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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 11
Quem somos
Fundada em 1933 com sede mundial em Kyoto, Japão, a Omron
Corporation é líder global em soluções em sensoriamento e
controle. Atualmente conta com mais de 33.500 colaboradores ao
redor do mundo e está presente em 34 países através de 161
unidades, entre plantas industriais e unidades de negócios.
A Omron conta com certificação ISO 9.000 em todas as fábricas.
Todos os produtos são desenvolvidos para receber os padrões de
segurança mundial (CE, UL e CSA). A Omron também se preocupa
com a ecologia, tendo a certificação ISO 14.000 em várias
unidades fabris.
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Valor Fundamental da Empresa Trabalhar para o bem da sociedade
• Desafiar as nossas capacidades para fazermos sempre melhor• Inovação movida pelas necessidades sociais• Respeito pela humanidade
Princípios de Gestão
• Respeito pela individualidade e diversidade• Satisfação máxima do cliente• Construção de uma sólida relação com os acionistas• Conhecimento e prática da cidadania na empresa
Compromissos de Gestão Princípios Orientadores de Ação
• Qualidade em primeiro lugar• Compromisso contínuo em desafiar as nossas capacidades
• Elevado grau de integridade e ética• Autoconfiança e suporte mútuo
Uma empresa que se preocupa em passar para o seus clientes, por meio dos seus princípios, uma unicidade de pensamento que a fez crescer desde a sua fundação.
“At work for a better life, a better world for all”“Trabalhar para uma vida melhor e um mundo melhor para todos”
Princípios Omron
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Responsabilidade social
• Nossos produtos são construídos respeitando a natureza, seguindo a diretriz Européia Rohs (Restriction of Harzadous Substances)
• Construção de 3 fábricas no Japão operadas 100% por pessoas com algum tipo de deficiência física
• Todo o ano a empresa celebra o dia do fundador, OMRON DAY, organizando os colaboradores para ações voluntárias de ajuda social
• Associada a entidades que reúnem empresas socialmente responsáveis afim de firmar parcerias para a construção de uma sociedade sustentável e justa
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Negócios
Mais de 1500 Escritórios de Vendas em 65 Países
ComponentesEletrônicos Automotivo
Sistemas Sociais
Equipamentos Médicos
Automação Industrial
Américas
Japão
Europa
China
Sudeste daÁsia
5 Divisões de negócios
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Pesquisa e desenvolvimento
O Keihanna TechnologyInnovation Center em Kyoto – Japão atualmente conta com mais de 500 pesquisadores
A Omron possui 3 centros de P&D no Japão e outros 3 situados na Europa, EUA e Malásia, respectivamente e investe a cada ano 7% de sua receita em Pesquisa e Desenvolvimento.
Tecnologia
1960 – Primeiro Sensor de Proximidade Estado Sólido do Mundo 1964 – Primeiro Controle Automático de Sinais de Tráfego do Mundo1967 – Primeiro Equipamento Automático de Diagnostico de Células de h Câncer do Mundo 1970 – Primeiro CLP do Japão1984 – Primeiro CLP de Médio Porte do Mundo 1988 – Primeiro controlador fuzzy de alta velocidade do Mundo1990 – A mais rápida workstation do Mundo (Luna 88K)1996 – Primeiro CLP do Mundo à ir para o espaço2008 – Mais de 10.000 patentes registradas
Uma herança de invenções...
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Brasil
Omron Eletrônica do BrasilAv. Santa Catarina, 935São Paulo - SP
Fundada em 1979
Certificada ISO 9001:2000
Sede em São Paulo – SP
Filiais:Campinas – SPCuritiba – PR
Atendimento comercial e técnico para todo o Brasil
É disponibilizada uma série de serviços agregados aos produtos:
Atendimento Especializado e Personalizado
Suporte Técnico Telefônico
Engenharia de Aplicações
Treinamentos Especializados
Amplo Estoque Local
Vendedores Técnicos
Assistência Técnica e Reparos
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Sensoriamento – Líder absoluto, com sensores específicos para as mais diversas aplicações.
Automação e Controle – Soluções completas em controle local e distribuído: CLP, IHM, Blocos Remotos para comunicação em Rede. A Omron é membro fundador da ODVA (Open DeviceNet VendorAssociation), entidade que rege as diretrizes do protocolo de comunicação Devicenet.
Sistemas de Visão – Com uma grande família de produtos, a Omron possui equipamentos para as mais diversas aplicações em inspeção visual.
Componentes Industriais – Equipamentos como controladores de temperatura e processo, temporizadores, contadores, fontes de alimentação, relés programáveis e indicadores de painéis.
Relés – Ampla família de relés eletromecânicos e de estado sólido.
AOI – (Automated Optical Inspection) Máquinas dedicadas para inspeção de placas de circuito impresso.
