:: Antes del Proceso

Visita de la obra antes de los vaciados, elabora diseños de mezcla de acuerdo a las especificaciones técnicas de la obra, propone a sus clientes las alternativas más adecuadas a sus necesidades y a las del proyecto.

:: Durante el Proceso

El personal debidamente capacitado supervisa el transporte, colocación, compactación y curado del concreto suministrado, para obtener resultados satisfactorios.

:: Después del Proceso

Culminada la obra, se realiza inspecciones para conocer las necesidades de los clientes y absolver inquietudes con respecto al concreto, durabilidad, mantenimiento de las estructuras, etc.

:: Servicios de Laboratorio para Concretos

La División Concretos cuenta con un moderno laboratorio para ensayos de concretos y prefabricados, lo cual permite realizar análisis y ensayos de concretos frescos y endurecidos, agregados y aditivos para concretos. Además a través de la División Cemento de Yura S.A., se cuenta con el mas completo laboratorio para análisis y ensayos de cemento del sur del país.

Estos servicios se ven complementados con un personal debidamente capacitado.

:: Control de Calidad de Agregados

Las principales pruebas realizadas en agregados son:

- Análisis físico- Granulometría- Peso específico- Absorción- Humedad- Determinación de partículas menores a Malla 200- Pesos unitarios

:: Control de Calidad de Concreto Fresco en Obra

Yura S.A. División Concretos, brinda a sus clientes servicios de control de calidad de concreto fresco en obra, sin costo adicional, entre los que se cabe mencionar: - Muestreo de concreto fresco según Norma ASTM C-172- Control de temperatura de concreto fresco según Norma ASTM C-1064- Determinación del asentamiento o SLUMP según Norma ASTM C-143- Determinación del contenido de aire en concreto fresco por el método de presión según Norma ASTM C-231- Moldeo y curado de testigos de concreto fresco en obra según Norma ASTM C-31

:: Curado y Ensayos de Resistencia a la Compresión de Testigos de Concreto Endurecido

Se lleva al laboratorio testigos de concreto endurecido, allí las probetas son curadas en pozas, una vez cumplido el tiempo de curado especificado, se procede a realizar el ensayo de compresión simple siguiendo las normas adecuadas de calidad para dicho ensayo. Se entrega a los clientes certificados de ensayo a los 28 días de curadas las probetas, o a la edad que requiera el cliente.

Ficha Técnica Nº 6"

Procedimientos necesarios para realizar el control decalidad del hormigón elaborado

Metodología Correcta para Tomar Muestras de Hormigón Elaborado Fresco en ObraUna de las tareas más importantes e indispensable para la valoración de la calidad delhormigón, es la obtención de muestras para evaluar su resistencia.Un error en este punto, hace que los resultados de los ensayos sean poco representativos yno evidencien las características reales del hormigón que se quiere ensayar. No es unaexageración señalar la influencia de este factor sobre la reputación, no sólo del productor dehormigón elaborado que provee a la obra donde se hicieron mal las cosas, sino sobre laIndustria del Hormigón Elaborado en particular y sobre el hormigón en general comomaterial de construcción.El productor de hormigón elaborado responsable, despacha su producto sobre la base de lacalidad, el cual es suministrado con los componentes, el mezclado y las demás condicionesoperativas necesarias para cumplir con las especificaciones requeridas, siendo las másimportantes las de resistencia y consistencia.Cuando las muestras se toman en obra siguiendo las normas correspondientes, se llegará alos resultados esperados. La falta de cuidado al tomar las muestras no reflejará la calidaddel hormigón que se está ensayando.Cuándo y cómo se tomarán las muestrasLas muestras de hormigón elaborado deben tomarse en la obra en el momento de ladescarga y directamente de la canaleta de la motohormigonera, siguiendo lasespecificaciones de Normas IRAM 1541- Hormigón Fresco - Muestreo, e IRAM 1666 -Hormigón Elaborado.Las muestras para los ensayos de consistencia, contenido de aire y resistencia, se tomarándespués de haberse descargado por lo menos los primeros 250 litros (1/4 m3) del total delpastón y antes de los últimos 250 litros del mismo (1/4 m3) .Para determinar la densidad del hormigón, llamado comúnmente "Peso Unitario", setomarán. las muestras después de estar descargando aproximadamente la mitad de la cargatotal del pastón, de cada uno de tres pastones correspondientes a despachos diferentes.La

cantidad mínima de muestras a extraer, para el conjunto de los ensayos de consistencia,contenido de aire y resistencia, será para cada dosificación de hormigón elaborado la que seresume a continuación:

Se entiende por pastón la cantidad de hormigón descargado en la obra de un mismo camión.Nota: Las muestras se tomarán aleatoriamente de pastones distintos para cada clase dehormigón y por jornada.

