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Analyse desInbetriebnahmeaufwandes von
industriellen Produktionsanlagenanhand von
Anwendungsbeispielen
Lars Dürkop1, Lukasz Wisniewski1, Sascha Heymann2, Benedikt
Lücke1,Philip Priss1, Jürgen Jasperneite1,2
1Hochschule Ostwestfalen-LippeinIT – Institut für industrielle
Informationstechnik
Liebigstr. 8732657 Lemgo
2Fraunhofer-Anwendungszentrum Industrial Automation
(IOSB-INA)Langenbruch 632657 Lemgo
[email protected]@hs-owl.de
[email protected]@[email protected]
[email protected]
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Abstract: In der industriellen Automatisierung könnte ein
Paradig-menwechsel von zentralisierten, statischen Strukturen hin
zu rekonfi-gurierbaren Produktionssystemen (reconfigurable
manufacturing sy-stems (RMS)) bevorstehen. RMS werden als
Schlüsseltechnologie fürdie erforderliche Wandlungsfähigkeit
zukünftiger produzierender Un-ternehmen angesehen, da sie die
notwendigen Engineering-Aufwändefür die Rekonfiguration bestehender
oder die Inbetriebnahme neuerAnlagen maßgeblich reduzieren können
sollen. Wie die Unternehmenvom RMS-Prinzp im Detail profitieren
können, ist jedoch noch un-klar. So kann die erreichbare
Reduzierung der Engineering-Aufwändebislang nicht in konkreten
Zahlen ausgedrückt werden. Solche Fak-ten sind jedoch notwendig, um
die Industrie von den Vorteilen die-ser neuen Technologie zu
überzeugen. Um die Vorteile des RMS-Paradigmas analysieren zu
können, müssen als Vergleichsbasis zu-erst die Engineering-Aufwände
für heutige automatisierungstechni-sche Systeme erfasst werden.
Dies ist das Ziel dieser Arbeit, in deranhand eines Fallbeispiels
die Aufwände für die Inbetriebnahme einestypischen
Produktionssystems analysiert werden.
1 EinleitungAufgrund kürzerer Produktlebenszyklen und des
Trendes hin zur individualisiertenMassenfertigung wird die
Wandlungsfähigkeit ein zentraler Faktor in der
Wettbewerbs-fähigkeit von produzierenden Unternehmen werden
[WEN+07]. Der Begriff Wand-lungsfähigkeit zielt dabei auf alle
Ebenen der Wertschöpfungskette einer Firma ab- von der angebotenen
Produktpalette bis hin zu den einzelnen in der
Produktioneingesetzten Werkzeugen. Einen wesentlichen Bestandteil
eines wandlungsfähigen Un-ternehmens bilden dabei rekonfigurierbare
Produktionssysteme (reconfigurable manu-facturing systems, RMSs).
Diese werden von Anfang an dafür entworfen, um bei plötz-lichen
Änderungen der Marktanforderungen schnelle Änderungen in ihrer
Hardware-und Software-Struktur zu ermöglichen [KHJ+99].Mögliche
Architekturen zur Realisierung von RMSs werden seit über 15 Jahren
inder Produktionsforschung diskutiert. Die verbreitetsten Ansätze
sind dabei service-orientierte Architekturen und
Multiagentensysteme [MLRC09]. Beide Vorschläge ba-sieren auf der
verteilten Kontrolle von Produktionsprozessen – im Gegensatz zu
derzentralistischen und statischen Struktur heutiger
Automatisierungssysteme. Tatsäch-lich stellt die Anpassung
existierender Automatisierungslösungen einen zeitaufwändi-gen und
damit kostenintensiven Vorgang dar. Daraus resultiert die
Situation, dassAutomatisierungssysteme –bzw. zumindest die
Steuerungssoftware– bei notwendigenAnpassungen oft von Grund auf
neu geplant werden anstatt dass die vorhandenenAnlagen modifiziert
werden [MJG11].Trotz dieser Aufwände haben sich RMSs in der
industriellen Praxis bis heute nicht
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durchgesetzt. In [CKT10] werden dafür vor allem technologische
(ungenügende Re-chenleistung der Automatisierungskomponenten,
ungenügende Unterstützung durchEngineering-Werkzeuge, ...) sowie
menschliche (Einarbeitungsaufwand, Skepsis gegen-über neuen
Technologien, ...) Gründe aufgeführt.Eine weitere Ursache liegt
darin begründet, dass sich die Mehrwerte der neuen
Auto-matisierungskonzepte für die Unternehmen nicht in konkrete
Zahlen fassen lassen. Sowürde eine Umstellung der gesamten
Produktion auf z.B. service-orientierte Architek-turen erhebliche
Anfangsinvestitionen fordern, ohne dass die langfristigen
Ersparnisseeiner derartigen Umgestaltung im Voraus bekannt wären.
