4. PEMBAHASAN 4.1 Kondisi Awal Perusahaan · Process Chart untuk departemen AMDK, departemen filling dan packing dapat dilihat pada Lampiran 1, 2, 3, dan 4. 4.1.1 Proses Produksi

10

Universitas Kristen Petra

4. PEMBAHASAN

4.1 Kondisi Awal Perusahaan

PT. X adalah perusahaan yang bergerak di bidang air minum dalam

kemasan. Jenis kemasan yang diproduksi ada tiga, yaitu cup, botol, dan galon.

Untuk botol ada tiga ukuran yang digunakan, yaitu 330 ml, 600 ml, dan 1500 ml.

PT. X ini memiliki beberapa departemen yang memiliki tugas masing-masing,

yaitu departemen AMDK (air minum dalam kemasan), departemen filling dan

packing, departemen pembersihan galon, departemen pembuatan galon, dan

departemen quality control. Departemen AMDK, departemen filling dan packing

khusus untuk menangani produksi jenis small pack, sedangkan departemen

pembersihan galon, dan departemen pembuatan galon khusus untuk produksi jenis

large pack. Departemen QC ini bertugas untuk memeriksa kemasan yang berasa

dari departemen AMDK dan galon dari departemen pembuatan galon. Operation

Process Chart untuk departemen AMDK, departemen filling dan packing dapat

dilihat pada Lampiran 1, 2, 3, dan 4.

4.1.1 Proses Produksi Air Minum Cup

Alur produksi untuk produksi cup dapat dilihat pada penjelasan di bawah

ini

Proses peleburan

Bijih plastik yang berasal dari sisa hasil produksi dan bijih plastik yang

berasal dari supplier dilebur menjadi satu. Bijih plastik yang telah dilebur tersebut

nantinya akan dijadikan plastik dalam bentuk rol. Plastik dalam bentuk rol ini

memiliki ketebalan 0,1 – 0,2 mm.

Proses penggulungan

Bijih plastik yang sudah dilebur dan berupa lembaran digulung menjadi

bentuk rol. Setiap rol dapat dipakai untuk membuat sekitar 2.000 lebih cup.

Proses heating dan blowing

Bijih plastik yang telah dijadikan lembaran dalam bentuk rol akan

diproses lagi. Pada proses ini lembaran plastik yang berupa rol-rolan akan

http://www.petra.ac.id/

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html

11


dimasukkan ke dalam mesin. Dalam mesin tersebut plastik yang berupa lembaran

akan dipanaskan dan kemudian akan diblowing sesuai dengan ukuran gelas jenis

cup yang diproduksi. Selama proses berlangsung operator yang bertugas juga

melakukan QC apabila ada cup yang cacat.

Proses pengemasan

Proses pengemasan disini untuk menyiapkan sebelum cup dikirimkan ke

departemen filling dan packing. Gelas cup yang telah selesai diproses akan

dikemas dalam plastik besar yang berisi 5.000 cup setiap plastik.

Inspeksi perusahaan

Gelas cup yang sudah dikemas dalam plastik akan dikirimkan ke

departemen QC apabila ada permintaan produksi dan diperiksa menggunakan

military standard.

Proses filling

Gelas yang sudah lolos uji dari departemen QC akan dikirimkan ke

departemen filling dan packing. Proses pertama yang dilakukan adalah pencucian

gelas dan penyinaran sinar ultra violet untuk mematikan bakteri-bekteri yang ada.

Gelas cup yang sudah melakukan proses pembersihan tersebut kemudian diisi

dengan air yang telah melalui proses-proses pembersihan sebelumnya.

Proses sealing

Gelas cup yang sudah tersisi air kemudian akan ditutup dengan lid.

Proses ini dinamakan sealing. Untuk menutup gelas tersebut dengan lid digunakan

mesin heater dengan suhu 220oC – 240

oC. Pada tahap ini juga dilakukan

pemeriksaan 100% langsung oleh operator yang bertugas.

Proses coding

Gelas yang sudah tertutup oleh lid akan diberi kode tanggal produksi dan

tanggal expired dengan menggunakan mesin printing.

Proses pengemasan

Produk cup yang sudah diberi kode akan dimasukkan dalam kardus-

kardus yang berisi 48 cup setiap kardusnya. Pada tahap ini juga dilakukan 100%

inspection oleh operator yang bertugas di lapangan.

12


4.1.2 Proses Produksi Botol

Alur produksi untuk produksi botol dapat dilihat pada penjelasan di

bawah ini

Proses heating dan blowing

Botol PET yang telah dipesan dari supplier akan dikirimkan ke

departemen AMDK. Botol PET tersebut akan diproses untuk menjadi botol

tergantung dari ukurannya. Untuk setiap kemasan botol memiliki tinggi botol dan

ketebalan yang berbeda tergantung dari berapa mililiter kemasan yang ingin

diproduksi. Botol PET tersebut akan dimasukkan ke dalam mesin heating dan

blowing. Didalam mesin tersebut neck dari botol tersebut akan dijepit, sedangkan

badan botol akan dipanaskan sehingga menjadi lunak. Badan botol yang lunak

tersebut akan diblowing sesuai dengan bentuk matras. Gambar dari botol PET

dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Gambar 4.1 Contoh Botol PET

Proses pengemasan

Proses pengemasan disini untuk menyiapkan sebelum botol dikirimkan

ke departemen filling dan packing. Botol yang telah selesai diproses akan dikemas

dalam plastik yang berisi 500 botol setiap plastik.

13


Inspeksi perusahaan

Botol yang sudah dikemas dalam kardus akan dikirimkan ke departemen

QC apabila ada permintaan produksi dan diperiksa menggunakan military

standard.

Proses pencucian

Botol dan cap yang telah dikirim dari departemen QC akan diproses di

departemen filling dan packing. Proses pertama yang dilakukan adalah pencucian

dair kotoran-kotoran yang menempel pada botol dan cap. Pada proses ini juga

dilakukan penyinaran ultra violet untuk mematikan bakteri-bakteri.

Proses filling dan capping

Botol yang sudah dicuci akan diisi dengan air yang sudah disterilkan

sebelumnya. Botol yang sudah terisi dengan air akan dipasang tutupnya dengan

cara dipanaskan. Setelah tutup botol menyatu operator juga langsung mengecek

apakah tutupnya sudah pas dengan ulirnya atau los.

Proses labeling dan sealing

Botol yang sudah terisi air dan ada tutupnya akan disegel dengan

menggunakan plastik. Proses sealing dilakukan dengan cara dipanaskan. Letak

dari pengaman adalah dibawah cap dan nantinya akan menempel dengan cap

sebagai pengaman. Setelah segel rekat maka operator akan memasukkan label ke

bagian perut botol untuk diproses lebih lanjut. Pada tahap ini operator juga

melakukan inspeksi secara langsung untuk mengetahui apakah segel sudah

terpasang dengan benar atau tidak.

Proses coding

Botol yang sudah melalui proses sealing dan labeling ini akan diberi

kode produksi dan tanggal expired menggunakan mesin printing.

Proses shrink labeling

Botol yang sudah diberi kode dan ada label dibagian badannya akan

dipanaskan menggunakan mesing heater. Label yang sudah terpasang tersebut

akan direkatkan menggunakan suhu panas. Pada proses ini operator juga

melakukan pengecekan secara langsung apakah label yang ada sudah rekat secara

sempurna.

14


Proses pengemasan

Produk botol yang sudah melalui proses untuk dapat dipasarkan ke

konsumen akan dimasukkan dalam kardus-kardus yang berisi 24 botol setiap

kardusnya. Pada tahap ini juga dilakukan 100% inspection oleh operator yang

bertugas di lapangan.

4.2 Sistem Quality Control Perusahaan

Sistem QC perusahaan saat ini menggunakan dua cara, yaitu: 100%

inspection yang dilakukan langsung oleh operator yang bertugas di lapangan dan

QC yang dilakukan di departemen QC. QC yang dilakukan oleh operator langsung

terdapat pada departemen AMDK dan departemen filling dan packing, sedangkan

QC yang dilakukan di departemen QC hanya terjadi pada saat ada permintaan cup

atau botol dari departemen filling dan packing. QC yang dilakukan oleh operator

di departemen AMDK dan departemen filling dan packing dilihat pada Tabel 4.1.

Berikut adalah keterangan untuk kode yang digunakan pada Tabel 4.1:

AMDK = Air minum dalam kemasan

FP = Filling dan packing

HB = Heating dan blowing

F = Filling

S = Sealing

FC = Filling dan capping

LS = Labeling dan sealing

SL = Shrink labeling

P2 = Pengemasan di departemen filling dan packing

15


Tabel 4.1 Karakteristik Kualitas dan Titik Potensial untuk Air Minum Jenis Cup dan Botol

Jenis

produk

Urutan

pengecekan Karakteristik kualitas Jenis kecacatan

Metode

pengukuran

Titik

pengecekan

Departemen Proses

Cup

1 Fisik cup

Berat

(3,3 – 3,7 gram)

Berat > (3,3 – 3,7 gram) Timbangan digital,

dirasakan

QC,

operator

AMDK, QC,

FP HB, P2

Berat < (3,3 -3,7 gram)

Tinggi

(98 – 100 mm)

Tinggi > (98 – 100 mm) Jangka sorong QC QC -

Tinggi < (98 – 100 mm)

Diameter atas dalam

(65 – 66 mm)

Diameter atas dalam > (65 – 66 mm)

Jangka sorong QC QC - Diameter atas dalam < (65 – 66 mm)

Diameter atas luar

(73 – 74 mm)

Diameter atas luar > (73 – 74 mm)

Jangka sorong QC QC - Diameter atas luar < (73 – 74 mm)

2 Kebersihan

cup Putih bening Kemasan kotor Visual

QC,

operator

AMDK, QC,

FP HB, F

3 Bibir cup Bibir cup rata Bibir cup bergelombang Visual QC,

operator

AMDK, QC,

FP HB, S

4 Lid cup

Ukuran rol

(750x0,72 meter) (p x l)

Ukuran rol > (750x0,72 meter) (p x l)

Meteran QC QC - Ukuran rol < (750x0,72 meter) (p x l)

Jarak gambar

(96x88 mm) Lid miring

Jangka sorong,

visual

QC,

Operator QC, FP S

Diameter gambar

(62 mm)

Diameter gambar > (62 mm)

Jangka sorong QC QC - Diameter gambar < (62 mm)

16


Tabel 4.1 Karakteristik Kualitas dan Titik Potensial untuk Air Minum Jenis Cup dan Botol (sambungan)

Jenis

produk

Urutan

pengecekan Karakteristik kualitas Jenis kecacatan Metode pengukuran

Titik

pengecekan Departemen Proses

Cup 4 Lid cup

Desain/warna sesuai

contoh

Desain/warna sesuai contoh Visual QC QC -

Kondisi fisik (bersih dan

tidak kusut) Kondisi fisik kotor dan kusut Visual QC QC -

Botol

1 Fisik botol

Berat

(12 – 16 gram)

Berat > (12 – 16 gram) Timbangan digital,

dirasakan

QC,

operator

AMDK,

QC, FP HB, P2

Berat < (12 – 16 gram)

Tinggi

(224 – 226 mm)

Tinggi > (224 – 226 mm) Penggaris QC QC -

Tinggi < (224 – 226 mm)

Diamter atas dalam

(25 mm)

Diamter atas dalam > (25 mm) Jangka sorong QC QC -

Diamter atas dalam < (25 mm)

Diameter atas luar

(30 mm)

