Analisis Pengendalian Risiko Kecelakaan Kerja Menggunakan

IJCCS, Vol.x, No.x, July xxxx, pp. 1~5

ISSN: 1978-1520

Teknika 15 (01): 115 – 130

JURNAL TEKNIKA

ISSN: 0854-3143

e-ISSN: 2622-3481

Journal homepage: http://jurnal.polsri.ac.id/index.php/teknika

Journal Email: [email protected]

Analisis Pengendalian Risiko Kecelakaan Kerja

Menggunakan Metode Hirarc Pada Area Produksi CV.

Artana Engineering

Rizaldi Muarif Ramadhan *1, Kusnadi 2, Agustian Suseno 3

1,2,3 Teknik Industri, Universitas Singaperbangsa Karawang, Jawa Barat

e-mail: *1 [email protected] , [email protected], 3

[email protected]

Abstrak

Penelitian ini memiliki tujuan yaitu untuk mengetahui identifikasi potensi bahaya dan

risiko kecelakaan pada area produksi, mengetahui analisa potensi bahaya dan risiko serta Upaya

pengendalian atau pencegahan risiko kecelakaan kerja pada area produksi di CV. Artana

Engineering. Penelitian ini menggunakan metode HIRARC (Hazard Identification, Risk

Assessment and Risk Control) dan Jenis data yang digunakan penelitian ini merupakan data

kualitatif dan semi-kuantitatif. Sumber data dalam penelitian ini menggunakan data primer dan

sekunder. Pada penelitian ini dimulai dari observasi lapangan atau area produksi kemudian

mengidentifikasi bahaya dan risiko yang terjadi di area produksi setelah diidentifikasi

selanjutnya menganalisis bahaya dan risiko, kemudian melakukan upaya pengendalian yang

sesuai dengan keadaan area produksi. Hasil penelitian analisis potensi bahaya di CV. Artana

Engineering terdapat 26 potensi bahaya diantaranya risiko ekstrim (risk extreme) sebanyak 4,

risiko tinggi (high risk) sebanyak 4, risiko sedang (moderate risk) sebanyak 5, dan risiko rendah

(low risk) sebanyak 13. Pengendalian risiko dengan rekayasa engineering sebanyak 5,

pengendalian administratif sebanyak 12, penggunaan APD sebanyak 17, dan penambahan

fasilitas seperti APART, dan kotak P3K.

Kata kunci— HIRARC, Kesehatan dan Keselamatan Kerja, Risiko

Abstract This study has a goal to be achieved, namely to identify the potential hazards and risks

of accidents in the production area, to know the analysis of potential hazards and risks as well

as to control or prevent the risk of work accidents in the production area at CV. Artana

Engineering. This study uses the HIRARC (Hazard Identification, Risk Assessment and Risk

Control) method and the type of data used in this study is qualitative and semi-quantitative

data. Sources of data in this study using primary and secondary data. In this study, starting

from field observations or production areas, then identifying the hazards and risks that occur in

the production area after being identified, then analyzing the hazards and risks, then carrying

out control efforts according to the state of the production area. The results of the analysis of

potential hazards in CV. Artana Engineering has 26 potential hazards including 4 extreme

risks, 4 high risks, 5 moderate risks, and 13 low risks. 5, 12 administrative controls, 17 use of

PPE, and additional facilities such as APART and first aid kits.

Keywords— HIRARC, Occupational Health and Safety, Risks

mailto:1%[email protected]

mailto:[email protected]



ISSN: 1978-1520

Teknika Vol. 15, No. 01, Juni 2021: 115 – 131

116

1. PENDAHULUAN

Semua tempat kerja umumnya selalu

ada sumber bahaya yang dapat mengancam

keselamatan maupun kesehatan tenaga

kerja. Efek dari kecelakaan kerja seperti

cacat, hingga kematian adalah masalah bagi

perusahaan. Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (K3) adalah hal yang tidak

terpisahkan dalam sistem tenaga kerja yang

berhubungan langsung dengan sumber daya

manusia. K3 tidak saja penting dalam hal

jaminan dan kesejahteraan sosial para

pekerja, namun bisa berdampak positif

terhadap keberhasilan produktivitas suatu

perusahaan. Dengan adanya program K3,

perusahaan bisa menghilangkan kasus

kecelakaan yang mengakibatkan kerugian

materi, maupun kerugian jiwa. Kecelakaan

kerja bisa diakibatkan oleh kurang nya

pengetahuan dari tenaga kerja, keterampilan

yang tidak memadai dalam pelaksanaan

pekerjaannya, terutama ketika dihadapkan

dengan teknologi atau alat yang tidak sesuai

dengan ukuran antropometri tenaga kerja

Indonesia [1].

Masalah – masalah keselamatan dan

kesehatan kerja tidak lepas dari kegiatan

dalam industri secara keseluruhan, maka

pola – pola yang harus dikembangkan di

dalam penanganan bidang keselamatan dan

kesehatan kerja dan pengadaan

pengendalian potensi bahaya harus

mengikuti pendekatan sistem yaitu dengan

menerapkan Sistem Manajemen

Keselamatan Kesehatan Kerja (SMK3) [2].

Setiap tahun ribuan kecelakaan

terjadi di tempat kerja yang menimbulkan

korban jiwa, kerusakan materi, dan

gangguan produksi. Pada tahun 2020

menurut BPJS Ketenagakerjaan Kabupaten

Purwakarta tercatat 1.177 kecelakaan kerja

yang terjadi di perusahaan Purwakarta yang

terdaftar di BPJS Ketenagakerjaan.

CV.Artana Engineering adalah

perusahaan jasa berskala nasional namun

perusahaan ini belum bisa menerapkan

keselamatan dan kesehatan kerja secara

sepenuhnya dikarenakan masih minimnya

alat pelindung diri pada pekerja, mesin

yang dioperasikan tidak menggunakan

pengaman, belum ada sistem manajemen

keselamatan dan kesehatan kerja yang baik,

hingga kecerobohan dari perilaku pekerja.

Dalam penelitian ini menitik beratkan pada

pencegahan atau pengurangan risiko

kecelakaan kerja dan upaya pengendalian

risiko. Melihat kondisi tersebut, maka perlu

dilakukan analisa kesehatan dan

keselamatan kerja yang baik.

