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Agradecimientos Al Instituto Politécnico Nacional por haberme dado una formación Profesional. A mis Padres por darme la vida. A mi hijo Fernando por la fortaleza y la constante retroalimentación que me da. A mi hija Itzel por ser la luz de mi vida. A Sistemas y Redes de Comunicación SYREC por el desarrollo Profesional. A mis Asesores por su apoyo.

DISEÑO, CONTROL Y MONITOREO DE UN ENLACE ÓPTICO PARA LA MIGRACIÓN DE LOS SISTEMAS DE COMUNICACIÓN DE NOGALES A CD. JUÁREZ

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

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ÍNDICE I. ESTADO DE ARTE….………………………………………………………..…………...…………1

1.1. TEORÍA DE LAS FIBRAS ÓPTICAS………………………………………..………......……...1

1.1.1. Introducción…….…………………………………………………………….………………….1

1.1.2. Ventajas de la fibra óptica………………………………………………………….…………..2

1.1.3. Desventajas de la fibra óptica…………………………………………………….…………...3

1.1.4. Propiedades de la fibra óptica…………………………………………………….…………...3

1.1.5. Teoría de propagación………………………………………………………………………… 5

1.1.5.1. Ángulo crítico………………………………………………………………………………….7

1.1.6. Tipos de fibras ópticas y cables………………………………………………….…………....8

1.1.6.1. Cable de estructura holgada………………………………………………….……………..8

1.1.6.2. Cable de estructura ajustada………………………………………………………………10

1.1.6.3. Cable blindado………………………………………………………………….……………10

1.1.6.4. Otros tipos de cables de fibra óptica para aplicaciones especiales……….………......11

1.2. ETAPAS DEL PROCESO CONSTRUCTIVO………………………….……………………..12

1.2.1. Instalación del flexoducto de polietileno de alta densidad. Puntos previos…….……….12

1.2.2. Instalación del flexoducto de polietileno de alta densidad dentro del límite

del derecho de vía de las carreteras……………………………………………………......13

1.2.2.1. Normas de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes (SC Y T)……………....13

1.2.3. Procesos de construcción para la instalación de cuatro ductos de polietileno

de alta densidad de 1½” en zona suburbana……………………………….....................16

1.2.3.1 Procesos de construcción en terrenos tipo A/B. Sembrado directo………….…………16

1.2.3.2. Zanja en terreno tipo A/B Con Retroexcavadora……………………………….…….….18

1.2.4. Procesos de construcción en terrenos tipo C1/C2…………………………………….…..19

1.2.4.1. Sembrado directo…………………………………………………………………....………19

1.2.5. Procesos de construcción hechos a mano o con maquinaria menor………….…..….....21

1.2.6. Profundidad de instalación del ducto de polietileno de alta densidad………….…….….21

1.2.6.1. Profundidad normal……………………………………………………………….…………21

1.2.6.2. Profundidad mayor de la normal…………………………………………………………..22

1.2.7. Instalación en cuneta de la carretera……………………………………………….…….…23



ii

1.2.7.1. Señalización y protección de las obras de construcción………………………….…….23

1.2.7.2. Proceso constructivo con maquinaria pesada……………………………………….…..24

1.2.7.2.1. En cunetas con revestimiento de concreto-hidráulico o suelo cemento………..…..24

1.2.7.3. Proceso de construcción con maquinaria menor……………………………….…….….26

1.2.8. Compactación…....…………………………………………………………………………....29

1.2.8.1. Procedimientos de compactación …...……………………………….………….……..…29

1.2.8.1.1. Compactación de terrenos tipo A/B construidas con sembrado directo

por tractor de orugas D8N con sembrador y portacarrete………………………….29

1.2.8.1.2. Compactación en terrenos tipo A/B construidos con Retroexcavadora…….….…...30

1.2.8.2. Compactación de terrenos tipo C1/C2 construidas con sembrado directo

por cortadora de disco “Trencor-Jetco” 860B con sembrador y portacarrete…….30

1.2.9. Reposiciones………………………………………………………………………….….....…31

1.2.9.1. Reposiciones en banqueta……………………………………………………….……......31

1.2.9.2. Reposiciones en arroyo…………………………………………………………….…........32

1.2.9.3. Reposición de asfalto…………………………………………………………...…….....…32

1.2.10. Instalación del ducto de polietileno de alta densidad en el cruzamiento

de carreteras o vías de ferrocarril por perforación direccional…………………….……32

1.2.10.1. Procedimiento de la perforación direccional………………………………….………...33

1.2.11. Instalación de coples en flexoductos………………………………………………………35

1.2.12. Instalación de pozos cónicos prefabricados…………………………………….…...……35

1.2.13. Prueba de vía………………………………………………………………………………...38

1.2.14. Verificación de profundidad del ducto de polietileno de alta densidad……………...…38

1.2.15. Sellado de vías…………………………………………………………………….…………40

1.2.16. Instalación de postes de señalización………………………………………….………….40

1.2.16.1. Dimensiones de los postes de plástico…………………………………….…………...40

1.2.16.2. Características……………………………………………………………………………..41

1.2.16.3. Instalación de los postes de plástico……………………………………….……………42

1.2.16.3.1. Mantenimiento y enlaces nuevos……………………………………………………...42

1.2.16.3.2. Situaciones por considerar……………………………………………………………..43

1.2.16.3.3. Área conurbada……………………………………………………………….………....43

1.2.16.3.4. Área rural................................................................................................................43



iii

1.2.16.4. Rotulación de los postes de plástico.........................................................................44

1.2.16.4.1. Datos a rotular en los postes..................................................................................44

1.2.16.4.2. Etiquetas adheribles para rotulación......................................................................44

1.2.16.4.3. Franjas de identificación.........................................................................................45

1.3. SUBDIVISIÓN DE VÍA EN CANALIZACIONES TELEFÓNICAS.....................................47

1.3.1. Canalizaciones urbanas.................................................................................................47

1.3.1.1. División de vía para cable de fibra óptica....................................................................47

1.3.1.2. Ventajas.......................................................................................................................47

1.3.2. Tubo de polietileno.........................................................................................................47

1.3.2.1. Tapas de subdivisión de vía........................................................................................47

1.4. INSTALACIÓN DE CABLE................................................................................................48

1.4.1. Descripción y uso de cables de fibra óptica...................................................................48

1.4.2. Fabricantes de cable de fibra óptica...............................................................................49

1.4.3. Código de Identificación para cables de CONDUTEL....................................................50

1.4.3.1. Código de colores del tubo holgado............................................................................50

1.4.3.2. Código de colores para identificación de las fibras.....................................................50

1.4.3.3. Cantidad de fibras ópticas por tubo.............................................................................51

1.4.4. Inmersión de cable de fibra óptica..................................................................................51

1.4.4.1. Recomendaciones generales previas a la inmersión..................................................51

1.4.4.2. Etapas de la Inmersión................................................................................................52

1.4.4.3. Winch...........................................................................................................................53

1.4.4.4. Control y gráfica de tensión........................................................................................54

1.4.4.5. Personal y equipo de radiocomunicación...................................................................55

1.4.4.6. Manejo de las bobinas de cable de fibra óptica...........................................................57

1.4.4.7. Lubricación.................................................................................................................57

1.4.4.8. Inmersión de cable < 300 mts.....................................................................................57

1.4.4.9. Inmersión de cable > 300 < 900 mts..........................................................................57

1.4.4.10. Inmersión de cable > 900 mts...................................................................................58

1.4.4.11. Inmersión en doble....................................................................................................59



iv

1.4.4.12. Arreglo de la obra después de la inmersión..............................................................60

1.4.4.13. Acomodo del cable en pozos....................................................................................60

1.4.4.14. Inmersión en poliductos de alta densidad.................................................................61

II. NORMATIVIDAD Y PROTOCOLO ACTUAL.......................................................................62

2.1. Pruebas antes de la inmersión..........................................................................................62

2.1.1. Inspección física del cable en el carrete.........................................................................62

2.1.2. Medición de la longitud física del cable..........................................................................64

2.1.3. Longitud óptica del cable................................................................................................64

2.1.4. Registro del carrete de cable..........................................................................................65

2.2. Prueba a cable de F.O. antes de inmersión por retrodifusión...........................................65

2.3. Prueba a cable de F.O. después de inmersión por retrodifusión.....................................68

2.3.1. Pruebas ópticas..............................................................................................................68

2.4. Pruebas punto a punto......................................................................................................68

2.4.1. Pruebas de retrodifusión.................................................................................................69

2.4.2. Medición de la pérdida por empalme..............................................................................70

2.4.3. Mediciones de la pérdida de retorno óptico (P.R.O.)......................................................72

2.4.4. Medición de la pérdida en los conectores......................................................................72

2.4.5. Medición de la atenuación lineal en las fibras ópticas....................................................73

2.4.6. Pérdida total del enlace..................................................................................................73

2.5. Medición de la atenuación por el método de inserción......................................................74

2.5.1. Medición del enlace........................................................................................................75

III. DISEÑO CONTROL Y MONITOREO AVANZADO DE UN ENLACE ÓPTICO

PARA LA MIGRACIÓN DE LOS SISTEMAS DE COMUNICACIÓN DE

NOGALES A CD. JUÁREZ. TRAMO 4 AGUA PRIETA – RFO EL VALLE..............................76

3.1. ANTECEDENTES..............................................................................................................76

3.1.1. Perdidas intrínsecas y extrínsecas................................................................................77

3.2. Empalmes por el método de Fusión..................................................................................78



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3.2.1. Máquinas para empalmar fibras ópticas.........................................................................79

3.3. Capsulas de empalme.......................................................................................................81

3.3.1. Material, herramientas y equipo necesario.....................................................................82

3.3.2. Preparación del cierre Fosc 400B para cable condumex TM-13....................................82

3.3.2.1. Bloqueo de humedad...................................................................................................83

3.3.2.2. Retirando el sello de base a domo..............................................................................87

3.3.2.3. Instalación de cables y alambre de tierra (NORSCAN)...............................................88

3.3.2.4. Componentes metálicos de conexión y puesta a tierra...............................................88

3.3.2.5. Asegurando los elementos rígidos..............................................................................89

3.3.2.6. Sellando cables en el puerto oval................................................................................89

3.3.2.7. Organización y empalmado de la fibra........................................................................90

3.3.2.8. Empalmando y acomodo de las fibras en las bandejas..............................................91

3.3.2.9. Cerrando e instalando el cierre....................................................................................92

3.3.2.10. Pruebas de sellado....................................................................................................93

3.4. Sistema de tierras..............................................................................................................93

3.4.1. En Planta Externa...........................................................................................................94

IV. RESULTADOS....................................................................................................................95

4.1. Diagrama esquemático del enlace....................................................................................98

Tabla 1.- Inspección visual del cable en el carrete. Antes de la Inmersión..............................99

Tabla 2.- Pruebas por retrodifusión a 1550nm. Antes de la Inmersión..................................100

Tabla 3.- Pruebas por retrodifusión a 1550nm. Después de la Inmersión.............................110

Tabla 4.- Pruebas punto a punto. Medición de la pérdida en conectores

y empalmes a 1310nm............................................................................................120

Tabla 4.- Pruebas punto a punto. Medición de la pérdida en conectores

y empalmes a 1550nm............................................................................................124

Tabla 5.- Pruebas punto a punto. Medición de la atenuación lineal por sección....................128

Tabla 6.- Pruebas punto a punto. Medición de la atenuación total por retrodifusión..............131

Tabla 7.- Pruebas punto a punto. Medición de la atenuación total

por el método de inserción a 1550nm....................................................................133



vi

Tabla 8.- Pruebas punto a punto. Medición de la pérdida de retorno óptico

en conectores mecánicos.......................................................................................134

V. CONCLUSIONES...............................................................................................................135

BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................................................136



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I. ESTADO DE ARTE 1.1. TEORÍA DE LAS FIBRAS ÓPTICAS 1.1.1. Introducción El primer intento de utilizar la luz como soporte para una transmisión fue realizado por Alexander Graham Bell, en el año 1880. Utilizó un haz de luz para llevar información, pero se evidenció que la transmisión de las ondas de luz por la atmósfera de la tierra no es práctica debido a que el vapor de agua, oxigeno y partículas en el aire absorben y atenúan las señales en las frecuencias de luz. Se ha buscado entonces la forma de transmitir usando una línea de transmisión de alta confiabilidad que no reciba perturbaciones desde el exterior, una guía de fibra llamada fibra óptica la cual transmite información lumínica. La fibra óptica puede decirse que fue obtenida en 1951, con una atenuación de 1000 dB/Km. (al incrementar la distancia 3 metros la potencia de luz disminuía ½), estas perdidas restringía las transmisiones ópticas a distancias cortas. En 1970, la compañía de CORNING GLASS de Estados Unidos fabricó un prototipo de fibra óptica de baja perdida, con 20 dB/Km. Luego se consiguieron fibras de 7 dB/Km. (1972), 2.5 dB/Km. (1973), 0.47 dB/Km. (1976), 0.2 dB/Km. (1979). Por tanto a finales de los años 70 y a principios de los 80, el avance tecnológico en la fabricación de cables ópticos y el desarrollo de fuentes de luz y detectores, abrieron la puerta al desarrollo de sistemas de comunicación de fibra óptica de alta calidad, alta capacidad y eficiencia. Este desarrollo se vio apoyado por diodos emisores de luz LEDs, Fotodiodos y LÁSER (amplificación de luz por emisión estimulada de radiación). El 22 de abril de 1977, General Telephone and Electronics envió la primera transmisión telefónica a través de fibra óptica, en 6 Mbit/s, en Long Beach, California. La Fibra Óptica es una varilla delgada y flexible de vidrio u otro material transparente con un índice de refracción alto, constituida de material dieléctrico (material que no tiene conductividad como vidrio o plástico), es capaz de concentrar, guiar y transmitir la luz con muy pocas pérdidas incluso cuando esté curvada. Está formada por dos cilindros concéntricos, el interior llamado núcleo (se construye de elevadísima pureza con el propósito de obtener una mínima atenuación) y el exterior llamado revestimiento que cubre el contorno (se construye con requisitos menos rigurosos), ambos tienen diferente índice de refracción (n2 del revestimiento es de 0.2 a 0.3 % inferior al del núcleo n1). El diámetro exterior del revestimiento es de 0.1 mm. aproximadamente y el diámetro del núcleo que transmite la luz es próximo a 10 ó 50 micrómetros. Adicionalmente incluye una cubierta externa adecuada para cada uso llamado recubrimiento. El amplificador que marcó un antes y un después en el uso de la fibra óptica en conexiones interurbanas, reduciendo el costo de ellas, fue el amplificador óptico inventado por David Payne de la Universidad de Southampton, y por Emmanuel Desurvire en los laboratorios de Bell. A los cuales les fue dada la medalla Benjamín Franklin en 1988.



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El primer enlace transoceánico con fibra óptica fue el TAT-8 que comenzó a operar en 1988. Desde entonces se ha empleado fibra óptica en multitud de enlaces transoceánicos o entre ciudades, y se ha extendiendo su uso desde las redes troncales de las operadoras hacia los usuarios finales. 1.1.2. Ventajas de la fibra óptica Baja Atenuación Las fibras ópticas son el medio físico con menor atenuación. Por lo tanto se pueden establecer enlaces directos sin repetidores, de 100 a 200 Km. con el consiguiente aumento de la fiabilidad y economía en los equipamientos. Gran ancho de banda La capacidad de transmisión es muy elevada, además pueden propagarse simultáneamente ondas ópticas de varias longitudes de onda que se traduce en un mayor rendimiento de los sistemas. De hecho 2 fibras ópticas serían capaces de transportar, todas las conversaciones telefónicas de un país, con equipos de transmisión capaces de manejar tal cantidad de información (entre 100 MHz/Km. a 10 GHz/Km.). Peso y tamaño reducidos El diámetro de una fibra óptica es similar al de un cabello humano. Un cable de 64 fibras ópticas, tiene un diámetro total de 15 a 20 mm. y un peso medio de 250 Kg. /Km. Si comparamos estos valores con los de un cable de 900 pares calibre 0.4 (peso 4,000 Kg/Km y diámetro 40 a 50 mm) se observan ventajas de facilidad y costo de instalación, siendo ventajoso su uso en sistemas de ductos congestionados, cuartos de computadoras o el interior de aviones. Gran flexibilidad y recursos disponibles Los cables de fibra óptica se pueden construir totalmente con materiales dieléctricos, la materia prima utilizada en la fabricación es el dióxido de silicio (Si0 2) que es uno de los recursos más abundantes en la superficie terrestre. Aislamiento eléctrico entre terminales Al no existir componentes metálicos (conductores de electricidad) no se producen inducciones de corriente en el cable, por tanto pueden ser instalados en lugares donde existen peligros de cortes eléctricos. Ausencia de radiación emitida Las fibras ópticas transmiten luz y no emiten radiaciones electromagnéticas que puedan interferir con equipos electrónicos, tampoco se ve afectada por radiaciones emitidas por otros



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medios, por lo tanto constituyen el medio más seguro para transmitir información de muy alta calidad sin degradación. Costo El costo de los cables de fibra óptica y la tecnología asociada con su instalación ha caído drásticamente en los últimos años. Hoy en día, el costo de construcción de una planta de fibra óptica es comparable con una planta de cobre. Las características de transmisión son prácticamente inalterables debido a los cambios de temperatura, siendo innecesaria la compensación de las variaciones en tales condiciones. Se mantiene estable entre -40 y 200 ºC. Por tanto dependiendo de los requerimientos de comunicación la fibra óptica puede constituir el mejor sistema. Los costos de mantenimiento de una planta de fibra óptica son muy inferiores a los de una planta de cobre. Sin embargo si el requerimiento de capacidad de información es bajo la fibra óptica puede ser de mayor costo. Mantenimiento El mantenimiento y reparaciones a enlaces de fibra óptica requieren de menor tiempo de respuesta y el costo es menor que en los cables de cobre. 1.1.3. Desventajas de la fibra óptica El costo de la fibra sólo se justifica cuando su gran capacidad de ancho de banda y baja atenuación son requeridos. Para bajo ancho de banda puede ser una solución mucho más costosa que el conductor de cobre. La fibra óptica no transmite energía eléctrica, esto limita su aplicación donde el terminal de recepción debe ser energizado desde una línea eléctrica. La energía debe proveerse por conductores separados. Las moléculas de hidrógeno pueden difundirse en las fibras de silicio y producir cambios en la atenuación. El agua corroe la superficie del vidrio y resulta ser el mecanismo más importante para el envejecimiento de la fibra óptica. 1.1.4. Propiedades de la fibra óptica Propiedades ópticas Dan lugar a la clasificación según el índice de refracción y la apertura numérica. Perfil de índice de refracción Es la variación índice conforme nos movemos en la sección transversal de la fibra óptica, es decir a lo largo del diámetro. Se tiene al índice escalón e índice gradual.



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Fibras de índice escalón o también llamadas salto de índice (SI), son aquellas en las que al movernos sobre el diámetro AB, el índice de refracción toma un valor constante n2 desde el punto A hasta el punto donde termina el revestimiento y empieza el núcleo. En ese punto se produce un salto con un valor n1 > n2 donde también es constante a lo largo de todo el núcleo. Este tipo de perfil es utilizado en las fibras monomodo que por su especial diseño pueden guiar y transmitir un solo rayo de luz (un modo de propagación) y tiene la particularidad de poseer un ancho de banda elevadísimo. En estas fibras monomodo cuando se aplica el emisor de luz, el aprovechamiento es mínimo, también el costo es más elevado, la fabricación difícil y los acoples o empalmes deben ser perfectos.

Figura 1.- Perfil de la fibra monomodo. Fibras de índice gradual.- El índice de refracción n2 es constante en el revestimiento, pero en el núcleo varía gradualmente (en forma parabólica) y se tiene un máximo en el centro del núcleo. Este tipo de perfil es utilizado en las fibras multimodo pues disminuye la dispersión de las señales al variar la velocidad para las distintas longitudes de los caminos en el centro y próximos a la frontera. Las fibras multimodo son aquellas que pueden guiar y transmitir varios rayos de luz por sucesivas reflexiones, (modos de propagación). Los modos son formas de ondas admisibles, la palabra modo significa trayectoria. En las fibras de índice escalón multimodo la dispersión del haz de luz ocasionado por retardo de los distintos caminos de los modos de propagación, limita en ancho de banda.

Figura 2.- Perfil de la fibra de índice gradual o multimodo.



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Figura 3.- Modos de propagación en las fibras ópticas Apertura Numérica (NA).- Es un parámetro que da idea de la cantidad de luz que puede ser guiada por una fibra óptica. Por lo tanto cuanto mayor es la magnitud de la apertura numérica de una fibra, mayor es la cantidad de luz que puede guiar o lo que es lo mismo, mas cantidad de luz es capaz de aceptar en su núcleo, ver figura 4.

Figura 4.- Apertura numérica de una fibra óptica. 1.1.5. Teoría de propagación La propagación se realiza cuando un rayo de luz ingresa al núcleo de la fibra óptica y dentro de él se producen sucesivas reflexiones en la superficie de separación núcleo- revestimiento. La condición más importante para que la fibra óptica pueda confinar la luz en el núcleo y guiarla es: n1 > n2 Para describir los mecanismos de propagación se usará la óptica geométrica. Se basa en que la luz se considera como rayos angostos, donde la reflexión ocurre en la frontera de dos materiales de índices de refracción diferentes. En el vacío las ondas electromagnéticas se propagan con la velocidad de la luz 299.792.456 km/seg.



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En el aire se puede aproximar a: c = 300,000 km/seg. Si se tiene un material con distinto índice de refracción al del aire, su velocidad será ligeramente distinta a la de la luz dependiente de n, estará dada por la ecuación (1).

v = c/n .......................... (1) relación que puede escribirse n = c/v .......................... (2) c = es la velocidad de la luz (3.000.000.000 m/s) en el aire v = es la velocidad de la luz en un material específico. n = índice de refracción Cuando un rayo incide en la frontera entre dos medios con diferentes índices de refracción, el rayo incidente será refractado con distinto ángulo, según la ley de refracción de Snell, ecuación (3).

sen θ1/sen θ2 = v1/v2 …………………………… (3) de la ecuación (3):

n2sen θ2 = n1sen θ1 ....................................... (4) n1 = índice de refracción del material 1 (adimensional) n2 = índice de refracción del material 2 (adimensional) θ1 = es el ángulo de incidencia (grados) θ2 = es el ángulo de refracción (grados) v1 = velocidad en el material 1 v2 = velocidad en el material 2 La representación de la ley de Snell se muestra en la figura 5, que se encuentra a continuación.

Figura 5.- Representación de la ley de Snell.



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En la frontera, el haz incidente se refracta hacia la normal o lejos de ella, dependiendo si n1 es menor o mayor que n2. Esto implica que si un rayo ingresa de un medio menos denso (índice refractivo más bajo) a otro más denso (índice refractivo mas alto) (n1< n2), el rayo se refracta con un ángulo menor con respecto a la perpendicular de la frontera. En el caso contrario cuando un rayo incide de un medio más denso hacia otro menos denso, el rayo se refracta con un ángulo mayor con respecto a la perpendicular de la frontera. 1.1.5.1. Ángulo crítico Puesto que los rayos se alejan de la normal cuando entran en un medio menos denso, el ángulo de incidencia, denominado ángulo crítico, resulta cuando el rayo refractado forma un ángulo de 90º con la normal, (superficie de separación entre ambos medios). Si el ángulo de incidencia se hace mayor que el ángulo crítico, los rayos de luz serán totalmente reflejados.

Figura 6.- Comportamiento de los rayos de acuerdo al índice de refracción n1 y n2 Por Snell, de la ecuación (4): n2sen θ2 = n1sen θ1 Si θ2 = 90º θ1 = θc= ángulo crítico

θc = sen-1(n2 / n1) ........................................ (5) Entonces para θ1 > θc > reflexión total



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Tabla A.- Índices de refracción de varios materiales.

MEDIO ÍNDICE DE REFRACCIÓN Vacío 1.0 Aire 1.0003 Agua 1.33 Alcohol etílico 1.36 Cuarzo fundido 1.46 Fibra de vidrio 1.5-1.9 Diamante 2.0-2.42 Silicio 3.4 Galio Arseniuro 3.6

1.1.6. Tipos de fibras ópticas y cables. Cable de fibra por su composición hay tres tipos disponibles actualmente: Núcleo de plástico y cubierta plástica Núcleo de vidrio con cubierta de plástico (frecuentemente llamada fibra PCS, El núcleo Silicio Cubierta de Plástico) Núcleo de vidrio y cubierta de vidrio (frecuentemente llamada SCS, Silicio Cubierta de Silicio) Las fibras de plástico tienen ventajas sobre las fibras de vidrio por ser más flexibles y más fuertes, fáciles de instalar, pueden resistir mejor la presión, son menos costosas y pesan aproximadamente 60% menos que el vidrio. La desventaja es su característica de atenuación alta: no propagan la luz tan eficientemente como el vidrio. Por tanto las de plástico se limitan a distancias relativamente cortas, como puede ser dentro de un solo edificio. Las fibras con núcleos de vidrio tienen baja atenuación. Sin embargo, las fibras PCS son un poco mejores que las fibras SCS. Además, las fibras PCS son menos afectadas por la radiación y, por lo tanto, más atractivas a las aplicaciones militares. Desafortunadamente, los cables SCS son menos fuertes, y más sensibles al aumento en atenuación cuando se exponen a la radiación. Cable de fibra óptica disponible en construcciones básicas: -Cable de estructura holgada y -Cable de estructura ajustada. 1.1.6.1. Cable de estructura holgada Consta de varios tubos de fibra rodeando un miembro central de refuerzo y rodeado de una cubierta protectora, ver figura 7. El rasgo distintivo de este tipo de cable son los tubos de



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fibra. Cada tubo, de dos a tres milímetros de diámetro, lleva varias fibras ópticas que descansan holgadamente en él. Los tubos pueden ser huecos o más comúnmente estar llenos de un gel resistente al agua que impide que ésta entre en la fibra. El tubo holgado aísla la fibra de las fuerzas mecánicas exteriores que se ejerzan sobre el cable.

Figura 7.- Cable de estructura holgada. El centro del cable contiene un elemento de refuerzo, que puede ser acero, Kevlar o un material similar. Este miembro proporciona al cable refuerzo y soporte durante las operaciones de tendido, así como en las posiciones de instalación permanente. Debería amarrarse siempre con seguridad a la polea de tendido durante las operaciones de tendido del cable, y a los anclajes apropiados que hay en cajas de empalmes o paneles de conexión. La cubierta o protección exterior del cable se puede hacer, entre otros materiales, de polietileno, de armadura o coraza de acero, goma o hilo de aramida y para aplicaciones tanto exteriores como interiores. Con objeto de localizar las fallas con el Reflectómetro Óptico en el Dominio del Tiempo (OTDR) de una manera más fácil y precisa, la cubierta está secuencialmente numerada cada metro (o cada pie) por el fabricante.

Figura 8.- Tubo holgado de cable de fibra óptica



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Los cables de estructura holgada se usan en la mayoría de las instalaciones exteriores, incluyendo aplicaciones aéreas, en tubos o conductos y en instalaciones directamente enterradas. El cable de estructura holgada no es muy adecuado para instalaciones en recorridos muy verticales, porque existe la posibilidad de que el gel interno fluya o que las fibras se muevan. 1.1.6.2. Cable de estructura ajustada Contiene varias fibras con protección secundaria que rodean un miembro central de tracción, y todo ello cubierto de una protección exterior. La protección secundaria de la fibra consiste en una cubierta plástica de 900 μm de diámetro que rodea al recubrimiento de 250 μm de la fibra óptica, ver figura 9. La protección secundaria proporciona a cada fibra individual una protección adicional frente al entorno así como un soporte físico. Esto permite a la fibra ser conectada directamente (conector instalado directamente en el cable de la fibra), sin la protección que ofrece una bandeja de empalmes. Para algunas instalaciones esto puede reducir el costo de la instalación y disminuir el número de empalmes en un tendido de fibra. Debido al diseño ajustado del cable, es más sensible a las cargas de estiramiento o tracción y puede ver incrementadas las pérdidas por microcurvaturas.

A B

Figura 9.- A) Cable de estructura ajustada. B) Fibra de estructura ajustada Por una parte, un cable de estructura ajustada es más flexible y tiene un radio de curvatura más pequeño que el que tienen los cables de estructura holgada. En primer lugar, es un cable que se ha diseñado para instalaciones en el interior de los edificios. También se puede instalar en tendidos verticales más elevados que los cables de estructura holgada, debido al soporte individual de que dispone cada fibra. 1.1.6.3. Cable blindado Tienen tina coraza protectora o armadura de acero debajo de la cubierta de polietileno. Esto proporciona al cable una resistencia excelente al aplastamiento y propiedades de protección frente a roedores. Se usa frecuentemente en aplicaciones de enterramiento directo o para



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instalaciones en entornos de industrias pesadas. El cable se encuentra disponible generalmente en estructura holgada aunque también hay cables de estructura ajustada.

Figura 10.- Cable de fibra óptica con armadura 1.1.6.4. Otros tipos de cables de fibra óptica para aplicaciones especiales Cable aéreo autoportante O autosoportado es un cable de estructura holgada diseñado para ser utilizado en estructuras aéreas. No requiere un fijador corno soporte. Para asegurar el cable directamente a la estructura del poste se utilizan abrazaderas especiales. El cable se sitúa bajo tensión mecánica a lo largo del tendido. Cable submarino Es un cable de estructura holgada diseñado para permanecer sumergido en el agua. Actualmente muchos continentes están conectados por cables submarinos de fibra óptica transoceánicos. Cable compuesto tierra-óptico (OPGW) Es un cable de tierra que tiene fibras ópticas insertadas dentro de un tubo en el núcleo central del cable. Las fibras ópticas están completamente protegidas y rodeadas por pesados cables a tierra. Es utilizado por las compañías eléctricas para suministrar comunicaciones a lo largo de las rutas de las líneas de alta tensión. Cables híbridos. Es un cable que contiene tanto fibras ópticas como pares de cobre. Cable en abanico Es un cable de estructura ajustada con un número pequeño de fibras y diseñado para una conexión directa y fácil (no se requiere un panel de conexiones).



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1.2. ETAPAS DEL PROCESO CONSTRUCTIVO 1.2.1. Instalación del Flexoducto de polietileno de alta densidad. Puntos previos 1.- Antes de la instalación del ducto de polietileno de alta densidad se deberá contar con los planos del enlace de F. O. en Larga Distancia (L. D.) y Zonales. 2.- Realizar una correcta planificación del enlace con la supervisión de la Compañía Telefónica, del Constructor y si es necesario, con personal de la SC y T. 3.- Verificar que se cuente con los permisos de las entidades Federales, Estatales ó Municipales correspondientes (S. C. T., F.F. C.C., PEMEX, CFE, LUZ Y FUERZA, AGUA Y DRENAJE, etc.), a fin de evitar la suspensión de los trabajos o retrasos de las obras. 4.- Contar con el programa de Obra para la Supervisión por parte de Local o L. D. 5.- Durante la ejecución de los trabajos, el Contratista está obligado a utilizar los dispositivos para protección y señalización en obra, a fin de proporcionar a los usuarios de las carreteras, peatones y trabajadores la seguridad; así como, guiar el tránsito a través de la carretera en la que se realizan los trabajos de construcción; y tienen carácter transitorio, y su instalación y retiro es responsabilidad de la Compañía Constructora. 6.- Una vez que se determine la maquinada a utilizar para el enterrado del ducto de polietileno de alta densidad de acuerdo al recorrido físico de la trayectoria de la ruta y a calas hechas en el terreno, se procede a marcar con estacas, aproximadamente a cada 100 m., la ruta que seguirá la maquinaria para el enterrado del ducto, este trabajo permitirá respetar la distancia de instalación del ducto del límite del derecho de vía o ceros del terraplén, como lo indica las Normas de la SC y T. NOTA: Deberán de colocarse estacas a menor distancia en aquellos lugares donde se pierda la línea de vista de la estaca anterior; por ejemplo, en carreteras que tengan subidas y bajadas pronunciadas, en curvas cerradas y, en general, en cualquier punto donde se pierda la línea de vista de la estaca anterior o que el terreno, por sus características, impida la visibilidad de la estaca desde el tractor de orugas. 7.- Señalar en el desgarrador ó ripper con una marca la profundidad requerida de 120 o 140 cm. Sí durante la instalación del ducto se requiere levantar el sembrador deberá efectuarse en forma lenta y gradual para evitar que tanto el dueto de polietileno ó la cinta pudieran dañarse. 8.- Es importante cuidar que los radios mínimos de curvatura sean mayores a 0.54 m. en la instalación del ducto. 9.- Es importante que durante el sembrado del ducto se cuente con radios de comunicación para efecto de que personal que se encuentre en tierra pueda avisar al operador de la máquina de algún imprevisto que pudiera existir durante los trabajos de sembrado; como: atoramiento de la cinta de advertencia, jalado excesivo del ducto, etc.



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En la figura 11, se muestra un diagrama de árbol de etapas del proceso constructivo, donde tiene su aplicación la ingeniería civil en enlace.

Inicio

Planos, permisos

Recorrido físico yMarcado de la trayectoria

Recursos Humanos y Materiales, Maquinaria

Sembrado de flexoducto

Instalación dePozos

Inmersión deCable

Postes deSeñalización

Figura 11.- Proceso constructivo, Ingeniería Civil del sembrado de flexoducto.

1.2.2. Instalación del Flexoducto de polietileno de alta densidad dentro del límite del derecho de vía de las carreteras 1.2.2.1. Normas de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes (SC Y T) Las compañías telefónicas como: Teléfonos de México, Avantel, AT&T, etc., en el desarrollo de la red telefónica nacional han solicitado a la Secretaría de Comunicaciones y Transportes (SC y T) la autorización de utilizar, dentro de los limites del derecho de vía de las carreteras federales, la superficie que requiere para el tendido del ducto de polietileno de alta densidad ó cable de fibra óptica, ajustándose a sus normas de construcción e instalación vigentes. Dentro de las normas de construcción de la SC y T (aplicables a cualquier carretera: Federal, Estatal, Municipal, Concesionada, Particular, F.F.C.C., etc.) que se tienen que respetar, se encuentran:



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1.- El tendido del ducto de polietileno de alta densidad dentro de los límites del derecho de vía (D.D.V), en donde no existan obstáculos, deberá realizarse a una distancia máxima de 2.50 m. de los límites del derecho de vía, ver figura 12.

Figura. 12.- Instalación del ducto de polietileno dentro del límite del D.D.V. de las carreteras. D.D.V.- DERECHO DE VÍA. El bien de dominio publico de la Federación constituido por la franja de terreno de anchura variable, cuyas dimensiones fija la Secretaria, que se requiere para la construcción, conservación, ampliación, protección y en general, para el uso adecuado de una vía de comunicación carretera y sus servicios auxiliares.

