APLICACIÓN INDUSTRIAL - agroescuela-cordoba.com.ar · Los granos oleaginosos son la materia prima utilizada para la obtención de aceites de diferentes características y de subproductos

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AGRO ESCUELA PRIVADA CORDOBA

CURSO DE PERITO CLASIFICADOR DE CEREALES OLEAGINOSAS Y LEGUMBRES.

APLICACIÓN

INDUSTRIAL

Editado por: Docentes: CAMUZZI HERCILIO CAMUZZI ANALIA

DOMINGUEZ GRACIELA Ayudantes:

CHINI SOFIA NEUMANN GERMAN


- 1 - Autor: Agro Escuela Privada Córdoba

APLICACIÓN INDUSTRIAL

l objetivo de esta materia es impartir nociones elementales sobre el valor de los distintos granos. Comprende un breve estudio de las exigencias de las distintas industrias que elaboran productos derivados de los cereales y oleaginosas, incluidos dentro de las reglamentaciones de la Ley de Granos. Se describen someramente los procesos fabriles

empleados, y los análisis fundamentales para el aseguramiento de la calidad de los mismos, de sus materias primas y productos de elaboración. Siempre teniendo en cuenta que la elaboración industrial, tiene como función transformar la materia prima en productos más adecuados con las exigencias y gustos del consumidor.

Los granos de los cereales son la materia prima de numerosas industrias, entre las que figura la molinería de trigo, que produce harinas y sémolas destinadas a la elaboración de pan, galletas, bizcochos, pastas, etc. Las malterías que con la cebada elabora la malta utilizada en la industria cervecera y en otras industrias fermentativas, las destinadas a descascarar y pulir el arroz, los establecimientos destinados a obtener distintos productos del maíz, las industrias que de diferentes cereales obtienen alcohol, glucosa, alimentos balanceados, etc.

Los granos oleaginosos son la materia prima utilizada para la obtención de aceites de diferentes características y de subproductos que, como en el caso de la soja, son de gran demanda como consecuencia de su elevado contenido proteico y de determinados componentes que pueden separarse del aceite.

También los granos, productos y subproductos elaborados por las distintas industrias son utilizados en la cría y engorde de animales, que de acuerdo con las técnicas modernas tiene que considerarse como una industria, cuyo objeto es la transformación de proteínas vegetales en proteínas animales.

El mayor o menor grado de convertibilidad debe guardar relación con su valor como materia prima

La comercialización de los cereales y oleaginosas se rige por normas que establecen su calidad, y al elaborar las mismas se tiene en cuenta el destino de la mercadería como materia prima.

Además se busca que dichas normas sean de rápida y simple ejecución (sin perder fiabilidad) con el objeto de no entorpecer el ágil desenvolvimiento de las transacciones comerciales.

Las normas que establecen la calidad comercial de una mercadería deben guardar relación con el valor de los productos y subproductos con ella elaborados y debe reconocerse que si la técnica de elaboración o las preferencias del consumidor variasen, habrá de cambiar las reglamentaciones que rigen la comercialización, adaptándolas a la nueva modalidad.

En síntesis, debe existir una relación lo más estrecha posible entre las determinaciones denominadas análisis comercial y análisis industrial, siendo las primeras un reflejo de las segundas, debiendo además existir entre ambas y el resultado real de la industria, técnicamente bien conducida, una perfecta correlación.

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LA HUMEDAD EN LOS GRANOS Los granos cosechados de los cereales y de los oleaginosos son de naturaleza porosa, ávidos de agua, con acentuadas propiedades higroscópicas, pero en cambio, basta que contenga un leve exceso para que en combinación con la temperatura ponga en peligro su conservación. Cuando maduran, aún contienen restos de agua del vegetal verde en cantidades cercanas al 30% que será necesario reducir a la mitad o más para asegurar la conservación. A ésta humedad propia de la planta debe agregarse el agua que ha penetrado en el grano o se ha adherido a su superficie a consecuencia de la lluvia, del rocío o del mismo ambiente absorbiendo vapor que se condensa y es retenido en las superficies interiores debido a su estructura capilar. El agua presente en los granos se encuentra en DOS (2) estados diferentes:

• Agua esencial o combinada formando la materia orgánica, integrando sus moléculas como humedad de constitución, sólo posible de separar produciendo alteraciones en las características y constitución de los componentes del grano.

• Agua no esencial o absorbida:

o Una cierta cantidad de esta puede estar como agua higroscópica o libre, simplemente

condensada sobre superficie y en los poros del grano, aumentando a medida que el área sea mayor y a medida que aumenta la humedad del aire, es de fácil separación.

o Otra porción de humedad estará dada por el agua de imbibición o sorción, absorbida

por las sustancias de carácter coloidal, como ser el almidón, la celulosa, y la proteína, no así la materia grasa. Es de fácil separación.

Esto acontece tanto en los cereales como en los oleaginosos pero estos no contienen tanta humedad por que la materia grasa no es higroscópica. La determinación exacta de cada una de estas humedades se hace difícil, siendo la causa principal de la existencia de los variados métodos de determinación de humedad, con los resultados a menudo no coincidentes. Debido a ello el contenido de humedad de los cereales y oleaginosos, conviene expresarlo en función del método empleado, definiéndolo cuando se lo determina con fines comerciales, como pérdida de peso. HUMEDAD DE COMERCIALIZACION Si se parte de grano seco y a intervalos regulares se va incrementando la humedad, manteniendo una temperatura apropiada y constante, los fenómenos metabólicos de los hongos, bacterias e insectos no son correlativos a los incrementos. A cierta humedad se produce un aumento más brusco haciendo peligrar su conservación. Quiere decir entonces que hay un contenido de humedad apropiado para almacenar grano con la seguridad de mantener su calidad inalterable y no perder peso por excesiva merma. El contenido de humedad ideal será el que acuse el grano inmediatamente antes del brusco ascenso, disminuido un poco por simple precaución. En términos generales se aconseja para los cereales sanos, secos y limpios la humedad límite de seguridad del 13%, mientras que para un almacenamiento muy prolongado o cuando es para semilla y en climas cálidos deberá ser 1 o 2 grados menos. Los oleaginosos, por su naturaleza, son mucho más susceptibles al exceso de agua. Si un lino tiene 40% de materia grasa y 10% de humedad, la parte que podríamos titular como "no oleaginosa" de la semilla tendrá 16.6% de humedad y su comportamiento será diferente a un cereal con sólo 10%. Este razonamiento se aplica a todos los granos oleaginosos. De modo entonces que la humedad límite de seguridad para almacenar los granos oleaginosos está entre 7% y 12% según el oleaginoso que se trate.



DETERMINACIÓN DE HUMEDAD El contenido de humedad es un factor muy importante de calidad por su efecto sobre la conservación. Es evidente el valor económico de conocer el porcentaje de humedad que contiene una mercadería y por ello debe aplicarse con esmero el método de determinación analítico. Por esas mismas causas existen muchos métodos, basados en muy distintos principios, con resultados no siempre concordantes, motivo por el cual son reglamentados para obtener resultados comparativos. Las necesidades de exactitud y rapidez no siempre son las mismas, a una persona que está cosechando le interesa un medidor rápido, resistente, y de simple uso para destinar el lote a la secadora o directamente al silo. La exactitud estará en segundo lugar. En cambio para una transacción comercial o a un molinero le interesará un aparato sencillo y un método práctico pero exacto aunque demore algo más la operación. Finalmente un laboratorista necesitará la mayor exactitud sin preocuparle mayormente la demora. Sobre la base de estos conceptos los métodos analíticos se ha clasificado en 2 grupos: BASICOS O DE REFERENCIA Y PRACTICOS. Los BASICOS O DE REFERENCIA están destinados a ser ejecutados en laboratorios más complejos y por personas idóneas, servirán como patrón y ajuste de los otros métodos prácticos. El método patrón que servirá de referencia, deberá dar resultados reproducibles, tener precisión y ser tan exactos como los conocimientos de la actualidad lo permitan. Los métodos PRACTICOS deben ser sencillos, de fácil manipuleo, para operadores no químicos y de deben permitir el control y puesta a punto, accesibles para ser empleados en las transacciones comerciales. Existen 4 principios diferentes para determinar la humedad de los cereales, oleaginosos, productos y subproductos de su industrialización.

• Secado o pérdida de peso • Destilación • Determinación de constante dieléctrica • Determinación por vía química

Los métodos por SECADO en estufa son los más frecuentes en los laboratorios por ser muy sencillos y preciso. Todos tratan de eliminar solamente el agua absorbida o no esencial que se halla en el grano pero resulta una ardua tarea la puesta a punto de un método, determinar con exactitud el momento de eliminación total del agua interior sin llegar a liberar algo de agua combinada y materias volátiles. Las ESTUFAS DE CIRCULACION DE AIRE FORZADA tienden a asegurar una temperatura uniforme en toda la zona de secado, ya sea produciendo una corriente continua de aire seco por medio de dispositivos de entrada y salida del aire o bien rodeando a la cámara por un líquido como ser: agua, glicerina, aceite, etc., o produciendo el vacío en la atmósfera caliente que rodea el grano. Este método se basa en la pérdida de peso de la mercadería por EVAPORACION. En los métodos por DESTILACION de agua contenida en los granos se emplean aceites minerales no destilables, como por ejemplo en el método BROWN- DUVEL. Son menos exactos pero muy prácticos, comúnmente usados hasta la aparición y divulgación de los métodos eléctricos. En este método es importante ajustarse exactamente a lo prescripto tanto para la construcción del aparato como en el procedimiento, puesto que el aparato debe responder a las medidas indicadas para su fabricación y las temperaturas y ejecución deben cumplirse sin alterarlas. Los métodos basados en CONSTANTES ELECTRICAS, miden la resistencia que ofrece la muestra examinada al paso de la corriente eléctrica. A mayor humedad del grano, mayor paso de corriente eléctrica, es decir menor resistencia y mayor conductividad.



El grano es colocado en contacto con los electrodos conectados en serie con un galvanómetro provisto de una escala especial. La operación es sumamente rápida, lo que ha hecho que se divulguen, pero son susceptibles de diversas fallas. Por ejemplo, cualquier desajuste del aparato, muy fácil de suceder o bien un mal contacto del material analizado con los electrodos, inducirá a error. Por otra parte las muestras no deberán ser muy secas ni muy húmedas y si provienen de mercadería mezclada con distintas humedades, las determinaciones tampoco serán exactas. Lo mismo puede suceder con granos recién mojados o provenientes de secadoras, vale decir con humedades irregulares. Para corregir en parte estos defectos de los aparatos de conductancia se los ha reemplazado por medidores que aprovechan las propiedades dieléctricas de los materiales aislantes como en este caso son los granos con reducida humedad. Dada su practicidad son universalmente usados en las operaciones de recepción y entrega de granos, denominados comúnmente HUMEDIMETROS. Los métodos QUIMICOS utilizan muy diversas substancias desecantes que absorben la humedad de los granos. En el caso por ejemplo de agregar carburo de calcio se forma gas acetileno que es posible medir por su escape, mediante una llama. El contenido de humedad de los granos es expresado por un porcentaje considerando 100 el peso del grano. Tanto la humedad como cualquier otro componente del grano puede expresarse sobre 100 integrado con la humedad, esto es sobre sustancia húmeda (s.s.h) o 100 con la humedad cero, es decir sobre sustancia seca (s.s.s). La humedad sobre sustancia seca se emplea para cálculos de secado y trabajos de investigación; su porcentaje siempre es mayor que el expresado sobre sustancia húmeda. Si bien usualmente la humedad se expresa sobre base húmeda, no sucede así con los otros componentes del grano, como ser la proteína y el contenido de materia grasa. Cabe destacar que además en la expresión de resultados debe tenerse presente el destino que se le va a dar al análisis. Si es para conocer la humedad de la mercadería con propósito de su conservación o recibo, se hará sobre muestra tal cual, y si es para calcular el porcentaje de materia grasa o proteínas, se realizará sobre mercadería limpia. Para finalizar, diremos que los porcentajes deben expresarse solamente al décimo según reglamentación vigente. Humedad Inicial: es la Hº que trae la mercadería desde el lugar de origen. Humedad Final: es la Hº a la que se lleva la mercadería. Humedad de comercialización: es la Hº que figura en las normas de calidad. Humedad de referencia: es la Hº sobre la cual se expresan los resultados analíticos.



MATERIA GRASA La comercialización de oleaginosas se realizaba en épocas pasadas por simple observación de la calidad exterior, como en la actualidad en la soja. Sin embargo se había observado que en muchas ocasiones un lino grado súper daba menor cantidad de aceite que un grado 1 o 2, algo similar ocurría con maní con la aparición de cultivares de tipo intermedio pero el problema era mayor aún en el girasol. Su comercialización se hacía sobre la base del rendimiento de pepita, donde era común una gran discordancia entre el aceite y la pepita. El rendimiento de aceite de un grano está condicionado a dos factores principales, al medio, suelo y clima y el factor hereditario de calidad que hace a ciertos cultivares más rendidores que a otros. Debe considerarse que en gran parte los fitotécnicos y agricultores con la aplicación de este método se ven incitados a producir más kilos de aceite por hectárea en lugar de más quintales de semilla oleaginosa. Para aplicar bases más racionales y ajustar el precio a la real calidad se creó una Comisión Mixta de Estudios para la Comercialización de Semillas y Frutos Oleaginosos presidida por la Secretaría de Agricultura de la Nación. El principal obstáculo era la falta de un método de análisis práctico para operar con una gran cantidad de muestras. Los métodos más conocidos respondían a tres principios: por extracción con solvente BUTT, Twisselmann, Métodos refractométricos, y métodos eléctricos o magnéticos. MATERIA GRASA: es el valor que indica la cantidad de aceites y compuestos grasos extractables presentes en 100 grs. de muestra seca y limpia, obtenida según el método BUTT o por cualquier otro método que de resultados equivalentes.- Cabe aclarar que en todas las reglamentaciones se habla de materia grasa y no de aceite, ello es debido a que en la extracción con solventes se arrastran ceras. El método que se utiliza como PATRON para la determinación de materia grasa es el método BUTT, cuyo principio es el de extracción por solvente. Consta de los siguientes pasos:

• Cuarteo y preparación de la muestra. • Limpieza de la muestra donde se separan los cuerpos extraños. • Molienda (en molinillo de cuchillas horizontales). • Zarandeo (en zaranda de 2mm) donde tiene que pasar el 99% de la muestra molida. • Homogeneización de la molienda. • Pesada de 5grs de la muestra molida. • Preparación del cartucho con papel de filtro. • Extracción de la materia grasa en el cuerpo extractor Butt por solvente donde el tiempo de

extracción varía según el material a analizar. • Evaporación del excedente del solvente por estufa. • Peso del matraz más la materia grasa obtenida en el proceso de extracción. • Cálculo de materia grasa sobre sustancia seca y limpia (s.s.s y limpia).