Keselamatan kerja merupakan sarana

utama untuk mencegah terjadi nya

kecelakaan kerja yang dapat menimbulkan

kerugian berupa luka atau cedera, cacat atau

kematian, kerugian harta benda, kerusakan

peralatan atau mesin dan kerusakan

lingkungan secara luas [6]. Karena itu

sistem pengembangan K3 harus berbasis

pengendalian risiko sesuai dengan sifat dan

kondisi bahaya yang ada. Bahkan secara

ekstrem dapat dikatakan bahwa K3 tidak

diperlukan jika tidak ada sumber bahaya

yang harus dikelola [3]

Implementasi K3 dimulai dengan

perencanaan yang baik dengan identifikasi

bahaya, penilaian risiko dan pengendalian

risiko HIRARC (Hazard Identification,

Risk Assessment, Risk Control) dengan

tujuan untuk mengetahui kondisi aktual,

faktor-faktor risiko yang muncul dari setiap

aktifitas serta perbaikan yang akan

dilakukan, metode HIRARC dipilih karena

mampu menjabarkan setiap kegiatan-

kegiatan pada area produksi. Pada

penelitian ini Adapun tujuan untuk dicapai

adalah untuk mengetahui identifikasi

potensi bahaya dan risiko kecelakaan pada

area produksi di CV. Artana Engineering,

Mengetahui analisa potensi bahaya dan

risiko pada area produksi di CV. Artana

Engineering, dan Upaya pengendalian atau

pencegahan risiko kecelakaan kerja pada

area produksi di CV. Artana Engineering.

2. METODE PENELITIAN

Penelitian ini adalah penelitian

kualitatif untuk mengetahui penerapan

kesehatan dan keselamatan kerja pada

bagian area produksi di CV. Artana

Engineering, dalam penelitian ini

menggunakan metode HIRARC (Hazard

Identification, Risk Assessment and Risk

IJCCS ISSN: 1978-1520

Analisis Pengendalian Resiko Kecelakaan Kerja …, Rizaldi Muarif Ramadhan, dkk.

117

Control). Penelitian ini dilakukan di CV.

Artana Engineering yang bertempat di Jl.

Raya Sadang No.208, RW.001, Kp.

Cibaragalan, Kec.Purwakarta,

Kab.Purwakarta, Jawa Barat. Waktu

penelitian pada bulan Desember 2020

sampai selesai.

Jenis data yang digunakan penelitian

ini merupakan data kualitatif dan semi-

kuantitatif. Data kualitatif dalam penelitian

ini adalah untuk mendapatkan informasi

mengenai kegiatan atau proses kerja pada

area produksi, sedangkan data semi-

kuantitatif yaitu berupa nilai-nilai dari

kemungkinan atau nilai dari peluang

terjadinya kecelakaan dari proses pekerjaan

dan nilai dari tingkat keparahan.

Sumber data yang didapat dalam

penelitian ini menggunakan data primer dan

sekunder. Untuk memperoleh data Primer

menggunakan 3 cara yaitu: Observasi,

Wawancara, dan Dokumentasi. Data

sekunder merupakan data pendukung dalam

penelitian ini yaitu diperoleh dari berbagai

literatur berupa buku-buku, jurnal, dan

dokumen–dokumen di perusahaan.

Pada penelitian ini dimulai dari

observasi lapangan atau area produksi

kemudian mengidentifikasi bahaya dan

risiko yang terjadi di area produksi setelah

diidentifikasi selanjutnya menganalisis

bahaya dan risiko, kemudian melakukan

upaya pengendalian yang sesuai dengan

keadaan area produksi, selain observasi

penulis melakukan wawancara kepada yang

bertanggung jawab dengan kesehatan dan

keselamatan kerja di CV. Artana

Engineering.

3. HASIL DAN PEMBAHASAN

Identifikasi Bahaya (Hazard

Identification)

Proses identifikasi bahaya akan

dilakukan penjabaran risiko dari setiap

kegiatan yang sudah diidentifikasi. Risiko

dapat disebabkan oleh beberapa faktor yaitu

bahaya fisik, bahaya kimia, bahaya

mekanik, bahaya elektrik, bahaya

ergonomi, bahaya kebiasaan, bahaya

lingkungan, bahaya biologi, dan bahaya

psikologi.

Identifikasi bahaya adalah untuk

menyorot operasi kritis tugas, yang berisiko

signifikan bagi kesehatan dan keselamatan

karyawan serta menyoroti bahaya yang

berkaitan dengan peralatan tertentu [9].

Identifikasi bahaya dilakukan dengan

cara memeriksa suatu pekerjaan yang dapat

menyebabkan cedera pada manusia atau

kerusakan pada alat atau lingkungan.

Berdasarkan hasil observasi di lapangan,

wawancara, dan studi dokumen, diperoleh

data hasil identifikasi bahaya pada area

produksi di CV. Artana Engineering

sebagai berikut:

A. Bagian mesin cutting

Mesin cutting adalah mesin perkakas

yang digunakan untuk memotong plat baja.

Proses pemotongan dimulai dengan

memberi tanda pada material, kemudian

material dipotong sesuai dengan tanda yang

telah dibuat. Berdasarkan hasil observasi di

lapangan, wawancara, dan studi dokumen,

diketahui bahwa ada potensi bahaya yang

terjadi di bagian mesin cutting dapat dilihat

pada tabel 1

Tabel 1 Identifikasi bahaya mesin cutting

Bagian Kegiatan

pekerjaan

Potensi

Bahaya

Proses

mesin

cutting

Mengukur dan

memberi tanda

pada plat

Tangan

tergores plat

Mengangkat plat

dari lantai

produksi

Tertimpa plat,

tergores plat,

tersandung

plat

Memasukkan

plat ke dalam

mesin cutting

Terjepit plat

Menyesuaikan

plat dengan

ukuran

Luka memar

pada tangan

Menginjak foot

pedal pada

mesin cutting

Tangan

terpotong

mesin cutting

Mengeluarkan

plat dari mesin

cutting

Tertimpa plat

Menyimpan plat Tangan

ISSN: 1978-1520


118

di lantai

produksi

tergores plat

Sumber: Pengolahan data (2021)

