.

Tekanan kembali dinaikkan mencapai 2 Kg/cm2 dan terakhir titik puncak tekanan

akan mencapai 3 Kg/cm2 yang dipertahankan selama ± 45 menit. Tahap terakhir

proses perebusan adalah dengan menurunkan kembali tekanan dengan

menghentikan inlet dan membuka pembuangan exhaust serta kondensat. Dengan

demikian proses perebusan memiliki 16 tahapan dengan suhu dapat mencapai

±143 oC dengan efisiensi TBS hasil rebusan adalah 88%.

Tabel 2. Tahapan Buka Tutup Katup Ketel Rebusan

Tahap Inlet Condense Exhaust Waktu (menit)

Waktu Kumulatif (menit)

1 O O S 3:00 3:00

2 O S S 4:00 7:00

3 O O S 1:00 8:00

4 S O O 2:00 10:00

5 O O S 1:00 11:00

6 O S S 5:00 16:00

7 O O S 1:00 17:00

8 S O O 2:00 19:00

15



9 O O S 1:00 20:00

10 O S S 5:00 25:00

11 O O S 2:00 27:00

12 O S S 24:00 51:00

13 O O S 2:00 53:00

14 O S S 24:00 77:00

15 O O S 5:00 82:00

16 S O O 8:00 90:00

Keterangan: O = Buka S = Tutup

3. Stasiun Pemipilan

TBS rebus berikut lori selanjutnya dikirim menuju stasiun pemipilan.

Stasiun pemipilan merupakan satu desain dengan sistem yang sederhana, namun

tak kalah pentingnya untuk menjembatani kelangsungan dan keberhasilan proses

pengolahan TBS pada pabrik kelapa sawit. Tujuan dari stasiun ini antara lain

adalah untuk melepaskan brondolan buah (TBS hasil rebusan) dengan tandannya

melalui sistem bantingan, serta untuk menjaga oil loss maupun kernel loss

seoptimal mungkin agar berada dibawah target/parameter yang sudah ditetapkan

perusahaan.

Urutan kerja stasiun ini adalah dimulai dari lori yang sudah siap dari

rebusan ditarik menuju daerah thresher menggunakan capstand. Lori kemudian

diangkut menggunakan hoist crane untuk menuang TBS hasil rebusan ke dalam

hopper. TBS yang ditampung dalam hopper diumpankan ke drum thresher

memanfaatkan prinsip gravitasi. Namun, proses jatuhnya TBS hasil rebusan ke

drum thresher ini diatur kecepatannya oleh auto feeder. Pengaturan kecepatan ini

dimaksudkan agar tidak terjadi penumpukan TBS di dalam drum thresher

sehingga proses perontokan brondolan dapat berlangsung optimal.

Thresher yang ada pada PKS Rama Rama berjumlah 3 unit, dengan 2 unit

yang berjalan dan 1 stand by sebagai cadangan apabila terdapat kerusakan pada

salah satu thresher yang bekerja. Selain itu terdapat juga satu unit second thresher

yang ditujukan untuk melakukan bantingan kedua untuk janjangan yang keluar

16



dari thresher sebelumnya, sehingga brondolan yang mungkin masih tersisa

sebelumnya dapat dirontokkan pada second thresher.

Drum stripper adalah alat utama untuk melakukan pemipilan/pelepasan

brondolan dari janjangannya. Pemipilan berlangsung di dalam drum thresher oleh

shaft drum yang berputar sehingga bantingan terjadi dari plate stripper 6 sampai

7 kali dari ketinggian optimalnya. Pemasangan stripper dengan panjang ± 80 cm

ini menggunakan sudut kemiringan 7-15 derajat, dengan ketinggian diameter

rata-rata cook fruit bunch, serta kecepatan putar drum stripper ini dibuat 23-25

rpm. Target kegagalan pemipilan sesuai standar yang ditetapkan manajemen

hanya maksimal 5%, bila diatasnya harus dilakukan suatu pemeriksaan terhadap

stasiun perebusan, peralatan threshing maupun kualitas TBS itu sendiri.