Los análisis se realizan por duplicado, se expresan con un decimal y la diferencia analítica entre los duplicados no debe superar el 2%. Si así ocurriera debe realizarse nuevamente el análisis. CALCULO % MAT GRASA ( S.S.H.) = M1= tara del matraz M2= tara del matraz + aceite % Mat. Grasa S.S.S = % Mat grasa S.S.H X 100 100- Hi

M2 - M1 X 100

grs.

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ACIDEZ DE LA MATERIA GRASA

Las alteraciones de los granos tienen su origen en la acción de los microorganismos conjuntamente con

la acción química de la oxidación de algunos de sus componentes y de la actividad diastásica propia del grano. Todo este accionar produce finalmente ácidos, por lo que si bien el contenido de aceite en los granos oleaginosos es estable, en cambio no lo es la acidez, la cual aumenta progresivamente y perjudica al industrial aceitero, puesto que deberá neutralizar el aceite, perdiendo algo así de 2% de aceite cada 1% de acidez. ACIDEZ: es la cantidad de ácidos grasos libres presentes cada 100 grs. de materia grasa. El método de determinación está indicado en todas las bases de los granos que se comercializan por contenido de materia grasa y es también el mismo en todas las reglamentaciones. Es un método por TITULACION. PROCEDIMIENTO

1- Una vez obtenida la materia grasa, se le agrega una mezcla de alcohol-benzol, con el objetivo de disolver este compuesto graso.

2- Como queremos titular ácidos, se utiliza para ello Hidróxido de Sodio al cual se le ha agregado unas gotas de indicador (fenoftaleína) el cual nos va a indicar a través de un cambio de color, el momento en el que se han cuantificado los ácidos grasos presentes en la muestra (de amarillo claro vira a rosado).

3- Se realiza la lectura de los mililitros de hidróxido de sodio gastados en la bureta. 4- Cálculo del porcentaje de acidez.

El punto final de la titulación es una coloración rosada persistente durante 30 segundos. Los análisis se realizan por duplicado y el resultado se expresa en porcentajes con un decimal.

CALCULO % de acidez =

Peso del aceite = M2 – M1

Ml. de NaOH x 2.43 Peso del aceite (grs.)





PROTEINAS DEFINICION Son sustancias cuaternarias formadas por carbono, hidrógeno, oxígeno y nitrógeno. El contenido de Nitrógeno en las proteínas es constante para cada sustancia, de allí que cuantificándolo y multiplicándolo por un factor estadístico podemos saber el porcentaje de proteínas. Dicho factor (que representa el número de moléculas de Nitrógeno presente) es para trigo de 5.71 mientras que para los demás productos es de 6.25. Es de particular relevancia el papel de los granos como fuente de proteínas de alta calidad nutricional. Existe un interés mundial en el uso alimenticio de la soja. Este interés ha sido estimulado por el alto valor nutritivo de sus proteínas, el elevado contenido de ácidos grasos poli-insaturados de sus lípidos y por su bajo costo de producción. Se designa con el nombre de VALOR BIOLOGICO de una proteína a la capacidad nutritiva que tiene al transformarse en proteína humana. Se le da el valor de 100 a aquella proteína que al ser ingerida se transforma totalmente en proteína humana. La soja posee un valor biológico de 75 que en comparación con otras proteínas de granos, es muy aceptable. El arroz tiene un valor biológico de 70 y el maíz de 55. En relación con las proteínas animales también su valor biológico es importante: el del huevo es de 96, de la leche 85 y el de la carne 80, referido al valor 100 de la proteína tipo. El contenido proteico de una sustancia se puede obtener a través de un análisis químico de NITROGENO TOTAL y transformarlo luego con el correspondiente factor. El método más importante y exacto para determinar Nitrógeno total es el KJELDAHL, considerado método patrón para cualquier otro método de referencia. En todas las operaciones de granos y subproductos, el valor proteico lo debemos referir al método KJELDAHL. Consta de 3 pasos:

• DIGESTION: una vez molida la muestra a analizar en un molinillo CICLONICO y tomado una cantidad determinada (previamente pesada en balanza de precisión) se trata la muestra con Ácido Sulfúrico concentrado. El objetivo de la DIGESTION es atacar, a través del ácido sulfúrico, toda la materia orgánica de la muestra. Digerir el oxígeno, el carbono, el hidrógeno y dejar el Nitrógeno. Esta digestión se realiza sobre unas resistencias eléctricas, ya que la temperatura y el ácido realizan conjuntamente éste proceso. Como se liberan gases tóxicos como el dióxido de azufre, dicha digestión se realiza bajo campana. Este proceso finaliza cuando se obtiene una total TRANSPARENCIA de la solución, obteniéndose como producto de la digestión SULFATO DE AMONIO.

• DESTILACION: tiene como objetivo liberar al AMONIO recibiéndolo en un medio ácido que es el

ácido bórico. El producto obtenido de este proceso es el BORATO DE AMONIO.

• TITULACION: tiene como objetivo titular (cuantificar) la cantidad de NITROGENOS presentes. Los análisis se realizan por duplicado y se expresan en porcentajes al décimo, sobre base del 13.5% de HUMEDAD (según el estándar de Trigo Pan y Trigo Fideo) o sobre base sec CALCULO % de Prot. Tal cual = ml de Ac Sulf x PMN x factor de conversión x concent. Del sulf x 100 Grs. de muestra utilizada % de Prot. S.S.S = % Prot. Tal cual x 100 100- Hi % Prot. (Base 13.5% de Hº) = % Prot. Tal cual x (100-13.5) 100-Hi



GLUTEN En la harina de trigo se han identificado cinco proteínas distintas:

• Albúmina • Globulina • Proteosa • Una prolamina (GLIADINA) • Una glutelina (GLUTENINA)

Las tres primeras tienen poca importancia y se presentan sólo en pequeñas cantidades. La Albúmina (aprox. 0.3% del trigo) y la globulina (del 0.6 al 0.7%), pueden extraerse mediante soluciones salinas diluidas. La proteosa (0.3%) se puede formar por degradación de otras proteínas durante el proceso de extracción. La prolamina (gliadina) y la glutelina (glutenina) son las proteínas más importantes, ya que con el agua y las sales forman el gluten. En el trigo la gliadina se encuentra en una proporción superior al 4% (que depende, como es natural de la cantidad total de proteínas), normalmente la proporción de glutenina es similar. La GLUTENINA comunica SOLIDEZ al gluten, y la LIGAZON se debe a la gliadina que es una sustancia blanda y pegajosa. La gliadina fija la glutenina, impidiendo su arrastre en el proceso de lavado. Estas proteínas se caracterizan por ser INSOLUBLES en agua, mientras que las demás proteínas son SOLUBLES en agua. GLUTEN- DEFINICION Es una sustancia nitrogenada compuesta por dos proteínas presentes en el trigo: GLIADINA Y GLUTENINA. La glutenina aporta dureza y solidez, la glutenina da ligazón y elasticidad ya que es una sustancia blanda y pegajosa. En los trigos y harinas no sólo interesa la cantidad de gluten sino también la calidad, la cual depende de tres factores:

• TENACIDAD: resistencia que ofrece la masa al aplicarle una fuerza. • EXTENSIBILIDAD: propiedad de la masa de extenderse sin que se corte. • ELASTICIDAD: la masa se estira pero luego al ser soltada tiende a volver a la posición inicial.

Para ser un gluten de buena calidad estas tres propiedades deben presentarse equilibradas.

SU IMPORTANCIA EN LA CALIDAD PANADERA

• Fuerza de la harina: Se define a la fuerza de la harina como la capacidad de la misma para producir un pan de buen aspecto, voluminosos y de textura sedosa. En general, las principales condiciones que debe reunir la harina para que el pan resulte grande y de buena textura son tres:

o Contener azúcares en cantidad suficiente y una actividad diastásica adecuada para producir durante la fermentación una reserva de azúcares que aseguren una producción continua de gas, a fin de que la masa se distienda completamente.

o Las proteínas de la masa deben ser suficientes en cantidad y de calidad lo bastante buena, para

lograr la máxima retención del gas producido.

o La masa debe estar en su punto de maduración en el momento del horneado, y la cocción ha de practicarse con pericia y en condiciones adecuadas.



Se puede considerar al segundo factor como determinante de la fuerza de la harina, si bien los otros dos, a pesar de no estar en relación con la fuerza, pueden influir físicamente en el volumen y la calidad del pan. De ahí la importancia del gluten en la calidad panadera, o sea la capacidad para retener gas dando un pan grande y de buen textura. DETERMINACION Fundamento: mediante su determinación se separa el almidón y las proteínas solubles de las insolubles en agua (gliadina y glutenina). Se muele la muestra de trigo en molinillo del tipo CICLONICO (para lograr la máxima finura). Se pesan aprox. 10 grs. de muestra, se amasan en un recipiente al cual se le ha agregado entre 5 y 6 ml de agua destilada, hasta obtener una masa homogénea. Se deja reposar unos minutos y luego se somete la misma al lavado (puede ser manual o a través de lavadoras automáticas). El objetivo del lavado es eliminar todo el almidón y las proteínas solubles en agua, quedando de esa forma la GLIADINA Y GLUTENINA que son insolubles en agua. La operación concluye cuando el agua sale limpia. Luego se procede a secar el gluten en una centrifuga (aprox. 6 minutos) hasta que la masa formada se torna muy adherente. Se pesa y el resultado se multiplica por 10 para referirse a 100 ya que se tomaron 10 grs. de muestra. De esta forma se ha obtenido el GLUTEN HUMEDO. Las determinaciones se realizarán por duplicado, los resultados parciales no deberán diferir en más de 2%. Para determinar el gluten SECO, al gluten húmedo se lo coloca en unas planchas de teflón hasta secar completamente la masa. El valor de GLUTEN SECO es generalmente la tercera parte del gluten húmedo.

TANINO

Es un compuesto fenólico (polifenol) que se encuentra en la composición química del sorgo. El tanino está localizado principalmente en la testa y además en la parte exterior e interior del pericarpio. La presencia de taninos es una característica que le confiere al sorgo tolerancias al daño de pájaros como resultado del sabor astringente y también dan resistencia al brotado de la panoja. Los sorgos con taninos empleados en dietas puras de monogástricos, tienen efectos detrimentes sobre el valor nutricional, ya que se ligan a las proteínas, las precipitan, reduciendo de esta manera tanto la proteína total como su digestibilidad. Los sorgos marrones, de alto contenido de tanino, pueden causar una reducción de hasta un 30% de la eficiencia alimentaria, en comparación con los sorgos sin taninos. Una de las técnicas para determinarlo consiste en una extracción acuosa de la muestra problema, molida previamente.

• METODO- PROCEDIMIENTO A la muestra molida se le agrega agua destilada (muestra + agua), el tanino es soluble en agua, se lo agita (en una centrífuga), del líquido sobrante se toma 1ml y se lo mezcla con una solución de cloruro férrico y ferrocianuro de potasio. Aquí se forma un complejo de color verde a azul, que se lee en un espectrofotómetro (para pasar de coloración a concentración).

Coloración de la solución Concentración

Amarillo Baja Hasta 0,4% de ác. tánico

Verde Media Desde 0,4% a 0,8%

Verde azulado Alta Mayor a 0,8%



FIBRA

Es una mezcla de sustancias no digeribles de origen vegetal (celulosa, hemicelulosa, lignina, etc.). Obtenidos como residuo de una doble digestión Ácida- alcalina. La fibra es importante conocerla, para la dieta alimentaria humana / animal.

• FUNDAMENTO Se trata la muestra problema con una solución ácida y otra alcalina de concentración determinada, donde el residuo se filtra y se lava para asegurarnos que arrastremos todo lo que NO ES FIBRA.

• PROCEDIMIENTO Se coloca 1 gramo de muestra molida en un matraz, luego se coloca una solución ácida de ácido sulfúrico durante 30 minutos hasta ebullición. Posteriormente en el mismo matraz se coloca una solución alcalina (hidróxido de sodio). Se saca del digestor y se le agrega 6 ml de ácido clorhídrico para precipitar la celulosa como clorhidratos, luego se filtra y se procede al lavado: 1º con agua (para arrastrar todo lo soluble en agua), 2º con alcohol (para arrastrar todo los componentes orgánicos, grasos, etc.) y 3º con éter (para arrastrar el alcohol, ya que el éter es más liviano que el alcohol y es más rápida su evaporación en la estufa. Luego el papel de filtro que contiene la muestra se coloca en un pesafiltro previamente tarado y se obtiene lo siguiente: % de fibra = x 100 Método Rápido = Fibertec

CENIZAS

• DEFINICION:

Es el residuo mineral obtenido por calcinación o incineración de la muestra bajo condiciones específicas.

• PROCEDIMIENTO: Se pesa una cantidad exacta de la muestra molida y se la coloca en una cápsula de porcelana o platino

(si es para harina) previamente tarada (de peso conocido). La diferencia entre estas nos da el peso de la muestra problema. Se lleva la cápsula a una mufla eléctrica a una temperatura determinada, (que varía según la muestra problema), el tiempo está fijado hasta asegurarnos peso constante. Luego de ello se saca la muestra de la mufla, se la deja en un desecador hasta que se enfríe para que no absorba la humedad del medio. Seguidamente se pesa y obtenemos mediante cálculo el porcentaje de cenizas. Peso cápsula + muestra – peso cápsula Peso de cenizas (valor obtenido al sacar la cápsula del desecador y pesarla) Peso de la muestra % cenizas = x 100 Las cenizas nos cuantifican los minerales presentes en la muestra. La temperatura de calcinación es importante porque nos determina que minerales encontramos allí. A temperaturas mayores se evaporan minerales livianos.