Diameter atas luar > (30 mm) Jangka sorong QC QC -

Diameter atas luar < (30 mm)

2 Bawah

botol Rapat Bocor Ditekan, visual

QC,

operator QC, FP FC

3 Kebersihan

botol Putih bening Kemasan kotor Visual

QC,

operator

AMDK,

QC, FP

HB,F

C,

LS,

SR

4 Cap botol

Berat

(1,5 – 1,9 gram)

Berat > (1,5 – 1,9 gram) Timbangan digital QC QC -

Berat < (1,5 – 1,9 gram)

Tinggi

(16 – 18 mm)

Tinggi > (16 – 18 mm) Jangka sorong QC QC -

Tinggi < (16 – 18 mm)

luar atas

(32 – 33 mm)

Ulir tidak pas Jangka sorong, ditekan QC,

operator QC, FP FC

dalam atas

(29,2 – 29,4 mm)

dalam dalam

(25,2 – 25,4 mm)

17


Tabel 4.1 Karakteristik Kualitas dan Titik Potensial untuk Air Minum Jenis Cup dan Botol (sambungan)

Jenis

produk

Urutan

pengecekan Karakteristik kualitas Jenis kecacatan Metode pengukuran

Titik

pengecekan

Departeme

n Proses

Botol 4 Cap botol Kondisi baik Pesok Visual QC,

operator QC, FP FC

18


Kemasan jenis cup dan botol memiliki karakteristik kualitas masing-

masing. Karakteristik untuk kemasan jenis cup ada empat poin, yaitu: fisik cup,

kebersihan cup, bibir cup, dan lid cup. Setiap karakteristik kualitas memiliki jenis

kecacatan dan metode pengukuran yang berbeda-beda. Ada dua titik pengecekan

yang dilakukan. Titik pengecekan yang pertama dilakukan di departemen QC,

sedangkan titik pengecekan lainnya dilakukan oleh operator yang bertugas

langsung di lapangan dengan cara 100% inspection. Jenis kecacatan berat

lebih/kurang dari standar, kemasan kotor, bibir cup bergelombang titik

pengecekannya dilakukan di departemen AMDK, QC dan filling dan packing.

Jenis kecacatan berat lebih/kurang dari standar dapat diketahui di departemen

AMDK pada proses heating dan blowing, sedangkan pada departemen filling dan

packing diproses pengemasan. Jenis kecacatan kemasan kotor, bibir cup

bergelombang terjadi di departemen AMDK pada proses heating dan blowing,

sedangkan pada departemen filling dan packing diproses filling, dan sealing. Jenis

kecacatan lid miring terjadi terjadi di departemen filling dan packing pada proses

sealing.

Karakteristik untuk kemasan jenis botol juga memiliki empat poin, yaitu:

fisik botol, bawah botol, kebersihan botol, dan cap botol. Setiap karakteristik

kualitas memiliki jenis kecacatan dan metode pengukuran yang berbeda-beda.

Jenis kecacatan berat lebih/kurang dari standar, dan kemasan kotor titik

pengecekannya dilakukan di departemen AMDK, QC, dan operator. Bawah botol

bocor, ulir tidak pas, dan cap botol pesok titik pengecekannya dilakukan di

departemen QC, dan operator. Jenis kecacatan berat lebih/kurang dari standar

dapat diketahui di departemen AMDK pada proses heating dan blowing,

sedangkan pada departemen filling dan packing pada proses pengemasan. Jenis

kecacatan ulir tidak pas, dan cap botol pesok terjadi di departemen filling dan

packing pada proses filling dan capping. Jenis kecacatan bawah botol bocor dapat

diketahui di departemen filling dan packing pada proses filling dan capping. Jenis

kecacatan kemasan kotor dapat diketahui di departemen AMDK pada proses

heating dan blowing, sedangkan di departemen filling dan packing pada proses

filling dan capping, labeling dan sealing, shrink labeling.

19


Karakteristik kualitas pada Tabel 4.1 ini juga digunakan sebagai tolak

ukur untuk menentukan cup, botol, lid cup, dan tutup botol yang akan dipakai

untuk diproduksi apakah baik atau tidak di departemen QC. Sistem QC yang

digunakan perusahaan saat ini menggunakan military standard dengan kriteria

yang dapat dilihat pada Tabel 4.2. Tabel military standart yang digunakan

merupakan adaptasi dari military standart 105E, tetapi jumlah barang, sampel

yang diuji, tingkat penerimaan, dan tingkat penolakan berdasarkan kebutuhan dari

perusahaan. Jumlah barang, sampel yang diuji, tingkat penerimaan, dan tingkat

penolakan yang digunakan bukan berdasarkan military standart 105E, tetapi

hanya mengadaptasi pengaplikasiaannya. Angka-angka yang digunakan untuk

military standart perusahaan ini didapatkan dengan mempertimbangkan biaya

yang dikeluarkan dan juga jumlah barang yang diproduksi agar tidak terlalu

memakan biaya terlalu banyak untuk inspeksi saja.

Tabel 4.2 Tabel Military Standart Perusahaan

Jumlah barang

(buah)

Sampel yang diuji

(buah)

Tingkat penerimaan

(buah)

Tingkat penolakan

(buah)

2 – 50 2 1 2

51 – 500 3 1 2

501 – 35000 5 2 3

35001 – LEBIH 8 3 4

Pengecekan yang dilakukan oleh departemen QC hanya terjadi apabila

ada permintaan dari departemen filling dan packing. Permintaan tersebut

kemudian diproses dan dikirmkan ke departemen AMDK. Departemen AMDK

akan mengirimkan cup/botol yang diminta oleh departemen filling dan packing

sesuai dengan jumlah yang diminta ke departemen QC.

Pengecekan yang dilakukan di departemen QC ini juga berlaku untuk

material yang dipesan melalui supplier juga. Cara pengecekan yang dilakukan

untuk barang yang dipesan melalui supplier juga sama dengan cara pengecekan

20


yang dilakukan oleh departemen QC untuk material-material yang dibuat sendiri

oleh perusahaan.

Cara penggunaan dari tabel military standart pada Tabel 4.2 adalah

sebagai berikut. Setiap cup, botol, lid cup, dan tutup botol yang datang ke

departemen qc akan diperiksa dengan cara mengambil sampel. Sampel yang

diambil berdasarkan jumlah kemasan yang berasal dari departemen AMDK

dengan tingkat penerimaan dan tingkat penolakan yang dapat dilihat pada Tabel

4.2. Lot yang tertolak akan dikembalikan ke departemen AMDK dan menyuruh

untuk lebih berhati terhadap kecacatan yang ditemukan pada sampling yang

diambil. Lot yang tertolak tersebut nantinya akan dikembalikan lagi ke

departemen QC dan diperiksa dengan cara 100% inspection. Jenis kemasan cup

yang diperiksa meliputi berat, kebersihan kemasan, dan bibir cup untuk cup,

sedangkan untuk lid yang tertolak pemeriksaan hanya pada jarak antar Gambar.

Jenis kemasan botol yang diperiksa meliputi berat, bawah botol, dan kebersihan

kemasan untuk botol, sedangkan untuk cap botol yang tertolak pemeriksaan

meliputi luar atas, dalam atas, dalam dalam, dan kondisi cap pesok atau tidak.

Pemeriksaan lot yang tertolak tersebut dilakukan oleh pihak QC pada jam-jam

menganggur. Cup dan botol yang telah diterima dari pemeriksaan lot jelek

tersebut akan dikirimkan ke departemen filling dan packing jika ada permintaan.

Sistem yang ada saat ini sebetulnya juga memiliki kelemahan, barang

yang cacat bisa saja lolos dari QC. Hal ini dapat terjadi pada saat lot yang berisi

barang cacat tersebut lolos dari kriteria military standard yang digunakan,

sehingga barang cacat tersebut baru dapat diketahui di proses berikutnya.

Pemeriksaan yang dilakukan baik oleh operator maupun staf QC adalah

jika ditemukan satu saja jenis kecacatan pada cup, botol, lid cup, dan cap botol

yang diperiksa, maka barang tersebut dianggap cacat tanpa memperhatikan

apakah barang tersebut memiliki jenis kecacatan yang lain.

4.3 Jumlah Produk Cacat

Jumlah produk cacat yang terjadi di PT. X ini dapat dikelompokkan

menjadi dua, yaitu jumlah produk cacat yang terjadi pada departemen AMDK

sampai dengan QC perusahaan dan jumlah produk cacat yang terjadi pada

21


departemen filling dan packing. Jumlah produk cacat yang terjadi pada

departemen AMDK sampai dengan departemen QC dapat dilihat pada Tabel 4.3.

22


Tabel 4.3 Jumlah Produk Cacat Cup dan Botol di Departemen AMDK sampai Departemen QC Pada Tahun 2010

Jenis

produk

Urutan

pengecekan Karakteristik kualitas Jenis kecacatan Jumlah produk cacat (buah)

Cup

1 Fisik cup

Berat

(3,3 – 3,7 gram)

Berat > (3,3 – 3,7 gram) 44.449

Berat < (3,3 -3,7 gram) 66.674

Tinggi

(98 – 100 mm)

Tinggi > (98 – 100 mm) 0

Tinggi < (98 – 100 mm)

Diameter atas dalam

(65 – 66 mm)

Diameter atas dalam > (65 – 66

mm) 0

Diameter atas dalam < (65 – 66

mm)

Diameter atas luar

(73 – 74 mm)

Diameter atas luar > (73 – 74

mm) 0

Diameter atas luar < (73 – 74

mm)

2 Kebersihan

cup Putih bening Kemasan kotor 44.449

3 Bibir cup Bibir cup rata Bibir cup bergelombang 38.893

4 Lid cup

Ukuran rol

(750x0,72 meter) (p x l)

Ukuran rol > (750x0,72 meter)

(p x l) 0

Ukuran rol < (750x0,72 meter)

(p x l)

Jarak gambar

(96x88 mm) Lid miring 0

Diameter gambar

(62 mm)


0 Diameter gambar < (62 mm)

23


Tabel 4.3 Jumlah Produk Cacat Cup dan Botol di Departemen AMDK sampai Departemen QC Pada Tahun 2010 (Sambungan)

Jenis

produk

Urutan


Cup 4 Lid cup

Desain/warna sesuai contoh Desain/warna sesuai contoh 0


tidak kusut) Kondisi fisik kotor dan kusut 0

Botol

1 Fisik botol

Berat

(12 – 16 gram)

Berat > (12 – 16 gram) 10.313

Berat < (12 – 16 gram) 13.750

Tinggi

(224 – 226 mm)

Tinggi > (224 – 226 mm) 0

Tinggi < (224 – 226 mm)

Diamter atas dalam

(25 mm)

Diamter atas dalam > (25 mm) 0


Diameter atas luar

(30 mm)

Diameter atas luar > (30 mm) 0


2 Bawah botol Rapat Bocor 1.719

3 Kebersihan

botol Putih bening Kemasan kotor 13.750

4 Cap botol

Berat

(1,5 – 1,9 gram)

Berat > (1,5 – 1,9 gram) 0

Berat < (1,5 – 1,9 gram)

Tinggi

(16 – 18 mm)

Tinggi > (16 – 18 mm) 0

Tinggi < (16 – 18 mm)

luar atas

(32 – 33 mm)

Ulir tidak pas 85.934 dalam atas

(29,2 – 29,4 mm)

dalam dalam

(25,2 – 25,4 mm)

24


Tabel 4.3 Jumlah Produk Cacat Cup dan Botol di Departemen AMDK sampai Departemen QC Pada Tahun 2010 (sambungan)

Jenis

produk

Urutan


Botol 4 Cap botol Kondisi baik Pesok 85.s934

25


Jumlah produk cacat yang terjadi pada Tabel 4.3 hanya terjadi pada

proses didepartemen AMDK sampai dengan departemen QC. Dalam menentukan

jumlah produk cacat yang terjadi pada Tabel 4.3 apabila ditemukan salah satu

jenis kecacatan, maka barang tersebut dianggap cacat, meskipun bisa saja

memiliki jenis kecacatan lainnya.

