4. PEMBAHASAN 4.1. Kebijakan Perusahaan

19

Universitas Kristen Petra

4. PEMBAHASAN

4.1. Kebijakan Perusahaan

Sebagai perusahaan terbesar di Indonesia dalam bidang kopi, PT Santos Jaya

Abadi selalu berusaha untuk menunjukkan performa yang terbaik dengan cara

memperhatikan beberapa values sebagai berikut.

Customer Focus. Sesuai dengan salah satu misi yang ingin dicapai oleh

perusahaan, yaitu “Memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan” yang menjadi

fokus utama kerja bagi PT. Santos Jaya Abadi. Perusahaan akan terus bekerja

sesuai dengan kebutuhan pelanggan supaya kepuasan pelanggan menjadi terjamin.

Apapun bentuk kritik dan saran yang diberikan, semaksimal mungkin perusahaan

akan berupaya untuk memperbaiki hal-hal yang membuat ketidakpuasan

pelanggan tersebut.

Continuous Improvement. Tidak hanya kepuasan pelanggan yang menjadi fokus

kerja dari perusahaan ini, tetapi juga dilakukan suatu continuous improvement

supaya terjadi peningkatan pada mutu kerja. Continuous improvement yang

dilakukan tidak hanya untuk hasil dari produk jadi, tetapi juga pada semua aspek

kerja yang ada di dalam perusahaan, seperti melakukan pencapaian lingkungan

yang ideal supaya dapat memenuhi standar ISO 14001 dan melakukan perbaikan

dan meningkatkan kinerja kesehatan dan keselamatan kerja (K3) supaya dapat

meminimalkan atau bahkan mengeliminasi kecelakaan kerja yang terjadi.

Perusahaan akan terus melakukan penyempurnaan standar kerja supaya misi

perusahaan dapat dicapai dengan hasil yang memuaskan.

Teamwork. Dalam pencapaian kesempurnaan visi perusahaan “Menjadi pemimpin

pasar dalam produk makanan dan minuman berbasis kopi di Asia”, sangat

diperlukan penerapan sistem team work. Karyawan PT Santos Jaya Abadi selalu

berusaha meningkatkan skill dan pengetahuan melalui kerja sama yang baik antar

tim. Salah satu hal yang dilakukan oleh karyawan untuk mempererat tim kerja

http://www.petra.ac.id/

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html

20


mereka adalah melalui makan siang bersama antar divisi agar saat makan dapat

berbagi pengalaman dan cerita, sehingga secara tidak langsung ada pengetahuan

tambahan yang didapatkan dari mereka dan adanya keterbukaan antara satu

dengan yang lainnya. Diharapkan dari kegiatan tersebut, tim kerja yang dibentuk

dapat semakin solid.

Innovation. Dalam peningkatan kepuasan pelanggan, inovasi juga merupakan

salah satu nilai yang sangat diperhatikan perusahaan. Perusahaan terus melakukan

inovasi dengan memunculkan ide dan metode baru. Diharapkan dengan adanya

inovasi tersebut dapat memecahkan masalah yang terjadi dan dapat meningkatkan

daya saing perusahaan.

4.2. Kebijakan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)

PT Santos Jaya Abadi merupakan perusahaan yang berskala multinasional,

yang mana memiliki ribuan karyawan. Hal ini membuat perusahaan harus

memperhatikan kesehatan dan keselamatan karyawan. Apabila K3 tidak diperhatikan

oleh perusahaan, biaya pengobatan kecelakaan karyawan dapat membengkak. Maka

dari itu, perusahaan menerapkan program K3 supaya hal ini dapat meminimalkan

tingkat kecelakaan yang terjadi dan proses kerja menjadi lebih lancar.

Dalam menjalankan program K3, PT Santos Jaya Abadi ini telah membuat

kebijakan K3 yang berisi bahwa perusahaan telah berkomitmen untuk melaksanakan

beberapa prinsip sebagai berikut:

Kesehatan, yaitu perusahaan akan melindungi kesehatan para karyawannya di

lingkungan perusahaan.

Keselamatan, yaitu perusahaan akan menjaga pekerjaan dan lingkungan kerja,

serta bertanggung jawab pada keselamatan karyawan, rekan kerja dan tamu di

lingkungan perusahaan.

Peraturan, yaitu perusahaan akan mematuhi dan memenuhi peraturan perundangan

K3 yang terkait.

21


Perbaikan berkesinambungan, yaitu perusahaan akan melakukan continuous

improvement dan peningkatan kinerja K3.

Kebijakan K3 merupakan tanggung jawab manajemen perusahaan. Tanggung

jawab ini tidak dapat dialihkan, namun dapat dilimpahkan secara beruntun ke tingkat

yang lebih rendah. Meskipun tanggung jawab milik bersama, tetapi tanggung jawab

utama tetap berada di tangan manajamen puncak.

Langkah awal yang dilakukan perusahaan dalam menjalankan K3 adalah

membentuk tim K3, yang mana bertujuan untuk menjadi penanggung jawab atas

masalah-masalah yang berkaitan dengan K3 yang terjadi di dalam perusahaan. Tim

K3 juga mempunyai tugas dalam pembuatan semua program K3 dan program

tersebut nantinya akan diajukan kepada pihak HRD. Pihak HRD mempunyai kuasa

dalam memberikan fasilitas dari pengajuan program K3 tersebut. Langkah yang harus

dilakukan oleh tim K3 supaya program K3 dapat disetujui oleh pihak HRD adalah

membuat proposal dengan alasan yang lengkap dan detail. Apabila program K3

sudah disetujui oleh pihak HRD, maka langkah selanjutnya adalah memberikan

program K3 kepada manajer yang bersangkutan untuk dijalankan. Kemudian

pengimplementasian program K3 tersebut akan berlanjut sampai kepada para

karyawan. Akhirnya tim K3 akan melakukan pemantauan secara rutin setiap 1 bulan

sekali untuk memantau apakah program K3 sudah berjalan dengan baik atau tidak.

4.3. Program K3 yang Sudah Berjalan

Perusahaan telah menjalankan program K3 sejak tahun 2009. Seiring dengan

berjalannya program K3, perusahaan terus mengupayakan perbaikan sedikit demi

sedikit di lingkungan perusahaan. Program K3 yang sudah berjalan sampai sekarang

adalah dengan memberikan beberapa prosedur kerja, instruksi kerja, APD (Alat

Pelindung Diri) dan rambu peringatan di dalam perusahaan, namun yang menjadi

kendala dalam pemenuhan program K3 adalah program K3 yang dibuat masih sedikit

(belum dilakukan secara maksimal) dan banyak karyawan yang tidak disiplin, serta

kurangnya kesadaran akan pentingnya program K3. Awareness karyawan akan

pentingnya K3 masih sangat rendah.

22


Fasilitas pendukung yang ada di PT Santos Jaya Abadi untuk melancarkan

program K3 adalah dengan memberikan fasilitas pengobatan secara gratis di klinik

yang ada di dalam perusahaan. Dengan adanya fasilitas tersebut, kecelakaan kerja

yang terjadi dapat segera ditangani dengan cepat dan baik.

4.4. Ruang Lingkup K3 Perusahaan

Ruang lingkup kesehatan dan keselamatan kerja perusahaan yang diamati

meliputi area office, area luar, area workshop, area maintenance dan area gudang

sparepart.

Office merupakan tempat karyawan melakukan berbagai macam aktivitas,

seperti bekerja, makan dan meeting. Pada area office terbagi lagi menjadi beberapa

area, yaitu ruang HRD (Human Resources Development), gedung utama (lantai 1-3),

ruang check clock karyawan pria dan wanita.

Area luar mencakup beberapa area lagi, yaitu area jalan, area tangki solar, area

lingkungan gedung utama dan gedung utama lantai 4. Pada area luar ini terdapat

beberapa macam aktivitas kerja, seperti aktivitas penyeberangan, perbaikan material

baik di tempat ketinggian maupun tidak di ketinggian, pengaturan kendaraan,

pengisian solar, perawatan dan perbaikan tangki solar, memperbaiki panel listrik dan

lain sebagainya.

Area workshop merupakan tempat modifikasi mesin, perbaikan mesin atau

material yang rusak dan pembuatan material atau mesin baru sesuai dengan

kebutuhan dari bagian produksi. Pada area workshop ini meliputi berbagai macam

aktivitas kerja, seperti proses pengelasan, proses bending, proses pemotongan dengan

plasma, proses pemotongan dengan pisau, proses drilling, proses gerinda dan lain

sebagainya. Pada area ini banyak berhubungan dengan material-material yang tajam,

keras dan berat.

Area maintenance merupakan tempat perawatan dan perbaikan komponen

mesin yang rusak, serta tempat peletakan material mesin. Pada area maintenance ini

terdiri dari beberapa macam aktivitas kerja, seperti proses pengelasan, proses gerinda,

proses bubut, pengambilan komponen mesin dan lain sebagainya.

23


Area gudang sparepart merupakan tempat penyimpanan berbagai macam

material mesin, cairan kimia ,grease dan oli. Pada area gudang, terdiri dari beberapa

macam aktivitas kerja, yaitu proses pengambilan dan peletakkan material mesin,

cairan kimia, grease maupun oli di dalam lemari, penerimaan kemasan baru dan lain

sebagainya.

4.5. Identifikasi Bahaya (Hazard Identification)

Identifikasi bahaya dilakukan di beberapa area perusahaan non-produksi, yang

mana didasarkan atas potensi bahaya yang ditemukan sesuai dengan pertimbangan

beberapa aspek yang terdapat pada bab 2.3.1.

a. Area Office

Potensi bahaya pada area office diklasifikasikan secara ringkas berdasarkan

faktor man (perilaku manusia), machine (mesin yang digunakan), material

(material yang digunakan), method (metode yang digunakan) dan environment

(pengaruh lingkungan). Berikut adalah pendefinisian sumber bahaya dan hasil

klasifikasi bahaya pada area office.

Pendefinisian sumber bahaya:

Lantai licin: lantai yang dibersihkan masih belum kering, lantai dalam keadaan

basah.

Kurangnya penerangan: kondisi lampu redup/tidak terang.

Data standart rata-rata kekuatan cahaya pada beberapa ruangan (Grandjean,

1997):

a. Kamar mandi: 50-100 lux

b. Ruangan kantor: 300-700 lux

Peletakan rak terlalu pendek: peletakan meja dan kursi di bawah rak. Lebih

jelasnya dapat melihat gambar 4.1 di bawah ini.

24


Gambar 4.1 Peletakan Rak Terlalu Pendek

Lantai tidak rata: permukaan lantai tidak rata. Lebih jelasnya dapat dilihat pada

gambar di bawah ini.

Gambar 4.2 Lantai Tidak Rata

Tertabrak saat keluar-masuk toilet: toilet di dalam ruangan hanya terdapat 1,

sehingga terdapat kemungkinan terjadi tabrakan saat hendak keluar/masuk

toilet. Dampak tabrakan dapat menyebabkan seseorang menjadi marah/emosi,

yang mana marah termasuk salah satu hal yang harus diperhatikan dalam

penanganan K3.