(Pesa filtro con papel + muestra) – ( pesa filtro con papel s/muestra) 1 gramo

A – B C



TEST DE SEDIMENTACION – ZELENY TEST

• OBJETO: elevar la fuerza de panificación que tiene la harina.

• INDICE DE SEDIMENTACION: es el volumen expresado en mililitros del sedimento obtenido a partir de

una suspensión de harina en una solución de ácido láctico.

• RESUMEN: suspender en una solución de ácido láctico, una muestra de Trigo (molido y tamizado) que luego de agitación y tiempos de reposos fijados, se determina el volumen del sedimento de las partículas de harina.

• PROCEDIMIENTO: se debe tener en cuenta dos variables:

o La humedad debe ser entre 14.5% y 15% o El porcentaje de cenizas no debe ser mayor a 0.6%

La muestra previamente molida y tamizada se pesa (0.05 grs. a 3 grs.). Se la coloca en una probeta graduada con agua y se le agrega un indicador, azul de bromofenol, se la agita en agitador (5 minutos) y se la deja reposar. Luego se agrega el ácido láctico y se la vuelve a agitar en el agitador 10 minutos. Transcurrido este tiempo se deja reposar y se lee el sedimento. La altura del sedimento es una consecuencia directa de la cantidad y calidad de proteínas, es decir de la absorción de agua. Informa mejor la cantidad que la calidad del gluten (El resultado se expresa en número entero).

DETERMINACION DE LA VIABILIDAD POR TETRAZOLIUM

(VITASCOPE) Capacidad Germinativa Es una prueba que permite determinar en forma rápida la viabilidad de las semillas y da una referencia de su poder germinativo. Es una prueba que proporciona en breve tiempo, elementos de juicio para tomar decisiones referidas a compras de lotes, acondicionamiento, despacho de mercadería de gran demanda, mezcla de 2 o más lotes. Poder Germinativo Es el porcentaje de plántulas normales que germinan en condiciones de ensayo de laboratorio, este dato es fundamental para le productor para poder determinar el calculo de densidad de siembra entre otros factores VITASCOPE En este ensayo, el tetrazolium es usado como un indicador de las reacciones de óxido – reducción que tiene lugar en las células que respiran, poniendo de manifiesto la actividad metabólica propia de las células vivas. Esta sal (tetrazolium) soluble en agua e incolora, es absorbida por las semillas al penetrar en las células reaccionan con las enzimas de la respiración y se transforma en un compuesto ROJO, insoluble en agua, estable que permanece en las células donde se forma. PROCEDIMIENTO Se toman 100 semillas, se las coloca en remojo en agua (para hidratar los tejidos) y luego se las corta sobre la zona del embrión (germen). Estas mitades (embriones) se las coloca en la solución de tetrazolium y transcurrido un tiempo determinado, se cuenta la cantidad de embriones teñidos. RESULTADO SEMILLAS VIVAS ----------COLOR ROJO SEMILLAS MUERTAS -----INCOLORAS SEMILLAS ENFERMAS ---ROSADO PALIDO O ROJO TIRANDO A NEGRUZCO El recuento se realiza contando el número de semillas coloreadas Ej: si de 100 semillas se colorearon 90 implica que el porcentaje de viabilidad es del 90%. Los resultados se expresan en porcentajes.





MOLIENDA DE TRIGO

• ACONDICIONAMIENTO:

La mercadería se halla almacenada según los valores de gluten y PH. Se comienza con la limpieza, zarandeos y aspiraciones para sacar las impurezas y así adquirir las condiciones físicas adecuadas para su molienda. Posteriormente se deja reposar el trigo humedecido entre 12 y 18 horas como máximo, en ese período penetra la humedad a través del endosperma y así se consigue el valor panadero necesario y se aumenta también la tenacidad del salvado. Así mismo facilita la separación del germen por un lado y del salvado y el endosperma harinoso por el otro.

• CILINDROS: (trituran)

Se utilizan cuatro cilindros estriados de mayor a menor y dos cilindros lisos a los efectos de no hacer agresiva la molturación y en consecuencia este proceso evita el excesivo calentamiento de la harina.

• COMPRESIÓN: Muele las sémolas y semolinas transformándolas en harinas.

• SASORES:

Se obtiene la sémola y éstos limpian las impurezas a través de un tamiz oscilante con circulación de abajo hacia arriba de una corriente de aire.

• PLANCIFSTERS: (cernidor)

Doce pasajes de seda natural o telas de nylon con su tramado de mayor a menor y movido por un eje excéntrico para lograr el perfecto cernido de las harinas. En el quinto pasaje se obtiene la harina 00 (harina integral), en el noveno pasaje se obtiene la harina 000 (panadera) en el duodécimo se logra la harina 0000 que es de blancura total y es para pastas.

• EXTRACCIÓN:

Cada cien kilogramos de trigo se obtienen 70/75 Kg de harina, el resto es subproducto.

• ENVASADO:

Previo enfriamiento por tubos de aireación, en bolsas de 50; 10; 5; 2; 1; 0,5 Kg. Las bolsas pueden ser de papel y/o polipropileno.

• DESCANSO:

Siete días para equilibrar sus componentes químicos (homogeneización).

• CENIZAS:

Demuestran la eficacia del proceso de molienda, pues nos da una idea del porcentaje que contiene de salvado y materias minerales extrañas, indicando el grado de contaminación. Bajas cenizas implican una eficaz molienda lo que no significa buena calidad panadera, pero con altas cenizas la panificación no es satisfactoria. El método para calcular cenizas consiste en calcinar durante 90 minutos, aproximadamente 3 grs. de harina en una cápsula de porcelana o platino dentro de una estufa eléctrica a 920º C.



ENSAYO DE PANIFICACIÓN

Si bien los análisis químicos y reológicos, que serán detallados luego, brindan una importante información acerca de la calidad de la harina, no reproducen la exacta dimensión de su comportamiento en el proceso de panificación. Para el caso de nuestro país, este proceso debe estar orientado hacia el tipo de pan de mayor consumo, que es el pan tipo francés. La formulación consiste en 300gr de harina de trigo, sal y levadura al 2% y enzimas amilásicas si son necesarias. El porcentaje de agua a agregar debe ser el mismo que se obtiene cuando se hidrata harina para una consistencia de 500 U.F. en Farinógrafo.

• Fundamento: Las enzimas diastásicas hacen la fermentación (leudado). Las alfa-amilasas degradan al almidón a un compuesto menor que es la maltosa (polisacárido formado por dos unidades de glucosa). El azúcar que contiene la harina forma CO2 (dióxido de carbono) y alcohol. El dióxido de carbono va hacia las celdas, que son burbujas de aire, aumentando el tamaño de la masa y las proteínas o gluten se solidifican y coagulan reteniendo el gas.

En la corteza del pan se produce dextrina en cantidades considerables debido a la acción del calor y el vapor sobre el almidón. La dextrina le da al pan cualidades de buen brillo y frescura.

• Amasado: Se amasa en el farinógrafo durante 15 minutos a 60 r.p.m., utilizando agua a una temperatura tal que al final del amasado se logre llegar a 25º C en la masa.

• Primera fermentación: Se lleva la masa a primera fermentación controlando esta capa con un medidor

de empuje que permita reemplazar el control con tiempo por el control con aumento de volumen de la masa, las condiciones son de 27ºC de temperatura y 70-75% de humedad ambiente.

• Moldeado: Cuando la masa ha alcanzado el doble del volumen inicial en el medidor de empuje, se da

por finalizada la primera fermentación y se procede a dividir la masa y hacer bollos, luego de un reposo de 15 minutos los bollos son laminados y posteriormente reciben un arrollamiento sobre sí mismo para producir el armado de las piezas.

Alveógrafo: mide la actitud plástica de la

harina a través de la

elasticidad y altura

Falling Number: mide el índice

de maltosa (actividad enzi-mática) F.N. de

280 a 400 segundos es

bueno

Extensógrafo: nos revela la fir-meza o estabili-dad de la masa

fermentada como así también su extensibilidad

(ensayo de estiramiento)

Masa-Pan: nos da los cm3 que adquiere el pan en un molde de

hojalata, de acuerdo a las exigencias del

Cód. Alimentario Argentino.

Farinógrafo: mide el

poder de absorción de

agua y su consistencia

Zimotaquígrafo de Chopin: controla la

fermentación y registra la velocidad de desprendimiento de los gases y su re-tención por la masa

Cenizas: se colocan 3 Grs. de harina en una cápsula de platino o

porcelana dentro de la estufa a 920º C durante

90 minutos lo que revela el contenido de fibras y residuos de elaboración.

Zeleny Test: índice de sedimentación. Es el volumen expresado en ml del sedimento

obtenido de una suspensión de harina en una solución de

ácido láctico.

PANIFICACION



• Segunda fermentación: Las piezas ya moldeadas se colocan al desnudo sobre la tela que apoya en una tabla y se llevan a segunda fermentación hasta que se triplica el volumen del nuevo trozo de masa colocado en el medidor de empuje.

Las condiciones ambientales exigidas son las mismas que para la primera reconsideración.

• Cocción: Concluida la segunda fermentación se hace un corte en la parte superior de las piezas y se las lleva a cocción. Esta etapa se desarrolla a una temperatura de 210 ºC durante 30 minutos y con abundante vapor.

• Evaluación: La evaluación de los panes se realiza una hora después de la cocción y consiste en

comparar las características físicas y organolépticas del pan frente a lo que se considera un patrón hipotético. Esta clasificación debe ser hecha por un evaluador entrenado quien debe tener en cuenta los siguientes aspectos y sus correspondientes puntajes máximos:

• Volumen: es el espacio ocupado por el pan, y se determina midiendo el volumen de semilla de nabo desplazadas de un recipiente que contiene el pan. Con este dato y su peso, se determina el volumen específico, cuyo valor óptimo es de 5 cm3/gr. El puntaje a asignar se obtiene multiplicando el volumen específico por tres (Máximo valor: 15 puntos).

• Corteza: el aspecto de la corteza del pan debe ser dorado y brillante; ambos factores tienen influencia sobre el sabor. Debe presentar además un espesor apropiado y los cortes deben abrir bien y regularmente para darle simetría a la forma de la pieza. (Valoración máxima: 15 puntos)

• Color de la miga: el color deseado de la miga es blanco-crema, y depende principalmente del color natural del endosperma del trigo y de las partículas de salvado o impurezas que se encuentren en la harina. Su evaluación se hace sobre el pan recién cortado, dado que la miga tiende a oscurecerse después del corte. (Valoración máxima: 10 puntos.) • Textura: se evalúa a través del grado de suavidad y elasticidad de la miga; se lo aprecia por medio del tacto, ejerciendo presión con un dedo y estableciendo si es suave o áspera, elástica o rígida, desmenuzable, pastoso, etc. Cuando más desarrollado está el pan, más finas son las paredes de los alvéolos y más suaves y elástica es la textura. (Valoración máxima: 15 puntos). • Estructura: es el alveolado de la miga. Puede presentar celdas regulares o de distintos tamaños, las que pueden ser redondas o alargadas, de paredes gruesas o finas. En general se pretende que sean alargadas y finas, con lo además se consigue mejor textura. (Valoración máxima: 10 puntos) • Aroma: se determina aspirando sobre un pan seccionado y abierto por la mitad. El aroma debe ser apropiado al placer del consumidor. (Valoración máxima: 15 puntos) • Sabor: se determina sobre una porción de miga de pan, donde además, se deben evaluar las propiedades de masticabilidad, sabiendo que la miga debe ser fácilmente humectable en la boca y no debe pegarse al paladar (valoración máxima: 20 puntos.

CODIGO ALIMENTARIO ARGENTINO

Harina tipo: Humedad (%) Cenizas c/ 100

Grs. Absorción c/100 Grs. Volumen de Pan (cm3-molde Patrón)

0000 15 0.492 56 – 62 550 000 15 0.65 57 - 63 520 00 14.7 0.678 58 – 65 500 0 14.7 0.873 60 - 67 475

½ 0 14.5 1.350



METODOLOGIA DE ANÁLISIS DE CALIDAD

• GRANO

PROTEÍNAS (Resolución S.A.G.P.yA. 557/97 - Método químico de la ICC Nº 105 - IRAM 15852) Las proteínas son compuestos orgánicos complejos que contienen nitrógeno. Las proteínas de la harina son responsables que al poner ésta en contacto con el agua se forme gluten. Se determinan en harina por el método Kjeldhal, mientras que en grano, también pueden cuantificarse por métodos rápidos basados en transmitancia (NIRT). PESO DE MIL GRANOS (IRAM 15853) Se determina mediante un contador electrónico de semillas. Los mil granos contados se pesan obteniéndose así el peso de mil granos. CENIZAS (Método ICC Nº 104 - IRAM 15851). La determinación de cenizas constituye uno de los mejores métodos para medir la eficacia del proceso de molienda. El contenido de cenizas de una determinada harina puede dar una idea del porcentaje de salvado o minerales que tiene. La materia mineral se encuentra en el residuo que queda cuando se incinera la harina. Las materias orgánicas como el almidón, las proteínas, los azúcares, etc., se queman, pero la materia mineral queda en forma de cenizas. Se determina por incineración a 900º C +/- 25º C mediante mufla hasta peso constante.

MOLIENDA (IRAM 15854 parte I y II) Se debe preparar el grano a fin de ponerlo en condiciones de humedad (15.5%) apropiadas para molerlo, lo que facilita la separación del salvado del endosperma. La molienda se efectúa en un molino experimental Bühler automático MLU 202.