B. Bagian mesin bending

Proses bending adalah proses

pembengkokan atau penekukan. Tujuan

dari bending adalah untuk memberikan

bentuk pada bahan sehingga siap untuk

dirangkai. Proses bending yang digunakan

adalah press brake bending yaitu suatu

pekerjaan bending yang menggunakan

penekan dan sebuah cetakan. Proses ini

membentuk plat yang diletakan diatas

cetakan lalu ditekan oleh penekan dari atas

sehingga mendapatkan hasil tekukan yang

serupa dengan cetakan. Berdasarkan hasil

observasi di lapangan, wawancara, dan

studi dokumen, diketahui bahwa ada

potensi bahaya yang terjadi di bagian mesin

bending dapat dilihat pada tabel 2

Tabel 2 Identifikasi bahaya mesin bending

Bagian Kegiatan

pekerjaan

Potensi

Bahaya

Proses

mesin

bending

Mengukur dan

memberi tanda

pada plat

Tangan

tergores plat

Mengangkat plat

dari lantai

produksi

Tertimpa plat,

tergores plat,

tersandung

plat

Memasukkan plat

ke dalam mesin

bending

Terjepit plat

Menyesuaikan

plat dengan

ukuran

Tertimpa plat

Menginjak foot

pedal pada mesin

bending

Tangan terjepit

mesin bending

Mengeluarkan

plat dari mesin

bending

Tertimpa plat

Menyimpan plat

di lantai produksi

Tangan

tergores plat


C. Bagian mesin rolling

Mesin roll plate atau mesin gulung

berfungsi untuk membengkokkan plat atau

pipa sehingga membentuk radius. Mesin

rolling bekerja dengan sistem dua penumpu

dan satu penekan di tengah. Mesin rolling

merupakan salah satu alat untuk membuat

tenki maupun pipa. Karena mesin rolling

bisa mengubah plat menjadi gulungan-

gulungan yang berbentuk bundar.

Berdasarkan hasil observasi di lapangan,

wawancara, dan studi dokumen, diketahui

bahwa ada potensi bahaya yang terjadi di

bagian mesin rolling dapat dilihat pada

Tabel 3

Tabel 3 Identifikasi bahaya mesin rolling

Bagian Kegiatan

pekerjaan

Potensi

Bahaya

Proses

mesin

rolling

Mengukur dan

memberi tanda

pada plat

Tangan

tergores plat

Mengangkat

plat dari lantai

produksi

Tertimpa plat,

tergores plat,

tersandung

plat

Memasukkan

plat ke dalam

mesin rolling

Terjepit plat

Menyesuaikan

plat dengan

ukuran

Tangan

tergores plat

Menginjak foot

pedal pada

mesin rolling

Tangan

terjepit mesin

rolling

Mengeluarkan

plat dari mesin

rolling

Tertimpa plat

Menyimpan plat

di lantai

produksi

Tangan

tergores plat


D. Bagian proses grinding

Mesin gerinda tangan adalah

perkakas yang digunakan untuk mengasah,

memotong serta menggerus benda kerja

kasar maupun halus dengan tujuan dan



119

kebutuhan tertentu. Prinsip gerinda tangan

adalah batu gerinda berputar bersentuhan

dengan material atau benda kerja sehingga

terjadi gesekan yang akan membuat

pengikisan, penajaman, pengasahan,

pemolesan atau pemotongan. Berdasarkan

hasil observasi di lapangan, wawancara,

dan studi dokumen, diketahui bahwa ada

potensi bahaya yang terjadi di bagian mesin

grinding dapat dilihat pada Tabel 4

Tabel 4 Identifikasi bahaya mesin grinding

Bagian Kegiatan

pekerjaan

Potensi

Bahaya

Proses

bagian

grinding

(cutting

pipa)

Mengambil

pipa dari lantai

produksi

tersandung

pipa, kabel,

perkakas

Mengukur dan

memberi tanda

pada pipa

tangan

tergores ujung

pipa

melakukan

pemotongan

pada pipa

Tangan

terkena batu

gerinda, mata

terkena gram

gerinda

menyimpan

pipa pada

lantai produksi

tangan

tergores ujung

pipa,

tersandung

pipa, kabel dan

benda lain

Proses

bagian

grinding

(penghalu

san pipa)

Mengambil

pipa

Tersandung

pipa, kabel,

perkakas

Melakukan

penghalusan

pada pipa

Terkena batu

gerinda

Menyimpan

kerangka

Tersandung

pipa, kabel,

perkakas


E. Bagian proses welding

Pengelasan adalah suatu proses

penyambungan logam di mana logam

menjadi satu akibat panas dengan atau

tanpa pengaruh tekanan. Atau dapat juga

didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang

ditimbulkan oleh gaya-tarik menarik antara

atom. Berdasarkan hasil observasi di

lapangan, wawancara, dan studi dokumen,

diketahui bahwa ada potensi bahaya yang

terjadi di bagian proses welding dapat

dilihat pada Tabel 5

Tabel 5 Identifikasi bahaya mesin welding

Bagian Kegiatan

pekerjaan

Potensi

Bahaya

Proses

bagian

welding

Mengambil pipa

tersandung

pipa, kabel

dan benda

lain

Mengukur atau

menyesuaikan pipa

Tangan

tergores

ujung pipa

Melakukan proses

pengelasan

Terpapar

asap las,

tangan

terkena api

las

Melakukan proses

pengelasan

Terpapar

asap las,

tangan

terkena api

las

Menyimpan barang

di lantai produksi

Tersandung

pipa, kabel,

perkakas


Penilaian Risiko (Risk Assessment)

Dalam teori Domino yang

dipopulerkan oleh HW Heicrich,

menyebutkan bahwa 88% kecelakaan

disebabkan oleh tindakan bahaya (unsafe

action), 10% kecelakaan disebabkan oleh

kondisi yang tidak aman atau kondisi

berbahaya dan 2% kecelakaan disebabkan

oleh penyebab yang belum bisa ditentukan

(takdir, nasib, dan lain-lain) [7].

Setelah mendapatkan hasil

identifikasi bahaya, maka langkah

selanjutnya dalam metode HIRARC yaitu

ISSN: 1978-1520


120

penilaian risiko (risk assessment). Tujuan

dari penilaian risiko (risk assessment)

adalah memastikan kontrol risiko dari

proses, operasi atau aktivitas yang

dilakukan berada pada tingkat yang dapat

diterima. Penilaian dalam risk assessment

yaitu Likelihood (L) dan Severity atau

Consequence (C) [4]. Likelihood

menunjukkan seberapa mungkin kecelakaan

itu terjadi, sedangkan Severity atau

Consequence menunjukkan seberapa parah

dampak dari kecelakaan tersebut. Nilai dari

Likelihood dan Consequence akan

digunakan untuk menentukan risk rating

atau risk level.

Kecelakaan akibat kerja adalah

kecelakaan yang terjadi dikarenakan oleh

pekerjaan atau pada waktu melaksanakan

pekerjaan disuatu perusahaan. Pada sebuah

pekerjaan selalu memiliki risiko kecelakaan

kerja, perlu adanya pengendalian risiko

agar dapat mengurangi atau meminimalisir

kecelakaan akibat kerja terhindar dari risiko

atau dampak negatif dalam melakukan

pekerjaan [5].