Getaran akibat truk besar lewat: Ruangan HRD terletak di daerah depan

perusahaan, sehingga pada saat truk besar melewati ruang HRD, ruangan

menjadi ikut bergetar. Selain itu, ruangan HRD juga terletak di depan ruang

produksi, yang mana mesin di dalam ruangan produksi mempunyai getaran di

25


luar batas. Dampaknya dapat dirasakan dan dilihat dari getaran meja di ruangan

HRD. Tabel 4.1 di bawah ini merupakan nilai ambang batas getaran tubuh

manusia.

Tabel 4.1 Nilai Ambang Batas Getaran Tubuh Manusia

Jumlah jam

kerja

Getaran

m/s2 gram

4 - < 8 jam 4 0.4

2 - < 4 jam 6 0.61

1 - < 2 jam 8 0.81

< 1 jam 12 1.22

Sumber: Keputusan Menteri Tenaga Kerja No 51 Tahun 1999

26


Tabel 4.2 Hasil Klasifikasi Identifikasi Bahaya Area Office

Faktor Kegiatan Sumber Bahaya Bahaya yang Terjadi Program K3

Man

Bekerja dengan

komputer

Posisi badan membungkuk Punggung sakit, pinggang

terasa pegal

Pemberian modul posisi

kerja pemakaian

komputer

Pandangan mata tidak sejajar

dengan peletakan posisi monitor

komputer

Kelelahan pada leher

Tidak berhadapan dengan posisi

komputer

Punggung sakit, pinggang

terasa pegal

Buang air

besar/kecil di

dalam toilet

Membuang sampah di dalam

kloset

Bau tidak sedap, kloset

menjadi buntu Pemberian gambar

petunjuk Tidak menyiram kloset setelah

menggunakan

Bau tidak sedap,

penyebaran penyakit

Tertabrak saat keluar-masuk

toilet Marah/emosi

Pemberitahuan untuk

berhati-hati

Mengambil air

mineral

Kesalahan dalam penekanan

tombol air panas pada dispenser

air

Tangan tersiram air panas Pemberian keterangan

pada dispenser air

Fotokopi Cover mesin fotokopi mengenai

tangan Tangan terjepit

Pemberitahuan untuk

berhati-hati

27


Tabel 4.2 Hasil Klasifikasi Identifikasi Bahaya Area Office (sambungan)


Man

Memperbaiki

panel listrik Tidak berhati-hati Kesetrum

Pemberian prosedur

memperbaiki panel listrik

Naik-turun tangga Tidak berhati-hati Tersandung anak tangga,

terjatuh, terpeleset

Pemberian rambu dan

peringatan hati-hati

Duduk di kursi

beroda Tidak berhati-hati Terjatuh

Pemberian modul

pemakaian kursi beroda

yang benar

Bekerja di

ketinggian

Tidak berhati-hati, tidak

menggunakan APD (Alat

Pelindung Diri)

Terjatuh Pemberian prosedur

bekerja di ketinggian

Berjalan di

permukaan lantai

yang tidak rata

Tidak berhati-hati Kaget, terjatuh Pemberian keset

Menelepon

Meletakkan air minum di dekat

alat elektronik (komputer,

telepon, dll)

Alat elektronik rusak

Pemberitahuan untuk

tidak meletakkan air

minum/minuman di

dekat elektronik

28




Man

Berjalan di dalam

ruangan

Kursi lipat yang diletakkan di

dinding terjatuh Kaki tertimpa kursi Pemindahan kursi lipat

Barang diletakkan sembarangan Tersandung

Pemberian rambu

peringatan untuk tidak

meletakkan barang

sembarangan

Kabel dipasang di tengah jalan Tersandung Kabel diberi

penutup/pengaman

Mengambil kunci Letak kotak kunci terlalu dalam

dan memojok

Tangan/badan mengenai

kepala karyawan yang

duduk di daerah tersebut,

punggung dan pinggang

terasa pegal

Pemindahan kotak kunci

Mencuci tangan

Tidak ada kain lap Lantai basah dan licin Pemberian kain lap,

instruksi cuci tangan

Sabun habis Tangan tidak steril Pengecekan sabun setiap

hari

29




Man

Bekerja di bawah

rak

Meja dan kursi kerja diletakkan

di bawah rak

Kepala terbentur rak saat

berdiri

Pemindahan meja dan

kursi

Berjalan ke luar

gedung saat

sedang hujan

Tidak ada payung Terkena hujan, tidak dapat

segera keluar gedung

Pemberian payung di

dalam ruangan dekat

pintu masuk/keluar

Menanggulangi

keadaan darurat

kebakaran

Smoke detector tidak ada Tidak diketahui adanya

kebakaran

Pemberian smoke

detector

Lampu emergency tidak ada

Tidak ada bantuan

penerangan untuk

membantu evakuasi

Pemberian lampu

emergency

Lokasi fire extinguisher tidak

diketahui

Kesulitan mencari letak

fire extinguisher

Pemberian penunjuk

lokasi dry chemical dan

standarisasi lokasi

Material

Bekerja dengan

komputer

Radiasi cahaya monitor

komputer tinggi

Pusing, mata kering,

cahaya menyilaukan mata,

otot mata tegang


kerja pemakaian

komputer

Menancapkan

kabel

Letak sumber listrik di bawah

meja

Kepala terbentur, tersengat

listrik Menggunakan rol kabel

30




Material

Bekerja dengan

komputer

Kabel listrik komputer

terkelupas Tersengat listrik


kerja pemakaian

komputer Kabel panel listrik terkelupas

Duduk di kursi

beroda

Kursi terlalu tinggi sehingga

kaki tidak dapat menempel di

lantai

Kaki terasa pegal

Pemberian modul

pemakaian kursi beroda

yang benar

Naik-turun tangga Karet tangga terlepas dan

terkelupas Terpeleset dan tersandung

Penggantian karet,

maintenance 2 minggu

sekali

Menanggulangi

keadaan darurat

kebakaran

APAR tidak dapat berfungsi

saat dibutuhkan

Pemadaman api jadi

terhambat

Pemberian modul tips

penggunaan APAR

Method

Buang air

besar/kecil

Cara buang air kecil/besar yang

salah (jongkok di atas kloset)

Gangguan kesehatan,

kloset retak

Pemberian gambar

petunjuk

Bekerja dengan

komputer

Mengetik dengan sumbu

pergelangan yang tidak baik

Otot pergelangan tangan

kaku, pergelangan tangan

menjadi sakit


kerja pemakaian

komputer

31




Environment

Berjalan di dalam

ruangan Lantai licin Terpeleset

Pemberian peringatan

lantai licin

Bekerja di dalam

ruangan

Lampu mati Tersandung dan terjatuh Pemberian emergency

lighting

AC mati Ruangan panas dan

pengap Jendela ruangan dibuka

Getaran akibat truk besar lewat

Mengganggu konsentrasi

kerja, mudah lelah,

gangguan kesehatan

Mengubah ulang

konstruksi bangunan

Suara informasi tidak terdengar

jelas

Tidak dapat mendengar

informasi penting

Setiap ruangan diberi

speaker agar informasi

dapat terdengar jelas

Makan di ruang

makan

Polusi/asap kendaraan (mobil,

truk) masuk ke dalam ruangan

Meja dan kursi menjadi

berdebu

Pembersihan dilakukan

setiap hari

Keluar-masuk

kamar mandi Kurangnya penerangan Terbentur

Penambahan atau

penggantian lampu

32


b. Area Luar

Potensi bahaya pada area luar diklasifikasikan secara ringkas berdasarkan man

(perilaku manusia), machine (mesin yang digunakan), material (material yang

digunakan) dan environment (pengaruh lingkungan). Berikut adalah pendefinisian

sumber bahaya dan hasil klasifikasi bahaya pada area luar.


Lalu lintas padat: Banyaknya kendaraan, seperti truk, mobil, sepeda motor dan

sepeda yang keluar-masuk perusahaan dan melewati jalur penyeberangan.

Jalan sempit: Jalur masuk ke perusahaan untuk karyawan sangat sempit, yang

mana dengan lebar jalur masuk tersebut hanya dapat diisi oleh 2 karyawan saja.

Sedangkan karyawan mempunyai kebiasaan berjalan secara bergerombolan.

Apabila karyawan berjalan melebihi garis pedestrian yang sudah ditentukan

tersebut, maka hal itu menandakan bahwa karyawan sedang berada di jalur

yang berbahaya. Hal ini dikarenakan jalur tersebut merupakan jalur untuk

kendaraan, seperti mobil, truk, sepeda motor dan sepeda. Standar ketentuan

lebar aisle perusahaan adalah 120 cm.

Karyawan tidak disiplin: Banyak karyawan perusahaan saat menyeberang tidak

melakukannya dengan hati-hati. Hal ini dapat dilihat saat hendak menyeberang,

karyawan satu dengan yang lainnya saling mengobrol tanpa melihat kondisi

jalan yang ramai.

Pintu gerbang sempit: Pintu gerbang perusahaan dikatakan sempit dikarenakan

jalur keluar/masuk perusahaan hanya terdapat 1, yang mana kendaraan-

kendaraan yang hendak keluar/masuk perusahaan harus antri terlebih dahulu.

Contohnya, apabila ada truk yang hendak keluar/masuk perusahaan, maka

mobil harus dihentikan terlebih dahulu karena pintu gerbang perusahaan

sempit. Dengan lebar gerbang yang dimiliki perusahaan saat ini, tidak

memungkinkan 2 kendaraan dapat keluar/masuk dalam waktu yang bersamaan.