Gambar 7. Thresher

Hasil threshing adalah didapatkan brondolan (cook fruitless) yang terpisah

dari janjangannya dengan cara beberapa kali bantingan pada drum thresher.

Brondolan dialirkan melalui below thresher conveyor menuju bottom cross

conveyor yang selanjutnya akan dibawa ke stasiun press dengan fruit elevator

untuk diekstraksi. Adapun janjangan kosong (jjk) dibawa empty bunch horizontal

conveyor menuju lokasi penimbunan sementara (empty bunch area) di luar PKS

yang selanjutnya dapat dimanfaatkan untuk land aplication sebagai pupuk pada

kebun.

4. Stasiun Pencacahan (Digester) dan Pengempaan (Presser)

a. Digester

17



Digester merupakan alat yang digunakan untuk pencacahan berupa sebuah

tangki vertikal yang dilengkapi dengan lengan-lengan pencacah di bagian

dalamnya serta diisolasi pada bagian luarnya. Brondolan dari thresher yang telah

didistribusikan oleh screw conveyor akan masuk ke dalam digester untuk

dilumatkan.

Fungsi digester antara lain adalah untuk melepaskan sel-sel minyak dari

Pericarp (daging buah) dengan cara mencabik dan mengaduk, memisahkan

Pericarp dan Nut, menghomogenkan massa brondolan / fruitlet sebelum diumpan

ke press, serta dengan mempertahankan temperatur massa campuran fruitlet agar

tetap pada 90°C - 95°C untuk menghasilkan ekstraksi minyak yang efisien pada

Press .

Jumlah digester yang terpasang sebanyak 3 unit pada masing-masing line,

jadi total digester di PKS Rama Rama adalah 6 unit. Saat pengolahan, hanya 2

unit digester yang bekerja pada masing-masing line sedangkan yang 1 stand by

untuk mengantisipasi apabila terjadi kerusakan pada salah satu digester yang

beroperasi. Kapasitas masing-masing digester adalah 15 ton/jam, jadi dengan 4

digester yang beroperasi saat pengolahan maka akan dapat mengolah 60 ton

brondolan per jamnya.

Spesifikasi digester adalah terbuat dari bahan plate mild steel yang dilapisi

liner dari bahan stainless steel 6 mm dan bottom plate terbuat dari mild steel plate

12 mm - 25 mm. Dalam setiap digester dilengkapi 5 set stiring arm (pisau

pencabik) yang dipasang melintang dan berselang seling, serta satu set expeller

arm (pisau pelempar) yang dipasang pada bagian bawah shaft. Pisau pencabik

memiliki kemiringan tertentu sehingga pada saat pengoperasian memberikan efek

naik dan turun dari fruitlet dan hal ini akan menyebabkan pencabikkan. Pisau

pelempar fungsinya menolak fruitlet keluar dari digester menuju chute ke press.

Dinding digester dilengkapi dengan buffle siku / pelat penahan untuk memberikan

efek pencabikan yang lebih sempurna.

Prosedur pengoperasian digester adalah diawali dengan pengisian digester

secara berurutan dengan terlebih dahulu menutup chute pressan. Kemudian

volume masing-masing unit digester dipastikan tetap penuh (minimal ¾ dari

volumenya), dan apabila kurang dari ¾ operasional press dihentikan. Setelah itu

18



brondolan dalam digester dipanaskan dengan steam sehingga suhunya dapat

dipertahankan 90-95°C, steam juga dapat berfungsi untuk membersihkan drainase

pada bottom plate. Maka stiring arm digester dapat dijalankan selama 15-20

menit awal operasi dan dengan memperhatikan suara-suara tidak normal, lalu

chute pressan dapat dibuka sehingga minyak dari drainase bottom plate dapat

dikeluarkan.

Gambar 8. Digester dan Press

b. Screw Press

Hasil rajangan dari digester diteruskan untuk diekstraksi minyaknya

semaksimal mungkin dengan screw press dan dengan nut pecah seminimal

mungkin pada press cake. Tipe screw press yang digunakan adalah tipe double

worm screw karena umum digunakan pada pabrik kelapa sawit.