Se entiende por pastón la cantidad de hormigón descargado en la obra de un mismo camión.Nota: Las muestras se tomarán aleatoriamente de pastones distintos para cada clase dehormigón y por jornada

Si se comprueban errores o apartamientos de los procedimientos establecidos por lanorma, de los

que debe quedar constancia, los resultados serán anulados.

Remezclado de la muestra

Todas las muestras de hormigón que han sido tomadas deben ser remezcladas paraasegurar la uniformidad de la mezcla, antes de ser usadas para ejecutar los ensayos.Además, la muestra debe ser protegida del sol, el viento y la lluvia durante el períodoentre su toma y su empleo. El tiempo entre la toma y la utilización no deberá sersuperior a 15 minutos.

Mover la muestra, NO las probetas

Una falta bastante común observada en las obras, es que se confeccionan las probetas en ellugar de descarga y luego se las lleva a su lugar de almacenamiento.Las probetas nunca deben ser alteradas por movimientos, sacudidas o golpes, especialmentedurante las primeras 24 horas. Esta mala práctica puede ser evitada tomando la muestra enun recipiente de tamaño suficiente (por ejemplo una carretilla) y llevándola al lugar dondese fabricarán las probetas, prácticamente en el lugar de su estacionamiento durante lasprimeras 24 horas.¿Deberán tomarse muestras del hormigón vertido en los encofrados? Es una práctica a todasluces no recomendable ya que, aparte de la dificultad de tomar una porción representativadel material, el hormigón al estar en el encofrado ya sufrió manipulaciones, y puede teneragua de exudación o haber perdido agua de mezclado al contacto con encofrados secos,contener partes segregadas de la mezcla, etc. El productor de hormigón elaborado no puederesponsabilizarse de tareas tales como el transporte interno, colocación, compactación ycurado, que no le competen y sobre las cuales no tiene control.Se reitera, que el hormigón elaborado debe ser objeto del muestreo tal como viene en

lamotohormigonera, en especial si el ensayo es para determinar Asentamiento en el Cono deAbrams o Resistencia.

Manera Correcta de Medir la Consistencia del Hormigón - Método de Ensayo de laConsistencia Utilizando el Tronco de Cono de Abrams

Hay muchos casos en que la aceptación o rechazo de una entrega de hormigón elaborado,depende de una variación de sólo 2 ó 3 centímetros en la medida del asentamiento hechacon el Cono de Abrams. Y esta diferencia puede deberse, en muchos casos, a la forma comose ejecutó el método de ensayo. De allí la importancia de hacerlo correctamente.Las muestras deben extraerse directamente de la canaleta de la motohormigonera en elmomento de la descarga y nunca del hormigón colocado en los encofrados o descargado enel suelo. Si el ensayo se realiza para determinar la aceptabilidad del hormigón, las muestrasdeberán tomarse después de haber descargado los primeros y antes de los últimos 250 litros(1/4 m3) del pastón.Si el ensayo tiene por objeto verificar la uniformidad del hormigón o su densidad, la muestradebe tomarse aproximadamente en mitad de la carga y de cada uno de los tres pastonescorrespondientes a despachos diferentes.Cada muestra deberá tener una cantidad de hormigón de aproximadamente el doble del

necesario para el ensayo, (no menos de un 40% mayor) y antes de iniciarlodeberá remezclarse a mano.Desarrollo del ensayo 1º.- Colocar el Cono sobre una superficie plana, horizontal, firme, noabsorbente y ligeramente humedecida. Se aconseja usar una chapa de metalcuya superficie sea varios centímetros mayor que la base grande del Cono.Colocar el Cono con la base mayor hacia abajo y pisar las aletas inferiores para que quedefirmemente sujeto.2º.- Llenar el Cono en tres capas: Llénese hasta aproximadamente 1/3 de su volumen ycompáctese el hormigón con una varilla lisa, de acero, de 1,6 centímetros de diámetro y conuno de los extremos semiesféricos. La compactación se hace con 25 golpes de la varilla, conel extremo semiesférico impactando al

hormigón. Los golpes deben repartirseuniformemente en toda la superficie y penetrando la varilla en el espesor de la capa pero singolpear la base de apoyo.