33


Tabel 4.3 Hasil Klasifikasi Identifikasi Bahaya Area Luar


Man

Menyeberang Tidak disiplin dan tidak

berhati-hati

Terserempet kendaraan,

tertabrak kendaraan

Pemberian peringatan

berhati-hati

Bekerja di

ketinggian Tidak berhati-hati Terjatuh

Pemberian prosedur


Memperbaiki

lampu dan sumber

listrik

Tidak berhati-hati dan tidak


Pelindung Diri)

Kesetrum

Pemberian prosedur

mutu panel listrik,

instruksi kerja

penanganan korban

tersengat listrik dan

rambu peringatan

Security

memeriksa

kendaraan yang

keluar-masuk

Tidak berhati-hati/ceroboh Tangan terjepit pintu Pemberitahuan untuk

berhati-hati

Sopir antar jemput

menurunkan

karyawan

Mobil melaju di jalur

pedestrian

Menyerempet/ menabrak

orang

Pemberian rambu jalur

pedestrian

34


Tabel 4.3 Hasil Klasifikasi Identifikasi Bahaya Area Luar (sambungan)


Man

Pengisian solar

Pengemudi mobil pertamina

menabrak tangki solar Meledak

Pemberian prosedur

mutu tangki minyak

solar, instruksi kerja

penanganan kontak

langsung dengan minyak

solar dan rambu

peringatan

Tidak berhati-hati saat mengisi

solar Solar tercecer

Sedang menelepon di area

tangki solar Meledak

Pemberian rambu

peringatan dilarang

telepon

Naik-turun tangga Tidak berhati-hati Tersandung anak tangga,

terjatuh

Pemberian rambu

peringatan untuk

berhati-hati

Hendak check

clock Pintu mobil tidak ditutup

Menabrak pengendara

sepeda motor,

menyerempet mobil

Pemberian instruksi

kerja security

35




Man

Naik-turun tangga

menuju lantai 4

Kardus diletakkan di

sembarang tempat Tersandung, terjatuh

Pemberian rambu

peringatan

Mobil parkir di

area tangki solar Mobil menabrak tangki solar Meledak

Pemberian rambu

peringatan dilarang

parkir

Machine Memasuki lantai 4

Banyak mesin-mesin seperti

blower AC, parabola di bagian

tengah jalan

Tersandung, terluka

Pemberian rambu

peringatan untuk tidak

memasuki area lantai 4

tanpa keperluan dan ijin

yang jelas

Material Pengisian solar

Saluran solar bocor Solar meluber

Pemberian prosedur

mutu tangki minyak

solar, instruksi kerja

penanganan kontak

langsung dengan minyak

solar dan rambu

peringatan

Tangki bocor Solar meluber

36




Environment

Menyeberang Lalu lintas padat

Terserempet kendaraan/

orang, tertabrak

kendaraan/ orang

Pemberian rambu

peringatan hati-hati,

penyediaan zebra cross

Keluar-masuk truk

dan mobil

Pintu gerbang sempit


orang, tertabrak

kendaraan/ orang, gerbang

tertabrak

Security standby

Banyaknya gas emisi

kendaraan Polusi udara

Pemberian instruksi

kerja security

Bising akibat bunyi kendaraan

Ketajaman pendengaran

berkurang, merusak

pendengaran

Paving berdebu dan kotor Gangguan kesehatan

Getaran akibat truk besar lewat

Mengganggu konsentrasi

kerja, mudah lelah,

gangguan kesehatan

37




Environment

Parkir sepeda motor

Tempat parkir motor

berdekatan dengan pintu

masuk


orang, tertabrak

kendaraan/ orang

Security standby,

pemberian peringatan

untuk berhati-hati

Security berdiri untuk

mengatur keluar

masuknya mobil

Udara panas saat sedang

bekerja

Terasa panas, mengalami

kelelahan

Pemberian instruksi

kerja security

Mobil berhenti di

pinggir untuk

melakukan check

clock/melapor ke

security

Arah mobil masuk dan

keluar menjadi satu (tidak

jelas)

Terserempet mobil,

tertabrak mobil,

mengantri, menyerempet

orang yang menyeberang,

menabrak orang yang

menyeberang

Pemberian rambu

untuk arah masuk dan

keluar

Naik-turun tangga

menuju lantai 4

Penerangannya gelap

(lampu dalam keadaan mati) Tersandung, terjatuh

Pemberian petunjuk

letak saklar

Berjalan di bagian

belakang pabrik

Tidak ada jalur pedestrian

dan zebra cross di bagian

belakang pabrik

Karyawan berjalan dan

menyeberang di

sembarangan jalur

Pemberian jalur

pedestrian dan zebra

cross beserta rambu

38


c. Area Workshop

Potensi bahaya pada area workshop diklasifikasikan secara ringkas

berdasarkan man (perilaku manusia), machine (mesin yang digunakan), method

(metode yang digunakan) dan environment (pengaruh lingkungan). Berikut adalah

pendefinisian sumber bahaya dan hasil klasifikasi bahaya pada area workshop.


Karyawan kurang berkompetensi (karyawan non-workshop): banyak karyawan

dari divisi lain yang mempunyai kebiasaan meminjam mesin atau alat kerja

yang ada di workshop. Seringkali karyawan yang meminjam alat kerja

workshop merupakan karyawan yang tidak berkompeten dalam menggunakan

alat kerja tersebut. Hasilnya, banyak mesin atau alat kerja yang rusak atau

hilang tanpa adanya tanggung jawab dari karyawan non-workshop yang

meminjam.

Tidak tersedianya obat: obat yang terdapat di dalam kotak P3K (Pertolongan

Pertama pada Kecelakaan) seringkali dalam kondisi tidak lengkap dan

kadaluarsa. Para teknisi kurang memperhatikan ketersediaan obat beserta

dengan tanggal kadaluarsanya.

Jam buka klinik terbatas: jam buka klinik yang ada di dalam perusahaan

terbatas, yaitu pukul 14.30-16.00. Saat terjadi kecelakaan sebelum jam buka

klinik, maka kecelakaan seringkali ditangani oleh para teknisi sendiri dengan

pengetahuan penanganan kecelakaan yang terbatas.

Lokasi APAR tidak mudah dijangkau: APAR diletakkan di bagian dalam

ruangan, sehingga pada saat terjadi kebakaran, APAR tidak mudah dijangkau

dengan cepat.

Jalan sempit: Area jalan di dalam workshop cukup lebar, yaitu 190 cm, namun

yang membuat ruang jalan menjadi sempit, sehingga hal ini membuat tidak

sesuai dengan standart K3 adalah banyaknya mesin rusak yang diletakkan di

sepanjang area jalan.

39


Kondisi tubuh berkeringat lalu masuk ke ruangan ber-AC: kondisi lingkungan

workshop panas, sehingga pada saat teknisi sedang mencari ide untuk membuat

mesin/alat kerja, mereka mempunyai kebiasaan masuk di dalam ruangan ber-

AC. Jika dilihat dari sisi kesehatan, kondisi tubuh yang berkeringat tidak

dianjurkan untuk langsung berada di ruangan yang dingin. Hal ini dapat

menyebabkan sick building syndrome, yang mana efek dari sindrom tersebut

adalah sakit kepala, lemas, sesak nafas bahkan sulit berkonsentrasi.

40


Tabel 4.4 Hasil Klasifikasi Identifikasi Bahaya Area Workshop


Man

Mengoperasikan

mesin

Tidak berhati-hati saat

menggunakan mesin bending Tangan tergulung

Pemberian instruksi

kerja mesin


menggunakan mesin drilling

dan mesin gerinda

Tersangkutnya anggota

tubuh


menggunakan mesin bubut Terkena anggota tubuh

Mencari ide untuk

projek yang

diberikan

Masuk ke ruangan dingin saat

dalam kondisi berkeringat Lemas, sakit kepala

Pemberitahuan untuk

tidak langsung ke

ruangan ber-AC

Mengendarai

forklift

Mengijinkan karyawan lain

ikut menumpang di forklift

Ruang gerak pengendara

menjadi sempit, karyawan

terjatuh

Pemberian instruksi

kerja forklift

Mengangkat plat Tidak menggunakan sarung

tangan saat mengangkat plat Tangan terluka (tergores)

Penggunaan sarung

tangan

Bekerja di

workshop

Banyak material keras dan

tajam yang tercecer di lantai

Kaki tertimpa material,

tersandung

Pemberian prosedur

mutu workshop

41


Tabel 4.4 Hasil Klasifikasi Identifikasi Bahaya Area Workshop (sambungan)


Man

Konsumsi air Peletakan air minum dekat

sampah Air terkontaminasi

Pemindahan lokasi air

minum

Penanganan

kecelakaan kerja

Obat yang tersedia tidak lengkap Cedera tidak dapat segera

ditangani

Penyediaan Kotak P3K

beserta kelengkapan

obat

Jam buka klinik terbatas Pertolongan pertama tidak

dapat segera diatasi

Pemberian instruksi

kerja pertolongan

pertama pada

kecelakaan, poster first

aid

Pemadaman api Lokasi APAR tidak mudah

dijangkau

Api tidak dapat segera

ditangani

Pemindahan lokasi

APAR

Berjalan di

sepanjang area

workshop

Pipa panjang diletakkan di atas

lemari yang tidak tinggi

Mengenai kepala, pipa

terjatuh

Pemberitahuan untuk

tidak meletakkan pipa

panjang di atas lemari

42




Man

Bekerja di

ruangan ber-AC Tidak ada penyangga AC

Udara AC menghadap ke

arah kepala teknisi

Pemberian penyangga

AC

Melanjutkan

pekerjaan

kembali yang

berhubungan

dengan listrik

Tidak ada kain lap Tersengat listrik Pemberian kain lap

Machine Mengoperasikan

mesin

Mesin pengelasan mengeluarkan

api busur listrik, sinar

ultraviolet, percikan api, arus

listrik, asap

Gangguan kesehatan pada

tubuh

Pemberian instruksi

kerja mesin

Mesin drilling mengeluarkan

serpihan logam

Mesin pengelasan dengan argon

mengeluarkan api busur listrik,

sinar ultraviolet, percikan api,

arus listrik, asap, radiasi

43




Machine

Mengoperasikan

mesin

Mesin pemotongan dengan

plasma mengeluarkan percikan

api, asap, partikel halus,

serpihan logam Gangguan kesehatan pada

tubuh

Pemberian instruksi

kerja mesin Mesin gerinda mengeluarkan

percikan api, asap, partikel

halus, serpihan logam

Mengendarai

forklift Klakson forklift rusak

Menyerempet orang/

kendaraan lain, menabrak

orang/ kendaraan lain

Pemberian instruksi

kerja forklift

Method Bekerja di

workshop

Bekerja dengan posisi jongkok

dalam waktu yang lama

Kaki terasa sakit dan

pegal

Pemberitahuan untuk

bekerja dengan

menggunakan bantuan

kursi kecil

Environment Bekerja di

workshop Berdebu Gangguan pernafasan

Pemberian prosedur

mutu, instruksi kerja

44




Environment

Bekerja di

workshop Bising akibat aktivitas kerja

Ketajaman pendengaran

berkurang, merusak

pendengaran

Penggunaan ear plug

Bekerja di

ruangan mesin

bubut

Ruang mesin bubut terlalu panas Teknisi tidak nyaman saat

bekerja

Pemberian exhaust

fan/kipas angin

Bekerja di

ruangan ber-AC AC mati

Ruangan panas dan


Berjalan di

sepanjang area

workshop

Jalan yang dilalui sempit Tersenggol orang,

menginjak material Pemberian layout baru

Masuk/keluar

ruangan dengan

bersepeda

Peletakan mesin brander cutting

yang tidak strategis membuat

selang terinjak sepeda

Selang terkelupas, selang

rusak Pemberian layout baru

45


d. Area Maintenance

Potensi bahaya pada area maintenance diklasifikasikan secara ringkas

berdasarkan man (perilaku manusia), machine (mesin yang digunakan), method

(metode yang digunakan) dan environment (pengaruh lingkungan). Berikut adalah

pendefinisian sumber bahaya dan hasil klasifikasi bahaya pada area maintenance.


Posisi pallet belum pas: posisi garpu forklift tidak pas pada pallet saat pallet

yang berisi material/komponen mesin diturunkan dari forklift.