• HARINA HUMEDAD (IRAM 15850). Se efectúa secando a una temperatura de 130ºC +/ 3ºC a presión normal, en una estufa de circulación forzada de aire, durante una hora. GLUTEN (ICC Nº 137 - IRAM 15864). El gluten es una sustancia gomosa de color blanco amarillento que se obtiene lavando la masa mediante una corriente de agua para eliminar el almidón y las proteínas solubles (albúminas y globulinas), quedando las proteínas insolubles (gliadinas y gluteninas) que constituyen el gluten húmedo y seco. El resultado se expresa en porcentaje. La característica principal del gluten es la de dar coherencia y aglutinar a las células de almidón. El gluten, en panificación, es el que retiene los gases que se desprenden durante la fermentación por efecto de la levadura. GLUTEN INDEX (Glutomatic Perten 2200). Protocolo del fabricante. Luego de realizar el ensayo de gluten húmedo, la centrífuga fuerza el paso del gluten a través de un tamiz construido especialmente. La cantidad de gluten que atraviesa el tamiz es un indicador de las características del gluten. El cálculo se realiza de la siguiente manera: se recogen y pesan la fracción que pasa a través del tamiz y la retenida en el mismo, obteniéndose un porcentaje.



ZELENY TEST (AA CC N0 56-61 - IRAM 15875). Este test es orientativo de la calidad de una proteína, estimando la fuerza del gluten. Esta asociado con la cantidad y calidad de las proteínas. El alcohol Isopropílico en medio levemente ácido, actúa sobre el gluten (Proteínas) produciendo un hinchamiento. Cuanto mayor sea este, mayor volumen de precipitado se obtendrá y por lo tanto mejor será el volumen del pan. FALLING NUMBER (Método de Harberg - Penen - AACC Nº 56-81 - IRAM 15862). Mide la actividad amilásica de las harinas, dependiendo de ellas la capacidad fermentativa de las masas en la panificación. La actividad de estas enzimas en un trigo es variable, influyéndolas condiciones climáticas al momento de la cosecha. Clima húmedo y caluroso hace que la actividad de las enzimas aumente, sobre todo en granos germinados, licuando las masas, provocando panes de miga pegajosa. Para conocer la actividad de las mismas se utiliza el Falling Number. Por este método, de acuerdo al tiempo de caída en segundos, se tiene una idea de la actividad enzimática. ALMIDÓN DAÑADO (Rapid FT Chopin). Protocolo del fabricante. La cantidad de almidón dañado en las harinas, es función de las propiedades intrínsecas del trigo, pero sobre todo del proceso de molienda. El número de pasadas, la extracción, la separación y la presión de los cilindros, permiten modificar la cantidad de almidón dañado de las harinas. El control regular de este porcentaje permite apreciar las condiciones panaderas, galleteras o bizcocheras de las harinas. El principio de funcionamiento del Rapid FT Chopin, se basa en la determinación de la medida amperométrica de la cantidad de iodo que es absorbido por los gránulos de almidón presentes en una suspensión muy diluida de harina, durante un tiempo determinado. La intensidad medida es inversamente proporcional al nivel de almidón dañado, expresado en UCD (Unidades Chopin Dubois).

• REOLOGIA FARINOGRAMA (Farinógrafo de Brabender - ICC N” 115 - AA CC N0 54-20 - IRAM 15855). Se utiliza para probar dinámicamente las propiedades del amasado con el fin de evaluar la calidad de la harina y las propiedades de procesamiento de la masa. Los parámetros registrados durante el análisis evidencian el comportamiento en el amasado, la capacidad de absorción de agua, el tiempo que tarda la masa en alcanzar la consistencia óptima y la estabilidad o tolerancia al amasado. ALVEOGRAMA (Alveógrafo de Chopin – ICC Nº 121 - IRAM 15857).Método del fabricante Chopin. Boulogne, Francia. El ensayo del Alveógrafo simula el comportamiento de la masa en la fermentación, imitando en gran escala la formación de los alvéolos originados en la masa por el CO2 que producen las levaduras. Mide la resistencia a la deformación y extensibilidad insuflando aire sobre una lámina de mas que se hincha hasta su rotura, dando curvas llamadas alveogramas donde la superficie bajo la misma indica la fuerza panadera (W), la altura mide la tenacidad (P) y el largo de la curva la extensibilidad (L) ó índice de hinchamiento (G). La relación P/L o P/G expresa el equilibrio de la masa. Los valores normales de W para trigos argentinos están entre 250 y 480. .



MOLIENDA EXPERIMENTAL PARA TRIGO PAN - MÉTODO BUHLER -

• Objetivo:

El objeto de este ensayo es determinar en condiciones experimentales, similares al proceso industrial, el rendimiento en la extracción de harina de Trigo Pan.

• Preparación de la muestra: La muestra utilizar debe ser previamente pasada por una limpieza con el objetivo de eliminar todo tipo de impurezas, cuerpos extraños y granos partidos. La humedad final del grano acondicionado debe ser de 15% a 15,5%, por lo que si el grano posee un contenido de humedad inferior, deberá ser humedecido. El volumen de agua a agregar se calcula según la siguiente forma:

A= - 1 m

• Ambiente acondicionado: El ensayo se realiza en un ambiente con 23º C + 3º C, con una humedad relativa comprendida entre 60% y 70%.

• Descripción del molino experimental: Básicamente, posee a escala la misma constitución que las

industrias molineras. El molino consta de seis rodillos, tres de rotura y tres de reducción y seis tamices que pueden ser de tela de alambre, seda o fibra sintéticas.

• Molienda: Se pesan 3 kilogramos de trigo acondicionado según lo visto anteriormente, que luego se

hacen pasar por el molino. Una vez terminado el pasaje de toda la muestra, se extraen los seis pasajes de harina, la semita y el afrecho.

Se determina el contenido de humedad de la harina y se calcula el grado de extracción con la fórmula siguiente:

EH: el grado de extracción de harina (en base 14% de humedad) en gramos cada 100 gramos de trigo limpio. ml, m2 y m3: El peso de los pasajes por el primer, segundo y tercer rodillo de rotura en gramos, respectivamente. M1, M2 y M3: el peso de los pasajes por el primer, segundo y tercer rodillo de reducción en gramos, respectivamente. m: el peso de trigo limpio (acondicionado), tomado para la molienda, en gramos. H0: humedad de la harina, en gramos/100 gr

EH= m1+m2+m3+M1+M2+M3 X 100 X 86 m 100- Hº

(100 – Hi) (100 – Hf)

Siendo: A: Volumen de Agua a agregar en cm3 Hi: Humedad inicial en porcentaje Hf: Humedad deseada en porcentaje m: el peso de la muestra acondicionar.



MOLINO DE LABORATORIO BUHLER

Los hay de diversos tipos, pero aquí nos ocuparemos del Molino Automático Experimental Buhler, usado comúnmente en los laboratorios dedicados a este tipo de determinaciones. Este es un molino industrial en miniatura. Contiene todos los elementos de un molino grande reducidos a un tamaño de laboratorio. Es un molino neumático, de circulación cerrada, eliminando en gran parte el factor personal. La alimentación se hace por medio de una tolva y es regulable. Tiene dos pares de cilindros, un par acanalado y otro liso, siendo montados los cilindros motrices sobre un mismo eje. Dentro de la misma unidad están instalados los cernidores, moviéndose el conjunto con un motor de 2,5 HP. La capacidad de molienda oscila de ½ a 25 Kg. por hora, pero su trabajo corriente está en 10 a 15 Kg. / hora, con rendimientos de aproximadamente 65% de extracción de harina y calidad comercial “000”. Esto es en los trigos de 78 Kg. de peso hectolítrico o mayores. En trigos de menor peso, indudablemente este rendimiento será menor para obtener una harina similar. Vale decir, este molino de ensayo comparativamente con un molino industrial arroja un 7% menos de harina para calidades similares. A continuación de la tolva se hallan los cilindros rayados divididos en 3 secciones de diferente cantidad de acanaladuras (16, 20 y 24 por centímetro) y con un diferencial 2 a 1 (diferencias de velocidades entre los cilindros). En el lado contrario están los cilindros lisos, también divididos en 3 secciones. Por debajo de ambos se halla la caja de cernidores con 6 compartimentos que corresponden a las 6 secciones de los cilindros. Cada sección tiene un tamiz para clasificar las sémolas y otro de malIa de seda para cernir las harinas. El trigo antes de molerlo debe ser acondicionado a 16% de humedad y con un reposo de 24 horas. La harina así obtenida se empleará para realizar los ensayos en panificación, Alveógrafo, Farinografo, Gluten, Falling Number, etc. EI molino de laboratorio marca Buhler cuyas características técnicas se simplifican en ser neumático de circulación cerrada, se encuentra normado. El rendimiento de un molino experimental bajo las condiciones de ensayo, es de:

64.0% Harina

18.0% Semitin

6.0% Afrecho 2.0% Perdida

Nota: Al término de la molienda es necesario dejar descansar la harina por 24 horas. para que se estabilice su humedad.



METODO PARA EVALUAR LA APTITIUD INDUSTRIAL DEL TRIGO REOLOGÍA AL VEOGRAFO DE CHOPIN Este método se aplica para medir cualidades plásticas de las harinas. El principio en que está fundada ésta determinación consiste en la deformación de una película de masa por medio de volúmenes de aire conocidos, hasta el momento en que el alvéolo producido por la película de masa no puede resistir más la deformación y se rompe por acción de la presión del aire. Simula el comportamiento de la masa en la fermentación, imitando en gran escala la formación de los alvéolos originados en la masa por el C02 que producen levaduras. Mide la resistencia a la deformación y extensibilidad insuflando aire sobre una lámina de masa que se hincha hasta su rotura, dando curvas llamadas alveogramas donde la superficie bajo la misma indica la FUERZA panadera (W), la ALTURA mide la tenacidad (P) y el largo de la curva la extensibilidad (L) o índice de hinchamiento (G). La relación P/L o P/G expresa el equilibrio de la masa. Los valores normales de W para trigos argentinos están entre 25Oy 480. ANÁLISIS Se pesan 250grs de harina, se añade agua destilada al 2.5% en cloruro de sodio (ClNa), la cantidad de agua es según la humedad de la harina (52% de absorción de agua del peso de la harina). Se coloca la harina en la amasadora y el agua en la bureta y se pone enmarca la amasadora, cuya temperatura debe estar en 240 (7 durante todo el ensayo (en verano hay que refrigerar, o sea enfriar la amasadora y la cámara de fermentación). Al primer minuto de agregarle el agua, detener la amasadora por espacio de un minuto, ahí se aprovecha para repasar las paredes de los restos de harina sin mezclar y se une con la masa, luego se vuelve a dar marcha por espacio de 6 minutos más- total 8 minutos con el descanso — al cabo de estos 8 minutos se invierte el sentido de la amasadora para extraer la masa, a medida que va saliendo se cortan 4 porciones de la medida reglamentaria o bandeja que se encuentra en el alveógrafo, y se ponen en una especie de sobadora o aplanadora a rodilla para regular la altura de la porción (se pasa 6 veces el rodillo en vaivén). Luego se corta con el corta-pasta en forma circular y se coloca en las bandejas que van a la cámara fermentadora a 25ºC durante 20 minutos. Luego se retira una a una y se ubican en la platina para formar la burbuja, se abre el paso de aire oprimiendo la perilla de goma ahí comienza a formarse la burbuja que se registra en el tambor giratorio con una pluma quedando grabada la curva. La lectura se hace calculando la curva midiendo en el eje horizontal la extensibilidad (L), y en el eje vertical se mide la tenacidad (P), estas medidas se hacen con un planímetro que viene con el alveógrafo (como son cuatro porciones se saca el valor (L) promedio) y donde se quiebra la curva se marca la abscisa (hacer promedio de curva). Luego se hace el cálculo de la superficie de la curva usando el planímetro, y se va tomando la medida del rectángulo cada un centímetro y luego se suma y se multiplica por 6.54 (Julios). EJEMPLO: Sup. 49.24 x 6.54= 322 x 104 julios 0.0322 julios o sea valor W W de 250 para arriba es una buena harina, menor de W 250 es harina floja. L = Elasticidad de la masa P = Tenacidad de la masa G = Índice de hinchamiento W = 6.54 x Sup. De la curva A mayor P mayor absorción de agua. P 120 excelente. P 40 muy bajo.



MEDICIÓN ALVEOGRAFICA

CURVA ALVEOGRÁFICA



USOS COMUNES DE LA HARINA DE TRIGO EN PANIFICACION DE ACUERDO A CARACTERISTICAS ALVEOGRAFICAS

TENACES BALANCEADOS EXTENSIBLES Fuertes W > 300 Fuerza Media W = 200 – 300 Débiles W < 200

Pan Tipo molde, francés (corteza dura), usados como correctores en harinas de trigos débiles. 1) Panes de corteza densa, en mezclas con harinas balanceadas fuertes ó extensibles para pan tipo francés. 2) Pan tipo molde, francés, chato (árabe, chapatí, tortilla). 3) Pan tipo francés y tipo chato. 1) En mezclas con harinas fuertes Ó extensibles para pan tipo francés. 2) pan tipo chato. 3) pastas (galletitas, tortas), en mezclas con harinas fuertes para pan tipo francés.