Prinsip kerja dari screw press adalah fruit mash dipress di antara dua worm

screw yang berputar dengan kecepatan 12-15 rpm berlawanan arah didalam press

cage yang menghasilkan tekanan axial. Tekanan juga diperoleh oleh adanya

tahanan/hambatan press cage dan adanya tekanan lawan dari adjusting cone pada

ujung press cage. Selama operasi monitoring kerja dilihat berdasarkan ampere

elektromotor dan tekanan hidraulic cone.

Hasil dari screw press ini adalah crude oil dan press cake yang masing-

masing memilki perlakuan lanjutan yang berbeda. Crude oil secara otomatis akan

jatuh ke oil gutter yang selanjutnya akan dialirkan ke dalam sand trap tank sambil

ditambahkan hot water untuk menurunkan viskositas sehingga memudahkan

proses pengolahan selanjutnya, sedangkan press cake yang merupakan campuran

antara serabut dan nut dibawa oleh cake breaker conveyor menuju stasiun nut &

kernel. Keberhasilan pressing ini dilihat dari standar oil losses di serabut harus

19



kurang dari 8% terhadap sampel, sedangkan total nut pecah terhadap total nut

harus kurang dari 10%.

5. Stasiun Nut dan Kernel

Press cake yang berupa nut dan serabut kemudian dibawa cake breaker

conveyor (CBC) menuju depericarper. Dalam perjalanan tersebut press cake yang

menggumpal sambil dipecah oleh gerakan pisau-pisau CBC yang berputar. Pisau -

pisau (paddle) CBC dipasang dengan kemiringan (sudut) tertentu untuk

mendapatkan efek penghantar (gerakan ke depan) dengan kecepatan gear motor

70-72 rpm atau 2,4 m/det. Salah satu yang mempengaruhi keberhasilan

pengoperasian CBC adalah kadar minyak yang terkandung dalam press cake

harus minimal.

Pada stasiun nut & kernel ini dilakukan pengutipan inti sawit (kernel

extraction) yang tingkat efisiensinya sangat ditentukan oleh perlakuan di

dalamnya. Tahapan kerja pada stasiun ini adalah pemisahan nut dengan serabut,

pemecahan nut, pemisahan/pengutipan inti dan pengeringan inti. Tingkat

keberhasilan pada stasiun ini adalah kernel extraction yang maksimal dengan

losses yang seminimal mungkin dengan kualitas standar yang memenuhi standar

pasar.

Gambar 9. Stasiun Nut & Kernel

Nut dan serabut yang dibawa CBC akan masuk ke dalam Separating

Coloum kemudian dilakukan pemisahan berdasarkan perbedaan berat jenisnya.

Serabut yang memiliki berat jenis lebih ringan akan terbawa udara yang terhisap

oleh blower menuju transport/convening ducting. Udara yang membawa serabut

20



bergerak dengan kecepatan 12 – 14 m/detik. Sedangkan nut karena memiliki berat

jenis lebih berat dari serabut secara otomatis akan jatuh ke polishing drum dengan

bantuan gaya gravitasi. Keberhasilan proses pemisahan nut dan serabut dapat

dilihat dari persentase kernel losses pada serabut harus kurang dari 0,11% to FFB,

selain itu juga harus dipastikan bahwa serabut tidak tertinggal atau menumpuk

pada nut polishing drum.

Serabut yang telah terpisah dengan nut justru kemudian tercampur dengan

udara ketika dihisap oleh blower. Serabut kemudian diangkat dari Separating

Coloum dan kemudian akan masuk ke bagian atas Fibre Cyclone untuk dilakukan

pemisahan dengan udara menggunakan sistem vortex (pusaran). Ketika serabut

diteruskan dari separating coloum ke fibre cyclone, terjadi pembesaran volume

pada fibre cyclone sehingga kecepatan udara hisap menjadi berkurang dan pada

titik tertentu serabut akan jatuh ke bagian bawah cyclone. Serabut yang jatuh ke

bagian bawah cyclone kemudian akan dikeluarkan secara kontinyu oleh air lock

yang berputar terus-menerus. Serabut kemudian akan dimanfaatkan sebagai bahan

bakar boiler.