Nosso Mercado
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INDÚSTRIA DE BEBIDAS IND. AUTOMOTIVA IND. ALIMENTÍCIA
Principais clientes no mundo
General Motors ABB RoboticsApplied MaterialsAMBEVCorning Daimler ChryslerDupontFederal ExpressFrito LayFKI LogistexFMC
NestléRing CanSara LeeSaturnSiemens DematicSonyToyotaUnileverU.S. Postal ServiceWilkenson SwordWhirlpool
FujiDanoneHeil TruckingHondaHunter Douglas IntelMicronNASAGerdauNissanPhillips
Nosso Mercado
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Hardware - CJ1M
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Hardware - CJ1M
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Hardware - CJ1M
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Esquema de Ligação dos I/O’s embutidos
Hardware - CJ1M
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Hardware - CJ1M
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Hardware - CJ1M
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Hardware - CJ1M
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Hardware - CJ1M
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Hardware - CJ1M
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Hardware - CJ1M
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Hardware - CJ1M
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Hardware - CJ1M
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Cabo de programação
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Desde o advento dos controladores programáveis, muitas linguagens tem sido utilizadas para escrever programas para máquinas e processos.
O resultado desta falta de padronização acaba se refletindo na necessidade de treinamentos em diferentes equipamentos e formação de equipes de manutenção específicas em determinados fabricantes. A conseqüência direta, muitas vezes não percebida pelos usuários, é a perda de tempo e dinheiro.
Para atenuar este problema, um grupo formado pela organização internacional IEC ( International Electrotechnical Commission ) definiu uma norma para vários aspectos dos controladores, desde características do hardware, instalação, testes, comunicação e programação.
Especificamente a norma IEC61131-3 (parte 3) estabelece as principais características para programação de controladores. Estas características definem o modelo de software e cobre as 5 linguagens mais utilizadas em todo mundo: Function Block Diagram (FBD), Ladder Diagram (LD), Sequential Function Chart (SFC), Structured Text (ST) e InstructionList (IL).
Dentre as principais vantagens da norma podemos destacar a facilidade que o usuário tem em modularizar e estruturar a programação em elementos funcionais ou "POU´s" ( Program Organization Units ), bem como poder definir a linguagem em que irá programar determinada parte do projeto, além de estar utilizando um ambiente de programação world-wide onde o usuário, aprendendo as linguagens da norma, poderá usar este conhecimento em diferentes ambientes de programação (fabricantes). Além disso, o modelo de software permite a reutilização de código através da utilização de biblioteca de blocos funcionais, facilitando o desenvolvimento, implantação e manutenção dos sistemas e aumentando a qualidade do software.
Os programas ou parte deles poderão ser usados entre os ambientes de programação através da importação e exportação de módulos.
Fonte: www.iec61131.com.br
IEC61131-3
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Software de programação
Suporta os PLCs:
– C1000H, C2000H
– C200H, C200HS, C200Halpha
– CQM1, CQM1H
– CPM1, CPM1A
– CPM2A, CPM2C
– CV
– SRM1
– CJ1H, CJ1G, CJ1M, CP1H, CP1L
– CS1H, CS1G
• Sistema operacional– Windows 95, Windows 98, Windows NT 4.0
• Hardware– Processador: Pentium 133 MHz ou superior.– Memória: 32 Mb mínimo.– Disco duro: mínimo 100 Mb de espaço livre.– Leitor de CD-ROM – Placa Gráfica: resolução mínima de 800x600 pixeis (SVGA).
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• A inicialização do CX-Programmer é feito como qualquer outra aplicação do Windows.
• Após o início do CX-Programmer, é apresentado o seguinte ambiente de trabalho:
Software de programação
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• O arquivo de projeto pode conter vários programas e a informação relativa a cada PLC. Os programas que compõem um projeto podem referir-se a PLCs de famílias diferentes.
Processos
CPM2 CQM1H
CS1 CJ1
Símbolos
Tabela de E/S
Parâmetros da CPU
Memória
Programa
Seções
Estrutura Centralizada
Ferramentas do Software
Software de programação
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• Para acessar às diferentes ferramentas que o CX-Programmerdispõe, é necessário em primeiro lugar criar um projeto.Algumas ferramentas são diferentes dependendo da família do PLC escolhido.
Para criar um novo projeto devemos efetuar uma das seguintes ações:
- Através do menu File escolher a opção New- Pressionar Ctrl + N- Clicar sobre o icone:
- Criar um novo projeto
Definir a família e modelo de PLCs pretendido, assim como o tipo de comunicação.
Nome que identifica o PLC
Família do PLC
Tipo de Comunicação
Comentário sobre o PLC
Ferramentas do Software
Software de programação
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Modeloda CPU
Porta eVelocidade
Modem
Ferramentas Off-line Ferramentas On-line
Software de programação
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Propriedades do PLC
Nome do projeto
Variáveis Globais
Editor da Tabela de E/S
Editor/Monitor das áreas de memória
Editor de variáveis Locais
Configuração do PLC
Nome do programa (tarefa)
Seções (blocos) de programa
Gestão do Memory Card (sóCS1 e CJ1)
Visualização de erros
Relógio do PLC
- Editor da Tabela de E/S
CPU do PLC
Bastidor principal
Bastidores de expansão
Módulos montados no bastidor.