Jumlah produk cacat yang terjadi pada departemen filling dan packing

dapat dilihat pada Tabel 4.4.

26


Tabel 4.4 Jumlah Produk Cacat Cup dan Botol di Departemen Filling dan Packing Pada Tahun 2010

Jenis

produk

Urutan


Cup

1 Fisik cup

Berat

(3,3 – 3,7 gram)

Berat > (3,3 – 3,7 gram) 11.113

Berat < (3,3 -3,7 gram) 16.669

Tinggi

(98 – 100 mm)

Tinggi > (98 – 100 mm) 0

Tinggi < (98 – 100 mm)

Diameter atas dalam

(65 – 66 mm)


mm) 0


mm)

Diameter atas luar

(73 – 74 mm)


mm) 0


mm)

2 Kebersihan

cup Putih bening Kemasan kotor 66.674

3 Bibir cup Bibir cup rata Bibir cup bergelombang 127.791

4 Lid cup

Ukuran rol

(750x0,72 meter) (p x l)


(p x l) 0


(p x l)

Jarak gambar

(96x88 mm) Lid miring 277.805

Diameter gambar

(62 mm)


0 Diameter gambar < (62 mm)

27


Tabel 4.4 Jumlah Produk Cacat Cup dan Botol di Departemen Filling dan Packing Pada Tahun 2010 (sambungan)

Jenis

produk

Urutan


Cup 4 Lid cup




Botol

1 Fisik botol

Berat

(12 – 16 gram)

Berat > (12 – 16 gram) 5.157

Berat < (12 – 16 gram) 8.594

Tinggi

(224 – 226 mm)

Tinggi > (224 – 226 mm) 0

Tinggi < (224 – 226 mm)

Diamter atas dalam

(25 mm)



Diameter atas luar

(30 mm)



2 Bawah botol Rapat Bocor 221.709

3 Kebersihan

botol Putih bening Kemasan kotor 37.811

4 Cap botol

Berat

(1,5 – 1,9 gram)

Berat > (1,5 – 1,9 gram) 0

Berat < (1,5 – 1,9 gram)

Tinggi

(16 – 18 mm)

Tinggi > (16 – 18 mm) 0

Tinggi < (16 – 18 mm)

luar atas

(32 – 33 mm)

Ulir tidak pas 206.241 dalam atas

(29,2 – 29,4 mm)

dalam dalam

(25,2 – 25,4 mm)

28


Tabel 4.4 Jumlah Produk Cacat Cup dan Botol di Departemen Filling dan Packing Pada Tahun 2010 (sambungan)

Jenis

produk

Urutan


Botol 4 Cap botol Kondisi baik Pesok 395.294

29


Jumlah produk cacat yang terjadi didepartemen filling dan packing ini

cara pengambilan datanya sama dengan jumlah produk cacat yang terjadi di

departemen AMDK sampai dengan departemen QC, hal ini dikarenakan data yang

ada adalah data masa lalu, jadi tidak dapat diketahui apakah produk cacat yang

ada memiliki jenis kecacatan lainnya atau tidak.

Jumlah produk cacat keseluruhan dari semua departemen dapat dilihat

pada Tabel 4.5.

30


Tabel 4.5 Tabel Jumlah Produk Cacat Cup dan Botol disemua Departemen

Jenis

produk

Urutan


Jumlah produk

cacat (buah) Persentase (%)

Cup

1 Fisik cup

Berat

(3,3 – 3,7 gram)

Berat > (3,3 – 3,7 gram) 55.562 0,1

Berat < (3,3 -3,7 gram) 83.343 0,15

Tinggi

(98 – 100 mm)

Tinggi > (98 – 100 mm) 0

Tinggi < (98 – 100 mm)

Diameter atas dalam

(65 – 66 mm)


mm) 0


mm)

Diameter atas luar

(73 – 74 mm)


mm) 0


mm)

2 Kebersiha

n cup Putih bening Kemasan kotor 111.123 0,2

3 Bibir cup Bibir cup rata Bibir cup bergelombang 166.684 0,3

4 Lid cup

Ukuran rol

(750x0,72 meter) (p x l)


(p x l) 0


(p x l)

Jarak gambar

(96x88 mm) Lid miring 277.805 0,5

Diameter gambar

(62 mm)


0

Diameter gambar < (62 mm)

31


Tabel 4.5 Tabel Jumlah Produk Cacat Cup dan Botol di Semua Departemen (sambungan)

Jenis

produk

Urutan


Jumlah produk


Cup 4 Lid cup




Botol

1 Fisik botol

Berat

(12 – 16 gram)

Berat > (12 – 16 gram) 15.470 0,09

Berat < (12 – 16 gram) 22.344 0,13

Tinggi

(224 – 226 mm)

Tinggi > (224 – 226 mm) 0

Tinggi < (224 – 226 mm)

Diamter atas dalam

(25 mm)



Diameter atas luar

(30 mm)



2 Bawah

botol Rapat Bocor 223.428 1,3

3 Kebersihan

botol Putih bening Kemasan kotor 51.561 0,3

4 Cap botol

Berat

(1,5 – 1,9 gram)

Berat > (1,5 – 1,9 gram) 0

Berat < (1,5 – 1,9 gram)

Tinggi

(16 – 18 mm)

Tinggi > (16 – 18 mm) 0

Tinggi < (16 – 18 mm)

luar atas

(32 – 33 mm)

Ulir tidak pas 292.175 1,64 dalam atas

(29,2 – 29,4 mm)

dalam dalam

(25,2 – 25,4 mm)

32


Tabel 4.5 Tabel Jumlah Produk Cacat Cup dan Botol di Semua Departemen (sambungan)

Jenis

produk

Urutan


Jumlah produk


Botol 4 Cap botol Kondisi baik Pesok 481.228 2,8

33


Hasil dari Tabel 4.5 dapat diketahui kecacatan terbesar untuk produk

jenis cup disebabkan oleh jenis kecacatan lid miring, kemudian kecacatan terbesar

kedua karena jenis kecacatan bibir bergelombang. Jenis kecacatan terbesar ketiga

karena kemasan kotor. Jenis kecacatan terbesar keempat karena berat kurang dari

standar, sehingga cup menjadi lebih tipis. Jenis kecacatan terbesar kelima karena

berat lebih dari standar, sehingga cup menjadi lebih tebal.

Produk jenis botol kecacatan terbesarnya disebabkan oleh jenis kecacatan

cap pesok. Jenis kecacatan terbesar kedua karena bawah botol bocor. Jenis

kecacatan terbesar ketiga karena ulir tidak pas. Jenis kecacatan terbesar keempat

karena kemasan kotor. Jenis kecacatan terbesar kelima karena berat kurang dari

standar, sehingga botol menjadi lebih tipis dan mudah rusak. Jenis kecacatan

terbesar keenam karena berat lebih dari standar, sehingga botol menjadi lebih

tebal.

4.4 Analisa Penyebab Produk Cacat

Jenis kecacatan yang muncul dapat dianalisa lebih lanjut penyebab-

penyebab munculnya jenis kecacatan tersebut. Setiap jenis kecacatan yang terjadi

dapat dianalisa akar penyebab masalah menggunakan diagram fishbone.

4.4.1 Cup Terlalu Tebal/Tipis

Jenis kecacatan cup terlalu tebal/tipis yang terjadi pada kemasan cup

dapat dianalisa lebih lanjut penyebabnya menggunakan diagram fishbone yang


34


Cup terlalu tebal/tipis

Material

Method

Ketebalan plastik rol-rolan tidak sama

Suhu mesin heating dan blowing

harus diatur ulang setiap

menyalakan mesin

Tidak ada catatan kisaran suhu

mesin heating dan blowing

yang standar pada saat pengaturan

suhu setelah mesin menyala

Suhu mesin pelebur tidak stabil

Tidak ada alat

Pengukur

suhu ruangan

Tidak ada jadwal

pengecekan

suhu mesin dan ruangan

Gambar 4.2 Fishbone untuk Jenis Kecacatan Cup Terlalu Tebal/Tipis

Penyebab umum jenis kecacatan cup terlalu tebal/tipis dari Gambar 4.2

adalah material dan method. Material disebabkan karena ketebalan plastik tidak

sama, hal ini dikarenakan suhu mesin pelebur plastik yang tidak stabil. Method

disebabkan suhu mesin harus diatur ulang setiap mesin menyala, tetapi tidak ada

catatan untuk kisaran suhu mesin standar setelah mesin menyala, sehingga susah

menentukan suhu yang pas juga dikarenakan tidak ada pengukur suhu ruangan.

4.4.2 Kemasan Kotor




35


Kemasan kotor

Material

Tidak ada alas untuk

rol plastik yang akan

diproses di mesin heating dan blowing

Machine

Matras mesin heating dan blowing

kotor

Tidak ada jadwal

pembersihan

rutin

Environment

Ruangan tempat

peleburan bijih

plastik terkena kotoran

Gambar 4.3 Fishbone untuk Jenis Kecacatan Kemasan Kotor

Penyebab umum jenis kecacatan untuk kemasan kotor pada kemasan cup

dari Gambar 4.3 ada dua, yaitu machine, environment dan material. Machine

disebabkan matras mesin heating dan blowing pada pembuatan kemasan kotor,

hal ini disebabkan tidak ada jadwal pembersihan rutin ketika mesin mulai kotor.

Material disebabkan karena tidak ada alas untuk rol plastik sebelum dimasukkan

kedalam mesin heating dan blowing. Environment disebabkan karena lingkungan

tempat peleburan bijih plastik tidak ada pengaman dari kotoran seperti debu.

4.4.3 Bibir Cup Bergelombang

Jenis kecacatan bibir cup bergelombang yang terjadi pada kemasan cup



36


Bibir cup bergelombang

Method

Suhu mesin

heating dan blowing

Berubah-ubah

Tidak ada jadwal

pengecekan

suhu mesin

Machine

pencapit di dalam mesin

heating dan blowing

rusak



yang standar pada saat pengaturan

suhu setelah mesin menyala

Gambar 4.4 Fishbone untuk Jenis Kecacatan Bibir Cup Bergelombang

Penyebab umum jenis kecacatan bibir cup bergelombang dari Gambar

4.4 ada dua, yaitu: method dan machine. Method disebabkan suhu mesin heating

dan blowing berubah-ubah, hal ini dikarenakan tidak ada jadwal pengecekan suhu

mesin, serta tidak ada catatan kisaran suhu yang ideal. Material disebabkan

karena pencapit di dalam mesin heating dan blowing rusak.

4.4.4 Lid Miring

Jenis kecacatan lid miring yang terjadi pada kemasan cup dapat dianalisa

lebih lanjut penyebabnya menggunakan diagram fishbone yang dapat dilihat pada

Gambar 4.5.