DATOS DE CALIDAD SEGÚN VARIEDADES

BUCK PONCHO

Cosecha Proteína del grano

Gluten de Harina FN grano

Alveograma % Cat. W P P/G P/L

93/94 ---- 36.1 C ---- 246 71 3.4 0.7 94/95 15.7 37.5 C ---- 420 97 4.7 1.0 95/96 13.1 32.0 C ---- 307 74 3.5 0.8 96/97 14.7 36.2 C Gr. 203 473 80 2.2 0.6 Promedio 14.5 35.5 362 81 3.5 0.8

ALVEOGRAMAS



PRO INTA PIGUÉ

Cosecha Proteína del grano

Gluten de Harina FN grano Alveograma

% Cat. W P P/G P/L 93/94 ---- 28.5 B ---- 113 52 2.6 0.6 94/95 15.3 46.0 EXT ---- 187 70 3.8 1.0 95/96 13.2 42.2 EXT ---- 119 59 3.7 1.1 96/97 13.5 13.5 EXT 216 141 44 1.8 0.3 Promedio 14.0 14.0 140 56 3.0 0.8

ALVEOGRAMAS



VARIACIÓN DE LA CALIDAD DE TRIGOS DAÑADOS POR CALOR

PANIFICACIÓN EXPERIMENTAL DE TRIGOS DAÑADOS POR SECADO A ALTAS TEMPERATURAS

Testigo W: 394 P/G: 7.6 Pr.: 10.7% GH: 26.2%

50 ° C W: 374 P/G: 6.8 Pr.: 10.1% GH: 25%

140 ° C

W: 227 P/G: 13.8 Pr.: 9.6%

GH: No liga



PANIFICACIÓN EXPERIMENTAL DE TRIGOS

DAÑADOS EN ALMACENAJE

ALVEOGRAMA CON DISTINTO GRADO DE DAÑO EN ALMACENAJE



FARINÓGRAFO DE BRABENDER Este método mide y registra la resistencia de una pasta al amasado. Determina la cantidad de agua que debe absorber una harina de acuerdo a su resistencia al amasado, la estabilidad, y otras características de las pastas durante el mismo. El Farinógrafo de Brabender registra en forma de banda ancha la fuerza que requiere para accionar las palas de un mezclador que giran a gran velocidad constante a través de una masa de consistencia inicial fija. En el curso de ensayo, dicha fuerza varía según la naturaleza de la harina, produciéndose por consiguiente bandas o gráficas de distinta forma que reciben el nombre de farinogramas. PROCEDIMIENTO Se utilizan 300 grs. de harina (base 14% de humedad).En este caso cada intervalo entre líneas horizontales de papel farinográfico (20 UB) corresponde aproximadamente a 1.8 a 2.4 ml de agua (0.6 a 0.8% de absorción), dependiendo de la harina. El valor de absorción se expresa al 0.1%. Por medio de la siguiente ecuación puede calcularse la absorción sobre base 14% de humedad para la amasadora grande. Absorción % (x + y - 300) / 3 X = ml de agua necesarios para producir una curva cuya máxima consistencia esté centrada en la línea

de 500 U.B. Y = gramos de harina usados, equivalentes a 300 grs. de harina con una humedad de 14% INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

• Tiempo de desarrollo de la masa: este intervalo con una aproximación de 0.5 minutos se mide a partir del primer agregado de agua, hasta el punto de máxima consistencia inmediatamente antes de la primera indicación de aflojamiento. Dicho tiempo varía con las distintas harinas, con las harinas de fuerza puede ser relativamente largo. Es posible que un tiempo de desarrollo de masa prolongado esté relacionado con una buena calidad del gluten. Se mide desde donde se agrega agua hasta el punto de máximo desarrollo. Este valor se denomina pico o tiempo pico. Para harinas cuya curva sufre un aplastamiento en pocos minutos, el pico puede ser determinado tomando la media entre el punto medio de la parte superior de la curva en la porción de achatamiento, y el punto más alto del arco inferior de la curva.

• Tiempo de aflojamiento

• Este es el tiempo medido desde el comienzo del amasado hasta que se obtiene una disminución de

30 unidades a partir del pico. Dicho valor debe ser bajo.

• Índice de tolerancia Este valor es la diferencia expresada en U.B desde la parte superior de la curva en el pico hasta la parte superior de la curva 5 minutos después de haberse alcanzado dicho pico Este valor debe ser bajo.



FARINÓGRAFO DE BRABENDER

ESQUEMA DE LA LECTURA DE LOS DIAGRAMAS DEL FARINÓGRAFO DE BRABENDER

Tiempo de desarrollo de la masa

Estabilidad, tolerancia de fermentación

Tiempo de desarrollo de la masa



FALLING NUMBER El método del Falling Number se apoya en el principio de la gelatinización rápida de una suspensión de harina y la medición subsiguiente de la licuefacción del almidón por acción de la alfa-amilasa. Este principio se corresponde con la acción química que ocurre en el momento de la panificación. PROCEDIMIENTO

• Moler 300 grs. de trigo en el molino Falling Number. Tomar una muestra representativa. • Pesar 7 grs. de la muestra y colocarla en el tubo viscosímetro. • Añadir 25 ml. de agua destilada al tubo viscosímetro • Agitar el tubo hasta obtener una suspensión uniforme. Reintroducir las partículas que hayan

podido quedarse adheridas a las paredes del tubo. • El tubo viscosímetro junto con el viscosímetro agitador se colocan en el baño de agua hirviente

y el motor comienza la agitación al cabo de cinco segundos • El viscosímetro agitador se libera automáticamente al cabo de 60 seg. Desde su posición

superior, y se hunde libremente en la suspensión calentada de harina en agua. • Cuando el viscosímetro ha recorrido en su caída la distancia establecida, el valor del Falling

Number aparece en el marcador. El valor del Falling Number es una medición de la actividad alfa-amilásica y está dado en segundos.

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS Uno de los más importantes factores de la calidad del grano en la fabricación del pan es conocer su índice de maltosa (actividad enzimática). Mediante el Falling Number se determina la cantidad de alfa-amilasa de la muestra en función del tiempo de caída. Cuando se produce la gelificación de la harina por el agua comienza a trabajar la alfa-amilasa hidrolizando al almidón. Cuanto más pronto lo hidroliza hay más alfa-amilasa y el tiempo de caída es menor. Por lo tanto cuando la enzima alfa — amilasa está presente en una concentración demasiado elevada, el almidón será atacado por ella, resultando un pan de miga pegajosa; por el contrario cuando haya déficit enzimático, el pan resultará demasiado seco.



LA CALIDAD DE LOS TRIGOS BROTADOS

( Ing. Agron. Elena Molfese – Ing. Qca. María Laura Seghezzo – Chacra Experimental integrada Barrow – convenio

MAA – INTA)

Introducción: Por primera vez en muchos años en la zona de influencia de la chacra experimental integrada Barrow el brotado de trigo en la espiga causó perdidas económicas y deterioro la calidad de la producción. Algunos de los factores mencionados como posibles desencadenantes de esta situación son:

• Climáticos: (alteración del desarrollo normal del cultivo por la prolongada sequía posterior arrebatamiento del grano por efecto de altas temperaturas y, finalmente, lluvias de gran magnitud y condición de alta humedad y bajas temperaturas durante un largo periodo de tiempo).

• Varietales: (morfología de la espiga, requerimientos de olas de frío, tiempos de dormancia). • Fisiológicos: (remoción o ausencia de inhibidores de la germinación ubicados en el pericarpio,

mayor producción de ácido giberélico por la sequía). Cuando el grano de Trigo germina ocurren numerosos cambios bioquímicos de los cuales el más importante es el aumento en el nivel de la enzima alfa amilasa. Si este proceso se inicia en la espiga el grano que se cosecha tiene un valor de actividad de esa enzima superior a los de campañas normales. La hormona ácido giberélico induce la síntesis de la enzima alfa – amilasa en las células de la capa de aleuronas de los granos de cereales durante la germinación la hormona se moviliza desde que el embrión hacia la capa de aleuronas y a través del endosperma hacia el punto más distante del grano. El grado de brotado se determina visualmente; pero para conocer si el proceso de la germinación ya ha comenzado y todavía no es perceptible, hace falta recurrir a otros análisis. La alfa amilasa actúa en la hidrolización de las cadenas de almidón, convirtiéndolas en unidades de azucares más simples. Estos acortamientos de las cadenas largas se manifiestan en la disminución de la viscosidad de la solución que es medida a través del test del Número de Caída o Número de Hagberg o Falling Number. El método consiste en la inmersión en agua hirviente de un tubo con una solución de trigo molido (o harina) y agua. La solución se agita durante 55 segundos. De acuerdo con la actividad de las amilasas el almidón gelatinizado se licua con mayor o menor rapidez. El número total de segundos desde el inicio hasta que el agitador del aparato cae una distancia fija, es el llamado Falling Number. A medida que el porcentaje de brotado aumenta el Falling Number disminuye. La lectura más baja que se puede obtener de una muestra es 60 segundos. Los valores habituales son superiores a los 400 segundos, por lo que los molineros deben agregar malta a las harinas como fuente de alfa amilasa para llevarlas a un valor adecuados de 200 – 250 segundos. Las conclusiones preliminares que se lograron luego del análisis de algunos ensayos conducidos en la Chacra Experimental Integrada Barrow, demuestran que diferentes técnicas de manejo parecen influir de distinta manera sobro el porcentaje de brotado de los granos. Los ensayos realizados bajo riego tuvieron un porcentaje de granos brotados notablemente menor que los realizados en secano debido a un retraso en la maduración. La fertilización con Fósforo al producir un acortamiento del ciclo del cultivo (anticipación en la espigazón y madurez), aumentó la incidencia del brotado. Los trigos sembrados con una densidad 60% superior a la normal se brotaron más. La aplicación de reguladores de crecimiento en diferentes variedades aumentó el % de brotado, Se observaron algunas variedades con menor susceptibilidad. Esas diferencias parecieron estar asociadas con el momento del cultivo en que se produjo el brotado y con la genética del trigo. El laboratorio de la CHEI Barrow ha analizado 160 muestras de trigo pan y 40 muestras de trigo candeal provenientes de su zona de influencia. Los datos de % Brotado y Falling Number obtenidos para esas 200 muestras se relacionan a través de la curva representada en el gráfico 1.



Si clasificamos las muestras por el porcentaje de brotado, tenemos los resultados que observamos en el Cuadro 1.

CUADRO 1 Clasificación de las muestras por % Brotados

% grano Brotado

% Muestras Afectado

% Muestras Afectado

Trigo Pan Trigo Candeal

< 3 % 47.60 27.0

3 – 10 26.5 8.1 10 – 30 23.80 18.9 30 – 50 1.4 29.7

< 50 0.7 16.2 Algunas de las muestras de trigo pan provenientes de productores y plantas de acopio fueron seleccionadas de acuerdo al % de proteína y de granos brotados para su panificación. Los resultados obtenidos se resumen en el Cuadro 2, en el que las muestras fueron ordenadas según el porcentaje de brotado. A continuación se describen las observaciones más relevantes: Con altos porcentajes de brotados los glútenes fueron más extensibles y pegajosos. Los alveogramas dieron curvas desequilibradas, de baja tenacidad y alta extensibilidad, aún en variedades de buena calidad conocida. Los trigos que registraron hasta un 10% de grano brotado panificaron con normalidad, obteniéndose volúmenes de pan aceptables con las diferencias habituales de acuerdo a la calidad y cantidad de gluten de cada muestra.



Cuadro 2 Evaluación industrial de muestras de Trigo Pan Nº de

Muestra %

Brotado F.N. % PROTEINA

% GH

PAN ABS T. Fer VOL. V.E. MIGA

8 0.8 170 15.4 57.1 140 675 5.1 Normal 2 1.0 167 13.2 35.3 57.1 126 590 4.4 Normal

13 1.0 223 12.2 56.6 133 650 4.9 Normal 5 1.5 169 10.9 24.5 56.6 136 560 4.1 Normal

12 3.0 103 11.8 56.6 134 635 4.9 Pegajosa 9 7.2 130 12.7 57.1 136 700 5.3 Normal

7 8.0 78 10.6 24.0 56.6 127 570 4.2 Pegajosa - Inelástica

10 11.0 62 11.8 56.6 130 675 5.1 Húmeda 3 12.0 67 12.7 30.5 57.6 141 685 5.1 Normal 4 13.0 97 12.4 32.6 57.1 123 530 3.9 Normal

11 23.0 100 13.3 56.6 126 575 4.3 Pegajosa, arrastra el cortar

1 26.0 60 14.9 39.5 56.6 131 670 5.1 Pegajosa

6 36.0 62 10.8 24.0 57.1 128 555 4.2 Muy pegajosa cruda

Se observó en todos los casos una menor absorción de agua con la consecuente reducción en el rendimiento de pan. Trigos con más de 10% de granos brotados tendieron a dar migas pegajosas, húmedas, difíciles de cortar en algunos casos. Las cortezas fueron oscuras debido a la mayor cantidad de azúcares presentes en la harina. En los casos en que los bajos valores de Falling Number se asociaron con bajos porcentajes de proteína los volúmenes de pan fueron interiores. También algunas pocas muestras de trigo candeal fueron evaluadas por su calidad industrial. En el cuadro 3 consignamos los datos obtenidos. CUADRO 3 Evaluación industrial de muestras de trigo Candeal.

Muestra % Brotado F.N. %

GH %

Prot. COLOR Visco

VCB a b T + 1 T + 6

4 9 65 44 15.1 3.7 24.8 6.7 4.6 72.3

1 31.5 68 38.1 12.2 3.5 22.3 8.3 4 77.5

2 58 60 32.5 12.8 2.3 31.5 16.6 13.1 77.6

3 58 60 32.5 12.8 0 27.3 4.4 3.5 85.4

Como características más importantes se señalan: No hubo deterioro en el color de las sémolas. Los glútenes fueron extensibles y pegajosos en los Trigos con alto % de brotado. Los fideos fueron evaluados en su viscoelasticidad (VISCO), pegajosidad (VCB) y color. Se establecieron estas conclusiones: Los fideos elaborados en este laboratorio y secados a baja temperatura (30ºC) con un brotado de 58% y FN mínimo (muestra 3), mostraron baja viscoelasticidad y fueron muy pegajosos. Los casos con menos de 10% de trigo brotado produjeron fideos normales.