Tabel 6 Kriteria Likelihood

Level Kriteria Penjelasan

1 Almost

Certain

Terjadi hampir

disemua keadaan

2 Likely

Sangat mungkin

terjadi hampir

disemua keadaan

3 Possible Dapat terjadi

sewaktu-waktu

4 Unlikely Kemungkinan

terjadi jarang

5 Rare

Hanya dapat terjadi

pada keadaan

tertentu

Sumber: fazri R (2017)

Berdasarkan Tabel 6 tingkat

terjadinya risiko ditentukan dalam lima

tingkatan. Tingkatan tertinggi memiliki

nilai 1, dengan kemungkinan terjadinya

risiko hampir setiap saat. Sedangkan

tingkatan terendah memiliki nilai 5, dengan

keterangan kemungkinan terjadinya risiko

sangat jarang terjadi.

Tabel 7 Kriteria Consequence

Level Kriteria Penjelasan

1 Insignificant

Tidak terjadi

cidera, kerugian

finansial kecil

2 Minor

P3K, penanganan

di tempat, dan

kerugian finansial

sedang

3 Moderate

Memerlukan

perawatan medis,

penanganan

ditempat dengan

bantuan pihak luar,

kerugian finansial

besar

4 Major

Cidera berat,

kehilangan

kemampuan

produksi,

penanganan luar

area tanpa efek

negatif, kerugian

finansial besar

5 Catastrophic

Kematian,

keracunan hingga

ke luar area dengan

efek gangguan,

kerugian finansial

besar


Pada Tabel 7 menunjukkan

tingkat keparahan terjadinya risiko,

tingkatan terendah bernilai 1 dan tingkatan

tertingginya bernilai 5. Selanjutnya hasil

perbandingan tingkat kemungkinan dan

tingkat keparahan terjadinya risiko akan

digunakan untuk menentukan tingkatan

risiko. Hasil perbandingan tersebut

ditunjukkan pada Gambar 8

Tabel 8 Risk Matrix

Likelihood Consequence

1 2 3 4 5

5 H H E E E

4 M H H E E

3 L M H E E

2 L L M H E

1 L L M H H



121


Cara menentukan nilai tingkat

kemungkinan (Likelihood) dan nilai tingkat

keparahan (Consequence) yaitu dengan

mendiskusikan hasil observasi yang sudah

didapatkan peneliti dengan pihak

perusahaan, yaitu pak Sonny sebagai

pengawas lapangan, tujuannya untuk

mendapatkan nilai tingkat kemungkinan

(Likelihood) dan nilai tingkat keparahan

(Consequence) yang akurat, karena pihak

perusahaan lebih mengetahui tingkat

kemungkinan dan tingkat keparahan risiko

yang ada di CV. Artana Engineering.

Berikut Tabel risk assessment yang telah

diolah dapat dilihat pada Tabel 9

Tabel 9 Risk Assessment (penilaian risiko)

No Bagian Identifikasi

bahaya L C

Risk

Level

1

Proses

mesin

cutting

Tergores

plat 2 2 L

2

Tangan

terpotong

mesin

cutting

4 4 E

3 Tertimpa

plat 4 2 H

4 Tersandung

plat 3 2 M

5 Terjepit

plat 2 2 L

6

Tangan

terkilir 2 1 L


bahaya L C

Risk

Level

7

Proses

mesin

bending

Tergores

plat 2 2 L

8

Tangan

terjepit

mesin

bending

4 4 E

9 Tertimpa

plat 4 2 H

10 Terjepit

plat 2 2 L

11 Tersandung

plat 3 2 M


bahaya L C

Risk

Level

12

Proses

mesin

rolling

Tergores

plat 2 2 L

13

Tangan

terjepit

mesin

rolling

4 4 E

14 Tertimpa

plat 5 2 H

15 Terjepit

plat 3 1 L

16 Tersandung

plat 3 2 M


bahaya L C

Risk

Level

17

Proses

bagian

grinding

Tangan

terkena

batu

gerinda

5 3 E

18

Mata

terkena

gram

1 2 L

19

tersandung

pipa dan

benda lain

2 2 L

20 Tersandung

kabel 3 2 M

21

Tangan

tergores

ujung pipa

3 1 L


bahaya L C

Risk

Level

22

Proses

bagian

welding

Tangan

terkena

percikan

welding

3 3 H

23

Tangan

tergores

ujung pipa

2 1 L

24 Terpapar

asap las 1 1 L

25

tersandung

pipa dan

benda lain

2 1 L

26 Tersandung

kabel 3 2 M

ISSN: 1978-1520


122

Pengendalian risiko (Risk Control)

Setelah dilakukan analisis

identifikasi potensi bahaya dan penilaian

risiko, tahap selanjutnya yaitu diberikan

rekomendasi atau pengendalian risiko

berdasarkan hasil penelitian identifikasi

bahaya di CV. Artana Engineering dengan

metode HIRARC (Hazard Identification,

Risk Assessment, Risk Control).


pengendalian risiko merupakan langkah

menentukan dalah keseluruhan manajemen

risiko. Berkaitan dengan risiko K3,

pengendalian dilakukan dengan mengurangi

kemungkinan atau keparahan dengan

mengikuti hirarki sebagai berikut [3]:

Gambar 1 Hirarki Pengendalian Risiko

Sumber: Ramli (2010)

a) Eliminasi

Eliminasi adalah teknik pengendalian

dengan menghilangkan sumber

bahaya, cara ini sangat efektif karena

sumber bahaya dieliminasi sehingga

potensi risiko dapat dihilangkan.

b) Substitusi

Substitusi adalah teknik pengendalian

bahaya dengan mengganti alat, bahan,

sistem atau prosedur yang berbahaya

dengan yang lebih aman atau lebih

rendah bahaya nya.

c) Rekayasa Engineering

Sumber bahaya biasanya berasal dari

peralatan atau sarana teknis yang ada

di lingkungan kerja. Pengendalian ini

dapat dilakukan melalui perbaikan

pada desain, penambahan peralatan

dan pemasangan peralatan pengaman

d) Pengendalian administratif

Pengendalian bahaya juga dapat

dilakukan secara administratif

misalnya dengan mengatur jadwal

kerja, istirahat, cara kerja atau

prosedur kerja yang lebih aman, rotasi,

atau pemeriksaan kesehatan.

e) Penggunaan Alat Pelindung Diri

Pilihan terakhir untuk mengendalikan

bahaya adalah dengan memakai alat

pelindung diri misalnya, pelindung

kepala, sarung tangan, masker, dll.