Software de programação
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 2929
Criando o I/O Table
Ao clicar em “IO Table and Unit Setup”, aparecerá uma janela, contendo a tabela com todos os cartões e racks que estão sendo
utilizados no PLC, e seus respectivos endereços de memória na CPU
�Certifique se que o PLC está em program, e na janela do I/O Table clique em Options, Create e automaticamente o software criará a tabela para você.
�O I/O Table pode ser criado manualmente, clique com botão direito no slot que deseja se inserir um cartão, vá em Add Unit, clique duas vezes no tipo de cartão que será inserido. Irá se abrir uma relação com o código de todos os cartões que podem ser adicionados, selecione o cartão que deseja e ele surgirá na tabela com seu respectivo endereço de Memória na CPU.
�Os endereços de memória serão distribuídos de maneira seqüencial conforme o tipo de cartão a posição no rack e a seleção física do cartão quando houver.
Software de programação
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Posição no bastidor
Primeiro canal atribuído ao Módulo
Número do Módulo Especial
Designação do tipo de Módulo
As opções disponíveis dependem se o CX-Programmer esta em Modo Off-line ou Online e se o PLC está em Modo Program ou Monitor/Run
Criando o I/O Table
Software de programação
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 3131
• No CX-Programmer temos 4 janelas que podemos alterar a sua visualização:
- “Project Workspace”
Estrutura em forma de árvore, que representa as várias ferramentas associadas ao PLC / Projeto.
Possibilita a fácil navegação em componentes.
Visualização das Tarefas e respectivas seções
“Output Window”
Visualização do estado do programa e Resultados da Compilação.
Software de programação
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 3232
“Watch Window”
Visualização e alteração do estado de canais e bits
“Address Reference Tool”
Visualização das referencias do canal ou bit selecionado
Software de programação
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 3333
Modo de Seleção: com ele podemos escolher uma ou mais instruções, para editá-las, apagá-las, etc.
Instrução Novo Contato: com ele podemos criar novos contatos NA (normalmente aberto), cujo atalho é a letra (C).
Instrução Novo Contato Fechado: com ele podemos criar novos contatos NF (normalmente fechado), cujo atalho é a barra (/).
Paleta de Edição
Instrução Novo Contato OU: com ele podemos criar novos contatos OU NA, ou seja, usado para criar lógicas OU NA, cujo atalho é a letra (W).
Software de programação
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Instrução Novo Contato Fechado OU: com ele podemos criar novos contatos OU NF, ou seja, usado para criar lógicas OU NF, cujo atalho é a letra (X).
Novo Vertical: com ele podemos criar ou apagar “Linha” na direção vertical, ou seja, podemos “ligar” ou “unir” duas ou mais instruções na direção vertical, cujo atalho são as teclas (Ctrl + Down).
Novo Horizontal: com ele podemos criar ou apagar “Linha” na direção horizontal. Ou seja, podemos “ligar ou “unir” duas ou mais instruções na direção horizontal, cujo atalho são as teclas (Ctrl + Right).
Instrução Nova Bobina: com ela podemos criar novas bobinas NA (normalmente abertas), cujo atalho é a letra (O).
Instrução Nova Bobina Fechada: com ela podemos criar novas bobinas NF (normalmente fechado), cujo atalho é a letra (Q).
Nova Instrução CLP: com ela podemos criar novas instruções avançadas do CLP, como temporizadores, contadores, movimentadores de dados, deslocadores de dados, etc, cujo atalho é a letra (I).
Modo ligar Linhas: Com ele podemos criar novas “Linhas”tanto na direção vertical quanto na direção horizontal ou as duas ao mesmo tempo, não contem atalho.
Modo Apaga Linhas: Com ele podemos apagar “Linhas”tanto na direção vertical quanto na direção horizontal ou as duas ao mesmo tempo, não contem atalho.
Software de programação
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 3535
Alterando os modos de operação
�Modo de Programação
�Modo de Monitoração
�Modo Run
�Modo de ProgramaçãoNeste modo pode se forçar valores a qualquer área de memória, fazer edição on-line do programa e somente neste modo pode se transferir dados para o PLC, porém nenhuma instrução será executada e os bits sóserão acionados se forçados.
�Modo de MonitoraçãoNeste modo pode se forçar valores a qualquer área de memória, fazer edição on-line do programa, e todas as instruções são executadas e os bits acionados conforme a lógica programada.
�Modo RunNeste modo não é permitido se forçar nenhum valor, nem fazer edição On-line do programa, e todas as instruções são executadas e os bits acionados conforme a programação.
Software de programação
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 3636
Agora que sabemos as características de software e hardware do PLC, vamos começar então com a programação propriamente dita.
Vamos desenvolver as seguintes instruções:
• Instruções para controle seqüencial;• Instruções para controle de interrupções;• Sub-Rotinas;• Instruções para pulsos de alta velocidade;• Controle de tarefas;• Instruções analógicas.