Los fabricados industrialmente (muestra 2), a partir del mismo trigo, resistieron la sobrecocción y no dejaron sedimento en el agua, aunque el color resulté más oscuro. Las modernas tecnologías de secado a temperaturas superiores a los 7º C, logran un aceptable producto final al producir la disminución de la actividad enzimática y una mejora en el estado superficial del fideo, por lo que el grano brotado parece afectar menos la calidad industrial del trigo candeal que la del pan, cuya elaboración es, todavía, en muchos casos, artesanal. Si bien algunos parámetros indicadores de la calidad del trigo se vieron alterados, una cantidad importante de muestras cuyo porcentaje de brotado estaba entre 3-1O% resultó de una calidad de molienda y panificación aceptable, por lo menos en nuestras condiciones experimentales, lo que no asegura un comportamiento idéntico a nivel industrial. VALORES ANALITICOS DE UN BUEN TRIGO NORMAL MEJOR

1. Peso hectolitrico (trigo limpio)…………Kg 78 a 80 mayor 2. Peso de mil granos……………………..g 31 a 34 mayor 3. Hº…………………………………………% 11 a 14 … 4. C/E, Dañados, Quebrados…………….% libre … 5. Proteína base 13.5% de Hº……………% 11 a 13 … 6. Gluten Hº base 13.5% de Hº…………..% 27 a 32 mayor 7. Cenizas sobre sustancia seca…………% 1.7 a 2.1 menor 8. Alveografo Tenacidad (P)……………………….. 100 a 130 … Extensibilidad (G)…………………… 18 a 23 mayor Fuerza (W)…………………………… 300 a 460 … Relación de equilibrio (P/G)……….. 5 a 7 … (P/L)……….. 1 …

9. Farinografo

Absorción de agua……………..% 63 a 66 mayor Aflojamiento…………………….FU 20 a 30 mayor Valorimetro……………………… 70 a 90 mayor Tiempo de desarrollo…………..minutos 10 a 15 mayor Estabilidad………………………minutos 20 a 30 mayor Indice de tolerancia…………….FU 5 a 15 menor

10. Zeleni test……………………………….. 40 a 50 mayor 11. Falling number…………………………..seg 400 a 500 … 12. Panificación

Volumen especifico……………. 6 a 5 …



% PROT W P L P/L

% CENIZAS

% GLUTEN Hº

FARINOG (MIN)

FALLING (SEG)

PAN FRANCES 330/370 100/110 100/130 0.8/1.0 <1.70 28/30 PAN LACTAL >280 0.9/1.1 >30 >20 300/330 TAPAS EMPANADA >240 0.9/1.0 <0.55 >26 PASTAS FRESCAS > 12 >270 0.9 <0.50 >33 17 >280

GALLETITAS 200/400 70/80 80/100 0.8 <1.80 27 GALLETITAS

DULCES 250+/-

20 80/100 80/100 1 20/23 425 GRISINES 120 50 100 0.5 PASTA DE CANDEAL >12/13 180/350 110/120 50 1.2/2.5 <0.55/0.75 28/34

CALIDAD DE TRIGO NORMAL Y DAÑADO

POR UN MAL ALMACENAJE

Peso Hectolítrico

Humedad Grano

(%)

Proteína

(%)

Rendimiento Harina

(%)

Gluten Humedad

(%)

Alveograma

W P/L

Volumen Pan (c.c.)

TRIGO NORMAL

81.60 13.0 12.40 73.0 28.1 304 1.0 730

TRIGO DAÑADO

78.60 13.7 12.60 74.0 28.5 242 2.3 500

74.10 13.7 13.3 72.5 30.5 190 3.1 450

69.50 13.5 12.10 69.5 No Aglutina 120 7.4 285



INDUSTRIALIZACIÓN DEL MAIZ

• INTRODUCCIÓN

En la actualidad la demanda de maíz para uso industrial se está incrementando en forma sostenida en todo el mundo especialmente en los países desarrollados. La calidad del maíz es una propiedad que preocupa seriamente a las empresas que lo utilizan en sus procesos industriales. Esto es debido por una parte a que las mezclas no uniformes perjudican los rendimientos de producción debido a la imposibilidad de estandarizar sus procesos y por otra parte a que los consumidores de alimentos, cada vez más exigentes, conjuntamente con los organismos de control están reduciendo las tolerancias de las sustancias que contaminan los granos, como mico toxinas, productos químicos, residuos, insectos, etc. Además y con mayor énfasis existe una tendencia a exigir mejor calidad nutritiva.

• INDUSTRIALIZACIÓN Existen dos formas clásicas de industrializar el maíz, una mediante la MOLIENDA SECA y otra mediante la MOLIENDA HUMEDA.

• MOLIENDA SECA DE MAIZ La molienda seca de maíz tiene por objeto la separación de los distintos componentes del grano (Endosperma, germen, y cáscara), y a partir de éstas obtener productos de mayor valor agregado.

• DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Podemos dividirlo en cuatro etapas.

• LIMPIEZA: Tiene por objeto la separación de los granos enteros de maíz de las partículas que comúnmente lo acompañan, tales como granos quebrados, cuerpos extraños, trozos de marlo, hojas, partículas pulverulentas etc. El maíz es pesado en una balanza para controlar su ingreso y es pasado a través de distintos separadores que reciben su nombre de acuerdo a la función. Los separadores más usados son: Zaranda de limpidez: cumple la función de separar partículas de tamaño superiores e inferiores al grano de maíz. Está constituía por un cuerpo oscilante dotado de dos tamices. Tarara: con este dispositivo ubicado en esta etapa, es posible la separación de partículas pulverulentas. Trampa magnética: es utilizada para atrapar partículas magnéticas. Consta de un imán permanente, dispuesto de manera tal que todas las partículas hagan contacto con su superficie.

• ACONDICIONAMIENTO:

En ésta etapa el grano de maíz es llevado a las condiciones óptimas para la separación posterior del Endosperma, germen, y cáscara. Generalmente el método más usado es la humectación del cereal con agua, mediante dosificador donde son controladas las cantidades de agua y de maíz. A continuación es homogeneizado y es transportado a un silo para que el agua penetre en la masa del grano.

• DESGERMINACIÓN:

La degerminación es la operación que permite la fractura del grano y la separación del germen, el Endosperma y la totalidad de la cáscara. Es efectuada por una máquina denominada degerminadora por fricción. De este modo la fricción obtenida produce el desprendimiento de las partes del grano. A continuación, la mezcla de germen, trozos de maíz desgerminado y cáscara, previo secado, es transportada a un cernidor o plansifter que separa partículas de distinto tamaño. En esta etapa del proceso es separado un subproducto denominado AFRECHILLO.



Para separar la cáscara desprendida de los granos, son utilizadas tararas. Por último la mezcla es transportada a una mesa densimétrica. Con esta es obtenida la separación de los trozos de maíz desgerminado y del GERMEN. Por la mesa densimétrica los trozos de maíz pesados (maíz desgerminado) avanzan, y los livianos (germen) se retrasan en el canal, consiguiendo la separación.

• REFINACIÓN:

Esta etapa comprende la rotura de los trozos de maíz desgerminado y su posterior clasificación por tamaño, con el propósito de obtener productos de una determinada granulometría. La rotura de los trozos es lograda al pasar los mismos a través de un banco de cilindros, compuesto por lo menos un par de cilindros estriados que giran con velocidades de distinto sentido y magnitud. Las partículas de distintos tamaños son clasificadas en un plansifter, obteniéndose los distintos tipos de HARINAS.

• PRECOCCIÓN: Los trozos de maíz desgerminados son transportados a un reactor continuo donde se le introduce vapor. En función del caudal de alimentación y de la presión del vapor se puede regular el grado de gelatinízación del almidón o cocción. Luego los trozos precocidos son secados y molidos en un banco de cilindros para obtener la granulometría apropiada. DISTRIBUCIÓN DE LOS PRODUCTOS SEPARADOS Por cada 100 Kg de maíz molido se pueden obtener 50 – 65 Kg de harinas 7 - 15 Kg de harina fina 15 - 20 Kg de afrechillo 5 - 10 Kg de germen

DESCRIPCIÓN Y COMPOSICIÓN DE LOS PRODUCTOS OBTENIDOS Harina de Maíz Común: Se obtiene por un proceso de molienda seca de maíz sometido sucesivamente a una degerminación y a una refinación donde es clasificado según la granulometría especificada. Harina de Maíz Precocida: Se obtiene por un auténtico proceso de cocción con vapor y posterior molido y seleccionado de acuerdo a una granulometría que permite obtener un producto de óptima textura. Es destinado en la preparación de distintos alimentos. Gritz Cervecero: igual que la harina de maíz, pero con especificaciones del contenido de aceite muy estrictas. Es usado como adjunto en la cervecería. Harina Fina: es un subproducto de la molienda seca y se obtiene en el proceso de refinación como la fracción más fina de la misma. Afrechillo: está compuesto básicamente de la cáscara o salvado del grano de maíz producido en el proceso de descascarado y desgerminado del mismo. Es destinado a preparar alimentos balanceados para animales y como adjunto en las fábricas de extracción de aceites.

HARINA FINA 10%

AFRECHILLO 15%

GERMEN 10%

HARINA 65%



Germen: es obtenido de la degerminación física del maíz antes de la entrada al proceso de refinación. Es utilizado como materia prima para la obtención de aceite.

MOLIENDA HUMEDA DE MAIZ La molienda húmeda de maíz, a semejanza con la molienda seca, también permite la separación de las distintas partes que componen el grano, pero tiene la ventaja de lograr una separación más efectiva, obteniéndose productos de mayor valor agregado. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

• ALMACENAMIENTO Y LIMPIEZA:

El grano de maíz es almacenado en silos aireados para asegurar una provisión continua durante el año. El grano es sometido a desinfección y limpieza durante la recepción y antes de ser enviado a planta para su procesamiento. A tal efecto se utilizan silos o celdas de gran capacidad de almacenamiento, las que son alimentadas mediante cintas transportadoras y elevadores. La limpieza se efectúa haciendo pasar los granos de maíz por una serie de tamices y separadores de aire que eliminan eficientemente las partículas de menor tamaño formadas básicamente por granos partidos, palos, granos de diferente naturaleza e impurezas en general.

• MACERACIÓN: Constituye la etapa inicial del proceso propiamente dicho y es fundamental para el buen logro de una separación de componentes con eficiencia. El grano limpio es enviado a las tinas de maceración donde se humecta con agua azufrada por un tiempo de 40-50 horas a los fines de ablandar el grano y permitir la separación de los componentes, tales como la cáscara, el germen, el gluten, y el almidón. La función que cumple el anhídrido sulfuroso es la de evitar la germinación de los granos y retardar cualquier fase de fermentación indeseable. El agua de maceración remueve las sales, proteínas, y carbohidratos solubles debido a la acción de bacterias lácticas es rico en ácido láctico y sus sales. Por estas características es usado en industrias fermentativas y en formulaciones de alimentos balanceados como GLUTEN FEED. MOLIENDA GRUESA (Obtención del Germen): El grano macerado y desaguado pasa por un molino llamado degerminador, que consta de una placa metálica fija y móvil rotatoria. Ambas placas están provistas de dientes salientes especialmente diseñados para romper suavemente los granos sin dañar el germen. La masa resultante se bombea a través de una serie de separadores centrífugos estacionarios del tipo germclones. En los germclones se obtiene: GERMEN: es la fracción más liviana del grano es enviado a una serie de zarandas curvas para ser lavado y luego transportado a prensas desaguadoras a tomillo, para obtener un germen con un contenido de humedad del 50%. Un secado posterior permite reducir la humedad final del germen a un 4-5%. El líquido efluente de las prensas desaguadoras a tomillo se envía a la etapa de separación del Almidón y Gluten. El germen obtenido tiene un alto contenido de aceite y se lo envía a la planta de extracción y refinación para obtener aceites de maíz comestible. La fracción pesada del grano efluente de la base de los germclones está constituida por fibras, almidón, y gluten y muy poco germen remanente. Esta suspensión se envía a la molienda fina, previo desaguado de la masa en zarandas curvas.



Molienda Fina (Obtención De Gluten Feed): Esta etapa consiste en una molienda más fina que la anterior, utilizando un molino de impacto. El producto obtenido de esta segunda molienda es enviado a un tren de zarandas curvas lavadoras, donde se separa la cáscara o fibra gruesa del almidón y gluten. La cáscara lavada es desaguada en prensas y enviada luego a secadores rotatorios, obteniéndose así un importante subproducto llamado GLUTEN FEED. Este es posteriormente pelleteado en máquinas diseñadas a tal efecto para luego almacenarse en silos. Su utilización es como componente de alimentos balanceados para ganado.

• Separación De Gluten y Almidón: La fracción líquida separada en la zaranda previa al molino de impacto, junto a la lechada que se obtiene en las zarandas lavadoras de cáscaras, se bombea a una centrífuga separadora de almidón - gluten. De esta centrífuga se obtiene: Lechada de gluten y lechada de almidón.

• Obtención Del Gluten: La suspensión de gluten conteniendo 60-70 % de proteínas sobre la base de la materia seca, se envía a una centrífuga concentradora de gluten, donde se obtienen en agua casi limpia que se recicla y una suspensión de gluten de 15 % de sólidos. Esta suspensión se envía a un filtro el cual descarga una “torta” que se envía a un secador rotativo calefaccionado con vapor de donde es obtenido con un contenido de humedad del 10 %. Este subproducto conocido como GLUTEN MEAL es rico en proteínas y xantofilas y es utilizado en formulaciones de alimento balanceados para aves de corral.

• Obtención Del Almidón: La lechada de almidón resultante de la centrífuga separadora, es bombeada a unos ciclones lavadores, donde es sometida a un lavado con agua azufrada para reducir el contenido de proteínas a valores mínimos. En estas condiciones la lechada de almidón puede utilizarse para producir ALMIDON seco o en otro proceso JARABES DE MAIZ.



DISTRIBUCIÓN DE LOS PRODUCTOS SEPARADOS

Por cada 100 Kg de maíz en base seca se obtienen:

67 Kg de almidón.

9 Kg de germen

8 Kg de gluten meal

16 Kg de gluten feed.

DESCRIPCIÓN Y COMPOSICIÓN DE LOS PRODUCTOS

• Germen: Es obtenido en la etapa de molienda gruesa y contiene un 50-55% de aceite. Es utilizado como materia prima en las fábricas de aceite y es un alimento de alto valor nutritivo y muy apreciado por su contenido de ácidos grasos no saturados.

• Gluten Feed: Es un subproducto de alto valor energético compuesto por fibras combinadas por fracciones proteicas y almidonosas no recuperables en la separación primaria del maíz. Contiene además extractos fermentativos y minerales, que le confieren muy interesantes propiedades para formulaciones de alimentos balanceados para ganado.