Nut hasil pemisahan dengan inti yang jatuh ke polishing drum dilakukan

perlakuan pembersihan sisa-sisa serabut yang masih menempel di permukaan nut.

Di dalam polishing drum, nut diaduk dengan cara dilempar ke atas dan dibanting

oleh pelat pelempar. Kecepatan putar nut polishing drum disesuaikan 12-14 rpm.

Sebagian besar serabut yang masih menempel pada nut pun kemudian bisa

terlepas karena adanya gesekan antar nut yang dibanting di dalam polishing drum.

Serabut yang terlepas kemudian terbawa oleh udara yang dihisap oleh blower

menuju fibre cyclone. Nut yang sudah cukup bersih dari serabut selanjutnya

masuk ke lubang-lubang kecil yang ada di bagian luar polishing drum. Nut

selanjutnya dipindahkan dari depericarper menuju kernel recovery menggunakan

transport fan (nut distoner), yang juga sekaligus berfungsi untuk memisahkan nut

dari partikel berat seperti batu dan potongan besi. Pertama kali nut akan diterima

oleh nut hopper yang merupakan tempat penampungan sementara sebelum nut

dipecah dengan ripple mill. Selain kernel losses yang harus kurang dari 0,11% to

FFB atau kurang dari 1% terhadap sampel, ukuran keberhasilan depericarper

21



station juga dapat dilihat dari penampakan fisik nut yang harus bersih dari

serabut, serta pengoperasian depericarper harus seimbang dengan kapasitas press.

Gambar 10. Nut Polishing Drum

Nut yang telah ditampung sementara dalam nut hooper selanjutnya

diteruskan kepada ripple mill untuk dilakukan ekstraksi inti dengan cara

pemecahan nut. Prinsip pemecahan nut dengan ripple mill ini adalah dengan

menekan atau menggiling nut dengan diantar rotor bar dan ripple plate. Hasil dari

pemecahan ini diharapkan diperoleh inti yang terlepas dari cangkang dengan

cracking efisiensi yang maksimal yaitu ≥ 96% dan inti rusak harus <15%.

Sehingga dari proses ekstraksi inti ini diperoleh kehilangan yang sekecil mungkin

serta dengan kualitas inti yang memenuhi standar.

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian ripple mill

untuk pemecahan nut antara lain adalah kecepatan rotor bar dibuat berkisar antara

900-1000 rpm. Selain itu ruang antara rotor bar dan ripper plate dibuat 12-14 mm

atau dapat disesuaikan dengan besar diameter nut terbanyak. Pengaturan umpan

ke ripple mill juga diupayakan harus konstan sesuai kapasitas dan neraca massa,

serta dengan kadar air pada nut harus dijaga <17%. Perlu juga dilakukan

perawatan ripple plate secara periodik (std 1000 jam) serta penggantian rotor bar

yang aus (std 400 jam) untuk mendapatkan cracking efisiensi yang maksimal.

Hasil pemecahan nut dengan ripple mill kemudian dibawa screw conveyor

menuju LTDS untuk dilakukan pemisahan inti dan cangkang. Prinsip kerja LTDS

adalah memisahkan partikel yang berbeda berat jenisnya dalam sebuah kolom

dengan sistem kecepatan udara tertentu. Pemisahan pertama inti dan cangkang

dilakukan dalam LTDS 1, dimana cangkang dengan berat jenis lebih ringan akan

22



terhisap blower, sedangkan inti akan jatuh dan diteruskan pada konveyor. Dalam

pemisahan pertama masih terdapat campuran inti dengan cangkang karena

memiliki berat jenis yang hampir sama, sehingga perlu dilakukan pemisahan

lanjutan pada LTDS 2. Inti dan cangkang yang masih belum terpisah pada LTDS

2 selanjutnya dipisahkan dengan cara pemisahan basah pada claybath.