Meletakkan grease di dekat proses pengelasan: grease merupakan cairan

kimia yang bersifat tidak mudah terbakar, namun apabila di dekatkan dengan

sesuatu yang berbahan api dapat menyebabkan terbakar. Grease diletakkan di

sebelah proses pengelasan, sehingga peletakkan grease ini digolongkan

berbahaya karena proses pengelasan menghasilkan percikan api.

Obat tidak disediakan dengan lengkap: obat yang terdapat di dalam kotak P3K

(Pertolongan Pertama pada Kecelakaan) seringkali dalam kondisi tidak

lengkap dan kadaluarsa. Para teknisi kurang memperhatikan ketersediaan obat

beserta dengan tanggal kadaluarsanya.





46


Tabel 4.5 Hasil Klasifikasi Identifikasi Bahaya Area Maintenance


Man

Membersihkan

kipas angin

Tidak berhati-hati saat bekerja

dengan menggunakan forklift Terjatuh

Pemberian prosedur


Mengoperasikan

panel listrik

Banyak barang diletakkan di

daerah panel listrik Tersengat listrik

Pemindahan semua

barang yang diletakkan

di sebelah panel listrik

Melanjutkan

pekerjaan

kembali yang

berhubungan

dengan listrik

Tangan basah Tersengat listrik Pemberian kain lap

Mengambil

barang di lemari

bagian atas

Memanjat lemari Terjatuh Pemberian prosedur


Mengoperasikan

forklift

Mengijinkan karyawan lain ikut

menumpang di forklift

Ruang gerak pengendara

menjadi sempit, karyawan

terjatuh

Pemberian instruksi

kerja forklift

47


Tabel 4.5 Hasil Klasifikasi Identifikasi Bahaya Area Maintenance (sambungan)


Man

Keluar-masuk ruangan

saat forklift sedang

beroperasi

Kurang berhati-hati Terserempet, tertabrak

Pemberitahuan agar


beroperasi, karyawan

dilarang melewati

daerah tersebut sampai

operasi forklift selesai

Mengambil/meletakkan

pallet dengan

menggunakan forklift

Posisi pallet belum pas Barang terjatuh

Pemberian modul

posisi tubuh saat

mengangkat beban

secara ergonomis

Melakukan proses

pengelasan

Meletakkan grease di dekat

proses pengelasan Terbakar Pemindahan grease

Penanganan

kecelakaan kerja

Obat tidak disediakan dengan

lengkap

Cedera tidak dapat

segera ditangani

Persediaan obat

diperlengkap

Konsumsi air Tempat air tidak diberi

penutup Air tekontaminasi

Tempat minum diberi

penutup

48




Man Penanganan

kecelakaan kerja Jam buka klinik terbatas

Pertolongan pertama

tidak dapat segera

diatasi

Pemberian instruksi

kerja pertolongan

pertama pada


aid

Machine

Mengoperasikan mesin

Mesin pengelasan

mengeluarkan percikan api,

cahaya percikan api Gangguan kesehatan

pada tubuh

Pemberian instruksi

kerja mesin Mesin frais, gerinda, bubut

mengeluarkan sisa kotoran

Mengendarai forklift Klakson forklift rusak

Menyerempet orang/

kendaraan lain,

menabrak orang/

kendaraan lain

Pemberian instruksi

kerja forklift

49




Method Melakukan proses

pengelasan

Bekerja dengan posisi

jongkok dalam waktu yang

lama

Kaki terasa sakit dan

pegal

Pemberitahuan untuk

bekerja dengan

menggunakan bantuan

kursi kecil

Environment Bekerja di ruangan

ber-AC AC mati

Ruangan panas dan


50


e. Area Gudang Sparepart

Potensi bahaya pada area gudang sparepart diklasifikasikan secara ringkas

berdasarkan man (perilaku manusia), machine (mesin yang digunakan), material

(material yang digunakan), method (metode yang digunakan) dan environment

(pengaruh lingkungan). Berikut adalah pendefinisian sumber bahaya dan hasil

klasifikasi bahaya pada area gudang sparepart.


Menumpuk stop kontak: pemasangan stop kontak yang benar adalah tidak

bertumpuk. Namun keadaan pemasangan stop kontak yang ada di dalam

gudang sparepart ini adalah bertumpuk.

Posisi pallet belum pas: posisi garpu forklift tidak pas pada pallet saat pallet

yang berisi material diturunkan dari forklift.





Tidak berhati-hati dan tidak menggunakan APD (Alat Pelindung Diri) saat

mengambil barang dengan menggunakan hand lift: hand lift digunakan saat

hendak mengambil barang di lemari bagian paling atas. Saat mengambil

barang, karyawan akan naik di atas pallet, kemudian pallet akan diangkat oleh

hand lift. Karyawan mempunyai kebiasaan tidak menggunakan APD saat naik

di atas pallet.

51


Tabel 4.6 Hasil Klasifikasi Identifikasi Bahaya Area Gudang Sparepart


Man

Keluar-masuk ruangan


beroperasi

Kurang berhati-hati Terserempet, tertabrak

Pemberitahuan agar


beroperasi, karyawan

dilarang melewati

daerah tersebut sampai

operasi forklift selesai

Mengoperasikan stop

kontak Menumpuk stop kontak Listrik konslet

Pemberian modul

keselamatan dan

kesehatan kerja listrik

Membuka kemasan

dengan cutter Tidak berhati-hati Tangan tergores

Pemberitahuan untuk

berhati-hati

Mengambil oli Tidak berhati-hati sehingga

oli tercecer di lantai Lantai licin

Pemberian rambu

untuk tetap menjaga

kebersihan

Mengambil barang

dengan menggunakan

hand lift

Tidak berhati-hati dan tidak


Pelindung Diri)

Terjatuh Pemberian prosedur


52


Tabel 4.6 Hasil Klasifikasi Identifikasi Bahaya Area Gudang Sparepart (sambungan)


Man

Mengoperasikan

forklift

Mengijinkan karyawan lain

ikut menumpang di forklift

Ruang gerak

pengendara menjadi

sempit, karyawan

terjatuh

Pemberian instruksi

kerja forklift

Mengoperasikan hand

lift

Memposisikan pallet tidak

seimbang dengan posisi hand

lift

Barang terjatuh,

karyawan terjatuh

Pemberian modul

posisi tubuh saat

mengangkat beban

secara ergonomis

Mengambil/meletakkan

pallet dengan

menggunakan forklift

Posisi pallet belum pas Barang terjatuh

Pemberian modul

posisi tubuh saat

mengangkat beban

secara ergonomis

Meletakkan barang di

lemari bagian atas Peletakan barang tidak dalam Tertimpa

Pemberitahuan untuk

meletakkan barang

sedikit dalam

53




Man

Mengambil barang

Peletakan pallet beserta

barang/kardus di tengah

jalan

Tersandung, mengambil

barang di lemari tidak bisa

dilakukan dengan cepat

Pemberitahuan untuk

tidak meletakkan

barang di tengah jalan

Penanganan

kecelakaan kerja Jam buka klinik terbatas

Pertolongan pertama tidak

dapat segera diatasi

Pemberian instruksi

kerja pertolongan

pertama pada


aid

Mengambil barang Tangga diletakkan di

lantai yang licin

Terjatuh, tertimpa material,

material jatuh

Pemberian instruksi

penggunaan tangga

Bekerja di meja bagian

luar ruangan ber-AC

Sampah diletakkan di

sebelah meja tanpa ada

penutupnya

Bau tidak sedap

Sampah diberi penutup

dan tidak diletakkan di

sebelah meja

Method Menarik/mendorong

hand pallet

Posisi tubuh tidak

ergonomis Sakit pinggang/punggung

Pemberian modul

posisi tubuh saat

mengangkat beban

secara ergonomis

54




Method

Mengangkat material

ke dalam lemari

Posisi tubuh yang salah

(membungkuk)

Punggung sakit, pinggang

terasa pegal

Pemberian modul

posisi tubuh saat

mengangkat beban

secara ergonomis

Membuka kemasan Membuka kemasan dalam

posisi jongkok

Kaki pegal, sakit

pinggang/punggung

Pemberitahuan agar

membuka kemasan di

atas meja supaya tubuh

tidak membungkuk

Machine Mengendarai forklift Klakson forklift rusak

Menyerempet orang/

kendaraan lain, menabrak

orang/ kendaraan lain

Pemberian instruksi

kerja forklift

Material

Mengambil barang Kaki kursi tidak rata Terjatuh Penggantian kursi

Naik-turun tangga Kondisi tangga sudah

tidak layak pakai Terjatuh

Mengganti tangga yang

sudah tidak layak pakai

Environment Bekerja di gudang saat

malam hari

Penerangan di meja bagian

luar ruangan ber-AC

cukup gelap

Gangguan mata

Pemberian lampu

tambahan di meja

bagian luar

55




Environment Bekerja di ruangan ber-

AC AC mati

Ruangan panas dan


56


4.6. Penilaian Resiko (Risk Assessment)

Penilaian resiko merupakan hasil lanjut dari identifikasi bahaya. Dalam

melakukan penilaian resiko, PT Santos Jaya Abadi memiliki tabel penilaian resiko

tersendiri yang disebut sebagai tabel HIRAS (Hazard Identification and Risk

Assessment). Pada tabel HIRAS ini berisi kegiatan, sumber bahaya, bahaya yang

terjadi, akibat yang ditimbulkan, kondisi kegiatan dan juga penilaian resiko beserta

dengan level resiko yang dapat dilihat lebih jelasnya pada lampiran 1.

Berdasarkan tabel HIRAS perusahaan, metode yang digunakan terdiri dari 3

macam parameter, yaitu frekuensi, kemungkinan (likelihood) dan keparahan

(severity). Pada metode tersebut, penilaian resiko dilakukan sebanyak dua kali, yaitu

sebelum ada metode pengamanan dari pihak perusahaan dan setelah ada metode

pengamanannya. Kemudian dilakukan penilaian level resiko untuk mengetahui

seberapa besar tingkat resiko dari sumber bahaya yang ada, sehingga dapat diambil

suatu tindakan pengamanannya. Lebih jelasnya lagi dapat dilihat pada beberapa

penjelasan hasil penilaian resiko di 5 area yang diamati di bawah ini. Tabel 4.7 di

bawah ini merupakan potongan hasil penilaian resiko pada area luar, yaitu area jalan.