Risk Control

Tujuan Keselamatan dan Kesehatan

Kerja adalah menciptakan lingkungan kerja

yang sehat, aman, teratur dan sejahtera,

sehingga hal ini dapat membuat suasana

lingkungan kerja yang lebih kondusif dan

nyaman yang membuat para pekerja tetap

dalam kondisi baik, sehat secara fisik,

bebas kecelakaan dan peningkatan

produktifitas [8]. Berdasarkan hasil dari

pengolahan data yang telah dilakukan

sebelumnya maka dapat dilihat tabel

pengendalian risiko (risk control) pada

Tabel 10

Tabel 10 Risk control

No Bagian Identifikasi bahaya L C Risk

Level Risk Control

1

Proses

mesin

cutting

Tergores plat 2 2 L Menggunakan APD

(sarung tangan safety)

2 Tangan terpotong

mesin cutting 4 4 E

Menggunakan double

foot pedal

3 Tertimpa plat 4 2 H Menggunakan APD

(sepatu safety)

4 Tersandung plat 3 2 M Melakukan 5R



123

5 Tangan terjepit plat 2 2 L Menggunakan APD


6

Luka memar pada

tangan 2 1 L

Menggunakan APD


7

Proses

mesin

bending



8 Tangan terjepit

mesin bending 4 4 E

menggunakan double

foot pedal


(sepatu safety)

10 Terjepit plat 2 2 L Menggunakan APD



12

Proses

mesin

rolling



13 Tangan terjepit

mesin rolling 4 4 E

Menggunakan double

foot pedal


(sepatu safety)

15 Terjepit plat 3 1 L Menggunakan APD



17

Proses

bagian

grinding

Tangan terkena batu

gerinda 5 3 E

Memasang pengaman

pada mesin

18 Mata terkena gram 1 2 L

Memasang pengaman

pada mesin,

menggunakan APD

(kacamata safety)

19 Tersandung pipa dan

benda lain 2 2 L Melakukan 5R

20 Tersandung kabel 3 2 M Melakukan 5R

21 Tangan tergores

ujung pipa 3 1 L

Menggunakan APD


22

Proses

bagian

welding

Tangan terkena

percikan welding 3 3 H

Menggunakan APD

(kacamata safety)

23 Tangan tergores

ujung pipa 2 1 L

Menggunakan APD


24 Terpapar asap las 1 1 L

Menggunakan APD

(respirator atau

masker)

ISSN: 1978-1520


124

25 Tersandung pipa dan

benda lain 2 1 L Melakukan 5R

26 Tersandung kabel 3 2 M Melakukan 5R


Berdasarkan hasil pengolahan data,

diketahui sebanyak 26 potensi bahaya yang

ada di CV. Artana Engineering, terdapat

risiko rendah (low risk) sebanyak 13

dengan persentase 50%, risiko sedang

(moderate risk) sebanyak 5 dengan

persentase 19%, risiko tinggi (high risk)

sebanyak 4 dengan persentase 15%, dan

risiko ekstrim (extreme risk) sebanyak 5

dengan persentase 16%.

Pembahasan

Analisis Potensi Bahaya

Setelah dilakukan identifikasi potensi

bahaya dan penilaian risiko dari hasil

pengumpulan dan pengolahan data di CV.

Artana Engineering, selanjutnya hasil dari

pengumpulan dan pengolahan data akan

digunakan sebagai bahan dalam

penyusunan rekomendasi.

1. Analisis bahaya tergores

Analisis bahaya tergores dilakukan

terhadap hasil identifikasi bahaya yang

telah dilakukan sebelumnya. Bahaya

tergores berada pada bagian cutting,

bending, rolling, grinding, dan welding.

Hasil identifikasi menunjukkan bahaya

tergores pada bagian mesin cutting,

bending, dan rolling dapat terjadi pada saat

proses mengukur dan memberi tanda pada

plat, mengangkat, memasukkan dan

menyiman plat. Pada bagian mesin grinding

menunjukkan bahaya tergores terjadi pada

saat proses mengukur dan memberi tanda

pada pipa, dan penyimpanan pipa. Pada

bagian welding menunjukkan bahaya

tergores terjadi pada saat proses mengukur

dan menyesuaikan pipa. Bahaya tergores

disebabkan oleh 2 faktor, pertama faktor

manusia yaitu tidak menggunakan APD.

plat atau ujung pipa yang memiliki tekstur

tidak rata, sehingga pekerja dapat tergores

oleh plat atau ujung pipa.

Berdasarakan hasil penilaian risiko

(risk assessment) bahaya yang ditimbulkan

dari tergores plat atau pipa memiliki tingkat

kemungkinan (likelihood) 2 artinya sangat

mungkin terjadi disemua keadaan dan

tingkat keparahan (consequence) 2 artinya

dampak yang ditimbulkan dari tergores plat

yaitu cidera ringan seperti luka goresan

pada tangan pekerja, maka risk level yang

dihasilkan berdasarkan risk matrix yaitu

risiko rendah (low risk)

2. Analisis bahaya terpotong dan

terjepit

Hasil analisis dari identifikasi bahaya

(hazard identification) menunjukkan

potensi bahaya terpotong pada bagian

mesin cutting terjadi pada saat proses

pemotongan atau cutting plat, bahaya

terpotong disebabkan faktor manusia yaitu

apabila pekerja tidak fokus atau tidak

konsentrasi pada saat proses pemotongan.

Potensi bahaya terjepit plat berada

pada mesin cutting, bending dan rolling.

Hasil identifikasi menunjukkan potensi

bahaya terjepit pada bagian mesin cutting

hal ini terjadi pada saat melakukan proses

memasukkan plat kedalam mesin cutting

disebabkan oleh pekerja yang tidak berhati-

hati atau melakukan tindakan tidak aman

saat bekerja.

Pada bagian mesin bending dan

rolling potensi bahaya terjepit plat atau

mesin terjadi pada saat melakukan proses

memasukkan plat dan penekukkan plat.

Bahaya terjepit disebebkan oleh faktor

manusia bila tidak fokus atau tidak

konsentrasi dan tindakan tidak aman saat

bekerja.

Analisis selanjutnya berdasarkan

hasil penilaian risiko. Potensi bahaya

tangan terpotong bagian mesin cutting pada

proses pemotongan plat memiliki tingkat

kemungkinan (likelihood) 4 artinya

kemungkinan jarang terjadi dan tingkat

keparahan (consequence) 4 artinya dampak

yang ditimbulkan cidera berat seperti cacat

permanen sehingga risk level yang



125


risiko ekstrim (extreme risk).