Instruções
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 3737MARÇO 2008OMRON-PLC1
Quando a condição de execução do JMP(004) é “off”, o programa de execução pula diretamente para o primeiro JME(005) no programa com o mesmo número de jump. JMP(004 e JME(005) são usadas aos pares.
1. Controle seqüencial
JUMP e JUMP END: JMP(004) e JME(005)
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1. Controle seqüencial
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Finalidade
Símbolo em Ladder
Variações
Área de Programa Aplicado
Descrição
Intertrava todas as saídas entre IL(002) e ILC(003) quando a condição de execução de IL(002) é OFF. IL e ILC são normalmente usadas em pares.
Quando a condição de execução para IL(002) é OFF, as saídas para todas as instruções entre IL(002) e ILC(003) são Intertravadas. Quando a condição de IL(002) é ON, as instruções entre IL(002) and ILC(003) são executadas normalmente.
1. Controle seqüencial
INTERLOCK e INTERLOCK CLEAR: IL(002) e ILC(003)
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O exemplo abaixo mostra o tratamento de várias saídas em uma sessão intertravada entre IL(002) e ILC(003).
1. Estas instruções são suportadas somente pelas CPUs CJ1-H-R.2. Bits e words em todas as instruções incluindo TTIM(087), TTIMX(555), m MTIM(543), MTIMX(554), SET, RSET, CNT, CNTX(546), CNTR(012), m CNTRX(548), SFT, e KEEP(011) retêm seus status anteriores.
Se existir algum bit que você quer que continue ON em uma sessãointertravada do programa, set estes bits para ON com SET antes de IL(002).Isto é geralmente mais eficiente para chavear uma sessão do programa com IL(002) e ILC(003). Quando vários processos são controlados com a mesma condição de execução, é usado poucos steps para colocar esses processos entre IL(002) e ILC(003).
A tabela abaixo mostra as diferenças entre IL(002)/ILC(003) e JMP(004)/JME(005).
1. Controle seqüencial
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 4141
Quando a CIO 000000 é OFF no exemplo abaixo, todas as saídas entre IL(002) e ILC(003) são intertravadas. Quando a CIO 000000 é ON no Exemplo abaixo, as instruções entre IL(002) e IL(003) são executadas normalmente.
1. Controle seqüencial
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 4242
Finalidade
Símbolo Ladder
Área de programa aplicado
N: Identificador de interrupção
C: Dado de controle
Variações
Especificação dos Operandos
Controla se E/S de task de interrupção e atraso de task de interrupção quando estão executadas. Quando começa a execução do programa, a entrada de interrupção que gera E/S de tasks de interrupção são desabilitadas, e o timer interno cria um timer de interrupção que gera um atrasa nas task de interrupção e são paradas.
MSKS(690) é usada para habilitar as E/S de interrupção e timers de interrupção, que correspondem com as tasks de que serão executadas.
2. Controle de interrupção
SET INTERRUPT MASK: MSKS(690)
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 4343
Descrição MSKS(690) controla a execução de tasks de interrupção. O valor em N especifica a task de interrupção e o tipo de processo que será executado.
Exemplos Exemplos para o CS1W-INT01 / CJ1W-INT01Quando CIO 000000 vai à ON, MSKS(690) habilita entrada de interrupção na entrada do Módulo de Interrupção 0.
Quando CIO 000000 vai à ON, MSKS(690) aciona a borde de subida/descida designada para interromper a entrada do Módulo de Interrupção 0.
2. Controle de interrupção
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 4444
3. Sub rotinas
ACIONAR SUB-ROTINA: SBS(091)
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 4545
3. Sub rotinas
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 4646
3. Sub rotinas
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 4747
3. Sub rotinas
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 4848
3. Sub rotinas
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 4949
3. Sub rotinas
ENTRADA DE SUB-ROTINA: SBN(092)
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 5050
3. Sub rotinas
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 5151
3. Sub rotinas
RETORNO DE SUB-ROTINA: RET(093)
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 5252
4. Pulsagem rápida
CONTADOR DE ALTA VELOCIDADE: PRV(881)
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 5353
4. Pulsagem rápida
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 5454
4. Pulsagem rápida
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 5555
4. Pulsagem rápida
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 5656
4. Pulsagem rápida
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 5757
4. Pulsagem rápida
TABELA DE COMPARAÇÃO DE REGISTRO: CTBL(882)
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 5858
4. Pulsagem rápida
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 5959
4. Pulsagem rápida
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 6060
4. Pulsagem rápida
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 6161
4. Pulsagem rápida
SAÍDA RÁPIDA: SPED(885)
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 6262
4. Pulsagem rápida
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 6363
4. Pulsagem rápida
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 6464
4. Pulsagem rápida
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 6565
4. Pulsagem rápida
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 6666
4. Pulsagem rápida
AJUSTAR QUANTIDADE DE PULSOS: PULS(886)
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 6767
4. Pulsagem rápida
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 6868
Executa uma task específica. Também trabalha como task de interrupção para operar uma task cíclica extra. (Tasks cíclicas extras são suportadas somente pelas CPU das famílias CS1 e CJ1).