57


Tabel 4.7 Tabel HIRAS Area Jalan

PT SANTOS JAYA ABADI

HAZARD IDENTIFICATION AND RISK ASSESSMENT FORM

Departemen : Jumlah Personel : 3 orang

Area : Area Jalan PIC : Fajar R

Tanggal Pelaksanaan : 3 Januari 2011 Tim Penilai : Fajar R, Wenny, Daniel, Danny

Tanggal Review : 25 April 2011

No. Risk Assessment : 1

IDENTIFIKASI BAHAYA PENILAIAN RESIKO

No. Kegiatan

Sumber Bahaya,

Kondisi Tidak

Aman, Tindakan

Tidak Aman

S/H Bahaya yang

Terjadi

Akibat yang

Ditimbulkan

Kondisi Penilaian Resiko Metode

Pengamanan

(Jika Ada)

Resiko Akhir

Level

Resiko R/NR/E F L S Resiko F L S Resiko

1 Penyeberangan

Lalu lintas padat S Tertabrak

Terluka

Rutin

3 2 3 18

Security standby

2 2 3 12 Trivial

Patah tulang 3 2 4 24 2 2 4 16 Trivial

Meninggal 3 2 5 30 2 2 5 20 Trivial

Jalan sempit S Tertabrak

Terluka 3 2 3 18 2 2 3 12 Trivial



Karyawan tidak disiplin

S Tertabrak

Terluka 3 2 3 18 2 2 3 12 Trivial



58


Di area jalan ditemukan potensi bahaya, yaitu di bagian penyeberangan.

Sumber bahaya dari penyeberangan salah satunya adalah lalu lintas padat

dikarenakan banyaknya kendaraan seperti mobil, truk, sepeda motor dan sepeda yang

melewati area penyeberangan. Sumber bahaya tersebut dapat berdampak pada

keselamatan seseorang (S: Safety/Keselamatan). Bahaya yang dapat terjadi saat

karyawan menyeberang di kondisi lalu lintas yang padat adalah tertabrak. Dampak

dari tertabrak menghasilkan 3 macam kemungkinan akibat, yang mana dinilai mulai

dari kemungkinan akibat yang paling ringan sampai yang paling berat. Kemungkinan

akibat yang paling ringan adalah terluka, kemudian dilanjutkan dengan patah tulang.

Sedangkan kemungkinan terberatnya dari sebuah tabrakan adalah kematian. Kegiatan

penyeberangan ini dilakukan secara rutin, yaitu setiap hari. Berikut merupakan

penjelasan dari penilaian resiko pada sumber bahaya lalu lintas padat.

Penilaian resiko sebelum ada metode pengamanan (Penilaian Resiko)

- F (frekuensi)

Frekuensi terjadinya bahaya adalah 3 (mingguan). Pemberian nilai tersebut

didasarkan atas padatnya arus masuk kendaraan, sehingga kegiatan menyeberang

menjadi hal yang cukup berbahaya. Kegiatan menyeberang dikatakan cukup

berbahaya karena masih belum ada metode pengamanannya, sehingga apabila

penyeberangan tidak dilakukan secara hati-hati, maka kecelakaan akan rawan

terjadi.

- L (kemungkinan terjadi)

Kemungkinan terjadinya bahaya adalah 2 (jarang terjadi). Meskipun lalu lintas

padat dan potensi terjadi tabrakan cukup besar, namun pada kenyataannya

kemungkinan terjadi tabrakan dikatakan jarang terjadi. Kemungkinan ini dapat

terjadi apabila karyawan menyeberang dengan tidak hati-hati.

- S (keparahan)

a. Terluka: menurut tabel severity, terluka terletak pada level resiko tingkat 3.

b. Patah tulang: patah tulang diklasifikasikan sebagai terluka berat, sehingga

level resikonya adalah tingkat 4.

59


c. Meninggal: menurut tabel severity, meninggal terletak pada level resiko

tingkat 5.

- Resiko

a. Terluka: resiko terluka didapatkan dari 3 x 2 x 3 = 18.

b. Patah tulang: resiko patah tulang didapatkan dari 3 x 2 x 4= 24.

c. Meninggal: resiko meninggal didapatkan dari 3 x 2 x 5= 30.

Penilaian resiko setelah ada metode pengamanan (Resiko Akhir)

- F (frekuensi)

Metode pengamanan yang perusahaan berikan untuk menyikapi potensi bahaya

tersebut adalah dengan memberikan security, yang mana bertugas untuk

mengatur lalu lintas di dalam perusahaan. Dengan adanya bantuan dari pihak

security, frekuensi terjadinya bahaya pasti dapat berkurang, yaitu menjadi

bulanan. Hal ini dikarenakan setiap ada karyawan yang hendak menyeberang,

security akan membantu menyeberangkan, sehingga potensi terjadi tabrakan

akan berkurang.


Meskipun terdapat metode pengamanannya, namun kemungkinan untuk

terjadinya bahaya tabrakan tentu masih ada, sehingga nilai kemungkinan terjadi

pada tabrakan adalah 2, yaitu jarang terjadi.

- S (keparahan)

a. Terluka: menurut tabel severity, terluka terletak pada level resiko tingkat 3.




tingkat 5.

- Resiko

a. Terluka: resiko terluka didapatkan dari 2 x 2 x 3 = 12.

b. Patah tulang: resiko patah tulang didapatkan dari 2 x 2 x 4= 16.

60



- Level Resiko

a. Terluka: menurut tabel level resiko, resiko= 12 termasuk trivial.

b. Patah tulang: menurut tabel level resiko, resiko= 16 termasuk trivial.

c. Meninggal: menurut tabel level resiko, resiko= 20 termasuk trivial.

Level resiko dari kegiatan penyeberangan yang pada awalnya (sebelum ada

metode pengamanannya) ada yang mencapai acceptable, setelah diberi metode

pengamanan menjadi berkurang hingga mencapai trivial pada semua akibat. Jadi

dapat dikatakan dengan adanya security, cukup membantu mengurangi potensi

kecelakaan yang dapat terjadi.

Pengertian trivial dari level resiko yang didapat tersebut menandakan bahwa

sumber bahaya yang didapatkan di dalam perusahaan masih dalam batas aman. Hal

ini dikarenakan trivial merupakan level resiko yang paling rendah, sehingga dari

sumber bahaya tersebut tidak diperlukan adanya suatu tindakan atau catatan khusus,

kecuali untuk sumber bahaya yang sampai dapat menyebabkan kematian. Perusahaan

harus tetap melakukan pemantauan secara rutin khusus untuk sumber bahaya yang

dapat menyebabkan kematian.

Langkah berikutnya setelah ditetapkan level resiko adalah melakukan

penetapan pengendalian (determining control). Level resiko yang didapat adalah

trivial¸ yang mana resiko tersebut termasuk dalam batas aman, sehingga tidak

diperlukan adanya penetapan pengendalian. Penetapan pengendalian diperlukan saat

sumber bahaya termasuk di luar batas aman, sehingga tingkat resiko harus diturunkan

terlebih dahulu supaya aktifitas kerja dapat dilanjutkan kembali.

Kemudian langkah selanjutnya setelah dilakukannya penilaian resiko adalah

membuat form pengajuan program K3. Tujuan pembuatan program K3 supaya

sumber bahaya tersebut tidak sampai menyebabkan kecelakaan kerja dan

mengantisipasi agar sumber bahaya tidak terjadi. Berikut merupakan potongan hasil

form pengajuan program pada area luar, yaitu area jalan.

61


Tabel 4.8 Form Pengajuan Program K3 Area Jalan

FORM PENGAJUAN PROGRAM

No. Kegiatan Lokasi Sumber

Bahaya

Potensi

Bahaya

Akibat yang

Ditimbulkan Program K3 Target

1 Penyeberangan Area

Jalan

Lalu lintas padat

Tertabrak

Terluka

Peringatan hati-hati, penyediaan zebra cross

1 hari

Patah tulang

Meninggal

Jalan sempit

Tertabrak

Terluka

Patah tulang

Meninggal

Karyawan tidak disiplin

Tertabrak

Terluka

Patah tulang

Meninggal

Meninggal

Program K3 yang diberikan untuk menangani sumber bahaya lalu lintas padat

adalah dengan memberikan rambu peringatan hati-hati agar karyawan atau tamu

dapat menyeberang dengan hati-hati meskipun dalam kondisi yang mendesak

sekalipun. Selain itu, akan lebih baik apabila jalan penyeberangan dibuat jalur zebra

cross supaya karyawan dan tamu dapat mengetahui letak jalur penyeberangan dengan

cepat dan tidak menyeberang di sembarang jalur. Program K3 ini dapat dijalankan

selama 1 hari.

62


Tabel 4.9 Tabel HIRAS Area Office

PT. SANTOS JAYA ABADI



Area : Gedung Utama (Lantai 1-3) PIC : Fajar R

Tanggal Pelaksanaan : 6 Januari 2011 Tim Penilai : Fajar R, Wenny, Daniel, Danny




No. Kegiatan

Sumber Bahaya,

Kondisi Tidak

Aman, Tindakan

Tidak Aman

S/H

Bahaya

yang

Terjadi

Akibat yang

Ditimbulkan


Pengamanan

(Jika Ada)

Resiko Akhir

Level


1 Memadamkan

kebakaran

Lokasi fire extinguisher tidak diketahui

S

Kesulitan mencari letak fire extinguisher

Luka bakar

Emergency

1 1 4 4

Tidak ada

1 1 4 4 Trivial

Kesulitan mengambil fire extinguisher


Kebakaran gedung

1 1 4 4 1 1 4 4 Trivial

63


Di area office ditemukan potensi bahaya, salah satunya yaitu memadamkan

kebakaran. Sumber bahaya dari memadamkan kebakaran adalah lokasi fire

extinguisher tidak diketahui. Fire extinguisher tidak diletakkan di tempat yang

standar. Sumber bahaya tersebut dapat berakibat pada keselamatan seseorang (S:

Safety/Keselamatan). Dampak dari sumber bahaya tersebut adalah kesulitan mencari

letak fire extinguisher dan kesulitan mengambil fire extinguisher. Akibat yang

ditimbulkan dari kesulitan mencari letak fire extinguisher adalah luka bakar. Luka

bakar merupakan dampak akhir dari tidak ditemukan fire extinguisher dikarenakan

kesulitan mencari fire extinguisher. Hal ini menyebabkan kebakaran semakin meluas

dan akhirnya mengenai seseorang, sehingga orang tersebut mengalami luka bakar.

Sedangkan akibat lainnya dari kesulitan mengambil fire extinguisher adalah

meninggal dan kebakaran gedung. Fire extinguisher diletakkan di tempat yang

memojok dan terlalu dalam, sehingga hal inilah yang menyebabkan fire extinguisher

sulit diambil. Apabila kebakaran sudah meluas dan mengenai seseorang, maka

dampak terburuk yang bisa terjadi pada orang tersebut adalah meninggal. Sedangkan

dampak lainnya adalah gedung ikut terbakar. Kondisi kegiatan memadamkan

kebakaran ini dilakukan saat emergency, yaitu ketika terjadi kebakaran saja. Berikut

merupakan penjelasan dari penilaian resiko pada sumber bahaya lokasi fire

extinguisher tidak diketahui.


- F (frekuensi)

Frekuensi terjadinya bahaya adalah 1 (tahunan). Pemberian nilai tersebut

didasarkan atas jarangnya sumber bahaya kebakaran terjadi, sehingga fire

extinguisher tidak digunakan selama kebakaran belum terjadi.