Daher müssen Untersuchun-gen durchgeführt werden, welche es
erlauben, den zentralen Vorteil des RMS-Prinzips–die Reduzierung
des Zeitaufwandes für die Inbetriebnahme neuer
Produktionssystemeoder die Rekonfiguration bestehender Systeme–
quantitativ zu erfassen.
2 Beitrag dieser ArbeitEine Voraussetzung für die Angabe der
Mehrwerte des RMS-Ansatzes ist die Analysedes Engineeringaufwandes
für herkömmliche automatisierungstechnische Anlagen. ImRahmen
dieser Arbeit wurden daher systematische Untersuchungen
durchgeführt, umdie Aufwände, welche für die Inbetriebnahme
derzeitiger industrieller Produktionsan-lagen geleistet werden
müssen, zu erfassen. Als Anwendungsbeispiel wurde dafür
einTeilsystem der SmartFactoryOWL der Hochschule Ostwestfalen-Lippe
genutzt. DieSmartFactoryOWL ist von Anfang an im Sinne des
RMS-Prinzips als modulares Sy-stem aufgebaut worden. So sollen
zukünfitg neue Produktvarianten in ihr produziertwerden, welche in
der ursprünglichen Planung nicht vorgesehen waren.Nichtsdestotrotz
wurden für die Erst-Inbetriebnahme standardisierte Komponentenaus
der Automatisierungstechnik verwendet, sodass der
Engineeringaufwand für dieInbetriebnahme mit dem herkömmlicher
Systeme verglichen werden kann. Dazu wur-den parallel zur
Inbetriebnahme des Teilsystems alle Zeitaufwände erfasst, die in
denverschiedenen Bereichen der Errichtung einer
Automatisierungslösung (mechanischerAufbau, Entwurf der
Steuerungslogik, Verknüpfen der Logik mit den Feldgeräten,
Pa-rametrierung der Feldgeräte, ...) anfallen. Anschließend wurden
diese ins Verhältniszum Gesamtaufwand gesetzt, um ein realistisches
Bild davon zu erhalten, welche Ein-zelschritte welchen Anteil am
Inbetriebnahmeaufwand einer Produktionsanlage aus-machen. Die
Ergebnisse dieser Studie werden, nach einer Vorstellung des
untersuchtenTeilsystems der SmartFactoryOWL in Kapitel 3, in
Kapitel 4 vorgestellt.
3 Die SmartFactoryOWLDie SmartFactoryOWL ist eine Forschungs-
und Demonstrationsfabrik, welche gemein-sam vom Institut für
industrielle Informationstechnik der Hochschule Ostwestfalen-Lippe
sowie dem Fraunhofer-Anwendungszentrum Industrial Automation in
Lemgobetrieben wird. In der Anlage sollen unter dem Motto „Fabrik
der Zukunft“ aktu-elle Forschungsthemen wie Adaptivität,
Ressourceneffizienz und kognitive Mensch-
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Maschine-Interaktion im praktischen Einsatz gezeigt werden.
Zusätzlich zur Rolle alsForschungs-, Test- und Lernlabor für
Wissenschaftler und Studenten wird die Smart-FactoryOWL von kleinen
und mittelständischen Unternehmen genutzt, um ihre
Pro-duktionsprozesse unter Nutzung von Industrie 4.0-Themen zu
optimieren und um dasPersonal im Umgang mit neuen Technologien zu
schulen.Die Montagelinie als das in dieser Arbeit betrachtete
Teilsystem der SmartFactory-OWL besteht aus drei Bearbeitungszellen
und den zugehörigen Transportbändern(siehe Abbildung 1). Die
Montagelinie ist in mechatronischer und aus
Software-Sichtmodularisiert aufgebaut: Werkstückträger befördern
die zu fertigenden Produkte, wel-che mit einem digitalen
Produktgedächtnis ausgestattet sind, innerhalb des Systems.Das
Produktgedächtnis enthält neben einer Bestell- und Artikelnummer
auch eineProzessbeschreibung, welche die für die Fertigung des
Produktes notwendigen Schritteenthält. Dadurch wird die
Montagelinie in die Lage versetzt, gleichzeitig
verschiedeneProdukte herzustellen.