2.- De existir obstáculos (árboles, postes telefónicos o de alumbrado, torres de alta tensión, etc.), cerca de los límites del derecho de vía, se podrá permitir el tendido del ducto de polietileno de alta densidad a una distancia no menor a 1.0 m. del pie o ceros del talud de los terraplenes. Con esto se pretende aprovechar el terreno natural y evitar causar daños (deslaves) al terraplén, ver figuras 13 y 14.

Figura 13.- Instalación del ducto de polietileno de alta densidad cuando existen árboles dentro del límite del D.D.V. de las carreteras.

LIMITE DEL DERECHO DE VIA


CARRETERA

2.5 m

2.5 m

FRANJAS DEINSTALACION DEL DUCTO DE PVC DE ALTADENSIDAD

D.D.V. DERECHO DE VIA

DUCTOS DE PVC DE ALTA DENSIDAD

CARRETERA

PST PST



CARRETERAD.D.V. DERECHO DE VIA


CARRETERA

PSTPST

PST PST

ARBOLES

PIE O CEROSDEL TALUD

1.0 mMINIMO

A

A’



15

Figura 14.- Instalación del ducto de polietileno de alta densidad cuando existen postes telefónicos, postes de alumbrado o torres de alta tensión dentro del límite del D.D.V. de las carreteras.

3.- Si existen obstáculos (cortes en balcón o cotes en cajón) superiores a 3 m. de

altura se permitirá el tendido de cable de fibra óptica en la cuneta, teniendo especial cuidado en la excavación, de que si existe material de filtro graduado al hacer el relleno, debe de reponerse en la misma forma, con la granulometría y compactación especificada que indique la S.C.T. La longitud de cuneta en que sea tendido el cable de fibra óptica deberá ser zampeada por el contratista, aunque esta originalmente no haya estado zampeada, ver figura 15.

Figura 15.- Instalación del ducto de polietileno de alta densidad en la cuneta de las carreteras.

4.- En los cortes en balcón y/o cajón, inferiores o iguales a los 3 m. el tendido del ducto de polietileno de alta densidad deberá hacerse dentro de los límites del derecho de vía en la franja de 2.50 m. y en la parte exterior de la contracuneta, ver figura 16.

5.- No se permitirá por ningún motivo el tendido del ducto de polietileno de alta

densidad en los acotamientos de la carretera, debajo de la carpeta de esta, ni en el hombro o talud de la carretera.

ARBOLES

PIE O CEROS DELTALUD DEL TERRAPLEN

PVC DE ALTADENSIDAD

CINTA DEADVERTENCIA 1.20 m

>1.00 m

PST


PVC DE ALTADENSIDAD

CUNETA

CORTE > 3.00 m

CINTA DE ADVERTENCIA



16

Figura 16.- Instalación del ducto de polietileno de alta densidad dentro del limite del D.D.V. de las carreteras cuando los cortes en balcón y/o cajón son < a 3.0 m.

1.2.3. Procesos de construcción para la instalación de cuatro ductos de polietileno de alta densidad de 1½” en zona suburbana 1.2.3.1. Procesos de construcción en terrenos tipo A/B. Sembrado directo Para aquellos terrenos clasificados como A/B, el proceso de construcción deberá ser: 1.- Utilizar un tractor de orugas D8 ó máquina equivalente para despalmar/nivelar el terreno.

Figura 17.- Tractor D8 o equivalente con Ripper de 1.40 m mínimo.

2.- Utilizar un tractor de orugas D8 ó maquina equivalente, figura 17, para aflojar el terreno, adaptándole un Ripper o arado de 1.40 m. de profundidad como mínimo.

PVC DE ALTA DENSIDAD

CONTRACUNETA

CORTE < 3.00 m

CINTA DE ADVERTENCIA

CUNETA




17

3.- Utilizar un tractor D8 con adaptación de sembrador con una bota ó zanco de 1.20 m, para colocar al mismo tiempo hasta 4 ductos de polietileno alta densidad de 1½” como se muestra en las figuras 17 y 18, tomando en cuenta que la distancia de carga debe ser minima de un metro con respecto del lomo del ducto superior (verde); y en el zanco llevar una adaptación de tubos rectangulares, que sirven como guías para la instalación de dos cintas de señalamiento y evitar que se enreden las cintas, con una separación de 30 cm entre ambas, la primera cinta se coloca a 30 cm abajo del nivel de superficie de tierra (NPT); y la segunda a 40 cm del lomo del ducto superior (verde), ver la figura 18.

Figura 18.- Zanco con adaptación para 4 ductos de polietileno alta densidad y 2 cintas de señalización.

El perfil de instalación de los ductos con está técnica es como lo muestra la figura 19, el ancho de la “zanja” corresponde al ancho del arado, que debe ser de 12cm.

Figura 19.- Perfil de instalación de los ductos en terrenos tipo A/B utilizando tractor de orugas D8 con sembrador y portacarrete.

RIPERZANJA

CINTAS DE ADVERTENCIA


VERDEAMARILLO GRISNEGRO

30 cm

30 cm

40 cm 120 cm

140 cm

100 cm

20 cm

20 cm

N.P.T.



18

4.- El tractor debe contar con adaptación para doble porta - carrete y soporte guía para dos y hasta cuatro ductos como se puede observar en la figura 20.

Figura 20.- Sembrado directo de cuatro flexoductos. 5.- Se deben de colocar las dos bobinas en el porta-carretes que corresponden a los ductos de color negro y el gris, por la posición que debe respetarse dentro de la zanja. 6.- Conjuntamente se deben tender paralelamente a estos y por encima, los otros dos ductos (amarillo y verde). 7.- Colocar los ductos dentro de cada soporte - guía, de acuerdo a la posición que deben guardar, para sembrarlos directamente los cuatro, como se muestra en la figura 19. 1.2.3.2. Zanja en terreno tipo A/B Con Retroexcavadora Cuando en algunos tramos del enlace, no hubiera espacio para realizar el sembrado directo del ducto de polietileno de alta densidad con el tractor de orugas D8 con sembrador y portacarrete; ó bien por restricciones de las autoridades, se podrá utilizar la Retroexcavadora Case 580 K Súper ó máquina equivalente con cucharón angosto de 30 cm. para hacer la zanja. El procedimiento de construcción en terrenos tipo A/B utilizando Retroexcavadora es: 1.- Marcar la trayectoria de excavación y utilizando la retroexcavadora con cucharón angosto de 30 cm. se realiza la zanja. 2.- Depositar los ductos de polietileno de alta densidad en el fondo de la zanja. Ver figura 21.



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3.- Rellenar la zanja hasta 20 cm. con material producto de la excavación como una primera capa utilizando la retroexcavadora.

Figura 21.- Perfil de instalación de los ductos en terreno tipo A/B con Retroexcavadora.

4.- Compactar. 5.- Rellenar la zanja con material producto de la excavación, en capas de 20 ó 25 cm. 6.- Colocarla cinta de advertencia, después de la segunda Capa. 7.- Compactar cada capa. 1.2.4. Procesos de construcción en terrenos tipo C1/C2 1.2.4.1. Sembrado directo Cuando a lo largo del enlace se encuentren tramos de terreno clasificados como C1/C2, se deberá utilizar el siguiente procedimiento. 1- Utilizar un tractor de orugas D8N ó máquina equivalente para nivelar y ripear ó aflojar hasta obtener la profundidad requerida. 2.- Utilizar una cortadora de disco “Trenco-Jetco” 860B ó máquina equivalente adaptada con sembrador-arado y portacarrete, para el enterrado directo del ducto de polietileno y cinta de advertencia simultáneamente. Ver figura 22. La forma de trabajar de esta máquina es que cuando corta la roca va dejando una capa de material triturado en la zarja, mismo que servirá para instalar el ducto de polietileno junto con la cinta de advertencia simultáneamente. El ancho de la zanja corresponde al ancho del disco que debe ser siempre a 20 cm.

ZANJA<30 cm

CINTAS DEADVERTENCIA

DUCTOS DEPVC DE ALTA DENSIDAD

VERDEAMARILLOGRISNEGRO

30 cm

30 cm

40 cm

120 cm

N.P.T.



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Figura 22.- Secuencia de trabajo en terreno tipo C.

Figura 23.- Perfil de instalación de los ductos en terreno C1/C2 realizado con cortadora de disco con sembrador

y portacarrete “Trencor Jetco” 860 B 3.- Rellenar la zanja hasta 40 cm. del nivel del terreno natural, de material producto de la excavación. 4.- Compactar 5.- Rellenar el resto de la zanja con el material producto de la excavación. 6.- Compactar.

ZANJA< 20

cm

CINTAS DEADVERTENCIA

DUCTOS DEPVC DE ALTADENSIDAD

VERDEAMARILLOGRISNEGRO

30 cm

30 cm

20

cm

DISTANCIA DECARGA DE:80cm . MIN.HASTA100cm

N.P.T.



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1.2.5. Procesos de construcción hechos a mano o con maquinaria menor. Cuando a lo largo del enlace se encuentren tramos en donde no se pueda utilizar la maquinaria, se tendrá que hacer a mano la excavación, previa autorización del Gerente de Infraestructura y Calidad Operativa Equipo L(x)i en L.D. ó Gerente de Ingeniería y Construcción Red en Local, del área correspondiente. Algunas de las causas pueden ser: • Por no haber espacio para trabajar con el tractor de orugas D8N con arado y portacarrete para terrenos A/B, Cortadora de disco con sembrador y Portacarrete Trencor-Jetco 860 B para terrenos C1/C2, etc. • En cruces con gasoductos u oleoductos de PEMEX. • En poblaciones rurales con servicio (agua, drenaje, etc.). • Cruces de calles o carreteras estatales (por requerimiento de las autoridades). 1.2.6. Profundidad de instalación del ducto de polietileno de alta densidad 1.2.6.1. Profundidad normal La profundidad de instalación del ducto de polietileno depende de 2 variables. 1.- A que el efecto de caigas muertas y vivas (paso de vehículos) no afecten el ducto de polietileno de alta densidad colocado a 0.60 m. de profundidad ó mayor. 2.- A que debido a la protección mecánica que damos al ducto de polietileno, lo enterramos a 1.40 m. de profundidad para evitar posibles danos por trabajos de maquinaria. La profundidad de 1.40 m. que se realiza en terrenos tipo A/B y C1/C2 es debido a que a esa distancia se garantiza la no afectación del ducto y por consiguiente de la fibra, que pudieran causar terceros cuando, utilizando algún tipo de maquinaria como retroexcavadora, ó arado, pudieran penetrar directamente en el terreno y lo primero que jalarían seria la cinta de advertencia y no el cable ó ducto. En casos excepcionales en donde las condiciones del terreno sea roca, se harán profundidades a 0.80 m.; ya que, difícilmente en estos terrenos se pueda penetrar directamente el terreno y afectar al ducto con la maquinaria. En conclusión, la profundidad determinada de 1.20 m. no es cuestión de efecto de cargas, sino de seguridad contra daños por terceros. Además, también por seguridad se coloca una cinta de advertencia de 0.30 a 0.60 m., del lomo del ducto de polietileno de alta densidad cuando la profundidad de instalación del ducto sea de 1.20 m.



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Si la profundidad de instalación del ducto es de 0.80 m., la cinta de advertencia se colocará de 0.30 a 0.50 m. del lomo del ducto. En general no es necesario instalar el ducto a profundidades de 1.50 m. ó mayores; ya que un análisis de cargas describe el comportamiento del cable de fibra óptica o del ducto de polietileno de alta densidad a esfuerzos sobre diferentes profundidades (0.80, 1.20 y 1.50 m.), considerando paso vehicular de camiones tipo HS-20. Los camiones tipo HS-20, proporcionan una carga viva estática de 7,258 Kg. (16,000 libras) por huella de llanta (10” x 20”), más un incremento del 30% por carga dinámica; resultando una carga igual a 9,435 Kg. (20,800 Ib). Para nuestro análisis se tomaron 10,000 Kg./1290.32 cm2 = 7.75 Kg./cm2.

Tabla B.- Resultados del análisis de cargas.

Profundidad de Esfuerzo Resistencia del PVC Resistencia del la instalación total de alta densidad concreto

(m) (kg/cm²) (kg/cm²) (kg/cm²) 0.08 0.632 225 150 1.20 0.463 225 150 1.50 0.395 225 150

(*) Esfuerzo total es igual a la carga viva debida al paso vehicular + carga muerta debida al terreno.

Conclusiones: Como se observa en los resultados, no es necesario instalar el cable de fibra óptica o ducto de polietileno de alta densidad a mayor profundidad a la que se viene instalando; puesto que, los valores de carga resultante en la condición menos favorable a 0.80 m. no representa peligro para la integridad del cable de fibra óptica TM8 ó para el ducto de polietileno de alta densidad. 1.2.6.2. Profundidad mayor de la normal Se profundizará el ducto de polietileno a más de 1.50 m. cuando se requiera librar obstáculos que impidan su instalación a profundidad normal; como: 1.- Los cruces con gasoductos u oleoductos de PEMEX, se construirá a mano. 2.- Para protección de posibles erosiones (deslaves, arrastres, etc.), se construirá con Retroexcavadora. 3.- Cuando existan Vados en las carreteras, se construirá con Retroexcavadora. VADO.- Es una estructura que permite el paso por arriba de una corriente de agua. Se forma rebajando el nivel del camino al nivel del lecho natural de la corriente.



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Figura 24.- Instalación del ducto bajo el Vado 1.2.7. Instalación en cuneta de la carretera La decisión del sitio ó lugar de instalación del ducto de polietileno de alta densidad a lo largo de las Carreteras ó F.F.C.C. en Zonas Suburbanas, debe regirse por el siguiente orden de prioridades. 1ª.- Dentro de la franje de 2.50 m. de límite del D.D.V. de la carretera. 2ª.- A una distancia no menor a 1.0 m. del pie o ceros del talud de los terraplenes cuando existan obstáculos. 3ª.- En cuneta, cuando los cortes en balcón o cortes en cajón son superiores a 3m. En caso de que el proyecto Edición “0” no indique instalar el ducto en cuneta, y el Supervisor de Telmex junto con el Constructor definieran en el recorrido de la planificación de construcción del enlace, que sí se requiere instalar el ducto de polietileno de alta densidad bajo la cuneta de la carretera, éste se realizara mediante el procedimiento correspondiente, para cumplir con las normas de la SC y T. 1.2.7.1. Señalización y protección de las obras de construcción Durante la ejecución de los trabajos, el Contratista está obligado a utilizar los dispositivos para protección y señalización en obra, a fin de proporcionar a los usuarios de las carreteras, peatones y trabajadores la seguridad; así como, guiar el tránsito a través de la carretera en la que se realizan los trabajos de construcción; y tienen carácter transitorio y su instalación y retiro es responsabilidad de la Compañía Constructora.



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1.2.7.2. Proceso constructivo con maquinaria pesada 1.2.7.2.1. En cunetas con revestimiento de concreto-hidráulico o suelo cemento Antes de proceder a realizar los trabajos en la cuneta, el Constructor y el Supervisor de Telmex deberán verificar si en los permisos obtenidos para trabajar en cuneta, la SC y T indicó la existencia o no de Subdren. · En caso de haberlo indicado deberán de tener cuidado de no dañarlo; ya que, de acuerdo con la Norma de la SC y T de Ejecución de Subdrenes en cuneta, se libra el Subdren al realizar la zanja, tal y como se muestra en la figura 25.

Figura 25.- Perfil de zanja en la cuneta utilizando cortadora de disco Ditch-Witch R-100 ó equivalente.

El procedimiento de construcción es: 1.- Realizar el corte del concreto con una máquina cortadora de disco Ditch Witch R-100 ó equivalente, sobre llantas de goma ó neumáticas para no dañar la carpeta asfáltica, Ver figura 26. El corte se realizará en la longitud más larga de la cuneta haciendo la zanja de ancho 20 cm y profundidad de 75 ± 5 cm. La unidad de pago es por metro lineal sin importar la sección de la zanja, cuando el Contratista exceda el ancho de la zanja, los trabajos de excavación, relleno, compactación y revestimiento serán a su cargo.

Figura 26.- Máquina cortadora de disco Ditch-Witch R-100 ó equivalente.



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2.- Una vez hecha la zanja quedan dentro aproximadamente de 30 a 35 cm de material triturado; por lo que, se debe utilizar la misma maquinaria Ditch-Witch R100, adaptada con sembrador-arado y portacarrete, para depositar el ducto y la cinta de advertencia simultáneamente.

Figura 27.- Máquina cortadora de disco Ditch Witch R-100 ó equivalente adaptada con sembrador-arado y

portacarrete. La instalación quedaría como se indica en la figura 28.

Figura 28.- Instalación del ducto y cinta de advertencia en zanja en cuneta cuando existe Subdren. 3.- Rellenar la zanja hasta 40 cm. del nivel de revestimiento con material producto de la excavación. 4.- Efectuar un riego de agua a lo largo de la zanja con pipa. 5.- Compactar con el apisonador de ruedas (pata de cabra) Vermeer TC-4 Ditcher Stitcher ó equivalente, dándole 2 pasadas a una velocidad de 18 m/min. 6.- Rellenar hasta el nivel de revestimiento con material producto de la excavación. 7.- Efectuar un riego de agua sobre la zanja con pipa. 8.- Compactar con el apisonador de ruedas (pata de cabra), dándole 2 pasadas a una velocidad de 18 m/min.



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9.- El recubrimiento en las cunetas de concreto hidráulico ó suelo cemento se realizará con concreto hidráulico de resistencia f’c= 150 Kg./cm², fabricado en obra en revolvedora de un saco (está prohibido reponer con concreto hecho a mano). El espesor de la cuneta será igual al existente, pero nunca menor a 8 cm., considerando lo siguiente: a).- La reposición de las cunetas debe ser salteado y no continuo, en tramos de 6 m. de longitud.

Figura 29.- Compactación en cuneta. NOTA: El contratista deberá de cuidar durante el colado en las cunetas, no manchar de concreto la carpeta asfáltica, ya que esto es motivo de reclamo por parte de la SC y T. b).- Entre los tramos de concreto de 6 m. de longitud deberá sellarse con un material asfáltico. c).- Si la superficie terminada de la cuneta presenta grietas, estas deberán rellenarse con mortero a lo largo de toda la obra. 10.- Retirar los escombros producto de la obra, para evitar afectaciones al tráfico que circula en las carreteras. 1.2.7.3. Proceso de construcción con maquinaria menor Cuando no haya espacio para trabajar con la máquina cortadora de disco Ditch Witch R-100 ó equivalente y la excavación se tenga que hacer a mano, el supervisor solicitará la autorización de la Gerencia de Infraestructura y Calidad Operativa Equipo L(x)i en L.D. ó Gerencia de Ingeniería y Construcción Red en Local, del área correspondiente. Antes de proceder a realizar los trabajos en la cuneta, el Constructor y el supervisor de Telmex deberán verificar si en los permisos obtenidos para trabajar en cuneta, la SC y T indicó la existencia o no de Subdren.



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· En caso de haberlo indicado deberán de tener cuidado de no dañarlo; ya que, de acuerdo con la Norma de la SC y T de Ejecución de Subdrenes en cuneta, se libra el Subdren al realizar la zanja, tal y como se muestra en la figura 25.

Figura 30.- Talud de corte pegado a la cuneta.

· En caso de no haberlo indicado y durante la Construcción la SC y T requiere que se instale el Subdren, éste deberá de solicitarse por escrito, instalando cualquiera de los compuestos geotextiles: Rolodren o Akwadrain. El procedimiento de construcción es: 1.- Cuando el zampeado de la cuneta sea de concreto hidráulico ó suelo-cemento ó mampostería utilizar máquina cortadora de disco para revestimiento, para cortar el revestimiento, haciendo la zanja con un ancho de 40 cm. La unidad de pago es por metro lineal sin importar la sección de la zanja, cuando el Contratista exceda el ancho de la zanja, los trabajos de excavación, relleno y compactación serán a su cargo.

Figura 31.- Cortadora de disco para revestimiento. 2.- Utilizando pico y pala hacer la excavación hasta una profundidad de 75 ± 5 cm.



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3.- Depositar el ducto de polietileno de alta densidad en el fondo de la zanja a mano con apoyo de camioneta.

Figura 32.- Perfil de zanja en la cuneta, excavación hecha a mano (previa autorización del Gerente de

Infraestructura y Calidad Operativa Equipo L(x)i en L.D. ó Gerencia de Ingeniería y Construcción Red en Local). 4.- Rellenar la zanja a 40 cm. del nivel del revestimiento con material producto de la excavación. 5.- Compactar la 1ª . Capa dándole 2 pasadas con el compactador manual (bailarina ó placa vibratoria) a una velocidad de 10 m/min. 6.- Colocar la cinta de advertencia a mano con apoyo de camioneta. 7.- Rellenar el resto de la zanja con material producto de la excavación. 8.- Compactar la 2ª Capa con la misma compactadora manual dándole 2 pasadas a la velocidad de 10 m/min. En caso de existir revestimiento: 9.- Si el recubrimiento en las cunetas es de concreto hidráulico ó suelo cemento se realizará con concreto hidráulico con una resistencia de f’c= 150 Kg./cm², fabricado en obra en revolvedora de un saco (está prohibido reponer con concreto hecho a mano). El espesor de la cuneta será igual al existente, pero nunca menor a 8 cm., considerando: a).- El colado de las cunetas debe ser salteado y no continuo, en tramos de 6 m. de longitud. NOTA: El contratista deberá no manchar de concreto la carpeta asfáltica, ya que esto es motivo de reclamo por parte de la SC y T. b).- Los tramos de concreto de 6 m. de longitud deberán de sellarse con un material asfáltico.



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c).- Si la superficie terminada de la cuneta presenta grietas, estas deberán rellenarse con mortero a lo largo de toda la obra. 10.- Si el recubrimiento en las cunetas es de mampostería, se realizará con el mismo tipo de material, utilizando las piedras retiradas, el espesor mínimo del recubrimiento será de 20 cm., junteado con mortero de cemento en proporción uno a cinco (1:5). Antes de asentar una piedra, ésta deberá humedecerse bien, lo mismo que la superficie de apoyo y las piedras contiguas. Las piedras se colocarán cuatrapeadas, sobre una capa de mortero, acomodándolas a manera de llenar lo mejor posible el hueco formado por las piedras contiguas; las juntas se llenarán completamente con mortero de cemento; antes de que endurezca el mortero, se entallarán al ras del paramento. En caso de que una piedra se afloje o quede mal asentada o se abra una de las juntas, dicha piedra será retirada, así como el mortero del lecho y el de las juntas, volviéndola a asentar con mortero nuevo, humedeciendo el sitio de asiento. 11.- Retirar los escombros, para evitar afectaciones al tráfico que circula en las carreteras. 1.2.8. Compactación Generalidades El proceso de compactación, consolida y elimina los vacíos (aire) entre las partículas, incrementando de esta manera la densidad y la capacidad de soportar las cargas y evitar la erosión por corrientes de aguas subterráneas. El propósito de compactar los suelos es para: • Aumentar la capacidad para soportar las cargas. • Evitarlos asentamientos del suelo. • Reducir la permeabilidad. Variables que determinan el porcentaje de compactación: • Contenido de Humedad • Cantidad de pasadas con el compactador • Velocidad de compactación • Espesor de la capa a compactar 1.2.8.1. Procedimientos de compactación 1.2.8.1.1. Compactación de terrenos tipo A/B construidas con sembrado directo por tractor de orugas D8N con sembrador y portacarrete El procedimiento de compactación se deberá realizar con el tractor de orugas D8N ó equivalente, bajo el siguiente procedimiento: 1.- Confinar el material que ha quedado fuera de la zanja con el tractor D8N.



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2.- Efectuar un riego de agua con pipa a lo largo de la zanja, para permitir su lubricación y eliminar vacíos (aire) entre las partículas. 3.- Con una de las bandas de la oruga del tractor D8N, dar 2 pasadas sobre la zanja. (Compactación por Bandeo).

Figura 33.- Compactación en terrenos tipo A/B con tractor de orugas D8N ó equivalente (Bandeo). 1.2.8.1.2. Compactación en terrenos tipo A/B construidos con Retroexcavadora Para su compactación se deberá utilizar apisonador manual , bajo el siguiente procedimiento. 1.- Después de colocado el ducto se confinará el material producto de la excavación hasta una 1ª capa de 20 cm. de espesor 2.- Realizar un riego de agua a lo largo de la zanja. 3.- Compactar con el apisonador manual (bailarina) dándole 2pasadas a una velocidad de 10 m/min. 4.- Colocar de la 2ª, 3ª, 4ª y 5ª capa de material producto de la excavación de 20 ó 25 cm. de espesor. 5.- Realizar un riego de agua entre cada capa con la pipa de agua. 6.- Compactar cada capa dándole 2 pasadas con el apisonador manual (bailarina) a una velocidad de 10 m/min. 1.2.8.2. Compactación de terrenos tipo C1/C2 construidas con sembrado directo por cortadora de disco “Trencor-Jetco” 860B con sembrador y portacarrete El procedimiento de compactación se deberá realizar con el compactador de ruedas con apisonador Vermeer TC-4 DITCHER STÍTCHER (pata de cabra) ó equivalente, bajo el siguiente procedimiento.



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1.- Después del sembrado del ducto se confinará el material producto de la excavación hasta 40 cm., respecto al nivel del terreno natural. 2.- Realizar un riego de agua con pipa a lo largo de la zanja. 3.- Compactar con el apisonador dándole 2 pasadas a una velocidad de 18 m/min. 4.- Confinar el material producto de la excavación y rellenar el resto de la zanja. 5.- Efectuar un riego de agua con la pipa. 6.- El ancho del disco del compactador debe ser igual al ancho de la zanja. Los discos que acepta esta máquina son de los anchos siguientes: 4” (10.2 cm); 6” (15.2 cm.) y 8” (20.3 cm).

Figura 34.- Compactación en zanjas construidas con cortadora de disco usando compactador ruedas con apisonador Vermeer TC-4 DITCHER STITCHER (pata de cabra) ó equivalente.

1.2.9. Reposiciones Cuando se vaya a realizar reposición de recubrimientos en banqueta o arroyo se debe proceder de la siguiente forma: 1.2.9.1. Reposiciones en banqueta Se procederá a la reposición de las banquetas empleando materiales iguales a los originales del piso afectado (concreto, adoquines, lajas, cantera ó mosaicos). Si el corte realizado para la demolición del revestimiento fue deteriorado durante el transcurso de la obra, las partes afectadas se recortarán de nuevo de manera a tener limpios los bordes de la reposición.



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En banqueta de concreto se conservará el espesor de la existente, pero nunca será mayor a 10 cm. de espesor. El concreto debe ser de una resistencia de f’c= 150 Kg./cm2 también se respetará el nivel, el dibujo y el rayado de las banquetas. 1.2.9.2. Reposiciones en arroyo Se repondrá con los mismos materiales, originales del piso afectado; por ejemplo, asfalto, concreto, adoquines, empedrado, etc. Si el corte realizado para la demolición del revestimiento fue deteriorado durante el transcurso de la obra, las partes afectadas se recortarán de nuevo de manera a tener limpios los bordes de la reposición, sin ningún pago adicional. 1.2.9.3. Reposición de asfalto Se prepara caja de profundidad uniforme de 10 cm. de asfalto. Se hace un riego de impregnación en la totalidad de las superficies de la caja incluso en las laterales verticales. Se rellena la caja con asfalto caliente. Temperatura mínima del producto durante su colocación 130º C. Se rastrilla hasta que el material grueso quede abajo. Se barre con la escoba de vera hasta con finarlo en el corte. Se compacta con placa vibratoria, empezando por los dos lados y terminando por enmedio. Se harán mínimo 4 pasadas con una velocidad máxima de 10 m/min. Se sellan las juntas con un riego de liga. 1.2.10. Instalación del ducto de polietileno de alta densidad en el cruzamiento de carreteras o vías de ferrocarril por perforación direccional Cuando sea necesario realizar cambios de trayectoria de la instalación del ducto de alta densidad al lado opuesto de la carretera ó ferrocarril se utilizara la técnica de instalación del ducto por perforación direccional. Para utilizar éste tipo de técnica no es necesario hacer caja para la colocación e introducción de la maquinaría; ya que, esta empieza la perforación desde la superficie del terreno natural; si acaso se podrán hacer dos ventanas (una a la entrada y otra a la salida) para ayudar a las barrenas. Previo a la perforación direccional debemos considerar: 1.- Verificación de instalaciones existentes para no dañarlas.



33

2.- Antes del inicio de la perforación, se deberá trazar la ruta sobre la superficie del suelo. 3.- En la planificación de la perforación direccional, debemos determinar el ángulo de inclinación con la cuál iniciaremos la perforación. 4.- De acuerdo a proyecto, cuál será la profundidad a la que se va a instalar el ducto de polietileno de alta densidad. 5.- Considerar la distancia del inicio de la perforación para lograr la profundidad máxima deseada y librar posibles obstrucciones encontradas en la ruta. 1.2.10.1. Procedimiento de la perforación direccional 1.- Perforar con la perforadora direccional introduciendo las barrenas huecas al subsuelo; ya que se utilizan como tuberías a través de las cuales se inyecta un fluido a presión, para ayudar como lubricante en la barrenación, utilizándose un fluido bentonitico o con polímero, según sea el tipo de terreno que estamos barrenando; sirviendo además el fluido para consolidar las paredes del túnel que se está construyendo y evitar ‘caídos” dentro de éste, que pudieran cerrarla perforación. 2.- Se podrá cambiar la dirección de la perforación arriba, hacia abajo, a la derecha o a la izquierda; ya que, la cabeza de barrenación (hoja de corte) se encuentra instalada con un ángulo de 10 grados que permite hacer esos cambios al momento de introducir las barrenas. 3.- El fluido de barrenación es proporcionado por un equipo de inyección a alta presión, en el que también se efectúa la mezcla de bentonita o polímero que requerimos para realizar la barrenación. 4.- El diámetro del túnel de perforación es 57 mm. hasta 127 mm. de acuerdo al tamaño del cortador seleccionado y en base al tipo de terreno a barrenar, con el propósito de que la construcción del túnel pueda hacerse lo más fácil posible, y a está perforación se le llama barrenación piloto. Al realizar la barrenación piloto, se tendrá un punto de entrada y uno de salida de la herramienta de barrenación. 5.- Cuando se realice la perforación direccional, es necesario llevar a cabo en forma continua, la localización de la cabeza barrenadora para conocer cuales la dirección que está siguiendo la barrenación, haciendo por lo general la localización, dos veces cada barrena que introducirnos (cada barrena mide 3 m.), para comprobar que se sigue efectivamente la ruta trazada de antemano y en caso de haber sufrido alguna desviación, poder corregir la dirección de la barrenación. 6.- La localización de la cabeza barrenadora es posible, debido a que dentro del cuerpo de esta, va instalado un elemento emisor electrónico, el cuál envía una señal que es captada por un receptor también electrónico, que se lleva sobre la superficie del terreno, figura 35, obteniendo la siguiente información: a). - Posición exacta de la cabeza barrenadora.



34

b). - Profundidad a la que está la cabeza barrenadora. c).- Inclinación o tendencia que lleva la barrenación. d).- Posición exacta de la hoja de corte e).- Temperatura del emisor electrónico f).- Vida útil de las baterías del emisor electrónico.

Figura 35.- Barrenación piloto. 7.- Al terminar la barrenación piloto, retirar la cabeza barrenadora en el extremo de salida y en su lugar instalar un retroensanchador, un eje destorcedor montado sobre baleros y se amarran los 4 ductos de polietileno más un ducto adicional para que al jalarlos desde la entrada sean introducidos por el túnel construido (los ductos deberán tener una longitud que permita llegar hasta el punto de cambio de dirección), figura 36. Es importante que entre el túnel o barrenación construido y el diámetro de los ductos exista una tolerancia mayor al 20 % de la suma de los diámetros de los ductos para que no se atore ni dañe. NOTA. El ducto adicional, es para efectos de mantenimiento del cable de F.O.

Figura 36.- Jalado de los ductos de polietileno de alta densidad



35

1.2.11. Instalación de coples en flexoductos La unión de los ductos se hará cortando paralelamente éste evitando rebabas; para evitar algún tropezón a la hora de inmersionar el cable. Colocando el cople con roscas encontradas con la Acopladora hidráulica o en su caso con llave de extensión (perico). Procurando que la unión (copIe) de cada uno de los ductos no coincidan en un mismo punto para evitar abultamiento ver figura 37.

Figura 37.- Instalación de copies y mangas termocontráctiles. 1.2.12. Instalación de pozos cónicos prefabricados Se debe instalar pozo cónico prefabricado normal, cuando se requiera instalar hasta dos ductos y para la instalación de tres y cuatro ductos se utiliza un pozo cónico prefabricado (GCl), modificado en su altura, diámetro de la base y en el número de acometidas. Se utilizará para pozos de transito y para alojar cierres de empalme de cables de F.O. Su ubicación será de acuerdo al proyecto y en lugares en los que no haya paso vehicular, considerando para su ubicación la longitud que tenga la bobina de 4,600 m menos la longitud de gazas (loop’s) y trazos de empalme (3 pozos de tránsito y 2 pozos de empalme). Para cada bobina de cable de 4600 m +5%, se instalarán 3 pozos de transito. En la figura 38, se muestra el pozo cónico con las perforaciones para los cuatro ductos (en el detalle de planta: A, B, C y D), sus dimensiones, así como las preparaciones para las derivaciones (1, 2, 3, 4). Una vez localizado el punto de ubicación, se procederá a realizar la excavación. Las dimensiones de la excavación deberán ser mayores de 5 cm a las del pozo circular. Se procede a nivelar el piso de la excavación y una vez nivelado, se deberá de colocar una plantilla de 10 cm de grava de 20 mm. de diámetro, en terrenos A/B y de tepetate en terreno tipo C0.



36

Figura 38.- Pozo prefabricado circular cónico para cuatro ductos

Una vez colocado el pozo, se deben de rellenar y compactar alrededor de éste y el espacio restante con producto de banco (tepetate o arena). La distancia de carga será de 60 cm, ver figuras 39 y 40, se deben de colocar a mayor profundidad para evitar que se dañen las tapas.

Figura 39.- Instalación del pozo cónico en diferentes tipos de terreno.



37

Figura 40.- Llegada de los ductos al pozo cónico cuando la profundidad es de 120 cm.

Figura 41.- Llegada de ductos (Vista en planta).



38

1.2.13. Prueba de vía Se realiza la prueba de todas las vías, ya sean dos o hasta cuatro. Consiste en verificar una correcta continuidad en los ductos de polietileno de alta densidad, cuidando de que no estén dañados, obstruidos, mal ensamblados, asegurando se encuentren libres para alojar los cables de fibra óptica.