Kemungkinan terjadinya bahaya adalah 1 (tidak pernah terjadi). Dari berdirinya

perusahaan sampai saat ini, musibah kebakaran belum pernah terjadi, sehingga

kemungkinan terjadi dikategorikan tidak pernah terjadi. Jika kemungkinan

64


sumber bahaya ini tidak pernah terjadi, maka kesulitan dalam mencari dan

mengambil fire extinguisher juga dikategorikan tidak pernah terjadi.

- S (keparahan)

a. Luka bakar: menurut tabel severity, luka bakar terletak pada level resiko

tingkat 4.

b. Meninggal: menurut tabel severity, meninggal terletak pada level resiko

tingkat 5.

c. Kebakaran gedung: kebakaran gedung dikategorikan pada level resiko tingkat

4 karena kebakaran gedung merupakan musibah yang serius.

- Resiko

a. Luka bakar: resiko luka bakar didapatkan dari 1 x 1 x 4 = 4.

b. Meninggal: resiko meninggal didapatkan dari 1 x 1 x 5= 5.

c. Kebakaran gedung: resiko kebakaran gedung didapatkan dari 1 x 1 x 4= 4.

Perusahaan tidak memiliki metode pengamanan dari sumber bahaya yang ada.

Oleh karena itu, penilaian resiko akhir sama dengan penilaian resiko sebelum ada

metode pengamananya.

Level Resiko

a. Luka bakar: menurut tabel level resiko, resiko= 4 termasuk trivial.

b. Meninggal: menurut tabel level resiko, resiko= 5 termasuk trivial.

c. Kebakaran gedung: menurut tabel level resiko, resiko= 4 termasuk trivial.

Level resiko dari kegiatan memadamkan kebakaran dari semua sumber bahaya

adalah trivial, yang mana hal ini menggambarkan bahwa sumber bahaya tersebut

masih dalam batas aman. Hal ini dikarenakan trivial merupakan level resiko yang

paling rendah, sehingga dari sumber bahaya tersebut tidak diperlukan adanya suatu

tindakan atau catatan khusus, kecuali untuk sumber bahaya yang sampai dapat

menyebabkan kematian. Perusahaan harus tetap melakukan pemantauan secara rutin

khusus untuk sumber bahaya yang dapat menyebabkan kematian.

65












form pengajuan program pada area luar, yaitu area office.

Tabel 4.10 Form Pengajuan Program K3 Area Office



Bahaya

Potensi

Bahaya

Akibat yang

Ditimbulkan

Program

K3 Target

1 Memadamkan kebakaran

Gedung

Utama (Lantai 1-3)

Lokasi fire

extinguisher tidak diketahui

Kesulitan mencari letak fire extinguisher

Luka bakar

Penggantian letak fire extinguisher

1 hari Kesulitan mengambil fire extinguisher

Meninggal

Kebakaran gedung

Program K3 yang diberikan untuk menangani sumber bahaya lokasi fire

extinguisher tidak diketahui adalah dengan melakukan penggantian letak fire

extinguisher (melakukan standarisasi letak fire extinguisher) supaya saat mencari dan

mengambil fire extinguisher dapat dilakukan dengan mudah dan cepat. Peletakan fire

extinguisher akan distandarkan di dekat pintu masuk/keluar. Program K3 ini dapat

dijalankan selama 1 hari.

66


Tabel 4.11 Tabel HIRAS Area Workshop



Departemen : Engineering Jumlah Personel : 3 Orang

Area : Workshop PIC : Mustofa

Tanggal Pelaksanaan : 18 Januari 2011 Tim Penilai : Mustofa, Wenny, Daniel, Danny




No. Kegiatan

Sumber Bahaya,

Kondisi Tidak

Aman, Tindakan

Tidak Aman

S/H Bahaya yang

Terjadi

Akibat yang

Ditimbulkan


Pengamanan

(Jika Ada)

Resiko Akhir

Level


1

Bekerja

di workshop

Banyak material

keras tercecer di

lantai

S

Kaki tertimpa

material Memar

Rutin

3 2 2 12

Safety shoes

3 2 1 6 Trivial

Banyak material tajam tercecer di lantai

Kaki tertimpa material Luka sayat

3 2 3 18 3 2 1 6 Trivial

Tersandung 4 3 3 36 4 2 1 8 Trivial

67


Di area workshop ditemukan potensi bahaya, yaitu bekerja di workshop.

Sumber bahaya dari bekerja di workshop adalah banyaknya material keras dan tajam

yang tercecer di lantai. Para teknisi mempunyai kebiasaan selesai bekerja, material

tidak dirapikan terlebih dahulu, namun material-material yang digunakan dibiarkan

begitu saja tercecer di lantai. Apabila tidak berhati-hati saat berjalan di dalam ruangan

workshop, maka kecelakan kerja dapat terjadi. Sumber bahaya tersebut berefek pada

keselamatan seseorang (S: Safety/Keselamatan). Bahaya yang dapat terjadi saat

banyak material keras dan tajam tercecer di lantai adalah kaki tertimpa material dan

tersandung. Akibat yang ditimbulkan memar dan luka sayat. Kegiatan bekerja di

workshop ini dilakukan secara rutin, yaitu setiap hari. Berikut merupakan penjelasan

dari penilaian resiko pada sumber bahaya bekerja di workshop.


- F (frekuensi)

Frekuensi terjadinya bahaya untuk kaki tertimpa material adalah 3 (mingguan).

Pemberian nilai tersebut didasarkan atas seringnya material tercecer di lantai,

sehingga kemungkinan kaki tertimpa material cukup sering. Sedangkan

tersandung, frekuensi terjadinya bahaya adalah 4 (bulanan) karena kejadian

tersandung jarang terjadi di workshop.


Kemungkinan terjadinya bahaya untuk kaki tertimpa material adalah 2 (jarang

terjadi). Hal ini dikarenakan banyaknya material yang tercecer di atas lantai,

sehingga ada sedikit kemungkinan kaki tertimpa material apabila seseorang

berjalan tidak dengan hati-hati. Sedangkan kemungkinan tersandung adalah 3

(kadang-kadang terjadi). Hal ini dikarenakan banyaknya material yang besar

berada di atas lantai, sehingga apabila tidak berhati-hati, seseorang dapat

tersandung material tersebut.

- S (keparahan)

a. Memar: menurut tabel severity, memar terletak pada level resiko tingkat 2.

68


b. Luka sayat: luka sayat diklasifikasikan sebagai terluka, sehingga level

resikonya adalah tingkat 3.

- Resiko

a. Memar: resiko memar didapatkan dari 3 x 2 x 2 = 12.

b. Luka sayat: luka sayat terbagi menjadi 2, yang mana dikarenakan kaki

tertimpa material dan tersandung. Untuk resiko kaki tertimpa material

didapatkan dari h 3 x 2 x 3= 18. Sedangkan untuk resiko tersandung

didapatkan dari 4 x 3 x 3= 36.

Penilaian resiko setelah ada metode pengamanan (Resiko Akhir)

Metode pengamanan yang diberikan oleh perusahaan untuk mengatasi sumber

bahaya adalah dengan penggunaan safety shoes saat berada di area workshop.

Penggunaan safety shoes ini hanya berefek pada tingkat severity saja. Sedangkan

untuk frekuensi dan kemungkinan terjadinya sumber bahaya belum dapat teratasi

dengan baik melalui metode pengamanan yang diberikan tersebut.

- F (frekuensi)

Frekuensi terjadinya bahaya untuk kaki tertimpa material adalah 3 (mingguan).

Pemberian nilai tersebut didasarkan atas seringnya material tercecer di lantai,

sehingga kemungkinan kaki tertimpa material cukup sering. Sedangkan

tersandung, frekuensi terjadinya bahaya adalah 4 (bulanan) karena kejadian

tersandung jarang terjadi di workshop.


Kemungkinan terjadinya bahaya untuk kaki tertimpa material adalah 2 (jarang

terjadi). Hal ini dikarenakan banyaknya material yang tercecer di atas lantai,

sehingga ada sedikit kemungkinan kaki tertimpa material apabila seseorang

berjalan tidak dengan hati-hati. Sedangkan kemungkinan tersandung adalah 3

(kadang-kadang terjadi). Hal ini dikarenakan banyaknya material yang besar

berada di atas lantai, sehingga apabila tidak berhati-hati, seseorang dapat

tersandung material tersebut.

69


- S (keparahan)

a. Memar: setelah ada metode pengamanan, yaitu dengan menggunakan safety

shoes, maka tingkat severity menjadi berkurang. Biarpun kaki tertimpa

material tajam dan keras, kaki tidak mengalami luka apapun, sehingga level

resiko berada pada tingkat 1 (tidak terjadi luka).

b. Luka sayat: setelah ada metode pengamanan, yaitu dengan menggunakan

safety shoes, maka tingkat severity menjadi berkurang. Biarpun tersandung,

namun kaki tidak mengalami luka apapun, sehingga level resiko berada pada

tingkat 1 (tidak terjadi luka).

- Resiko:

a. Memar: resiko memar didapatkan dari 3 x 2 x 1 = 6.

b. Luka sayat: luka sayat terbagi menjadi 2, yang mana dikarenakan kaki

tertimpa material dan tersandung. Untuk resiko kaki tertimpa material

didapatkan dari 3 x 2 x 1= 6. Sedangkan untuk resiko tersandung didapatkan

dari 4 x 2 x 1= 8.

- Level Resiko:

a. Memar: menurut tabel level resiko, resiko memar= 6 termasuk trivial.

b. Luka sayat: menurut tabel level resiko, resiko luka sayat akibat kaki tertimpa

material= 6 termasuk trivial. Sedangkan untuk resiko luka sayat akibat

tersandung= 8 termasuk trivial.

Level resiko dari kegiatan bekerja di workshop yang pada awalnya (sebelum

ada metode pengamanannya) ada yang mencapai acceptable, setelah diberi metode

pengamanan menjadi berkurang hingga mencapai trivial pada semua akibat. Jadi

dapat dikatakan dengan adanya penggunaan safety shoes cukup membantu

mengurangi potensi kecelakaan yang dapat terjadi.

Pengertian trivial dari level resiko yang didapat tersebut menandakan bahwa

sumber bahaya yang didapatkan di dalam perusahaan masih dalam batas aman. Hal

ini dikarenakan trivial merupakan level resiko yang paling rendah, sehingga dari

sumber bahaya tersebut tidak diperlukan adanya suatu tindakan atau catatan khusus.

70












form pengajuan program pada area workshop.