UTILIZAR LA VARILLA SIEMPRE CON EL EXTREMO REDONDEADOHACIA EL HORMIGÓN.3º.- Llénese el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3 del volumen delmismo y compáctese con otros 25 golpes de la varilla, siempre con la punta redondeada encontacto con el hormigón y repartiéndolos uniformemente por toda la superficie. Debeatravesarse la capa que se compacta y penetrar ligeramente (2 a 3 cm.) en la capa inferiorpero sin golpear la base de ésta.

COMPACTAR CADA CAPA CON 25 GOLPES4º.- Llénese el volumen restante del cono agregando un ligero "copete" de hormigón ycompáctese esta última capa con otros 25 golpes de la varilla, que debe penetrarligeramente en la segunda capa.5º.- Retirar el exceso del hormigón con una llana metálica, de modo que el Cono quedeperfectamente lleno y enrasado. Quitar el hormigón que pueda haber caído alrededor de labase del Cono.6º.- Sacar el molde con cuidado, levantándolo verticalmente en un movimiento continuo, singolpes ni vibraciones y sin movimientos laterales o de torsión que puedan modificar laposición del hormigón.7º.- Medida del asentamiento: A continuación se coloca el Cono de Abrams al lado delformado por el hormigón y se mide la diferencia de altura entre ambos. Si la superficie delcono de hormigón no queda horizontal, debe medirse en un punto medio de la altura ynunca en el más bajo o en el más alto.

Advertencia:

Nunca debe utilizarse el hormigón empleado en el ensayo de Cono paraconfeccionar probetas para ensayo de resistencia.Si el hormigón se desmorona, se realiza un nuevo ensayo con otra porción de mezcla. Lasoperaciones deben ser realizadas en lugares totalmente exentos de vibraciones.Clasificación de las consistencias según los asientos medidos por el Cono de Abrams ydiscrepancias que acepta la Norma IRAM 1666

Manera Correcta de Confeccionar y Conservar las Probetas Cilíndricas de Hormigónhasta el Momento del Ensayo de Rotura por CompresiónLa resistencia del hormigón puede ser garantizada si las probetas para el ensayo porcompresión son confeccionadas, protegidas y curadas siguiendo métodos normalizados. Deeste modo los ensayos de rotura por compresión sobre probetas normalizadas, sirven paradeterminar la calidad del hormigón. Si, en cambio, se permite que varíen las condiciones demuestreo, métodos de llenado, compactación, terminación y curado de las probetas, losresultados de resistencia que se obtengan en el ensayo respectivo, carecerá de valor, ya queno podrá determinarse si eventuales resistencias bajas son debidas a la mala calidad delhormigón o a las fallas cometidas durante las operaciones de preparación de las probetas,previas al ensayo.Para obtener resultados dignos de confianza deberán seguirse las siguientes técnicas:1.- Usar solamente moldes indeformables,no absorbentes, estancos y de materialesque no reaccionen con el cemento Portland. Las medidas para las obras corrientes son de 15cm. de diámetro por 30 cm. de altura, con las tolerancias que fija la Norma. El tamañomáximo del agregado grueso no podrá superar 1/3 del diámetro del molde. Si parte delagregado grueso supera el valor del punto anterior, se podrá preparar la probeta con elhormigón que pase a través de un tamiz IRAM 37,5 mm.Antes de llenar los moldes, deberán ser colocados sobre una superficie horizontal, rígida ylisa. Deben hacerse por lo menos dos probetas por cada pastón que se quiera controlar porcada edad, generalmente 7 y 28 días.2.- Toma de muestras:se operará de acuerdo a las especificaciones de Norma IRAM 1541Hormigón Fresco - Muestreo e IRAM 1666 Hormigón Elaborado. Cada muestra se tomarádirectamente de la canaleta de descarga de la motohormigonera, después de haberse