Figura. 42.- Dimensiones del probador de vías. Procedimiento: 1.- Al dispositivo probador en un extremo se le sujeta la cinta textil que contiene el ducto y en el otro extremo se le sujeta un alambre galvanizado, que se utilizara para verificar la profundidad del ducto. 2.- En un extremo del ducto, ya sea, con winch o manualmente se jala la cinta textil y se va introduciendo el probador para verificar las condiciones del ducto, así mismo, se va introduciendo el alambre galvanizado. Si en algún momento se atora la cinta textil es que hay un problema en el ducto, se saca el tramo de alambre que se introdujo para verificar la distancia donde se tiene el problema y se excava para reparar. 3.- En caso de no existir problema en el ducto se procede a verificar la profundidad. 1.2.14. Verificación de profundidad del ducto de polietileno de alta densidad El procedimiento es el siguiente: 1.- Con el alambre galvanizado ya introducido, se utiliza un equipo transmisor y receptor, para localizar trazo y profundidad en cables de fibra óptica. 2.- Del equipo transmisor: una punta se sujeta al alambre galvanizado y la otra punta a tierra, como se muestra en la figura 43. 3.- Con el equipo receptor se recorre la trayectoria del ducto de polietileno y a cada 20 m. se va detectando la profundidad del mismo.



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4.- De existir tramos que no cumplan con la profundidad requerida, tendrán que ser marcados y posteriormente profundizados.

Figura 43.- Verificación de la profundidad del ducto.

5.- Después de haber realizado la prueba de vía y verificado la profundidad del ducto de polietileno, se retira el alambre galvanizado del ducto y se debe de dejar la cinta textil para utilizarla posteriormente en la inmersión del cable de F.O. Los resultados se registraran en la tabla C, la cual deberá de contener los datos del enlace.

Tabla C.- Tabla de verificación de profundidad de instalación y localización de los ductos.

RUTA: TRAMO: BOBINA: UBICACIÓN:

PRUEBA CADENAMIENTO (KM)

PROFUNDIDAD (M) OBSERVACIONES

1 2 3 4 5 . . . n



40

1.2.15. Sellado de vías El propósito del sellado es mantener los ductos totalmente libres de cualquier material que los pueda obstruir. Utilizando tapones expandibles para colocarlos en los extremos del ducto, para atar la cinta textil y así evitar se introduzca humedad, tierra, piedras, etc. La forma de instalarlo seria únicamente girar el tapón dentro del ducto para expandirlo y obturarlo; tal como se ilustra en la figura 44.

Figura. 44.- Instalación del tapón expandible. 1.2.16. Instalación de postes de señalización 1.2.16.1. Dimensiones de los postes de plástico Los postes de plástico para señalamiento tienen las características mostradas en la figura 45.

Figura 45.- Forma y dimensiones del poste de plástico para señalamiento



41

1.2.16.2. Características El poste de plástico para señalamiento esta formado de tres piezas de polietileno de alta densidad, las cuales son: - Capuchón - Tubo de 0,09 m de diámetro - Travesaño de anclaje El capuchón y el tubo son de color amarillo los cuales vienen unidos, ya que el tubo está insertado a presión dentro del capuchón. El tubo tiene una perforación de 9.5mm (3/8”) de ø, a 15 cm de su base inferior. El travesaño de anclaje es de color negro de 22cm de longitud el cual viene por separado, se debe de tener la precaución de insertarlo de inmediato en el orificio de 9.5 mm. del tubo para tener el poste totalmente integrado y listo para su instalación. El poste se suministra grabado o impreso en color negro con los datos de advertencia e información de TELMEX como se indican en la figura 46, dicha información viene impresa en dos tantos, quedando una detrás de la otra, ya que en una se indican los datos de origen-destino de la ruta y en la otra los datos de destino-origen.

Figura 46.- Información impresa del poste de plástico para señalamiento



42

1.2.16.3. Instalación de los postes de plástico 1.2.16.3.1. Mantenimiento y enlaces nuevos La instalación de los postes de plástico por mantenimiento así como en enlaces nuevos se debe hacer tomando en cuenta el que deben de ubicarse pegados al límite del derecho de vía (de acuerdo a indicación de la SCT); ó en el lugar que se indique ó se acuerde con SC y T, cuando no sea posible instalado en límite de derecho de vía, teniendo como tolerancia hasta 50 cm en caso de existir alguna dificultad u obstáculo. No deben de colocarse sobre la trayectoria del cable Para llevar a efecto la instalación correcta de los postes, efectúe las siguientes operaciones: A) Ubique el punto exacto de instalación de cada poste. B) Haga una excavación de 22 cm de diámetro con una profundidad de 80cm. C) Coloque el travesaño de anclaje en el orificio lateral de 9.5 mm. del poste. D) Coloque el poste dentro de la excavación, cuidando que el travesaño de anclaje no se desplace ó salga del poste, además que su colocación sea perpendicular al eje del cable. Vea la figura 47.

Figura 47.- Colocación y ubicación del poste de plástico. E) Rellene la cepa con producto de la excavación, manteniendo el poste en posición vertical a 90°, con respecto al plano del sentido del tránsito. Es importante que cada poste lleve colocado el travesaño de anclaje al momento de introducir el poste en la excavación, sin importar que se llegue a doblar, ya que al momento de rellenar tiende a recuperar su forma.



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1.2.16.3.2. Situaciones por considerar Para los casos en que las condiciones del terreno no permiten la ubicación de de plástico junto al límite del derecho de vía, estos se deben de situar y colocar más cercano del mismo límite de derecho de vía. Vea la figura 48.

Figura 48. Ubicación del poste de plástico en el sitio más cercano al derecho de vía 1.2.16.3.3. Área conurbada En las áreas donde inicia la urbanización de ciudades, poblados pequeños ó rancherías, el poste de plástico se deberá colocar a cada 50 m, siempre y cuando no afecte la vialidad, es decir, colocarlo de manera discreta cerca de un macetero de árbol, toma de agua, alcantarilla, etc. En esta área se debe tener especial cuidado en señalizar cruces con vías de ferrocarril u otras infraestructuras como son PEMEX y la Red Principal de Agua Potable. 1.2.16.3.4. Área rural Para el caso de un área rural, coloque dos postes de plástico, uno a cada lado en los siguientes casos: - Caminos o puertas de acceso a ranchos - Caminos vecinales - Cruce de vados, ríos, puentes, carreteras, alcantarillas, drenes, vías de ferrocarril, anuncios panorámicos En los casos en los cuales el cable de F.O. transite en forma paralela con otra instalación y su separación es igual o menor a 2 m, colocar dos postes uno frente al otro con un metro de



44

separación, para indicar que dentro de esta franja o demarcación está instalado el cable de F. O., como se muestra en la figura 49.

Figura 49.- Paralelismo del enlace de F.O. con otros servicios

1.2.16.4. Rotulación de los postes de plástico 1.2.16.4.1. Datos a rotular en los postes En el poste de plástico se debe rotular los datos siguientes: • Ruta.- Poblaciones de origen y destino según el sentido del recorrido, abreviadas hasta con cuatro caracteres. • Tramo.- Poblaciones de origen y destino intermedios en la ruta según el sentido del recorrido, abreviadas hasta con cuatro caracteres. • Kilometraje topográfico.- La distancia física recorrida del origen al señalamiento. • Número de poste.- El número asignado a cada poste dentro del tramo o ruta y se debe rotular sobre el cuerpo del tubo, abajo del capuchón, debajo de la información ya rotulada. Dicho número esta formado en dos secciones, siendo la primera el número consecutivo asignado y el segundo es el número total de postes de la ruta o tramo. Vea la figura 50. 1.2.16.4.2. Etiquetas adheribles para rotulación Tienen las siguientes características y dimensiones: - Adheribles a superficies metálicas y plásticas. - Material base vinil en color amarillo. - Caracteres (letras y números) impresos en color negro.



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- Resistentes al medio ambiente en condiciones extremas de frío, calor, humedad, salinidad. - Las etiquetas adheribles tienen por dimensiones 14 mm de ancho por 14 mm de altura como máximo, teniendo los caracteres una altura de 12 mm. 1.2.16.4.3. Franjas de identificación Las franjas de identificación son utilizadas en los postes de plástico para la indicación de las siguientes situaciones enunciadas en la Tabla D, en los enlaces de F.O.: El ancho de las franjas debe ser de 5cm. y el procedimiento de aplicación es el mismo de las letras de rotulación.

Tabla D.- Situaciones de utilización de los postes de señalamiento

SITUACIÓN POSTES FRANJAS

Trayectoria sin cambios Uno Sin franjas

Cambio de Ruta Uno Una

Ubicación de pozo de empalme Uno Dos

Derivación de cables Uno Tres

Pozo de empalme adicional ocasionado por daños Uno Tres

Pozo de transito en área rural Uno P.T. En las figuras 50, 51, 52 se muestran los postes con una, dos y tres franjas que están descritas en la tabla anterior.

Figura 50.- Poste de cambio de ruta

46

8 5 / 0 9 6

RUTA

6 0

A G P R

N G S

5 3 5

R F V L

C J Z

Km (TOP)

TRAMO

_

_

+

CAPUCHON

5

5

3

2

1.4

5

FRANJA DEIDENTIFICACION

TUBO

5 / 0 9 68



46

Figura 51.- Poste de ubicación de pozo de empalme (dos franjas)

Figura 52.- Poste de derivación (tres franjas)

46

8 5 / 0 9 6

RUTA

6 0

A G P R

N G S

5 3 5

R F V L

C J Z

Km (TOP)

TRAMO

_

_

+

CAPUCHON

5

5

3

21.4

5

FRANJA DE IDENTIFICACION

TUBO

46

8 5 / 0 9 6

RUTA

6 0

A G P R

N G S

5 3 5

R F V L

C J Z

Km (TOP)

TRAMO

_

_

+

CAPUCHON

5

5

3

3

5

2

1.4

5

FRANJA DE IDENTIFICACIO

N

CAPUCHON



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1.3. SUBDIVISIÓN DE VÍA EN CANALIZACIONES TELEFÓNICAS Las canalizaciones telefónicas están diseñadas para alojar cables multipares y cables de fibra óptica. Las vías inferiores se asignan para cables multipares de cobre y las vías superiores están reservadas para los cables de fibra óptica. Para optimizar las vías para cables de diámetros reducidos como es el caso de la fibra óptica, se hace el proceso de la subdivisión de vía. 1.3.1. Canalizaciones urbanas 1.3.1.1. División de vía para cable de fibra óptica La división de vía consiste en instalar tres tubos de polietileno en la vía de concreto a ocupar o de PVC de 80 mm. En las nuevas canalizaciones se debe considerar desde el proyecto que las vías para los enlaces con cable de F.O. deben ser ductos de PVC de 45 mm de ø. Tomando en cuenta la diferencia de diámetro entre el cable de fibra óptica y el ducto de concreto o PVC, el instalar el cable de fibra óptica dentro del ducto de concreto o en el de PVC de 80 mm, significaría un inadecuado uso de la infraestructura, por lo que con el fin de optimizar su uso es necesario subdividir la vía a ocupar para la construcción de redes con fibra óptica. 1.3.1.2. Ventajas Las ventajas que se obtienen de la subdivisión son las siguientes: a).- Se optimiza el uso de la canalización existente, ya que debido a las inmersiones del cable de fibra óptica se puede dar cabida a tres de ellos en cada vía de concreto y 2 en el de PVC de 80 mm. b).- Se tiene un área específica para los cables de fibra óptica. c).- Se obtiene una protección adicional a los cables de fibra óptica por daños que le puedan ocasionar asperezas existentes en los ductos de concreto. 1.3.2. Tubo de polietileno El tubo que se instala es de polietileno de baja o de alta densidad, protegido contra agentes químicos, no debe tener defectos ni deformaciones estructurales. 1.3.2.1. Tapas de subdivisión de vía Para mantener fijos los tubos de polietileno se coloca en la boquilla de la vía una tapa para división de vía de material de polietileno de baja densidad, pigmentado en color negro.



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Cada tapa tiene 3 orificios en las cuales se alojan cada uno de los tubos de polietileno. Existen tres diferentes tapas: diámetro de 90 mm, de 100 mm y de 105 mm, correspondiendo su aplicación al diámetro del ducto que se va a dividir. Para evitar que se introduzca basura o cualquier otro elemento que pueda tapar el interior del tubo, se coloca un tapón de hule en cada uno de los flexoductos libres. En la figura 53 se muestra una tapa.

Figura 53.- Tapa para vía con tapón de hule

1.4. INSTALACIÓN DE CABLE La inmersión de cables de fibras ópticas en canalizaciones telefónicas y en flexoductos de alta densidad es un proceso que constituye una operación delicada, en la cual se debe de aplicar las normas de calidad y utilizar toda la maquinaria y dispositivos homologados, así como contar con el personal operador calificado. Lo anterior requiere de un equipo adecuado y un material adaptado a las características particulares de los cables de fibra óptica. Por una parte, los esfuerzos de tracción admisibles sobre estos cables son más bajos que los admitidos para los cables clásicos con conductores de cobre. Como consiguiente, debe preverse un estricto control antes y durante la instalación en las canalizaciones correspondientes. Por otro lado, el peso ligero y la sección relativamente pequeña de los cables de fibra óptica permiten la inmersión a gran longitud, lo cual presenta la ventaja de reducir el número de conexiones, causas principales de la atenuación recibida. 1.4.1. Descripción y uso de cables de fibra óptica Los cables fibra óptica Unimodo de Dispersión Normal, Corrida y LEAF que se utilizan en la Red Local y de Larga Distancia, en sus capacidades de 6 hasta 72 F.O., están construidos para satisfacer los requerimientos de Transmisión y de acuerdo a las características del lugar ó del tipo de obra de la Planta Externa en que serán instalados; la Tabla E muestra los diferentes tipos de cables y su uso.



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TABLA E.- Tipos de cables y usos.

TIPO DE CABLE DISPERSIÓN USO

TM1 NORMAL EN DUCTOS (SUBTERRÁNEA)

TM2 NORMAL EN DUCTOS Y/O EN ESCALERILLA EN

INTERIOR DE EDIFICIOS O CENTRALES

TM3 LEAF EN DUCTOS Y/O EN ESCALERILLA EN


TM4 NORMAL DIRECTAMENTE ENTERRADO

O EN DUCTOS

TM5 CORRIDA AÉREO (POSTERIA)

TM6 NORMAL AÉREO (POSTERIA)

TM7 CORRIDA EN DUCTOS (SUBTERRÁNEA)

TM8 CORRIDA DIRECTAMENTE ENTERRADO

O EN DUCTOS

TM9 CORRIDA EN DUCTOS Y/O EN ESCALERILLA EN


TM11 NO CERO EN DUCTOS (SUBTERRÁNEA)

TM13 LEAF EN DUCTOS (SUBTERRÁNEA) 1.4.2. Fabricantes de cable de fibra óptica Dentro de los fabricantes se encuentran: Condutel Latincasa Conductores Monterrey Conelec Lucent AT&T Alcoa



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1.4.3. Código de Identificación para cables de CONDUTEL Todos los fabricantes de cable de fibras ópticas tienen un código de colores para identificar a cada uno de los tubos holgados que contiene el cable, de tal forma que no existan errores de asignación del número de fibra contenida en los tubos holgados. 1.4.3.1. Código de colores del tubo holgado El código de colores de tubo holgado de Condutel, es diferente a los otros cables existentes y se muestra en la tabla F.

Tabla F.- Código utilizado para la identificación del tubo holgado.

NUM. DE TUBO COLOR 1 BLANCO 2 AZUL 3 AMARILLO 4 ROJO 5 VERDE 6 NARANJA

1.4.3.2. Código de colores para identificación de las fibras El código de colores de las fibras contenidas en los tubos holgados, también es diferente a los códigos de otros fabricantes de cables. Los hilos conductores de fibra óptica de los cables de Condutel, son suministrados por Corning Glass y su código se muestra en la tabla G.

Tabla G.- código de colores para fibras de cable Condutel.

NUMERO DE FIBRA COLOR

1 NATURAL 2 AZUL 3 AMARILLO 4 ROJO 5 VERDE 6 NARANJA 7 VIOLETA 8 CAFÉ 9 GRIS 10 NEGRO 11 ROSA 12 BLANCO



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1.4.3.3. Cantidad de fibras ópticas por tubo El número de fibras ópticas por tubo holgado dependerá de la capacidad de fibras del cable, de acuerdo a la tabla H.

Tabla H.- Contenido de tubos holgados y tubos de relleno en cables Condutel.

NUMERO DE FIBRAS EN EL CABLE NUMERO DE FIBRAS POR TUBO 6 1 tubo con 6 fibras y 5 tubos de relleno 12 3 tubos con 4 fibras y 3 tubos de relleno 18 3 tubos con 6 fibras y 3 tubos de relleno 24 6 tubos con 4 fibras 36 6 tubos con 6 fibras 48 4 tubos con 12 fibras y 2 tubos de relleno 72 6 tubos con 12 fibras

1.4.4. Inmersión de cable de fibra óptica 1.4.4.1. Recomendaciones generales previas a la inmersión Antes de iniciar los trabajos relativos a la inmersión de cables, deben tomarse medidas de prevención y seguridad, tales como: verificación de materiales, equipos y herramientas, disponibilidad de planos del proyecto en cuestión, etc. A continuación se enlistan algunas recomendaciones importantes: 1.- El constructor debe verificar en la bodega o almacén que el cable por instalar, se encuentre en perfecto estado, sin daños visibles en el mismo o daños ópticos internos. 2.- El cable debe tener colocado el dispositivo de tracción, siempre que la longitud de inmersión sea mayor a 300 mts. 3.- Si por algún motivo, el cable fue cortado debe instalársele un capuchón termocontráctil por un extremo y por el otro se le colocará el dispositivo de tracción. 4.- Tomar los datos de la etiqueta del fabricante colocada a un costado del carrete, e invariablemente marcar en el plano de trabajo y documentos correspondientes las anotaciones precisas, que indiquen las fibras que se reporten como dañadas por el fabricante. 5.- Colocar los señalamientos y protecciones tales como: cinta de plástico de señalamiento, cartel de información de trabajos y empresa constructora, conos reflejantes, defensas para pozos, etc.



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6.- Verificar el buen funcionamiento del equipo y herramienta a utilizar así como contar con el equipo de seguridad para operarios, tales como; guantes, casco, calzado de seguridad, etc. 7.- Cuando se va a realizar inmersión en tramos con pozos grandes o de acometida a central, tomar en cuenta los metros de cable que serán necesarios para el acomodo de cable, curvas en el trayecto y condiciones particulares de cada pozo o tramo (tamaño, desniveles, cambios de dirección, etc.). 8.- Prever la longitud de cable extra para empalmes, 15 mts o más, de cable en pozos adyacentes para futuras intervenciones o reparaciones. 9.- Para lograr un máximo aprovechamiento del cable en bobina así como para minimizar el desperdicio por sobrantes en tramos cortos, deben distribuirse las longitudes de cable reales de cada bobina, con una correcta planificación, indicando en el plano de inmersión la distribución de bobinas y aprovechamiento de fracciones de cable, esto último cuando sea posible. 10.- Antes de proceder a la inmersión del cable, se debe revisar la(s) vía(s) que se han subdividido; posteriormente y teniendo la seguridad de que las vías están limpias, sin obstáculos o tropezones, se procederá a instalar la guía a utilizar. 11.- Inspección física y visual de los pozos de la ruta de canalización, para verificar que los pozos se encuentran en buenas condiciones de trabajo, así como para determinar los lugares que puedan presentar problemas el día que se determine que se hará la inmersión. 12.- Durante el recorrido se deberá de determinar los pozos donde se instalarán los dispositivos de auxilio, en el caso de que éstos se requiriesen. 13.- Es necesario probar el diámetro de la subvía a utilizar, usando el probador de diámetro, a fin de comprobar que el flexoducto no presenta aplastamientos o dobleces. 1.4.4.2. Etapas de la Inmersión La operación de inmersión de cables de fibra óptica se puede dividir en tres etapas: 1) Guiado y Alambrado. 2) Jalado. 3) Acomodo del cable. Los materiales a utilizarse en la inmersión de los cables de fibra óptica de Dispersión Normal y LEAF son: 1.- Dispositivos de tracción 2.- Lubricante para cables



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3.- Hilo de encarrilamiento (Rafia) Las herramientas a utilizarse son: 1.- Gancho para pozo 2.- Tubo flexible para guiar cable subterráneo 3.- Cono reflejante 4.- Eslabón para calcetín 5.- Curvador para cable en pozo 6.- Escalera con poleas para guía * 7.- Mandril 8.- Eslabón giratorio 9.- Calcetín con ojillo El equipo a utilizarse es: 1.- Bomba para desagüe de pozo 2.- Equipo para probar y alambrar ductos (lanzadardos) 3.- Guía continúa de Fibra de Vidrio (Cobra) 4.- Dispositivo de tracción y Equipo 5.- Remolque para Bobina o equivalente 6.- Equipo Winch con Control de Tensión 7.- Graficador de Tensión 8.- Equipo para iluminación 1.4.4.3. Winch El equipo winch adaptado para la inmersión de cables de fibras ópticas, figura 54, debe de tener las características siguientes: a).- Cabrestante. b).- Debe de poder ejercer una tracción máxima de 1000 a 2000 Cgs. c).- Velocidad de inmersión graduable en continúo y controlable. d).- Dispositivo de paro automático. h).- Reporte gráfico de la tensión aplicada durante la inmersión i).- Autonomía del winch con respecto al sistema de registro; se debe de poder utilizar el winch sin el sistema de registro.



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Figura 54.- Winch CONDUX homologado para inmersionar fibra óptica. 1.4.4.4. Control y gráfica de tensión El equipo de tracción debe tener un sistema confiable que permita medir la tensión aplicada al cable durante el jalado, esta tensión jamás deberá ser mayor a la tensión máxima permitida de 600 lb.

Figura 55.- Graficador de tensión

El equipo de tracción debe de tener un graficador de la tensión (integrado o como complemento) aplicada al cable telefónico en cada tramo inmersionado, figura 55; la gráfica de tensión aplicada debe de ser entregada al responsable de supervisión como reporte rutinario en la inmersión de cada tramo.



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En la figura 56, se muestra una grafica donde se registra la tensión aplicada al cable durante la inmersión. La Escala del papel es de 0 a 2000 libras, se imprime la hora de operación, se observa el inicio y fin del jalado y la tensión siempre se mantiene por debajo de las 600 libras.

Figura 56.- Grafica típica de la tensión aplicada a un cable de fibra óptica durante la inmersión. 1.4.4.5. Personal y equipo de radiocomunicación La inmersión se realiza por un grupo de trabajo entre los cuales debe de estar un jefe de cuadrilla dirigido a su vez por el responsable de la obra que esté cerca del pozo "A" (donde se encuentra la bobina del cable), éste se mantiene en comunicación vía equipo de radiocomunicación con el jefe de cuadrilla y personal ubicado en el pozo "B", que está efectuando la operación de jalado y control del winch. Durante el trayecto del cable es necesario que al menos una persona vaya haciendo el recorrido del cable en su paso por pozos intermedios, con el fin de monitorear que no existan obstáculos en el trayecto del mismo y pueda avisar vía radiocomunicación de los mismos. Los trabajadores de cada extremo deben asegurase de: - La lubricación adecuada al cable. - La operación correcta del winch y del devanado del cable tractor. - Girar el carrete o bobina asegurando la inmersión del cable sin dobleces. - El paso adecuado del cable en los pozos intermedios. - La llegada correcta del cable al pozo "B". Los dispositivos de auxilio sustituyen la ayuda manual que es indispensable en el caso de una inmersión a gran longitud. La repartición de la ayuda mecanizada será en función de las dificultades del recorrido.



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Así, en un recorrido de 2100 mts, es necesario prever la utilización de varios dispositivos de ayuda, algunos de los cuáles listamos a continuación: Cuando durante la inmersión se dé el caso de guiar el cable en curvas de 80° a 120° originadas por cambio de dirección en su ruta, para evitar hacer un empalme se deben de usar poleas. El montaje de la polea se realizará de la forma siguiente: ésta se coloca y fija dentro del pozo, por medio de los tubos que se acomodan en forma vertical y horizontal, contra las paredes y contra el piso y parte superior del pozo. Los tubos se colocan sobre el centro de las poleas, el apoyo principal siempre irá colocado en la parte central de la polea y debe de tenerse especial cuidado, de que el cable pase uniformemente y de manera correcta sobre las poleas, esto para asegurar su desplazamiento correcto. Cuando en el trayecto de la ruta de inmersión del cable existan desniveles o curvas de 120° a 170° en el pozo, se usará el soporte para curva en pozos o "curvos" o, en su defecto, poleas de reenvió. Otros dispositivos de auxilio. a) Conjunto de gatos.-Los cuales deben asegurar la posición de los dispositivos de auxilio respecto a la boquilla, al interior de los pozos telefónicos. b) Curvos c) Poleas de reenvío d) Escaleras de poleas verticales. e) Dispositivos modulares de cambio de dirección. f) Rodillos. g) Ruedas de conducción. h) Triángulos. Antes de empezar la operación de inmersión del cable de fibras ópticas es necesario tomar las siguientes precauciones: 1.- Se deben de colocar los equipos de alambrado y jalado en los lugares adecuados para garantizar que el sentido de la inmersión se respete. 2.- Se deberá de verificar que la subvía asignada corresponda a la indicada en el proyecto o la indicada por el personal de la supervisión. 3.- Se tendrá que contar con todas las herramientas y equipos necesarios para realizar la inmersión sin contratiempos. 4.- El sentido de la inmersión es: De la central al concentrador ó de la central a los abonados.



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1.4.4.6. Manejo de las bobinas de cable de fibra óptica El manejo de las bobinas de cable de fibra óptica se debe de realizar con el máximo cuidado posible, con el fin de asegurarse que se conserven las características ópticas del cable, por eso se deben de seguir las siguientes recomendaciones generales: a) En caso de rebobinado o traspaleo el empaque del cable debe de realizarse en embobinado en carrete, en donde el diámetro del carrete tiene que respetar el radio mínimo de curvatura del cable óptico (20 veces el diámetro exterior del cable). b) Verificar en cada una de las bobinas de cable el certificado de calidad proporcionado por el fabricante y en el cual especifique las características ópticas más importantes. c) Las bobinas del cable no deben de golpearse, ni dejarse caer y no deberán de apoyarse de lado durante las operaciones de carga y descarga. d) Se recomienda no rodar las bobinas de cable con la intención de transportarlas, exceptuando cuando se realice en tramos cortos, cuando se haga así, se debe de respetar el sentido de giro indicado en el carrete. e) Las bobinas de cable deben de permanecer con las tablas de protección hasta antes de iniciar los trabajos de inmersión. En el caso que una bobina, a la que se le han retirado las tablas de protección, no se vaya a utilizar en un período corto de tiempo o se vaya a transportar a otro lugar, es necesario colocarle nuevamente las tablas de protección. 1.4.4.7. Lubricación La lubricación es parte fundamental del proceso de inmersión de cables de F.O., ya sea que éste se realice en forma manual o mecanizada, la lubricación del cable es obligatoria. El personal de supervisión tendrá a su cargo un seguimiento de esta medida en el caso de los trabajos realizados por la empresa constructora. La lubricación deberá de realizarse cada tercer pozo en canalización de concreto y en cada pozo en canalización construida con ductos de PVC. 1.4.4.8. Inmersión de cable < 300 mts La constructora esta autorizada a realizar la inmersión manual de cables de 6 a 36 fibras ópticas con un operario y de cables mayores de 36 fibras con dos operarios. Esta elección se realiza por efectuar el alambrado en forma manual en la canalización, en caso de dificultades para la inmersión del cable, se debe de recurrir a la inmersión mecánica. 1.4.4.9. Inmersión de cable > 300 < 900 mts Se debe de realizar la inmersión, en forma invariable, en forma mecánica con control y registro de tensión de los esfuerzos de la inmersión mediante un graficado de los esfuerzos realizados.



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En el caso que haya imposibilidad de efectuar la inmersión en forma mecanizada, por no tener el equipo o no sea posible ubicarlo en el sitio de la inmersión, se debe de solicitar al supervisor de construcción la autorización excepcional de realizarlo en forma manual. Si durante la inmersión, en forma mecanizada, se aproximan al valor máximo de la tensión de jalado, se permite que un operario otorgue ayuda manual por pozo intermedio para terminar la inmersión en forma satisfactoria. Este operario ayudará al desplazamiento del cable ejerciendo un esfuerzo de tracción moderado, sin que por ello provoque un esfuerzo de empuje superior al de la máquina, lo cual provocaría un loop parásito no controlado. Lo cual se evite con una sincronización del personal que participa en la inmersión. 1.4.4.10. Inmersión de cable > 900 mts En función de las dificultades ligadas al recorrido de la instalación (longitud de cable por instalar, perfil a lo largo de la canalización, estado de las vía, etc.) y a las características de los cables de fibra óptica (rigidez del cable, radio de curvatura y esfuerzo de tracción) el esfuerzo de tracción se ejerce: - en la extremidad del cable - con asistencia intermedia. En los dos casos, los esfuerzos medidos al momento de la inmersión aparecen en forma de valores dinámicos ligados a parámetros de instalación tales como: A) Desembobinado del carrete B) Fricción entre cable y tubo de plástico. C) Cambios de dirección. D) Elección del hilo tractor. E) Sistema de fijación entre cable e hilo de tracción. F) Repartición del esfuerzo de tracción sobre el recorrido cuando la tracción en la extremidad del cable aumenta demasiado. G) Utilización de un winch adaptado a los esfuerzos a proporcionar. H) Sincronización del conjunto de la cadena de inmersión por un enlace de comunicación eficaz. Antes de iniciar la inmersión se debe de asegurar que el control de tensión del winch tenga ya programadas la tensión máxima de tracción del cable óptico y la del cable tractor, cuando cuente con esta posibilidad, y que éstas correspondan a los valores indicados en las tablas respectivas. Al inicio del proceso de inmersión del cable de fibra óptica, el operario que administra el desembobinado del carrete tiene como función cuidar que no se desenrolle mas fibra que la va que demandando el winch, dado que esto puede ocasionar loops no deseables en el cable que exceden el radio de curvatura del cable con el consecuente daño al cable.



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La velocidad debe de estar comprendida entre 25 y 30 mts/min, para aprovechar un esfuerzo de inercia ligada al rodamiento. El winch debe de estar equipado con un dispositivo de paro automático, para que cuando se lleguen a los valores máximos se detenga automáticamente. Durante el proceso de inmersión debe de cuidarse que la lubricación del cable sea continúa, esto es, cada 3 pozos en canalización de concreto y en cada pozo en canalización de PVC; asimismo deben de instalarse dispositivos de auxilio, tales como: a).- Rodillos esquinaros. b).- Rodillos de conducción modular. c).- Poleas de reenvío. d).- Curvos. Si durante el proceso se llegase a los valores máximos permitidos, se permite la ayuda manual, la cual debe de estar en sincronización, por medio de un enlace vía radiocomunicación, con el operador del winch. La llegada a pozos intermedios debe de ser objeto de un seguimiento atento, con la intención de verificar que el cable no encuentre obstáculos que impidan que el proceso se realice en forma adecuada. Al finalizar el proceso de inmersión, el representante o responsable de la supervisión debe de solicitarle al operario del winch la gráfica de tensión y el reporte de tensiones del cable de fibra óptica instalado. 1.4.4.11. Inmersión en doble Este método puede utilizarse cuando, por ser una distancia de instalación grande y con trayectorias de curvas, contracurvas y cambios de dirección, el cálculo de la Tensión de Tracción de la Ruta, indica que se rebasan los límites de la Tensión Máxima de Tracción del cable; también en casos de penetración en túnel (obra bajo río, entrada en fosa de cables), puede autorizarse para que se efectúe, cuidando especialmente, el desembobinado del cable. Consiste en la realización de "ochos" con radios de curvatura suficiente, no torciendo el cable en demasía y delimitando estrictamente la zona en donde se realizará el desembobinado. Para efectuarla es necesario realizar los siguientes pasos: 1.- Ubicar exactamente el punto en donde se realizará el "ocho", dicho lugar deberá estar libre de tránsito vehicular y peatonal, y además limpio. 2.- Se procederá a realizar la inmersión en el primer tramo partiendo del lugar seleccionado hacia el punto programado de antemano como final de la bobina, en donde se coloca el Winch para efectuar el jalado del cable por el método normal.



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3.- Con el tramo de cable restante en el carrete se realiza el "ocho" y se localiza la punta final del carrete de F.O. Se debe de tener la precaución del que el "ocho" no rebase el radio mínimo de curvatura del cable. 4.- Se le instala el Dispositivo de Tracción a la punta final del cable, retirándole antes el capuchón termocontráctil que viene como protección. 5.- Se procede a realizar la segunda etapa de inmersión del cable, desplazando el Winch hacia el punto seleccionado de antemano. 6.- Se efectúa el jalado del cable de F.O. 1.4.4.12. Arreglo de la obra después de la inmersión Para acomodar el cable de fibras ópticas, una vez finalizada la inmersión, se deben de realizar las siguientes operaciones: a) Recuperación del conjunto de accesorios instalados durante la inmersión. b) Desmontaje de poleas o dispositivos de auxilio. c) Arreglo del cable en los pozos por recuperación de longitud extra y fijación sobre los soportes. d) Colocación de la placa de identificación de los cables de Fibras Ópticas en cada pozo. e) Arreglo de longitudes extras en los pozos de los extremos, en espera de la derivación. f) Medida del cable después de la inmersión. g) Colocación del capuchón termocontráctil en los extremos del cable, como impermeabilizante (en caso de haber cortado el cable o retirado el dispositivo de tracción). h) Limpieza del sitio de la obra, esto es, retirar los carretes y cualquier basura que se haya dejado en el lugar. 1.4.4.13. Acomodo del cable en pozos El excedente de cable que se deja con fines de reserva, en caso de movimientos de cable para efectos de reparaciones, se coloca en los pozos adyacentes (antes y después) al del empalme utilizando el método del "loop" o del "caracol", cualesquiera que sea el método a utilizar deberá de respetarse el radio mínimo de curvatura del cable de F.O. Para elegir el método a utilizar, se deberá tomar en cuenta el espacio disponible en el pozo, en el caso que exista suficiente espacio, el cable tendrá que colocarse en forma de "caracol", ya que de esta forma queda más protegido, dado que lo que sobresale de la pared del pozo el grosor del cable únicamente.. La colocación de soportes en pozo el acomodo y fijación del cable de F.O., en pozos se realiza colocándolo en soportes utilizando la rafia (cordón de nylon) o cintillos plásticos. El soporte se fija a los muros del pozo mediante pernos de acero (clavos Hilti) colocados por una pistola neumática para fijar pernos (pistola Hilti).



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1.4.4.14. Inmersión en poliductos de alta densidad La construcción de la Troncal de F.O. de Larga Distancia planteó la utilización de poliductos de Alta Densidad para proteger la(s) Ruta(s) en las cuáles las condiciones del terreno y los animales se consideran como riesgos potenciales de daño a la F.O.; si ésta estuviera sin la protección que le brinda el Poliducto de Alta Densidad. La inmersión de fibra óptica en poliductos de alta densidad presenta diferencias notables en cuanto a la forma en que debe de realizarse, en relación a la que se efectúa en ductos de concreto o de PVC subdivididos. Antes de iniciar la operación se debe de verificar que se tengan los accesorios y el equipo necesarios para realizarla. a).- Se deben de ubicar exactamente los pozos entre los que se hará la inmersión. b).- Desenterrar los pozos y dejarlos en condiciones de operación normales. c).- Limpiar los lugares en donde se colocarán el carrete de fibra óptica y el equipo winch. d).- Colocar los señalamientos de obra adecuados. e).- Verificar que los tapones expandibles estén colocados en el ducto de alta densidad. Una vez localizados y dispuesto el lugar en donde se trabajará se procede a realizar la inmersión se procede a unir el dispositivo de tracción del cable y el destorcedor con la rafia o de tracción que trae integrado el poliducto de alta densidad. Se programa el control y el graficador de tensión, de acuerdo a las características del cable. La tensión máxima del cable es de 600 lb., y la del Hilo de tracción es de 1200lb. Se comienza la inmersión del cable, poniéndole lubricante, para disminuir la fricción entre el cable y el poliducto de alta densidad. El avance del cable debe ser efectuado a una velocidad constante, evitando variaciones en el esfuerzo de jalado. La fuerza de tracción para el cable de fibras ópticas no debe de exceder en ningún momento el valor estipulado en la especificación del mismo. La inmersión del cable deberá de hacerse en tramos de 500 mts. ó más, dependiendo de la topografía del terreno, ubicación de los pozos de empalme y de tránsito que existan en el trayecto de la ruta. Las herramientas y equipo necesario para este tipo de inmersión es básicamente el mismo que para inmersión en canalización El procedimiento es igual al de la inmersión doble, aunque aquí se presenta la inmersión en cascada o serial. Que consiste en el jalado simultáneo en dos o más puntos, por lo que debe haber una perfecta sincronía en la velocidad de jalado.Una vez concluida la inmersión se procederá a realizar las pruebas ópticas correspondientes a cada una de las bobinas inmersionadas y que se describen en la sección de “Pruebas y recepción de enlaces con fibras ópticas”.



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II. NORMATIVIDAD Y PROTOCOLO ACTUAL Para la elaboración del contenido de este capitulo se han tomado en cuenta los diferentes tipos de fibra óptica, materiales y equipos de medición utilizados actualmente por las áreas de Construcción de la red de fibra óptica. El contenido de este trabajo es el procedimiento y metodología de las mediciones ópticas en la construcción de un enlace de fibra óptica. Se incluyen en éste trabajo procedimientos específicos para detectar irregularidades en la instalación del cable de fibra óptica, así mismo, se integran parámetros que cumplirse en un enlace de éste tipo. Los puntos de este capitulo los describiremos brevemente a continuación: - Las pruebas que se deben realizar a los cables de fibra óptica antes del tendido o Inmersión, para verificar su adecuada fabricación, almacenamiento y traslado. - Las pruebas a realizar para verificar que no exista un problema durante la inmersión. - Las mediciones punto a punto, que se deben realizar, para así conocer y poder registrar el estado inicial de un enlace óptico. - La metodología de las pruebas propuestas. - Los formatos para registrar los datos obtenidos en las mediciones. - Los equipos a utilizar y sus características. 2.1. Pruebas antes de la inmersión 2.1.1. Inspección física del cable en el carrete Los cables en el carrete tienen que ser entregados en bodega a pie de obra con una protección mecánica constituida por tablas. Estas protecciones tienen que ser reconstruidas cuando una longitud de cable óptico queda sobre el carrete, para su posterior uso. Procedimiento: - Verificar la existencia de la hoja técnica de la bobina y el reporte de las pruebas ópticas realizadas en la fábrica. - Verificar que el cable no presente daños visibles, deterioro alguno o discontinuidad en cualquiera de sus partes accesibles de la bobina. - Verificar que los extremos del cable cuenten con capuchones termocontráctiles o en su lugar los correspondientes dispositivos de tracción.



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Registro de Resultados: El resultado de la Inspección visual se debe registrar en la tabla 1. En este registro también se anota la información de la tarjeta de datos técnicos de cada una de las bobinas, es decir, número de tarjeta de identificación, numero de carrete, longitud, etc.

Sin daño

Daño

Sin daño

Daño

Inicio

Inspección visual de bobinas en bodega

Pruebas por retrodifusión.

PruebaAntes deInmersión

Devoluciónal fabricante

Reposiciónde bobina

PruebaDespués deInmersión

Inmersiónde Cable

Desinstalar Cable

Elaboración de Empalmes

Pruebas Punto a Punto

Figura 57.- Diagrama de las etapas del Protocolo Actual para enlaces de Fibras ópticas.



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2.1.2. Medición de la longitud física del cable - Verifique mediante el método de diferencia de marcas la longitud del cable. Procedimiento: Se procede a retirar las tablas de protección del carrete, se identifican las marcas en metros de ambos extremos del cable, se obtiene la diferencia entre ambas marcas y el resultado nos determinará la longitud del cable. Se anotarán en la Tabla 2. y también en la Tabla 1. 2.1.3. Longitud óptica del cable

- Mida la longitud de una Fibra del Cable utilizando el índice de refracción especificado para cada tipo de fibra de acuerdo a la Tabla I.

Tabla I.- Valores de atenuación e índice de refracción de grupo efectivo de las fibras ópticas

- El ancho de pulso de medición debe ser < a 500 ns. - Las mediciones deben ser realizadas con una fibra de Lanzamiento con longitud > a 2000 m y de la mismas características de la fibra bajo prueba. - La longitud medida debe ser en promedio igual a la indicada en la Tarjeta del Carrete. En la figura 58 se representa a la pantalla del Reflectómetro Óptico en el Dominio del Tiempo (OTDR) con una prueba óptica por retrodifusión de una fibra óptica antes de la inmersión. Para medir la longitud de la fibra, poner el primer cursor al pie del pico de Fresnel del empalme (Punto A) y el segundo al pie del pico de fin de fibra (Punto B). En caso de empalme por fusión, poner el primer cursor en el punto de inflexión de la curva. La longitud AB indicada por el OTDR representa la longitud de la fibra. La longitud de todas y cada una de las fibras ópticas deberá ser prácticamente la misma, de existir variación con respecto al promedio, se deberá de realizar la prueba en el otro extremo del cable para verificar que el cable no esta dañado cerca de la punta opuesta.

ÍNDICE DE TIPO DE CABLE TIPO DE FIBRA REFRACCIÓN DE ATENUACIÓN GRUPO EFECTIVO TM-1, TM-4, TM-6 DISPERSIÓN NORMAL 1.4675 @ 1310 nm < 0.40 dB/km @ 1310 nm 1.4681 @ 1550 nm < 0.30 dB/km @ 1550 nm TM-5, TM7, TM8 DISPERSIÓN CORRIDA 1.4718 @ 1310 nm < 0.25 dB/km @ 1550 nm 1.4711 @ 1550 nm TM-11 DISPERSIÓN CORRIDA 1.471 @ 1310 nm < 0.25 dB/km @ 1550 nm NO CERO 1.470 @ 1550 nm TM-13, TM-3 DISPERSIÓN CORRIDA 1.4693 @ 1310 nm

NO CERO CON MAYOR ÁREA EFECTIVA (LEAF) 1.469 @ 1550 nm < 0.25 dB/km @ 1550 nm



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Figura 58.- Medición de la longitud de una fibra óptica.

2.1.4. Registro del carrete de cable - En la Tabla 1 y 2 se registraran los datos de los carretes de cable de fibra óptica empleados en la construcción de la ruta así como los resultados de las mediciones realizadas; dicho registro contiene la siguiente información: · Pruebas Ópticas realizadas a las fibras del cable en fábrica, así como el número de la tarjeta de Identificación · Ruta en la que va a ser instalado, así como el tramo que ocupará en la ruta. 2.2. Prueba a cable de F.O. antes de inmersión por retrodifusión Estas pruebas deben ser realizadas por el Constructor del Enlace para verificar el estado de las fibras ópticas en el cable, antes de instalarlo. Como el dispositivo de tracción es reutilizable se pueden realizar las mediciones por el extremo exterior del cable en la Bobina. Una vez realizadas las pruebas, se debe instalar el capuchón Termocontráctil o el dispositivo de protección del cable. Las mediciones tienen que ser realizadas con: - Reflectómetro Óptico en el Dominio del Tiempo (OTDR) provisto para operar a 1550 nm de longitud de onda y fibra óptica unimodo, figura 59. - Fibra de prueba de la longitud > 2000 m de mismo tipo que la fibra bajo prueba. Esta fibra de prueba deberá contar en sus extremos con un conector óptico compatible con el

OTDR

BOBINA DE LANZAMIENTO

EMPALME TEMPORAL

BOBINA BAJO PRUEBA

LONGITUD> 2000m

AB



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adaptador que tenga el equipo de medición a emplear. En el extremo opuesto de la fibra deberá estar la fibra desnuda.

FIGURA 59.- Reflectómetro Óptico en el Dominio del Tiempo (OTDR), Bobinas de Lanzamiento

- Mida la atenuación lineal de las fibras del cable utilizando el índice de refracción especificado para cada tipo de fibra de acuerdo a la Tabla I. Material Empleado: - Herramientas para quitar las cubiertas y protecciones del cable. - Pinzas para pelar las fibras. - Herramienta para unir la fibra de prueba con la fibra a medir (empalme mecánico ó por fusión). - En caso de no contar con la fibra de prueba descrita, se pueden emplear dispositivos de acoplamiento removibles de acuerdo a las opciones del equipo de medición. La fibra de prueba sirve para disminuir la potencia reflejada ejercida por la fibra bajo prueba, y por lo tanto, se disminuye la longitud de la zona muerta. Además, está reflexión en el empalme es la referencia punto inicial para medir la longitud de la F.O. Procedimiento: - Quitar 1m de las cubiertas del cable y los tubos de protección de las fibras.



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- En la fibra óptica, remover las capas protectoras, realizar un corte transversal a la fibra óptica y empalmar la fibra a medir con la fibra de prueba, en caso de empalme mecánico se recomienda utilizar líquido igualador de índice. - Conectar la fibra de prueba al OTDR y proceder a realizar las pruebas, utilizando los parámetros siguientes: - Longitud de onda de 1550 nm - Índice de refracción correspondiente al tipo de fibra bajo prueba. - Ancho de pulso de 50 mts ó 500 ns. - Número de promediados en un rango de 500 a 1000 - Escala horizontal (medición de longitudes): Alrededor de 6000 mts para medir carretes de 2200 mts ó de 8000 mts para carretes de 4600 mts. - Escala vertical (medición de atenuación): De 2 hasta 6 dB. - Poner 2 cursores en la zona lineal de la fibra bajo prueba (A y B), Figura 60.

Figura 60.- Prueba de la atenuación lineal por el método de retrodifusión.

Utilizar la tecla del OTDR para las mediciones de atenuación lineal (medición por regresión lineal). El reflectòmetro indicará la atenuación lineal medida dentro de los Puntos A y B (en dB/Km.). El valor dentro de los puntos A y B sobre el eje vertical representa la atenuación de la fibra (en dB). Todas las fibras del cable deben satisfacer los parámetros siguientes: - La atenuación lineal debe ser de acuerdo al tipo de la fibra

OTDR

BOBINA DE LANZAMIENTO

EMPALME TEMPORAL

BOBINA BAJO PRUEBA

LONGITUD> 2000m

AB



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< 0.30 dB/Km. para Fibra de Dispersión Normal. < 0.25 dB/Km. para Fibras: Dispersión Corrida; Dispersión Corrida no cero; Dispersión Corrida no cero con mayor área efectiva (LEAF) - Picos de Fresnel: ningún pico es aceptado. - No se admiten empalmes de la fibra en el cable sobre el carrete. - En caso de que la Atenuación Lineal no se cumpla, se debe efectuar una medición en el otro sentido y el valor máximo del promedio de Atenuación debe cumplir con lo indicado en la Tabla I. - Antes de hacer la medición de una fibra, registrar en el OTDR el número de cable y el de la fibra para almacenar las mediciones realizadas en un diskette titulado "Pruebas Antes de la Inmersión". - La longitud medida de una fibra y la Atenuación de cada fibra del cable deben ser registradas en la Tabla 2. - Todas las mediciones realizadas deben ser almacenadas en un diskette llamado "Pruebas antes de la Inmersión". .2.3. Prueba a cable de F.O. después de inmersión por retrodifusión 2.3.1. Pruebas ópticas Cuando se termine de instalar el cable de un carrete se debe verificar, que el cable instalado no presenta problema alguno después de su instalación (se recomienda que las mediciones se efectúen 2 días después del tendido). Las mediciones se realizaran con un Reflectómetro óptico que opere en la ventana de 1550 nm. Para cada cable medido, el constructor anota las mediciones en la Tabla 3. - El número de la tarjeta de identificación del carrete. - La característica de atenuación en dB/Km. de cada fibra. - Las distancias precisas de la longitud tendida, con el valor del índice de medición utilizado. El procedimiento es igual al de las pruebas antes de inmersión. Almacene los datos en un diskette llamado "Pruebas después de la inmersión". 2.4. Pruebas punto a punto Las mediciones punto a punto son pruebas ópticas que deben realizarse sobre todas las fibras del cable y en ambos sentidos. Deben realizarse conjuntamente por el constructor y la



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supervisión después de haber instalado el cable en todo el trayecto, es decir de terminal a terminal y/ó de terminal a repetidor y/ó entre repetidores, como se muestra esquemáticamente en la figura 61.

Figura 61.- Pruebas Punto a Punto. Procedimiento: - Utilizar 2 fibras de prueba del mismo tipo que las fibras bajo prueba y en sus extremos con conectores compatibles con los adaptadores del equipo y del enlace. - Para las mediciones en los 2 sentidos OD y DO, definir un conector "instrumento" (x,y), un conector (w,z) "enlace" para las 2 fibras de prueba. Estas y la posición de sus conectores no deben ser cambiados para las mediciones en ambos sentidos - Realizar las mediciones: · De los conectores W y Z · De los empalmes · De la atenuación lineal de cada tramo · De la pérdida total del enlace - Primero en el sentido OD y después en el sentido DO a longitud de onda de 1310nm y 1550nm. 2.4.1. Pruebas de retrodifusión Estas pruebas permiten evaluar la continuidad óptica, la pérdida por empalme y conector, la pérdida lineal de las fibras por tramo instalado, la longitud de las fibras, la atenuación total del

OTDR

BOBINA DELANZAMIENTO (PRUEBA)

EMPALMETEMPORAL

ENLACE BAJO

PRUEBAORIGEN

X W Z

DESTINO

BOBINA DE LANZAMIENTO(PRUEBA)

OTDR

BOBINA DE LANZAMIENTO (PRUEBA)

EMPALME TEMPORAL

ENLACE BAJO

PRUEBAORIGEN

X Y Z

DESTINO

BOBINA DELANZAMIENTO(PRUEBA)

Y

Y



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enlace y la pérdida de retorno óptico. Lo anterior se debe realizar en las ventanas de 1310 nm y 1550 nm. Antes de efectuar las pruebas, se deben establecer puntos de identificación: Origen y destino, así como el número de cables y número de fibras. Además se deben utilizar 2 fibras de Lanzamiento (una al origen “O” y la otra al destino “D”) para la medición de los conectores terminales. Estas fibras deben contar con conectores en ambos extremos compatibles con el equipo de medición y el utilizado en el enlace. Primero se realizan las Pruebas en la Ventana de 1310 nm del punto más cercano a la mitad del Tramo (Coincidiendo con un Empalme) hacia ambos extremos y de los extremos hacia el punto medio. Una vez concluida esta parte de las mediciones, se restablece la continuidad Punto a Punto de las Fibras y se Cierra el Empalme. Posteriormente se Realiza la Prueba en la ventana de 1550 nm Punto a Punto en ambos Sentidos 2.4.2. Medición de la pérdida por empalme Procedimiento: - Conectar la fibra de prueba al OTDR y a la fibra bajo prueba. - Elegir la longitud de onda de medición. - Elegir el ancho de pulso de acuerdo a la distancia del empalme: * Para empalmes hasta 20 Km., el ancho de pulso < 500 ns (50 m). * Para empalmes situados a más de 20 Km., ancho de pulso < 5 us (500 m). - Elegir el número de promediados de acuerdo a la distancia del empalme (más lejos está el empalme, más grande debe ser el número de promediados). - Elegir una escala horizontal de 2 a 6 Km., con el empalme bajo prueba en medio de la pantalla. - Elegir una escala vertical de 2 a 6 dB. - Medir las pendientes antes y después de la posición del empalme. - Poner el cursor central al pie del pico de Fresnel (o en el punto de inflexión de la curva). - La diferencia entre las 2 rectas de regresión corresponde a la atenuación del empalme figura 62.



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Figura 62.- Medición de empalmes por medio del OTDR - Este procedimiento puede variar según los equipos utilizados. - Algunos equipos pueden hacer estas mediciones automáticamente. - Se deben Medir todos los Empalmes de cada una de las fibras en el sentido O-D con las 2 Longitudes de onda y registrarlos en la Tabla 4. NOTA: Se efectuarán al mismo tiempo las mediciones de pérdidas en los empalmes, conectores, fibras y del total del enlace. - Cuando todas las mediciones en el sentido O-D se han terminado y registrado, se deben hacer las mediciones y registrarlas en el sentido D-O. - El valor promedio ALGEBRAICO de cada empalme debe ser menor o igual a 0.1dB con ambas longitudes de ondas. - El valor del promedio de un empalme medido a 1550 nm no debe ser superior al valor promedio medido a 1310 nm. - Ningún pico de Fresnel debe encontrarse sobre empalmes realizados por técnica de fusión. - Para enlaces de más de 60 Km., se necesita generalmente hacer la medición en la longitud de onda de 1310 nm como sigue: * En 2 pasos sobre las fibras, primero las mediciones son realizadas desde el empalme situado a la mitad del enlace hacia el punto inicial y final.

OTDR

BOBINA DELANZAMIENTO

EMPALME TEMPORAL

EMPALME BAJO PRUEBA

LONGITUD> 2000m

X

ATENUACION DEL EMPALME

MARCAS DE REFERENCIA PARACALCULO DE LA PERDIDADEL EMPALME



72

* Después se hace éste último empalme y las mediciones se realizan desde cada uno de los extremos del enlace. 2.4.3. Mediciones de la pérdida de retorno óptico (P.R.O.) Esta prueba se debe realizar a los enlaces que operan a velocidades > 4 x 140 Mb/s. Las pérdidas de retorno deben ser medidas en ambos sentidos con la longitud de onda de operación del Equipo Óptico de Transmisión. Para los enlaces construidos con empalmes por fusión solo se necesitan medir los conectores de los extremos. El valor máximo permitido es de -27 dB. Esta medición no la pueden realizar directamente todos los equipos de medición OTDR. Para los OTDR que no efectúen la medición, será necesario medir la altura del pico de Fresnel del punto A al punto B, figura 63 el valor máximo permitido en este procedimiento será de 10 dB. Estos valores se anotarán en la Tabla 8.

Figura 63- Medición Gráfica para determinar la Pérdida de Retorno en un Conector Óptico 2.4.4. Medición de la pérdida en los conectores Las mediciones de los conectores sobre los distribuidores ópticos, deben ser realizadas utilizando 2 fibras de prueba (una al origen, y la otra en el otro destino), con longitud > 2000 m y del mismo tipo que la fibra bajo prueba. Las mediciones deben ser efectuadas en los 2 sentidos, OD y DO, y con las longitudes de onda correspondientes. De igual manera que en los empalmes, en los conectores, el valor medido a 1550 nm no deberá ser mayor que el valor medido a 1310 nm. El promedio de los valores medidos en ambos sentidos debe ser < 0.7 dB para las 2 longitudes de onda. Para los conectores cuya fibra esté empalmada con la fibra del cable, el

ENLACE BAJO

PRUEBA

W Z OTDR

BOBINA PRUEBA

ORIGEN

X Y

BOBINA PRUEBA

DESTINO

A

B

<10PERDIDA DE RETORNO OPTICO



73

valor de la pérdida es la suma de la pérdida del conector y del empalme. En este caso el valor máximo de atenuación debe ser < (0.7 + 0.1) dB = 0.8 dB. Estos datos se deben registrar en la Tabla 4. 2.4.5. Medición de la atenuación lineal en las fibras ópticas Mida todas las fibras ópticas del cable en ambos sentidos y a las longitudes de 1310 nm y 1550 nm. La atenuación lineal promedio de cada una de las Fibras ópticas debe ser menor a los valores siguientes: < 0.25 dB/km @ 1550 nm Estos valores deben registrarse en la Tabla 5. Todos los datos deben ser almacenados en un diskette llamado "Pruebas Punto a Punto". Si el número de datos es grande, se necesitará un diskette llamado "ORIGEN" y un diskette llamado "DESTINO". 2.4.6. Pérdida total del enlace Esta medición incluye las pérdidas debidas a las fibras, a los conectores y a los empalmes. Debe ser realizada a las longitudes de 1310 nm y 1550 nm y en ambos sentidos. Los valores de estas mediciones se registrarán en la Tabla 6. - Esta medición corresponde al presupuesto de pérdida del enlace e incluye la atenuación de las 2 conexiones W y Z. - Presupuesto de la pérdida total = 1/2 (pérdida OD + pérdida DO). - El valor de la pérdida en un sentido es el valor leído entre los cursores 1 y 2, colocados antes del conector W y después del conector Z (figura 64). Seleccionar el ancho de pulso y el número de promediados apropiados a la longitud de enlace.

Figura 64- Atenuación total del enlace.

ENLACE BAJO

PRUEBA

W ZOTDR

BOBINAPRUEBA

ORIGEN

X Y

BOBINAPRUEBA

DESTINO

PERDIDA TOTAL dB

CURSOR 1CURSOR 2



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2.5. Medición de la atenuación por el método de inserción Esta prueba permite medir la atenuación total del enlace, y debe ser realizada con la longitud de onda de operación. Los datos obtenidos en cada una de las fibras en ambas direcciones deberán registrarse en la Tabla 7. El promedio de los valores debe ser menor al valor calculado por la ecuación (6):

αT < (αFo · L) + ( Ne · Pe) + ( Nc · Pc) .....................(6) De la ecuación (6) :

αT = atenuación total de enlace (presupuesto de pérdida)

αFo= atenuación de la F.O. por Km.

L = Longitud de la fibra (Km.) Ne = Número de empalmes en el enlace Pe = Pérdida máxima por empalme = 0.1 dB Nc = Núm. de conectores = 2 Pc = Pérdida por conector = 0.7 dB + .01 dB (del empalme cable-conector) = 0.8 dB Para comparar los valores de pérdida por el método de inserción y retrodifusión se ha utilizado el concepto de conector macho como la mitad de un conector óptico. El principio de esta prueba consiste en medir la potencia óptica (PO) inyectada al principio del enlace y la potencia de salida (PS). Equipo y Material Empleado: - Fuente de luz estabilizada y de la misma longitud de onda que el enlace utilizará. - Medidor de potencia óptica. - Dos cordones ópticos y un acoplador.



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Como paso inicial se debe anotar la potencia de referencia (PO) indicada (en mW o dB según el tipo de medidor La potencia de referencia es la atenuación que se deberá de restar de la atenuación total y que es causada por la atenuación de los Jumper que se utilizan en las pruebas. A continuación se chocará que: - La fuente y el medidor de potencia están ambos en un extremo del enlace. - Anotar la potencia de referencia (PO) indicada (en mW o dBm según el tipo de medidor). - Los conectores 1 y 4 nunca deben ser desacoplados durante todas las mediciones. - Solo los conectores 2 y 3 serán desconectados para permitir la inserción a la fibra a probar. 2.5.1. Medición del enlace - La fuente de luz debe quedarse en el mismo lugar y siempre encendida mientras que el medidor de potencia es transportado hasta el otro extremo. - Insertar cada una de las fibras del enlace según la figura 65. - Para cada fibra, anotar el valor (PS) de la potencia medida. - La atenuación del enlace es el valor siguiente: (dB) = PO - PS (con PO y PS en dBm) - Al final de las pruebas en el sentido OD, hacer las mediciones en el sentido DO y calcular el promedio de los 2 sentidos.

Figura 65.- Medición de la prueba de Atenuación Total por el Método de Inserción.

ORIGEN

1FUENTE DE LUZ DFO DFO

MEDIDOR DE

POTENCIA

2 3 4

DESTINO

ENLACE BAJOPRUEBA



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III. DISEÑO, CONTROL Y MONITOREO AVANZADO DE UN ENLACE ÓPTICO PARA LA MIGRACIÓN DE LOS SISTEMAS DE COMUNICACIÓN DE NOGALES A CD. JUÁREZ. TRAMO 4 AGUA PRIETA – RFO EL VALLE. 3.1. ANTECEDENTES La construcción de éste enlace alterno de fibras ópticas 28A, paralelo a la Ruta 28 existente que va de Nogales Sonora a Cd. Juárez Chihuahua, soluciona los problemas que presenta el enlace existente debido a las altas atenuaciones y por consiguiente la alta Tasa de Errores en la Transmisión (BER). El enlace existente, es de los primeros que fueron construidos en el país, por lo cual ha llegado al término de su vida útil, que es generalmente de 15 años. Otro factor importante y principal causante de los múltiples problemas de transmisión en el enlace mencionado fue la deficiente técnica en la construcción de obra civil inicial por parte de las empresas extranjeras, ya que en México se desconocía todo el proceso constructivo y normatividad para la correcta ejecución de dichos trabajos. Así mismo, no se contaba con personal capacitado para la supervisión. Dentro del proceso constructivo hubo deficientes técnicas en el tipo de empalmes realizados, ya que eran mecánicos de muy baja calidad, atenuaciones altas, y múltiples variaciones debido a la degradación de los materiales utilizados, además son muy sensibles a las condiciones ambientales y pueden variar sin motivo aparente. Para tratar de corregir esto en una primera estrategia se cambiaron los empalmes mecánicos por empalmes de fusión, con lo cual se logro mejorar la transmisión, pero siguieron presentándose muchos problemas. Así mismo el cable instalado no era de características óptimas ni se pudo verificar a ciencia cierta que las características iniciales y al término de la instalación cumplieran con el protocolo de calidad. Además las nuevas tecnologías de los equipos transmisores requieren de una fibra óptica de mejores características. El nuevo enlace pertenece a la última generación de técnicas de instalación de cable, que es inmersionado en un flexoducto previamente “sembrado”, dando como resultado que el cable no sufra ningún esfuerzo mecánico que pueda afectar sus características físicas u ópticas de transmisión. Los empalmes se realizan con la técnica de fusión, con las maquinas fusionadoras de ultima generación. Todas las pruebas ópticas cumplen con el protocolo de aceptación y recepción de enlaces con fibra óptica, y se cumplen metodológicamente todas y cada una de las normas requeridas por la empresa telefónica propietaria del enlace. La interconexión de cables, así como acoplamiento de fibras ópticas con diferentes dispositivos, tales como fuentes de luz y detectores, requieren de especial cuidado, ya que



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en un enlace se desea reducir al mínimo las pérdidas causadas por uniones de fibras ópticas necesarias en el sistema. Las uniones de fibras se lleva a cabo por un empalme permanente El tipo de unión que se elije es una unión permanente de tramos largos de fibra óptica con muy bajas atenuaciones. El incremento en las pérdidas de un enlace es el factor más importante que introduce cualquier unión de fibras ópticas, por lo cual, deben considerarse sus causas y la magnitud de sus efectos. 3.1.1. Perdidas intrínsecas y extrínsecas En este tipo de enlaces los empalmes de ruta, es decir, los que unen a las bobinas de cable entre sí, a lo largo de la trayectoria del enlace, son de fusión y solo en el terminal o Distribuidor de Fibras Ópticas (DFO) se lleva a cabo un empalme mecánico por medio de un Jumper con el equipo de transmisión-recepción. Por las causas que las provocan, las pérdidas pueden dividirse en: extrínsecas e intrínsecas. Las pérdidas extrínsecas a la fibra son causadas por desalineamiento mecánico de la unión de las fibras. Este desalineamiento causa pérdidas de radiación ya que el cono de radiación de la fibra emisora no compagina con el cono de aceptancia de la fibra receptora. Existen tres tipos principales de desalineamiento: 1.-Separación longitudinal, la cual ocurre cuando las fibras a unirse están sobre un mismo eje, pero tienen un espacio entre las caras de sus extremos. 2.-Desalineamiento o falta angular, la cual sucede cuando los ejes de las fibras forman un ángulo y las caras de los extremos de las fibras dejan de estar paralelas. 3.-Desplazamiento o falta axial en donde los ejes de las fibras no están colineales sino que están separadas paralelamente por una distancia determinada. Esta última falla es la más usual y a su vez, la que genera más pérdidas, ya que al reducir el área de traslape entre los núcleos de las fibras, se disminuye la potencia óptica que pasa de la fibra transmisora a la receptora. Las pérdidas que se generan por desalineamientos mecánicos en la unión de fibras, están en función del método o los instrumentos utilizados para unir las fibras. También deben considerarse como causa de pérdidas, las imperfecciones superficiales en las caras de los extremos de las fibras a unir, ya sea en empalmes o Conectores. Por ello es importante preparar adecuadamente estas caras para evitar deflexiones o reflexiones en la unión de las fibras. Así, los extremos de la fibra deben ser planos y perpendiculares al eje de la fibra.

Por otra parte, las pérdidas intrínsecas son ocasionadas por variaciones en la geometría de la fibra y sus características de diseño, estas pérdidas también tienen un efecto importante en las pérdidas totales del sistema. Los parámetros de variación en la geometría son:



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1.- Diámetro del núcleo. 2.- Elipticidad del núcleo. 3.- Apertura numérica. 4.- Perfil del índice de refracción. 5.- Concentricidad del núcleo y el revestimiento. De estos parámetros, los que generan mayores pérdidas son las variaciones del diámetro del núcleo, sobre todo cuando la fibra transmisora tiene un núcleo de mayor tamaño que la fibra receptora, y la variación de apertura numérica, ya que si la fibra transmisora tiene una apertura numérica mayor que la fibra receptora, toda la potencia óptica que se salga del cono de aceptancia de la fibra receptora estará perdida. Este tipo de pérdidas son causadas por la fibra durante su proceso de fabricación y la forma de disminuirlas es mediante la utilización de fibras ópticas de alta calidad, que cumplan con rigurosas especificaciones y aseguren pérdidas intrínsecas despreciables al unirlas entre sí. 3.2. Empalmes por fusión El empalme por fusión es el método más utilizado y consiste en aplicar calor en una zona específica entre las fibras a unir, suavizándolas y fusionándolas. Las fibras deben prepararse precisamente en sus extremos quitándoles las cubiertas secundaria y primaria, cortando las caras de los extremos para que estén planas y perpendiculares al eje y limpiando la fibra de grasa y polvo. A continuación la fibra se monta ya sea en una base ranurada o en sujetadores controlados por microposicionadores accionados por motores o manualmente, con la libertad de poder moverse en las tres direcciones para obtener un alineamiento óptimo, supervisado mediante un monitor integrado a la empalmadora o externo. El proceso de empalme se muestra en la figura 66.

Figura 66.- Proceso de empalme por fusión.

ELECTRODOS

EJENÚCLEO DE LA F.O.

EJES DE ALINEACIONX

Z

Y

ARCO ELECTRICO

SERVOMECANISMOS

1

2

3



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Cuando los extremos de las fibras presentan imperfecciones pueden generarse burbujas de aire y deformaciones del núcleo durante la elaboración del empalme. Para evitarlo, se hace una prefusión, la cual consiste en aplicar calor durante un lapso muy pequeño, mucho menor que en la fusión, con lo que se redondean los extremos suavizando su superficie. Para aplicar calor a la unión se utiliza principalmente un arco eléctrico. Para evitar movimientos indeseables de la fibra, ésta es sujetada por un sistema de bloques movibles o por sujetadores mecánicos. Actualmente el tiempo de fusión y la potencia del arco de fusión están cuidadosamente controlados por un sofisticado Hardware y Software que las Maquinas Empalmadoras poseen. Además, cuentan con un gran numero de parámetros predeterminados de acuerdo al tipo de fibra a empalmar, para poder realizar fusiones de atenuaciones mas bajas inclusive de 0.10 dB, llegando a ser de 0.0 dB para fibras idénticas. Una vez hecho el empalme por fusión se debe proteger con una cubierta que sustituya las cubiertas primaria y secundaria de la fibra y además acomodarse de tal forma que no reciba esfuerzos de tensión. 3.2.1. Máquinas para empalmar fibras ópticas A partir de finales de los años 70’s se comenzaron a desarrollar las primeras máquinas portátiles para empalmar fibras ópticas por fusión. El principio básico con el cual son diseñadas, es la aplicación de calor en el punto de unión de las fibras para la fusión de estas. Con ello se tiene una unión permanente y no requiere materiales adicionales como pegamentos. Para poder lograr una unión con pérdidas aceptables, la máquina para empalmar debe manejar y monitorear, varios parámetros: -Posición Con el objeto de alinear las fibras para tener un buen empalme, se utilizan posicionadores de presión en tres 3 dimensiones. - Calor Para regular la cantidad de calor aplicado al punto de unión de las fibras se manejan 2 parámetros, el tiempo de aplicación de la fuente de calor y la intensidad de la fuente de calor. Las fuentes de calor han variado conforme se han desarrollado tales máquinas para empalmar, comenzado primero con fusión porgas, después por arco eléctrico formado por dos electrodos y finalmente se ha desarrollado la aplicación de láser para la fusión. a) El primer método resultó con grandes pérdidas ya que el mismo quemador de gas generaba impurezas en la unión de las fibras. El último método es aún muy costoso aunque sigue en desarrollo. Por lo que el método de fusión por arco eléctrico es el comúnmente utilizado, en él se controla la corriente aplicada a los electrodos. Para poder alinear la fibra se



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debe utilizar un sistema de monitoreo, el cual por lo general está construido por un juego de espejos y lentes amplificados por un microscopio o una pequeña cámara de video. Con el desarrollo de estos equipos se han facilitado los procesos para elaborar el empalme, automatizándose cada vez más el funcionamiento, poder estimar las pérdidas en el empalme, tener un equipo ligero, manejable y compatible con toda clase de fibras, sobre todo con pérdidas cada vez menores. En la evolución de los empalmes por fusión se han establecido ‘generaciones’. Así la primera generación la constituye el sistema totalmente manual en donde el operador alinea las fibras observando estas através de un microscopio. Para la medición de las pérdidas en el empalme se tiene el equipo de medición en un extremo del enlace, el cual puede estar a varios kilómetros de distancia. b) La segunda generación agrega un sistema de inyección y detección de luz (LID). Este se basa en el comportamiento óptico de la fibra al curvarse. En la fibra, al sufrir un doblez, varía el ángulo de incidencia de la luz sobre el revestimiento dando como resultado que parte de la luz pueda entrar o salir al exterior de la fibra. Para inyectar la luz se dobla la fibra en un diámetro de al menos 8 mm pero no mayor de 6 mm para que la fibra no sufra una tensión excesiva. Con este sistema se pueden alinear incluso las fibras con núcleos excéntricos, ya que lo que se compara es la cantidad de luz que se transmite de un núcleo a otro. c) Una tercera generación surgió con el sistema de alineamiento de perfiles de Índice de refracción (PAS-Profile Alignment System). El sistema reemplaza el microscopio por una cámara de video donde se obtiene una señal de núcleos de las fibras a unir. Esta señal se utiliza para alinear automáticamente las fibras. De esta forma la alineación puede efectuarse a diferencia de la generación anterior, sin doblar ni comprimir la fibra. Este sistema también hace estimaciones de las pérdidas en el empalme. Sin embargo, estas estimaciones no siempre corresponden a las pérdidas reales, leídas por un OTDR, ya que solamente consideran 2 parámetros para la estimación, las diferencias de nivel y las compensaciones del núcleo y del revestimiento. Además de que la estimación se efectúa fuera del área crítica donde se efectúa el empalme. Por ello es conveniente utilizar un equipo de medición para determinar las pérdidas reales. d) La cuarta generación. En este equipo la estimación se hace en la zona crítica del empalme y además toma 7 parámetros para elaborar la estimación. Tipo de deformación en el núcleo, amplitud y longitud de la deformación, la diferencia de nivel del núcleo y del revestimiento y variación de diámetro exterior y de la línea vertical blanca que aparece en la zona del empalme. Como la estimación se efectúa el momento de la fusión, el sistema se le denomina procesamiento de imagen del empalme caliente (WSIP-Warm Splice Image Processing).



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Figura 67.- Empalme de fibra óptica con una fusionadota FUJIKURA La imagen también procede de una cámara de video, la cual alimenta a un microprocesador para que efectúe la alineación automática mediante servomotores de precisión y haga la estimación de las pérdidas en la unión. Algo que se tiene que tomar en cuenta para la optima ejecución de empalmes por fusión es la precisión en el corte de las fibras a empalmar, ya que debe se de 90º con respecto al eje transversal. Esto nos asegurara que la perdida sea la menor posible por causas extrínsecas. La figura 66 muestra una empalmadora FUJIKURA, así como la cortadora, peladoras y tubos termocontráctiles SMOUV para proteger el empalme. El tiempo que toman este tipo de empalmadoras en realizar el empalme y estimarlo es de menos de 30 segundos Las dimensiones físicas de las empalmadoras están en constante disminución y por consiguiente se hacen cada vez más portátiles y fáciles de operar. El costo de una maquina se ha reducido significativamente. Se requiere menos de personal altamente capacitado, ya que son totalmente automáticas. 3.3. Capsulas de empalme Antes de iniciar los trabajos de ejecución de empalmes, deben de asegurarse lo siguiente: verificación de materiales, equipos y herramientas, localización exacta en planos del proyecto



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de todos y cada uno de los pozos donde se alojaran los empalmes. A continuación se enlistan algunas recomendaciones importantes: 1.- El constructor debe verificar en la bodega o almacén que las capsulas o cierres de empalme por instalar, se encuentre en perfecto estado y con todos sus materiales correspondientes: charolas adecuadas para alojar la cantidad de empalmes proyectados, kit para puesta a tierra de tierras Norscan, tubos para protección de empalme SMOUV, etc. 2.- Verificar que los cables de los tramos a empalmar se encuentren totalmente inmersionados. 3.- Asegurar que se tengan las pruebas antes de inmersión y después de inmersión. 4.- Identificar el cable Origen y el cable Destino antes de acomodar el cable en el pozo de empalme. 5.- Tomar los las marcas de los cables a la salida del flexo y en las puntas correspondientes. 6.- Colocar los señalamientos y protecciones en el área de trabajo tales como: conos reflejantes. 7.- Verificar el buen funcionamiento del equipo y herramienta a utilizar así como contar con el equipo de seguridad para los operarios, tales como; guantes, calzado de seguridad, etc. 8.- Una vez concluidos los trabajos se deberá de recoger todos los sobrantes producto del empalme. 3.3.1. Material, herramientas y equipo necesario Para realizar el trabajo de empalmes se requiere de: 1.- Laboratorio móvil con aire acondicionado, iluminación, tomacorrientes y mesa de trabajo. 2.- Empalmadora de fusión homologada (Fujikura). 3.- Cortadora de fibra óptica. 4.- Peladoras para cubierta primaria y cubierta plástica (pig-tails) 5.- Alcohol Isopropílico para limpieza de fibras. 6.- Liquido limpiador de gel para cables telefónicos. 7.- Navaja cúter para cortar forro de pvc y lamina corrugada de protección del cable. 8.- Generador de corriente alterna 9.- Pistola de calor. 10.- Juegos de dados, pinzas, desarmadores, ext. tomacorriente, cintas plásticas de colores. 3.3.2. Preparación del cierre Fosc 400B para cable condumex TM-13 Las capsulas de empalme tiene como propósito proteger a los empalmes de los agentes externos, tales como: el clima y la humedad.



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Las cajas o cierres de empalme están diseñadas para instalarse en postes, en pozos de canalización, en interiores de edificaciones y en pozos suburbanos (para cables directamente enterrados). Por lo que los materiales empleados en su fabricación deben de ser resistentes a condiciones extremas de temperatura, humedad y esfuerzos mecánicos a las que son sometidas. Se debe de asegurar un total aislamiento entre el interior de la capsula y el medio ambiente por lo que en primera instancia se debe de sellar el cable y no permitir que se introduzca humedad através de él, a esto se le conoce como bloqueo de humedad. 3.3.2.1. Bloqueo de humedad Para preparar los extremos de cable de tubo holgado, siga los pasos indicados a continuación: 1.- Limpie el cable y retire 48” [1 .22m.] de cubierta exterior y pantalla. Retire las fibras reunidoras y de relleno, y córtelas al borde de la cubierta. 2.- Corte el elemento de tracción central a 9” [23 cm] del corte en la cubierta (figura 68).

Figura 68.- Preparación del cable de fibra óptica para el bloqueo de humedad.

3.- Retire hasta el corte en la cubierta cualquier aislación presente sobre el elemento de tracción. 4.- Retire la cubierta interior del cable hasta 6mm (1/4 plg.) por encima del corte de la cubierta exterior. Efectúe un corte de aprox. 25mm (1 plg.) en la cubierta del cable y pantalla. 5.- Posicione el clip del cable de continuidad en el corte efectuado y apriételo firmemente con unas pinzas o alicates (figura 69).



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Figura 69.- Preparación de la continuidad de pantalla. 6.- Sujete el cable al soporte metálico FOSC-ACC-STAND utilizando cintillos plásticos. 7.- Corte y retire con cuidado los tubos holgados, dejando 8 cms (3 plg.) de tubo holgados (figura 70). Limpie las fibras expuestas, el núcleo resistente central y prox.15 cms (6 plg.) de la cubierta exterior del cable.

Figura 70.- Corte de tubos holgados 8.- Instale los tubos de transporte sobre cada tubo holgado. Deslice los tubos de transporte hasta 25 mm (1 plg) de separación con respecto al corte de la cubierta del cable (figura 71).



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Si no se realizó el bloqueo de humedad, deslice el tubo hasta el corte de la cubierta del cable. Nota: Si los tubos holgados son de un diámetro de 3.1 mm, utilice los tubos de trasporte con diámetro para tal caso provistos en el conjunto. 9.- Coloque las etiquetas de identificación sobre los tubos de transporte. 10.- Corte 2 cms de tubo de transporte e instálelo en el elemento de tracción a 25 mm (1 pulgada) del corte de la cubierta exterior del cable. 11.- Retire la protección de papel a la tira de esponja. Coloque una vuelta de la tira de esponja alrededor de todos los tubos holgados y elemento de tracción (excluyendo el alambre de continuidad) con una separación de 25 mm (1 plg.) a partir del corte de la cubierta del cable. Las puntas de los tubos de transporte deberán ser visibles por debajo de la tira de esponja. Colocar el resto de la tira de esponja alrededor del alambre de continuidad y tubos holgados (figura 71) 12.- Si el diámetro del cable es menor a 1.3 cms, use 1 aro de adhesivo. De otra forma, use los dos aros. Coloque los dos aros de adhesivo amarillo alrededor de los tubos holgados (y elemento de continuidad de pantalla, si está presente) entre el corte de la cubierta exterior del cable y la tira de esponja (figura 71).

Figura 71.- Instalación de tubos de transporte



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13.- Limpie con el paño de limpieza incluido en el conjunto aprox. 5-8 cm (2-3 plg.) por debajo del corte de la cubierta exterior del cable. Lije circunferencialmente las áreas recién limpiadas con la tira de lija. 14.- Efectúe una marca con el lápiz blanco a 25 mm (1 plg.) por debajo del clip de continuidad de pantalla (figura 71). 15.- Deslizar el tubo termocontráctil sobre el (los) anillo(s) de adhesivo. Colocar un cintillo plástico a cada marca realizada al cable. Deje que el tubo descanse sobre el cintillo plástico. 16.- Coloque otro cintillo plástico por encima del tubo sujetando los tubos de transporte y alambres. 17.- Comience a contraer el tubo con la pistola de aire caliente a una graduación media, empezando la termocontracción en la parte del cable y dirigiéndose hacia arriba (figura 72). En la parte superior del tubo direcciones el aire hacia abajo.

Figura 72.- Aplicación de calor a la manga termocontráctil. 18. Continué aplicando calor hasta que el tubo se haya termocontraído completamente, después aplique calor adicional en la burbuja de adhesivo en medio del tubo hasta que se mezcle completamente. Cuando el sellado ha sido completado el tubo deberá estar liso y con adhesivo visible alrededor de la cubierta del cable. Una vez que el tubo termocontráctil del bloqueo de humedad este a temperatura ambiente, retirar los cintillos de plástico del cable.



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3.3.2.2. Retirando el sello de base a domo 1.- Empuje la leva de la abrazadera hacia el costado para desalojar la espiga de la ranura, y levante la leva totalmente. Ver figura 73, paso 1. 2.- Enganche los “pies” de la leva en los dos pernos y efectúe movimiento de palanca para abrir una mitad de la abrazadera. Ver figura 73, pasos 2 y 3. 3.- Desenganche la leva y gírela fuera del paso, golpee suavemente la otra mitad de la abrazadera para desalojarla del domo. 4.- Soporte el domo antes de retirar la abrazadera. No retire el o-ring y proteja el domo contra la suciedad durante la instalación.

Figura 73.- Pasos para abrir la capsula de empalme. 6.- Sujete la base B al soporte para trabajo FOSC (figura 74).

Figura 74.- Sujeción de la base del domo.



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3.3.2.3. Instalación de cables y Alambre de tierra (NORSCAN) 1.- Seleccione el puerto apropiado para abrir en la base B. Estas instrucciones asumen que será elegido el puerto oval. 2.- Con una sierra para metales, corte el extremo del puerto elegido sobre el borde saliente. IMPORTANTE: Deslice el sello tubular sobre los cables con la flecha apuntando hacia la base antes de instalar los cables fibra óptica y el alambre de tierra en el puerto. 3.- Inserte los cables a través del puerto. Para cables instalados en el puerto oval, ubique el cable de distribución y el alambre de tierra del lado izquierdo, y el cable de alimentación del lado derecho. (Ver figura 75).

Figura 75.- Instalación de los cables en el puerto oval. 3.3.2.4. Componentes metálicos de conexión y puesta a tierra Ubique el cable de tierra bajo el tornillo de anclaje alineado con el puerto utilizado. El terminal del cable debe descansar sobre la arandela cuadrada. No ajuste el tornillo hasta tener los elementos rígidos debajo de la arandela cuadrada. Los cierres B ofrecen dos métodos de puesta a tierra exterior: • Puesta a tierra usando el conjunto FOSC ACC Fiber Ext Grnd (conexión común o individual) • Puesta a tierra usando tornillos pasantes (el cierre B4 ofrece un tornillo y dos tornillos el B2) Se quitara el cable que conecta a la arandela metálica interior con los tornillos pasantes y se conectara el cable de tierra directamente a la arandela metálica interior, como se nuestra en la figura 76. Nota: Todos los elementos rígidos metálicos son conectados a una tierra común cuando éstos son asegurados a una arandela cuadrada en la base.



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3.3.2.5. Asegurando los elementos rígidos Para asegurar los elementos rígidos de los cables al soporte metálico de la base siga estos pasos: 1.- Alinee el elemento rígido con la arandela cuadrada de la posición en la que éste será asegurado. Corte el exceso de longitud del elemento rígido a 114” [0.60 cm] pasando el borde de la arandela. 2.- Afloje el tornillo y coloque el elemento debajo de la arandela. Sujete el cable en posición mientras ajusta el tornillo asegurando los elementos rígidos contra la base (figura 76).

Figura 76.- Fijación del elemento rígido, Terminal del cable de tierra y alambre de aterrizamiento. 3.- Con elementos rígidos gruesos, puede ser necesario colocar un trozo de elemento debajo del lado opuesto de la arandela para mantenerla nivelada. 3.3.2.6. Sellando cables en el puerto oval Para sellar cables en el puerto oval, siga estos pasos: 1.- Con el paño de limpieza provisto, limpie el puerto y 8” [20 cm] de cubierta del cable hacia afuera del borde del puerto. 2.- Con la cinta abrasiva provista, lije el puerto y 8” [20 cm] de cubierta del F42B0 cable. Retire el material dejado por la lija con un trapo limpio y seco. 3.- Deslice el sello tubular hacia la base y ubíquelo sobre el puerto. Asegúrese que el borde del tubo hace contacto con la base del cierre B. Marque la cubierta del cable donde termina el tubo con un lápiz blanco. 4.- Deslice el sello fuera del puerto.



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5.- Envuelva una vuelta completa de cinta de aluminio alrededor de cada cable, pasando 1/2” [1.3 cm] de la marca hacia la base como lo muestra la figura 75. 6.- Vuelva a instalar el tubo termocontráctil en el puerto, asegurándose que el borde de éste, esté en contacto con la base B. 7.- Instale el clip de derivación como se muestra en la figura 77A.

Figura 77.- Sellado del puerto oval. 8.- Asegure los cables apretadamente con una abrazadera plástica a 1” [2.5 cm] del extremo del tubo. 9.- Con el soplador de aire caliente ajustado en el punto máximo, comience a contraer el extremo del tubo en contacto con a base del cierre. Dirija el aíre alrededor del tubo hasta que éste esté totalmente contraído alrededor 10.- Continúe calentando el resto del tubo en forma pareja hasta que éste se haya conformado al cable(s) totalmente (figura 77B) 11.- La instalación del sello está completa cuando: • Adhesivo derretido ha fluido por el extremo del tubo del lado del cable, alrededor del clip de derivación. • Toda la pintura termocromática verde en la superficie exterior del tubo está convertida al color negro. Nota: No sobrecaliente el tubo termocontráctil, o aplique calor excesivo a las partes plásticas de la base del cierre. 3.3.2.7. Organización y empalmado de la fibra 1.- Si existen bandejas múltiples, llene la bandeja inferior primero. Use la cuña para soporte de bandejas provista para retener las otras bandejas fuera del área de trabajo.



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2.- Retire la tapa de la bandeja y dirija los tubos de “alimentación” y de “distribución” a los lados correspondientes de la bandeja. 3.- Efectúe una marca de tinta en cada tubo de transporte a 1/4” [0.60 cm] mas allá de las ranuras de anclaje en la bandeja. Use un cortador de tubo holgado para cortar cada tubo en la marca, y retire el tramo de tubo restante de cada grupo de fibras (figura 78).

Figura 78.- Acomodo de los Tubos Holgados en las Charolas. 4.- Asegure los tubos de transporte a la bandeja con abrazaderas plásticas. 5.- Acomode la fibra alrededor de la bandeja para almacenarla hasta que sea empalmada. 6.- Cuando todas las fibras a ser almacenadas en esta bandeja han sido acomodadas, vuelva a colocar la tapa. 7.- Repita los pasos 1 al 6 con cada bandeja hasta que toda la fibra haya sido almacenada. 3.3.2.8. Empalmando y acomodo de las fibras en las bandejas Posicione el cierre FOSC-400 B2 6 B4 a un lado de la máquina empalmadora en un lugar conveniente y asegure el cierre. El empalmado de las fibras deberá ser por el método de fusión, con la protección de la manguita SMOUV. Esta sección explica algunas técnicas básicas para la organización de los empalmes que deben ser observadas en los cierres B. 1.- Siempre comience a empalmar en la bandeja inferior. Levante todas las bandejas restantes y reténgalas en posición con la cuña en la parte de abajo de la segunda bandeja. 2.- Retire de la bandeja todas las fibras almacenadas, sin empalmar y limpie aquellas que va a empalmar. Refiérase a las instrucciones del fabricante del empalme para instrucciones en el empalmado de la fibra.



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Nota: Proteja y provea alivio de tensiones a los empalmes de fusión. Use manguitas de soporte para empalmes de fusión o elementos similares aprobados por su compañía. 3.- Inserte los empalmes en los módulos de empalme superior” e inferior’ y almacene el sobrante de fibra en las bandejas como se muestra en las figuras 79A y 79B. Instale guías de bandeja si fuera necesario (ver figura 80). 4.- Una vez que haya completado todos los empalmes reinstale la tapa de la bandeja. Con la banda de velcro provista, asegure todas las bandejas al soporte de bandejas (figura 80).

Figura 79.- Acomodo de las fibras en las charolas de almacenamiento.

Figura 80.- Aseguramiento de las charolas de almacenamiento.

3.3.2.9. Cerrando e instalando el cierre Como primer paso instalaremos el domo como a continuación de describe: 1.- Instale 75 gramos de disecante (no provisto en el conjunto) sobre la tapa de la última bandeja organizadora. Asegúrela con la banda de velcro provista. 2.- Retire la junta tórica (o-ring) y con un trapo limpio y seco, limpie la junta y el área donde ésta asienta sobre la base y sobre el domo. Si fuera necesario, use un poco de agua limpia. La superficie de sellado deberá estar libre de contaminantes tales como grasa del cable, hilos del cable, fibras, tierra y polvo. Vuelva a instalar la junta.



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3.- Instale el domo sobre la base, alineando las flechas de la base y el domo. Instale la abrazadera alrededor de la unión entre domo y base. 4.- Enganche los “pies” de la leva en los dos pernos y empuje la leva hacia abajo para cerrar las dos mitades de la abrazadera. Ver figura 81, pasos 1 al 3. 5.- Continúe empujando la leva hacia abajo hasta que la pequeña espiga en la leva engancha dentro del hueco triangular en la abrazadera. Ver figura 81, paso 4. 6.- Instale un candado de seguridad o abrazadera plástica a través de los huecos cilíndricos de la leva y abrazadera para impedir que el cierre sea abierto.

Figura 81.- Proceso de sellado de la capsula de empalme. 3.3.2.10. Pruebas de sellado Asegúrese que todos los elementos termocontráctiles estén fríos al tacto. Presurice el cierre temporalmente con no más de 10 psi (700 g/cm2). Pase agua jabonosa por todos los sellos y la válvula para comprobar la integridad del sellado. Otra forma de comprobar la hermeticidad es sumergir totalmente la capsula en un bote de agua, donde no se deberá presentar burbujeo alguno. Una vez terminadas las pruebas de sellado, asegúrese de eliminar totalmente la presión del cierre B. En caso de existir fugas por las mangas, aplique nuevamente calor en donde se presente la fuga y vuelva a repetir la prueba. Si la fuga se presenta en alguna pieza mecánica, se deberá apretar fuertemente. Una vez que el cierre ha pasado la prueba de presión, puede ser instalado en su posición de trabajo. 3.4. Sistema de tierras El sistema de tierras protege de descargas e inducciones eléctricas al cable instalado a lo largo de toda la trayectoria del enlace, ya que esas descargas eléctricas pueden afectar a los equipos ópticos de comunicación y el cable en sí mismo puede hasta quemarse.



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El sistema de tierras se instala en cada uno de los pozos donde se encuentra una capsula de empalme. Con esto se protege cada una de los tramos entre empalme y empalme a lo largo de toda la trayectoria del enlace. En este enlace se utiliza cable dieléctrico denominado TM-14 en el tramo inicial que va del DFO a la fosa de cables de la central telefónica, con lo cual no es necesario aterrizar el DFO al Bastidor de Fibra (BF), que a su vez esta aterrizado a la barra de tierra del piso (BTP) y a la barra de tierra superior de la fila. 3.4.1. En Planta Externa En aquellos lugares donde se requiera conectar a tierra equipo, cables, empalmes, etc., es necesario construir un sistema de tierra de las características adecuadas para obtener el valor requerido de resistencia óhmica indicado. Para los pozos de empalme se utilizan los siguientes métodos: 1.- Una varilla simple 2.- Dos o tres varillas conectadas entre sí. 3.- Conductor en cepa 4.- Métodos especiales para Alta Resistividad de Suelos (Electrodos químicos). En este enlace se instalaran tres varillas en formación delta, es decir, se entierran en el interior del pozo, de tal forma que se forme un triangulo equilátero, y se unirán con soldadura Caldwell entre si con alambre de cobre desnudo del calibre 6 AWG. Si la resistencia de la toma de tierra medida con el Geómetro es mayor a 50 ohms, se excava alrededor de las varillas y se colocara carbón mineral o algún producto químico que nos permita obtener la resistencia de a toma de tierra requerida. En caso necesario se utilizara el método para Alta Resistividad de Suelos (Electrodos químicos). Para mejorar la conductividad y la total descarga de los cables, se instalara un dispositivo denominado Norscan, en cada uno de los capsulas de empalme. Este dispositivo tiene dos alambres, uno con forro negro que va a conectado directamente a la arandela metálica interior de la capsula (ver figura 76). El alambre con forro de color verde va soldado a las varillas del sistema de tierras.



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IV. RESULTADOS Como esta descrito en el Capitulo II, el proceso de las mediciones ópticas y el registro de los resultados obtenidos de los empalmes en el enlace óptico presente, es el objeto principal de esta Tesis. Sin embargo todo el proceso constructivo referente a la ingeniería civil aplicada en la instalación del flexoducto de alta densidad es de suma importancia ya que es la parte que determinara en principio que los resultados de las pruebas ópticas asentados en las tablas no variaran durante la vida útil del enlace. Dentro de las posibles resultados no satisfactorios en el sembrado del flexoducto se encuentran comúnmente la falta de profundidad, es decir que no se instale a la profundidad de 1.2 m. a 1.4 m., lo que puede ocasionar que en ciertos trabajos en las carreteras se dañe al cable alojado en el interior del flexoducto. La solución a este problema puede ir desde cubrir el faltante de tierra hasta en los casos mas críticos, excavar para extraer el flexoducto y darle la profundidad requerida. Cualquiera que sea la solución, implicara retrasos en el programa de trabajos y costos muy considerables. Otro problema en el sembrado, es la discontinuidad en el flexoducto, porque los coples no se pusieron adecuadamente, dando como resultado la obstrucción por tierra y piedras. Otra causa puede ser el aplastamiento del flexoducto por movimiento brusco del sembrador o por un proceso de relleno mal efectuado. En estos casos la solución será la excavación en el punto del problema y el reemplazo de la sección dañada. La detección de estos malos trabajos generalmente es cundo se hace la inmersión, ya que por las secciones dañadas no pasara el cable. Dentro de los contratiempos que se presentan durante la inmersión, están la falta de la cinta textil utilizada para jalar el cable, que debe de tener el flexoducto en su interior o bien, la falta de continuidad de la misma, que debe ser de pozo a pozo (aproximadamente colocados a 1100 m. de separación). La solución será introducir la cinta textil utilizando un compresor de aire o bien una guía de fibra de vidrio. En lo que respecta a la canalización en zona urbana, en caso de presentar alguna obstrucción la vía asignada, se procederá a la limpieza y desasolve de la misma, de ser necesario se hará una excavación y se reparara la sección. El jalado para inmersionar el cable se llevara a cabo si lo permite la topografía del terreno, de pozo a pozo. En caso de que el Winch alcance la tensión máxima permitida de 600 lb, se acortara la distancia por medio de “ventanas”, es decir, puntos intermedios, donde se tendrá que excavar para localizar el flexoducto, cortarlo y empezar el jalado. Una vez que el cable ha pasado por este punto intermedio, se deberá unir nuevamente el flexoducto con un cople previamente sobrepuesto. El acomodo del cable en los pozos de transito deberá ser uniformemente circular y siempre lo mas pegado a la pared, sujetado por cintillos plásticos. En los pozos de empalme, se igualaran las puntas de tal forma que el excedente de la punta mas larga quede en la parte inferior del pozo y cundo las puntas en el exterior se hallan igualado, se procederá a encintar



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o poner cintillos plásticos para mantener parejos los cables hasta donde se instalará el cierre de empalme. Una vez entregado físicamente el enlace, se procedió a hacer la entrega óptica, ésta entrega se realizara de acuerdo a los procedimientos y protocolo de aceptación de enlaces con fibra óptica. Se revisan todos y cada uno de los valores contenidos en las diferentes tablas del protocolo. En la figura 82, se muestran los puntos primordiales para la entrega total de un enlace con fibras ópticas.

Inicio

Profundidad del flexoducto de

1.2m a 1.4m. o la correspondiente

al tramo

Continuidad del flexoducto

Ubicación correcta de postes de Ruta y en Pozos de Transito

y Empalme

Inmersión del cable de F.O.

Puntos de Revisión de la Obra Civil.

EntregaFísica

Reposiciones y compactaciones de terrenos

Inicio

Protocolo Actual para enlaces con Fibras Ópticas

Puntos de Revisión para la Entrega

Ópticas

EntregaÓptica

Pruebas a capsulas de empalmes y

sistema de tierras

Certificación del Equipo para Empalmes y Pruebas

Figura 82.- Diagrama de árbol para entrega de enlaces con fibras ópticas.



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En los enlaces en que algún valor en las tablas no corresponda con las mediciones realizadas durante la entrega, se procederá a revisar físicamente el punto exacto de la falla, ya que generalmente esto se debe a alguna ruptura o presión sobre la fibra desnuda dentro de las charolas de alojamiento de las capsulas de empalme. Se procederá a la fusión nuevamente de la fibra correspondiente y se realizarán nuevamente las pruebas ópticas correspondientes. Con respecto a los equipos de medición, antes de iniciar las pruebas se presentaron los certificados de calibración, ya que todos los procedimientos de calidad así lo requieren y se debe cumplir con los estándares de certificación internacionales. Esto nos asegura que los resultados que están contenidos en las tablas del protocolo no varían de forma significativa, es decir, la variación en los valores registrados deberán cumplir invariablemente con el protocolo, si se llevara a cabo una prueba con otro equipo diferente, los valores de las mediciones ópticas deberán ser los mismos en promedio que los primeros. Todos los resultados están disponibles en todo momento durante y después de la entrega. Antes de empezar a realizar las pruebas ópticas, los trabajos de fijación y acomodo del cable en el trayecto suburbano, es decir, a lo largo de la trayectoria en donde se instalo el flexoducto de alta densidad, en la canalización telefónica urbana y dentro de las centrales telefónicas, se concluyeron en su totalidad, ya que cualquier movimiento al cable óptico, a las capsulas de empalme o distribuidores de fibra óptica no están permitidos. La entrega física de las capsulas de empalme son objeto de una atención especial, ya que de la correcta instalación y sellado, el cual se verifica con la prueba de hermeticidad, dependerá que los valores individuales de cada empalme contenidos en su interior se mantengan fijos. En realidad en el interior de las capsulas se encuentra la única sección de los cables donde la fibra óptica no tiene protección del medio ambiente y puede sufrir daños con el paso del tiempo. Básicamente la cubierta primaria de barniz es la que sufre deterioro e incluso degradación total a causa de la humedad que se pueda filtrar al interior de la capsula de empalme, esto en si no afecta ópticamente a la fibra, pero ya que esta cubierta primaria es la que proporciona la flexibilidad a la fibra, al dañarse, la fibra puede quebrarse y con ello interrumpirse la transmisión de la señal óptica.



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4.1. Diagrama esquemático del enlace En el diagrama se encuentran los datos generales del enlace tales como: número de empalmes rectos, numero de empalmes terminales, distancia topográfica de los empalmes, total de cable instalado y longitud física de cada bobina instalada, figura 83.

RUTA 28 A NOGALES - CD. JUAREZTRAMO: 4 CTL AGUA PRIETA - RFO EL VALLE

2A

KM. RUTA 0+000.00 0+058.70 4+571.78

6A 4A 10A 7A

8A

40+597.09 45+067.19 49+470.29

12A 13A

62+676.69 67+133.39 71+650.99

Volumen Volumen TRAMO INMERSIONADOProyecto Instalado

Inm. Cab. 36 F.O.TM 14 No. DE EMPALMEInm. Cab. 36 F.O.TM 13Emp. Terminales LONGITUD DE LA BOBINA 4,670

Emp. Rectos No.DE BOBINA 31

UBICACIÓN

CTL AGP

300 4,696 4,771 4,6952B 1A 3A

9+090.79 13+590.79

4,718 4,730 4,797 4,675 4,6495A

13+590.79 18+054.79 22+574.59 27+097.19 31+587.79 36+072.09

4,720 4,667 4,616 4,629 4,55514A 16A 15A 11A

36+072.09 53+915.39 58+180.69

RFO EL VALLE

4,721 4,720 4,730 1,6469A 10

58+180.69 73+162.39

Actividad300.00 300.00

76,322.00 77,916.002.00 2.00

18.00 18.00

5+864

ER2

ER3

ER4

ER5

ER6

ER7

ER8

ER9

ER10

ER2

ET19ER18

ER17

ER16

ER15

ET 1

ER11

ER12

ER13

ER5

ER10

ER15

ER14

Figura 83.- Diagrama esquemático del enlace total.



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Los resultados en la TABLA 1, se obtiene de aplicar el procedimiento de las secciones 2.1.1. y 2.1.2. a cada una de las bobinas de cable en la bodega de materiales.

TABLA 1 "INSPECCIÓN VISUAL DEL CABLE EN EL CARRETE ANTES DE INMERSIÓN"

HOJA: 1 DE: 1

ENLACE:ORIGEN / DESTINO:

NÚMERO DE FIBRAS: 36FABRICANTE DE FIBRAS:

FABRICANTE DEL CABLE:

NÚMERO DE NÚMERO DE OBSERVACIONESTRAMO CARRETE

1 2B NINGUNA2 1A NINGUNA3 2A NINGUNA4 3A NINGUNA5 5A NINGUNA6 6A NINGUNA7 4A NINGUNA8 10A NINGUNA9 7A NINGUNA10 8A NINGUNA11 14A NINGUNA12 16A NINGUNA13 15A NINGUNA14 11A NINGUNA15 12A NINGUNA16 13A NINGUNA17 9A NINGUNA18 10 NINGUNA

RUTA: 28A NOGALES-CD. JUÁREZT: 4 CTL. AGUA PRIETA-RFO EL VALLE

CORNINGCONDUMEX

LONGITUD ESTADO TARJETA DE (KM) FÍSICO IDENTIFICACIÓN:0.300 OK D63K77294.696 OK 3D3K82124.776 OK 3D3K82134.695 OK 3D3K82144.720 OK 3D3K82174.735 OK 3D3K82184.797 OK 3D3K82164.675 OK 3D3K82244.649 OK 3D3K82194.720 OK 3D3K82204.680 OK 3D3K82284.615 OK 3D3L83734.626 OK 3D3L83654.695 OK 3D3K81364.721 OK 3D3K82264.720 OK 3D3K82274.730 OK 3D3K82214.620 OK 3D3K8222



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Los resultados de la TABLA 2, se obtiene de aplicar el procedimiento de las secciones 2.1.3., 2.1.4. y 2.2. a cada una de las bobinas de cable en la bodega de materiales. La figura 84 y figura 85, son graficas típicas de la prueba aplicada a una fibra óptica de una bobina de cable, y el resultado es el promedio de la Atenuación por Kilómetro de la fibra correspondiente (rectángulo superior derecho). El OTDR es de la marca TEKTRONIX, modelo TFP2A.

Figura 84.- Grafica del promedio de Atenuación por Kilómetro de la fibra 02 de la Bobina16A.

Figura 85.- Grafica del promedio de Atenuación por Kilómetro de la fibra 03 de la Bobina11A.



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TABLA 2 "PRUEBAS POR RETRODIFUSIÓN A 1550nm ANTES DE LA INMERSIÓN"

HOJA: 1 DE: 18ENLACE:

ORIGEN / DESTINO: CARRETENÚMERO DE FIBRAS: 36 ESTADO FÍSICO: BUENO

FABRICANTE DE FIBRAS: TARJETA DE IDENTIFICACIÓN:FABRICANTE DEL CABLE: ÍNDICE DE REFRACCIÓN: 1.4690

NÚMERO DEL CARRETE: 2B

LONGITUD DEL CABLE EQUIPO LONGITUD DE ONDA DELPOR MARCAS (km): 0.300 MODELO: TFP2A EQUIPO DE MEDICIÓN:POR OTDR (km): 0.306 MARCA: TEKTRONIX 1550 nmFibra Fibra Fibra

1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 33

10 22 3411 23 3512 24 360.190 0.306 0.186 0.306 0.189 0.306

0.188 0.306 0.186 0.306 0.188 0.3060.190 0.306 0.188 0.306 0.187 0.3060.189 0.306 0.191 0.306 0.191 0.3060.190 0.306 0.187 0.306 0.189 0.3060.192 0.306 0.189 0.306 0.192 0.3060.190 0.306 0.190 0.306 0.192 0.3060.189 0.306 0.191 0.306 0.192 0.3060.192 0.306 0.189 0.306 0.189 0.3060.188 0.306 0.188 0.306 0.190 0.3060.191 0.306 0.188 0.306 0.189 0.3060.187 0.306 0.187 0.306 0.187 0.306

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

CONDUMEXCORNING D63K7729

T: 4 CTL. AGUA PRIETA-RFO EL VALLERUTA: 28A NOGALES-CD. JUÁREZ




FABRICANTE DE FIBRAS: TARJETA DE IDENTIFICACIÓN:FABRICANTE DEL CABLE: ÍNDICE DE REFRACCIÓN: 1.4690NÚMERO DEL CARRETE: 1A


1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 364.750 0.187 4.7500.188 4.750 0.189

4.750 0.188 4.7500.188 4.750 0.1854.750 0.191 4.7500.192 4.750 0.1924.750 0.191 4.7500.197 4.750 0.1854.750 0.190 4.7500.189 4.750 0.1904.750 0.191 4.7500.189 4.750 0.1904.750 0.191 4.7500.191 4.750 0.1854.750 0.192 4.7500.189 4.750 0.1874.750 0.189 4.7500.190 4.750 0.1904.750 0.189 4.7500.195 4.750 0.1944.750 0.189 4.7500.187 4.750 0.1924.750 0.186 4.7500.190 4.750 0.185

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

CONDUMEXCORNING 3D3K8212




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1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 33

10 22 3411 23 3512 24 36 4.8324.832 0.184 4.832 0.1880.191

4.8324.832 0.187 4.832 0.1910.1874.8324.832 0.187 4.832 0.1880.1884.8324.832 0.185 4.832 0.1910.1904.8324.832 0.190 4.832 0.1870.1874.8324.832 0.186 4.832 0.1890.1884.8324.832 0.188 4.832 0.1890.1894.8324.832 0.193 4.832 0.1880.1874.8324.832 0.186 4.832 0.1890.1874.8324.832 0.186 4.832 0.1880.1884.8324.832 0.191 4.832 0.1900.1874.8324.832 0.188 4.832 0.1860.190

LONGITUD (OTDR)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

ATENUACIÓN (dB/km)








1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 33

10 22 3411 23 3512 24 364.745 0.187 4.7450.185 4.745 0.186

4.745 0.191 4.7450.189 4.745 0.1874.745 0.189 4.7450.194 4.745 0.1884.745 0.190 4.7450.185 4.745 0.1884.745 0.190 4.7450.189 4.745 0.1914.745 0.190 4.7450.187 4.745 0.1904.745 0.186 4.7450.192 4.745 0.1854.745 0.189 4.7450.189 4.745 0.1914.745 0.189 4.7450.191 4.745 0.1884.745 0.188 4.7450.188 4.745 0.1914.745 0.185 4.7450.189 4.745 0.1864.745 0.186 4.7450.194 4.745 0.188

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)





103






1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 36 4.7754.775 0.195 4.775 0.1890.191

4.7754.775 0.189 4.775 0.1920.1884.7754.775 0.189 4.775 0.1860.1934.7754.775 0.191 4.775 0.1930.1944.7754.775 0.191 4.775 0.1920.1884.7754.775 0.190 4.775 0.1920.1894.7754.775 0.193 4.775 0.1900.1924.7754.775 0.187 4.775 0.1910.1874.7754.775 0.191 4.775 0.1900.1894.7754.775 0.188 4.775 0.1900.1804.7754.775 0.191 4.775 0.1900.1904.7754.775 0.196 4.775 0.1920.187

LONGITUD (OTDR)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

ATENUACIÓN (dB/km)








1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 364.786 0.187 4.7860.190 4.786 0.190

4.786 0.190 4.7860.187 4.786 0.1884.786 0.194 4.7860.187 4.786 0.1894.786 0.193 4.7860.185 4.786 0.1894.786 0.187 4.7860.189 4.786 0.1924.786 0.188 4.7860.188 4.786 0.1884.786 0.188 4.7860.195 4.786 0.1904.786 0.187 4.7860.188 4.786 0.1904.786 0.191 4.7860.190 4.786 0.1884.786 0.186 4.7860.189 4.786 0.1864.786 0.188 4.7860.194 4.786 0.1894.786 0.190 4.7860.194 4.786 0.185

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)





104






1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 33

10 22 3411 23 3512 24 36 4.8574.857 0.186 4.857 0.1910.189

4.8574.857 0.190 4.857 0.1890.1954.8574.857 0.186 4.857 0.1870.1874.8574.857 0.187 4.857 0.1910.1864.8574.857 0.187 4.857 0.1890.1864.8574.857 0.187 4.857 0.1850.1884.8574.857 0.187 4.857 0.1900.1894.8574.857 0.191 4.857 0.1890.1884.8574.857 0.186 4.857 0.1880.1854.8574.857 0.190 4.857 0.1920.1864.8574.857 0.186 4.857 0.1870.1904.8574.857 0.190 4.857 0.1910.189

LONGITUD (OTDR)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

ATENUACIÓN (dB/km)








1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 33

10 22 3411 23 3512 24 364.730 0.191 4.7300.186 4.730 0.193

4.730 0.190 4.7300.186 4.730 0.1884.730 0.191 4.7300.193 4.730 0.1894.730 0.191 4.7300.188 4.730 0.1914.730 0.189 4.7300.186 4.730 0.1894.730 0.188 4.7300.190 4.730 0.1904.730 0.191 4.7300.189 4.730 0.1894.730 0.188 4.7300.186 4.730 0.1884.730 0.190 4.7300.184 4.730 0.1914.730 0.187 4.7300.187 4.730 0.1904.730 0.187 4.7300.190 4.730 0.1924.730 0.193 4.7300.189 4.730 0.190

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)





105






1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 36


CORNING 3D3K8219CONDUMEX

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

0.193 4.704 0.186 4.704 0.191 4.7040.188 4.704 0.184 4.704 0.192 4.7040.189 4.704 0.189 4.704 0.190 4.7040.189 4.704 0.191 4.704 0.189 4.7040.186 4.704 0.190 4.704 0.192 4.7040.188 4.704 0.188 4.704 0.189 4.7040.191 4.704 0.191 4.704 0.187 4.7040.190 4.704 0.188 4.704 0.190 4.7040.193 4.704 0.187 4.704 0.191 4.7040.188 4.704 0.189 4.704 0.187 4.7040.189 4.704 0.188 4.704 0.189 4.7040.190 4.704 0.192 4.704 0.190 4.704






1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 360.189 4.770 0.191 4.770 0.187 4.770

0.187 4.770 0.191 4.770 0.189 4.7700.190 4.770 0.192 4.770 0.185 4.7700.189 4.770 0.188 4.770 0.193 4.7700.190 4.770 0.193 4.770 0.188 4.7700.191 4.770 0.191 4.770 0.192 4.7700.186 4.770 0.190 4.770 0.187 4.7700.191 4.770 0.191 4.770 0.189 4.7700.189 4.770 0.188 4.770 0.186 4.7700.187 4.770 0.187 4.770 0.188 4.7700.189 4.770 0.190 4.770 0.186 4.7700.186 4.770 0.187 4.770 0.190 4.770

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)





106






1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 33

10 22 3411 23 3512 24 360.188 4.740 0.189 4.7400.190 4.740

0.188 4.740 0.188 4.7400.187 4.7400.188 4.740 0.193 4.7400.189 4.7400.191 4.740 0.192 4.7400.188 4.7400.193 4.740 0.187 4.7400.190 4.7400.193 4.740 0.191 4.7400.196 4.7400.189 4.740 0.188 4.7400.188 4.7400.192 4.740 0.191 4.7400.191 4.7400.188 4.740 0.189 4.7400.189 4.7400.189 4.740 0.187 4.7400.188 4.7400.190 4.740 0.188 4.7400.190 4.7400.188 4.740 0.192 4.7400.190 4.740

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)








1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 33

10 22 3411 23 3512 24 36 0.189 4.7040.189 4.704 0.188 4.704

0.188 4.7040.190 4.704 0.188 4.7040.190 4.7040.189 4.704 0.190 4.7040.191 4.7040.198 4.704 0.191 4.7040.188 4.7040.189 4.704 0.190 4.7040.191 4.7040.189 4.704 0.192 4.7040.184 4.7040.188 4.704 0.189 4.7040.192 4.7040.186 4.704 0.187 4.7040.191 4.7040.188 4.704 0.191 4.7040.184 4.7040.184 4.704 0.186 4.7040.188 4.7040.188 4.704 0.188 4.7040.189 4.7040.189 4.704 0.190 4.704

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

CONDUMEXCORNING 3D3L8373




107






1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 360.189 4.694 0.191 4.6940.194 4.694

0.187 4.694 0.187 4.6940.192 4.6940.187 4.694 0.188 4.6940.190 4.6940.186 4.694 0.189 4.6940.190 4.6940.191 4.694 0.189 4.6940.187 4.6940.185 4.694 0.191 4.6940.188 4.6940.191 4.694 0.188 4.6940.188 4.6940.191 4.694 0.187 4.6940.190 4.6940.186 4.694 0.187 4.6940.192 4.6940.189 4.694 0.183 4.6940.186 4.6940.191 4.694 0.184 4.6940.189 4.6940.189 4.694 0.189 4.6940.191 4.694

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

CONDUMEXCORNING 3D3L8365







1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 36 0.186 4.7500.189 4.750 0.190 4.750

0.186 4.7500.191 4.750 0.183 4.7500.188 4.7500.189 4.750 0.186 4.7500.191 4.7500.193 4.750 0.187 4.7500.187 4.7500.184 4.750 0.190 4.7500.189 4.7500.190 4.750 0.184 4.7500.190 4.7500.188 4.750 0.189 4.7500.191 4.7500.183 4.750 0.188 4.7500.189 4.7500.186 4.750 0.187 4.7500.188 4.7500.191 4.750 0.188 4.7500.188 4.7500.193 4.750 0.190 4.7500.187 4.7500.192 4.750 0.187 4.750

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

CONDUMEX3D3K8136CORNING




108






1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 33

10 22 3411 23 3512 24 360.190 4.776 0.188 4.7760.190 4.776

0.186 4.776 0.188 4.7760.189 4.7760.185 4.776 0.192 4.7760.191 4.7760.191 4.776 0.197 4.7760.185 4.7760.187 4.776 0.189 4.7760.183 4.7760.192 4.776 0.189 4.7760.191 4.7760.187 4.776 0.191 4.7760.186 4.7760.192 4.776 0.189 4.7760.186 4.7760.188 4.776 0.190 4.7760.189 4.7760.186 4.776 0.195 4.7760.185 4.7760.184 4.776 0.187 4.7760.186 4.7760.190 4.776 0.190 4.7760.193 4.776

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)








1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 33

10 22 3411 23 3512 24 36 0.189 4.7760.191 4.776 0.189 4.776

0.185 4.7760.187 4.776 0.188 4.7760.192 4.7760.188 4.776 0.190 4.7760.185 4.7760.189 4.776 0.191 4.7760.190 4.7760.189 4.776 0.188 4.7760.190 4.7760.191 4.776 0.191 4.7760.185 4.7760.188 4.776 0.184 4.7760.187 4.7760.187 4.776 0.192 4.7760.190 4.7760.187 4.776 0.191 4.7760.194 4.7760.183 4.776 0.184 4.7760.192 4.7760.184 4.776 0.188 4.7760.185 4.7760.189 4.776 0.189 4.776

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

CONDUMEX3D3K8227CORNING




109






1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 360.187 4.780 0.184 4.7800.189 4.780

0.189 4.780 0.187 4.7800.188 4.7800.185 4.780 0.187 4.7800.193 4.7800.193 4.780 0.185 4.7800.192 4.7800.188 4.780 0.190 4.7800.187 4.7800.192 4.780 0.186 4.7800.191 4.7800.187 4.780 0.188 4.7800.188 4.7800.189 4.780 0.193 4.7800.191 4.7800.186 4.780 0.186 4.7800.189 4.7800.188 4.780 0.186 4.7800.187 4.7800.186 4.780 0.191 4.7800.188 4.7800.190 4.780 0.188 4.7800.192 4.780

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)






FABRICANTE DE FIBRAS: TARJETA DE IDENTIFICACIÓN:FABRICANTE DEL CABLE: ÍNDICE DE REFRACCIÓN: 1.4690NÚMERO DEL CARRETE: 10


1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 36 0.186 4.6730.191 4.673 0.191 4.673

0.187 4.6730.190 4.673 0.189 4.6730.188 4.6730.191 4.673 0.187 4.6730.188 4.6730.191 4.673 0.191 4.6730.191 4.6730.189 4.673 0.189 4.6730.190 4.6730.188 4.673 0.185 4.6730.185 4.6730.191 4.673 0.190 4.6730.191 4.6730.188 4.673 0.189 4.6730.188 4.6730.190 4.673 0.188 4.6730.191 4.6730.187 4.673 0.192 4.6730.186 4.6730.187 4.673 0.187 4.6730.188 4.6730.193 4.673 0.191 4.673

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

ATENUACIÓN (dB/km)

LONGITUD (OTDR)

3D3K8222CONDUMEX

CORNING




110

Los resultados de la TABLA 3, se obtienen de aplicar el procedimiento de la sección 2.2. a cada una de las bobinas de cable 2 días (mínimo) después de haber sido totalmente instaladas. La figura 86 y figura 87, son graficas típicas de la prueba aplicada a una fibra óptica de una bobina de cable después de haber sido totalmente instalada y el resultado es el promedio de la Atenuación por Kilómetro de la fibra correspondiente (rectángulo superior derecho). El OTDR es de la marca TEKTRONIX, modelo TFP2A.

Figura 86.- Grafica del promedio de Atenuación por Kilómetro de la fibra 08 de la Bobina 8A, Después de Inmersión.

Figura 87.- Grafica del promedio de Atenuación por Kilómetro de la fibra 14 de la Bobina 4A, Después de Inmersión



111

TABLA 3 "PRUEBAS POR RETRODIFUSIÓN A 1550nm DESPUÉS DE LA INMERSIÓN"


ORIGEN / DESTINO: PRUEBA DE RIGIDEZ DIELÉCTRICANÚMERO DE FIBRAS: 36 RA ENTRE ARMADURAS:

FABRICANTE DE FIBRAS: RIGIDEZ DIELÉCTRICA:FABRICANTE DEL CABLE: RA ENTRE ARMADURA Y TIERRA:

NÚMERO DEL CARRETE: 2B

LONGITUD DEL CABLE EQUIPO LONGITUD DE ONDA DEPOR MARCAS (km.): 0.300 MODELO: TFP2A EQUIPO DE MEDICIÓNPOR OTDR (km.): 0.306 MARCA: TEKTRONIX 1550 nmFibra Fibra Fibra

1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 360.190 0.306 0.189 0.306 0.194 0.306

0.189 0.306 0.191 0.306 0.191 0.3060.195 0.306 0.190 0.306 0.190 0.3060.192 0.306 0.193 0.306 0.193 0.3060.193 0.306 0.190 0.306 0.188 0.3060.192 0.306 0.194 0.306 0.193 0.3060.195 0.306 0.191 0.306 0.190 0.3060.193 0.306 0.189 0.306 0.192 0.3060.187 0.306 0.193 0.306 0.188 0.3060.189 0.306 0.193 0.306 0.192 0.3060.192 0.306 0.189 0.306 0.190 0.3060.192 0.306 0.192 0.306 0.189 0.306

ATENUACIÓN (dB/km.)

LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)

CONDUMEX N/ACORNING N/A

N/AT: 4 CTL. AGUA PRIETA-RFO EL VALLE

RUTA: 28A NOGALES-CD. JUÁREZ





NÚMERO DEL CARRETE: 1A


1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 364.750 0.190 4.7500.190 4.750 0.190

4.750 0.192 4.7500.190 4.750 0.1944.750 0.190 4.7500.193 4.750 0.1904.750 0.191 4.7500.195 4.750 0.1934.750 0.192 4.7500.191 4.750 0.1894.750 0.190 4.7500.192 4.750 0.1924.750 0.193 4.7500.190 4.750 0.1904.750 0.191 4.7500.193 4.750 0.1894.750 0.190 4.7500.191 4.750 0.1924.750 0.188 4.7500.193 4.750 0.1934.750 0.191 4.7500.189 4.750 0.1894.750 0.190 4.7500.192 4.750 0.191

LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)







112







1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 36 4.8264.826 0.188 4.826 0.1900.190

4.8264.826 0.192 4.826 0.1930.1904.8264.826 0.190 4.826 0.1900.1934.8264.826 0.190 4.826 0.1920.1894.8264.826 0.192 4.826 0.1900.1924.8264.826 0.189 4.826 0.1930.1904.8264.826 0.190 4.826 0.1910.1914.8264.826 0.192 4.826 0.1900.1914.8264.826 0.191 4.826 0.1920.1894.8264.826 0.189 4.826 0.1900.1914.8264.826 0.190 4.826 0.1890.1904.8264.826 0.191 4.826 0.1880.192

LONGITUD (OTDR)

LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)












1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 364.745 0.190 4.7450.189 4.745 0.191

4.745 0.193 4.7450.191 4.745 0.1894.745 0.192 4.7450.193 4.745 0.1924.745 0.189 4.7450.189 4.745 0.1904.745 0.190 4.7450.193 4.745 0.1934.745 0.192 4.7450.191 4.745 0.1924.745 0.189 4.7450.190 4.745 0.1904.745 0.190 4.7450.192 4.745 0.1904.745 0.191 4.7450.191 4.745 0.1894.745 0.190 4.7450.190 4.745 0.1924.745 0.187 4.7450.191 4.745 0.1904.745 0.190 4.7450.193 4.745 0.191

LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)







113







1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 36 4.7704.770 0.193 4.770 0.1920.192

4.7704.770 0.191 4.770 0.1930.1934.7704.770 0.190 4.770 0.1930.1904.7704.770 0.192 4.770 0.1900.1924.7704.770 0.194 4.770 0.1920.1924.7704.770 0.193 4.770 0.1900.1904.7704.770 0.192 4.770 0.1920.1934.7704.770 0.192 4.770 0.1900.1914.7704.770 0.194 4.770 0.1930.1884.7704.770 0.190 4.770 0.1910.1854.7704.770 0.192 4.770 0.1900.1914.7704.770 0.194 4.770 0.1920.191

LONGITUD (OTDR)

LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)



N/ACONDUMEXN/ACORNINGN/A

T: 4 CTL. AGUA PRIETA-RFO EL VALLE








1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 364.770 0.192 4.7700.194 4.770 0.191

4.770 0.190 4.7700.190 4.770 0.1924.770 0.190 4.7700.192 4.770 0.1904.770 0.193 4.7700.190 4.770 0.1924.770 0.193 4.7700.193 4.770 0.1914.770 0.188 4.7700.190 4.770 0.1904.770 0.191 4.7700.196 4.770 0.1934.770 0.188 4.7700.194 4.770 0.1914.770 0.190 4.7700.189 4.770 0.1934.770 0.192 4.7700.192 4.770 0.1914.770 0.189 4.7700.190 4.770 0.1924.770 0.190 4.7700.193 4.770 0.190

LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)







114







1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 36 4.8574.857 0.190 4.857 0.1900.190

4.8574.857 0.192 4.857 0.1920.1934.8574.857 0.189 4.857 0.1920.1904.8574.857 0.191 4.857 0.1930.1894.8574.857 0.190 4.857 0.1900.1904.8574.857 0.189 4.857 0.1920.1924.8574.857 0.192 4.857 0.1900.1904.8574.857 0.190 4.857 0.1930.1914.8574.857 0.189 4.857 0.1900.1894.8574.857 0.190 4.857 0.1900.1904.8574.857 0.194 4.857 0.1910.1924.8574.857 0.192 4.857 0.1920.191

LONGITUD (OTDR)

LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)




T: 4 CTL. AGUA PRIETA-RFO EL VALLE








1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 364.730 0.193 4.7300.185 4.730 0.192

4.730 0.191 4.7300.189 4.730 0.1924.730 0.190 4.7300.194 4.730 0.1934.730 0.193 4.7300.190 4.730 0.1904.730 0.190 4.7300.192 4.730 0.1924.730 0.191 4.7300.189 4.730 0.1904.730 0.192 4.7300.191 4.730 0.1914.730 0.194 4.7300.190 4.730 0.1924.730 0.192 4.7300.191 4.730 0.1904.730 0.190 4.7300.189 4.730 0.1914.730 0.191 4.7300.191 4.730 0.1934.730 0.193 4.7300.192 4.730 0.188

LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)







115




FABRICANTE DE FIBRAS: RIGIDEZ DIELÉCTRICA:FABRICANTE DEL CABLE: RA ENTRE ARMADURA Y TIERRA:NÚMERO DEL CARRETE: 7A


1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 36 4.7044.704 0.191 4.704 0.1930.190

4.7044.704 0.191 4.704 0.1900.1894.7044.704 0.190 4.704 0.1940.1924.7044.704 0.189 4.704 0.1900.1894.7044.704 0.192 4.704 0.1920.1884.7044.704 0.189 4.704 0.1920.1904.7044.704 0.192 4.704 0.1890.1924.7044.704 0.190 4.704 0.1900.1894.7044.704 0.189 4.704 0.1900.1934.7044.704 0.190 4.704 0.1890.1914.7044.704 0.189 4.704 0.1900.1904.7044.704 0.192 4.704 0.1910.191

LONGITUD (OTDR)

LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)










1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 360.191 4.770 0.193 4.770 0.189 4.770

0.190 4.770 0.190 4.770 0.191 4.7700.192 4.770 0.194 4.770 0.190 4.7700.193 4.770 0.190 4.770 0.193 4.7700.193 4.770 0.192 4.770 0.190 4.7700.192 4.770 0.192 4.770 0.194 4.7700.189 4.770 0.189 4.770 0.191 4.7700.190 4.770 0.190 4.770 0.189 4.7700.191 4.770 0.190 4.770 0.193 4.7700.189 4.770 0.189 4.770 0.193 4.7700.190 4.770 0.190 4.770 0.189 4.7700.187 4.770 0.191 4.770 0.192 4.770


LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)






116






1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 364.740 0.190 4.7400.191 4.740 0.190

4.740 0.189 4.7400.190 4.740 0.1944.740 0.195 4.7400.192 4.740 0.1914.740 0.192 4.7400.190 4.740 0.1904.740 0.193 4.7400.192 4.740 0.1934.740 0.192 4.7400.194 4.740 0.1924.740 0.195 4.7400.193 4.740 0.1894.740 0.193 4.7400.192 4.740 0.1914.740 0.187 4.7400.190 4.740 0.1904.740 0.189 4.7400.190 4.740 0.1924.740 0.192 4.7400.192 4.740 0.1894.740 0.192 4.7400.191 4.740 0.191

LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)










1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 36 4.7044.704 0.191 4.704 0.1900.191

4.7044.704 0.193 4.704 0.1900.1904.7044.704 0.189 4.704 0.1930.1924.7044.704 0.190 4.704 0.1950.1974.7044.704 0.192 4.704 0.1910.1884.7044.704 0.191 4.704 0.1920.1904.7044.704 0.192 4.704 0.1900.1914.7044.704 0.190 4.704 0.1930.1894.7044.704 0.190 4.704 0.1910.1904.7044.704 0.189 4.704 0.1930.1884.7044.704 0.190 4.704 0.1890.1904.7044.704 0.192 4.704 0.1920.189

LONGITUD (OTDR)

LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)








117






1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 364.694 0.190 4.6940.192 4.694 0.191

4.694 0.194 4.6940.193 4.694 0.1894.694 0.190 4.6940.190 4.694 0.1894.694 0.193 4.6940.191 4.694 0.1914.694 0.189 4.6940.190 4.694 0.1904.694 0.192 4.6940.190 4.694 0.1894.694 0.190 4.6940.191 4.694 0.1934.694 0.189 4.6940.193 4.694 0.1904.694 0.192 4.6940.191 4.694 0.1924.694 0.193 4.6940.190 4.694 0.1914.694 0.189 4.6940.189 4.694 0.1904.694 0.191 4.6940.190 4.694 0.189

LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)










1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 36 4.6024.602 0.193 4.602 0.1880.192

4.6024.602 0.190 4.602 0.1920.1904.6024.602 0.191 4.602 0.1900.1934.6024.602 0.188 4.602 0.1900.1924.6024.602 0.190 4.602 0.1920.1874.6024.602 0.192 4.602 0.1890.1914.6024.602 0.191 4.602 0.1900.1924.6024.602 0.192 4.602 0.1920.1894.6024.602 0.189 4.602 0.1910.1904.6024.602 0.190 4.602 0.1890.1914.6024.602 0.191 4.602 0.1900.1944.6024.602 0.190 4.602 0.1910.190

LONGITUD (OTDR)

LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)







118






1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 364.776 0.189 4.7760.191 4.776 0.191

4.776 0.191 4.7760.190 4.776 0.1924.776 0.193 4.7760.193 4.776 0.1904.776 0.189 4.7760.189 4.776 0.1924.776 0.193 4.7760.187 4.776 0.1924.776 0.191 4.7760.193 4.776 0.1914.776 0.190 4.7760.189 4.776 0.1894.776 0.192 4.7760.190 4.776 0.1924.776 0.191 4.7760.191 4.776 0.1904.776 0.190 4.7760.188 4.776 0.1894.776 0.191 4.7760.192 4.776 0.1904.776 0.193 4.7760.190 4.776 0.193

LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)











1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 36 4.7764.776 0.192 4.776 0.1910.193

4.7764.776 0.190 4.776 0.1890.1904.7764.776 0.192 4.776 0.1920.1934.7764.776 0.191 4.776 0.1900.1904.7764.776 0.192 4.776 0.1930.1924.7764.776 0.190 4.776 0.1920.1904.7764.776 0.187 4.776 0.1900.1924.7764.776 0.192 4.776 0.1900.1904.7764.776 0.190 4.776 0.1890.1944.7764.776 0.192 4.776 0.1920.1894.7764.776 0.191 4.776 0.1900.1904.7764.776 0.190 4.776 0.1910.192

LONGITUD (OTDR)

LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)







119






1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 364.780 0.191 4.7800.190 4.780 0.193

4.780 0.192 4.7800.191 4.780 0.1904.780 0.190 4.7800.190 4.780 0.1924.780 0.192 4.7800.191 4.780 0.1944.780 0.191 4.7800.190 4.780 0.1904.780 0.190 4.7800.193 4.780 0.1914.780 0.193 4.7800.192 4.780 0.1924.780 0.191 4.7800.190 4.780 0.1904.780 0.193 4.7800.192 4.780 0.1894.780 0.191 4.7800.193 4.780 0.1904.780 0.192 4.7800.191 4.780 0.1924.780 0.190 4.7800.190 4.780 0.191

LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)








FABRICANTE DE FIBRAS: RIGIDEZ DIELÉCTRICA:FABRICANTE DEL CABLE: RA ENTRE ARMADURA Y TIERRA:NÚMERO DEL CARRETE: 10


1 13 252 14 263 15 274 16 285 17 296 18 307 19 318 20 329 21 3310 22 3411 23 3512 24 36 1.6601.660 0.192 1.660 0.1940.192

1.6601.660 0.190 1.660 0.1900.1931.6601.660 0.190 1.660 0.1920.1931.6601.660 0.193 1.660 0.1900.1901.6601.660 0.193 1.660 0.1930.1921.6601.660 0.188 1.660 0.1900.1901.6601.660 0.191 1.660 0.1960.1921.6601.660 0.188 1.660 0.1940.1901.6601.660 0.190 1.660 0.1890.1931.6601.660 0.192 1.660 0.1920.1911.6601.660 0.189 1.660 0.1900.1901.6601.660 0.190 1.660 0.1930.192

LONGITUD (OTDR)

LONGITUD (OTDR)


LONGITUD (OTDR)







120

Los resultados de la TABLA 4 a la longitud de onda de 1310 nm., se obtienen de aplicar los procedimientos de las secciones 2.4., 2.4.1. y 2.4.2. al enlace. La figura 88, muestra la grafica resultante de la prueba parcial hecha desde el punto medio del enlace hacia el RFO El Valle. Los empalmes están representados por las marcas de triángulos que aparecen en la parte inferior. Cuando los empalmes tienen una perdida muy baja, menores a 0.03 dB, el equipo no los detecta y por lo tanto no aparecen. En éste caso se tendrán que localizar manualmente, en base a la longitud óptica de la bobina correspondiente. El OTDR es de la marca TEKTRONIX, modelo TFP2A.

Figura 88.- Grafica de empalmes a la longitud de onda de 1310 nm.



121

TABLA 4.- " PRUEBAS PUNTO A PUNTO: MEDICIÓN DE LA PERDIDA EN CONECTORES Y EMPALMES "

ENLACE: HOJA: 1 DE: 3ORIGEN / DESTINO:NÚMERO DE FIBRAS: 36 EQUIPO DE MEDICIÓN LONGITUD DE ONDAFABRICANTE DE FIBRAS: MARCA: TEKTRONIX DEL EQUIPO DE MEDICIÓNFABRICANTE DEL CABLE: MODELO: TFP2A 1310 nm

EMPALME 1 EMPALME EMPALME EMPALME EMPALME EMPALME EMPALMECONECTOR ORIGEN 2 3 4 5 6 7

0m 77866m 347m 77571m 5116m 72826m 9906m 68006m 14633m 63276m 19439m 58526m 24206m 53746m

Fibra PROM PROM PROM PROM PROM PROM PROM

1 0.67 0.64 0.66 0.11 -0.02 0.05 0.06 0.05 0.06 -0.06 0.10 0.02 0.07 0.10 0.09 0.04 0.04 0.04 0.04 0.00 0.022 0.62 0.69 0.66 0.00 0.03 0.02 0.02 0.01 0.02 0.08 -0.03 0.03 0.04 0.04 0.04 0.05 0.05 0.05 0.04 0.05 0.053 0.66 0.67 0.67 0.08 -0.02 0.03 0.06 0.06 0.06 0.00 0.09 0.05 0.02 0.02 0.02 0.04 0.04 0.04 0.07 0.08 0.084 0.53 0.70 0.62 -0.03 0.06 0.02 0.01 0.02 0.02 0.09 -0.06 0.02 0.03 0.03 0.03 0.05 0.05 0.05 0.08 0.07 0.085 0.50 0.68 0.59 0.05 0.00 0.03 0.03 0.05 0.04 0.06 -0.04 0.01 0.00 0.03 0.02 0.02 0.01 0.02 0.07 0.03 0.056 0.23 0.55 0.39 -0.01 0.07 0.03 0.07 0.00 0.04 0.07 -0.03 0.02 0.06 0.04 0.05 0.03 0.03 0.03 0.05 0.08 0.077 0.65 0.41 0.53 -0.06 0.08 0.01 0.04 0.03 0.04 0.12 -0.09 0.02 0.02 0.04 0.03 0.02 0.02 0.02 0.03 0.02 0.038 0.63 0.43 0.53 0.13 -0.10 0.02 0.02 0.09 0.06 -0.01 0.05 0.02 0.04 0.00 0.02 0.07 0.08 0.08 0.05 0.08 0.079 0.47 0.50 0.49 0.08 -0.02 0.03 0.07 0.02 0.05 0.00 0.06 0.03 0.05 0.07 0.06 0.03 0.04 0.04 0.09 0.08 0.09

10 0.57 0.47 0.52 0.09 -0.05 0.02 0.06 0.03 0.05 0.02 0.00 0.01 0.06 0.05 0.06 0.03 0.03 0.03 0.02 0.02 0.0211 0.42 0.41 0.42 0.05 -0.01 0.02 0.09 0.07 0.08 0.04 0.16 0.10 0.05 0.03 0.04 0.04 0.04 0.04 0.09 0.09 0.0912 0.58 0.40 0.49 0.03 0.09 0.06 0.06 0.07 0.07 0.04 -0.02 0.01 0.01 0.04 0.03 0.02 0.02 0.02 0.03 0.02 0.0313 0.65 0.49 0.57 0.09 0.00 0.05 0.08 0.10 0.09 -0.06 0.09 0.02 0.00 0.01 0.01 0.03 0.02 0.03 0.06 0.05 0.0614 0.69 0.50 0.60 0.10 0.07 0.09 0.06 -0.01 0.03 0.07 0.04 0.06 0.02 0.00 0.01 0.01 0.05 0.03 0.05 0.05 0.0515 0.48 0.51 0.50 -0.05 0.08 0.02 0.06 0.06 0.06 0.07 -0.03 0.02 0.02 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.01 0.01 0.0116 0.54 0.30 0.42 -0.03 0.10 0.04 0.08 0.07 0.08 0.07 0.00 0.04 0.00 0.04 0.02 0.03 0.03 0.03 0.07 0.06 0.0717 0.79 0.36 0.58 0.09 0.09 0.09 0.02 0.02 0.02 0.07 0.03 0.05 0.05 0.09 0.07 0.02 0.02 0.02 0.08 0.08 0.0818 0.53 0.39 0.46 0.00 0.19 0.10 0.06 0.05 0.06 0.06 0.03 0.05 0.04 0.02 0.03 0.03 0.03 0.03 0.05 0.06 0.0619 0.61 0.53 0.57 0.06 0.00 0.03 0.03 0.02 0.03 0.06 0.07 0.07 0.00 0.04 0.02 0.06 0.06 0.06 0.07 0.04 0.0620 0.69 0.47 0.58 0.07 0.00 0.04 0.02 0.06 0.04 0.00 0.06 0.03 0.00 0.05 0.03 0.08 0.08 0.08 0.06 0.00 0.0321 0.50 0.34 0.42 -0.02 0.07 0.03 0.08 0.00 0.04 0.11 0.03 0.07 0.00 0.13 0.07 0.05 0.06 0.06 0.10 -0.04 0.0322 0.48 0.57 0.53 0.02 0.03 0.03 0.05 0.03 0.04 0.09 0.05 0.07 -0.02 0.10 0.04 0.09 0.08 0.09 0.08 -0.06 0.0123 0.80 0.43 0.62 0.00 0.13 0.07 0.01 0.07 0.04 0.11 0.00 0.06 0.08 0.07 0.08 0.07 0.06 0.07 0.08 0.08 0.0824 0.49 0.36 0.43 0.00 0.08 0.04 0.05 0.05 0.05 0.05 -0.03 0.01 0.00 0.10 0.05 0.00 0.00 0.00 0.06 0.00 0.0325 0.38 0.43 0.41 0.13 -0.02 0.06 0.05 0.05 0.05 -0.08 0.11 0.02 0.14 0.05 0.10 0.03 0.11 0.07 0.08 0.08 0.0826 0.50 0.40 0.45 0.06 -0.03 0.02 0.01 0.01 0.01 0.02 0.06 0.04 0.02 0.05 0.04 0.05 0.01 0.03 0.02 0.01 0.0227 0.35 0.46 0.41 -0.01 0.01 0.00 0.02 0.02 0.02 0.08 -0.05 0.02 0.05 0.04 0.05 0.00 0.04 0.02 0.08 0.09 0.0928 0.48 0.50 0.49 0.10 -0.04 0.03 0.00 0.02 0.01 0.00 0.15 0.08 -0.04 0.09 0.03 0.10 -0.01 0.05 0.04 0.04 0.0429 0.56 0.50 0.53 0.08 -0.03 0.03 0.09 0.09 0.09 0.05 0.14 0.10 0.05 -0.02 0.02 0.05 0.12 0.09 0.03 0.03 0.0330 0.65 0.50 0.58 0.12 -0.02 0.05 0.09 0.10 0.10 -0.09 0.13 0.02 0.16 -0.08 0.04 -0.06 0.18 0.06 0.02 0.02 0.0231 0.60 0.37 0.49 0.15 0.04 0.10 0.03 0.03 0.03 -0.05 0.12 0.04 0.07 -0.01 0.03 0.01 0.01 0.01 -0.02 0.08 0.0332 0.70 0.43 0.57 0.00 0.07 0.04 0.05 0.06 0.06 0.08 0.00 0.04 0.03 0.07 0.05 0.07 0.07 0.07 0.11 0.07 0.0933 0.66 0.34 0.50 0.00 0.11 0.06 0.04 0.03 0.04 0.10 -0.02 0.04 0.04 0.02 0.03 0.02 0.02 0.02 0.09 0.09 0.0934 0.41 0.40 0.41 0.22 -0.05 0.09 0.03 0.04 0.04 0.00 0.20 0.10 -0.03 0.07 0.02 0.02 0.01 0.02 0.06 -0.01 0.0335 0.73 0.47 0.60 0.16 -0.12 0.02 0.03 0.03 0.03 -0.10 0.16 0.03 0.05 -0.01 0.02 0.09 0.09 0.09 0.04 0.10 0.0736 0.64 0.34 0.49 0.06 0.05 0.06 0.02 0.02 0.02 -0.02 0.21 0.10 0.19 -0.06 0.07 0.02 0.01 0.02 -0.09 0.15 0.03

PROMEDIO DE EMPALME: 0.52 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.05

CORNINGCONDUMEX




122



EMPALME EMPALME EMPALME EMPALME EMPALME EMPALME EMPALME8 9 10 11 12 13 14

29041m 48866m 33755m 44176m 38436m 39756m 43206m 34716m 47938m 29996m 52636m 25326m 57306m 20596m


1 0.06 0.03 0.05 0.14 0.00 0.07 0.09 0.10 0.10 -0.07 0.10 0.02 0.03 0.03 0.03 0.02 0.02 0.02 0.11 0.02 0.072 0.07 0.05 0.06 -0.06 0.17 0.06 0.10 0.10 0.10 0.05 0.02 0.04 0.05 0.03 0.04 0.07 -0.02 0.03 0.03 0.00 0.023 0.11 -0.02 0.05 0.02 0.02 0.02 0.03 0.03 0.03 0.10 0.04 0.07 -0.03 0.08 0.03 0.06 0.00 0.03 -0.01 0.04 0.024 -0.05 0.15 0.05 0.11 0.00 0.06 0.04 0.05 0.05 0.06 0.00 0.03 -0.04 0.09 0.03 -0.06 0.09 0.02 0.17 -0.09 0.045 0.04 0.03 0.04 0.12 0.03 0.08 0.05 0.06 0.06 0.00 0.06 0.03 0.06 0.00 0.03 0.00 0.04 0.02 -0.08 0.12 0.026 -0.02 0.09 0.04 0.03 0.06 0.05 0.05 0.05 0.05 0.13 0.07 0.10 -0.05 0.07 0.01 0.07 -0.05 0.01 0.04 0.04 0.047 -0.02 0.12 0.05 0.12 -0.03 0.05 0.03 0.05 0.04 0.01 0.03 0.02 0.00 0.02 0.01 0.02 0.00 0.01 0.04 0.03 0.048 0.11 -0.02 0.05 0.00 0.04 0.02 0.03 0.05 0.04 -0.01 0.06 0.03 0.05 -0.02 0.02 0.05 0.04 0.05 0.00 0.08 0.049 0.09 -0.06 0.02 -0.10 0.17 0.04 0.04 0.05 0.05 0.02 0.03 0.03 0.05 0.03 0.04 0.02 0.03 0.03 0.09 0.01 0.05

10 -0.04 0.12 0.04 0.04 0.07 0.06 0.05 0.06 0.06 0.09 -0.03 0.03 0.02 0.01 0.02 0.02 0.00 0.01 0.02 0.00 0.0111 0.07 -0.02 0.03 0.06 -0.01 0.03 0.06 0.07 0.07 -0.01 0.07 0.03 -0.03 0.03 0.00 0.05 0.01 0.03 0.07 0.05 0.0612 0.00 0.06 0.03 0.04 0.03 0.04 0.04 0.05 0.05 0.00 0.05 0.03 0.00 0.04 0.02 0.05 0.02 0.04 0.00 0.03 0.0213 0.07 -0.02 0.03 -0.02 0.18 0.08 0.06 0.06 0.06 0.16 -0.04 0.06 0.01 0.03 0.02 0.07 0.00 0.04 -0.04 0.10 0.0314 0.02 0.04 0.03 0.05 0.04 0.05 0.03 0.04 0.04 0.01 0.02 0.02 -0.01 0.05 0.02 -0.02 0.05 0.02 0.03 0.03 0.0315 0.08 -0.03 0.03 0.09 -0.05 0.02 0.03 0.04 0.04 -0.03 0.10 0.04 -0.01 0.06 0.03 0.00 0.03 0.02 0.11 -0.07 0.0216 0.02 0.08 0.05 -0.03 0.12 0.05 0.04 0.02 0.03 0.10 -0.09 0.01 -0.02 0.07 0.03 0.05 -0.03 0.01 0.02 0.00 0.0117 -0.04 0.09 0.03 0.08 0.04 0.06 0.05 0.05 0.05 -0.02 0.04 0.01 0.02 0.02 0.02 0.04 -0.01 0.02 0.04 0.00 0.0218 0.09 -0.05 0.02 0.03 0.02 0.03 0.06 0.07 0.07 0.03 0.04 0.04 0.02 0.09 0.06 0.06 0.00 0.03 0.07 0.06 0.0719 0.03 0.07 0.05 0.05 0.02 0.04 0.03 0.03 0.03 0.00 0.03 0.02 0.05 0.01 0.03 0.02 0.02 0.02 0.00 0.07 0.0420 0.03 0.03 0.03 0.04 0.05 0.05 0.02 0.03 0.03 -0.02 0.06 0.02 0.08 -0.05 0.02 0.01 0.00 0.01 -0.04 0.10 0.0321 -0.03 0.08 0.03 0.08 0.11 0.10 0.07 0.08 0.08 0.04 0.02 0.03 0.01 0.07 0.04 0.01 0.01 0.01 0.04 0.00 0.0222 -0.05 0.11 0.03 0.07 0.04 0.06 0.04 0.04 0.04 0.10 -0.01 0.05 -0.02 0.10 0.04 0.03 0.02 0.03 0.05 0.00 0.0323 0.06 0.00 0.03 -0.02 0.14 0.06 0.10 0.10 0.10 0.05 0.01 0.03 0.09 -0.03 0.03 -0.03 0.07 0.02 0.08 -0.04 0.0224 0.00 0.03 0.02 0.03 0.06 0.05 0.07 0.08 0.08 0.05 0.00 0.03 -0.02 0.08 0.03 0.02 0.02 0.02 0.00 0.03 0.0225 0.11 -0.06 0.03 0.08 0.08 0.08 0.02 0.02 0.02 0.02 0.09 0.06 0.07 -0.04 0.02 0.00 0.07 0.04 0.03 0.03 0.0326 0.01 0.02 0.02 0.06 0.09 0.08 0.04 0.03 0.04 0.10 -0.03 0.04 -0.03 0.08 0.03 0.06 0.02 0.04 0.00 0.13 0.0727 0.02 0.02 0.02 0.05 0.06 0.06 0.03 0.02 0.03 0.05 0.00 0.03 -0.06 0.08 0.01 0.07 -0.02 0.03 0.02 0.04 0.0328 0.02 0.05 0.04 0.04 0.04 0.04 0.02 0.04 0.03 0.05 0.02 0.04 0.00 0.05 0.03 0.01 0.01 0.01 0.02 0.03 0.0329 0.10 -0.05 0.03 0.03 0.03 0.03 0.04 0.03 0.04 0.00 0.03 0.02 -0.02 0.07 0.03 0.05 -0.01 0.02 0.10 0.00 0.0530 0.06 -0.01 0.03 0.02 0.03 0.03 0.02 0.02 0.02 0.16 -0.08 0.04 -0.06 0.14 0.04 0.00 0.03 0.02 0.03 0.02 0.0331 0.20 -0.11 0.05 0.06 0.07 0.07 0.04 0.04 0.04 -0.05 0.08 0.02 0.08 0.05 0.07 -0.03 0.07 0.02 -0.02 0.06 0.0232 0.06 0.13 0.10 0.03 0.05 0.04 0.08 0.09 0.09 0.17 -0.06 0.06 -0.02 0.13 0.06 0.01 0.06 0.04 0.02 0.03 0.0333 -0.04 0.07 0.02 0.02 0.02 0.02 0.09 0.09 0.09 0.07 -0.02 0.03 0.00 0.12 0.06 0.07 0.01 0.04 0.13 -0.08 0.0334 0.07 0.01 0.04 0.05 0.05 0.05 0.03 0.04 0.04 0.01 0.03 0.02 -0.01 0.04 0.02 0.05 0.00 0.03 0.03 0.00 0.0235 0.15 -0.05 0.05 0.00 0.03 0.02 0.05 0.05 0.05 0.00 0.03 0.02 -0.01 0.07 0.03 0.05 0.00 0.03 -0.01 0.04 0.0236 0.05 -0.02 0.02 0.02 0.04 0.03 0.08 0.07 0.08 0.20 -0.13 0.04 -0.08 0.13 0.03 0.06 -0.01 0.03 0.03 0.01 0.02


CORNINGCONDUMEX




123



EMPALME EMPALME EMPALME EMPALME PROMEDIO EMPALME 1915 16 17 18 EMPALMES CONECTOR DESTINO

61905m 16011m 66673m 11256m 71446m 6490m 76176m 1726m 77866m 0m

Fibra PROM PROM PROM PROM PROM

1 0.08 -0.03 0.03 -0.05 0.12 0.04 0.03 0.02 0.03 0.00 0.09 0.05 0.04 0.65 0.67 0.662 -0.09 0.14 0.03 0.05 -0.02 0.02 0.10 -0.04 0.03 -0.02 0.05 0.02 0.04 0.57 0.73 0.653 0.03 0.02 0.03 0.06 0.01 0.04 -0.07 0.12 0.03 0.08 -0.08 0.00 0.03 0.45 0.79 0.624 -0.03 0.09 0.03 0.04 0.00 0.02 0.04 0.01 0.03 -0.04 0.06 0.01 0.03 0.37 0.61 0.495 0.16 -0.06 0.05 0.01 0.08 0.05 0.00 0.03 0.02 0.07 0.00 0.04 0.03 0.46 0.50 0.486 -0.05 0.07 0.01 0.04 -0.02 0.01 0.08 0.00 0.04 -0.05 0.10 0.03 0.04 0.33 0.56 0.457 0.02 0.03 0.03 0.06 0.02 0.04 0.00 0.05 0.03 -0.04 0.06 0.01 0.03 0.49 0.59 0.548 0.08 -0.03 0.03 0.00 0.08 0.04 0.07 0.00 0.04 0.04 0.00 0.02 0.04 0.62 0.74 0.689 -0.05 0.10 0.03 0.02 0.03 0.03 0.07 -0.02 0.03 0.00 0.05 0.03 0.04 0.59 0.45 0.5210 -0.04 0.08 0.02 0.12 0.00 0.06 0.14 0.04 0.09 0.06 -0.02 0.02 0.03 0.37 0.60 0.4911 0.10 0.02 0.06 -0.03 0.08 0.03 -0.01 0.04 0.02 0.04 0.05 0.05 0.04 0.42 0.67 0.5512 0.07 -0.03 0.02 0.00 0.04 0.02 0.07 0.02 0.05 0.06 0.00 0.03 0.03 0.49 0.61 0.5513 0.00 0.05 0.03 0.11 -0.09 0.01 0.05 0.13 0.09 0.00 0.06 0.03 0.04 0.52 0.49 0.5114 0.08 -0.04 0.02 0.02 0.04 0.03 0.06 0.09 0.08 0.01 0.10 0.06 0.04 0.60 0.53 0.5715 0.05 -0.01 0.02 -0.04 0.11 0.04 0.03 0.13 0.08 0.16 0.00 0.08 0.03 0.35 0.56 0.4616 -0.06 0.08 0.01 0.09 -0.06 0.02 0.02 0.02 0.02 0.07 0.04 0.06 0.03 0.32 0.57 0.4517 0.00 0.05 0.03 -0.01 0.03 0.01 0.08 -0.05 0.02 0.00 0.07 0.04 0.04 0.45 0.68 0.5718 0.06 0.06 0.06 0.00 0.02 0.01 0.00 0.08 0.04 0.12 -0.02 0.05 0.05 0.38 0.65 0.5219 0.03 0.00 0.02 0.01 0.04 0.03 0.04 0.05 0.05 0.00 0.08 0.04 0.04 0.51 0.85 0.6820 0.04 -0.02 0.01 -0.06 0.11 0.03 0.07 0.00 0.04 0.07 -0.02 0.03 0.03 0.42 0.78 0.6021 0.02 0.01 0.02 0.08 -0.02 0.03 -0.02 0.08 0.03 0.01 0.02 0.02 0.04 0.41 0.46 0.4422 -0.01 0.04 0.02 0.10 -0.07 0.02 0.00 0.12 0.06 0.18 -0.02 0.08 0.04 0.32 0.80 0.5623 0.03 0.01 0.02 0.04 0.01 0.03 0.04 0.07 0.06 -0.03 0.07 0.02 0.05 0.56 0.67 0.6224 0.08 -0.03 0.03 0.04 0.00 0.02 -0.03 0.06 0.02 0.16 0.07 0.12 0.03 0.39 0.73 0.5625 0.04 0.02 0.03 0.01 0.08 0.05 0.03 0.05 0.04 0.00 0.02 0.01 0.04 0.44 0.66 0.5526 0.06 0.00 0.03 0.07 0.00 0.04 0.02 0.14 0.08 0.02 0.14 0.08 0.04 0.43 0.47 0.4527 0.04 -0.01 0.02 0.03 0.01 0.02 0.07 0.00 0.04 0.00 0.05 0.03 0.03 0.43 0.58 0.5128 0.03 0.00 0.02 0.05 0.00 0.03 -0.07 0.09 0.01 0.11 -0.05 0.03 0.03 0.43 0.52 0.4829 0.03 0.06 0.05 0.00 0.03 0.02 0.00 0.08 0.04 0.11 0.06 0.09 0.04 0.66 0.61 0.6430 0.00 0.03 0.02 0.15 -0.07 0.04 0.02 0.09 0.06 -0.09 0.11 0.01 0.04 0.63 0.52 0.5831 0.16 -0.11 0.03 -0.07 0.12 0.03 0.06 0.04 0.05 0.09 -0.04 0.03 0.04 0.47 0.56 0.5232 0.04 0.06 0.05 0.17 -0.06 0.06 -0.06 0.12 0.03 0.04 0.05 0.05 0.05 0.42 0.56 0.4933 -0.11 0.14 0.02 0.10 0.06 0.08 0.00 0.04 0.02 0.04 0.03 0.04 0.04 0.33 0.65 0.4934 0.01 0.04 0.03 0.06 0.02 0.04 -0.08 0.12 0.02 0.08 0.04 0.06 0.04 0.40 0.67 0.5435 0.09 -0.03 0.03 0.03 0.02 0.03 -0.02 0.06 0.02 0.03 0.05 0.04 0.03 0.43 0.77 0.6036 -0.08 0.11 0.02 0.16 -0.14 0.01 -0.04 0.06 0.01 0.03 0.11 0.07 0.04 0.61 0.51 0.56

PROMEDIO DE EMPALME: 0.03 0.03 0.04 0.04 0.04 0.54

CORNINGCONDUMEX




124

Los resultados de la TABLA 4 a la longitud de onda de 1550 nm., se obtienen de aplicar los procedimientos de las secciones 2.4., 2.4.1. y 2.4.2. al enlace. La figura 89, muestra la grafica resultante de la prueba punto a punto desde la Central Telefónica de Agua Prieta hasta el RFO El Valle. Los empalmes están representados por las marcas de triángulos que aparecen en la parte inferior. Cuando los empalmes tienen una perdida muy baja, menores a 0.03 dB, el equipo no los detecta y por lo tanto no aparecen. En éste caso se tendrán que localizar manualmente, en base a la longitud óptica de la bobina correspondiente. Además se obtiene la distancia óptica total del enlace. El OTDR es de la marca TEKTRONIX, modelo TFP2A.

Figura 89.- Grafica de empalmes a la longitud de onda de 1550 nm.



125



EMPALME 1 EMPALME EMPALME EMPALME EMPALME EMPALME EMPALMECONECTOR ORIGEN 2 3 4 5 6 7

0m 77866m 347m 77571m 5116m 72826m 9906m 68006m 14633m 63276m 19439m 58526m 24206m 53746m


1 0.37 0.27 0.32 0.19 -0.09 0.05 0.06 0.06 0.06 -0.15 0.21 0.03 0.05 0.09 0.07 0.04 0.03 0.04 0.06 0.00 0.032 0.46 0.16 0.31 -0.01 0.08 0.04 0.03 0.03 0.03 0.06 0.00 0.03 0.03 0.03 0.03 0.05 0.05 0.05 0.05 0.06 0.063 0.21 0.39 0.30 0.18 -0.06 0.06 0.05 0.06 0.06 0.00 0.08 0.04 0.03 0.03 0.03 0.03 0.02 0.03 0.03 0.06 0.054 0.26 0.23 0.25 -0.11 0.21 0.05 0.01 0.02 0.02 0.23 -0.17 0.03 0.04 0.05 0.05 0.04 0.03 0.04 0.07 0.05 0.065 0.30 0.39 0.35 0.09 -0.02 0.04 0.04 0.06 0.05 0.04 0.02 0.03 0.00 0.03 0.02 0.00 0.01 0.01 0.08 0.01 0.056 0.38 0.18 0.28 -0.09 0.15 0.03 0.03 0.03 0.03 0.18 -0.11 0.04 0.05 0.03 0.04 0.02 0.02 0.02 0.03 0.07 0.057 0.46 0.31 0.39 -0.12 0.22 0.05 0.05 0.05 0.05 0.20 -0.14 0.03 0.01 0.06 0.04 0.02 0.02 0.02 0.03 0.02 0.038 0.26 0.38 0.32 0.26 -0.15 0.06 0.06 0.06 0.06 -0.03 0.10 0.04 0.05 -0.01 0.02 0.05 0.05 0.05 0.04 0.06 0.059 0.22 0.35 0.29 0.16 -0.04 0.06 0.04 0.04 0.04 -0.07 0.14 0.04 0.04 0.06 0.05 0.03 0.02 0.03 0.06 0.06 0.06

10 0.40 0.28 0.34 0.06 0.00 0.03 0.01 0.02 0.02 0.08 -0.05 0.02 0.06 0.04 0.05 0.02 0.01 0.02 0.03 0.04 0.0411 0.30 0.25 0.28 0.08 0.00 0.04 0.05 0.06 0.06 -0.02 0.21 0.10 0.07 0.03 0.05 0.02 0.03 0.03 0.06 0.07 0.0712 0.45 0.13 0.29 0.01 0.05 0.03 0.05 0.06 0.06 0.03 0.02 0.03 0.00 0.06 0.03 0.02 0.00 0.01 0.03 0.02 0.0313 0.43 0.24 0.34 0.13 -0.01 0.06 0.06 0.07 0.07 -0.12 0.18 0.03 0.01 0.04 0.03 0.01 0.01 0.01 0.04 0.04 0.0414 0.50 0.60 0.55 0.09 0.07 0.08 0.06 0.06 0.06 0.20 -0.09 0.06 0.02 0.04 0.03 0.03 0.02 0.03 0.04 0.04 0.0415 0.24 0.36 0.30 -0.02 0.08 0.03 0.06 0.06 0.06 0.06 0.00 0.03 0.02 0.04 0.03 0.03 0.03 0.03 0.02 0.02 0.0216 0.45 0.18 0.32 -0.07 0.10 0.02 0.06 0.07 0.07 0.16 -0.04 0.06 0.00 0.07 0.04 0.04 0.04 0.04 0.06 0.04 0.0517 0.53 0.21 0.37 0.10 0.04 0.07 0.03 0.03 0.03 0.09 0.01 0.05 0.03 0.08 0.06 0.03 0.03 0.03 0.06 0.06 0.0618 0.32 0.19 0.26 -0.01 0.13 0.06 0.05 0.04 0.05 0.06 0.02 0.04 0.05 0.01 0.03 0.03 0.03 0.03 0.04 0.04 0.0419 0.35 0.29 0.32 0.13 -0.03 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 -0.02 0.08 0.03 0.05 0.05 0.05 0.08 0.01 0.0520 0.41 0.31 0.36 0.12 -0.02 0.05 0.05 0.05 0.05 -0.03 0.08 0.03 0.06 0.01 0.04 0.06 0.06 0.06 0.01 0.04 0.0321 0.35 0.18 0.27 -0.06 0.14 0.04 0.02 0.03 0.03 0.13 -0.02 0.06 -0.10 0.22 0.06 0.05 0.05 0.05 0.21 -0.13 0.0422 0.30 0.22 0.26 -0.08 0.10 0.01 0.03 0.06 0.05 0.18 -0.05 0.07 0.00 0.09 0.05 0.06 0.06 0.06 0.09 -0.04 0.0323 0.55 0.28 0.42 -0.11 0.21 0.05 0.07 0.07 0.07 0.23 -0.13 0.05 0.02 0.09 0.06 0.05 0.05 0.05 0.09 0.03 0.0624 0.40 0.21 0.31 -0.06 0.10 0.02 0.05 0.05 0.05 0.06 -0.02 0.02 0.02 0.07 0.05 0.02 0.02 0.02 0.05 0.03 0.0425 0.22 0.35 0.29 0.14 -0.02 0.06 0.04 0.05 0.05 -0.10 0.13 0.02 0.11 0.03 0.07 0.02 0.09 0.06 0.06 0.05 0.0626 0.30 0.24 0.27 0.12 -0.01 0.06 0.00 0.02 0.01 0.03 0.06 0.05 -0.03 0.10 0.04 0.10 -0.03 0.04 0.02 0.01 0.0227 0.28 0.29 0.29 0.00 0.07 0.04 0.03 0.04 0.04 0.14 -0.10 0.02 0.02 0.04 0.03 0.04 0.02 0.03 0.06 0.06 0.0628 0.24 0.36 0.30 0.24 -0.15 0.05 0.02 0.02 0.02 -0.09 0.21 0.06 -0.01 0.07 0.03 0.07 0.02 0.05 0.06 0.04 0.0529 0.40 0.24 0.32 0.08 0.02 0.05 0.07 0.07 0.07 -0.07 0.16 0.05 0.10 -0.07 0.02 -0.03 0.14 0.06 0.03 0.04 0.0430 0.47 0.27 0.37 0.02 0.03 0.03 0.08 0.07 0.08 -0.05 0.10 0.03 0.16 -0.08 0.04 -0.07 0.17 0.05 0.03 0.03 0.0331 0.38 0.28 0.33 0.12 0.03 0.08 0.03 0.04 0.04 -0.04 0.12 0.04 0.07 0.00 0.04 0.01 0.01 0.01 -0.02 0.07 0.0332 0.48 0.33 0.41 0.00 0.10 0.05 0.05 0.05 0.05 0.10 -0.01 0.05 -0.02 0.11 0.05 0.05 0.05 0.05 0.12 0.00 0.0633 0.42 0.25 0.34 0.00 0.07 0.04 0.05 0.05 0.05 0.12 -0.03 0.05 0.02 0.05 0.04 0.03 0.03 0.03 0.10 0.03 0.0734 0.23 0.25 0.24 0.22 -0.03 0.10 0.04 0.05 0.05 -0.10 0.27 0.09 0.01 0.03 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.04 0.0335 0.47 0.33 0.40 0.25 -0.20 0.03 0.03 0.04 0.04 -0.19 0.28 0.05 0.12 -0.05 0.04 0.06 0.06 0.06 -0.01 0.16 0.0836 0.53 0.11 0.32 0.00 0.13 0.07 0.03 0.03 0.03 -0.06 0.22 0.08 0.19 -0.06 0.07 0.03 0.03 0.03 -0.08 0.16 0.04


CORNINGCONDUMEX




126



EMPALME EMPALME EMPALME EMPALME EMPALME EMPALME EMPALME8 9 10 11 12 13 14

29041m 48866m 33755m 44176m 38436m 39756m 43206m 34716m 47938m 29996m 52636m 25326m 57306m 20596m


1 0.10 -0.02 0.04 0.14 -0.04 0.05 0.08 0.08 0.08 -0.12 0.16 0.02 -0.03 0.07 0.02 0.02 0.02 0.02 0.20 -0.08 0.062 0.06 0.04 0.05 -0.07 0.14 0.04 0.06 0.06 0.06 0.00 0.04 0.02 0.04 0.00 0.02 0.07 -0.03 0.02 0.06 -0.03 0.023 0.07 0.01 0.04 -0.01 0.06 0.03 0.03 0.03 0.03 0.14 -0.05 0.05 -0.09 0.12 0.02 0.03 0.02 0.03 0.09 -0.03 0.034 -0.12 0.23 0.06 0.16 -0.05 0.06 0.04 0.05 0.05 0.04 0.00 0.02 -0.11 0.16 0.03 -0.05 0.07 0.01 0.23 -0.07 0.085 0.08 0.00 0.04 0.13 0.00 0.07 0.04 0.04 0.04 -0.05 0.09 0.02 0.15 -0.09 0.03 -0.07 0.10 0.02 -0.15 0.19 0.026 -0.09 0.16 0.04 0.00 0.10 0.05 0.04 0.05 0.05 0.14 -0.02 0.06 -0.07 0.09 0.01 0.16 -0.12 0.02 0.03 0.03 0.037 0.00 0.09 0.05 0.10 -0.03 0.04 0.04 0.04 0.04 0.06 -0.02 0.02 0.02 0.00 0.01 0.02 0.00 0.01 -0.08 0.14 0.038 0.10 -0.01 0.05 0.02 0.06 0.04 0.05 0.04 0.05 -0.02 0.05 0.02 0.14 -0.10 0.02 0.04 0.02 0.03 -0.03 0.12 0.059 0.19 -0.14 0.03 -0.23 0.33 0.05 0.04 0.04 0.04 0.05 0.00 0.03 0.05 0.00 0.03 0.00 0.02 0.01 0.15 -0.04 0.06

10 -0.13 0.21 0.04 0.06 0.06 0.06 0.05 0.05 0.05 0.07 -0.04 0.02 0.00 0.02 0.01 0.03 0.00 0.02 0.07 -0.02 0.0311 0.09 -0.02 0.04 0.08 -0.02 0.03 0.06 0.06 0.06 -0.04 0.09 0.03 0.00 0.03 0.02 0.05 0.00 0.03 0.08 0.03 0.0612 0.00 0.07 0.04 0.00 0.07 0.04 0.04 0.03 0.04 -0.08 0.13 0.03 0.04 0.00 0.02 0.05 0.04 0.05 0.10 -0.02 0.0413 0.12 -0.05 0.04 -0.05 0.14 0.05 0.04 0.05 0.05 0.12 -0.07 0.03 0.00 0.04 0.02 0.15 -0.09 0.03 -0.10 0.14 0.0214 0.03 0.05 0.04 -0.01 0.10 0.05 0.04 0.04 0.04 0.07 -0.04 0.02 -0.10 0.13 0.02 -0.02 0.04 0.01 0.02 0.02 0.0215 0.08 -0.02 0.03 0.17 -0.13 0.02 0.02 0.04 0.03 -0.12 0.16 0.02 -0.03 0.07 0.02 -0.04 0.06 0.01 0.20 -0.15 0.0316 -0.03 0.12 0.05 -0.07 0.16 0.05 0.05 0.04 0.05 0.17 -0.15 0.01 -0.07 0.12 0.03 0.08 -0.05 0.02 0.09 -0.06 0.0217 -0.08 0.14 0.03 0.05 0.06 0.06 0.05 0.03 0.04 0.00 0.02 0.01 -0.03 0.07 0.02 0.06 -0.04 0.01 0.12 -0.07 0.0318 0.14 -0.08 0.03 0.00 0.05 0.03 0.06 0.06 0.06 0.05 0.00 0.03 -0.12 0.18 0.03 0.09 -0.05 0.02 0.10 0.00 0.0519 0.03 0.09 0.06 0.06 0.02 0.04 0.04 0.03 0.04 0.04 0.00 0.02 0.03 0.01 0.02 0.02 0.02 0.02 -0.02 0.08 0.0320 0.05 0.02 0.04 0.03 0.07 0.05 0.03 0.03 0.03 -0.01 0.04 0.02 0.10 -0.07 0.02 0.01 0.00 0.01 -0.10 0.14 0.0221 -0.08 0.15 0.04 0.05 0.10 0.08 0.06 0.06 0.06 0.10 -0.05 0.03 -0.11 0.17 0.03 0.00 0.01 0.01 0.07 -0.02 0.0322 -0.09 0.17 0.04 0.01 0.11 0.06 0.07 0.07 0.07 0.21 -0.14 0.04 -0.12 0.18 0.03 0.02 0.02 0.02 0.08 -0.01 0.0423 0.04 0.02 0.03 -0.13 0.24 0.06 0.07 0.08 0.08 0.11 -0.05 0.03 0.10 -0.06 0.02 -0.06 0.10 0.02 0.16 -0.11 0.0324 0.02 0.03 0.03 0.06 0.04 0.05 0.06 0.06 0.06 0.07 -0.04 0.02 -0.12 0.18 0.03 0.00 0.01 0.01 0.09 -0.05 0.0225 0.10 -0.05 0.03 0.06 0.06 0.06 0.03 0.03 0.03 -0.01 0.10 0.05 0.16 -0.14 0.01 -0.08 0.14 0.03 0.02 0.03 0.0326 0.04 0.00 0.02 0.05 0.08 0.07 0.03 0.04 0.04 0.10 -0.03 0.04 -0.11 0.15 0.02 0.04 0.00 0.02 0.02 0.09 0.0627 -0.03 0.09 0.03 0.04 0.07 0.06 0.03 0.03 0.03 0.09 -0.05 0.02 -0.10 0.13 0.02 0.11 -0.08 0.02 0.02 0.05 0.0428 0.06 0.00 0.03 0.04 0.03 0.04 0.03 0.03 0.03 -0.03 0.08 0.03 0.00 0.02 0.01 0.05 -0.02 0.02 0.01 0.04 0.0329 0.10 -0.04 0.03 0.05 0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.09 -0.06 0.02 -0.09 0.12 0.02 0.07 -0.03 0.02 0.13 -0.05 0.0430 0.03 0.02 0.03 0.02 0.02 0.02 0.03 0.03 0.03 0.23 -0.18 0.03 -0.17 0.23 0.03 -0.01 0.03 0.01 0.07 -0.02 0.0331 0.23 -0.15 0.04 0.05 0.08 0.07 0.04 0.04 0.04 -0.10 0.12 0.01 0.14 -0.05 0.05 -0.14 0.17 0.02 0.03 0.02 0.0332 0.06 0.07 0.07 0.02 0.06 0.04 0.05 0.06 0.06 0.16 -0.10 0.03 -0.13 0.20 0.04 0.02 0.02 0.02 0.03 0.01 0.0233 -0.06 0.11 0.03 0.03 0.03 0.03 0.07 0.07 0.07 0.08 -0.05 0.02 -0.08 0.15 0.04 0.12 -0.06 0.03 0.16 -0.12 0.0234 0.13 -0.05 0.04 0.05 0.05 0.05 0.03 0.03 0.03 -0.06 0.11 0.03 0.02 0.00 0.01 0.06 -0.03 0.02 0.08 -0.04 0.0235 0.29 -0.10 0.10 0.00 0.04 0.02 0.05 0.05 0.05 -0.01 0.04 0.02 -0.07 0.10 0.02 0.04 0.00 0.02 -0.05 0.08 0.0236 0.08 -0.03 0.03 0.02 0.05 0.04 0.07 0.07 0.07 0.25 -0.19 0.03 -0.20 0.25 0.03 0.11 -0.06 0.03 0.07 -0.03 0.02


CORNINGCONDUMEX




127



EMPALME EMPALME EMPALME EMPALME PROMEDIO EMPALME 1915 16 17 18 EMPALMES CONECTOR DESTINO

61905m 16011m 66673m 11256m 71446m 6490m 76176m 1726m 77866m 0m

Fibra PROM PROM PROM PROM PROM

1 0.07 -0.03 0.02 -0.12 0.18 0.03 0.01 0.06 0.04 0.05 0.03 0.04 0.04 0.34 0.45 0.402 -0.10 0.15 0.03 0.01 0.01 0.01 0.14 -0.06 0.04 -0.01 0.09 0.04 0.03 0.53 0.41 0.473 -0.05 0.11 0.03 0.11 -0.05 0.03 -0.06 0.13 0.04 0.18 -0.10 0.04 0.04 0.17 0.69 0.434 -0.05 0.11 0.03 0.03 0.01 0.02 0.09 -0.02 0.04 -0.04 0.10 0.03 0.04 0.22 0.42 0.325 0.22 -0.14 0.04 -0.05 0.11 0.03 0.00 0.06 0.03 0.14 -0.07 0.04 0.03 0.20 0.33 0.276 -0.14 0.19 0.03 0.10 -0.07 0.02 0.14 -0.05 0.05 -0.06 0.13 0.04 0.03 0.21 0.41 0.317 0.06 -0.02 0.02 0.06 0.02 0.04 -0.03 0.11 0.04 0.04 0.00 0.02 0.03 0.31 0.52 0.428 0.05 0.00 0.03 -0.02 0.09 0.04 0.11 -0.04 0.04 0.07 -0.04 0.02 0.04 0.13 0.60 0.379 -0.14 0.20 0.03 0.03 0.02 0.03 0.12 -0.04 0.04 0.07 0.02 0.05 0.04 0.41 0.28 0.35

10 -0.06 0.10 0.02 0.09 -0.03 0.03 0.20 -0.06 0.07 0.08 -0.01 0.04 0.03 0.09 0.56 0.3311 0.10 -0.02 0.04 -0.06 0.11 0.03 0.02 0.04 0.03 0.04 0.05 0.05 0.04 0.28 0.43 0.3612 0.02 0.02 0.02 -0.07 0.13 0.03 0.18 -0.08 0.05 0.11 -0.05 0.03 0.03 0.23 0.76 0.5013 -0.02 0.06 0.02 0.12 -0.08 0.02 -0.01 0.16 0.08 0.07 0.00 0.04 0.04 0.31 0.31 0.3114 0.09 -0.03 0.03 0.07 0.02 0.05 0.04 0.08 0.06 -0.05 0.17 0.06 0.04 0.36 0.31 0.3415 0.10 -0.04 0.03 -0.13 0.19 0.03 0.01 0.13 0.07 0.18 -0.06 0.06 0.03 0.18 0.55 0.3716 -0.14 0.19 0.03 0.14 -0.10 0.02 0.04 0.03 0.04 0.11 0.00 0.06 0.04 0.14 0.44 0.2917 -0.07 0.13 0.03 0.02 0.00 0.01 0.13 -0.09 0.02 -0.02 0.07 0.03 0.03 0.19 0.57 0.3818 0.04 0.05 0.05 0.04 0.00 0.02 -0.03 0.12 0.05 0.12 -0.04 0.04 0.04 0.22 0.44 0.3319 0.05 0.00 0.03 0.00 0.05 0.03 0.04 0.05 0.05 0.01 0.02 0.02 0.04 0.35 0.41 0.3820 0.07 -0.02 0.03 -0.07 0.14 0.04 0.13 -0.03 0.05 0.05 0.05 0.05 0.03 0.31 0.60 0.4621 0.03 0.00 0.02 0.12 -0.07 0.03 -0.08 0.17 0.05 0.12 -0.05 0.04 0.04 0.21 0.31 0.2622 0.00 0.03 0.02 0.13 -0.10 0.02 0.00 0.07 0.04 0.16 -0.05 0.06 0.04 0.12 0.62 0.3723 0.06 -0.03 0.02 0.02 0.04 0.03 0.06 0.04 0.05 -0.07 0.15 0.04 0.04 0.35 0.45 0.4024 0.05 0.00 0.03 0.05 0.00 0.03 -0.03 0.06 0.02 0.19 -0.07 0.06 0.03 0.13 0.67 0.4025 0.06 0.00 0.03 -0.02 0.09 0.04 0.06 0.03 0.05 -0.03 0.06 0.02 0.04 0.32 0.42 0.3726 0.12 -0.07 0.03 0.08 -0.03 0.03 -0.06 0.19 0.07 0.11 -0.02 0.05 0.04 0.23 0.35 0.2927 0.02 0.00 0.01 0.06 -0.04 0.01 0.06 0.00 0.03 0.06 0.01 0.04 0.03 0.21 0.42 0.3228 0.06 -0.01 0.03 -0.02 0.06 0.02 0.00 0.07 0.04 0.22 -0.13 0.05 0.03 0.12 0.42 0.2729 -0.09 0.16 0.04 0.09 -0.05 0.02 -0.06 0.11 0.03 0.12 0.00 0.06 0.04 0.35 0.59 0.4730 -0.04 0.07 0.02 0.23 -0.16 0.04 -0.04 0.14 0.05 -0.03 0.09 0.03 0.03 0.26 0.29 0.2831 0.19 -0.15 0.02 -0.14 0.20 0.03 0.09 0.00 0.05 0.11 -0.03 0.04 0.04 0.16 0.35 0.2632 0.09 -0.02 0.04 0.15 -0.07 0.04 -0.11 0.21 0.05 0.07 0.01 0.04 0.04 0.24 0.37 0.3133 -0.18 0.22 0.02 0.14 -0.07 0.04 -0.02 0.07 0.03 0.06 0.03 0.05 0.04 0.15 0.58 0.3734 0.00 0.05 0.03 0.06 0.00 0.03 -0.12 0.17 0.03 0.07 0.04 0.06 0.04 0.27 0.45 0.3635 0.21 -0.14 0.04 0.02 0.03 0.03 -0.06 0.10 0.02 0.02 0.09 0.06 0.04 0.29 0.51 0.4036 -0.10 0.14 0.02 0.23 -0.20 0.02 -0.09 0.13 0.02 0.03 0.08 0.06 0.04 0.36 0.30 0.33

PROMEDIO DE EMPALME: 0.03 0.03 0.04 0.04 0.04 0.35

CORNINGCONDUMEX




128

Los resultados de la TABLA 5, se obtienen apartir de la sección 2.4.5., aunque estos resultados son promedios de atenuaciones por kilómetro de fibra óptica en los tramos de las bobinas de cable instaladas, se debe tener cuidado de observar cuidadosamente que solo aparezcan triángulos de empalme sobre la grafica en donde corresponde, ya que de lo contrario se podría anticipar que existen atenuaciones en las bobinas por mala instalación o por daño físico.

TABLA 5.- " PRUEBAS PUNTO A PUNTO: MEDICIÓN DE LA ATENUACIÓN LINEAL POR SECCIÓN "

ENLACE: RUTA: 28A NOGALES-CD. JUÁREZ HOJA: 1 DE: 3ORIGEN / DESTINO: T: 4 CTL. AGUA PRIETA-RFO EL VALLE

NÚMERO DE FIBRAS: 36 EQUIPO DE MEDICIÓN LONGITUD DE ONDAFABRICANTE DE FIBRAS: CORNING MARCA: TEKTRONIX DEL EQUIPO DE MEDICIÓNFABRICANTE DEL CABLE: CONDUMEX MODELO TFP2A 1550 nmNÚMERO DEL CARRETE: N/A

SECCIÓN SECCIÓN SECCIÓN SECCIÓN SECCIÓN SECCIÓN SECCIÓN

1 2 3 4 5 6 7347m 77866m 5116m 77571m 9906m 72826m 14633m 68006m 19439m 63276m 24206m 58526m 29041m 53746m


1 0.190 0.200 0.195 0.192 0.198 0.195 0.194 0.197 0.196 0.202 0.198 0.200 0.201 0.199 0.200 0.195 0.200 0.198 0.197 0.202 0.2002 0.198 0.197 0.198 0.197 0.196 0.197 0.192 0.200 0.196 0.195 0.192 0.194 0.203 0.197 0.200 0.195 0.197 0.196 0.196 0.201 0.1993 0.192 0.192 0.192 0.190 0.197 0.194 0.198 0.201 0.200 0.198 0.195 0.197 0.204 0.198 0.201 0.194 0.196 0.195 0.200 0.197 0.1994 0.199 0.193 0.196 0.193 0.195 0.194 0.195 0.205 0.200 0.199 0.194 0.197 0.202 0.196 0.199 0.198 0.195 0.197 0.202 0.195 0.1995 0.202 0.197 0.200 0.191 0.200 0.196 0.196 0.206 0.201 0.197 0.193 0.195 0.200 0.195 0.198 0.196 0.197 0.197 0.201 0.196 0.1996 0.198 0.194 0.196 0.194 0.194 0.194 0.199 0.198 0.199 0.196 0.198 0.197 0.204 0.194 0.199 0.199 0.198 0.199 0.195 0.199 0.1977 0.194 0.196 0.195 0.192 0.196 0.194 0.197 0.194 0.196 0.194 0.197 0.196 0.197 0.199 0.198 0.190 0.200 0.195 0.198 0.200 0.1998 0.202 0.191 0.197 0.199 0.197 0.198 0.196 0.195 0.196 0.199 0.194 0.197 0.195 0.196 0.196 0.194 0.201 0.198 0.197 0.202 0.2009 0.200 0.197 0.199 0.200 0.199 0.200 0.192 0.193 0.193 0.200 0.199 0.200 0.192 0.200 0.196 0.200 0.199 0.200 0.196 0.195 0.19610 0.196 0.194 0.195 0.196 0.198 0.197 0.194 0.197 0.196 0.203 0.200 0.202 0.197 0.201 0.199 0.198 0.198 0.198 0.200 0.197 0.19911 0.199 0.196 0.198 0.193 0.202 0.198 0.200 0.200 0.200 0.198 0.201 0.200 0.199 0.197 0.198 0.197 0.196 0.197 0.198 0.194 0.19612 0.200 0.197 0.199 0.195 0.201 0.198 0.201 0.198 0.200 0.204 0.198 0.201 0.200 0.200 0.200 0.200 0.194 0.197 0.192 0.196 0.19413 0.202 0.199 0.201 0.201 0.197 0.199 0.198 0.201 0.200 0.196 0.203 0.200 0.204 0.200 0.202 0.199 0.200 0.200 0.194 0.200 0.19714 0.197 0.190 0.194 0.199 0.196 0.198 0.200 0.198 0.199 0.200 0.197 0.199 0.200 0.203 0.202 0.196 0.201 0.199 0.203 0.201 0.20215 0.193 0.191 0.192 0.198 0.200 0.199 0.197 0.196 0.197 0.195 0.196 0.196 0.197 0.200 0.199 0.195 0.198 0.197 0.200 0.198 0.19916 0.199 0.192 0.196 0.196 0.199 0.198 0.198 0.194 0.196 0.198 0.199 0.199 0.203 0.198 0.201 0.196 0.196 0.196 0.195 0.196 0.19617 0.200 0.193 0.197 0.195 0.193 0.194 0.201 0.199 0.200 0.195 0.201 0.198 0.196 0.197 0.197 0.200 0.199 0.200 0.199 0.195 0.19718 0.196 0.199 0.198 0.191 0.199 0.195 0.196 0.198 0.197 0.197 0.198 0.198 0.198 0.195 0.197 0.201 0.200 0.201 0.196 0.194 0.19519 0.194 0.193 0.194 0.197 0.203 0.200 0.193 0.200 0.197 0.200 0.196 0.198 0.200 0.193 0.197 0.200 0.197 0.199 0.202 0.196 0.19920 0.199 0.197 0.198 0.196 0.197 0.197 0.200 0.194 0.197 0.201 0.193 0.197 0.197 0.194 0.196 0.194 0.196 0.195 0.206 0.198 0.20221 0.198 0.192 0.195 0.197 0.196 0.197 0.197 0.195 0.196 0.203 0.199 0.201 0.202 0.198 0.200 0.202 0.199 0.201 0.197 0.197 0.19722 0.194 0.200 0.197 0.195 0.191 0.193 0.200 0.193 0.197 0.197 0.192 0.195 0.195 0.196 0.196 0.198 0.200 0.199 0.199 0.196 0.19823 0.190 0.195 0.193 0.193 0.194 0.194 0.195 0.197 0.196 0.198 0.194 0.196 0.197 0.190 0.194 0.199 0.195 0.197 0.200 0.195 0.19824 0.192 0.194 0.193 0.199 0.193 0.196 0.193 0.194 0.194 0.193 0.193 0.193 0.194 0.200 0.197 0.200 0.198 0.199 0.203 0.199 0.20125 0.199 0.194 0.197 0.195 0.196 0.196 0.194 0.201 0.198 0.197 0.202 0.200 0.201 0.199 0.200 0.194 0.202 0.198 0.194 0.199 0.19726 0.200 0.199 0.200 0.192 0.200 0.196 0.200 0.199 0.200 0.196 0.195 0.196 0.197 0.196 0.197 0.199 0.198 0.199 0.193 0.197 0.19527 0.203 0.200 0.202 0.197 0.201 0.199 0.198 0.198 0.198 0.200 0.197 0.199 0.196 0.197 0.197 0.196 0.196 0.196 0.197 0.195 0.19628 0.198 0.201 0.200 0.199 0.197 0.198 0.197 0.196 0.197 0.198 0.194 0.196 0.195 0.200 0.198 0.197 0.200 0.199 0.196 0.196 0.19629 0.204 0.198 0.201 0.200 0.200 0.200 0.200 0.194 0.197 0.192 0.196 0.194 0.193 0.202 0.198 0.199 0.201 0.200 0.197 0.194 0.19630 0.196 0.203 0.200 0.204 0.200 0.202 0.199 0.200 0.200 0.194 0.200 0.197 0.194 0.195 0.195 0.196 0.197 0.197 0.193 0.196 0.19531 0.200 0.197 0.199 0.200 0.203 0.202 0.196 0.201 0.199 0.203 0.201 0.202 0.198 0.197 0.198 0.198 0.194 0.196 0.200 0.200 0.20032 0.195 0.196 0.196 0.197 0.200 0.199 0.195 0.198 0.197 0.200 0.198 0.199 0.199 0.196 0.198 0.200 0.198 0.199 0.201 0.201 0.20133 0.198 0.199 0.199 0.203 0.198 0.201 0.196 0.196 0.196 0.195 0.196 0.196 0.200 0.200 0.200 0.202 0.196 0.199 0.201 0.206 0.20434 0.195 0.201 0.198 0.196 0.197 0.197 0.200 0.199 0.200 0.199 0.195 0.197 0.201 0.201 0.201 0.203 0.192 0.198 0.197 0.204 0.20135 0.197 0.198 0.198 0.198 0.195 0.197 0.201 0.200 0.201 0.196 0.194 0.195 0.196 0.198 0.197 0.202 0.200 0.201 0.195 0.206 0.20136 0.200 0.196 0.198 0.200 0.193 0.197 0.200 0.197 0.199 0.202 0.196 0.199 0.198 0.196 0.197 0.195 0.202 0.199 0.200 0.197 0.199

PROMEDIO 0.197 0.197 0.198 0.197 0.198 0.198 0.198



129




SECCIÓN SECCIÓN SECCIÓN SECCIÓN SECCIÓN SECCIÓN SECCIÓN

8 9 10 11 12 13 1433755m 48866m 38436m 44176m 43206m 39756m 47938m 34716m 52636m 29996m 57306m 25326m 61905m 20596m


1 0.195 0.198 0.197 0.195 0.197 0.196 0.198 0.194 0.196 0.192 0.197 0.195 0.200 0.202 0.201 0.200 0.196 0.198 0.195 0.200 0.1982 0.199 0.201 0.200 0.196 0.199 0.198 0.196 0.199 0.198 0.195 0.200 0.198 0.201 0.195 0.198 0.201 0.197 0.199 0.199 0.200 0.2003 0.194 0.200 0.197 0.195 0.198 0.197 0.198 0.200 0.199 0.196 0.202 0.199 0.200 0.196 0.198 0.198 0.195 0.197 0.201 0.196 0.1994 0.198 0.203 0.201 0.198 0.196 0.197 0.194 0.202 0.198 0.197 0.200 0.199 0.197 0.194 0.196 0.195 0.194 0.195 0.203 0.197 0.2005 0.190 0.195 0.193 0.192 0.197 0.195 0.196 0.201 0.199 0.195 0.204 0.200 0.199 0.196 0.198 0.199 0.200 0.200 0.202 0.195 0.1996 0.196 0.194 0.195 0.200 0.195 0.198 0.195 0.203 0.199 0.196 0.194 0.195 0.199 0.192 0.196 0.203 0.194 0.199 0.200 0.200 0.2007 0.200 0.200 0.200 0.199 0.200 0.200 0.199 0.196 0.198 0.195 0.196 0.196 0.200 0.198 0.199 0.202 0.202 0.202 0.195 0.201 0.1988 0.201 0.199 0.200 0.194 0.202 0.198 0.194 0.199 0.197 0.193 0.197 0.195 0.195 0.200 0.198 0.195 0.201 0.198 0.199 0.199 0.1999 0.197 0.196 0.197 0.199 0.198 0.199 0.193 0.197 0.195 0.200 0.196 0.198 0.196 0.201 0.199 0.199 0.196 0.198 0.200 0.200 0.20010 0.196 0.197 0.197 0.196 0.196 0.196 0.197 0.195 0.196 0.195 0.198 0.197 0.197 0.197 0.197 0.197 0.192 0.195 0.196 0.196 0.19611 0.195 0.200 0.198 0.197 0.200 0.199 0.196 0.196 0.196 0.199 0.200 0.200 0.200 0.196 0.198 0.196 0.197 0.197 0.197 0.194 0.19612 0.193 0.202 0.198 0.199 0.201 0.200 0.197 0.194 0.196 0.200 0.196 0.198 0.203 0.195 0.199 0.194 0.204 0.199 0.200 0.200 0.20013 0.194 0.195 0.195 0.196 0.197 0.197 0.193 0.196 0.195 0.201 0.196 0.199 0.200 0.200 0.200 0.198 0.200 0.199 0.204 0.203 0.20414 0.198 0.197 0.198 0.198 0.194 0.196 0.200 0.200 0.200 0.202 0.200 0.201 0.196 0.195 0.196 0.200 0.200 0.200 0.202 0.198 0.20015 0.199 0.196 0.198 0.200 0.198 0.199 0.201 0.201 0.201 0.196 0.201 0.199 0.195 0.193 0.194 0.201 0.195 0.198 0.196 0.196 0.19616 0.200 0.200 0.200 0.202 0.196 0.199 0.201 0.206 0.204 0.197 0.202 0.200 0.194 0.198 0.196 0.204 0.199 0.202 0.201 0.195 0.19817 0.201 0.201 0.201 0.203 0.192 0.198 0.197 0.204 0.201 0.199 0.196 0.198 0.200 0.200 0.200 0.198 0.198 0.198 0.194 0.200 0.19718 0.196 0.198 0.197 0.202 0.200 0.201 0.195 0.206 0.201 0.196 0.194 0.195 0.198 0.195 0.197 0.196 0.200 0.198 0.200 0.197 0.19919 0.198 0.196 0.197 0.195 0.202 0.199 0.200 0.197 0.199 0.200 0.200 0.200 0.196 0.198 0.197 0.195 0.201 0.198 0.195 0.196 0.19620 0.195 0.197 0.196 0.200 0.201 0.201 0.199 0.200 0.200 0.201 0.194 0.198 0.195 0.200 0.198 0.200 0.198 0.199 0.196 0.192 0.19421 0.200 0.196 0.198 0.197 0.206 0.202 0.198 0.204 0.201 0.202 0.195 0.199 0.199 0.195 0.197 0.201 0.196 0.199 0.194 0.198 0.19622 0.203 0.199 0.201 0.196 0.200 0.198 0.195 0.196 0.196 0.200 0.196 0.198 0.200 0.200 0.200 0.196 0.197 0.197 0.200 0.196 0.19823 0.200 0.196 0.198 0.195 0.201 0.198 0.194 0.197 0.196 0.194 0.196 0.195 0.201 0.203 0.202 0.197 0.199 0.198 0.201 0.195 0.19824 0.194 0.200 0.197 0.197 0.205 0.201 0.196 0.195 0.196 0.199 0.199 0.199 0.196 0.198 0.197 0.200 0.195 0.198 0.195 0.200 0.19825 0.197 0.201 0.199 0.191 0.200 0.196 0.196 0.206 0.201 0.195 0.201 0.198 0.199 0.199 0.199 0.195 0.195 0.195 0.198 0.201 0.20026 0.200 0.202 0.201 0.194 0.194 0.194 0.199 0.198 0.199 0.199 0.196 0.198 0.200 0.200 0.200 0.194 0.197 0.196 0.195 0.200 0.19827 0.200 0.196 0.198 0.192 0.196 0.194 0.197 0.194 0.196 0.197 0.192 0.195 0.196 0.196 0.196 0.199 0.195 0.197 0.196 0.205 0.20128 0.197 0.197 0.197 0.199 0.197 0.198 0.196 0.195 0.196 0.196 0.197 0.197 0.197 0.194 0.196 0.200 0.196 0.198 0.197 0.200 0.19929 0.195 0.196 0.196 0.200 0.199 0.200 0.192 0.193 0.193 0.194 0.204 0.199 0.200 0.200 0.200 0.201 0.200 0.201 0.200 0.199 0.20030 0.196 0.202 0.199 0.196 0.198 0.197 0.194 0.197 0.196 0.198 0.200 0.199 0.204 0.203 0.204 0.202 0.201 0.202 0.201 0.202 0.20231 0.195 0.201 0.198 0.193 0.202 0.198 0.200 0.200 0.200 0.200 0.200 0.200 0.202 0.198 0.200 0.200 0.198 0.199 0.198 0.205 0.20232 0.200 0.196 0.198 0.195 0.201 0.198 0.201 0.198 0.200 0.201 0.195 0.198 0.196 0.196 0.196 0.198 0.199 0.199 0.200 0.203 0.20233 0.203 0.200 0.202 0.201 0.197 0.199 0.198 0.201 0.200 0.204 0.199 0.202 0.201 0.195 0.198 0.197 0.200 0.199 0.194 0.198 0.19634 0.198 0.197 0.198 0.199 0.196 0.198 0.200 0.198 0.199 0.198 0.198 0.198 0.194 0.200 0.197 0.200 0.201 0.201 0.196 0.196 0.19635 0.196 0.200 0.198 0.198 0.200 0.199 0.197 0.196 0.197 0.196 0.200 0.198 0.200 0.197 0.199 0.196 0.199 0.198 0.199 0.200 0.20036 0.194 0.195 0.195 0.196 0.199 0.198 0.198 0.194 0.196 0.195 0.201 0.198 0.195 0.196 0.196 0.194 0.197 0.196 0.200 0.201 0.201

PROMEDIO 0.198 0.198 0.198 0.198 0.198 0.198 0.199



130




SECCIÓN SECCIÓN SECCIÓN SECCIÓN SECCIÓN

15 16 17 1866673m 16011m 71446m 11256m 76176m 6490m 77866m 1726m

Fibra PROM PROM PROM PROM

1 0.200 0.196 0.198 0.203 0.194 0.199 0.200 0.195 0.198 0.199 0.200 0.200 0.1982 0.201 0.197 0.199 0.204 0.196 0.200 0.199 0.197 0.198 0.195 0.192 0.194 0.1983 0.202 0.195 0.199 0.205 0.197 0.201 0.200 0.197 0.199 0.197 0.202 0.200 0.1984 0.203 0.196 0.200 0.202 0.196 0.199 0.196 0.195 0.196 0.196 0.200 0.198 0.1985 0.200 0.197 0.199 0.200 0.199 0.200 0.199 0.196 0.198 0.200 0.194 0.197 0.1986 0.199 0.195 0.197 0.205 0.200 0.203 0.200 0.195 0.198 0.201 0.197 0.199 0.1987 0.197 0.196 0.197 0.200 0.202 0.201 0.201 0.197 0.199 0.204 0.198 0.201 0.1988 0.195 0.195 0.195 0.198 0.201 0.200 0.195 0.200 0.198 0.195 0.196 0.196 0.1979 0.194 0.197 0.196 0.195 0.200 0.198 0.198 0.195 0.197 0.195 0.196 0.196 0.19710 0.199 0.195 0.197 0.196 0.205 0.201 0.196 0.198 0.197 0.196 0.198 0.197 0.19711 0.200 0.196 0.198 0.197 0.200 0.199 0.195 0.194 0.195 0.198 0.197 0.198 0.19812 0.201 0.200 0.201 0.200 0.199 0.200 0.197 0.200 0.199 0.192 0.196 0.194 0.19813 0.202 0.201 0.202 0.201 0.202 0.202 0.200 0.196 0.198 0.197 0.199 0.198 0.19914 0.200 0.198 0.199 0.198 0.205 0.202 0.205 0.197 0.201 0.196 0.200 0.198 0.19915 0.198 0.199 0.199 0.200 0.203 0.202 0.196 0.195 0.196 0.199 0.201 0.200 0.19816 0.197 0.200 0.199 0.194 0.198 0.196 0.200 0.192 0.196 0.195 0.198 0.197 0.19817 0.200 0.201 0.201 0.196 0.196 0.196 0.198 0.196 0.197 0.197 0.200 0.199 0.19818 0.196 0.199 0.198 0.199 0.200 0.200 0.197 0.199 0.198 0.196 0.201 0.199 0.19819 0.194 0.197 0.196 0.200 0.201 0.201 0.205 0.200 0.203 0.192 0.196 0.194 0.19820 0.199 0.196 0.198 0.201 0.197 0.199 0.196 0.201 0.199 0.195 0.197 0.196 0.19821 0.200 0.199 0.200 0.203 0.196 0.200 0.200 0.197 0.199 0.199 0.196 0.198 0.19822 0.201 0.195 0.198 0.196 0.200 0.198 0.196 0.196 0.196 0.200 0.191 0.196 0.19723 0.195 0.200 0.198 0.195 0.201 0.198 0.198 0.197 0.198 0.201 0.198 0.200 0.19724 0.199 0.201 0.200 0.200 0.197 0.199 0.196 0.200 0.198 0.195 0.200 0.198 0.19725 0.195 0.200 0.198 0.195 0.196 0.196 0.197 0.196 0.197 0.200 0.200 0.200 0.19826 0.198 0.195 0.197 0.195 0.196 0.196 0.195 0.195 0.195 0.194 0.197 0.196 0.19727 0.196 0.198 0.197 0.196 0.198 0.197 0.197 0.197 0.197 0.199 0.202 0.201 0.19728 0.195 0.194 0.195 0.198 0.197 0.198 0.200 0.198 0.199 0.200 0.199 0.200 0.19729 0.197 0.200 0.199 0.192 0.196 0.194 0.201 0.196 0.199 0.201 0.200 0.201 0.19830 0.200 0.196 0.198 0.197 0.199 0.198 0.196 0.195 0.196 0.198 0.199 0.199 0.19831 0.205 0.197 0.201 0.196 0.200 0.198 0.195 0.197 0.196 0.196 0.197 0.197 0.19932 0.196 0.195 0.196 0.199 0.201 0.200 0.196 0.196 0.196 0.194 0.196 0.195 0.19833 0.200 0.192 0.196 0.195 0.198 0.197 0.200 0.195 0.198 0.200 0.198 0.199 0.19934 0.198 0.196 0.197 0.197 0.200 0.199 0.201 0.196 0.199 0.196 0.199 0.197 0.19835 0.197 0.199 0.198 0.196 0.201 0.199 0.200 0.198 0.199 0.200 0.196 0.198 0.19836 0.205 0.200 0.203 0.192 0.196 0.194 0.199 0.200 0.200 0.197 0.200 0.199 0.198

PROMEDIO 0.198 0.199 0.198 0.198 0.198

ATENUACIÓN TOTAL

PROMEDIO



131

Los resultados de la TABLA 6, se obtienen apartir de la sección 2.4.6. e invariablemente todos y cada uno de ellos debe de cumplir con el requisito de no sobrepasar al valor de la atenuación total calculada por medio de la ecuación (6).

αT < (αFo · L) + ( Ne · Pe) + ( Nc · Pc) .....................(6)

αT = atenuación total de enlace (presupuesto de pérdida) αFo= 0.25 dB/Km L = 77.866 Km Ne = 17 Pe = 0.1 dB Nc = 2 Pc = 0.8 dB

αT < (0.25 · 77.866) + ( 17 · 0.1) + ( 2 · 0.8)

αT < 22.77 dB.

Figura 90.- Grafica de una prueba punto a punto para obtener la atenuación por retrodifusión.



132

TABLA 6PRUEBAS PUNTO A PUNTO: MEDICIÓN DE LA ATENUACIÓN TOTAL POR RETRODIFUSIÓN

HOJA: 1 DE: 1RUTA: 28A NOGALES-CD. JUÁREZT: 4 CTL. AGUA PRIETA-RFO EL VALLE EQUIPO

36 MODELO: TFP2A

CORNING MARCA: TEKTRONIX

CONDUMEX LONGITUD DE ONDA: 1550

LONGITUD DEL ENLACE: ATENUACIÓN TOTALKm ESPERADA: 22.77 dB.

PROMEDIO: 16.44 dB.ATENUACIÓN ATENUACIÓN ATENUACIÓN

TOTAL TOTAL TOTALDE LAS FIBRAS DE LAS FIBRAS DE LAS FIBRAS

Fibra PROM Fibra PROM Fibra PROM

1 16.60 16.57 16.59 13 16.41 16.39 16.40 25 16.26 16.56 16.412 16.62 16.34 16.48 14 16.61 16.67 16.64 26 16.34 16.37 16.363 16.39 16.63 16.51 15 16.27 16.54 16.41 27 16.28 16.32 16.304 16.30 16.49 16.40 16 16.34 16.38 16.36 28 16.26 16.26 16.265 16.37 16.32 16.35 17 16.47 16.54 16.51 29 16.51 16.54 16.536 16.28 16.34 16.31 18 16.36 16.44 16.40 30 16.48 16.38 16.437 16.45 16.56 16.51 19 16.49 16.44 16.47 31 16.32 16.26 16.298 16.36 16.49 16.43 20 16.45 16.50 16.48 32 16.56 16.61 16.599 16.46 16.36 16.41 21 16.27 16.38 16.33 33 16.35 16.51 16.43

10 16.37 16.43 16.40 22 16.32 16.51 16.42 34 16.23 16.45 16.3411 16.35 16.68 16.52 23 16.82 16.85 16.84 35 16.55 16.61 16.5812 16.43 16.59 16.51 24 16.25 16.51 16.38 36 16.61 16.34 16.48


77.866


NÚMERO DE FIBRAS:FABRICANTE DE FIBRAS:



133

Los resultados de la TABLA 7, se obtienen apartir de las secciones 2.5. y 2.5.1. e invariablemente todos y cada uno de ellos debe de cumplir con el requisito de no sobrepasar al valor de la atenuación total calculada por medio de la ecuación (6).

αT < 22.77 dB.

TABLA 7PRUEBAS PUNTO A PUNTO: MEDICIÓN DE LA ATENUACIÓN TOTAL

DEL ENLACE POR EL MÉTODO DE INSERCIÓN


36CORNING

CONDUMEX

LONGITUD DE ONDADEL EMISOR: 1550 nm

ATENUACIÓN EN EL ATENUACIÓN EN EL ATENUACIÓN EN EL SENTIDO OD Y DO SENTIDO OD Y DO SENTIDO OD Y DO

Fibra αO-D αD-OPROM Fibra αO-D αD-O

PROM Fibra αO-D αD-OPROM

1 16.90 16.72 16.81 13 16.72 16.88 16.80 25 16.89 16.67 16.782 16.87 16.85 16.86 14 16.93 16.74 16.84 26 16.75 16.84 16.803 16.82 16.96 16.89 15 16.82 16.65 16.74 27 16.67 16.71 16.694 16.69 16.87 16.78 16 16.67 16.98 16.83 28 16.92 16.93 16.935 16.72 16.58 16.65 17 16.75 16.81 16.78 29 16.78 16.76 16.776 16.55 16.79 16.67 18 16.90 16.75 16.83 30 16.81 16.85 16.837 16.83 16.78 16.81 19 16.67 16.69 16.68 31 16.69 16.67 16.688 16.91 16.69 16.80 20 16.80 16.93 16.87 32 16.95 16.92 16.949 16.54 16.83 16.69 21 16.64 16.77 16.71 33 16.73 16.74 16.74

10 16.77 16.81 16.79 22 16.73 16.84 16.79 34 16.86 16.86 16.8611 16.68 16.90 16.79 23 16.92 16.93 16.93 35 16.62 16.98 16.8012 16.94 16.66 16.80 24 16.87 16.66 16.77 36 16.99 16.62 16.81



NÚMERO DE FIBRAS:FABRICANTE DE FIBRAS:



134

Los resultados de la TABLA 8, se obtienen apartir de la secciones 2.4.3. y se aplica a enlaces que van a ocupar velocidades de transmisión mayores a 4 x 140 Mb/s

TABLA 8

OPTICO EN CONECTORES MECANICOS

ENLACE: RUTA: 28A NOGALES-CD. JUÁREZORIGEN / DESTINO: T: 4 CTL. AGUA PRIETA-RFO EL VALLE

NÚMERO DE FIBRAS: 36FABRICANTE DE FIBRAS:


LONGITUD DE ONDA SENTIDO DE MEDICIÓN EQUIPO DE MEDICIÓNDEL EQUIPO: O - D: AGPR RFVL MODELO: TFP2A

1550 nm. D - O: RFVL AGPR MARCA: TEKTRONIXCONECTOR CONECTOR CONECTOR CONECTOR CONECTOR CONECTORORIGEN DESTINO ORIGEN DESTINO ORIGEN DESTINO

Fibra Fibra Fibra1 44.70 43.80 60.70 80.20 13 47.80 50.90 49.30 68.70 25 67.80 51.30 56.20 51.702 45.70 47.60 49.60 65.30 14 63.30 50.10 49.10 63.80 26 52.60 38.90 50.20 52.803 46.60 49.30 53.30 60.80 15 59.00 48.40 49.80 64.30 27 47.20 41.60 49.10 54.004 61.30 51.00 50.20 52.70 16 66.50 48.70 50.40 66.30 28 47.90 37.40 47.90 62.405 49.70 49.90 49.80 51.50 17 51.90 46.60 48.30 80.20 29 58.90 50.30 50.10 61.806 48.80 48.20 49.70 52.90 18 51.90 49.00 47.60 93.80 30 54.80 50.60 50.10 54.607 52.00 47.70 50.30 47.80 19 47.10 44.30 49.00 39.50 31 48.20 49.80 46.10 44.908 48.20 48.80 50.00 64.20 20 46.70 49.40 41.50 60.30 32 50.40 49.10 47.10 46.209 44.80 48.90 49.40 66.50 21 45.90 49.70 43.60 71.70 33 45.80 49.70 49.80 37.20

10 45.60 48.70 50.40 80.20 22 52.80 49.90 40.80 46.70 34 72.40 49.50 50.50 47.0011 45.60 49.00 49.80 68.70 23 49.40 48.40 48.00 47.90 35 60.00 49.60 47.40 66.9012 46.80 50.50 48.10 70.60 24 56.30 48.80 48.60 49.40 36 45.90 44.30 49.00 54.70

"PRUEBAS PUNTO A PUNTO: MEDICION DE LA PERDIDA DE RETORNO

CORNINGCONDUMEX



135

V. CONCLUSIONES 1.- En base a los resultados obtenidos, se cumplió ampliamente con el protocolo de aceptación y pruebas para enlaces de fibras ópticas. Con lo cual se asegura que el nuevo enlace fue construido con las técnicas y procedimientos más actuales y por consiguiente óptimos. 2.- Se dio un panorama general de la obra e ingeniería civil utilizada, ya que es de suma importancia conocer toda la normatividad en la construcción física del enlace. En estos tipos de trabajos intervienen diferentes áreas de la ingeniería y por ser un trabajo interdisciplinario, se deben de tener los conocimientos básicos en todo el proceso constructivo del enlace. 3.- En cuanto a lo que se refiere al trabajo de pruebas y empalmes de fibra óptica, que es la parte del proyecto en que se tiene mayor ingerencia en el área de la ingeniería en comunicaciones y electrónica, se dio mayor atención, ya que es el trabajo donde se participo directamente en el enlace. 4.- En este tipo de enlaces toda la atención se centra en los resultados de las pruebas ópticas, ya que es donde se refleja y se puede medir directamente la calidad de la instalación del cable y la calidad en la elaboración de los empalmes de fibra óptica. Siendo de suma importancia que no existan errores o trabajos mal realizados. 5.- Una vez terminados los trabajos se entrego el enlace, se checaron todos y cada uno de los datos que se encuentran asentados en las tablas del protocolo, ya que es el objetivo mas importante que se cumplió. 6.- El enlace se entrego física y ópticamente, sin más contratiempos. Dando como garantía que en un periodo de 2 años, no se presentaran problemas a causa de los procesos constructivos.



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BIBLIOGRAFÍA

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Marcombo, S.A. 2000

Sistemas de Comunicaciones por Fibra Óptica

Hideberto Jardovi Aguilar, Roberto Linares y Miranda

Alfaomega Marcombo

México 1995

Telecomunicaciones de Fibra Óptica

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Academic Press 1979

CTR. CONSTRUCCIÓN. Poliductos para Fibra Óptica en Calzada de Carreteras

N-CTR-CAR-1-08-003/01

Secretaria de Comunicaciones y Transportes, 2001

CTR. CONSTRUCCIÓN. Poliductos para Fibra Óptica en Caminos Rurales

N-CTR-CAR-1-08-005/01

Secretaria de Comunicaciones y Transportes, 2001

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Al Instituto Politécnico Nacional por haberme dado una ...tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/7384/1/244 sc ice.pdf · Agradecimientos Al Instituto Politécnico Nacional por haberme