Lid miring

Method

Plastik lid kusut

Machine

Kecepatan mesin sealer

tidak stabil

Pada saat pengiriman

lid yang berupa lembaran

tertekuk

Umur mesin sealer

Gambar 4.5 Fishbone untuk Jenis Kecacatan Lid Miring

Penyebab umum jenis kecacatan lid miring dari Gambar 4.5 adalah

method dan machine. Method disebabkan plastik lid kusut, hal ini dikarenakan

37


pada saat proses pengiriman lid dari departemen QC ke departemen filling dan

packing lid yang berupa lembaran tertekuk dalam waktu yang agak lama dan

menjadi kusut. Machine disebabkan kecepatan mesin sealer menjadi tidak stabil

karena umur mesin yang sudah tua.

4.4.5 Botol Terlalu Tebal/Tipis

Jenis kecacatan botol terlalu tebal/tipis yang terjadi pada kemasan botol



Botol terlalu tebal/tipis

Material

Ketebalan botol PET

tidak standar

Ketebalan botol PET

yang berasal dari supplier

tidak standar,

tetapi lolos dari QC perusahaan

Suhu mesin harus

diatur ulang setiap

menyalakan mesin

Tidak ada catatan

kisaran suhu mesin standar

pada saat pengaturan suhu setelah mesin menyala

Tidak ada alat

pengukur suhu ruangan

Method

Gambar 4.6 Fishbone untuk Jenis Kecacatan Botol Terlalu Tebal/Tipis

Penyebab umum jenis kecacatan botol terlalu tebal/tipis dari Gambar 4.6

ada dua, yaitu: material dan method. Method disebabkan suhu mesin harus diatur

ulang setiap mesin menyala, tetapi tidak ada catatan untuk kisaran suhu mesin

standar setelah mesin menyala. Susah menentukan suhu yang pas juga

dikarenakan tidak ada pengukur suhu ruangan. Material dikarenakan ketebalan

botol PET yang tidak standar, hal ini dapat disebabkan karena lolos dari QC

perusahaan.

4.4.6 Bawah Botol Bocor

Jenis kecacatan bawah botol bocor yang terjadi pada kemasan botol dapat

dianalisa lebih lanjut penyebabnya menggunakan diagram fishbone yang dapat

dilihat pada Gambar 4.7.

38


Bawah botol bocor

Material

Material yang digunakan

sudah bocor dari awal

Material botol PET

yang berasal dari supplier

sudah bocor, tetapi

lolos dari QC perusahaan

Method

Cara penyimpanan botol

tidak benar

Gambar 4.7 Fishbone untuk Jenis Kecacatan Bawah Botol Bocor

Penyebab umum jenis kecacatan bawah botol bocor dari Gambar 4.7 ada

dua, yaitu: material dan method. Material disebabkan dari awal botol PET yang

digunakan dari supplier memang sudah bocor, hal ini dikarenakan lolos dari QC.

Method disebabkan cara penyimpanan botol sebelum dikirim ke departemen QC

terlalu banyak menumpuk dalam satu pak, sehingga botol tertekan dan berlubang.

4.4.7 Kemasan Kotor




Kemasan kotor

Method

Botol PET terkena

kotoran sebelum masuk ke


Machine

Matras di dalam mesin

heating dan blowing

kotor

Tidak ada jadwal

Pembersihan rutin untuk

matras di dalam


Tidak ada tutup untuk

tempat botol PET

yang menunggu masuk

ke mesin heating dan blowing

Gambar 4.8 Fishbone untuk Jenis Kecacatan Kemasan Kotor

39


Penyebab umum jenis kecacatan bawah botol bocor dari Gambar 4.8 ada

dua, yaitu: machine dan method. Machine disebabkan matras di dalam mesin

heating dan blowing kotor, hal ini dikarenakan tidak ada jadwal rutin untuk

pembersihan matras. Method disebabkan botol PET yang menunggu untuk

diproses tidak ada penutupnya, sehingga apabila ada kotoran yang menempel

sebelum diproses dan ikut masuk ke dalam mesin heating dan blowing maka

kotoran tersebut akan menyatu dengan botol.

4.4.8 Ulir Tidak Pas

Jenis kecacatan ulir tidak pas yang terjadi pada kemasan botol dapat

dianalisa lebih lanjut penyebabnya menggunakan diagram fishbone yang dapat

dilihat pada Gambar 4.9.

Ulir tidak pas

Machine

Matras yang digunakan

untuk mencetak ulir aus

Tidak ada jadwal pengecekan matras

Gambar 4.9 Fishbone untuk Jenis Kecacatan Ulir Tidak Pas

Penyebab umum jenis kecacatan ulir tidak pas dari Gambar 4.9 adalah

machine. Machine disebabkan matras yang digunakan sudah aus.

4.4.9 Cap Pesok

Ada dua hal yang mempengaruhi jenis kecacatan cap pesok, yaitu: cap

yang berasal dari supplier dan cap yang berasal dari perusahaan. Penyebab dari

jenis kecacatan tersebut dapat dianalisa lebih lanjut penyebabnya menggunakan

diagram fishbone untuk masing-masing produksi. Jenis kecacatan cap pesok yang

berasal dari perusahaan dapat dilihat pada Gambar 4.10

40


Tutup betol pesok

Method

Cara pengangkutan tidak tepat

Tidak ada penahan

benturan

Jumlah dalam satu pak

terlalu banyak

Gambar 4.10 Fishbone untuk Jenis Kecacatan Tutup Botol Pesok (Perusahaan)

Penyebab umum jenis kecacatan tutup botol pesok dari Gambar 4.10

adalah method. Method disebabkan karena cara pengangkutan yang tidak tepat,

sehingga mengakibatkan benturan-benturan yang dapat membuat cap botol

menjadi pesok. Hal ini juga dapat diakibatkan jumlah cap botol dalam satu pak

terlalu banyak, sehingga cap botol yang berada paling bawah tertindih.

Jenis kecacatan cap pesok yang berasal dari supplier dapat dianalisa

menggunakan fishbone diagram yang dapat dilihat pada Gambar 4.11

Tutup betol pesok

Method

Lolos dari QC perusahaan

Gambar 4.11 Fishbone untuk Jenis Kecacatan Tutup Botol Pesok (Supplier)

Penyebab umum jenis kecacatan tutup botol pesok yang berasal dari

supplier dari Gambar 4.11 adalah method. Method disebabkan karena cara

pengangkutan yang tidak tepat, sehingga mengakibatkan benturan-benturan yang

dapat membuat cap botol menjadi pesok. Hal ini juga dapat diakibatkan jumlah

cap botol dalam satu pak terlalu banyak, sehingga cap botol yang berada paling

bawah tertindih.

41


4.5 Usulan Perbaikan

Usulan perbaikan untuk tiap penyebab jenis kecacatan yang muncul


Tabel 4.6 Usulan Perbaikan untuk Masing-masing Jenis Kecacatan

Jenis kecacatan Faktor penyebab Usulan perbaikan

Cup terlalu tebal/tipis

Suhu mesin pelebur bijih plastik

tidak stabil

Jadwal pengecekan suhu

mesin pelebur bijih plastik


mesin heating dan blowing yang

standar pada saat pengaturan suhu

setelah mesin menyala

Membuatkan catatan suhu

mesin yang ideal untuk

beberapa kondisi

Membuat jadwal

pengecekan suhu mesin

heating dan blowing

Tidak ada alat pengukur suhu

ruangan

Mengajukan pembelian

alat pengukur suhu

ruangan

Kemasan cup kotor

Tidak ada jadwal rutin pembersihan

matras untuk mesing heating dan

blowing

Membuat jadwal

pembersihan matras

Tidak ada alas untuk rol plastik yang

akan diproses di mesing heating dan

blowing

Memberi alas

Membuat jadwal

pengecekan pembersihan

alas

Ruangan tempat peleburan bijih

plastik terkena kotoran

Memberi sekat untuk

ruangan peleburan bijih

plastik

42


Tabel 4.6 Usulan Perbaikan untuk Masing-masing Jenis Kecacatan (sambungan)


Bibir cup bergelombang







beberapa kondisi

Membuat jadwal


heating dan blowing

Tidak ada jadwal pengecekan suhu


Membuat jadwal


heating dan blowing

pencapit di dalam mesin heating dan

blowing rusak

Mengganti dan membuat

jadwal penggantian alat

pencapit

Lid miring

Umur mesin sealer Mengganti mesin sealer

Pada saat pengiriman lid yang

berupa lembaran tertekuk

Membuat instruksi kerja

Membuat jadwal

pengecekan instruksi

kerja

Botol terlalu tebal/tipis







beberapa kondisi

Ketebalan botol PET yang berasal

dari supplier tidak standar tetapi

lolos dari QC perusahaan

Mengevaluasi dan

memperbaiki QC bahan

baku perusahaan

Tidak ada alat pengukur suhu

ruangan

Mengajukan pembelian

alat pengukur suhu

ruangan

43


Tabel 4.6 Usulan Perbaikan untuk Masing-masing Jenis Kecacatan (sambungan)


Bawah botol bocor

Material botol PET yang berasal dari

supplier sudah bocor tetapi lolos dari

QC perusahaan

Mengevaluasi dan

memperbaiki QC bahan baku

perusahaan

Cara penyimpanan botol tidak benar


Membuat jadwal pengecekan

instruksi kerja

Kemasan botol kotor

Tidak ada tutup untuk tempat botol

PET yang menunggu masuk ke


Membuatkan tutup yang

tidak berongga dan tidak

mengganggu jalannya proses

produksi

Tidak ada jadwal pembersihan rutin

untuk matras di dalam mesin heating

dan blowing

Membuat jadwal

pembersihan matras mesin

heating dan blowing

Ulir tidak pas Tidak ada jadwal pengecekan matras membuat jadwal pengecekan

matras

Tutup botol pesok

(perusahaan)

Tidak ada penahan benturan Memberikan penahan

benturan

Jumlah dalam satu pak terlalu

banyak



instruksi kerja

Tutup botol pesok

(supplier) Lolos dari QC perusahaan

Mengevaluasi dan

memperbaiki QC perusahaan

Usulan perbaikan untuk cup terlalu tebal/tipis memiliki tiga faktor

penyebab. Tiga faktor penyebab tersebut saling berhubungan satu sama lain.

Faktor penyebab tidak ada catatan kisaran suhu memiliki tiga faktor penyebab.

Tiga faktor penyebab tersebut saling berhubungan satu sama lain. Faktor

penyebab tidak ada catatan kisaran suhu yang standar juga dapat diakibatkan

44


karena faktor yang lain, yaitu tidak ada pengukur suhu ruangan untuk menentukan

suhu standar. Hasil empat usulan di atas yang memiliki pengaruh paling besar

adalah tidak ada catatan kisaran suhu standar untuk beberapa kondisi. Hal ini


Tabel 4.7 Pengaruh Suhu Ruangan Terhadap Produk yang dihasilkan

Suhu ruangan Suhu mesin Produk cacat

25oC 225

oC 9

26oC 223

oC 5

25oC 223

oC 6

25oC 224

oC 5

Hasil dari Tabel 4.7 dapat dilihat, bahwa kondisi ruangan dapat

mempengaruhi suhu mesin dan berakibat pada produk yang dihasilkan. Suhu

standar untuk mesin heating dan blowing adalah 225oC, tetapi pada saat suhu

ruangan 25oC cup yang dihasilkan menjadi produk cacat. Hal ini dapat diketahui

bahwa penambahan alat termometer memiliki dampak terhadap perubahan suhu

mesin juga.