Tabel 4.12 Form Pengajuan Program K3 Area Workshop



Bahaya

Potensi

Bahaya

Akibat yang


1 Bekerja di workshop

Workshop

Banyak material keras tercecer di lantai

Kaki tertimpa material Memar

Pemberian prosedur mutu, instruksi kerja

1 hari Tersandung

Banyak material tajam tercecer di lantai

Kaki tertimpa material Luka sayat

Tersandung

Program K3 yang diberikan untuk menangani sumber bahaya di area workshop

adalah dengan memberikan prosedur mutu dan instruksi kerja. Di dalam prosedur dan

instruksi kerja membimbing para teknisi untuk selalu merapikan material-material

yang tercecer di lantai selesai bekerja. Hal ini bertujuan agar kondisi lantai menjadi

bersih, sehingga aman dilalui oleh banyak orang. Program K3 ini dapat dijalankan

selama 1 hari.

71


Tabel 4.13 Tabel HIRAS Area Maintenance



Departemen : Technic Jumlah Personel : 3 orang

Area : Maintenance PIC : Januardi

Tanggal Pelaksanaan : 18 Januari 2011 Tim Penilai : Januardi, Wenny, Daniel, Danny

Tanggal Review : 22 Maret 2011



No. Kegiatan

Sumber

Bahaya,

Kondisi

Tidak Aman,

Tindakan

Tidak Aman

S/H

Bahaya

yang

Terjadi

Akibat yang

Ditimbulkan


Pengamanan

(Jika Ada)

Resiko Akhir Level Resiko

R/NR/E F L S Resiko F L S Resiko

1 Mengambil barang di lemari

Memanjat lemari

S Terjatuh

Memar dan

keseleo

Rutin

2 2 2 8

Tidak ada

2 2 2 8 Trivial



72


Di area maintenance ditemukan potensi bahaya, yaitu mengambil barang di

lemari. Sumber bahaya dari mengambil barang di lemari adalah memanjat lemari.

Para teknisi mempunyai kebiasaan saat mengambil barang di lemari bagian atas, cara

mengambil barangnya tidak menggunakan tangga atau alat bantu lainnya, tetapi

dengan memanjat lemari. Jika dilihat dari sisi waktu, memanjat lemari lebih cepat,

namun jika dilihat dari sisi K3 hal seperti ini sangat berbahaya dan tidak diijinkan.

Bahaya yang dapat terjadi saat memanjat lemari adalah terjatuh. Dampak dari

memanjat lemari menghasilkan 3 macam kemungkinan akibat, yang mana dinilai

mulai dari kemungkinan akibat yang paling ringan sampai yang paling berat.

Kemungkinan akibat yang paling ringan adalah memar dan keseleo, kemudian

dilanjutkan dengan patah tulang. Sedangkan kemungkinan terberatnya adalah

meninggal. Kegiatan mengambil barang di lemari ini dilakukan secara rutin, yaitu

setiap hari. Berikut merupakan penjelasan dari penilaian resiko pada sumber bahaya

mengambil barang di lemari.


- F (frekuensi)

Frekuensi terjadinya bahaya terjatuh adalah 2 (bulanan). Pemberian nilai tersebut

didasarkan atas seringnya para teknisi memanjat lemari saat hendak mengambil

barang di lemari bagian atas. Namun kejadian terjatuh jarang dialami oleh para

teknisi, sehingga frekuensi terjatuh termasuk pada level resiko tingkat 2.


Kemungkinan terjadinya bahaya terjatuh adalah 2 (jarang terjadi). Hal ini

dikarenakan para teknisi sudah terbiasa mengambil barang dengan memanjat

lemari, sehingga probabilitas terjatuh cukup kecil. Biarpun probabilitas kecil,

namun masih terdapat sedikit kemungkinan para teknisi dapat jatuh saat

memanjat lemari jika dilakukan tidak dengan hati-hati.

- S (keparahan)

a. Memar dan keseleo: menurut tabel severity, memar dan keseleo terletak pada

level resiko tingkat 2.

73





tingkat 5.

- Resiko

a. Memar dan keseleo: resiko memar dan resiko didapatkan dari 2 x 2 x 2 = 8.

b. Patah tulang: resiko patah tulang didapatkan dari 2 x 2 x 4= 16 .


Perusahaan tidak memiliki metode pengamanan dari sumber bahaya memanjat

lemari. Oleh karena itu, penilaian resiko akhir sama dengan penilaian resiko

sebelum ada metode pengamananya.

Level Resiko

a. Memar dan keseleo: menurut tabel level resiko, resiko= 8 termasuk trivial.

b. Patah tulang: menurut tabel level resiko, resiko= 16 termasuk trivial.

c. Meninggal: menurut tabel level resiko, resiko= 20 termasuk trivial.

Level resiko dari kegiatan mengambil barang di lemari adalah trivial, yang

mana hal ini menggambarkan bahwa sumber bahaya tersebut masih dalam batas

aman. Hal ini dikarenakan trivial merupakan level resiko yang paling rendah,

sehingga dari sumber bahaya tersebut tidak diperlukan adanya suatu tindakan atau

catatan khusus, kecuali untuk sumber bahaya yang sampai dapat menyebabkan

kematian. Perusahaan harus tetap melakukan pemantauan secara rutin khusus untuk

sumber bahaya yang dapat menyebabkan kematian.





74








form pengajuan program pada area luar, yaitu area maintenance.

Tabel 4.14 Form Pengajuan Program K3 Area Maintenance



Bahaya

Potensi

Bahaya

Akibat yang

Ditimbulkan

Program

K3 Target

1 Mengambil barang di lemari

Ruang Maintenance

Memanjat lemari

Terjatuh

Memar dan keseleo

Pemberian

prosedur bekerja di ketinggian

1 hari Patah tulang

Meninggal

Program K3 yang diberikan untuk menangani sumber bahaya memanjat lemari

adalah dengan memberikan prosedur bekerja di ketinggian supaya para teknisi

dianjurkan untuk mengambil barang dengan alat bantu sesuai dengan ketinggian

lemari beserta dengan APD (Alat Pelindung Diri). Program K3 ini dapat dijalankan

selama 1 hari.

75


Tabel 4.15 Tabel HIRAS Area Gudang Sparepart




Area : Gudang Sparepart PIC : Dwi

Tanggal Pelaksanaan : 18 Januari 2011 Tim Penilai : Dwi, Wenny, Daniel, Danny

Tanggal Review : 22 Maret 2011



No. Kegiatan

Sumber

Bahaya,

Kondisi Tidak

Aman,

Tindakan

Tidak Aman

S/H Bahaya yang

Terjadi

Akibat yang

Ditimbulkan

Kondisi Penilaian Resiko

Metode

Pengamanan

(Jika Ada)

Resiko Akhir

Level


1 Bekerja saat malam hari

Penerangan tidak terang di meja bagian luar

H Gangguan mata

Tidak dapat bekerja dengan baik

Rutin 5 3 1 15 Tidak ada 5 3 1 15 Trivial

76


Di area gudang sparepart ditemukan potensi bahaya, yaitu bekerja saat malam

hari. Sumber bahaya dari bekerja saat malam hari adalah penerangan tidak terang di

meja bagian luar. Ruangan gudang spare part cukup gelap karena ruangan tersebut

sangat tertutup. Lampu yang ada di gudang saat ini belum cukup terang, sehingga saat

bekerja di malam hari, para karyawan mempunyai kesulitan dalam membaca atau

menulis. Sumber bahaya ini dapat berdampak pada kesehatan (H:

Healthy/Kesehatan). Bahaya yang terjadi saat penerangan tidak terang adalah

gangguan mata. Akibat yang ditimbulkan adalah tidak dapat bekerja dengan baik.

Kegiatan bekerja saat malam hari ini dilakukan secara rutin, yaitu setiap hari. Berikut

merupakan penjelasan dari penilaian resiko pada sumber bahaya penerangan tidak

terang.


- F (frekuensi)

Frekuensi terjadinya bahaya gangguan mata adalah 5 (setiap shift). Pemberian

nilai tersebut didasarkan atas setiap shift malam, para karyawan sering

mengalami kesulitan saat bekerja di meja bagian luar dikarenakan gelap.

Seringkali para karyawan memaksa mata mereka untuk membaca atau menulis di

malam hari.


Kemungkinan terjadinya bahaya gangguan mata adalah 3 (kadang-kadang

terjadi). Hal ini dikarenakan tidak setiap hari para karyawan membaca atau

menulis saat bekerja pada shift malam. Jika ada pengambilan barang saja,

karyawan baru memeriksa kertas-kertas yang diberikan.

- S (keparahan)

Menurut tabel severity, tidak dapat bekerja dengan baik diklasifikasikan tidak

terjadi luka, sehingga level resikonya adalah tingkat 1.

- Resiko

Resiko tidak dapat bekerja dengan baik didapatkan dari 5 x 3 x 1 = 15.

77


Perusahaan tidak memiliki metode pengamanan dari sumber bahaya penerangan

tidak terang. Oleh karena itu, penilaian resiko akhir sama dengan penilaian resiko

sebelum ada metode pengamananya.

Level Resiko

Menurut tabel level resiko, resiko= 15 termasuk trivial.

Level resiko dari kegiatan bekerja saat malam hari adalah trivial, yang mana hal

ini menggambarkan bahwa sumber bahaya tersebut masih dalam batas aman. Hal ini

dikarenakan trivial merupakan level resiko yang paling rendah, sehingga dari sumber

bahaya tersebut tidak diperlukan adanya suatu tindakan atau catatan khusus.











form pengajuan program pada area luar, yaitu area gudang spare part.

Tabel 4.16 Form Pengajuan Program K3 Area Gudang Sparepart



Bahaya

Potensi

Bahaya

Akibat yang


1

Bekerja saat malam hari

Ruang Gudang

Sparepart

Penerangan tidak terang di meja bagian luar

Gangguan mata

Tidak dapat bekerja

dengan baik

Pemberian lampu tambahan di

meja bagian luar

1 hari

78


Program K3 yang diberikan untuk menangani sumber bahaya penerangan tidak

terang adalah dengan memberikan lampu tambahan di meja bagian luar supaya

karyawan dapat melakukan aktifitasnya di malam hari dengan baik tanpa adanya

gangguan. Program K3 ini dapat dijalankan selama 1 hari.

4.7. Implementasi Program K3

PT Santos Jaya Abadi telah melakukan implementasi program K3 pada area

workshop dikarenakan area tersebut rawan akan kecelakaan kerja. Hal ini dapat

dilihat dari banyaknya aktifitas kerja yang mengandung potensi bahaya yang cukup

berbahaya. Oleh karena itu, PT Santos Jaya Abadi ingin mereduksi atau bahkan

mengeliminasi potensi-potensi bahaya yang ada di workshop melalui pola PDCA

(Plan, Do, Check, Act). Alasan pemilihan pola PDCA adalah untuk meningkatkan

pemantauan dalam penerapan K3 supaya implementasi ini tidak hanya ditujukan

untuk para teknisi, tetapi juga untuk seluruh jabatan yang ada di dalam workshop.

Diharapkan melalui penerapan pola tersebut, implementasi dapat berjalan dengan

baik dan lancar. Berikut merupakan tabel pola PDCA yang dilakukan dalam proses

pengimplementasian.

