ANDON Y FÁBRICA VISUAL

Equipo 5 integrado por:Adriana Escobar GonzálezRuth Mariel Sotelo Macharigüe

Materia:

Administración

de la Calidad

Ing. Lourdes

Salas Woocay

Sistema ANDON

Que es el sistema ANDON?

Sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de producción. Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona.

Motivos comunes para el uso de la señal Andon pueden ser :-Falta de material-Defecto creado o encontrado-Mal funcionamiento del utillaje -La aparición de un problema de seguridad.

• La forma más simplificada es la de una columna de luces de varios colores. Una de ellas representa el estado OK en el que la producción transcurre de forma normal, respetando la cadencia de producción estándar y sin problemas de calidad, seguridad... Las otras representan cada una de las categorías de fallo que se quieran identificar y se encienden cuando se produzca un fallo de la categoría correspondiente. Un ejemplo de distribución de luces puede ser como sigue.

• Blanco.- Producción normal• Rojo.- Problema de Calidad• Ámbar.- Falta de material• Azul.- Problema con el utillaje o la máquina

Beneficios de un sistema ANDON

0 Permite acciones correctivas oportunas alertando al personal cuando ocurren las condiciones anormales.

0 Evidencia los problemas cuando ocurren por medio de luces y sonidos.

0 Ayuda los supervisores a pasar menos tiempo y esfuerzo supervisando la situación, y mas tiempo que solucionando anormalidades.

0 Son simples y fáciles entender.

0 Taiichi Onho uno de los creadores del sistema de producción Toyota o Justo a Tiempo, dijo: una vez que una linea de ensamble que nunca enciende su Tablero Andon es perfecta (lo cual es imposible por supuesto) o es muy mala.

Objetivos de un Sistema Andon

1.- Hacer visibles los problemas2.- Ayudar tanto a los trabajadores como supervisores a permanecer en contacto directo con la realidad del gemba. 3.- Motivar al personal a resolver los problemas sobre la marcha.

Otros ejemplos de uso:

Sistema Andon de luces amarillas y rojas (Nissan de Kyushu)

0 En nuestra ultimo viaje a Japón trabajamos en un proyecto en la Nissan de Kyushu y ademas se estudio a detalle el uso del sistema andon. Utilizan un sistema de luces amarillas y rojas, según el color indica  la severidad del problema y el tipo de apoyo. Para la explicación nos apoyaremos en el siguiente diagrama

En la mayoría de los lugares de trabajo son muy comunes los

déficits de información

El resultado es pérdida de tiempo en el proceso – búsqueda, espera, retrabado, o simplemente

desertar.

¿Qué es una fábrica visual?

Es Un Ambiente Donde La Información Crítica Se Plasma En El Ambiente Físico

Beneficios

¡Los mismos principios se aplican para el medio

ambiente laboral!

Parar y pensar en los enormes beneficios que podrían obtenerse mediante la creación de un lugar de trabajo donde los empleados se guían por la información visual.

Información que les permite saber rápidamente

qué hacer, cómo hacerlo correctamente, y dónde

encontrar los elementos necesarios para

completar el trabajo.

Una implementación eficaz de los sistemas visuales ha dado lugar a las espectaculares mejoras como:

• 15% de aumento en el rendimiento

• 70% de reducción en la manipulación de materiales

• 60% de disminución de uso de piso

• 80% de disminución en el flujo de distancias

• 68% de reducción en el almacenamiento en rack

• 45% de disminución en el número de elevadores

• 12% de disminución en el tiempo del ciclo de ingeniería

• 50% de disminución del tiempo anual del inventario físico

• 96% de disminución de defectos

Adaptarse a los conceptos de Manufactura Esbelta

Fábrica Visual es mucho más que sólo un accesorio para los conceptos comúnmente practicados de Manufactura Esbelta.

El pensamiento visual debe aplicarse por toda la planta donde y cuando se hagan mejoras de manufactura esbelta, para reforzar y sostener esos cambios.

La aplicación de sistemas visuales se coloca rápidamente como una práctica

independiente que cubre los límites de las herramientas convencionales de Manufactura Esbelta.

El objetivo principal es eliminar los déficits de información firme y continuamente donde sea que ocurran, para

minimizar las pérdidas asociadas con la falta de conocimiento (buscar, preguntar, esperar, recuperar, re trabajar, etc.).

Ejemplos de cómo los recursos visuales apoyan y sostienen los beneficios obtenidos mediante una iniciativa de Manufactura Esbelta:1. Organización 5S en el área de trabajo2. Trabajo estándar y reducción de ajustes iniciales 3. Mantenimiento productivo total4. JIT y Kanban 5. Métricos y manejo de Manufactura Esbelta

1. Organización de áreas de trabajo conforme a 5S

MEJORE LA EFICIENCIA Y ORDEN CON EL SISTEMA 5S

PARA MANUFACTURA ESBELTA

5S es una metodología japonesa de Manufactura Esbelta diseñada para reducir desperdicios y optimizar la productividad a través de una mejor organización en las áreas de trabajo. Los 5 pilares de 5S son Clasificación (Seiri), Orden (Seiton), Limpieza (Shine), Estandarizar (Seiketsu), y Disciplina (Shitsuke).