Abbildung 1: Montagelinie der SmartFactoryOWL
Die erste Bearbeitungszelle enthält einen Roboter, welcher das
Produkt dynamisch ausmehreren Einzelteilen zusammensetzt. Die
Angaben über benötigte Bauteile liest derRoboter aus dem
Produktgedächtnis aus. Eine manuelle Bearbeitungsstation bildetdie
zweite Zelle. Der Arbeiter wird hier durch Augmented Reality
unterstützt, indemeine Datenbrille die Montageanweisungen direkt in
sein Blickfeld projiziert. In derdritten Zelle graviert ein Laser
schlussendlich produktindividuelle Logos und Textein das Produkt
ein. Während der Konstruktionsphase dieses Teilsystem wurden
alleInbetriebnahmeschritte und die jeweils aufgebrachten
Zeitaufwände notiert.
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4 Ergebnisse der StudieEin automatisierungstechnisches System
ist ein komplexes Gebilde verschiedener Hard-und
Software-Komponenten, welche jeweils den verschiedenen Ebenen der
Automati-sierungspyramide (siehe Abbildung 2) zugeordnet werden
können. Der Fokus dieserArbeit liegt dabei mit der Feld- und der
Steuerungsebene auf den beiden unterstenEbenen. Diese sind
integraler Bestandteil eines jeden Automatisierungssystems,
wäh-rend die höheren Ebenen nicht in jedem System realisiert
werden. Insbesondere sind dieBetriebs- und Unternehmensleitebenen
oftmals nur in komplexen Anlagen vorhanden.
MES
SCADA
4:mBetriebsleitebene
3:mProzessleitebene
2:mSteuerungsebene
1:mFeldebeneSensorenfmAktoren
Komponenten Ebenen
PhysikalischermProzess
ERP
SPS
5:mUnternehmensleitebene
0:mProzessebene
SPS:mSpeicherprogrammierbaremSteuerungSCADA:mSupervisorymControlmandmDatamAcquisitionMES:mManufacturingmExecutionmSystemERP:mEnterprisemResourcemPlanning
Abbildung 2: Automatisierungspyramide
Die Studie basiert auf den Aufzeichnungen des für die
Inbetriebnahme verantwortlichenPersonals sowie auf Interviews. Als
erster Auswertungsschritt wurden alle Engineering-Tätigkeiten
während der Inbetriebnahme in bestimmte Kategorien eingeteilt. Die
dar-aus resultierende Klassifikation ist in Abbildung 3
dargestellt.In einem zweiten Schritt wurde die Komplexität der
jeweiligen Kategorien in Hinblickauf die aufgewendete Zeit und der
verwendeten Werkzeuge analysiert und es wurdenbesondere
Schwierigkeiten bei einzelnen Schritten identifiziert. Die
Ergebnisse sowieeinzelne Verbesserungsvorschläge sind in den
nächsten beiden Unterkapiteln beschrie-ben, der relative Anteil der
einzelnen Kategorien am Gesamtaufwand ist in Abbildung4
dargestellt.
4.1 Software-bezogene Aspekte
Nach Auswertung der Studie betrugen die Software-bezogenen
Aufwände 50 - 60 %des gesamten Engineerings. Für die Programmierung
der Kontrolllogik wurden sie-ben verschiedene Engineering-Werkzeuge
eingesetzt. Insbesondere musste die Logik
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Inbetriebnahme-AufwändeLvonautomatisierungstechnischenLAnlagen
zhier:LSmartFactoryOWLN
Hardware Software
Verkabelung MechanischeArbeitenKontroll-
logikProzessdaten-
zuordnung SafetyNetzwerk-
konfiguration
Abbildung 3: Klassifizierung von Engineering-Aufwänden
für die Steuerung des Roboters, der Transportbänder, des Lasers
und für die Inte-gration der Komponenten in die Haupt-SPS erstellt
werden. Zusätzlich musste dieSafety-Funktionalität (z.B. Not-Aus)
erstellt und der Roboter angelernt werden. Alseine der wichtigsten
Herausforderungen hat sich der Umgang mit den
zahlreichenSoftware-Tools und die Versionsverwaltung der
unterschiedlichen Software-Stände derKontrolllogiken der einzelnen
Komponenten ergeben. Unterschiedliche Stände führteninsbesondere zu
Kompatibilitätsproblemen zwischen den Komponenten, wenn
mehrerePersonen parallel an der Anlage gearbeitet haben. Hier kann
durch weitere Dezen-tralisierung und eine losere Kopplung von
Funktionalitäten der Entwicklungsprozessvereinfacht
werden.DieNetzwerkkonfiguration umfasst Aufgaben wie Adress- und
Namenszuweisungensowie die Erstellung einer Netzwerktopologie. Zur
Ausführung dieser Tätigkeiten wur-den fünf verschiedene Tools
verschiedener Hersteller eingesetzt. Besondere Problemegab es bei
der Integration der für die Echtzeitkonfiguration notwendigen
Gerätebe-schreibungsdateien (z. B. Generic Station Description
(GSD)-Dateien bei Profinet) indie entsprechenden Engineering-Tools.