descargado los primeros 250 litros (1/4 m³) de la carga y antes dedescargar los últimos 250 litros de la misma.La muestra se tomará en un recipiente limpio, no absorbente y estanco,y deberá ser totalmente remezclado en el mismo, antes del llenado de las probetas.3.- Compactación con varilla:la finalidad de compactar el hormigón en los moldes es lade eliminar los huecos que pueden quedar dentro de la masa por la diferente forma ytamaño de los componentes que, al disminuir la sección de la probeta, le hacen perderresistencia. Hay muchas personas que utilizan para compactar el hormigón de la probeta, elprimer trozo de barra de hierro que encuentran en la obra; otros se limitan a golpear elmolde lateralmente y otros llenan el molde como si el hormigón fuera un líquidoautonivelante. Todos estos procedimiento son errados y llevan a resultados bajos deresistencias, totalmente alejados de la resistencia real del hormigón elaborado. En cambio,la Norma establece el uso de una varilla normalizada con punta semiesférica para compactarel hormigón, ya que trabaja mejor por dos razones:a) Se desliza entre los agregados, en vez de empujarlos como lo hace una varilla de corterecto en la punta, con la cual quedan espacios huecos al ser retirada.b) Al retirar la barra, permite que el hormigón vaya cerrándose tras ella, lo que es facilitadopor la punta redondeada.4.- Llenado de las probetas y compactación del hormigón:se procede al llenado de lasprobetas, colocando el hormigón en tres capas de aproximadamente 1/3 de la altura delmolde, cada una. Una vez colocada cada capa se la compacta con 25 golpes de la varilla,uniformemente distribuidos sobre su superficie. En la primera capa, los 25 golpes debenatravesarla íntegramente pero sin golpear el fondo del molde. La compactación de lasegunda y la tercera capas se hace atravesando totalmente cada una de ellas y penetrandoaproximadamente 2 cm en la capa siguiente. El llenado de la última capa se hace con unexceso de hormigón.Terminada la compactación de la capa superior, se golpean los costados del moldesuavemente con una maza de madera o similar, a fin de eliminar macroburbujas de aire quepuedan formar agujeros en la capa superior. Finalmente, se enrasa la probeta al nivel delborde superior del molde, mediante una cuchara de albañil, retirando el hormigón sobrantey trabajando

la superficie hasta conseguir una cara perfectamente plana y lisa.5.- Como se deben tratar las probetas terminadas:mientras quedan en obra lasprobetas deben dejarse almacenadas, sin desmoldar durante 24 horas, en condiciones detemperatura ambiente de 21º C +/- 6º C, evitando movimientos, golpes, vibraciones ypérdida de humedad.Probetas que quedan en el lugar de trabajo varios días, a temperaturas variables, expuestasa pérdida de humedad, etc., darán resultados erróneos de resistencia, siempre más baja yde mayor variabilidad que aquéllas que han sido tratadas correctamente.6.- Manejo y curado de las probetas una vez fraguado el hormigón:después de 24horas de confeccionadas, las probetas se desmoldan y transportan al laboratorio para sucurado. Durante el transporte y manipuleo, las probetas deben ir acondicionadas paraevitarles golpes y pérdida de humedad, así como variaciones grandes de temperatura.Llegadas al laboratorio, las probetas se almacenan a temperaturas de 23º C +/- 2º C en unapileta con agua saturada con cal que las cubra totalmente, o en una cámara húmeda conhumedad relativa ambiente superior al 95%, donde quedan hasta el momento del ensayo

Existen estudios realizados donde se ha demostrado que por falta de una buenacompactación, los hormigones pierden entre un 8 a un 30% de su resistencia. Llegandohasta un 60% en los casos de ser muy secos (como en elementos premoldeados).En deficiencias de protección y curado, las pérdidas llegan a ser del 50% en hormigonadosen tiempo frío, 14% en tiempo caluroso y del 40% si la humedad relativa ambiente esmenor del 45%.Como Reconocer una Mala Fabricación De Probetas Cilíndricas de HormigónLas probetas cilíndricas de 15x30 cm. son las que se utilizan para determinar la resistencia acompresión del hormigón. Para que ellas puedan garantizar su resistencia, deben serconfeccionadas, curadas y ensayadas siguiendo estrictamente lo determinado en lasNormas.Los valores de resistencia resultantes de los ensayos, no tienen mucho significado si la tomade muestras, confección de las probetas, protección, curado, preparación de las bases y elensayo a compresión, se hacen apartándose de lo especificado en las Normas