Finalidade
Símbolo Ladder
Variações
Área de programa aplicado
Operandos
N: Número da Task
Especificação dos Operandos
N: Número da taskO range para N depende do tipo de task especificada.- Task cíclica:
N deve ser uma constante entre 0 e 31 decimal. (Para valores de 0 a 31 especificar task cíclicas de 0 a 31).- Task cíclica extra (somente para CPU das séries CS1 e CJ1.)
N deve ser uma constante entre 8000 e 8255 decimal. (Para valores de mi8000 a 8255 especificar task cíclica extra de 0 a 255).
5. Controle de tarefas
TASK ON: TKON(820)
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 6969
ExemplosEspecificando uma task de atrasoQuando CIO 000000 está em ON, a task nº 3 é será executada no mesmo ciclo quando a execução do programa alcança a task nº3.
Especificando uma task “antecipada”Quando CIO 000000 via a ON, task nº 1 é executada na task nº 3. A task nº 1 será executada no próximo ciclo quando a execução do programa alcançar a task nº 1.
Task nº 3 é executada no mesmo ciclo
Task nº 1 é executada no próximo ciclo.
5. Controle de tarefas
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 7070
Coloca a task cíclica específica ou task cíclica extra em estado de espera, ou seja, desabilita a execução da task.
N: Número da task
Finalidade
Símbolo Ladder
Variações
Área de programa aplicada
N: Número da taskO range para N depende do tipo de task especificada.- Task cíclica:
N deve ser uma constante entre 0 e 31 decimal. (Para valores de 0 a 31 especificar task cíclicas de 0 a 31).- Task cíclica extra (somente para CPU das séries CS1 e CJ1.)
N deve ser uma constante entre 8000 e 8255 decimal. (Para valores de mi8000 a 8255 especificar task cíclica extra de 0 a 255).
Operandos
Especificação dos Operandos
5. Controle de tarefas
TASK OFF: TONF(821)
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 7171
Exemplos Especificando uma task de atrasoQuando CIO 000000 está em ON, a task nº 3 é colocada em estado de espera na task nº 1. Task nº 3 sera executada no ciclo em que o programa de execução alcançar a task nº 3.
Especificando uma task antecipadaQuando CIO 000000 está ON, a task nº 1 coloca em estado de espera a tasknº 3. Task nº 1 não será executada no mesmo ciclo quando a execução do programa alcançar a task nº 1.
Task nº 3 em estado de espera, ou seja, não éexecutada no mesmo ou seguinte ciclo.
Task nº 1 em estado de espera no ciclo seguinte, ou seja, é executada no ciclo atual, mas não no próximo.
5. Controle de tarefas
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Finalidade Converte um dado Binário sem sinal em um dado em BCD também sem sinal, de acordo com uma função linear específica.
Símbolo em LadderS: Word de origem
P1: 1ª word de parametrização
R: Word resultante
Variações
Área de programa aplicada
Valor de escala p/ o ponto A (Ar)0000 até 9999 (4 digito BCD)
O conteúdo das 4 words começam com a 1ª word de parametrização (P1) como mostrado no diagrama abaixo
Operandos
Valor sem escala p/ o ponto A (As)0000 até FFFF (binário)
Valor de escala p/ o ponto B (Br)0000 até 9999 (4 digito BCD)
Valor sem escala p/ o ponto B (Bs)0000 até FFFF (binário)
Nota: P1 até P1+3 tem de ser da mesma área de memória
6. Analógicas
ESCALONAMENTO: SBS(091)
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Especificações de Operando
6. Analógicas
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No exemplo abaixo, um sinal digital de 1 a 5V é convertido e inserido em D00000 como 0000 a 0FA0 hexadecimal. SCL(194) é usado para converter (escalonar) o valor na CIO 0200 para um valor entre 0000 e 0300 BCD.Quando CIO 000000 está em ON, o conteúdo de D00000 é escalonado usando o função linear definida pelo ponto A (0000, 0000) e o ponto B (0FA0, 0300). As coordenadas destes pontos estão contidos de D00100 a D00103, e o resultado é enviado para D00200.
Exemplo
Valores NegativosUma unidade de entradas analógicas envia valores de FF38 a 1068 hexadecimal para 0,8 a 5,2V. A função SCL(194) pode, contudo, operar somente valores em binário sem sinal (+ -) entre 0000 e FFFF hexadecimal, tornando impossível o uso da SCL(194) diretamente para operar valores binários com sinal (+ -) abaixo de 1V (0000 hexadecimal), isto é, FF38 a FFFF hexadecimal. Na aplicação apresentada, é necessário adicionar 00C8 hexadecimal para todos os valores, desta forma FF38 hexfica representado por 0000 hex antes de se usar SCL(194), como mostrado abaixo.
Valor em CIO 0200 +00C8 Hex
6. Analógicas
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Neste exemplo, valores de 0000 a 00C8 hex serão convertidos para valores negativos. SCL(194), contudo, pode-se sair com valores BCD sem sinal de 0000 a 9999, então 0000 BCD será enviado para a saída quando o conteúdo de D00000 está entre 0000 e 00C8 hex.
Escala ReversaTambém pode ser usada por As<Bs and Ar>Br. Como mostrado abaixo:
A escala reversa pode ser usada para converter de 1 a 5V (0000 a 0FA0 hexadecimal) para 0300 a 0000, respectivamente, como mostrado nodiagrama abaixo.
6. Analógicas
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Converte valores BCD com sinal em valores binário com sinal de acordo com a função linear. Um offset pode ser inserido definindo a função linear.
O conteúdo de 5 words começando com a primeira word de parametrização (P1) são mostradas no diagrama abaixo.
S: Word de origem
P1: 1ª Word de parametrização
R: Word de resultado
Finalidade
Símbolo Ladder
Variações
Área de programa aplicado
Operandos
Offset de função linear8000 a 7FFF (binário com sinal)
∆X0001 a 9999 (BCD)
∆Y8000 a 7FFF (binário com sinal)
Máxima conversão 8000 a 7FFF (binário com sinal)
Mínima conversão 8000 a 7FFF (binário com sinal)
NOTA: P1 a P1+4 têm de estar na mesma área de memória.
6. Analógicas
ESCALONAMENTO 3: SCL3(487)
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Especificação de Operando
6. Analógicas
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Exemplo Quando um valor de 0 a 200 é escalonado para um sinal analógico (1 a 5V, por exemplo), o valor BCD com sinal de 0000 a 0200 é convertido (escalonado) para binário com sinal de 0000 a 0FA0 por uma unidade de saída analógica. Quando CIO 000000 vai p/ ON no exemplo abaixo, o conteúdo de D00000 é escalonado usando a função linear definida por ∆X(0200), ∆Y(0FA0), e o offset(0). Esses valores estão contidos de D00100 a D00102. O sinal do valor BCD em D00000 indicado pelo Carry Flag. O resultado é alocado na CIO 2011.
6. Analógicas
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Finalidade
Símbolo Ladder
Variações
Calcula o valor de média de uma word de entrada por um número específico de ciclos.
S: Word de origem
N: Número de ciclos
R: Word resultanteR+1: Primeira word de trabalho
Área de programa aplicado
Operandos N: Número de ciclosO número de ciclos tem de ser entre 0001 e 0040 HEX (0 a 64 ciclos).
R: Word resultante e R+1: Primeira word de trabalhoR terá o valor médio depois da especificação do número de ciclos. R+1 fornecerá informações sobre o processo da média e de R+2 até R+N+1 teráos valores anteriores de S como mostrado abaixo:
Note: R para R+N+1 tem de ser da mesma área.
6. Analógicas
MÉDIA: AVG(195)
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Especificação dos Operandos
6. Analógicas
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Exemplos No exemplo abaixo o conteúdo da CIO 0040 é “setado” para #0000 e então incrementado por 1 a cada ciclo. Para os primeiros 2 ciclos, AVG(195) move o conteúdo da CIO 0040 para D01002 e D01003. O Conteúdo de D01001 também será trocado (o qual pode ser usado para confirmar que o valor de AVG(195) foi trocado). No terceiro e último ciclos o AVG calcula a média contida de D01002 para D01004 e escreve a média em D01000.
6. Analógicas
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Número máximo de módulos por CPUO número máximo está limitado pela correnteConsumida. Ter em atenção os restantesMódulos. (Ver manual).
Velocidade de Conversão1 ms por ponto e resolução de 4000 pontos ou (versão –V1)250 micro seg. e resolução de 8000 pontos.
Detecção de interrupção de sinal
Quando as entradas estão parametrizadas para 1 a 5V ou 4 a 20mA.O bit especifico à entrada vai a ON quando o valores é inferior a 0,3V ou 1,2mA.
Função de Valor Máximo
Quando habilitada, retém o valor máximo de cada entrada.
Função de Retenção de SaídaQuando habilitada, mantém o valor da saída quando ocorre um erro na CPU do PLC.
Função de Valor MédioÉ possível parametrizar no módulo o numero de amostragens para calculo damédia do valor de entrada.
Modo de ajuste de Ganho e Offset
Para dispositivos com necessidade de calibração, é possível parametrizar paracada ponto o ganho e o offset dos valores analógicos. Para isso colocar o móduloem modo de ajuste e seguir as instruções do manual.
Módulos Analógicos
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1 a 5V / 4 a 20mA 0 a 10V
0 a 5V -10 a 10V
Retirar a conexão dosbornes paraligar ao interruptoresde seleção.
Entradas analógicas
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Anotações
Entradas analógicas
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1 a 5V / 4 a 20mA 0 a 10V
0 a 5V -10 a 10V
Saídas analógicas
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Anotações
Saídas analógicas
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1 Colocar o Switch da parte frontal do módulo na posição “Modo Normal”. (1 e 2 a Off).
2 Colocar o Switch da parte posterior do bloco de bornes na posição correta.Entrada em tensão ou em corrente.
3 Selecionar o numero de carta especial nos dois Switchs Rotativos da parte frontaldo módulo (garantir que não existe duplicações).
4 Efetuar as ligações físicas dos sinais.
5 Alimentar o PLC.
6 Alimentar os dispositivos analógicos.
7 Com o PLC em modo Program, criar a Tabela de Entrada/Saídas.
A sequência de operações descrita é válida para qualquer um dos módulos analógicos.
8 Configurar os canais da área D atribuídos a cada unidade:
- Definir os pontos utilizados.- Configurar os limites do sinal (0 a 10V, 0 a 5V, 4 a 20mA, -10 a 10V).- Definir o numero de amostragens para média e as entradas que vão utilizar esta
função. (apenas para os módulos de entradas).- Selecionar o modo de retenção do valor de saída. (apenas para os módulos de
saídas).- Selecionar o tempo e a resolução de conversão (apenas para os módulos –V1).
9 Desligar e voltar a ligar o PLC para que os parâmetros sejam ativados.
Parametrização
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Parametrização de Canais
Para cada módulo são destinados 10 canais na área CIO (desde o canal n a n+9)
n = CIO 2000 + (a x 10)
Para cada módulo são destinados 100 canais na área D (desde o canal m a m+9)
m = D 20000 + (a x 100)
“a” é o número de cartões especiais (switch rotativo)
Características dos Canais – Área D m = D 20000 + (a x 100)
Apenas para os módulos –V1
(Nota 1) Os módulos CJ1W-AD041-V1, só utilizam D(m) a D(m+5).
Parametrização
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Descrição de Canais – Área D m = D 20000 + (a x 100)
Características dos Canais – Área D m = D 20000 + (a x 100)
Parametrização
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Características dos Canais – Área D m = D 20000 + (a x 100)
Características dos Canais – Área D m = D 20000 + (a x 100)
Parametrização
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Características dos Canais – Área D m = D 20000 + (a x 100)
Características dos Canais – Área CIO n = CIO 2000 + (a x 10)
Parametrização
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Características dos Canais – Área CIO n = CIO 2000 + (a x 10)
Características dos Canais – Área CIO n = CIO 2000 + (a x 10)
Parametrização
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Características dos Canais– Área CIO n = CIO 2000 + (a x 10)
Parametrização
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Objetivo
Pretende-se controlar a frequência da Bomba mediante um variador de velocidade.O Sensor Ultra-sônico fornece o nível do reservatório (saída 0 a 10V).Quando o nível de água no reservatório for superior a 200 litros, a bomba é ligada.A frequência mínima da Bomba é de 10Hz e a máxima é de 50Hz.A frequência da bomba vai ser proporcional ao nível de água no depósito.A proporcionalidade é a seguinte:
- 200 litros = 10Hz- 1000 litros = 50Hz
Sensorultra-sônico
Bomba
Inversor de FrequênciaReservatório
Parametrização
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Implementação Passo-a-Passo
Configurar a entrada analógica1
� Sabemos que o sinal de entrada é em tensão e com os limites de 0 a 10V.
1- Colocar o Switch correspondente à entradaanalógica 1 na posição OFF (entrada em tensão).
2 - Efectuar as ligações físicas
SE
NS
OR
+-
3 – Parametrizar o número do Cartão Especial (ex: 00)
4 – Ligar o PLC e colocar em modo PROGRAM. Criar a tabela de Entradas/Saídas (I/O Table).
5 – Parametrizar o módulo (Zona D correspondente)Carta Especial nº 00:
m = D20000 + (a x 100)onde a = 00então m = D20000 + (00 x 100)m = 20000
Parametrização
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Entradas Utilizadas:- Entrada 1, então:
D(m) = 1D20000 = 1
Limites do sinal:- 0 a 10V, então:
D(m+1) = 01D20001 = 01
Restante Zona de D(m+2) a D(m+18) deve conter o valor 0000
6 – Desligar e voltar a ligar o PLC, para que as parametrizações sejam ativadas.
7 – Colocar o PLC em modo MONITOR e verificar o funcionamentoda Entrada Analógica 1.
- Canal CIO 2001
n = CIO2000 + (a x 10)
onde a = 00
então n = CIO2000 + (00 x 10)
n = 2000
Parametrização
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Configurar a saída analógica
1 - Efectuar as ligações físicas
� Sabemos que o sinal de saída é em tensão e com os limites de 0 a 10V.
Implementação Passo-a-Passo
2
INV
ER
SO
R
+-
2 – Parametrizar o número do Cartão Especial (ex: 01)
3 – Ligar o PLC e colocar em modo PROGRAM. Criar a tabela de Entradas/Saídas.
4 – Parametrizar o módulo (Zona D correspondente)Carta Especial nº 01:
m = D20000 + (a x 100)onde a = 01então m = D20000 + (01 x 100)m = 20100
Parametrização
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Saídas Utilizadas:- Saída 1, então:
D(m) = 1D20100 = 1
Limites do sinal:- 0 a 10V, então:
D(m+1) = 01D20101 = 01
Restante Zona de D(m+2) e D(m+3) deve conter o valor 0000
5 – Desligar e voltar a ligar o PLC, para que as parametrizações sejam activadas.
6 – Colocar o PLC em modo MONITOR e verificar o funcionamentoda Saída Analógica 1.
- Canal CIO 2011
n = CIO2000 + (a x 10)
onde a = 01
então n = CIO2000 + (01 x 10)
n = 2010
Parametrização
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 9999
NOTA: Para que a saída fique ativa, é necessário activar o bit correspondentede conversão habilitada. CIO 2010.00
Ex: Colocar o valor 0FA0 no canal CIO 2011 e verificar se a saída tem 10V.
Parametrização
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 100100
Implementação Passo-a-Passo
Programação Entrada Analógica3
Vamos criar uma conversão do valor analógico (Hex para BCD) de forma a que represente o valor do nível em litros.
O Sensor Ultra-sónico fornece uma saída em tensão de 0 a 10V.Em Hexadecimal vai corresponder:
0V – 0(Hex)10V – 0FA0(Hex)
O sensor foi configurado para ter a seguinte correspondência:0V - 0 Litros10V - 1000 Litros
então, podemos dizer que:0 Litros – 0(Hex)1000 Litros – 0FA0(Hex)
Necessitamos efetuar uma correspondência proporcional do valor em Hexadecimal (0 a 0FA0) para BCD (0 a 1000).
BCD
HEX0 0FA0
0
1000
Parametrização
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 101101
Existe uma função que faz essa conversão proporcional: SCL
BCD
HEXB D
A
C
SCL(194)
IN (Hex)
OUT (BCD)
Parâmetros
P = AP+1 = BP+2 = CP+3 = D
No nosso exemplo:
SCL(194)
2001
D100
D500
D500 = 0000D501 = 0000D502 = 1000D503 = 0FA0
BCD
HEX0 0FA0
0
1000
Efetuar o Ladder correspondente e verificar o valor do D100.
Deve ser: 0V = 010V = 1000
B D
A
C
Parametrização
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 102102
Implementação Passo-a-Passo
Programação Saída Analógica4
Sabemos que o variador de Velocidade vai receber um valor em tensão de 0 a 10V. Este sinal é proveniente do PLC e vai fornecer a frequência de referência do variador.
0V = 0Hz10V = 50Hz
O nosso objetivo é criar o controle proporcional seguinte:
200 Litros = 10Hz1000 Litros = 50Hz
O valor em litros temos disponível no D100. Agora necessitamos de criar uma conversão proporcional de BCD (200 a 1000) para HEX ( ? A 0Fa0).
? Vai ser o valor em Hexadecimal correspondente a 10Hz
Se 10V (0FA0 Hex) = 50Hz quanto é 10Hz?
0FA0 50X 10
0FA0 (hex) = 4000 (Dec) X = (4000 x 10) / 50 X = 800 (Dec) = 320 (hex)
Necessitamos de efetuar uma correspondência proporcional do valor em BCD (200 a 1000) para HEX (320 a 0FA0).
HEX
BCD200 1000
0320
0FA0
Parametrização
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 103103
Existe uma função que faz essa conversão proporcional: SCL3
SCL3(487)
IN (BCD)
OUT (HEX)
Parâmetros
P = Offset (Hex)P+1 = Delta X (BCD)P+2 = Delta Y (Hex)P+3 = Max. (Hex)P+4 = Min. (Hex)
HEX
BCD
200 1000
0320
0FA0
X
Y
No nosso exemplo:
SCL3(487)
D100
2011
D510
D510 = 0000D511 = 0800D512 = 0C80D513 = 0FA0D514 = 0320
HEX
BCD
200 1000
0320
0FA0
X
Y
Parametrização
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PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 104104
D510 = 0000
D511 = 0800
D512 = 0C80
D513 = 0FA0
D514 = 0320
HEX
BCD
200 1000
0320
0FA0
X
Y
Delta X = 1000 - 200
Delta Y = 0FA0 - 0320
Máximo = 50Hz (10V)
Mínimo = 10Hz (2V)
0FA0 (hex) = 4000 (dec)0320 (hex) = 800 (dec)
X = (800 x 10) / 4000 X = (800 x 10) / 4000 X = 2
0FA0 10V0320 X
Efetuar o Ladder correspondente e verificar o funcionamento:
NOTA: Para que a saída fique ativa, é necessário ativar o bit correspondentede conversão habilita. CIO 2010.00
Verificar que quando o valor do nível é inferior a 200 Litros a saída tem um valor de 2 Volt e vai aumentando proporcionalmente até atingir os 10 Volt aos 1000 Litros.
Parametrização
CURSOAVANÇADOPLC
PLC II PLC II –– TreinamentoTreinamento v.1v.1BRASILBRASIL 105105
Implementação Passo-a-Passo
Controle da Bomba5
O controle da frequência de referência já está implementado.Falta agora criar a condição de colocação em marcha da bomba (RUN do variador de frequência) quando o nível for superior a 200 Litros.
Para isso basta efetuar a seguinte lógica, tendo em conta que a saída 60.00 esta ligada à entrada de RUN do variador:
Parametrização