So waren die Dateien oftmals nicht kompatibelzum eingesetzten Tool
oder zur Hardware-Revision des Feldgerätes. Eine
automatischeErkennung der eingesetzten Geräte mit folgendem
automatischen Download der Ge-rätebeschreibung (z.B. aus dem
Internet) und Import in das Engineering-Tool könntediesen
Inbetriebnahme-Schritt vereinfachen.Ein weiterer Schritt besteht in
der Prozessdatenzuordnung zwischen Steuerungslo-gik und den
Feldgeräten. Hier müssen die externen Variablen des Programmcodes
mitden physikalischen Ein- und Ausgängen der Feldgeräte verknüpft
werden. Der Zeit-aufwand dieser Aufgabe hängt stark von der Größe
der Anlage und der Qualität derDokumentation ab. Insbesondere bei
vielen Sensoren/Aktoren gleichen Typs ist dieIdentifizierung des
korrekten Gerätes schwierig und fehleranfällig. Ein gewisse
Abhil-fe kann hier mittels Selbstbeschreibungsmechanismen
geschaffen werden, mit denenVariablen und Feldgeräte semantisch
beschrieben werden. Ein Vergleich auf semanti-sche
Übereinstimmungen kann so (teil-)automatische Zuordnungen treffen
oder demInbetriebnahme-Personal Vorschläge für Zuordnungen machen
[DTOJ14].Bei der Implementierung der Safety-Funktionalitäten muss
die sicherheitsrelevante
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0%
5%
10%
15%
20%
25%Verkabelung
MechanischeNArbeiten
Kontrolllogik
Prozessdatenzuordnung
Safety
Netzwerkkonfiguration
Abbildung 4: Aufteilung des Engineerings-Aufwandes
Kontrolllogik –getrennt von der übrigen Steuerungslogik–
definiert werden. Hier han-delt es sich beispielsweise
Notaus-Funktionen, wenn die Bearbeitungszellen für denRoboter oder
den Laser nicht vollständig geschlossen sind. Bei diesem Schritt
sindkeine nennenswerten Probleme aufgetreten.
4.2 Hardware-bezogene Aspekte
Der Anteil der Hardware-bezogenen Aufwände für die
Inbetriebnahme betrug 50 - 40%. Die mechanischen Arbeiten umfassen
dabei den kompletten physikalischen Auf-bau der Komponenten und
ihrer mechanischen Verbindungen. Die Komplexität diesesSchrittes
ist abhängig von der Kompatibilität der einzelnen Komponenten. So
sindSystembausteine eines Herstellers meist auf einfache
Kombinierbarkeit ausgelegt. Hierwurden jedoch Komponenten
verschiedener Hersteller miteinander kombiniert, wasbeispielsweise
zu Montageproblem der Motoren an die Transportbänder geführt
hat.Ebenfalls erforderten die Verbindungen der Transportbänder mit
den einzelnen Pro-duktionszellen aufgrund mechanischer
Inkompatibilitäten teilweise einen hohen manu-ellen
Anpassungsaufwand.Nach dem mechanischen Aufbau der Montagelinie
folgte die Verkabelung, wobei in derbetrachteten Anlage nur
elektrische Verbindungen für die Stromversorgung, für denAnschluss
von Sensoren/Aktoren an Buskoppler sowie für das Netzwerk
hergestelltwerden mussten. In anderen Anwendungsfällen sind
beispielsweise auch zusätzlicheLeitungen für Hydraulik oder
Druckluft zu verlegen. Der Aufwand dieses Schrittesist in
besonderem Maße abhängig von der vorhergehenden Planungsphase.
Wurdenbeispielsweise vor der Inbetriebnahme Verkabelungspläne in
Tools wie ePlan erstellt,
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kann dies die für die Verkabelung notwendige Arbeit erheblich
reduzieren.