Proses pemisahan inti dan cangkang pada claybath ini menggunakan

penambahan larutan Kalsium Karbonat (CaCO3) dengan prinsip pemisahan

berdasarkan perbedaan spesifik gravitasi inti, cangkang, dan larutan pada

claybath. Larutan CaCO3 yang telah dibuat di bak penampungan larutan kemudian

dipompakan pada cyclone pemisah untuk membantu pemisahan inti dan

cangkang. Spesifik gravitasi larutan CaCO3 dipertahankan berkisar antara 1,12-

1,14 sehingga dapat memisahkan inti yang memiliki s.g. 1,06-1,09 dengan

cangkang yang memiliki s.g. 1,25-1,45. Inti yang memiliki s.g lebih ringan akan

berada di bagian atas larutan CaCO3 dan kemudian akan diteruskan pada vibrating

screen untuk pemisahan akhir dengan cangkang yang masih tercampur karena

memiliki s.g yang sama. Inti hasil pemisahan kemudian dibawa Kernel conveyor

untuk diteruskan pada proses pengeringan, sedangkan cangkang akan dibawa oleh

shell conveyor.

Inti yang telah terpisah dengan cangkang kemudian dikeringkan pada

kernel drier untuk mendapatkan inti dengan kadar air standar yaitu 6-7%. Selain

itu parameter kualitas inti juga ditentukan dari kadar kotoran (dirt) yang hanya

boleh 5-6%, serta dengan inti rusak harus kurang dari 15%. Inti kemudian dapat

disimpan sementara pada storage bin sebelum dilakukan pengiriman.

Penyimpanan inti pada Rama Rama Mill/KCP menggunakan tipe Bisley.

Penyimpanan tipe Bisley ini dilengkapi dengan exhaust blower untuk

menghindari terjadinya kelembaban udara akibat kondensasi sehingga kualitas inti

dapat dijaga agar tetap baik.

6. Stasiun Pemurnian (Clarification Station)

Stasiun klarifikasi merupakan lanjutan proses produksi setelah stasiun

press. Tujuan utama dari pemisahan minyak pada stasiun kalrifikasi ini adalah

untuk menghasilkan CPO (Crude Palm Oil) sesuai dengan standar dan

23



mendapatkan ekstraksi yang maksimum dengan melaksanakan kontrol yang

optimal untuk memperkecil kehilangan minyak serta pemakaian biaya yang

serendah mungkin. Stasiun ini terdiri dari beberapa mesin pemisah dan pemurni

minyak dari sludge (lumpur), air, pasir, dan kotoran lain yang terdapat pada

Dilution Crude Oil (DCO) hasil mesin press. Komposisi crude oil yang dihasilkan

stasiun press antara lain adalah minyak 40-50% (minyak dalam DCO 35-39%), air

30-35%, dan sludge 30-35%.

Prinsip dasar pemisahan minyak pada stasiun ini adalah sistem

pengendapan dan sistem sentrifugal. Hal penting yang harus diperhatikan pada

proses pemisahan di stasiun ini adalah penambahan air (water dilution) dan

temperaturnya, sehingga dengan pengenceran dan temperatur yang sesuai akan

dapat membantu proses pemisahan minyak dan Non Oil Solid (NOS) dengan lebih

optimal. Penambahan air yang baik disesuaikan dengan kondisi crude oil hasil

press, biasanya dipakai 1:1, sedangkan temperatur tergantung pada standarisasi

mesin-mesin yang digunakan, antara 80-95 oC.