Tabel 4.17 Pola PDCA

Pola PDCA Penjelasan

Plan - Identifikasi bahaya

- Penilaian resiko

- Penetapan pengendalian

- Pengajuan program K3

Do Implementasi program K3

Check Pemantauan dan pemeriksaan dokumen HIRAS

Act Perbaikan dengan pemberian rekomendasi

Langkah awal yang dilakukan adalah melakukan perencanaan terlebih dahulu

dengan cara mengidentifikasi bahaya, menilai resiko, menetapkan pengendalian dan

79


juga mengajukan program K3. Kemudian dilanjutkan dengan pengimplementasian

program K3 yang diajukan. Saat melakukan implementasi, dilakukan penyuluhan

terlebih dahulu pada para teknisi workshop. Dilakukan penjelasan singkat mengenai

teori K3, setelah itu dilanjutkan dengan penjelasan mengenai program K3 yang

dibuat. Program K3, seperti prosedur mutu dan instruksi kerja kemudian

diimplementasikan dengan cara menempel instruksi-instruksi kerja di samping mesin-

mesin yang ada di workshop. Sedangkan prosedur diberikan kepada kepala area

workshop supaya kepala area dapat terus melakukan pemantauan kepada para teknisi.

Kemudian dilakukan pemantauan dan pemeriksaan dokumen HIRAS, apakah

implementasi program K3 sudah berjalan dengan baik atau belum. Jika program K3

belum dilakukan dengan baik, maka dilakukan langkah selanjutnya, yaitu melakukan

perbaikan dengan cara memberikan rekomendasi supaya program-program K3 yang

belum berjalan dengan baik diperbaiki kembali. Jadi apabila ditemukan suatu hal

yang tidak sesuai dengan prosedur maupun instruksi kerja yang ada, maka kepala area

wajib memberikan peringatan atau pemberitahuan kepada teknisi dengan tegas.

Langkah tersebut kemudian dilanjutkan kembali dengan suatu perencanaan baru, lalu

dilakukan pengimplementasian dan seterusnya. Dilakukan pola PDCA guna untuk

membuat program K3 berjalan dengan baik, lancar dan efektif.

4.7.1. Hasil Evaluasi Sebelum Dilakukan Implementasi (Kondisi Awal

Workshop)

Sebelum dilakukannya pengimplementasian program K3 pada area ini,

workshop merupakan area yang tidak terawat, yang mana hanya mementingkan hasil

outputnya saja tanpa mementingkan kesehatan dan keselamatan kerja para teknisi.

Hal ini dapat dilihat dari peletakan mesin yang tidak teratur, kondisi lingkungan kerja

yang kotor, berdebu, bising dan bau, peletakan material yang tidak pada tempatnya,

obat yang disediakan juga kadaluarsa dan tidak lengkap, tidak menggunakan APD

(Alat Pelindung Diri) dengan lengkap dan lain sebagainya. Gambar 4.3 di bawah ini

merupakan gambar layout kondisi awal workshop.

80


Gambar 4.3 Kondisi Awal Layout Workshop Engineering

81


Berdasarkan layout di atas, ditemukan beberapa hal yang tidak memenuhi unsur

K3, yaitu peletakan mesin atau material yang tidak tepat, seperti mesin plasma

cutting berdekatan dengan area tabung gas (bottle area), peletakan mesin cutting dan

welding berdekatan dengan panel listrik, area tempat minum berdekatan dengan

tempat sampah, peletakan APAR terlalu dalam dan peletakan tempat finish job tidak

tepat.

Plasma cutting merupakan proses kerja yang menghasilkan percikan api,

sehingga hal ini menjadi sangat berbahaya jika didekatkan dengan tabung gas karena

dapat meledak. Tidak hanya itu saja, tabung gas juga tidak dalam kondisi di rantai.

Jika dilihat dari sisi keamanannya, peletakan mesin plasma cutting sangat tidak tepat.

Selain itu, peletakan mesin cutting dan welding berdekatan dengan panel listrik,

serta berjauhan dengan ventilasi. Ventilasi terletak di daerah mesin plat bending area,

argon welding area, snei pipa area dan plasma cutting area. Hal ini dikatakan

berbahaya karena mesin cutting dan welding menghasilkan percikan api, sehingga

tidak diperbolehkan berdekatan dengan panel listrik karena dapat menyebabkan

kebakaran apabila percikan api mengenai panel listrik. Selain percikan api, mesin

tersebut juga menghasilkan asap. Untuk mesin yang menghasilkan asap, seharusnya

didekatkan dengan ventilasi supaya bau asap tidak menyebar ke dalam ruangan.

Namun kenyataan dari kondisi awal workshop adalah peletakan mesin cutting dan

welding berjauhan dengan ventilasi, sehingga kondisi lingkungan workshop menjadi

bau.

Area tempat minum didekatkan dengan tempah sampah, yang mana tempat

sampah diletakkan di sebelah wastafel. Seringkali tempat sampah dibiarkan dalam

keadaan terbuka (tanpa tutup). Peletakan tempat minum seperti ini sangat tidak baik

bagi kesehatan tubuh pekerja karena air minum tersebut sudah terkontaminasi oleh

bakteri sampah.

APAR diletakkan di sebelah kantor bengkel teknik. Peletakkan yang seperti itu

sangat tidak efisien karena peletakkannya terlalu dalam dan jauh dari pintu

masuk/keluar. Pintu terletak di sebelah bottle area.

82


Peletakan tempat finish job juga dikatakan tidak tepat karena tempat finish job

diletakkan cukup jauh dari pintu masuk/keluar. Tempat finish job merupakan suatu

tempat yang digunakan untuk mengambil material yang sudah selesai

dibuat/diperbaiki. Saat karyawan mengambil material di tempat finish job, maka

mereka harus melewati area plat bending, argon welding, snei pipa, plasma cutting

dan tabung gas terlebih dahulu. Apabila saat melewati area tersebut, karyawan tidak

melakukannya dengan hati-hati, maka kecelakaan kerja bisa mengenai karyawan

tersebut.

4.7.2. Hasil Evaluasi Sesudah Dilakukan Implementasi (Kondisi Baru

Workshop)

Proses implementasi yang dilakukan adalah menjalankan prosedur mutu

workshop, instruksi kerja semua mesin dan perubahan layout. Kemudian dilakukan

pemantauan pada para teknisi workshop untuk mengetahui apakah program K3 yang

diimplementasikan tersebut sudah berjalan dengan baik. Selain pemantauan juga

dilakukan sosialisasi khusus pada tiap teknisi yang ada di workshop agar saat

menjalankan program K3, mereka melakukannya tidak dengan paksaan, tetapi dengan

kesadaran.

Setelah dilakukan evaluasi hasil implementasi, ada dua hasil yang didapat,

yaitu ada yang menjalankan program K3 dengan baik dan ada juga yang tidak

menjalankan program K3 dengan baik. Berikut penjabaran lebih lanjut pada hasil

implementasi di workshop.

Menjalankan program K3 dengan baik

Dalam menunjukkan kesadaran akan pentingnya K3, para teknisi workshop

mau bekerja sama untuk menjalankan program K3 ini dengan baik. Ada beberapa

hal dari program K3 yang sudah dilakukan oleh teknisi, yaitu:

- Ada beberapa teknisi saat mengoperasikan mesin menggunakan safety glasses,

safety shoes, safety gloves dan safety helmet sesuai dengan mesin yang

digunakan. Meskipun pemakaian APD (Alat Pelindung Diri) masih belum

83


lengkap, namun mereka mau untuk diarahkan menggunakan APD lengkap

secara perlahan.

- Saat melakukan proses pengelasan dan gerinda, teknisi mempunyai kebiasaan

mengerjakannya dengan posisi jongkok tanpa adanya alat bantu, seperti kursi

kecil. Namun sekarang, semua teknisi saat bekerja selalu menggunakan bantuan

kursi kecil agar menghindari posisi jongkok.

- Setelah selesai menggunakan alat brander cutting, teknisi sudah membiasakan

diri untuk merapikan kembali alat kerja ke tempat semula, seperti

mengembalikan selang brander cutting ke tempat asalnya.

- Teknisi bubut juga mulai membiasakan diri untuk membersihkan sisa-sisa

kotoran bubut setelah selesai bekerja atau saat sedang menunggu material,

sehingga kondisi lingkungan yang awalnya kotor dan berdebu, kini menjadi

lebih bersih.

Tidak menjalankan program K3 dengan baik

Selama melakukan pengimplementasian program K3, ada 6 hal yang belum

terpenuhi dengan baik atau tidak sesuai dengan dokumen HIRAS, yaitu:

- Penggunaan APD. Masih ditemui banyak teknisi yang tidak menggunakan APD

secara lengkap. Misalnya pada penggunaan mesin las argon, APD yang

seharusnya digunakan adalah welding helmet, safety shoes, welding gloves,

masker, baju lengan panjang dan apron. Namun faktanya, APD yang digunakan

hanya welding helmet dan safety shoes.

- Kondisi lingkungan. Kondisi lingkungan workshop masih kurang rapi dan

teratur. Hal ini dapat dilihat dari peletakan material yang berceceran di lantai.

Setelah adanya pengimplementasian, kondisi lingkungan workshop bisa

dikatakan menjadi lebih baik dibandingkan kondisi lingkungan awal. Pada

kondisi awal, semua area terlihat tidak rapi. Banyak material-material yang

dicecer di lantai. Sedangkan untuk sekarang ini, material yang tercecer hanya di

bagian gerinda saja. Kedua, ruang jalan di dalam area workshop menjadi

84


sempit. Hal ini dikarenakan banyaknya mesin-mesin yang rusak diletakkan di

sepanjang jalan, sehingga saat melintasi daerah tersebut harus dilakukan dengan

hati-hati. Ketiga, kondisi lingkungan workshop cukup bising dikarenakan

penggunaan dari alat gerinda. Alat gerinda menghasilkan bunyi yang cukup

bising dan bunyi bising tersebut sangat tidak baik bagi kesehatan teknisi.

Keempat, kondisi udara di ruang mesin bubut sangat panas dikarenakan

ruangan mesin bubut tertutup. Dengan adanya ventilasi pada ruangan tersebut,

hal ini masih belum bisa mengatasi rasa panas.

- Peletakan material. Peletakan APAR di area workshop ini tidak tepat karena

letaknya terlalu dalam atau jauh dari pintu masuk/keluar, sehingga saat

mengambil APAR harus masuk ke dalam ruangan dan melewati area-area

mesin terlebih dahulu. Kedua, banyak teknisi yang meletakkan sarung tangan

tidak pada tempatnya, melainkan di lantai. Teknisi workshop mempunyai

kebiasaan setelah menggunakan mesin, sarung tangan langsung diletakkan di

atas lantai. Ketiga, di ruang mesin bubut tidak terdapat pengelompokkan

material, yang mana material-material bercampuran menjadi satu. Banyak

material diletakkan di atas lantai dan sedikit material yang diletakkan di dalam

lemari. Jadi saat hendak mengambil material, harus mencari-cari terlebih

dahulu. