INFORMATIVO

ASOCIACIÓN DE INDUSTRIAS DE ACABADOS DE SUPERFICIES

Abril 2018no 115

(NUEVA GENERACIÓN DEELECTROLITOS DE ZnNi ÁCIDOPARA APLICACIONES A BOMBO

TRATAMIENTO Y PINTADO DEPIEZAS DE ACERO

INSTALACIÓN MODULAR SHOTPEENING RWT CON ALTAEFICIENCIA ENERGÉTICA

AIAS SUMARIO

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Edita:AIASTres Creus, 6608202 Sabadell

Tel. 93 745 79 69Fax 93 726 09 95

aias@aias.eswww.aias.es

Coordinación y Publicidad:Elvira Martín

Diseño y maquetación:Imma Rossinyol

Consejo asesor:Junta de gobiernode AIAS

Dep. Legal:5.307.1990

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Editorial

ColaboracionesNueva generación de electrolitos de ZnNi ácido para aplicacionesa bombo.Atotech España S.A.U.

Tratamiento y pintado de piezas de acero.Geinsa.

Instalación modular Shot Peening RWT - máxima estabilidad enel proceso con una alta eficiencia energética.Rösler.

Visión general sobre máquinas lavadoras industriales, suclasificación y principales características.Bautermic.

Medio ambiente

Actualidad

Noticias técnicas

Actividades

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editorialAIAS nació hace más de 30 años por la inquietud de ungrupo de empresarios visionarios, muchos de los cualesya no están en activo o desgraciadamente ya no están,que fueron capaces de adelantarse a su momento aldarse cuenta de que el sector, como la sociedad, iba asufrir cambios a corto y medio plazo.

En aquella época no existia la prevención de riesgos,como la entendemos ahora, y el medio ambiente empezabaa preocupar en el sector industrial. Todo ello, junto conla inminente entrada en la Unión Europea, sirvió paraque aquellos empresarios tomaran las riendas y apostaranpor la renovación. Convencidos de que la unión hace lafuerza se pusieron a trabajar conjuntamente erigiéndosecomo interlocutores del sector. Negociaron con la Admi-nistración la aplicación de las nuevas normativas medio-ambientales, apostaron por la formación y fomentaronla presencia en ferias, entre otras actividades.

Ahora, tantos años después y tras una fuerte crisis queha terminado de darnos un toque de atención a todos,las empresas se han fortalecido, están mejor estructuradasy cuidan al detalle sus instalaciones cumpliendo con losestándares de calidad, medio ambiente y riesgos laboralespertinentes. Son empresas que, además, consolidan unimportante tejido industrial estatal e incluso europeo.Sin este sector auxiliar tan estratégico, el crecimiento yla sostenibilidad de la industria del país se verían realmentecomprometidos.

En la mayoría de casos hablamos de empresas familiaresque van por su segunda o incluso tercera generación ycuyos directivos actuales ya son parte de la nueva eradigital que permite desde cualquier lugar, acceso ilimitadoa la información y recursos, para dirigir su empresa. Estosupone que muchas veces no acaben de ver la necesidadde pertenecer a una asociación ya que no se sienten tandesprotegidos como lo estuvieron sus antecesores. Es poreso por lo que el asociacionismo empresarial está pasandopor un momento delicado. Personalmente considero quees un error puesto que sin una asociación fuerte querepresente al sector el futuro de nuestras empresas sepuede ver comprometido. Las normativas medioambientalesy de riesgos laborales cada vez serán más fuertes y AIAS,junto con nuestros colegas europeos del CETS, son laherramienta que nos permitirá defender el sector y nego-ciar la aplicación de los reglamentos que surjan, en mu-chos casos desfavorecedores para las pequeñas empresas.Por tanto, os animo a participar en todas sus actividadesporque se trata de apostar por un bien común en el queempresas y empresarios saldremos siempre reforzados.

Enric MartínezPresidente de Honor de AIAS

COLABORACIÓN AIAS

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Nueva generación de electrolitos de ZnNiácido para aplicaciones a bomboMichal Kaczmarek , Markus Ahr. Atotech Deutschland GmbH, Trebur.(Resumido por Josep Pineda. Atotech España S.A.U. Cerdanyola del Valles)

La demanda de ZnNi en la industria del automóvilestá en continuo aumento. Son de especial interéslas aleaciones del 12 al 15% por su alta protecciónfrente a la corrosión, junto con una mayor resistenciaa la abrasión y a la temperatura, mayor que en losrecubrimientos habituales de cinc u otras de susaleaciones.

A pesar de las grandes ventajas que aportan los recu-brimientos de ZnNi ácidos, existen todavía algunasáreas de aplicación, como los recubrimientos a bomboy piezas de geometrías complicadas, en los que esnecesario tratarlas en procesos alcalinos.

En este documento, investigaremos aplicaciones abombo con electrolitos de ZnNi ácidos libres de amo-nio y de ácido bórico con propiedades de penetracióny de cubrición mejoradas. Presentaremos su resistenciaa la corrosión con diferentes top-coats además deinvestigar mediante técnicas de FIB y de XRD, suestructura y textura. Finalmente la distribución deespesores y la incorporación de Ni la veremos encomparación con las que se obtienen usando losprocesos alcalinos.

INTRODUCCIÓN

Los procesos electrolíticos de ZnNi se dividen en dosgrupos generales, alcalinos y ácidos. A pesar de lasgrandes ventajas que presentan los electrolitosácidos, como su alta eficiencia, su mayor producti-vidad, la posibilidad de recubrir materiales difícilescomo la fundición y su menor costo, todavía existenaplicaciones en las que predominan los electrolitosalcalinos, básicamente debido a su facilidad demantenimiento y a la mejor distribución de espesoresque se obtiene cuando se tratan piezas de geometríacompleja y a bombo.

El aumento de las demandas de calidad y los períodosde garantía son las razones por las que se precisanmejores prestaciones contra la corrosión, especial-mente en la industria del automóvil. Al mismo tiempo,

las necesidades de reducción de costo y de incrementode productividad obligan a buscar nuevas soluciones.Es aquí donde la mejora del poder de cubrición ypenetración (distribución de espesores) de los elec-trolitos de ZnNi ácidos permitiría disminuir los tiem-pos de recubrimiento e incrementar la producción.Por otra parte, recubrimientos más homogéneos per-mitirán mejorar la resistencia a la corrosión y lacalidad.

En este estudio introducimos el nuevo proceso deAtotech (Zinni 220), que por sus propiedades dedistribución de espesores y cubrición, podría reem-plazar a los procesos de ZnNi alcalino, abriendo unárea de aplicación nueva para los procesos de ZnNiácidos y proporcionando amplias posibilidades demejora de calidad y productividad. Compararemoseste proceso con los ZnNi ácidos clásicos y con laúltima generación de electrolitos de ZnNi alcalinos.

PROCESO EXPERIMENTAL

Para las investigaciones de los recubrimientos, seutilizaron paneles de célula Hull, 15 min a 1 A y setrataron piezas en bombo a corrientes desde 0,5 a1,5 A/dm2. Los recubrimientos de ZnNi se hicieroncon Zinni 220 y con otros dos electrolitos de ZnNide última generación :

Zinni 220 (electrolito de ZnNi ácido de nuevageneración libre de amonio y de ácido bórico).

Electrolito convencional de ZnNi alcalino a bombo.

Electrolito de ZnNi ácido de última generación

Los parámetros de aplicación se hicieron de acuerdocon sus informaciones técnicas.

Las mediciones de espesores y de contenido en Nise hicieron usando un equipo de fluorescencia derayos X (XRF) de Fischer. Los ensayos de resistenciaa la corrosión se efectuaron en los tornillos M10 enCNS según ASTM B-117 y según el test cíclico VDA233-102. La identificación de la fase cristalina, sehizo en paneles mediante difracción de Rayos X con

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un equipo Rigaku usando radiación kα del Cu, conel software EVA de Brucker para la identificación dela fase y el refinado Rietveld para su definición final.Los cortes metalográficos con haz iónico (FIB) parainvestigar la textura del depósito, se hicieron con elequipo FEI Helios Nanolab 660.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Es de sobra conocido que la alta protección catódicaque provee el recubrimiento de ZnNi es resultado desu estructura en fase-γ. De todas maneras esta no esla única que se forma durante la deposición de losrecubrimientos de ZnNi tanto en electrolitos ácidoscomo alcalinos. Las aleaciones de Ni entre el 12-15% dan la mayor concentración de estructura enfase-γ en el depósito y, por tanto, la mejor protecciónanticorrosiva. Para analizar la fase de la estructuradel depósito obtenido con el nuevo proceso de ZnNiácido en condiciones standard, hemos usado ladifracción de rayos X.

Como podemos observar en la Fig. 1, la estructuraen fase-γ es la que domina en el depósito. Al ladode la gráfica vemos la textura del depósito obtenidomediante aplicación a bombo y a bastidor. Ambaspresentan una textura orientada con crecimientopreferentemente columnar. Las fracturas que seobservan en la de bastidor no son en ningún casotípicas de los recubrimientos de ZnNi, sino que sonresultado de la preparación de la muestra (basedemasiado fina). La textura de los depósitos obtenidos

Figura 1: Difracción de rayos X del Zinni 220;Corte metalográfico FIB del Zinni 220 a bastidor (a) y abombo (b)

a bombo o a bastidor presenta ligeras diferencias.Es habitual que en los recubrimientos a bombo seobserven depósitos capa a capa.

VELOCIDAD DE DEPOSICIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEESPESORES EN PIEZAS A BOMBO

Figura 2. Comparativa de distribución de espesores en paneles deCelula Hull entre Zinni 220 y electrolitos convencionales de ZnNialcalino y ácido.

Podemos observar en esta figura 2, que la distribuciónde espesores de los procesos alcalinos sigue siendomejor que las de los procesos ácidos. Es importante,no obstante, mencionar que el espesor conseguidoen zonas de muy baja densidad de corriente es demás de un 100% mejor en el caso del Zinni 220comparado con los otros electrolitos (ver medidasen puntos 9 y 9.8). La distribución de espesores estambién mejor que la del electrolito de ZnNi ácidode última generación.

La distribución de aleaciones de Ni (no detalladaen la figura 2) está siempre entre el 12-15% yvaría solo ligeramente con la densidad de corriente.Es interesante indicar que el contenido en Ni dis-minuye ligeramente aumentando ddc en los elec-trolitos ácidos contrariamente a lo que sucede enlos alcalinos, donde el %Ni aumenta incrementandola ddc.

Para estudiar las ventajas del nuevo proceso de ZnNiácido a bombo, recubrimos a bombo con Zinni 220, ZnNi alcalino y ZnNi ácido, tornillos idénticos aplicán-doles la misma densidad de corriente y tiempo en todos los casos (Resultados en Fig. 4).

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Para investigar con mayor detalle, se recubrierontornillos a 0,5 A/dm2, se cortaron y sus espesoresse determinaron por SEM (resultados no detalladosen este informe). Los puntos de medición se indicanen la Fig. 5 y los resultados obtenidos en la tabla 1.

Evaluando la tabla anterior, observamos que la velo-cidad de deposición del nuevo proceso de ZnNi ácidoen las zonas de baja densidad de corriente (LCD) esmucho mayor que la del electrolito alcalino. No soloeso, el espesor en la zona de alta densidad de corrien-te (HCD) del Zinni 220 es muy similar a la del electro-lito de ZnNi alcalino de última generación e inclusola distribución de espesores del Zinni 220 es mejorque la del electrolito alcalino de última generación.De igual manera, usando el mismo tiempo de deposi-ción, tanto la distribución como el espesor en zonasde baja densidad de corriente (LCD) es mucho peoren los electrolitos de ZnNi ácido de última generaciónque en los demás.

EFICACIA CATÓDICA

Una de las mayores ventajas de los procesos de ZnNiácidos es su elevada eficiencia. Veamos una compara-tiva de la eficacia catódica entre distintos electrolitosrecién formulados de ZnNi ácido y alcalino a diferentesdensidades de corriente. Como vemos en la Fig. 6a,la eficacia catódica medida gravimétricamente enlos electrolitos ácidos y alcalinos puede ser muyelevada a bajas densidades de corriente. El comporta-miento, no obstante, difiere completamente al incre-mentar la densidad de corriente aplicada. A densidadesde corriente elevadas, el rendimiento del electrolitoalcalino cae hasta alrededor del 40-50%, mientrasque el de los ácidos aumenta al aumentar la ddc yllega a alcanzar casi el 90%. Es importante tambiénindicar que el comportamiento de los electrolitosenvejecidos difiere en muchos casos del de los nuevos.Las experiencias indican que los ácidos se mantienenalrededor del 90% (siempre que el contenido salinono sobrepase el límite de conductividad) aún envejeci-dos, mientras que los alcalinos se suele estabilizara largo plazo alrededor del 40-50% (carbonatos ydescomposición de sus propios componentes) y de-penderá en mayor grado de la ddc, el contenido enZn y la cantidad de aditivos orgánicos.

Figura 4. Espesor medido en varios puntos con XRF tras deposicióna 0,7 A/dm2. vlcd: Muy baja densidad de corriente; lcd: bajadensidad de corriente; hcd: alta densidad de corriente.

Figura 5. Puntos de medición por SEM de tornillos recubiertos endiferentes electrolitos de ZnNi a 0,5 A/dm2. Zona de la rosca (a);Zona de la cabeza (b)

Tabla1: Comparativa de espesores obtenidos con distintos electrolitosa 0,5 A/dm2 en los puntos de medición indicados en la Figura 5.

Head

Side of head

Shaft

Thread top

Thread valley

Thread side

Measuring pointThickness / μm

Conv. acid Zn-Ni Zinni® 220 Conv. alk. Zn-Ni

3.6

8.6

4.8

10.5

10.4

10.2

5.2

9.1

5.9

9.3

8.6

8.9

4.0

8.6

5.7

10.9

5.6

8.0

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como roja (Fig. 8, a,b,c). Solo apreciamos un ligerovelo tras 1000 h en CNS, y se pueden conseguir másde 500 h sin cambio alguno de color con el pasivadoTridur DB y sin top-coat. (Figura 7).

Tras ensayo cíclico VDA 233-102, también se apreciaun mejor comportamiento a la corrosión. En la figura8, (d, e,f) vemos piezas tratadas con Zinni 220 +Ecotri HC2 y selladas con Corrosil Plus 501 o CorrosilPlus 315L tras 15 ciclos sin presencia de corrosiónroja.

La eficacia catódica en función de la densidad decorriente la hemos medido electroquímicamente enel proceso Zinni 220 (Fig. 6b). Los resultados corro-boran los obtenidos gravimétricamente. A densidadesde corriente muy bajas, la eficacia del proceso ácidoes muy baja (alrededor del 40% a 0,1 A/dm2). Detodas maneras, al alcanzar los 0,5 A/dm2 ya obtene-mos más del 90%, que se mantiene aumentando laddc.

ZINNI 220. PROTECCIÓN ANTICORROSIVA

El comportamiento de las piezas tratadas con Zinni220 en cámara de niebla salina según ASTM B -117pasivadas o con pasivado + top-coat han superadocon éxito las exigencias que se le piden a losrecubrimientos de ZnNi tanto a corrosión blanca

Figura 6: Comparativa de eficacias catódicas en diferentes procesosde ZnNi recién formulados, medidos gravimétricamente (a).Evaluación electroquímica de la eficacia catódica en función dela densidad de corriente en el Zinni 220

Figura 7: Tornillos M10 tratados con Zinni 220 pasivados conTridur DB y deshidrogenados a 210ºC durante 4 horas tras pasivado.Antes CNS (a) y tras 504 h CNS (b) según ASTM B_117

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Figura 8: Tornillos M10 tratados con Zinni 220 pasivados conTridur DB y sellados con dos productos distintos (Corrosil Plus501-izquierda; y Corrosil Plus 315L-derecha).

Fotos antes de CNS (a), tras 240 h CNS (b) y tras 1055h CNS (c)según ASTM B -117; Tornillos M10 tratados con Zinni 220 pasivadoscon Ecotri HC 2 y sellados con dos productos distintos (CorrosilPlus 501-izquierda; y Corrosil Plus 315L-derecha) testados encámara de ciclos combinados según VDA 233-102. Fotos antes deensayar (d); tras 10 ciclos (e) y tras 15 ciclos (f).

Pasado con éxito el ensayo de adherencia: Piezastratadas con Zinni 220 a diferentes densidades decorriente sometidas a 300ºC durante 30 min. conposterior inmersión en agua a T ambiente, no pre-sentan delaminación ni ampollado en ninguna deellas (Fig. 9).

Figura 9: Piezas tras test de adherencia tratadas con Zinni 220a 0,7 A/dm2 (a) y 1,2 A/dm2(b)

CONCLUSIÓN

Tras la comparativa entre los depósitos obtenidoscon Zinni 220 vs los obtenidos con electrolitos deúltima generación de ZnNi alcalinos y ácidos, haquedado demostrado que, en todos los casos, se ha

depositado preferentemente la fase-γ, con morfología,textura y fase estructural idénticas.

El comportamiento de los depósitos obtenidos conel nuevo proceso de ZnNi pasivados y sellados frentea los ensayos de corrosión (ASTM B-117 y VDA 233-102) ha sido excelente tanto a corrosión blanca co-mo roja. La adherencia sobre piezas de tornilleríaha quedado demostrada tras ensayo a 300ºC 30 min.y posterior inmersión en agua a T ambiente sin quese produjera ningún ampollado ni delaminado. Yademás de todo ello, la distribución de espesores,el espesor en zonas de baja densidad de corrientey las eficacias catódicas del nuevo proceso de ZnNicomparado con los procesos existentes de últimageneración ácidos y alcalinos, demuestran que elnuevo proceso de ZnNi ácido mejora la distribucióny aumenta el espesor en zonas de baja densidad decorriente manteniendo la eficacia de los electrolitosácidos.

Esta excepcional propiedad de poder obtener espesoren las zonas de baja densidad de corriente es laclave en la industria de los recubrimientos paraproporcionar la mejor resistencia a la corrosión delmaterial base.

Ha quedado demostrado que la última tecnología enZnNi ácido (Zinni 220) es perfectamente capaz deproporcionar las propiedades necesarias y, especial-mente en tratamientos a bombo, puede permitirreducir el tiempo necesario para el recubrimientodel orden de un 30%, lo que incrementa sobremanerala productividad comparándolo con los electrolitosde ZnNi alcalinos de última generación.

Basándonos en los datos expuestos, podemos orgu-llosamente decir que la nueva generación de electro-litos de ZnNi ácido puede sustituir a los de ZnNialcalino en los tratamientos a bombo aportandomúltiples ventajas en relación a la tecnología con-vencional de última generación.

AGRADECIMIENTOS

I would like to thank Dr. Sebastian Hahn for helpwith electrochemical measurements and our colleaguesfrom Atotech’s Material Science Deparment for provi-ding SEM, FIB and XRD data, especially SebastianBohn, Craig Bishop, Xisoting Gu, Ajay Kumar andRalf Schulz.

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BIBLIOGRAFÍA

1. Kubitza, I., Acid zinc-nickel: A new charper inzinc-nickel plating. Atotech Deutschland GmbH.

2. Sonntag, B., B. Dingwerth, and N. Irving, Inves-tigation of high-performance acid zinc nivkel elec-tolyte. Metal FInishing, 2011. 109. (3): p. 24-28.

3. Sonntag, B. et al., Zinc-nickel Electroplating -Best Suited Electrolytes for a Diversity of Applications.Galvanotechnik, 2009. 100 (7).

4. Birgit Sonntag, B. D., Bryan Kelley, KonstantinThom Zinc-nickel electroplating - Best suited elec-trolytes for fastener plating. Canadian Finishing andCoating Manufacturing, 2009. 11.

5. Müller C., M. Sarret, and M. Benballa, Complexingagents for a Zn-Ni alkaline bath. Journal of Electroa-nalytical Chemistry, 2002. 519 (1-2): 85-92.

6. Benballa, M., et al., Zinc-nickel codeposition inammonium baths. Susface and Coatings Technology,2000. 123 (1): 55-61.

En la web de AIAS podrá encontrar infor-mación sobre las acciones que se realizan enla asociación, así como links a otras páginasde interés como la de acceso a informaciónde PIMEC (cursos, acuerdos, seminarios, medioambiente), calendario de ferias nacionales einternacionales, etc.

Utilice periódicamente nuestra Web para suinfor-mación y ayúdenos a mejorarla con sussugerencias.

Envíenos sus comentarios a AIAS:Fax 93 726 09 95

e-mail: aias@aias.es

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Tratamiento y pintado de piezas de aceroPor Geinsa.

INCORPORA UN TÚNEL DE TRATAMIENTO CON CINCOETAPAS

Tafame es una empresa ubicada en Peralta (Navarra)dedicada a la producción de componentes metálicosa partir de la transformación de chapa para diversossectores, eólico, eléctrico, de elevación y vendingfundamentalmente.

El fabricante navarro confió en Geinsa para la adqui-sición de una línea de tratamiento superficial conproductos de nanotecnología y secado de pintura.La instalación se compone de un túnel de tratamientocon 5 etapas que incorpora equipo de agua osmoti-zada, un horno de secado de humedad, un horno depolimerizado de pintura y transportador aéreo depiezas. La línea se comanda desde un armario generalequipado de autómata o PLC y pantalla táctil.

En la instalación de tratamiento de superficies ysecado suministrada por Geinsa, las piezas son despla-zadas por medio de un transportador aéreo Power&Freea velocidad de 2m/min e introducidas en el túnel detratamiento. Se ha utilizado la técnica de cascadainversa, en la que los vertidos de cada etapa se diri-

gen a la precedente, con el objetivo de minimizarlos vertidos al exterior.

Después de los baños activos, se instaló una humi-dificación para evitar el posible autosecado de laspiezas. En la última rampa, se realiza un aporte deagua osmotizada pura para garantizar de este modouna calidad máxima de acabado de piezas. Por lamisma razón el último lavado se realiza con aguaosmotizada. Como etapa final, tiene lugar un inno-vador tratamiento de nebulizado con productos detecnología nanotecnología.

Al final del túnel se instaló un recinto cerrado inter-medio de comunicación con el horno de secado paraevitar la contaminación tras el nebulizado y paraprotección de corrientes de aire.

Una vez finalizado el proceso de tratamiento, lapieza entrará en el horno de secado de humedad yestará preparada para la aplicación de pintura enpolvo.

A la entrada y salida de los hornos, se han instaladopuertas de cortina de aire y puertas automáticas encorredera, para impedir la salida de calor al exterior.

Vista general de la instalación

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Igualmente se han instalado campanas activas paraaspiración del aire durante la apertura automáticade las puertas controlada por PLC.

El equipo generador de calor está compuesto por unquemador vena de aire. Dicho quemador es modulante20:1 con mezcla de aire-gas en tobera y está equipado

con un transformador para encendido y de una sondapara detección de la temperatura del proceso.

La línea se diseñó con previsión de futura amplia-ción de una segunda instalación de pintura enpolvo sin necesidad de modificar la actual implan-tación.

Salida del horno de secado de humedad

Salida del horno de Polimerizado

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mente 560.000 piezas/año. Las piezas de trabajoconsisten en 15 versiones diferentes de piñonesy ejes, para las que tuvieron que desarrollarseprogramas de granallado específicos para cadapieza. Otro requisito ha sido el control total delproceso, por lo que la instalación de shot peeningRWT 13/4 S permite el granallado automático depiñones y ejes con diámetro 300 mm, altura de500 mm y 25 kg de peso como máximo. El sistemade chorro de presión incluye una mesa con dossegmentos de 180° cada uno, equipado con dosestaciones de satélite. Este sistema permite tratardos piezas al mismo tiempo: mientras una seprocesa, la otra se carga /descarga manualmente.Dado que algunas piezas de trabajo ya estánparcialmente terminadas, se tuvo que integrar unamáscara especial resistente al desgaste en losaccesorios de la pieza de trabajo para proteger lasáreas superficiales terminadas. Para una coberturacompleta de las piezas de trabajo, el RWT estáequipada con cuatro boquillas de chorro móviles:dos realizan el movimiento en vertical y dos enhorizontal.

UN CONCEPTO QUE SE PUEDE ADAPTAR FÁCILMENTEA LOS REQUISITOS ESPECÍFICOS DEL CLIENTE

Rösler llevó a cabo un estudio detallado de los re-quisitos actuales y futuros para la fabricación detransmisiones automotrices, lo que condujo al con-cepto modular del diseño de mesa giratoria. En basea este estudio, numerosos componentes de equipospodrían estandarizarse y diseñarse. El nuevo diseñocomienza con la cabina de granallado, que en com-paración con las instalaciones convencionales estádiseñada con una mayor resistencia al desgaste yestá concebida para ser accesible a efectos de man-tenimiento. El sistema de chorro de presión tambiénse optimizó al requerir una cantidad considerable-mente menor de aire comprimido, lo que mejorósignificativamente su eficiencia. Todas las máquinasde mesa giratoria, están equipadas con un dispositivo

Instalación modular Shot Peening RWT -máxima estabilidad en el proceso con unaalta eficiencia energéticaPor Rösler.

Para las piezas transmisión como engranajes, piño-nes y ejes, el tratamiento shot peening es un pasoimprescindible en el proceso de fabricación. Conesto en mente, Rösler ha desarrollado para unproveedor automovilístico asiático la granalladoracon mesa giratoria RWT, un sistema modular quese ajusta a los diferentes requisitos técnicos yque ofrece la máxima seguridad y estabilidad enel proceso.

Como parte de la ampliación en aproximadamente40 .000 unidades al año de la producción de reductorespara furgonetas, la empresa decidió integrar en supropia producción también el proceso de shot peening(granallado por inyección) que se venía realizandopreviamente de manera externa. La instalación tuvoque diseñarse para el procesamiento de aproximada-

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de control de rotación de satélite montado en elexterior del techo de la cabina. Este dispositivo mo-nitorea la rotación real de las piezas de trabajo mien-tras se encuentra en la cabina de granallado. Paracumplir con todos los requisitos del cliente, el diseñodel sistema permite el uso paralelo de dos tipos deabrasivo diferentes o un tipo con diferentes tamaños.La RWT puede equiparse con un separador en espiralpara descargar cualquier abrasivo roto.

Para controlar el proceso general de granallado, Rös-ler aprovecha el uso de componentes estándar. Estosincluyen el control automático del rendimiento delabrasivo y la medición precisa de la velocidad de pro-yección del mismo directamente en la salida de laboquilla Las válvulas magnéticas utilizadas para ladosificación precisa del abrasivo se pueden monitorizartambién al igual que los tubos de alimentación.

MEDICIÓN DE LA TENSIÓN DE COMPRESIÓNRESIDUAL CON EL DIFRACTÓMETRO DE RAYOS X

Durante el transcurso del proyecto, el cliente asiáticoproporcionó varias piezas de trabajo para realizarpruebas en Rösler. Después de los ensayos de shotpeening con los parámetros especificados, la difracciónde rayos X de los componentes tratados en el labo-ratorio de pruebas de Rösler mostró que los valoresde tensión de compresión alcanzados eran dos veces

más altos que los valores estipulados por el cliente.El difractómetro de rayos X permite un desarrolloacelerado del proceso, no solo para los componentesde transmisión, sino también para una amplia variedadde piezas diferentes. Esto abarca desde muelles deválvula, muelles de suspensión y componentes dechasis, incluyendo piezas de propulsión para la nave-gación aérea y componentes para la industria ener-gética. Rösler también ofrece como servicio estasmediciones de rayos X de la tensión residual de com-presión.

La cabina de granallado de la granalladora con mesa giratoriaRWT 13/4 S es especialmente resistente al desgaste y accesiblepara fines de mantenimiento.

LA AGENCIA EUROPEA DE SUSTANCIAS Y MEZCLAS QUÍMICAS (ECHA) LANZÓSU NUEVA WEB EL DÍA MUNDIAL DE LOS DERECHOS DEL CONSUMIDOREl contenido de la web está disponible en 23 idiomas de la UE y brinda información útil sobre los beneficios y riesgosdel uso de productos químicos, y explica cómo nos protege la legislación de la UE sobre productos químicos.

El sitio web tiene una sección de tendencias para noticias de actualidad y está conectado a la base de datos deproductos químicos de la agencia, la más grande de su tipo.

Se pueden explorar partes del Observatorio de Nanomateriales de la Unión Europea (EUON) a través de artículos sobrenanomateriales y salud, el lugar de trabajo y productos de consumo. Incluye un apartado interactivo de 360 gradosque muestra dónde y por qué los nanomateriales se usan en nuestras vidas.

Visite la web, https://chemicalsinourlife.echa.europa.eu/es/

m e d i o a m b i e n t e

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Visión general sobre máquinas lavadorasindustriales, su clasificación y principalescaracterísticasPor Bautermic.

pueden incorporar otras etapas adicionales, segúnpuedan ser necesarios otros tratamientos superficialescomo pueden ser: Decapados, Fosfatados, Pasivados,Aceitados… Actualmente este tipo de máquinas de-sempeñan un papel muy importante y son indispen-sables en todo tipo de industrias a nivel mundial.

Los exhaustivos controles de calidad que actualmentese exigen a todas las industrias en todos sus procesosde trabajo han provocado la aparición de máquinascada vez más automatizadas y perfeccionadas. Losfabricantes han tenido que ir actualizándose en todoslos campos de la ingeniería, robótica, electrónica,mecánica, química e incluso informática. Con la com-binación de todos estos parámetros se consigue lafabricación de máquinas muy versátiles, que permitentratar desde pequeñas a grandes producciones depiezas muy diversas y a veces muy difíciles de limpiar,debido a la compleja geometría de sus formas, conagujeros pasantes o ciegos, aristas, oquedades yrecovecos que producen sombra o zonas de muy difí-cil acceso… para conseguir unos acabados de laspiezas tratadas que sean homogéneos, repetitivosy con la máxima calidad de limpieza.

QUÉ SIGNIFICA EL CONCEPTO DE DESENGRASE YLIMPIEZA

Cada tipo de pieza en función de su proceso de fabri-cación, ya sea intermedio o final, requieren de ungrado de limpieza diferente. Los primeros puedenser menos exigentes que los finales (cuando unapieza está lista para su expedición o montaje), yaque en algunos casos se requiere una limpieza abso-luta. Este grado de limpieza en la práctica es difícilde lograr y sólo se consigue mediante el empleo demáquinas y ciclos de lavado y desengrase, bastantecomplejos.

Por consiguiente, lo primero que se debe determinar,cuándo se tenga que limpiar una pieza, es el gradode suciedad inicial a eliminar y el grado de limpiezarequerido en su fase intermedia o de pieza terminada.Con dichos datos y conociendo el tipo de suciedad

Se trata de máquinas diseñadas para la limpieza,desengrase y eliminación de los diferentes tipos deresiduos que se pueden acumular en la fabricaciónde cualquier tipo de pieza, durante los procesos desu mecanización, transformación o manipulación(aceites, taladrinas, polvo, grasa, óxidos, pastas depulir, pegamentos, ceras, resinas, virutas…) paraque las piezas, una vez tratadas, queden totalmentelimpias para su posterior expedición o montaje.

Este tipo de lavadoras se construyen en función deltipo de piezas que se han de limpiar de la cantidadde suciedad acumulada y de los resultados que sepretenden conseguir. Pueden ser máquinas o insta-laciones Estáticas, Continuas o bien Automáticascon una o varias etapas: Prelavado-Lavado / Desen-grase- Enjuague - Soplado - Secado, a las que se le

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a eliminar, se podrán estudiar los tipos de desengra-santes a utilizar, el número de ciclos o fases a realizar,la forma de aplicación más conveniente y el tipo demáquina que hay que emplear.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA LECCIÓN DE UNSISTEMA DE LIMPIEZA

1) Grado de limpieza deseado: Este factor dependedel destino o tratamiento posterior que deban tener las piezas, por ello es necesario que antesde escoger el proceso a realizar, se determine con exactitud este factor.

2) Naturaleza y cantidad de los contaminantes:Normalmente la suciedad sobre las piezas puede ser:

1. En forma líquida: Compuesta por aceites ve-getales, minerales, orgánicos, taladrinas emulsionadas, etc.

2. En forma semisólida: Tales como ceras, fangos,grasas, jabones, resinas, pinturas, alquitrantes,etc.

3. En forma sólida: En este grupo se encua-dran productos sólidos o parcialmente endure-cidos tales como, pastas de pulir, fundentes de soldadura, pegamentos, arenas de fundición,virutas de mecanizado, aceites y grasas car-bonizados, sales de tratamientos térmicos, fibras, etc.

3) Composición del metal base: Ciertos materialesFe., Al., Plásticos, Pegamentos, Vulcanizados, etc. Pueden reaccionar con las soluciones limpia-doras o desengrasantes que son químicamente activas, por lo que es preciso conocer su compo-sición para no dañar o inutilizar las piezas.

4) Características de las piezas:a) Forma: Esta determinará la manera en que

tienen que realizarse los tratamientos, por inmersión, por proyección, por agitación, volteo, con adición de ultrasonidos, etc.

b) Tamaño y peso: Si son grandes o pequeñas nos ayudan a elegir si se pueden tratar en masa (a granel o en cestas) o si se limpian colocándolas en posiciones calibradas, con utillajes especiales, etc.

c) Manejabilidad y fragilidad: Cuando se tratade piezas delicadas, éstas no pueden ser tra-tadas en masa y si son frágiles o tienen quetener un acabado de alta precisión requierende posicionamientos tipo cuna especiales.

5) Producción: Este factor influye principalmente sobre el tipo de máquina a elegir: estática, con-tinua, de tambor, rotativa, etc., y sobre el costede la misma.

6) Elección de los productos de limpieza y desen-grase: Estos pueden ser mediante disolventes, Orgánicos, Minerales clorados o Alcoholes modi-ficados, Detergentes alcalinos, Detergentes emul-sionados, con Sistemas Acuosos más ultrasonidos(limpieza por cavitación).

DIFERENTES TIPOS DE LAVADORAS INDUSTRIALESY SU FUNCIÓN

TIPO TÚNEL: Para lavar y desengrasar en continuo.Son idóneas para tratar medianas y grandes produc-ciones, pueden ser de cinta continua, tambor rotativoo transportador aéreo.

TIPO ROTATIVA: Su mayor ventaja es que ocupan muypoco espacio. Son máquinas idóneas para puestosde trabajo en célula, puesto que la carga-descargade las piezas se efectúa desde un mismo punto sobreuna plataforma giratoria que atraviesa distintasetapas en ciclo continuo.

TIPO CABINA: Se trata de máquinas de ciclo discon-tinuo con la carga-descarga de las piezas por suparte frontal, dentro de unas cestas o sobre un carrode carga que puede automatizarse, junto con lasduchas de aspersión y la incorporación de más deun ciclo de trabajo.

TIPO TAMBOR: Especialmente diseñadas para el tra-tamiento de todo tipo de piezas a granel y en conti-nuo, mediante inmersión, aspersión y secado dentrode un tambor tornillo sin fin en rotación.

TIPO UNIVERSAL ESTÁNDAR: Máquinas en forma dedepósitos o cubas estáticas que pueden unirse unascon otras para formar líneas de trabajo y automatizarsecon ascensores, agitadores, volteadores y la incor-poración de ultrasonidos para acelerar los procesosde limpieza.

LAVADORAS ESPECIALES: También se fabrican máqui-nas especiales en función de la complejidad de laspiezas a limpiar. Cuando los modelos estándar no seadaptan o hay que integrarlas en procesos de pro-ducción automatizados que así lo requieren.

Todos estos tipos de máquinas pueden ser alimentadascon calefacción a vapor, gas, gasoil o electricidad.Algunas de ellas pueden ser parcial o totalmente

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COLABORACIÓN AIAS

automáticas, para trabajar en continuo y no tenerque emplear apenas mano de obra, incluidos robotspara la carga y la descarga.

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS ESENCIALES

Todos los tipos de máquinas enumerados, según seasu función y envergadura, precisan disponer para sucorrecto funcionamiento de unos mínimos indispen-sables como pueden ser:

Cajones filtrantes de fácil limpieza.

Detectores de nivel y electroválvulas para mantenery reponer el nivel de agua en las cubas.

Bombas de trasiego con filtro para la recirculacióny proyección del agua.

Aspiradores condensadores de vahos para eliminarlos vapores que producen las máquinas.

Un correcto aislamiento térmico y acústico.

Varios: Dependiendo de cada tipo de máquina:Grupo motor-reductor para el movimiento de lacinta transportadora, de la plataforma, volteado-res… etc.Puertas de inspección y acceso al interior de lascabinas.Resistencias de calefacción o intercambiadores,válvulas, manómetros, cuadro de maniobra generalcon todos los automatismos, paros de emergencia,controles digitales de temperatura…

Dependiendo de cada tipo de máquina y su procesode trabajo pueden ser necesarios COMPLEMENTOSOPCIONALES tales como: Decantadores y separadoresde aceites - Sistemas de filtraje adicionales - Dosi-ficadores proporcionales de detergente - Programa-dores de horarios para la puesta en marcha de lacalefacción - Depósitos de trasiego y vaciado paratareas de mantenimiento - Autómatas programablescon pantalla táctil, con sistema manual de pruebasy modo de funcionamiento manual-automático - y

cualquier otro tipo de complemento adicional quelos clientes puedan precisar.

Otros factores a tener en cuenta al elegir un sistemade limpieza son: el Espacio disponible - Sistema decalefacción previsto (electricidad, vapor, gas, etc.)- Operaciones anteriores o posteriores a la limpieza(Galvanizado, Cincado, Pasivado, Pintado, etc.) yforma de realizarlas (Automática, Robotizada o Ma-nual) - Carga/Descarga y transporte de las piezas -Necesidad de que las piezas salgan bien secas oaceitadas, fosfatadas, etc. - Costes operativos yPrecio de la instalación.

De acuerdo con lo expuesto, para elegir el mejorsistema de lavado o desengrase, adaptado a las nece-sidades de cada cliente, se tiene que hacer un buenestudio con todos los factores enumerados y en baseal mismo proceder a la adquisición del tipo de máqui-na más adecuado para el trabajo a realizar.

Más información en www.bautermic.com, fabricantede lavadoras.

Túnel de lavado LCB

Rotativa LCR

Cabina aspersión LIH

Cuba inmersión LICLavadoras especiales

Tambor LIT

AIAS ACTUALIDAD

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La experiencia digital delvisitante, gran apuesta deMetalMadrid en su undécimaedición

La feria del sector industrial celebrada junto conel salón Composite Spain y Robomatica se vuelvena dar cita los días 26 y 27 de septiembre en Feriade Madrid con un 15% más de superficie exposi-tiva, dos salas de conferencias y nuevas áreas.

El año pasado atrajo a más de 7.000 visitantesy 450 expositores, y más del 80% ya han confir-mado su presencia a 6 meses de la celebración.

La tecnología Smart Badge permite al visitantedescargar información exclusiva en su dispositivosobre los expositores con su acreditación digitalpara un mejor seguimiento de los stands visi-tados y evitar cargar con folletos.

El área expositiva se verá completada por dossalas de conferencias además de dos espaciosnuevos, Innovation Area y Connected Manufac-turing para conocer todas las soluciones nece-sarias para adaptar tu negocio a la IndustriaConectada.

Los próximos 26 y 27 de septiembre se celebra enIFEMA MetalMadrid, la feria anual del sector industrial,junto con el salón Composite Spain y Robomatica,que tiene como objetivo reunir a empresas del sectory a potenciales clientes para dar a conocer las nove-dades en automatización y robótica, iot, composites,soldadura, tratamiento de superficies, medida, ins-pección, calidad y testing, componentes para maqui-naria, EPI's, subcontratación, máquina-herramienta,impresión 3D y mucho más.

La edición de 2018, que será la undécima, centrarásus esfuerzos en avanzar en la transformación digitalde este tipo de sectores en España.

Los datos de la pasada edición hablan del interésque suscita esta feria: más de 7.000 visitantes y 450expositores. Este año, con un 15% más de superficieexpositiva se espera superar estas cifras. Para ello,Easyfairs, el grupo internacional que organiza laferia, ha incorporado una serie de novedades apos-tando por la experiencia digital del visitante:

Smart Badge: esta tecnología, basada en acredi-taciones interactivas y lectores digitales, mejorala relación entre el visitante y el expositor. A tra-vés de estas acreditaciones, el visitante podrárecibir por email información exclusiva sobre losproductos y servicios de las empresas expositoras.De la misma manera, las empresas podrán recibirinformación sobre los visitantes y personalizarlos productos que ofertan. De esta manera, Me-talMadrid será una muestra clara de cómo la tec-nología puede implementarse para hacer la expe-riencia más cómoda para todos.

Connected Manufacturing: MetalMadrid habilitaráun área donde se podrán encontrar las solucionesnecesarias para adaptar el negocio a esta nuevarealidad de la industria conectada. Desde laautomatización de los procesos de diseño, pruebay fabricación a la reducción de costes, la apuestapor las diferencias estratégicas se convertirá enla ventaja competitiva.

Innovation Area: La undécima edición de Metal-Madrid contará también con un espacio, ubicadoen el pabellón 2 de Feria de Madrid, en el que lasempresas y los expositores podrán mostrar lasnovedades de distintas industrias.

Más allá de estos tres puntos específicos, MetalMadridrealizará un gran esfuerzo por aumentar las zonasde networking en los lugares de ocio del evento ytambién habilitará un doble espacio de conferenciasen los que se alternarán conferencias, mesas redondas,casos de éxito, etc. Gran parte de estos avances sedeben a la unión de las tres ferias (MetalMadrid,Composite Spain y Robomatica) y a la organizaciónde Easyfair, experta en la organización de eventosen todo el Mundo.

AIAS ACTUALIDAD

MacDermid Enthone celebra la conferencia “TratamientosSuperficiales Funcionales parauna industria más sostenible”

El próximo 30 de mayo, en el marco de la feriaBiennal Máquina Herramienta 2018, MacDermidEnthone organiza la conferencia “TratamientosSuperficiales Funcionales para una industria mássostenible”. El tratamiento de superficies y el meca-nizado son clave para numerosos mercados y sectoresfinales. El aspecto, la rugosidad, la resistencia a lacorrosión, al desgaste o la dureza de la pieza finalentre otros, dependen de este tipo de tratamientos.Los procesos MacDermid Enthone cubren las necesi-dades de la cadena de suministro desde el mecanizadohasta el tratamiento final y dispone de una visiónamplia del proceso completo de fabricación de unapieza.

En un entorno con crecientes exigencias en presta-ciones y requerimientos medioambientales, es fun-damental estar al día en los últimos avances en eltratamiento de superficies. Esta conferencia, dirigida

a los profesionales del tratamiento de superficies,del metal working así como los diversos profesionalesimplicados a lo largo de la cadena de suministro,abordará los aspectos clave a tener en cuenta paraseleccionar el tratamiento o recubrimiento adecuadoa las necesidades, además de los nuevos retos medio-ambientales y avances tecnológicos relacionados conel tratamiento de superficies y el mecanizado.

Si desea recibir más información sobre este evento,no dude en contactarnos a través del emailspain.espanola@macdermidenthone.com

Tel: +34 91 444 46 20Fax: +34 91 446 39 58 / 58 43salo@brokermet.com

San Bernardo, 82 Local28015 Madridwww.brokermet.com

ESPECIALISTA

LÍDER EN METALES

Y SALES PARA

LA GALVANOTECNIA

 

3 0 A Ñ O S E N E L M E R C A D O

SIEBEC presenta sus solucionespara la FILTRACIÓN y elDESACEITADO en túneles de pintura

Con los filtros Siebec podrá:

Evitar el taponamiento de los calentadoresen los baños de desengrase

Evitar el taponamiento de las rejillas de losrebosaderos de las cubas

Evitar el taponamiento de las boquillas deaspersión

Evitar la contaminación por partículas en losprocesos de decapado

Evitar la contaminación por partículas ligadasal mecanizado previo a pintura

geinsaINSTALACIÓN PARA PIEZAS DE AUTOMOCIÓN(Eslovaquia)

Una línea de tratamiento y una línea de pintura

Recientemente se ha procedido a la puesta en marchade una instalación de tratamiento de superficies ypintura para el fabricante de componentes de auto-moción MAR SK del grupo CIE AUTOMOTIVE, en suplanta de Sucany (Eslovaquia).

El equipamiento proyectado se compone de una líneade limpieza y una línea de pintura.

La línea de limpieza incluye un puesto de carga, untúnel de tratamiento con 4 etapas, equipo de pro-ducción de agua osmotizada, un horno de secado dehumedad y un puesto de descarga de piezas entransportador de banda en continuo.

La línea de pintura está constituida por un puestode carga, una pantalla para pintado con cortina deagua, un recinto de flash off, un horno de curado yun puesto de descarga de piezas en transportador asuelo paso a paso, es decir, realizando paradas en losdiferentes puntos del recorrido. La instalación se com-pleta con un laboratorio para preparación de pintura.

La calidad de acabado final requerido es un factorcrucial debido a las exigencias del sector de automo-ción.

Las piezas se trasladan mediante transportador abanda y son sometidas a un proceso de Power Wash

vsm-vitexVSM presenta su última generación de abrasivos,el disco de fibra VSM ACTIROX: máximo arranquede material y un gran incremento en el rendimientogracias al grano cerámico con forma geométrica.

El fabricante de abrasivos con sede en HannoverVereinigte Schmirgel- und Maschinen-Fabriken (VSM)AG ha desarrollado la nueva generación de abrasivosde grano cerámico para el arranque de gran cantidadde material. VSM ACTIROX marca nuevos hitos parael mecanizado de superaleaciones, acero inoxidabley acero al carbono en cuanto a su velocidad de lijadoy capacidad de arranque de material.

Durante más de una década, los abrasivos de granocerámico de VSM vienen siendo sinónimo de un ma-yor arranque de material, junto con una vida útilmás larga. A partir de ahora, los clientes de los sec-tores de la metalurgia y el tratamiento de metales

AIAS NOTICIAS TÉCNICAS

Armario eléctrico y equipo de producción de agua osmotizada.

con diferentes etapas de tratamiento y lavados, fina-lizando con un soplado forzado y secado en hornoa 110ºC equipado con quemadores de llama directa.

La aplicación de pintura se realiza en una cabinacon cortina de agua para captación de los pigmentosde pintura. Las piezas se introducen en un recintode flash off o evaporación equipado con sistema deextracción e iluminación. El curado de la pintura seefectúa en un horno a temperatura de 90ºC equipadotambién con quemadores de llama directa.

Ambas instalaciones se comandan desde pantallatáctil y disponen de autómata programable o PLC loque facilita su gestión.

Túnel de tratamiento de la instalación de limpieza.

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AF890 se ha desarrollado inicialmente para el mecanizado desuperaleaciones, acero inoxidable y acero al carbono.

La forma geométrica del grano cerámico permite una fracturadefinida del grano abrasivo. Esto produce aristas nuevas y afiladascontínuamente.

Acerca de VSM

Con más de 150 años de experiencia, VSM AG es unade las empresas líderes del mercado internacional deabrasivos. Su actividad principal es la producción deabrasivos flexibles. VSM desarrolla soluciones de altacalidad para abrasivos, que tienen que cumplir losrequisitos específicos de los distribuidores especiali-zados, así como los profesionales y la industria. Siem-pre ponemos a nuestros clientes por delante de todo.

A través de nuestra red de filiales y distribuidoresestamos presentes en más de 70 países.

NOTICIAS TÉCNICAS AIAS

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se beneficiarán de una tecnología incluso más avan-zada: VSM ACTIROX. VSM ACTIROX es una tecnologíabasada en granos cerámicos abrasivos con forma geo-métrica que se descomponen de un modo homogéneoy selectivo. Esto produce aristas de corte nuevas yafiladas continuamente. «Gracias a la topografíasuperficial única del producto, el abrasivo funcionacon suavidad a pesar de su corte muy rápido y agre-sivo», explica Simon Heuer, director de Gestión Globalde Productos e Ingeniería de Aplicaciones en VSM.Esa es la ventaja crucial de este innovador producto.

Aumento considerable de la productividad graciasa un corte más rápido

Esto es extremadamente beneficioso para todos losusuarios. Los ensayos de campo demostraron un arran-que de material un 30 % más alto en comparacióncon el abrasivo que era líder hasta ahora, utilizandoel disco de fibra ACTIROX AF890 junto con el platode soporte VSM TURBO PAD 3, rebajando cordones desoldadura de acero inoxidable. Se obtuvieron mejoresresultados en un tiempo considerablemente más cor-to, ya que el nuevo abrasivo no sólo corta rápidamentey de forma homogénea, sino que también ofrece unaagresividad inicial extremadamente alta. Por tanto,ACTIROX despliega toda su eficiencia desde el mismoinicio del proceso de lijado.

Otro efecto secundario acreditado es la reducción delos costes operativos y la mejora significativa de laproductividad gracias a su rápido corte rápido porunidad de tiempo y al máximo nivel de arranque de

material. «ACTIROX es el nuevo producto estrella dela familia de productos de alta tecnología de VSMenfocados al arranque de gran cantidad de material.Siempre que se necesita el máximo arranque dematerial con una presión de contacto entre mediay alta para superaleaciones, acero inoxidable y aceroal carbono, ACTIROX es la elección idónea», explicaSimon Heuer. El nuevo disco de fibra está disponibleahora en España en grano 36. Su rendimiento sepuede mejorar considerablemente con el nuevo platode soporte VSM TURBO PAD 3, un plato soporte quese ha diseñado específicamente para usarse con VSMACTIROX.

Más información: www.actirox.com

El nuevo VSM ACTIROX consigue el máximo rendimiento en cuantoa arranque de material y ha demostrado su capacidad de incrementarla productividad gracias al grano cerámico con forma geométrica.

t = 0 Tiempo de lijado

LA 32ª CONFERENCIA INTERNA-CIONAL SOBRE TECNOLOGÍAS DEMODIFICACIÓN DE SUPERFICIES-SMT32- SE CELEBRARÁ EN SANSEBASTIÁN DEL 27 AL 29 DEJUNIO

El evento incluirá el EAST FORUM 2018, la reuniónanual de la European Academy of Surface Technology.El centro tecnológico CIDETEC organizará en las ins-talaciones del Parque Tecnológico de San Sebastiánla edición correspondiente a 2018 de la Conferenceon Surface Modification Technologies que reunirá alos principales agentes y referentes internacionalesde la Ingeniería de Superficies en un evento queincluirá en su programa la celebración del EASTFORUM 2018.

La conferencia SMT está dedicada a la promoción ydifusión de la investigación en ingeniería de super-ficies y al establecimiento de vías de colaboraciónentre científicos e ingenieros en todos los camposrelacionados con esta disciplina. En ella se cubrentodas las áreas de actividad relacionadas con la mo-dificación de superficies, desde la metodologíahasta la caracterización de las superficies y susaplicaciones.

Por su parte, la European Academy of Surface Tech-nology (EAST) es una organización internacional sinánimo de lucro cuyo objetivo general es la promocióna nivel europeo de la ciencia, la investigación y laformación en el campo de la tecnología de superficiesy sus áreas relacionadas. EAST organiza una reuniónanual (EAST FORUM) en la que se ponen en comúnlos avances, proyectos y novedades más relevantes.

PROGRAMA

El programa de la conferencia SMT32 para 2018 searticulará en torno a 16 topics:

Chemical & electrochemical machiningCorrosion & tribological characterizationCorrosion in extreme environmentsLubrication and tribologically protective coatingsMetal deposition from non conventional techniquesModeling & simulation

AIAS ACTIVIDADES

New concepts for aesthetic finishingOmniphobic coatingsOptically active layersProtective coatings for light alloysReplacement of restricted chemicalsSelective deposition techniquesSol-gel hybrid filmsSurface cleaning & preparationSurface conditioning for additive manufacturingThermal barrier coatings

A lo largo de tres jornadas expertos de todo el mundodesarrollarán las ponencias relacionadas con estostopics. Para las sesiones plenarias se cuenta conalgunos de los más destacados especialistas interna-cionales:

El Dr. T. S. Sudarshan es el president y CEO de Mate-rials Modification, Inc. Durante 31 años ha tenidola responsabilidad de dirigir el liderazgo tecnológicode la compañía en el desarrollo de materiales, procesosy técnicas de última generación.

El Dr.-Ing. Laurent Bortolotto trabaja en el laboratoriode Materiales y Procesos de Airbus Helicopters. Antesde incorporarse a Eurocopter acumulaba ya unatrayectoria de ocho años en el I+D industrial einstitucional, repartidos entre Mecaplast (Stuttgart),the EADS Research & Technology (Friedrichshafen)y el Dechema Research Institute en Frankfurt/Main.

El Dr. Peter Leisner cuenta con más de 25 años deexperiencia en investigación aplicada sobre materialesy transferencia de tecnología a la industria desdediferentes entidades. Forma parte de la EuropeanAcademy of Surface Technology (EAST) desde 2003y es su presidente desde 2015.

El Dr. Keith Parsons cuenta con 30 años de experienciaen investigación y desarrollo en tratamientos yrecubrimientos para superficies. Es director de I+Den MacDermid Autotype Ltd. y anteriormente trabajópara 3M e Imation.

ORGANIZACIÓN

SMT32 será organizada por CIDETEC. CIDETEC SurfaceEngineering es un centro referente en la ingenieríade superficies y eje de un polo de innovación espe-cializado en el desarrollo de estas tecnologías,proporcionando soluciones para las superficies a lolargo de toda la cadena de valor dirigidas a lossectores de automoción, aeroespacial, generación

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AIAS PRESENTA SU NUEVA WEB,CON UN DISEÑO LIMPIO, INTUI-TIVO Y FUNCIONAL QUE POTENCIALA VISIBILIDAD DE LAS EMPRE-SAS ASOCIADAS

Desde la página de inicio, la imagen de la entidadse refuerza con el acceso al catálogo de empresasasociadas, a través de buscadores fáciles e interactivos.Este nuevo diseño se adapta a la última tendencia<i>responsive</i> lo que facilita visitar la web desdecualquier dispositivo sin que afecte a su visualización,incorporándose también a las redes sociales Twittery Linkedin.

Desde el área privada, las empresas asociadas podrándescargar y consultar contenidos de cursos y jornadas,la revista de AIAS y otros documentos como acuerdosy circulares informativas.

Esperamos que les resulte práctica y agradable, sobretodo que nos visiten de forma periódica para conocertodas nuestras novedades.

de energía y otros. El centro cuenta con su propiasede e instalaciones con dotación de primer nivel,incluyendo equipamiento para sintetizar, caracterizary procesar polímeros y composites avanzados y labora-torios completamente equipados para el estudio, ca-racterización y tratamiento de superficies.

CIDETEC Surface Engineering forma parte de CIDETEC,una organización privada de investigación aplicadafundada en 1997 que tiene como objeto la aportaciónde valor a las empresas mediante la captación, genera-ción y transferencia de conocimiento tecnológico.Ubicado en la sede de Donostia-San Sebastián delParque Científico Tecnológico de Gipuzkoa, CIDETECintegra a tres centros tecnológicos de referencia in-ternacional en almacenamiento de energía, ingenieríade superficies y nanomedicina. CIDETEC cuenta en laactualidad con una plantilla de 170 personas, de lascuales un 95% son titulados universitarios y un 50%doctores. El volumen de actividad alcanzó los 12,7 Men 2017.

ACTIVIDADES AIAS

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LA UBICACIÓN

El congreso tendrá lugar en el Edificio Central del Par-que Científico y Tecnológico de Gipuzkoa en Miramón,un entorno urbano bien conectado con una superficiede 130 hectáreas de las que 65 son parque natural.

San Sebastián es la capital administrativa de Gipuzkoa,una de las tres provincias que forman la ComunidadAutónoma Vasca. Está situada al norte de la PenínsulaIbérica a pocos kilómetros de la frontera con Francia.La región transfronteriza que va desde San Sebastiánhasta Baiona constituye un importante polo de Desa-rrollo social, económico y turístico del sudoeste dela Unión Europea.

Más información en: www.smt32.org

www.aias.es