• Gluten Meal: Es un subproducto de alto valor energético y proteico, compuesto por proteínas insolubles del gluten y pequeñas fracciones de almidón y fibras. Debido a su alto contenido de proteínas y pigmento es utilizado en la alimentación avícola. • Almidón: Es el principal producto de la molienda húmeda de maíz.

El almidón tiene la propiedad de hincharse en agua caliente y a una temperatura de aproximadamente 70ºC se produce un fenómeno denomina gelatinización o hidratación de los gránulos. Esta propiedad es utilizada con fines industriales. A partir del almidón es posible obtener una variedad de productos utilizados en las industrias alimenticias, textil, farmacéutica y papelera. El almidón secado sin ninguna modificación es usado en repostería, panificación, productos farmacéuticos, papeles, textiles, cosméticos, galletitas, y embutidos. Mediante distintos proceso de transformación del almidón, es posible obtener jarabes de glucosa y fructosa, dextrosa, almidones pregelatinizados y dextrinas. Los jarabes son utilizados en la industria de la alimentación para preparar golosinas, dulces, bebidas azucaradas, carbonatadas, y en panificación. La dextrosa es utilizada en alimentos dietéticos, jugos de frutas, refrescos, embutidos, productos farmacéuticos y curtiembres. Las dextrinas tienen infinidad de aplicaciones en las industrias textil y farmacéutica.





MAIZ PLATA O FLINT

El maíz Plata (colorado flint) es por su composición el de mayor porcentaje de endosperma vítreo con relación al resto de los maíces del mundo, siendo la materia prima de mejores condiciones físico - químicas para la industria de molienda seca. Argentina es el principal país productor del mundo de este tipo de granos, y prácticamente el único que realiza exportaciones de dicho cereal. En comparación con el maíz dentado americano, soporta mejor el estrés provocado por los procedimientos de post cosecha, manteniendo la integridad del grano o fragmentándose en trozos de mayor granulometría. En los últimos años se introdujeron cultivares amarillo dentado, de los Estados Unidos y Europa, al tiempo que desarrollaban, localmente, otros cultivares cuya calidad se diferencia de la conocida como Plata tradicional. Cuatro determinaciones son útiles para expresar la dureza.

• Peso Hectolítrico • Prueba de Flotación • Relación de molienda • Dureza NIR (Determinación de reflectancia con infrarrojo cercano)

Certificar al maíz Flint de origen argentino, que cumpla con los siguientes parámetros

• Peso hectolítrico 76 Kg mínimo. • Test de flotación 25% máximo • Pureza 95%

Nuestros compradores además de estas características nos exigen

• Tasa de granos fisurados (stress crack) máximo 15% • Grado 1 de nuestro estándar • Libre de poroto de soja.

Estos requerimientos puntualizados, precedentemente, obedecen a las necesidades de los molineros europeos que, mediante el proceso de molienda seca, obtienen los Plakin Grits que es la materia prima para producir Corn Flakes, Corn Rice, Grips para cerveza y harinas precocidas tipo polenta. La utilización de maíz colorado duro, permite una diferencia en la calidad del producto final, ya que se diferencia notablemente de los obtenidos, por ejemplo, con maíces europeos En el caso particular de su estructura es muy difícil igualarlo.

TEST DE FLOTACION Definición: Es el índice que nos marca la dureza o disminución en forma cuantitativa en porcentaje al décimo. Fundamento: Luego de sumergir la muestra en nitrato de sodio en un tiempo dado, se cuentan los granos flotantes. Aplicación: Se determina dureza en semillas y granos de maíz. PROCEDIMIENTO: Se prepara una solución acuosa de nitrato de sodio con un peso específico de 1,25 y conservar ésta solución a una temperatura de 35º C. Se coloca la solución 100 granos de maíz tomados de una muestra representativa cuyo porcentaje de humedad no debe sobrepasar el 14,5%. Agitar la solución durante 5 minutos cada 30 segundos para eliminar burbujas de aire. Separar los granos que flotan de los sumergidos y contarlos. El índice de flotación se calcula del siguiente modo:

Índice de flotación: Número de granos flotantes x 100

Número de granos sumergidos La prueba se realiza por quintuplicado. El índice de flotación será la media aritmética de los índices de flotación de las cinco pruebas realizadas, exceptuando los dos valores extremos.



LA CEBADA Y SU INDUSTRIALIZACION La cerveza es una bebida naturalmente equilibrada por la acción de los fermentos, contiene elementos energéticos y plásticos, micro elementos minerales y vitaminas, y más de una treintena de sustancias valiosas para el organismo humano, derivada de los cereales, de la levadura, y del lúpulo. Como complemento de la alimentación, favorece la digestión, ejerce una influencia sedante sobre el sistema nervioso y es probada su acción diurética. La cerveza tiene fama de engordar, y no existe razón científica que lo fundamente, ni ha podido demostrarse que es así. La cerveza puede acompañar cualquier dieta y no contiene ni grasa ni sodio en proporción importante. PROCESO DE ELABORACIÓN

• CERVEZA: Es la bebida obtenida mediante la fermentación por medio de la levadura de cerveza (Saccharoniyces cerevisiae), de un mosto elaborado con agua, cebada malteada y lúpulo.

• CEBADA: Es una planta gramínea, parecida al trigo con espigas en dos hileras de granos, que en nuestro País se cultiva en la siguiente zona: Centro, Oeste y Noroeste de la provincia de Buenos Aires, Sudeste de la Provincia de Córdoba, Este de la Provincia de La Pampa, Sur y Sudoeste de la Provincia de Santa Fe y algunas zonas de la Provincia de Mendoza y Entre Ríos.

• LÚPULO: Es una planta trepadora, cuyas flores femeninas, con aspecto de conos, son las que contienen la LUPULINA, que tiene un aspecto parecido al polen sin ser tal. Esta lupulina contiene a su vez resinas amargas que dan, en infusión, un sabor amargo característico. La zona de producción en nuestro país está ubicada en el Valle de Río Negro y en la zona del Bolsón.

• ELABORACIÓN DE LA CERVEZA: Comprende la transformación de cebada en malta (cebada malteada) que se realiza en la maltería y el proceso de elaboración de cerveza, propiamente dicho, que se efectúa en la Cervecería.

• MALTERIA Las operaciones comienzan prácticamente en el lugar de siembra de la cebada, con el aporte de semillas de variedades seleccionadas a los agricultores, el análisis, en el lugar, de las semillas cosechadas y la selección y compra de las mismas, basándose para ello en la evaluación de las características principales como ser: contenido de proteínas (no deber ser excesivo), su capacidad para germinar (que debe ser alta), un buen contenido de almidones y un tenor normal de humedad. Al llegar la semilla a fábrica es nuevamente controlada y luego de una prelimpieza, es ensilada de acuerdo al tipo de variedad, dado que una mezcla de las mismas traería aparejado el inconveniente de una marcha irregular del proceso de germinación y un producto final poco uniforme.

• LIMPIEZA: El objetivo de esta operación es de separar de la cebada las impurezas, granos rotos, semillas extrañas, cáscaras, mediante la utilización de máquinas limpiadoras conectadas a sistemas de aspiración de polvo y tierra. Una vez limpia, la cebada se pasa por máquinas clasificadoras donde mediante tamices de granulometrías controladas, se separan las semillas de cebada de pequeño tamaño que no son utilizables en el proceso de malteado.

• REMOJO: Se realiza en piletas metálicas de forma cilindro-cónica y tiene una duración de 24 a 48 hs haciéndose de manera alternada operaciones de remojo, ventilación, y pulverización de agua. El proceso de remojo tiene por objeto dar al grano el grado de humedad necesario para que el germen, que estaba hasta ese momento en estado de vida latente, encuentre las condiciones favorables para iniciar su vida activa. El contenido de humedad en el grano pasa entonces de 12% a un 40% a 45%



• GERMINACIÓN: La cebada ya humedecida, pasa a los tambores de germinación, éstos tienen forma cilíndrica y estando en posición horizontal gira sobre su eje, para evitar el apelotonamiento, y facilitar a su vez la circulación de aire. La duración del proceso es de 4 a 6 días y depende de la variedad de cebada. Objetivo: el germen que ha pasado de un estado de vida latente a un período de vida activa, al desarrollarse produce sustancias de tipo enzimático para solubilizar las estructuras celulósicas y proteicas que rodean los corpúsculos de almidón y poder transformar éstos en un alimento adecuado a su metabolismo, concretamente azúcares. Estas enzimas son las que permitirán la sacarificación del almidón para la obtención del mosto, en el proceso de Cervecería. El desarrollo de este proceso trae aparejado un consumo de almidón del grano. MALTA VERDE (HÚMEDA)

• SECADO: El objetivo de esta operación es impedir el desarrollo excesivo del germen mediante la evaporación del agua contenida en el grano, deteniendo de esta forma el proceso vital de las células y el grano quedará apto para su uso en cervecería. El secado se efectúa en hornos especiales, mediante la circulación de aire seco calefaccionado. La temp. del aire se va incrementando a medida que disminuye el tenor de humedad del grano y la máxima varía según se desee obtener una malta de color clara (tipo Pilsen) o más oscura (tipo Munich). Para la coloración y el sabor de las cervezas negras se elaboran también maltas tipo Caramelo y Negra que se preparan con un proceso de torrefacción a más altas temperaturas.

• LIMPIEZA DE LA MALTA: Una vez terminado el proceso de secado, la malta pasa por máquinas limpiadoras especiales que separan las raicillas secas (se forman durante el proceso de germinación), granos quebrados, y cáscaras que se hayan desprendido durante el proceso. De la limpieza pasa a los silos de almacenamiento a la espera de su utilización o su despacho. Sobre la malta terminada, a fin de evaluar su calidad, se hacen determinaciones analíticas del poder diastásico, extracto amiláceo, humedad, proteínas, tiempo de sacarificación (conversión del almidón en azúcar) y color.

• CERVECERIA: Es aquí donde se realiza la secuencia de operaciones que partiendo de las materias primas, que ya hemos mencionado, llegan a su culminación con el despacho de la cerveza en sus tres habituales envases, es decir barril, botella, y lata.

• MOLIENDA: La malta, de los silos de almacenamiento, es llevada a los molinos: la operación que realizan estos es triturar los granos a través de pares de rodillos estriados, existiendo actualmente molinos que realizan esta operación con una humectación previa del grano (molienda húmeda). La molienda debe regularse, dado que si bien su objetivo es disminuir el tamaño de las partículas para facilitar su solubilización.

• MACERACIÓN: La malta triturada se empasta con agua tibia y se homogeniza mediante una hélice agitadora. Las enzimas presentes inician su tarea de disgregación sobre los albuminoides y el almidón, que alcanza su punto máximo a una temperatura que oscila entre 70 y 75 grados, produciéndose una conversión total del almidón en azúcar, en este caso maltosa.

• FILTRACIÓN: El objetivo de esta operación es separar el mosto de las heces de malta, estas están constituidas por las partículas insolubles como ser cáscaras, estructuras celulósicas. Se procede a la filtración mediante una tina de filtración o por la utilización de filtros de prensa, cuya función es retener las heces permitiendo el pasaje del mosto.

• COCCION DEL MOSTO: El mosto, junto con las sucesivas aguas de lavado del filtro es enviado a la caldera de cocimiento donde se le agrega el lúpulo. La ebullición del mosto dura alrededor de 2hs, se procede entonces a la separación de los desechos del lúpulo y de los sedimentos.



• ENFRIAMIENTO:

El mosto se refrigera por medio de Intercambiadores de calor, en una primera etapa mediante agua, y en segunda etapa por expansión directa de amoníaco. A la salida de la segunda etapa al mosto se le inyecta aire filtrado para que tenga oxigenación, dado que las levaduras lo necesitan para activar su desarrollo y su metabolismo.

• FERMENTACIÓN: El mosto inoculado con levadura espera en preenfriamiento hasta el inicio de la fermentación, donde se envía a las piletas de fermentación, donde este proceso primario dura de 7 a 9 días. Durante la fermentación la maltosa contenida en el mosto es, primeramente desdoblada en azúcares (glucosa) y luego en alcohol y gas carbónico. Una vez terminada la fermentación se enfría la cerveza, la levadura se decanta y se asienta en el fondo de las piletas, la cerveza pasa entonces al sótano de reposo para completar su estabilización que se logra con la fermentación secundaria a baja temperatura.

• REPOSO: En la etapa de reposo la cerveza se fermenta al máximo, se cumple en tanques cerrados y a una temperatura de 0ºC La duración del período de reposo varía según las circunstancias, pero oscila entre los 20 y 60 días.

• FILTRACIÓN DE CER VEZA: La cerveza ya terminada presenta turbideces que son debidas a las células de levadura en suspensión Para prepararla para su envasado es necesario clarificarla y para ello se procede a su filtración. Esta se realiza mediante filtros especiales utilizando tierras diatomeas, y el abrillantamiento final se logra mediante el pasaje a través de filtros prensa con masa celulosa. La temperatura de envasado es de 0º C.

• ENVASADO: Para el envasado se toma en cuenta cuándo se ha de consumir la cerveza. Si la misma se consume en un lapso muy breve, el envase más conveniente es el barril, de no ser así y demorar un tiempo más o menos largo en ser consumida serán la botella y la lata. La cerveza es un producto altamente sensible a las variaciones de temperatura y a la exposición a la luz, la influencia de ellas puede provocar reacciones que pueden modificar y aún alterar la pureza de su sabor.



ARROZ

• Introducción: Alcanzó al final del último milenio los 410 millones de toneladas. Como dicen algunos, así como el maíz es el grano de Occidente, el arroz es el grano de Oriente. Esta producción está geográficamente muy concentrada, el 90% proviene de Asia. China e India producen el 52% de la misma. En tanto que Brasil es el primer productor no asiático e Italia el primero en Europa. La mayor parte del arroz mundial, se consume casi todo en los mismos países productores. Podemos mencionar tres modelos consumidores de arroz:

• El modelo Asiático: con un consumo promedio superior a los 80 Kg. /hab. Por año. China 90 Kg. E Indonesia 150 Kg.