IRAMrespectivas.Es difícil probar cuándo se han producido deficiencias en la preparación de las probetascilíndricas. Sin embargo, hay unos pocos detalles que pueden ayudar al operador que hafabricado a conciencia un hormigón de buena calidad, a reivindicar la misma. Estos detallesson:Muestreo deficienteSi una probeta cilíndrica da un bajo resultado de resistencia a rotura, y muestra unadistribución irregular de agregados desde la parte superior a la inferior, o exceso de finos ode agregado grueso, puede ser ello indicativo que ha habido un muestreo deficiente. Unensayo de resistencia debe ser representativo de la masa entera de hormigón. Por ello,antes de moldear las probetas, la muestra de hormigón deber ser totalmente remezclada amano, en un recipiente de paredes no absorbentes.Llenado de las probetasLa aparición de un exceso de agregado grueso en el fondo de la probeta, puede indicartambién que se usó para la compactación una barra con extremo plano en lugar deredondeado; también ese fenómeno aparece cuando se ha producido un exceso en lacompactación, en cuyo caso se observa que se ha acumulado una considerable cantidad definos en la parte superior de la probeta. Lo mismo sucede en el caso de probetascompactadas por vibración, cuando se excede el tiempo de la misma.Desperfectos en las superficies de las probetasHuecos sobre la superficie de las probetas cilíndricas, indican corrientemente que las mismasno fueron llenadas en tres capas de un tercio de la altura de la probeta, ni compactados con25 golpes por capa. Los huecos, al reducir la sección transversal de la probeta, producenpérdidas importantes de resistencia

Huecos internosSi después de la rotura de las probetas se observa un cierto número de huecosinternos, ello puede indicar una inapropiada o insuficiente compactación. Si secompacta con varilla debe utilizarse una barra de acero lisa de 1,6 cm. de diámetro por 60cm. de largo, con el extremo que entrará en contacto con el hormigón, redondeado.Las probetas nunca deben compactarse con métodos inadecuados para la consistencia delhormigón que está utilizándose.

Así se tendrá en cuenta que para asentamientos en el Conode Abrams de 5cm. o mayores, la compactación de las probetas se ejecutará con varilla.Para asentamientos menores que 5cm. la compactación se hará por vibración.Evaporación demasiado rápida del agua de la probetaEl curado es una de las etapas más importantes en la buena ejecución del hormigonado.Cuando una probeta tiene baja resistencia por una evaporación muy rápida del agua, seobserva en el interior de la superficie de rotura variaciones extremas de color. Aunque ésteno sea siempre el caso, si aparecen estas condiciones pueden correlacionarse con lascondiciones atmosféricas existentes al momento en que las probetas fueron confeccionadas;pueden ser indicativas de un curado inadecuado.Manejo poco cuidadosoAunque un manejo poco cuidadoso es difícil de señalar, es fácil de advertir cuando lasprobetas muestran líneas de rotura anormales y grandes variaciones en los resultados, enparticular sobre probetas gemelas. Las probetas cilíndricas deberán ser llevadas siempre allaboratorio tan pronto como sea posible, después de las 24 hs. de su fabricación. Para sutransporte, debe protegérselas con aserrín, arena fina u otros materiales que absorben losgolpes, evitándoles daños.Preparación deficiente de las basesEl paralelismo de las caras de las probetas cilíndricas es fundamental para obtener unresultado representativo.Concavidades en las caras pueden producir un descenso de hasta un 30% en la resistenciade la probetaDebe emplearse, para la preparación de las bases, un material que sea más resistente queel hormigón que está ensayándose.Líneas de rotura anormales, indican la posibilidad de que no haya habido paralelismo entrelas caras de la probeta.Debe prestarse especial atención a la planicidad de las caras de las prensas de ensayo.Resumen Es conveniente recordar siempre que, aun cuando se hayan usado todos los equiposespecificados y se hayan seguido los métodos aconsejados, todavía pueden ocurrir cosas alas probetas cilíndricas de hormigón que dejen asombrados a los expertos. Esto es probablecon la mayoría de los ensayos y distintos materiales: ello es una razón más para seguirtodas las etapas aprobadas, no sólo para evitar algunas de las complicaciones aquí

descriptas, sino fundamentalmente, para poder comparar resultados que, de otra manera,serían incompatibles.Las demandas de los nuevos proyectos y técnicas incrementan la necesidad de una calidaduniforme del hormigón. Esto hace a la humilde probeta cilíndrica más importante que lo quese la ha considerado hasta el presente, ya que en la actualidad no existe otro ensayo quereemplace al de rotura por compresión.Por último, recordar que será lamentable dudar de la calidad de un buen hormigón por lospobres resultados obtenidos en ensayos mal ejecutados.Es importante tener en cuenta que la Industria del Hormigón Elaborado realiza unseguimiento riguroso en el control de calidad de los diferentes tipos de hormigón que proveea sus clientes, permitiendo el acceso a los resultados de los ensayos que se realizan enforma periódica en sus laboratorios. Pero es muy importante también, que el Director deObra realice su propio control, lo cual le permitirá tener un mejor control de la calidad de suobra.