Hasil analisis penilaian risiko (risk

level) menunjukkan bahaya tangan terjepit

antara plat dan mesin bagian mesin bending

pada proses memasukkan plat memiliki

tingkat kemungkinan (likelihood) 2 artinya

sangat mungkin terjadi disemua keadaan,

dan tingkat keparahan (consequence) 2

artinya dampak yang ditimbulkan dari

terjepit antara plat dan mesin yaitu cidera

ringan seperti memar pada tangan sehingga

risk level yang dihasilkan berdasarkan risk

matrix yaitu risiko rendah (low risk).

Penilaian risiko tangan terjepit di

bagian mesin bending pada saat proses

penekukkan plat memiliki tingkat

kemungkinan (likelihood) 4 artinya

kemungkinan jarang terjadi pada proses

penekukkan, kemudian tingkat keparahan

(consequence) 4 artinya dampak yang

ditimbulkan yaitu cidera berat seperti cacat

permanen sehingga risk level yang


risiko ekstrim (extreme risk).

3. Analisis bahaya tertimpa plat

Berdasarkan hasil identifikasi bahaya

(hazard identification) potensi bahaya

tertimpa plat terjadi di bagian mesin

cutting, bending, dan rolling. Hal ini terjadi

pada saat proses mengangkat plat dari lantai

produksi dan menyimpan plat dilantai

produksi yang disebabkan oleh faktor

manusia yaitu bila pekerja kelelahan karena

beban plat yang berat. tangan yang licin,

dan hanya sebagian pekerja yang

menggunakan sepatu safety sehingga

dampak dari bahaya tersebut perlu

penanganan P3K.


hasil penilaian risiko (risk assessment).

Potensi bahaya tertimpa plat pada bagian

mesin cutting, bending, dan rolling

memiliki tingkat kemungkinan (likelihood)

4 artinya kemungkinan tertimpa plat jarang

terjadi dan tingkat keparahan (consequence)

2 artinya hanya dapat terjadi disebabkan

karena pekerja tersandung benda dilantai

produksi atau tangan yang licin akibat

keringat dan pekerja tidak menggunakan

sepatu safey sehingga dampak dari bahaya

tersebut mengakibatkan cedera sedang

seperti memar atau yang paling parah yaitu

patah tulang pada bagian kaki, sehingga

risk level yang dihasilkan berdasarkan risk

matrix yaitu risiko tinggi (high risk)

4. Analisis bahaya tersandung


(hazard identification), potensi bahaya

tersandung plat terjadi pada bagian mesin

cutting, bending, rolling, dan untuk

tersandung pipa, kabel, dll berada pada

mesin grinding, welding, dan painting. Hal

ini disebabkan oleh faktor area kerja tidak

tertata dengan baik, banyak perkakas, benda

yang tidak diperlukan, dan kabel-kabel

yang berantakan sehingga pekerja saat tidak

berkonsentrasi dapat tersandung material

atau kabel yang tidak tertata.


hasil dari penilaian risiko (risk assessment).

Potensi bahaya tersandung plat berada pada

bagian cutting, bending, dan rolling,

kemudian potensi bahaya tersandung pipa,

kabel, dll berada pada bagian mesin

grinding dan welding memiliki tingkat

kemungkinan (likelihood) 3 artinya dapat

terjadi sewaktu-waktu diarenakan plat yang

disimpan menghalangi jalan pekerja, dan

pipa, kabel dan perkakas tidak tertata

dengan rapih, kemudian tingkat keparahan

(consequence) memiliki nilai 2 artinya

dampak yang terjadi menimbulkan cedera

ringan seperti memar atau tergores pada

bagian tubuh, maka risk level yang


risiko sedang (moderate risk).

5. Analisis bahaya luka memar pada

tangan


(hazard identification). Potensi bahaya luka

memar pada tangan terjadi pada bagian

mesin cutting. Hal ini terjadi pada saat

proses melakukan menyesuaikan plat

dengan ukuran karena pekerja pada saat

menyesuaikan plat dilakukan dengan

memukul atau mendorong plat dengan

tangan selain itu pekerja tidak

menggunakan APD seperti sarung tangah

safety sehingga potensi bahaya luka memar

dapat terjadi pada saat proses menyesuaikan

plat.

Analisis selanjutnya berdasarkan risk

assessment (penilaian risiko). Potensi

ISSN: 1978-1520


126

bahaya luka memar pada proses

menyesuaikan plat memiliki tangkat

kemungkinan (likelihood) 2 artinya hampir

terjadi disemua keadaan dikarenakan pada

proses menyesuaikan plat dilakukan

memukul atau mendirong dengan tangan

tanpa menggunakan sarung tangan safety,

kemudian tingkat keparahan (consequence)

2 artinya dampak yang ditimbulkan yaitu

luka memar pada tangan, maka risk level

yang dihasilkan berdasarkan risk matrix

yaitu risiko rendah (low risk)

6. Analisis bahaya tangan terkena

batu gerinda


(hazard identification). Potensi bahaya

tangan terkena batu gerinda terjadi pada

bagian mesin grinding. Hal ini terjadi pada

saat proses melakukan pemotongan pipa

karena tidak ada pengaman dari mesin

grinding dan pekerja tidak menggunakan

sarung tangan safety sehingga dapat terjadi

potensi bahaya tangan terpotong mesin

gerinda.



bahaya tangan terpotong mesin gerinda

pada bagian mesin grinding memiliki

tangkat kemungkinan (likelihood) 5 artinya

hanya terjadi dalam keadaan tertetu

dikarenakan bila pekerja tidak berhati-hati

pada saat proses pemotongan pipa maka

akan terjadi bahaya tangan terpotong,

kemudian tingkat keparahan (consequence)

3 artinya dampak yang ditimbulkan dari

bahaya tangan terpotong mesin gerinda

yaitu cidera berat seperti luka robek, cacad

permanen pada jari dll, maka risk level

yang dihasilkan berdasarkan risk matrix

yaitu risiko ekstrim (extreme risk)

7. Analisis bahaya mata terkena

gram


(hazard identification). Potensi bahaya

tangan terkena batu gerinda terjadi pada

bagian mesin grinding. Hal ini terjadi pada

saat proses melakukan pemotongan pipa

karena tidak ada pengaman dari mesin

grinding dan pekerja tidak menggunakan

kacamata safety sehingga dapat terjadi

potensi bahaya mata terkena gram.



bahaya mata terkena gram pada bagian

mesin grinding memiliki tangkat

kemungkinan (likelihood) 1 artinya hamper

terjadi disemua keadaan dikarenakan

gesekan antara batu gerinda dan pipa

menimbulkan gram yang dapat mengenai

mata pekerja selain itu pekerja tidak

menggunakan kacamata safety, kemudian

tingkat keparahan (consequence) 2 artinya

dampak yang ditimbulkan dari bahaya mata

terkena gram seperti gangguan pada

pengelihatan, mata merah, mata berair dll,

maka risk level yang dihasilkan

berdasarkan risk matrix yaitu risiko rendah

(low risk)

8. Analisis bahaya terkena api mesin

las


(hazard identification), potensi bahaya

terkena api mesin las terjadi pada bagian

welding. Hal ini dapat terjadi dikarenakan

mesin las yang menghasilkan api untuk

proses penyambungan, sehingga faktor

yang mempengaruhi bahaya terkena api

mesin las yaitu faktor manusia seperti

pekerja tidak menggunakan Alat Pelindung

Diri (APD) seperti safety gloves atau

sarung tangan safety.


penilaian risiko (risk asessment). Potensi

bahaya terkena api mesin las pada bagian

welding memiliki tingkat kemungkinan

(likelihood) 3 artinya dapat terjadi sewktu-

waktu dikarenakan pekerja yang tidak

menggunakan APD berisiko terkena

percikan api, kemudian tingkat keparahan

(consequence) memiliki nilai 3 dikarenakan

dampak dari bahaya tersebut memiliki

cedera sedang seperti luka bakar, maka risk

level yang dihasilkan berdasarkan risk

matrix yaitu risiko tinggi (high risk)

9. Analisis bahaya terpapar asap las


(hazard identification) potensi bahaya

terpapar asap las berada pada bagian

welding. Hal ini terjadi pada proses

penyambungan atau pengelasan dan

pembengkokkan pipa yang menimbulkan

asap selain itu pekerja tidak menggunakan

masker untuk melindungi area wajah



127

termasuk hidung supaya tidak menghirup

asap las.

Berdasarkan hasil dari penilaian

risiko (risk assessment), potensi bahaya

terpapar asap las memiliki tingkat

kemungkinan (likelihood) 1 artinya terjadi

hamper disemua keadaan dikarenakan saat

proses pengelasan asap las timbul secara

terus-menerus, kemudian tingkat keparahan

(consequence) memiliki nilai 1 artinya

cedera yang ditimbulkan seperti iritasi pada

saluran pernapasan, maka risk level yang


risiko rendah (low risk)


Selain bertujuan untuk menghindari

kecelakaan dalam proses produksi

perusahaan, Kesehatan dan Keselamatan

Kerja (K3) juga bertujuan untuk

meningkatkan kegairahan, keserasian kerja

dan partisipasi kerja karyawan dan dapat

dipastikan kinerja dari karyawan meningkat

[10].

1. Pengendalian rekayasa engineering

a) Double pedal

Pada bagian proses cutting, bending,

dan rolling terdapat bahaya terpotong dan

terjepit yang disebabkan oleh pekerja bila

tidak berhati-hati atau melakukan tindakan

tidak aman, oleh sebab itu disarankan untuk

melakukan penambahan pedal pada mesin

agar pada saat proses pemotongan atau

penekukkan pada plat pekerja sudah pada

posisi aman.

Gambar 2 foot pedal mesin

Sumber: id.aliexpress.com

b) Pengaman pada mesin gerinda

Pada bagian proses grinding terdapat

bahaya tangan tersayat oleh batu gerinda

yang sedang berputar dan mata terkena

gram yang disebabkan oleh faktor mesin

gerinda yang tidak menggunakan

pengaman, oleh sebab itu disarankan untuk

melakukan penambahan pengaman pada

mesin gerinda agar bahaya tersayat dan

mata terkena percikan api tidak terjadi.

Gambar 3 Penutup mesin gerinda

Sumber: Bukalapak.com

2. Pengendalian administratif

a) Melakukan 5R (Ringkas, Rapi,

Resik, Rawat, dan Rajin)

Berdasarkan hasil pengamatan dan

analisis diketahui bahwa terdapat bahaya

tersandung kabel, dan perkakas yang

berserakan dilantai produksi, sehingga

disarankan untuk melakukan pengandalian

administratif atau membuat prosedur

berupa 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat,

dan Rajin). Ringkas adalah memisahkan

segala sesuatu yang diperlukan dan

menyingkirkan yang tidak diperlukan. Rapi

adalah menempatkan barang pada

tempatnya. Resik adalah melakukan

pembersihan tempat kerja. Rawat adalah

melakukan perawatan agar apa yang

diperoleh pada tiga tahapan sebelumnya

dicapai dapat dipertahankan. Rajin adalah

terciptanya kebiasaan pribadi pekerja untuk

menjaga dan meningkatkan apa yang

sudahdicapai.

ISSN: 1978-1520


128

Gambar 5 Simbol 5R (Ringkas, Rapi,

Resik, Rawat, Rajin)

Sumber: Santoso Gunara (2017)

3. Penggunaan Alat Pelindung Diri

(APD)

a) Safety gloves (pelindung tangan)


analisis terdapat bahaya tangan tergores,

tersayat, dan terkena percikan api yang

disebabkan oleh peralatan atau mesin,

selain itu pekerja tidak menggunakan APD

seperti safety gloves (sarung tangan

pelindung) sehingga pekerja berpotensi

tergores, tersayat, dan terkena percikan api,

oleh sebab itu disarankan untuk melakukan

penggunaan safety gloves dengan bahan

kulit kombinasi jeans pada bagian grinding,

kemudian sarung tangan dengan bahan kain

digunakan pada bagian cutting, bending,

rolling, dan welding.

Gambar 6 Safety gloves


b) Sepatu safety


analisis diketahui terdapat bahaya kejatuhan

plat, tersandung material atau perkakas

yang disebabkan oleh pekerja bila tidak

berhati-hati, kelelahan, dan tindakan yang

tidak aman, oleh sebab itu disarankan untuk

menggunakan safety shoes agar kaki

pekerja dapat terlindungi, sehingga tidak

terjadi risiko kecelakaan kerja.

Gambar 6 Sepatu safety


c) Respirator atau masker


analisis diketahui terdapat bahaya

menghirup asap las, oleh sebab itu

disarankan untuk menggunakan respirator

atau masker pada saat melakukan proses

welding agar pekerja tidak menghirup asap

las.

Gambar 7 Respirator


d) Kacamata safety


analisis diketahui terdapat bahaya mata

terkena gram, oleh sebab itu disarankan

untuk memakai kacamata safety saat proses

grinding agar mata pekerja dapat terlindung

dari gram yang dihasilkan oleh mesin

gerinda.

Gambar 8 Kacamata safety


4. Penambahan fasilitas

Selain penerapan rekayasa

engineering, pengendalian administratif,

dan APD, hasil pengendalian risiko

menunjukkan perlu adanya penambahan

fasilitas untuk mengendalikan risiko yang

ada. Berikut fasilitas yang perlu



129

ditambahkan untuk mengurangi risiko

kecelakaan kerja.

a) Penambahan APAR (Alat

Pemadam Api Ringan)

Berdasarkan hasil pengamatan tidak

ada fasilitas APAR (Alat Pemadam Api

Ringan) di ruang produksi. berdasarkan

PERMENAKER NO.04/MEN/1980

tentang syarat-syarat pemasangan dan

pemeliharaan alat pemadan api ringan,

maka disarankan untuk memasang APAR

pada area produksi ditempatkan pada posisi

yang mudah dilihat dengan jelas, mudah

dicapai dan diambil serta dilengkapi dengan

pemberian tanda pemasangan Tinggi

pemberian tanda pemasangan adalah 125

cm dari dasar lantai tepat diatas alat

pemadam api ringan. APAR yang

digunakan yaitu jenis metal fire

extinguisher dikarenakan terdapat bahan-

bahan logam di area produksi.

b) Memasang Kotak P3K

Berdasarkan hasil pengamatan

dilapangan diketahui tidak ada P3K pada

area produksi CV. Artana Engineering.

Berdasarkan PERMENAKER

NO.PER.15/MEN/VII/2008 tentang

pertolongan pertama pada kecelakaan

ditempat kerja bahwa dalam rangka

memberikan perlindungan bagi

pekerja/buruh yang mengalami kecelakaan

di tempat kerja perlu dilakukan pertolongan

pertama secara cepat dan tepat. Maka

disarankan untuk memasang kotak P3K

berdasarkan PERMENAKER

NO.PER.15/MEN/VII/2008. Pemasangan

kotak P3K pada tempat yang mudah dilihat

dan dijangkau, diberi tanda arah yang jelas,

dan cukup cahaya.

4. KESIMPULAN

Berdasarkan hasil analisis dan

pembahasan yang telah dilakukan

sebelumnya, maka diketahui dari hasil

identifikasi bahaya di CV. Artana

Engineering yaitu, terdapat 7 proses

pekerjaan atau kegiatan dengan 6 jenis

potensi bahaya dibagian cutting . Terdapat

7 proses pekerjaan atau kegiatan dengan 4

jenis potensi bahaya dibagian bending.

Terdapat 7 proses pekerjaan atau kegiatan

dengan 4 jenis potensi bahaya dibagian

rolling. Terdapat 5 proses pekerjaan atau

kegiatan dengan 4 jenis potensi bahaya

dibagian grinding. Terdapat 5 proses

pekerjaan atau kegiatan dengan 4 jenis

potensi bahaya dibagian welding.

Pada hasil analisis potensi bahaya

di CV. Artana Engineering terdapat 26

potensi bahaya diantaranya risiko ekstrim

(risk extreme) sebanyak 4, risiko tinggi

(high risk) sebanyak 4, risiko sedang

(moderate risk) sebanyak 5, dan risiko

rendah (low risk) sebanyak 13.

Pengendalian risiko dengan rekayasa

engineering sebanyak 5, pengendalian

administratif sebanyak 12, penggunaan

APD sebanyak 17, dan penambahan

fasilitas seperti APART, dan kotak P3K.

5. SARAN

1. Saran untuk menata benda-benda atau

produk di sekitar area produksi agar

tidak menggangu kinerja karyawan

2. Melengkapi kepertluan dan

kelengkapan bagi karyawan

3. Melakukan pemeliharaan secara rutin

terhadap barang barang pada

perusahan.

UCAPAN TERIMA KASIH

Penulis mengucapkan terima kasih

kepada Tim Redaksi Jurnal Teknika

Politeknik Negeri Sriwijaya yang telah

memberi memberi kesempatan, sehingga

artikel ilmiah ini dapat diterbitkan.

DAFTAR PUSTAKA

[1] Levi, A, “Usulan Perbaikan

Keselamatan Kerja Menggunakan

Metode Job Safety Analysis (Jsa) Dan

Failure Mode and Effect Analysis

(Fmea),” Spektrum Industri,, vol. 15,

no. 2, p. 151, 2017.

[2] Ponda, H., & Fatma, N. F, “

Identifikasi Bahaya, Penilaian Dan

Pengendalian Risiko Keselamatan Dan

ISSN: 1978-1520


130

Kesehatan Kerja (K3) Pada

Departemen Foundry Pt. Sicamindo,”

Heuristic, vol. 16, no. 2, p. 62–74,

2019.

[3] Ramli, Sistem Manajemen

Keselamatan & kesehatan Kerja

OHSAS 18001, PT. Dian Rakyat

Jakarta: Jakarta, 2010.

[4] F. Ramadhan, “Analisis Kesehatan dan

Keselamatan Kerja (K3) menggunakan

metode Hazard Identification Risk

Assessment and Risk Control

(HIRARC),” dalam Seminar Nasional

Riset Terapan, 2017.

[5] M. Utara, “Analisis Bahaya Dan

Risiko Dengan Metode Hirarc Di

Departement Production Pt.Samudera

Mulia Abadi Mining Contractor

Likupang Minahahsa Utara,” Kesmas,

vol. 7, no. 4, 2018.

[6] E. W. Abryandoko, “Penilaian Risiko

Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Dengan Menggunakan Metode Hirarc

dan Safety Policy (Studi Kasus Proyek

Konstruksi Gedung Ruang Tunggu

Kantor Induk TJBTB),” Rekayasa

Sipil, vol. 12, no. 1, pp. 50-57, 2018.

[7] Alfatiyah, R, “Analisis Manajemen

Risiko Keselamatan dan Kesehatan

Kerja dengan Menggunakan Metode

HIRARC pada Pekerja Seksi Casting,”

Jurnal Mesin Teknologi (SINTEK

Jurnal), vol. 11, no. 2, pp. 88-101,

2017.

[8] Gunawan, “Perbaikan Keselamatan

dan Kesehatan Kerja Dengan Metode

HIRARC di PT . Sumber Rubberindo

Jaya,” Jurnal Titra, vol. 3, no. 2, pp.

421-426, 2015.

[9] Mallapiang, F., & Samosir, I. A,

“Analisis Potensi Bahaya Dan

Pengendaliannya Dengan Metode

HIRAC,” Public Health Science

Journal, vol. 6, no. 2, p. 350–362,

2014.

[10] Munandar, R, “Studi Pada Pekerja

bagian Produksi PT . SEKAWAN

KARYATAMA MANDIRI Sidoarjo,”

Jurnal Administrasi Bisnis, vol. 9, no.

1, pp. 1-9, 2014.

Documents

Analisis Pengendalian Risiko Kecelakaan Kerja Menggunakan