Jenis kecacatan kedua, yaitu kemasan cup kotor memiliki tiga faktor

penyebab juga, yaitu tidak ada jadwal rutin pembersihan matras mesin H&B,

tidak ada alas untuk rol plastic, dan ruangan tempat peleburan bijih plastik terkena

kotoran. Berdasarkan ketiga faktor tersebut ada empat usulan yang dapat

diterapkan. Usulan pemberian jadwal pembersihan matras dan penambahan alas

untuk plastik rol-rolan memiliki hubungan, karena plastik yang berupa rol-rolan

akan diolah didalam mesin heating dan blowing yang didalamnya terdapat matras

yang juga dapat mempengaruhi kebersihan cup. Usulan yang ada dapat dikatakan

berhasil dengan cara membandingkan sebelum usulan diterapak dengan sesudah

diterapkan jumlah produk cacatnya berkuran atau tidak. Hasil perbandingan

jumlah produk cacat sebelum dan sesudah implementasi dapat dilihat pada Tabel

4.8. Pengambilan data dilakukan selama satu hari pada dua shift.

45


Tabel 4.8 Jumlah Produk Cacat Kemasan Kotor Sebelum dan Sesudah

Implementasi

Shift Sebelum implementasi Sesudah implementasi

2 121 102

3 152 125

Jumlah produk cacat kemasan kotor yang diakibatkan sebelum dan

sesudah implementasi dapat terlihat memiliki perbedaan yaitu semakin berkurang

setelah dilakukan implementasi. Sehingga dapat dikatakan usulan ini memberikan

dampak.

Jenis kecacatan berikutnya, yaitu bibir cup bergelombang memiliki

empat faktor penyebab, yaitu tidak ada standard an jadwal pengecekan suhu mesin

heating dan blowing, pencepit di dalam mesin heating dan blowing rusak.

Berdasarkan faktor penyebab tersebut ada lima usulan yang dapat dibuat. Usulan

membuat jadwal pengecekan suhu mesin heating dan blowing dan jadwal

penggantian pencapit dibuat karena selama ini tidak ada jadwal yang pasti.

Penggantian dilakukan apabila ada kerusakan, sedangkan jika ada jadwal

penggantian sebelum kerusakan terjadi produk cacat yang dihasilkan juga dapat

berkurang.

Jenis kecacatan berikutnya, lid miring yang diakibatkan umur dari mesin

itu sendiri dan cara pengiriman lid yang tidak tepat. Faktor penyebab untuk umur

mesin tidak dapat diterapkan sekaran karena beberapa hal, sedangkan untuk cara

pengiriman lid dapat dibuat usulan pemberian instruksi kerja cara pengiriman

yang benar. Usulan ini dibuat karena selama ini cara pengiriman lid tidak teratur,

sehingga ada lembaran yang menjadi kusut dan tidak dapat dipakai.

Jenis kecacatan berikutnya, yaitu botol terlalu tebal/tipis yang

diakibatkan tidak ada suhu standar untuk mesin heating dan blowing, material

botol PET dari perusahaan tidak standar tapi lolos qc, tidak ada alat bantu

pengukur suhu ruangan. Jenis kecacatan ini sama dengan untuk jenis kecacatan

produk jenis cup, karena membutuhkan alat pengukur suhu ruangan yang nantinya

akan disesuaikan dengan suhu mesin heating dan blowing.

46


Jenis kecacatan berikutnya, yaitu bawah botol bocor yang diakibatkan

material botol PET dari supplier tidak standar tapi lolos qc, dan cara penyimpanan

botol tidak benar. Faktor penyebab produk cacat tersebut dapat dibuat usulan

mengevaluasi dan memperbaiki qc perusahaan, dan membuatkan instruksi kerja

agar penyimpanan botol tidak mengakibatkan botol menjadi bocor. Hasil

perbandingan dari 10 pak kemasan botol sebelum implementasi diterapkan dan

sesudah implementasi diterapkan dapat dilihat pada Tabel 4.9.

Tabel 4.9 Jumlah Produk Cacat dari 10 Pak Sebelum dan Sesudah Implementasi

Pak ke- Jumlah produk cacat

Sebelum implementasi Sesudah implementasi

1 4 1

2 3 1

3 1 0

4 2 0

5 4 2

6 0 0

7 2 1

8 0 2

9 4 1

10 3 1

Berdasarkan pengamatan pada Tabel 4.9 dapat dilihat bahwa hasil

implementasi memberikan dampak dan usulan yang dibuat bisa dikatakan

berpengaruh.

Jenis kecacatan berikutnya, yaitu tutup botol hasil produksi perusahaan

pesok yang diakibatkan tidak ada penahan benturan dan jumlah pak-pakan dalam

penyimpanan terlalu banyak. Faktor penyebab produk cacat tersebut dapat

dibuatkan usulan, yaitu memberikan penahan benturan dan membuat instruksi

kerja untuk cara penyimpanan tutup botol. Hasil perbandingan dari 10 pak

kemasan tutup botol sebelum implementasi diterapkan dan sesudah implementasi

diterapkan dapat dilihat pada Tabel 4.10.

47


Tabel 4.10 Jumlah Produk Cacat dari 10 Pak Sebelum dan Sesudah Implementasi

Pak ke- Jumlah produk cacat

Sebelum implementasi Sesudah implementasi

1 7 1

2 10 2

3 9 0

4 11 2

5 7 3

6 2 2

7 10 1

8 8 2

9 13 2

10 8 2

Berdasarkan pengamatan pada Tabel 4.10 dapat dilihat bahwa hasil

implementasi memberikan dampak dan usulan yang dibuat bisa dikatakan

berpengaruh.

Hasil usulan-usulan perbaikan yang ada pada Tabel 4.6, maka ada usulan

yang dapat diimplementasikan saat ini dan ada usulan yang tidak dapat

diimplementasikan saat ini. Hal ini dikarenakan ada beberapa usulan yang

memerlukan persetujuan dari pihak perusahaan dan harus dipelajari terlebih

dahulu apakah mengganggu jalannya proses produksi atau tidak. Usulan yang

dapat dan tidak dapat diimplementasikan dapat dilihat pada Tabel 4.11.

48


Tabel 4.11 Pengelompokan Usulan yang Bisa dan Tidak Bisa Diterapkan

Usulan yang dapat

diimplementasikan saat ini

Usulan yang tidak dapat


Jadwal pengecekan suhu mesin

pelebur



beberapa kondisi.


suhu mesin heating dan blowing

Mengajukan pembelian alat

pengukur suhu ruangan

Membuat jadwal pembersihan

matras mesin heating dan

blowing pembuatan cup

Memberi alas untuk plastik rol-

rolan


pembersihan alas

Mengganti dan membuat jadwal

penggantian alat pencapit

Membuat instruksi kerja untuk

pengiriman lid


instruksi kerja untuk pengiriman

lid

Memberi sekat untuk ruangan

peleburan bijih plastik

Mengganti mesin sealer

Membuatkan tutup yang tidak

berongga dan tidak mengganggu

jalannya proses produksi

Mengevaluasi dan memperbaiki

QC bahan baku perusahaan

49


Tabel 4.11 Pengelompokan Usulan yang Bisa dan Tidak Bisa Diterapkan

(sambungan)

Usulan yang dapat


Usulan yang tidak dapat


Membuat instruksi kerja untuk

cara penyimpanan botol


instruksi kerja untuk cara

penyimpanan botol

Membuat jadwal pembersihan

matras mesin heating dan

blowing pembuatan botol


pembersihan matras mesin

heating dan blowing pembuatan

botol

Memberi penahan benturan

untuk tutup botol

Membuat instruksi kerja cara

penyimpanan tutup botol


instruksi kerja penyimpanan

tutup botol

Melalui Tabel 4.11 dapat diketahui bahwa usulan yang dapat

diimplementasikan saat ini adalah membuat jadwal pengecekan suhu mesin

pelebur plastik, membuat catatan suhu untuk mesin heating dan blowing untuk

beberapa kondisi, membuat jadwal pengecekan suhu mesin heating dan blowing,

mengajukan pembelian alat pengukur suhu ruangan, membuat jadwal

pembersihan matras mesing heating dan blowing pembuatan cup, memberi alas

untuk plastik rol-rolan, membuat jadwal pembersihan alas, mengganti dan

membuat jadwal penggantian mesin pencapit, membuat instruksi kerja untuk

50


pengiriman lid, membuat jadwal pengecekan instruksi kerja untuk pengiriman lid,

mengevaluasi dan memperbaiki QC bahan baku perusahaan, membuat instruksi

kerja untuk cara penyimpanan botol, membuat jadwal pengecekan instruksi kerja

untuk cara penyimpanan botol, membuat jadwal pembersihan matras mesin

heating dan blowing pembuatan botol, membuat jadwal pengecekan pembersihan

matras mesing heating dan blowing pembuatan botol, memberi penahan benturan

untuk tutup botol, membuat instruksi kerja cara penyimpanan tutup botol,

membuat jadwal pengecekan instruksi kerja penyimpanan tutup botol. Sedangkan

usulan yang baru dapat diterapkan dikemudian hari adalah memberi sekat untuk

ruangan peleburan bijih plastic, mengganti mesin sealer, membuatkan tutup yang

tidak berongga dan tidak mengganggu jalannya proses produksi. Usulan-usulan

yang belum dapat diterapkan langsung dikarenakan ada beberapa prosedur yang

harus diselesaikan sebelum usulan dapat diterapkan, karena dinilai dapat

mengganggu jalannya proses produksi oleh perusahaan.

4.5.1 Usulan yang Dapat Diterapkan

Penjelasan lebih detail mengenai usulan-usulan yang bisa diterapkan

dapat dilihat di bawah ini

1. Jadwal pengecekan suhu mesin pelebur bijih plastik

Jadwal pengecekan suhu mesin pelebur ini diperlukan karena

berdasarkan pengamatan, suhu mesin dapat berubah-ubah. Perubahan suhu

tersebut yang mengakibatkan plastik yang dibentuk menjadi rol-rolan memiliki

ketebalan yang tidak merata. Perubahan suhu mesin dapat dilihat pada Tabel 4.12.

51


Tabel 4.12 Waktu Perubahan Suhu Mesin Pelebur Plastik

Hari 1 Hari 2 Hari 3 Hari 4

Suhu (oC) Waktu Suhu (

oC) Waktu Suhu (

oC) Waktu Suhu (

oC) Waktu

220 08.25 220 07:59 220 08:12 220 08:22

221 08:59 219 08:31 221 08:47 222 09:01

223 09:33 221 09:11 219 09:23 221 09:41

222 10:05 222 09:45 218 09:58 222 10:12

223 10:43 221 10:16 219 10:41 220 10:51

222 11:19 223 10:51 220 11S:12 219 11:29

224 11:53 222 11:37 221 11:51 221 12:02

225 12:37 221 12:14 220 12:31 223 12:47

223 13:10 223 12:59 219 13:07 224 13:21

224 13:44 221 13:40 217 13:41 225 13:58

225 14:21 223 14:09 219 14:19 224 14:29

223 14:55 224 14:48 221 14:47

Hasil Tabel 4.12 dapat dilihat, bahwa suhu mesin berubah-ubah kurang

lebih setiap 30 menit. Hal ini dapat mengakibatkan ketebalan dari plastik itu

sendiri menjadi tidak sama. Oleh karena itu diperlukan jadwal pengecekan suhu

mesin setiap 30 menit. Pengecekan dilakukan setiap 30 menit berdasarkan data

pengamatan selama empat hari. Oleh karena itu dibutuhkan jadwal pengecekan

rutin untuk memastikan suhu dari mesin pelebur tidak melenceng jauh, sehingga

dapat meminimalkan ketebalan plastik yang berbeda-beda. Form pengecekan ini

nantinya akan diisi oleh operator yang menjalankan mesin pelebur. Form

pengecekan suhu mesin pelebur plastik dapat dilihat pada Lampiran 5.

2. Membuatkan catatan suhu mesin yang ideal untuk beberapa kondisi

Suhu mesin heating dan blowing yang digunakan untuk membuat cup

ataupun botol selalu berubah-ubah. Kondisi suhu yang standar pun cup atau botol

yang dihasilkan juga bisa terlalu tebal atau terlalu tipis. Hal ini disebabkan karena

suhu ruangan juga memiliki pengaruh terhadap suhu mesin, sehingga diperlukan

penyesuaian suhu mesin terhadap suhu ruangan. Dalam menentukan suhu yang

ideal untuk suhu ruangan tertentu, sehingga suhu mesin tetap dapat menghasilkan

52


ketebalan cup atau botol yang sama dilakukan brainstorming dengan operator dan

kepala produksi untuk mengetahui penyesuaian suhu antara suhu mesin dan suhu

ruangan. Suhu yang ideal untuk beberapa kondisi suhu ruangan tertentu dapat

dilihat pada Lampiran 6.

Suhu ruangan dapat berubah sewaktu-waktu, hal ini dapat disebabkan

oleh banyak hal, misalnya: cuaca, suhu AC, dan kelembaban udara. Hal yang

menyebabkan suhu ruangan berubah tersebut tidak dapat diprediksi kapan

terjadinya, oleh karena itu perlu dilakukan pengecekan secara berkala suhu

ruangan. Data pengamatan perubahan suhu selama empat hari dapat dilihat pada

Tabel 4.13

Tabel 4.13 Waktu Perubahan Suhu Mesin Heating dan Blowing

Hari 1 Hari 2 Hari 3 Hari 4

Suhu (oC) Waktu Suhu (

oC) Waktu Suhu (

oC) Waktu Suhu (

oC) Waktu

225 08:19 225 07:55 225 07:56 225 07:55

223 09:25 224 09:15 224 08:45 223 09:12

222 10:21 225 10:21 225 09:51 222 10:20

224 11:39 222 11:19 224 10:49 224 11:16

225 12:50 224 12:31 223 12:01 222 12:21

223 13:56 226 13:51 224 13:21 221 13:38

222 14:48 224 14:43 223 14:17 223 14:38

Berdasarkan pengamatan pada Tabel 4.13 dapat dilihat bahwa kurang

lebih setiap satu jam suhu mesin berubah-ubah. Oleh karena itu perlu dilakukan

pengecekan setiap suhu mesin setiap satu jam Form ini nantinya akan diisi oleh

operator yang menjalankan mesin heating dan blowing. Form pengecekan suhu

mesin dan suhu ruangan dapat dilihat pada Lampiran 7.

3. Mengajukan pembelian alat pengukur suhu ruangan

Mesin heating dan blowing yang terdapat pada departemen AMDK untuk

membuat cup dan botol membutuhkan suhu tertentu. Penentuan suhu mesin

dipengaruhi oleh beberapa faktor, dan salah satunya adalah suhu ruangan.

Perusahaan saat ini tidak memiliki alat pendeteksi suhu ruangan, padahal suhu

mesin heating dan blowing dapat berubah-ubah dan produk yang dihasilkan juga

53


dipengaruhi. Oleh karena itu diajukan pembelian mesin termometer ruangan.

Termometer ini sendiri memiliki fungsi untuk menyeimbangkan antara suhu

mesin dan suhu ruangan saat itu. Harga dari thermometer ruangan sendiri

bervariasi, tetapi diajukan termometer yang bahan luarnya dari kayu, sedangkan

cairan di dalamnya berisi air raksa. Termometer ini nantinya akan ditempelkan di

dinding tempat mesin heating dan blowing untuk mesin pembuatan cup satu dan

untuk mesin heating dan blowing pembuatan botol satu. gambar dari termometer

ruangan dapat dilihat pada Gambar 4.12.

Gambar 4.12 Termometer ruangan

4. Membuat control chart untuk mengontrol berat cup dan botol

Control chart ini digunakan untuk memonitoring apakah produk yang

dihasilkan dalam batas kendali atau tidak. Data berat untuk control chart produk

jenis cup dan botol dapat dilihat pada Lampiran 23 dan Lampiran 24.

Pengambilan data dilakukan setiap satu jam sekali berdasarkan data waktu

perubahan suhu, setiap satu jam tersebut diambil sample sebanyak enam data.

Data yang ada kemudian diolah menggunakan minitab. Hasil dari pengolahan

menggunakan minitab untuk produk jenis cup dapat dilihat pada Gambar 4.13.

54


Sample

Sa

mp

le M

ea

n

87654321

3.7

3.6

3.5

3.4

3.3

__X=3.4833

UC L=3.6827

LC L=3.2840

Sample

Sa

mp

le R

an

ge

87654321

0.8

0.6

0.4

0.2

0.0

_R=0.4125

UC L=0.8266

LC L=0

Xbar-R Chart of Berat, ..., C6

Gambar 4.13 Control Chart Cup

Hasil dari Gambar 4.13 menunjukkan untuk data yang ada masih dalam

batas UCL dan LCL, sehingga data tersebut masih dalam batas kendali dan masih

belum perlu dilakukan pengecekan.

Hasil dari pengolahan menggunakan minitab untuk produk jenis botol

dapat dilihat pada Gambar 4.14

55


Sample

Sa

mp

le M

ea

n

87654321

16

15

14

13

__X=14.338

UC L=16.053

LC L=12.622

Sample

Sa

mp

le R

an

ge

87654321

8

6

4

2

0

_R=3.55

UC L=7.114

LC L=0

Xbar-R Chart of Berat, ..., C6

Gambar 4.14 Control Chart Botol

Hasil dari Gambar 4.14 menunjukkan untuk data yang ada masih dalam

batas UCL dan LCL, sehingga data tersebut masih dalam batas kendali dan masih

belum perlu dilakukan pengecekan.

5. Membuat jadwal pembersihan matras mesin heating dan blowing

pembuatan cup

Matras yang digunakan di dalam mesin heating dan blowing untuk

pembuatan cup terbuat dari baja. Untuk umur ekonomis dari matras itu sendiri

sekitar enam bulan. Matras yang digunakan ini berfungsi sebagai cetakan cup

yang diproses di dalam mesin heating dan blowing. Cup yang dihasilkan selama

proses berjalan juga dipengaruhi oleh matras ini, jika matras kotor cup yang

dihasilkan juga akan kotor dan harus didaur ulang karena sudah melekat selam

proses blowing. Oleh karena itu pengamatan dilakukan untuk mengetahui kapan

matras tersebut harus dibersihkan. Hasil pengecekan waktu matras kotor dapat

dilihat pada Lampiran 8. Pada Lampiran 8 dapat dilihat bahwa rata-rata matras

menjadi kotor setelah 2-3 jam. Oleh karena itu jadwal pengecekan akan dilakukan

setiap dua jam untuk meminimalkan jumlah produk jadi yang reject akibat kotor.

56


Jadwal pembersihan matras dapat dilihat pada Lampiran 9. Agar jadwal

pengecekan dijalankan dengan benar maka perlu juga form pengecekan jadwal

pembersihan matras yang dapat dilihat pada Lampiran 10. Form pengecekan ini

nantinya akan diisi oleh kepala produksi langsung sebagai pengawas dari

lapangan. Cara pembersihan dari matras itu sendiri dengan menggunakan angin

dengan tekanan kompresor.

6. Memberi alas untuk plastik rol-rolan

Sebelum menjadi cup plastic yang berupa lembaran dimasukkan ke

dalam mesin heating dan blowing. Plastik yang masih berupa rol-rolan tersebut

tidak ada alas untuk tempat menaruhnya, jadi hanya ditaruh dilantai sebelum

masuk ke dalam mesin. Salah satu faktor yang menyebabkan cup menjadi kotor

berdasarkan pengamatan adalah justru ketika plastik yang masih berupa rol-rolan

terkena kotoran sebelum masuk ke dalam mesin heating dan blowing. Oleh karena

itu perlu adanya alas tambahan untuk plastik rol-rolan sebelum masuk mesin agar

tidak terkena kotoran. Alas yang digunakan dari plastic PET juga yang berupa

lembaran. Untuk panjang dan lebarnya disesuaikan dengan lebar plastik rol-rolan.

Pemilihan bahan alas dari bahan PET juga dikarenakan plastik jenis tersebut dapat

diproduksi langsung oleh perusahaan dan gampang dibersihkan. Alas dari plastik

jenis PET juga tidak mudah ditempeli kotoran hingga melekat, sehingga bahan

tersebut gampang dibersihkan.

Plastik PET yang digunakan sebagai alas tidak perlu diganti-ganti karena

ketahanannya dapat berlangsung lama, disamping itu juga menghemat biaya. Oleh

karena itu perlu adanya jadwal pembersihan alas agar tidak perlu mengganti

secara terus menerus alasnya. Waktu pembersihan alas dilakukan sebelum alas

tersebut digunakan untuk alas dan setelah produksi berhenti. Form jadwal

pengecekan pembersihan alas rol-rolan dapat dilihat pada Lampiran 11.

7. Mengganti dan membuat jadwal penggantian alat pencapit alat heating dan

blowing cup

Alat pencapit yang ada di dalam mesin heating dan blowing berfungsi

untuk membentuk pinggiran cup. Umur ekonomis dari mesin pencapit itu sendiri

kurang lebih dua bulan. Umur eknomis dari mesin ekonomis didapat setelah

melakukan pengecekan dan menanyakan kepada kepala divisi mechanical

57


engineering serta berdasarkan record penggantian alat pencapit. Umur ekonomis

dari komponen ini juga dapat diketahui berdasarkan produk yang diakibatkan

jenis kecacatan bibir cup bergelombang lebih banyak setelah dua bulan

penggantian alat pencapit. Namun, selama ini perusahaan melakukan penggantian

alat pencapit, jika pencapit tersebut kurang lebih tiga bulan sekali atau sampai alat

pencapit rusak dan tidak bisa digunakan. Pada kenyataannya pencapit yang ada

dalam mesin sesungguhnya sudah tidak layak pakai dan mengakibatkan kecacatan

pada cup yang dihasilkan. Jadwal penggantian terakhir mesin pencapit dua tahun

terakhir dapat dilihat pada Tabel 4.14.

Tabel 4.14 Jadwal Penggantian Mesin Pencapit 2 Tahun Terakhir

Nama alat Jadal pemasangan Jadwal penggantian

alat pencapit

15 Februari 2010 21 Mei 2010

21 Mei 2010 5 Agustus 2010

5 Agustus 2010 25 November 2010

25 November 2010 12 Januari 2011

12 Januari 2011 28 April 2011

28 April 2011 30 Juni 2011

30 Juni 2011 21 September 2011

8. Membuat instruksi kerja untuk pengiriman lid

Salah satu penyebab kecacatan air minum kemasan cup adalah pada

lidnya. Jenis kecacatannya adalah cetakan logo pada lid tidak menempel sesuai

dengan tempatnya, sehingga logonya menjadi miring. Hal ini dikarenakan pada

saat pengiriman lid yang masih berupa lembaran ke departemen filling dan

packing salah. Oleh karena itu perlu dibuatkan instruksi kerja untuk membantu

cara penganggkutan lid yang masih berupa lembaran agar tidak tertekuk ataupun

terjadi kerusakan. Selama ini perusahaan melakukan pengiriman tanpa

menggunakan alat bantu, jadi lid yang masih berupa lembaran ditekuk dan dibawa

secara langsung. Instruksi kerja untuk pengiriman lid dapat dilihat pada Lampiran

12.

Instruksi kerja yang telah dibuat tersebut nantinya akan ditempel

ditempat pengambilan lid yang berupa rol-rolan. Instruksi kerja yang telah dibuat

58


tersebut juga nantinya akan dikontrol juga apakah berjalan sesuai instruksi yang

telah dibuat. Form pengecekan instruksi kerja dapat dilihat pada Lampiran 13.

9. Membuat instruksi kerja untuk cara penyimpanan botol

Salah satu penyebab kecacatan bawah botol bocor aalah cara

penyimpanan yang salah. Cara penyimpanan botol yang digunakan oleh

perusahaan saat ini dengan memasukkan botol ke dalam plastik tanpa ditata, jadi

dimasukkan secara sembarangan. Setiap pack botol berisi 500 dan antara pack

yang satu dengan pack yang lain akan saling bertumpuk dan peleteakan pack botol

ketempat penyimpanan juga tidak hati-hati. Saat ini diusahakan untuk

menghindari tumpukan-tumpukan yang terjadi agar botol yang berada di paling

bawah tidak tertindih dan mengakibatkan botol menjadi pesok dan memperbaiki

cara peletakkan setiap pack. Instruksi kerja untuk penyimpanan botol dapat dilihat

pada Lampiran 14.


ditempat pengemasan botol. Instruksi kerja yang telah dibuat tersebut juga

nantinya akan dikontrol juga apakah berjalan sesuai instruksi yang telah dibuat.

Form pengecekan instruksi kerja dapat dilihat pada Lampiran 15.

10. Membuat jadwal pembersihan matras mesin heating dan blowing

pembuatan botol

matras yang digunakan di dalam mesin heating dan blowing untuk

pembuatan botol sama dengan matras pada mesin untuk pembuatan cup. Untuk

umur ekonomis dari matras itu sendiri sekitar 6 bulan. Matras yang digunakan ini

berfungsi sebagai cetakan botol yang diproses di dalam mesin heating dan

blowing. Cup yang dihasilkan selama proses berjalan juga dipengaruhi oleh

matras ini, jika matras kotor cup yang dihasilkan juga akan kotor dan harus didaur

ulang karena sudah melekat selam proses blowing. Oleh karena itu dilakukan

pengamatan pada shift I untuk mengetahui kapan matras tersebut harus

dibersihkan. Hasil pengecekan waktu matras kotor dapat dilihat pada Lampiran

16. Cara pembersihan matras adalah dengan menggunakan lap kering dan lap

basah. Matras yang tidak digunakan dilap dengan lap basah, kemudian

dikeringkan menggunakan lap kering. Hal ini bertujuan untuk membersihkan

59


kotoran-kotoran yang melekat dengan lap basah terlebih dahulu, kemudian

mengeringkan sisa air dari lap basah menggunakan lap kering.

pada Lampiran 16 dapat dilihat bahwa rata-rata matras menjadi kotor

setelah 2-2,5 jam. Oleh karena itu jadwal pengecekan akan dilakukan setiap dua

jam untuk meminimalkan jumlah produk jadi yang reject akibat kotor. Jadwal

pengecekan kebersihan matras dapat dilihat pada Lampiran 17. Agar jadwal

pengecekan dijalankan dengan benar maka perlu juga form pengecekan jadwal

pembersihan matras yang dapat dilihat pada Lampiran 18.

11. Memberi penahan benturan untuk tutup botol

Salah satu penyebab dari tutup botol menjadi pesok karena dalam 1 pack

jumlahnya sangat banyak dan ketika ditaruh kedalam tempat penyimpanan pack

satu dengan yang lain saling bertabrakan, sehingga beberapa dari tutup botol

tersebut menjadi pesok. Cara untuk menghindari benturan tersebut adalah dengan

memberi peredam benturan dari spon eva disetiap baris penyimpanan. Harga dari

spon eva tersebut adalah 32.000 dengan ukuran 2m x 1,2m.

12. Membuat instruksi kerja cara penyimpanan tutup botol

Salah satu penyebab tutup botol pesok adalah cara penyimpanan yang

salah. Cara penyimpanan tutup botol yang digunakan oleh perusahaan saat ini

dengan memasukkan tutup botol ke dalam plastik tanpa ditata dan jumlah yang

dimasukkan terlalu banyak, sehingga tutup botol yang berada dibagian paling

bawah tertindih dan menjadi pesok. Setiap pack tutup botol berisi 1.000 dan

antara pack yang satu dengan pack yang lain akan saling bertumpuk dan

peleteakan pack botol ketempat penyimpanan juga tidak hati-hati. Saat ini

diusahakan untuk menghindari tumpukan-tumpukan yang terjadi agar botol yang

berada di paling bawah tidak pesok dan memperbaiki cara peletakkan setiap pack.

Instruksi kerja untuk penyimpanan botol dapat dilihat pada Lampiran 19.


ditempat pengemasan tutup botol. Instruksi kerja yang telah dibuat tersebut juga

nantinya akan dikontrol juga apakah berjalan sesuai instruksi yang telah dibuat.

Form pengecekan instruksi kerja dapat dilihat pada Lampiran 20.

60


4.5.2 Usulan yang Tidak Dapat Diterapkan

Ada beberapa usulan perbaikan yang memang belum bisa

diimplementasikan saat ini. Usulan yang tidak dapat diterapkan tersebut tetap

akan dijelaskan lebih detailnya agar nantinya pihak perusahaan dapat mempelajari

terlebih dahulu dan diimplementasikan dikemudian hari. Usulan yang tidak dapat

diimplementasikan saat ini dapat dilihat pada penjelasan di bawah

1. Memberi sekat untuk ruangan peleburan bijih plastik

Salah satu penyebab kemasan cup menjadi kotor adalah material bijih

plastik sebelum menjadi lembaran sudah kotor, sehingga ketika diproses cup

menjadi kotor. Sebelum material plastik menjadi lembaran, asalnya berupa bijih

plastik. Bijih plastik tersebut nantinya akan dilebur ke dalam mesin pelebur

sehingga menjadi lembaran. Selama proses peleburan tersebut kadang ada kotoran

yang masuk tanpa sepengetahuan operator, dikarenakan ukuran dari kotoran

tersebut kecil seperti butiran debu, ataupun kotoran yang beterbangan. Oleh

karena itu, dicoba untuk diberi sekat, sehingga ruangan peleburan menjadi

tertutup tetapi bagian atasnya tetap terbuka. Tujuan diberi sekat untuk

menghindari kotoran, seperti debu yang beterbangan, sedangkan atasnya tetap

dibiarkan terbuka agar ada sirkulasi udara karena tempat peleburan tersebut

sangatlah panas. Saat ini perusahan tidak dapat menerapkan ide ini dikarenakan

membutuhkan biaya yang cukup besar dan harus menghentikan proses peleburan

untuk beberapa hari. Meskipun tidak bisa dilakukan sekarang, tetapi usulan

perbaikan ini masih bisa dilakukan dikemudian hari. Desain untuk ruangan yang

disekat dapat dilihat pada Gambar 4.15.

Gambar 4.15 Desain Ruangan Peleburan Plastik

Keterangan Gambar 4.15 dapat dilihat di bawah ini

1. Tempat peleburan plastik

2. Sekat dari kaca dengan ketebalan 0,8 cm

61


3. Pintu masuk

4. Ruangan Peleburan plastik

2. Mengganti mesin sealer

Mesin yang sudah tua menjadi salah satu penyebab munculnya kecacatan

lid miring. Kecacatan lid miring ini merupakan salah satu kecacatan yang paling

sering muncul dan jumlahnya sangat besar untuk air minum dalam kemasan cup.

Sebenarnya perusahaan juga sudah ada rencana untuk mengganti mesin tersebut,

tetapi dikarenakan biaya dan waktu yang dibutuhkan untuk mengganti

menyebabkan penundaan penggantian mesin sealer. Meskipun tidak bisa

dilakukan sekarang, tetapi usulan perbaikan ini masih bisa dilakukan di kemudian

hari.

3. Membuatkan tutup yang tidak berongga dan tidak mengganggu jalannya

proses produksi

Jenis kecacatan kebersihan botol dapat diakibatkan ketika botol PET

yang masih belum diproses tertempel kotoran debu atau kotoran kecil-kecil yang

menempel selama menunggu untuk diproses. Saat ini tempat botol PET sebelum

diproses berada pada wadah disalah satu bagian mesin dan terbuka. Kotoran yang

menempel ke botol PET tersebut dapat diakibatkan karena tidak ada tutup dari

wadah pada bagian mesin heating dan blowing tempat botol PET menunggu

sebelum diproses di dalam mesin. Mengatasi masalah tersebut dibuatlah usulan

perbaikan dengan membuatkan penutup yang tidak berongga tetapi masih bisa

dimasukkan botol PET ke dalam wadah tersebut tanpa mengganggu jalannya

proses produksi. Saat ini usulan ini masih tidak dapat diterapkan karena untuk

membuatkan tutup tersebut harus menghentikan proses produksi selama beberapa

jam. Meskipun tidak bisa dilakukan sekarang, tetapi usulan perbaikan ini masih

bisa dilakukan dikemudian hari. Desain untuk penutup tempat menunggu botol

PET dapat dilihat pada Gambar 4.16.

62


Gambar 4.16 Desain Penutup Tempat Menunggu Botol PET

Keterangan Gambar 4.16 dapat dilihat di bawah ini

1. Engsel

2. Plat dari besi

3. Pegangan

4. Plat dari plastic

4. Mengevaluasi dan memperbaiki QC bahan baku perusahaan

QC bahan baku perusahaan sama dengan QC yang digunakan untuk

mengecek bahan baku yang dibuat oleh perusahaan sendiri. QC yang dilakukan

perusahaan bisa dibilang memiliki dua tahap, yaitu pada saat bahan baku dibuat

dan pengecekan dilakukan langsung oleh operator, sedangkan bahan baku yang

berasal dari luar perusahaan hanya mendapat pengecekan dari perusahaan saja.

QC yang digunakan saat ini menggunakan military standard 105E special

inspection sebagai acuan barang diterima atau ditolak. Jika QC yang digunakan

saat ini untuk mengecek bahan baku yang berasal dari perusahaan tidak masalah

karena QC dilakukan secara dua tahap, tetapi jika digunakan untuk perusahaan

harus lebih diperketat.

Botol maupun tutup botol yang berasal dari supplier akan dicek oleh

perusahaan sebelum digunakan. Botol maupun tutup botol yang dipesan oleh

perusahaan dalam satu kali pengiriman berjumlah 20.000, sehingga sampel yang

diuji lima dengan tingkat penerimaan dua dan tingkat penolakan tiga. Jika dari

lima sampel yang diuji ternyata barang yang ditolak atau tidak memenuhi

karakteristik kualitas perusahaan, maka barang tersebut akan dikembalikan

63


kepada supplier semuanya, tetapi jika barang yang tidak memenuhi karakteristik

kualitas hanya berjumlah 0,1 atau dua maka barang tersebut diterima. Padahal

kenyataanya masih banyak botol maupun tutup botol cacat yang berasal dari

supplier lain. Hasil pengecekan untuk botol dan tutup botol yang berasal dari

supplier lain dapat dilihat pada Tabel 4.15.

Tabel 4.15 Hasil Pengecekan Botol dan Tutup Botol yang Berasal dari Supplier

Pengiriman ke-

Jenis 1 2 3 4

Botol Terima V V V

Tolak V

Tutup botol Terima V V V V

Tolak

Berdasarkan Tabel 4.15 dapat dilihat dari empat kali pengiriman botol

dan tutup botol dari supplier hampir semuanya diterima, tetapi sebenarnya dari

yang diterima tersebut masih banyak barang yang cacat. Sistem QC yang

digunakan oleh perusahaan saat ini untuk jumlah sampel yang diambil

berdasarkan banyaknya barang juga kurang akurat, hal ini dikarenakan jumlah

sampel yang diambil jika barang berjumlah 501-35000 adalah sama, padahal jika

jumlah barang 501 dibanding 35000 sangatlah jauh dan tidak adil jika jumlah

sampel yang diambil untuk diuji adalah sama.

Berdasarkan data-data yang ada dibuatlah usulan dengan mengubah

jumlah barang yang dikirim oleh supplier menjadi pack kecil yang berisi

maksimum 1.000 buah baik untuk botol maupun tutup botol, dengan alasan agar

sampel yang diuji menjadi lebih ketat dan kemungkinan untuk barang cacat yang

lolos diperkeciil. Dengan membagi menjadi pack kecil tersebut juga dapat

mengurangi penolakan dalam jumlah besar dari supplier. Jika dibandingkan

dengan cara yang biasa, yaitu langsung mengambil sampel berdasarkan jumlah

barang 20.000, cara ini lebih menguntungkan pihak perusahaan dan pihak

supplier. Pihak supplier mendapatkan keuntungan dalam sekali pengiriman paling

tidak ada barang yang tidak perlu dikembalikan untuk di retur, sedangkan

keuntungan untuk pihak perusahaan adalah produk cacat yang lolos menjadi

berkurang. Saat ini usulan penggantian metode QC ini masih belum dapat

64


diterapkan karena harus membuat kerjasama dahulu dengan pihak supplier.

Meskipun tidak bisa dilakukan sekarang, tetapi usulan perbaikan ini masih bisa

dilakukan di kemudian hari.

4.6 Proses Implementasi

Setelah mengetahui usulan-usulan perbaikan apa saja yang bisa

diterapkan saat ini, maka langkah selanjutnya adalah mengimplementasikan

usulan-usulan tersebut di perusahaan. Proses implementasi berlangsung dari

tanggal 14 November 2011 hingga 28 November 2011. Selama proses

implementasi ini dilaksanakan, jalannya proses implementasi tetap diawasi agar

berjalan dengan baik dan sesuai dengan usulan yang telah diberikan. Berikut akan

dijelaskan proses implementasi dari setiap proses usulan perbaikan:

1. Jadwal pengecekan

Pada hari pertama implementasi mesin pencapit yang ada pada mesin

heating dan blowing pembuatan cup langsung diganti, karena umur ekonomisnya

sudah habis dan banyak kecacatan yang diakibatkan mesin tersebut. Setelah

selesai mengganti mesin kemudian mendatangi departemen AMDK dan

departemen filling dan packing untuk memberikan jadwal pengecekan suhu

mesin, dan jadwal pembersihan untuk setiap mesin serta form pengecekan. Usulan

yang ada agar benar-benar diterapkan, maka operator yang bertanggung jawab

juga diberikan beberapa arahan tentang cara mengisi form pengecekan tersebut.

Pada awalnya operator yang bertanggung jawab melakukan pengecekan seringkali

lupa karena masih belum terbiasa dengan jadwal pengecekan tersebut. Setelah

berjalan tiga hari hampir semua operator sudah merasa terbiasa dengan jadwal

pengecekan tersebut.

2. Penambahan alat dan menempelkan catatan

Pada hari pertama implementasi termometer, catatan suhu ideal untuk

beberapa kondisi, alas untuk rol-rolan plastik, dan penambahan alat penahan

benturan langsung dipasang sesuai dengan tempatnya. Termometer dipasang pada

ruangan yang terdapat mesin heating dan blowing di departemen AMDK. Catatan

suhu ideal untuk beberapa kondisi dipasang didekat alat pengoperasian mesin

heating dan blowing. Alas untuk rol-rolan plastik yang diproses menjadi cup

65


diberikan kepada kepala departemen AMDK untuk diterapkan langsung.

Penambahan alat penahan benturan untuk tutup botol juga diberikan kepada

kepala departemen AMDK dan dijelaskan cara penggunaanya. Pada awal

penerapan penambahan alas dan alat penahan benturan masih terdapat beberapa

kesalahan, seperti lupa memberikan alat penahan benturan disekeliling pack, alas

untuk rol-rolan plastik kadang juga tidak dipasang dan beberapa kali setelah rol-

rolan plastik diganti, alas yang digunakan tidak dibersihkan. Hal ini dikarenakan

beberapa operator masih belum terbiasa. Setelah implementasi berlangsung tiga

hari semua operator sudah mulai terbiasa.

3. Penerapan instruksi kerja dan form pengecekannya

Pada hari pertama implementasi instruksi kerja langsung ditempelkan

dibeberapa tempat dekat dengan tempat packing. Operator yang ada disana juga

diberikan form pengecekan serta diberitahukan cara pengisian dari form tersebut

agar instruksi kerja yang telah dibuat dapat benar-benar diterapkan. Pada awal

penerapan operator masih seringkali terbiasa dengan cara lamanya terutama dalam

menaruh botol maupun tutup botol yang sudah dalam bentuk pack dengan cara

dilempar ditempat penyimpanannya, namun dengan adanya form pengecekan

tersebut operator yang bertugas untuk mengisi form dan operator yang

menjalankan instruksi kerja saling mengingatkan untuk mengisi dan menjalankan

instruksi kerja yang telah dibuat.

4.7 Hasil Implementasi

Setelah membuat usulan-usulan perbaikan yang dapat diimplementasikan

saat ini, maka langkah selanjutnya adalah menerapkan usulan-usulan perbaikan

tersebut. Implentasi dilaksanakan selama dua minggu. Selama pelaksanaan

implementasi di perusahaan, proses implementasi tetap diawasi. Hal ini dilakukan

agar implementasi yang dilakukan dapat dilakukan secara optimal. Hasil dari

Implementasi untuk setiap jenis kecacatan dapat dilihat pada Lampiran 21.

Data hasil implementasi kemudian diubah dalam bentuk persentase

dengan membagi total jumlah kecacatan dengan total jumlah botol atau cup yang

diproduksi. Perbandingan hasil produksi selama satu tahun dengan hasil produksi

selama 2 minggu dapat dilihat pada Tabel 4.16.

66


Tabel 4.16 Jumlah Produksi Cup dan Botol

Jenis Produksi 1 tahun Produksi 2 Minggu

Cup 55.560.960 2.024.160

Botol 17.186.688 704.496

Berdasarkan hasil perhitungan tersebut, maka diperoleh persentase

kecacatan untuk setiap jenis kecacatan. Tabel 4.17 dan Tabel 4.18 menunjukkan

perbandingan persentase kecacatan antara data awal dengan data hasil

implementasi, serta penurunan kecacatan untuk masing-masing produk.

Tabel 4.17 Persentase Penurunan Kecacatan untuk Produk Jenis Cup

Jenis kecacatan Data awal

(%)

Hasil Implementasi

(%)

Penurunan kecacatan

(%)

Berat > (3,3 – 3,7 gram) 0,1 0,08 0,02

Berat < (3,3 -3,7 gram) 0,15 0,12 0,03

Kemasan kotor 0,2 0,14 0,06

Bibir cup bergelombang 0,3 0,2 0,1

Lid miring 0,5 0,37 0,13

Total 1,25 0,91 0,34

Tabel 4.18 Persentase Penurunan Kecacatan untuk Produk Jenis Botol

Jenis kecacatan Data awal

(%)

Hasil Implementasi

(%)

Penurunan Kecacatan

(%)

Berat > (12 – 16 gram) 0,09 0,07 0,02

Berat < (12 – 16 gram) 0,13 0,09 0,04

Bocor 1,3 0,9 0,4

Kemasan Kotor 0,3 0,25 0,05

Ulir tidak pas 1,64 1,51 0,13

Tutup botol pesok 2,8 2,25 0,55

Total 6,26 5,07 1,19

Hasil Tabel 4.17 dan Tabel 4.18 dapat dilihat bahwa terjadi penurunan

tingkat kecacatan di kedua jenis produksi tersebut. Total kecacatan awal untuk

67


produk jenis cup adalah 1,25% dan kecacatan setelah implementasi adalah 0,91%

Jadi dapat dilihat bahwa pada proses produksi jenis cup terjadi penurunan

kecacatan sebesar 0,34%, sedangkan total kecacatan awal untuk produk jenis

botol adalah 6,26% dan kecacatan setelah implementasi adalah 5,07% Jadi dapat

dilihat bahwa pada proses produksi jenis botol terjadi penurunan kecacatan

sebesar 1,19%. Hasil dari perbandingan tingkat kecacatan sebelum dan sesudah

implementasi untuk produk jenis cup dan jenis botol dapat dilihat pada Gambar

4.17 dan 4.18.

Gambar 4.17 Diagram Batang Perbandingan Sebelum dan Sesudah Implentasi

untuk Produk Jenis Cup

X= Jumlah produk cacat Y= persentase produk cacat (%)

68


Gambar 4.18 Diagram Batang Perbandingan Sebelum dan Sesudah Implentasi

untuk Produk Jenis Botol

Pada Gambar 4.17 dan 4.18 dapat dilihat, bahwa jumlah kecacatan untuk tiap

jenis produk cup dan botol setelah dilakukan implementasi berkurang.

Hasil implementasi dapat terjadi karena kebetulan pada saat

implementasi dilakukan keadaan mesin sedang membaik, untuk mengetahui hal

tersebut dilakukan pembandingan dengan data tiga bulan sebelum usulan

diterapkan. Data selama tiga bulan tersebut akan dibuat rata-rata kecacatannya per

dua minggu. Hasil dari perhitungan data kecacatan selama tiga bulan dari

Agusutus sampai dengan Oktober untuk produk cup dan botol dapat dilihat pada

Lampiran 22. Setelah melihat hasil dari data tiga bulan sebelum implementasi

dilakukan dapat dilihat bahwa implementasi yang dilakukan memang memberikan

dampak, yaitu penurunan tingkat produk cacat. Sebagai perbandingan hasil

sebelum implementasi dengan hasil sebelum implementasi selama tiga bulan

dapat dilihat pada Lampiran 25. Pada Lampiran 25 dapat dilihat, bahwa usulan

yang dilakukan memang berhasil. Hal ini dapat dilihat dari hasil persentase

produk cacat selama tiga bulan sebelum implementasi lebih besar dibandingkan

dengan setelah implementasi. Khusus untuk jenis kecacatan lid miring persentase

produk cacat sebelum implementasi lebih kecil daripada hasil implementasi. Hal

ini menunjukkan, bahwa sebelum usulan dilakukan jenis kecacatan lid miring

X= Jumlah produk cacat Y= persentase produk cacat (%)

69


hasil produk cacatnya sudah berkurang, sehingga usulan yang telah dibuat dapat

dijadikan sebagai pertimbangan apabila kemudian hari persentase produk

cacatnya menjadi besar.

Documents

4. PEMBAHASAN 4.1 Kondisi Awal Perusahaan · Process Chart untuk departemen AMDK, departemen filling dan packing dapat dilihat pada Lampiran 1, 2, 3, dan 4. 4.1.1 Proses Produksi