Proses operasi stasiun klarifikasi ini diawali dari sand trap tank, yang

merupakan tempat penampungan sementara DCO yang mengalir melalui oil

gutter dari press. Di dalam sand trap tank ini dilakukan pemisahan crude oil

(DCO) dari pasir ataupun pengotor lain dengan dibantu oleh panas dari steam

yang diinjeksikan ke dalam tangki bertemperatur 90-95 oC. Sand trap tank

berbentuk kerucut pada bagian bawah yang dilengkapi dengan termometer dan

steam injektor. Prinsip pemisahan pada sand trap tank ini adalah berdasarkan

perbedaan berat jenis crude oil dan pasir. Pasir karena memiliki berat jenis lebih

berat maka secara otomatis akan mengendap di bagian bawah sand trap tank,

sedangkan crude oil akan berada di bagian atas dan keluar melalui pipa over flow

menuju vibrating screen untuk pemisahan lanjutan.

Fungsi vibrating screen adalah untuk memisahkan NOS yang berupa

sampah dan serabut yang berukuran besar serta pasir yang terikut bersama crude

oil karena tidak mengendap di sand trap tank. Vibrating screen yang digunakan

adalah tipe single deck, hanya dengan satu tingkat penyaringan yang digunakan

untuk mendapatkan hasil yang sempurna. Deck yang digunakan adalah dengan

ukuran screen 40 Mesh. Crude oil dari over flow sand trap tank masuk ke

24



Vibrating screen, partikel yang lebih halus akan menembus lubang saringan dan

ditampung pada crude oil tank, sedangkan sel-sel yang kasar (NOS) akan tertahan

pada deck tersebut dan dialirkan dengan getaran ke arah luar deck menuju ke

sludge waste conveyor yang akan mengirim kembali ke fruit elevator.

Keberhasilan penyaringan dengan vibrating screen ini dipengaruhi beberapa

faktor, antara lain amplitude dan frekuensi getaran, dimensi mesh saringan,

kapasitas umpan, dan temperatur.

Crude oil tank berbentuk segi empat dengan lantai yang dibuat miring,

dilengkapi dengan steam injektor dan termometer untuk memonitor temperatur

yang harus tetap terjaga ±90ºC. Crude oil tank selain sebagai tempat

penampungan sementara crude oil dari vibrating screen juga untuk

mengendapkan pasir (NOS) halus yang masih terikut dari vibrating screen

sebelum diteruskan pada sand cyclone.

Fungsi sand cyclone adalah untuk memisahkan pasir dengan cara

memompakan kotoran (sludge) melalui unit ini. Sand cyclone berbentuk tabung

silinder yang didesain agar kotoran yang melewati dapat berputar mengikuti gaya

sentrifugal yang berakibat benda yang memiliki berat jenis lebih berat (pasir-

pasir) akan turun atau mengendap. Konstruksi sand cyclone terdiri dari cyclone

terbuat dari bahan keramik tahan gesekan serta sebuah tabung stainless steel yang

dipasang dibawah cyclone tersebut sebagai tempat menampung pasir hasil

operasional unit tersebut. Hal yang harus diperhatikan saat pengoperasian adalah

tekanan kotoran yang masuk ke cyclone minimal 1,5 Kg/cm2, hal ini sangat

berpengaruh sekali terhadap gaya sentrifugal yang dihasilkan pada saat kotoran

melewati cyclone tersebut, selain itu frekuensi drain atau mengeluarkan pasir dari

tabung harus dilaksanakan secara rutin agar kerja alat bisa optimal.

Decanter merupakan tempat operasi lanjutan untuk memisahkan crude oil

dan kotoran (slurry) berdasarkan prinsip perbedaan fasa kedua bahan tersebut.

Dengan penggunaan decanter dapat mengganti penggunaan continuous settling

tank (CST) dan sludge sentrifuse pada PKS, sehingga dapat meminimalkan biaya

serta perawatan dan dalam pengoperasiannya pun mudah karena bekerja secara

otomatis. Penggunaan decanter ini pun dapat meminimalkan penambahan air pada

proses sebelumnya. Decanter yang digunakan merupakan tipe dua fasa yang

25



dihasilkan, yaitu berupa heavy phase (slurry) dan light phase yang berupa crude

oil untuk diteruskan pada oil tank.