• El modelo Subtropical: con un consumo medio entre 30 y 60 Kg. /hab. Por año. Colombia 40Kg. Brasil 45Kg.

• El modelo Occidental: con un consumo menor a 10 Kg. /hab. Por año. De toda esta producción mundial solo se comercializa internacionalmente un 5 a 6%. Haciendo de este el mercado más chico de granos. El contenido de proteínas del arroz, es limitado y pequeño pero es superior a los demás cereales. Además sus proteínas presentan los ocho aminoácidos esenciales, para el cuerpo humano. Contiene minerales como el hierro, calcio y fósforo. Presenta también Tiamina (vit B1) y Riboflavina (vit. B2). Una porción de 100 gr. (1/2 taza) de arroz cocido aporta aproximadamente entre 106 y 119 calorías, depende del tipo de arroz. Esto fundamentalmente se debe a su contenido en hidratos de carbono, que está alrededor de 25% por cada 100 gr. de arroz cocido. Existen infinidad de variedades o tipos de arroz, pero las categorías más comunes son, el arroz Blanco (grano corto o largo), el Integral y el Parbolizado. También su contenido nutricional varía si es cocido o crudo por esta razón en la tabla figuran las dos situaciones, crudo o cocido. CULTIVO:

• Preparación Del Suelo: se eligen terrenos bajos y se hacen taipas. Se ara de enero a marzo, en tierras con rastrojo de arroz la preparación se inicia en junio - julio porque el suelo se encuentra en esta época ya seco de la inundación anterior. Se elige la variedad a sembrar y se utilizan 100 a 150 Kg/ha. Según la variedad.

• Labores: a los diez o quince días de la emergencia de las plántulas se realiza el primer

riego por inundación rápida de los cuadros, para obtener también un primer control de malezas y plagas. A los 20 o 25 días subsiguientes se debe continuar con el riego permanente, aumentando sucesivamente el nivel de agua de los cuadros, hasta diez o quince días antes de la cosecha. La inundación sólo se interrumpe cuando la arrocera es atacada por el gorgojo acuático; el cual se controla con el desecamiento. Igual práctica se realiza cuando se produce el “Vaneo del Arroz”, disturbio fisiológico muy común en suelos poco arcillosos entre los cuarenta y cinco y cincuenta días después de la emergencia.

• Cosecha: para cosechar la humedad del grano debe ser de 25 y 28 %. Entre 20 y 24 % de

humedad se logra disminuir el porcentaje de quebrado de los granos en el campo.



INDUSTRIALIZACION: El grano se cosecha revestido (envoltura o glumelas). Para consumirse se hace el descascarillado. Las glumelas y los restos de arroz partido van a subproductos “salvado”, con gérmenes y embriones. Así se obtiene el “arroz blanco”, luego este se pule con el “molinillo universal” o con descascarilladores de muelas o de rodillos de caucho. • Blanqueo: se logra por “bateado” o frotamiento enérgico de los granos unos con otros y se eliminan los

salvados, tratando que se obtenga un elevado porcentaje de granos enteros. • Pulido: el arroz simplemente blanqueado tiene un aspecto mate y se lo pule a través de paños o

franelas con talco industrial (almidón) para darle presentación comercial; el talco también evita la humedad.

• Glaseado: consiste en envolver los granos con una suspensión de talco en una solución de glucosa, se

realiza en tambores mezcladores, luego se deja reposar y enfriar antes del envasado. Para 100 Kg de arroz se utilizan 1,2 Kg de glucosa y 600 gramos de talco.

• Matizado: consiste en someter al arroz a un ligero baño de aceite. El aceite de vaselina es el más

utilizado; al igual que el glaseado, también se hace en un tambor mezclador. • Presentación: el arroz entero se vende en cajas de un kilogramo, el arroz entero y partido se

comercializa en bolsas de nylon y el arroz partido también en bolsas de nylon pero para consumo animal.

♦ Arroz Parbolizado: se procede a la maceración del arroz con cascara en agua caliente y tratado con

vapor, se seca la mercadería para la posterior molturación. El propósito es favorecer el descascarillado, pero además se aumenta el valor nutritivo, ya que el agua disuelve sustancias de la cascara y el salvado y las transfiere al endosperma.



INDUSTRIALIZACION DE SEMILLAS OLEAGINOSAS CLASIFICACION DE LOS ACEITES Una de las clasificaciones de los aceites vegetales es:

• Aceites secantes. • Aceites semisecantes. • Aceites no secantes.

Los aceites están formados por una combinación de ácidos grasos con glicerina, existiendo una cantidad apreciable de ácido grasos, pero en cada vegetal oleaginoso no se encuentran más que un número determinado de ellos. Por ésta razón, los aceites vegetales no tienen una composición química definida y la misma varía no sólo para los distintos aceites, sino también para un mismo aceite. La variación en la composición química de un mismo aceite está dada por las características de suelo, clima, de la zona que se produzca la semilla, los métodos y la época de cosecha, los sistemas de almacenaje y la extracción. En la determinación de aceites secantes o no, se utiliza el INDICE DE YODO: se entiende por tal la cantidad de gramos de yodo que puede ser fijada por 100 grs. de sustancia grasa, en determinadas condiciones ya establecidas. Digamos que:

• Los aceites secantes son aquellos cuyo índice de yodo es superior a 140, como ser los de lino, soja, tung.

• Los aceites semisecantes son aquellos en los cuales el índice de yodo oscila entre 100 y 140 y entre los que se encuentra el algodón, colza, girasol, maíz, y sésamo.

• Los aceites no secantes son aquellos cuyo índice de yodo es inferior o llega hasta 100, incluyendo entre ellos el ricino, coco, maní, palma, y oliva.

En nuestro país tienen importancia en el orden industrial los aceites de lino, y de tung, que se utilizan en las preparaciones de barnices, lacas, pinturas, etc. DETERMINACIONES ANALÍTICAS FUNDAMENTALES EN LOS ACEITES Las principales determinaciones analíticas de los aceites son:

• Humedad • Materia grasa • Índice de yodo • Acidez de la materia grasa

PROCESO INDUSTRIAL DE EXTRACCIÓN DE ACEITES Los aceites pueden extraerse ya sea por presión o por solvente. Es un asunto muy discutido por cuál de los métodos se obtienen mejores aceites; la cuestión puede ser analizada desde tres puntos de vista:

• En lo que se refiere al rendimiento, es casi total en la extracción por solvente, puesto que no deja más del 0.5 al 1.5 % de aceites en los residuos, mientras que en la prensa deja 6 a 8%; éste argumento del rendimiento a favor de la extracción es tanto más importante cuanto más pobre sea la materia prima en aceite.

• Considerando la calidad de los productos obtenidos. Los aceites extraídos por solventes son

similares a los aceites de presión, con la diferencia de que son generalmente más puros que los extraídos por presión y no contienen sustancias mucilaginosas.

• Los gastos de una instalación para difusión son relativamente más bajos que los de una instalación

a presión.



El proceso de obtención de aceite comprende las siguientes operaciones primordiales:

• Obtención del aceite • Refinación

OBTENCIÓN DEL ACEITE BRUTO

• ALMACENAMIENTO Y CONSERVACIÓN DE LA SEMILLA: Esta operación es de gran importancia pues del estado en que se encuentran las semillas depende la calidad del aceite que se va a obtener. En cuanto a las semillas, es necesario secarlas bien antes de almacenarlas, pues de lo contrario pueden desarrollarse mohos. Una vez secas, no deben amontonarse en grandes pilas, pues de esa manera se dificultaría la buena aireación y podrían entrar en fermentación, con los peligros derivados de la misma.

• LIMPIEZA: Mediante la limpieza se eliminan cuerpos extraños, tierra, polvillo etc.

• DESCORTICADO: El descorticado es característico de la fabricación del aceite de girasol y tiene por objeto separar el pericarpio (cáscara) de la pepita; ésta operación se lleva a cabo por medio de máquinas descorticadoras.

• DESECACIÓN Y MOLIENDA: Se secan las semillas y se reducen a polvo mediante el uso de prensas hidráulicas en frío o vapor a 100 ºC

• PRENSADO: Una vez molida la semilla se encuentra en condiciones de que le sea extraído el aceite. Casi todas las fábricas hacen una primera extracción por prensado en frío para obtener un aceite de primera presión de excelente calidad. Para tal fin se utilizan prensas hidráulicas.

• EXTRACCIÓN POR SOLVENTE: Esta operación tiene por objeto extraer el aceite por medio de un solvente, y para llevarla a cabo es necesario disponer de una instalación bastante completa que permita, al mismo tiempo que se extrae el aceite, recuperar el solvente, pues de lo contrario, la misma resultaría antieconómica.

• REFINACIÓN

Los aceites tal como salen de las prensas y de los extractores no están en condiciones de ser consumidos, pues contienen una serie de impurezas que les comunican cierto color, olor, y sabor desagradables. Dichas impurezas, que son de naturaleza variable, pueden provenir, algunas de la materia prima empleada y otras de sustancias disueltas en las diversas fases de la elaboración del aceite.



Comprende los siguientes pasos:

• Neutralización: Esta operación, neutraliza la acidez del aceite saponificando los ácidos grasos, que se eliminan en forma de jabón.

Para ello se somete el aceite a un tratamiento con lejía de soda, a 110ºC.

• Decoloración: Si bien la neutralización elimina una cantidad de impurezas, no es lo suficiente como para dejar el aceite claro, limpio, y brillante, siendo necesario recurrir a un proceso de decoloración. Para ello se utilizan las tierras de Fuller o de Florida la cual precipita las impurezas que contiene el aceite.

• Filtración: Una vez concluida la decoloración, tenemos una mezcla de aceite y tierra de Fuller, la que es llevada a los filtros. Se utilizan filtros- prensa pues presentan la ventaja de filtrar con un mínimo de pérdida de la materia que se filtra.

• Desodorización:

A pesar de tener ya un aceite perfectamente límpido y decolorado no está todavía en condiciones de consumirse, pues conserva cierto olor y gusto que no lo hacen grato al paladar. Para eliminar estas impurezas se utiliza en la industria el procedimiento del vapor sobre calentado. De esta manera realizando una agitación a 100º C durante 4hs, los vapores arrastran las impurezas y así el aceite queda en condiciones adecuadas de olor, color, y sabor.

• Desmargarinización: Ciertos aceites comestibles contienen gran cantidad de margarina que es necesario extraerle, pues con bajas temperaturas precipita enturbiando el aceite y dándole un aspecto desagradable. Para ello se realiza un enfriamiento a -4º C para que precipiten las grasas saturadas. Se mantiene así durante varios días y luego se eleva la temperatura a 4º C, obteniéndose así la margarina que se vende para su ulterior utilización.

• Envasado: Una vez que el aceite ha sido refinado es trasladado a la planta de envase. Se diferencia el aceite crudo del cocido. El aceite crudo, que se emplea en la conservación de maderas, para prevenir oxidación de hierros etc. El aceite cocido, que se obtiene por medio del cocimiento del aceite crudo con el agregado de sales secantes tales como el plomo o cobalto, se lo utiliza como base para las pinturas comunes SUBPRODUCTOS Como residuos de fabricación del aceite, quedan los siguientes subproductos:

• Tortas • Expellers • Pellets • Harinas • Margarinas • Residuos de neutralización para jabonería • Cáscaras

Las tortas y expellers, por su contenido de proteínas, hidratos de carbono, grasa y celulosa constituyen un buen alimento animal, utilizándose para la alimentación del ganado lechero y fabricación de alimentos balanceados. La harina es el residuo que queda de la extracción del aceite por medio de solventes y que generalmente se utilizan como abono o materia para alimento balanceado.



PROCESO DE SOJA

PROCESO DE GIRASOL

1000 Kg de Soja producen: 180 Kg de aceite + 820 Kg de harina para pellet

RECEPCION DE MATERIA PRIMA • Calado, • Análisis de

Materia Prima

ALMACENAMIEN-TO DE MATERIA

PRIMA • Acondicionamiento

(secado 15%) • Almacenamiento • Conservación de

los granos.

ACONDICIONA-MIENTO DE

MATERIA PRIMA • Secado al 12%. • Abastecimiento

a molienda

PREPARACION

• Limpieza • Quebrado • Calentamiento • Laminado • Expandick

EXTRACCION • Obtención

del aceite crudo.

• Obtención de la harina.

PELLETEADO • Formación

del pellet • Almacena-

miento.

1000 Kg de Girasol producen: 380 Kg de aceite + 400 Kg de harina para pellet + 220 Kg de Cáscara

RECEPCION DE MATERIA

PRIMA • Calado, • Análisis

de Materia Prima

ALMACENAMIEN-TO DE MATERIA

PRIMA • Acondiciona-

miento (secado 12%)

• Almacenamiento • Conservación de

los granos.

ACONDICIONAMIENTO DE MAT. PRIMA

• Secado al

7%. • Abasteci-

miento a molienda

PREPARACIO

N • Descascarado

(obtención de la cáscara para alimentar la caldera)

• Laminado

PRENSAS

• Calentamient

o • Prensado • Obtención del

aceite prensado (80% del total)

EXTRACCION • Obtención

del aceite crudo (20 % del total)

• Obtención de la harina.

PELLETEADO • Formación

del pellet • Almacena-

miento.



CombustibleForraje"Mejorador" de Suelos

CASCARA

Alimento para ganadoAlimento para aves de corralAlimento para animalesdomesticos

Harina de Girasol(tortas, Pellets,etc.)

Aditivos proteicossustitutos de la carneAgentes emulsionantesBebidas

Concentrados aislados

HARINA DESGRASADA

Aceite para ensaladaAceite para freirMargarina para untarMargarina para cocinarAceite secanteAcidos grasos

Aceite refinado

CeraCombustibles

Productos secundarios

ACEITE CRUDO

Combustible (Potencial)Consumo directo

OTROS USOS

FRUTO



COMPOSICION APROXIMADA DELGRANO DE SOJA

ACEITE20.0%

CARBOHI-DRATOS

25.0%

FIBRAS

CENIZAS

PROTEINAS40.0%

FIBRAS CENIZAS PROTEINAS ACEITE CARBOHIDRATOS

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