4.3 Integration neuer Module
Die Integration der Roboterzelle in die Gesamtanlage wurde im
Rahmen der Studiegesondert betrachtet. Dieses Modul kann als ein
eigenständiges System betrachtetwerden, sodass die
Inbetriebnahmeschritte dieser Zelle incl. deren Integration in
dieMontagelinie gesondert analysiert wurden.Typischerweise werden
Module auf der Basis eines Pflichtenhefts von externen Zu-lieferern
gefertigt. Dem Anlagenbetreiber obliegt die Integration des Moduls
in seineAnlage, wobei insbesondere mechanische, elektrische und
kommunikationsspezifischeAspekte berücksichtigt werden müssen. Im
Idealfall wurden die Anforderungen an dieIntegration bereits im
Pflichtenheft so detailliert beschrieben, dass diese ohne
größereAufwände durchgeführt werden kann.Auch in der Montagelinie
der SmartFactoryOWL musste mit der Roboterzelle ein ex-ternes Modul
integriert werden. Der Roboterarm soll Flaschen, die mit
verschiedenenFlüssigkeiten gefüllt sind, von einem Transportband
greifen und diese je nach Inhalt indie entsprechende Lagerbox
stellen. Die Art der Flüssigkeit wird dabei über einen ander
Flasche angebrachten RFID-Tag erkannt. Vom Hersteller wurde nur die
die Robo-terzelle ohne weitere Programmierung geliefert, sodass
insgesamt drei Komponentenfür die Integration angepasst werden
mussten: Der Roboter selber, die Ventilinsel fürdie Pneumatik und
das System für die Betriebssicherheit der Zelle.Für die
softwareseitige Inbetriebnahme des Moduls wurden drei verschiedene
Toolseingesetzt. Ungefähr 30 % des gesamten Aufwandes wurde dabei
für den Roboter ver-wendet. Im Einzelnen musste der Roboter
programmiert, parametriert und angelerntwerden. Als größte
Herausforderung hat sich dabei die Anpassung der
Kommunika-tionstreiber des Roboters an das in der Montagelinie
verwendete Profinet-Protokollherausgestellt. Dieses Problem hat zu
einer Verzögerung von mehreren Stunden ge-führt und konnte nur
durch Unterstützung des Herstellers gelöst werden. Im Falle desim
Greifarm integrierten RFID-Moduls gab in der Dokumentation einen
Tippfehler,welcher ebenfalls erst nach mehreren Stunden entdeckt
wurde.Weitere 30 % des Inbetriebnahmeaufwandes für die Roboterzelle
wurde für die Konfigu-ration des Safety-Systems aufgebracht. Obwohl
der Hersteller ein entsprechendes Toolmit einer
benutzerfreundlichen Oberfläche mitgeliefert hat, fehlten oftmals
notwendigeGerätebeschreibungsdateien. Diese mussten dann dem Tool
manuell hinzugefügt wer-den, wobei insbesondere auf die richtige
Version der Dateien geachtet werden musste.Schwierigkeiten sind
ebenfalls durch die nur rudimentär vorhandene Dokumentationdes
Safety-Systems entstanden.Im Falle der Ventilinsel musste mit einem
Anteil von 5 % nur ein geringer Inbetrieb-nahmeaufwand geleistet
werden. Hier musste vor allem die Logik zur Ansteuerung
undRegulierung der vier Druckaktoren programmiert werden.Die letzte
Software-relevante Aktivität betraf die Integration der drei
Einzelmoduleder Roboterzelle in die Hauptsteuerung der
Montagelinie. Die Entwicklung der not-wendigen Kontrolllogik hat
ca. 20 % des gesamten für die Inbetriebnahme der Zelle
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notwendigen Aufwandes in Anspruch genommen. Die Konfiguration
der Kommuni-kation zwischen Zelle und Hauptsteuerung benötigte
einen Anteil von 5 %. Der ver-bleibende Anteil von ca. 10 % wurde
für mechanische Arbeiten wie Verkabelungen,Verschraubungen usw.
aufgewendet.Im Ergebnis hat sich gezeigt, dass bei der Integration
eines neuen Moduls in einebestehende Anlage vor allem
Software-bezogene Aspekte im Vordergrund stehen. Imbetrachteten
Anwendungsfall hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass
die Ro-boterzelle im Prinzip als ein eigenständiges System
betrachtet werden kann. Es gabnur wenige Schnittstellen zur
Außenwelt, was Änderungen in der bestehenden Anlageauf ein Minimum
reduziert hat. Allerdings musste aufgrund der genannten
Problememehr Zeit für die Integration des Robotermoduls aufgewendet
werden als geplant.
5 Zusammenfassung und zukünftige ArbeitRekonfigurierbare
Produktionssysteme gelten als die Zukunft der industriellen
Pro-duktion. Durch sie soll der notwendige Engineering-Aufwand für
die Inbetriebnahmeoder die Modifikation von Produktionsanlagen
maßgeblich gesenkt werden. Allerdingshaben sich die bestehenden
Konzepte für eine rekonfigurierbare Produktion in der Pra-xis noch
nicht durchgesetzt. Ein Grund dafür ist, dass der Hauptvorteil
dieser neuenSysteme –der reduzierte Engineering-Aufwand– bislang
noch nicht in konkreten Zahlenausgedrückt werden kann.Um diese
Zahlen zu bestimmen, muss in einem ersten Schritt der
Engineering-Aufwandfür heutige Produktionssysteme ermittelt werden,
damit dieser als Vergleichsgrundlagedienen kann. Dazu wurde in
dieser Arbeit der Aufwand für die Inbetriebnahme einesTeilsystems
der SmartFactoryOWL ermittelt. Diese Zahlen können als Grundlage
fürmögliche Verbesserungen im Engineering-Prozess dienen. So
machten beispielsweise dieArbeitsschritte Netzwerkkonfiguration und
Prozessdatenzuordnung 25 % des gesamtenInbetriebnahme-Aufwandes aus
– dementsprechend können Ansätze für die automa-tische
Konfiguration der Kommunikation wie in [DTOJ14] den
Engineering-Aufwandum bis zu 25 % reduzieren.In unserer zukünftigen
Arbeit soll die SmartFactoryOWL durch eine Rekonfigurati-on der
vorhandenen Anlage auf einen neuen Anwendungsfall angepasst werden.
Derdabei eingesetzte Aufwand wird ebenfalls systematisch erfasst
werden. Als Ergebniswerden sich die einzelnen Aufwände der
Rekonfiguration mit der Erstinbetriebnahmevergleichen lassen.
Daraus kann eine erste Schlussfolgerung gezogen, welche
Vorteilesich in Form von geringerem Zeitaufwand aus der Gestaltung
von Produktionsanlagenals rekonfigurierbare Systeme ergeben
können.
Danksagung und HinweiseDiese Arbeit wurde mit Mitteln des
Bundesministeriums für Bildung und Forschung(BMBF) im Rahmen des
Spitzenclusters „Intelligente Technische Systeme OstWestfa-lenLippe
(it’s OWL)“ gefördert. Sie basiert auf dem Beitrag [DWH+15] und
ergänzt
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diesen um zusätzliche Aspekte.
Literaturverzeichnis[CKT10] Cannata, Alessandro ; Karnouskos,
Stamatis ; Taisch, Marco: Evalua-
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factory of thefuture. In: 8th IEEE International Conference on
Industrial Informatics(INDIN), 2010
[DTOJ14] Dürkop, Lars ; Trsek, Henning ; Otto, Jens ;
Jasperneite, Jürgen: Afield level architecture for reconfigurable
real-time automation systems. In:10th IEEE International Workshop
on Factory Communication Systems(WFCS), 2014
[DWH+15] Dürkop, Lars ; Wisniewski, Lukasz ; Heymann, Sascha ;
Lücke, Be-nedikt ; Jasperneite, Jürgen: Analyzing the engineering
effort for thecommissioning of industrial automation systems. In:
20th IEEE Internatio-nal Conference on Emerging Technologies &
Factory Automation (ETFA),2015
[KHJ+99] Koren, Y. ; Heisel, U. ; Jovane, F. ; Moriwaki, T. ;
Pritschow, G.; Ulsoy, G. ; van Brussel, H.: Reconfigurable
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6–12
[MJG11] Magar, Camelia R. ; Jazdi, Nasser ; Göhner, Peter:
Requirements onEngineering Tools for Increasing Reuse in Industrial
Automation Automa-tion. In: 16th IEEE International Conference on
Emerging Technologies& Factory Automation (ETFA), 2011
[MLRC09] Mendes, J. M. ; Leitão, Paulo ; Restivo, Francisco ;
Colombo, Arman-do W.: Service-Oriented Agents for Collaborative
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(Hrsg.) ; Strasser, Tho-mas (Hrsg.) ; Zoitl, Alois (Hrsg.): Holonic
and Multi-Agent Systems forManufacturing: 4th International
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Springer, 2009, S. 13–24
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10