Gambar 11. Decanter

Recovery tank merupakan tempat penampungan semua sludge hasil dari

drain tangki-tangki yang ada di stasiun klarifikasi dan air kondensat perebusan

untuk dikutip kembali kandungan minyak yang masuk terikut di dalam sludge

tersebut. Recovery tank berbentuk silinder dengan kerucut pada bagian ujung

bawahnya, berkapasitas 100 s/d 150 ton yang dilengkapi dengan steam coil

sebagai pemanas tangki.

Penggunaan oil purifier ditujukan untuk mengurangi kadar kotoran dan

kadar air yang terkandung di dalam minyak. Cara kerja alat ini berdasarkan gaya

sentrifugal, dimana kotoran dan air yang terkandung didalam minyak karena

memiliki berat jenis lebih berat akan terlempar keluar sedangkan minyak akan

mengumpul ditengah dan akan dipompakan ke luar menuju ke vacum drier, yang

selanjutnya akan dilakukan pengurangan kadar air (moisture) dalam CPO.

Beberapa hal penting yang harus diperhatikan dalam pengoperasian oil purifier

adalah temperatur minyak masuk harus dipertahankan 80ºC agar pemisahan

sempurna, tentunya dengan kapasitas umpan yang harus dikontrol karena dapat

mempengaruhi kerja, serta flushing/pencucin harus kontinyu dilaksanakan selama

mesin beroperasi untuk membersihkan kotoran yang melekat pada disk.

CPO hasil pemurnian pada stasiun klarifikasi selanjunya dipompakan

menuju storage tank. Storage tank berfungsi sebagai tempat penimbunan

semntara CPO hasil produksi sebelum dilaksanakan pengiriman (dispatch). Dalam

storage tank dengan konstruksi berbentuk silinder berkapasitas 2000 ton tersebut

terpasang steam coil untuk mempertahankan temperatur dalam tangki berkisar 45-

26



55 oC. Pengiriman CPO ke bulking menggunakan sistem FIFO, serta persediaan

CPO diusahakan selalu minimum untuk menjaga kualitasnya.

Gambar 12. CPO & PKO Storage Tank

B. Mesin dan Peralatan PKS Rama Rama

1. Weigh Bridgea. Road Weigh Bridgeb. Gearbox/Worm gear reducer

2. Loading Rampa. Lantai Loading Rampb. Trolley Bedc. Pintu Loading Rampd. Cat Walke. Capstandf. Transfer Carrierg. Rail Track

3. Sterillizera. Sterilizer Vesselb. Pipa kondensat 6"x18m 3"x1,5mc. Pressure Gauged. Pneumatic Actuatore. Automatic st. controlf. Air compressorg. Sterillizer cat walk

2 2

25 24 bays2424 jalur

4

44 812111

27



h. Connecting raili. Guicle bollard

4. Threshing Stationa. Threshing Drumb. Fruit Conveyor Below Thresherc. Auto Feederd. Bottom Cross Conveyore. Hoist Cranef. Capstandg. Pendorong lorih. Horizontal Empty Bunch Conveyori. Rethreshing elevator Empty Bunchj. Empty bunch storage

5. Pressing Stationa. Fruit Elevatorb. Top Cross Conveyorc. Fruit Distributing Conveyord. Fruit recycling conveyore. Digesterf. Screw Pressg. Crude Oil Gutterh. Sand Trap Tanki. Cake breaker conveyor

6. Depericarper Stationa. Polishing drumb. Fibre cyclonec. Airlock fibre cycloned. Auger conveyore. Nut transport fanf. Distoner splitg. Nut Siloh. Ripple Milli. Cracked mixture conveyorj. LTDS 1 LTDS 2k. Kernel elevatorl. Kernel conveyorm. Kernel distribution Silon. Shell elevatoro. Conveyor cucian Claybathp. Conveyor Cross Creaked Mixtureq. Vibroscreen claybath

42

44323221135 m x 35 m

322266222

222222242222222222

28



r. Stirrers. Worm gear reductiont. Fan/blower kernel silou. Heater Kernel Silov. Vibrator Kernel Silow. Kernel batching tankx. Dry kernel elevatory. Shell binz. Kernel despacth elevatoraa. Bulk kernel silo

7. Clarification Stationa. Vibrating screenb. Crude oil tankc. Sand Cycloned. Decantere. Desanding cyclonesf. Collection oil tankg. CSTh. Pure oil tanki. Oil purifiersj. Vacuum dryerk. Vibrator screen Sludgel. Sludge centrifugem. Back tankn. Slud oil recovery tank

8. Oil Storage Despatch Areaa. Storage Tank

CPOPKO

b. Despacth oil pumpc. Oil flow meterd. Hot water tanke. Hot proses water tank

9. Power Planta. Steam separatorb. Turbinec. Back pressure headerd. Diesel storage tank

10. Water Treatmenta. Raw water pumpb. Clarified water tank

2244422211

32423121422721

2 (@2000 ton)1 (2000 ton)

1311

21

29



c. Elevated water storage tankd. Pressure sand filtere. Sand filter pumpf. Chemical mixer/stirerg. Chemical pumph. Pemadam kebakarani. Water intake pump

11. Boilera. Bosster pumpb. Softenerc. Boiler feed water tankd. Dearator pumpe. Boiler feed systemf. Boiler chemical feed systemg. Condensate return tankh. Chemical stireri. Boilerj. Over fire fank. Fuel feeder fanl. Dust collectorm. Compressorn. Air resevoir tanko. Conveyor abu boilerp. Hammer meal shellq. Conveyor Hammer Meal

12. Effluent Planta. Pompa land aplicationb. Kolam limbahc. Stirrer

3344412

22124 Boiler feed pump4 Chemical pump12222321111

28 (@ 125 x 30 x 4 m)6

C. Kernel Crushing Plant (KCP)

Kernel Crushing Plant (KCP) yang merupakan pabrik pengolah inti sawit

milik PT. Ramajaya Pramukti sudah terintegrasi dengan pabrik pengolah kelapa

sawit. KCP Rama Rama didirikan pada tahun 1999 guna mengolah inti sawit hasil

samping produksi CPO PKS Rama Rama, maupun mengolah inti sawit dari PKS

lain dalam grup Sinar Mas di Kabupaten Kampar menjadi Palm Kernel Oil (PKO)

maupun Palm Kernel Meal (PKM).

Inti sawit yang datang dari supplier ditimbun sementara pada stasiun

penerimaan, setelah itu inti sawit dialirkan oleh screw conveyor menuju kernel

30



hooper/hooper stock menggunakan elevator. Setelah itu dikeluarkan melalui

ujung bawah kernel hooper dan ditampung dalam screw conveyor. Inti sawit

bergerak menuju elevator untuk didistribusikan menggunakan screw conveyor ke

dalam kernel hooper press. Proses ekstraksi minyak dari kernel dilakukan dengan

menggunakan mesin press yang terpasang di bagian ujung bawah masing-masing

kernel hooper press. Proses ekstraksi dilakukan dua kali. Output hasil press

pertama akan ditampung dalam cake hooper press dan kemudian diekstrak

kembali minyaknya menggunakan mesin press kedua.

Minyak hasil ekstraksi akan disalurkan menuju crude oil tank dan selama

proses ekstraksi tidak dilakukan penambahan air dan steam. Minyak pada crude

oil tank dipisahkan dari kotoran-kotoran yang ikut bersama minyak. Setelah itu,

minyak dipompakan menuju oil filter (filter press) untuk disaring dari kotoran

halus yang masih terbawa. Bagian dasar mesin filter dilengkapi dengan kran

sebagai tempat keluarnya minyak dari mesin press menuju clean oil tank. Minyak

yang telah bersih dari kotoran dipompakan menuju storage tank untuk disimpan

sebelum didistribusikan. Ampas (bungkil) hasil press disalurkan menuju gudang

PKM untuk penimbunan sementara menggunakan screw conveyor dan elevator.

31

Documents

Aspek Teknis Teknologis Pabrik Kelapa Sawit