¿CUÁL ES EL PAPEL DE LOS VISUALES EN 5S?

Marcado de Pisos Asigne espacio en pisos para áreas de trabajo y ubicaciones de almacenamiento; marque con claridad las áreas de tráfico peatonal y los carriles de tráfico de vehículos.

Marcado que no es para pisos Aplique bordes o sombras a organizadores para herramienta, mesas de trabajo, y otros áreas que no son de piso; etiquete todos los contenedores y estantes para almacenamiento.

Identificación 5S Etiquete todas sus ubicaciones de almacenaje para que sea más fácil encontrar las herramientas, equipo o materiales.

Identificación de seguridad Identifique todos los riesgos en el área de trabajo y marque con claridad la ubicación de los equipos de seguridad y contra incendios.

Estandarizar y mantener Haga de 5S una disciplina publicando calendarios, realizando auditorías, y monitoreando resultados.

APLICACIÓN PARA VISUALES 5S DE MANUFACTURA ESBELTA

2.Trabajo estándar y reducción de ajustes iniciales

Estandarizar y mantener Herramientas De Comunicación Y De Rastreo Para Mantener La Organización 5s En El Área De Trabajo

Los empleados necesitan saber qué es lo que se espera de ellos, y cómo se están desempeñando para llegar a esa

metas. Estandarice la organización en el área de trabajo de acuerdo a 5SLos estándares incluyen las especificaciones técnicas, los requerimientos del cliente y procedimientos de trabajo aprobados usados para realizar el trabajo.

Estandarice los eventos Kaizen y las actividades de mantenimiento publicando horarios y asignaciones.

3. Mantenimiento productivo total

Habilidad de identificar anormalidades.Una vez que el equipo esta alineado, los dispositivos visuales son usados para indicar claramente cuando las condiciones de operación están fuera de las especificaciones.

Para indicar lubricación y otros puntos de mantenimiento preventivo y predictivo, facilitando el manejo apropiado y autónomo del mantenimiento por

los operadores de la maquinaria. 

4. JIT y Kanban

Indique visualmente los límites de almacenamiento para minimizar el exceso de inventario y marque puntos de re-ordenamiento para evitar que se agote el material.

Cree recursos de Kanban para simplificar el re-abastecimiento indicando qué es lo que se va a re-ordenar para manejar el control de inventario.

Use tableros para control de producción como medio para mantener a los empleados informados sobre las tendencias en los indicadores claves de desempeño, calendarios de trabajo y anuncios.

Para inventario almacenado en estantes metálicos, considere el uso de magnetos en el sistema de control de producción para mantener los kanban junto a los productos que apoyan.

Cómo utilizar los visuales en sistemas Kanban y Manufactura Justo a Tiempo

5. Métricos y manejo de Manufactura Esbelta

VISUALES EN MANUFACTURA ESBELTA  Fábrica Visual es el concepto central de Manufactura Esbelta, y un elemento esencial de cualquier operación de alto rendimiento. Una Fábrica Visual, o un ambiente de trabajo que comunica visualmente la información en el punto necesario, puede optimizar la eficiencia, eliminar errores y mejorar la seguridad.   Cómo La Fábrica Visual Se Ajusta A La Manufactura ESBELTA:  

Fábrica Visual es lo hace que todo se quede en su lugar; es la fuerza esencial sustentadora que asegura

el apego a las mejores prácticas a la vez que éstas evolucionan.

Aplicaciones de una Fábrica visual

Aplicaciones Visuales Para Mejorar Sus

Iniciativas De Manufactura Esbelta

IDENTIFICACIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO DE ACUERDO A 5S Identifique un lugar para cada cosa y mantenga cada cosa en su luagr.

CONFIABILIDAD Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO Simplifique las tareas de mantenimiento y detecte anormalidades a simple vista.

PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO ESTANDARIZADOS Promueva "una manera correcta" para una eficiencia, calildad y seguridad óptimos.

CONTROL DE PRODUCCIÓN E INVENTARIOS Racionalice el inventario del producto y y mejore el flujo de producción.

SEGURIDAD Y CONFORMIDAD Señale los peligros en el área de trabajo y refuerce prácticas de trabajo seguras que reduzcan lesiones y accidentes.

MANEJO Y COMUNICACIÓN VISUALES Expanda la comunicación en el piso de producción y haga que los resultados sean visibles.

Bibliografía:

http://www.bradylatinamerica.comhttp://www.ledfish.com/servicios/diseno-de-material-visual-para-explicar/

GRACIAS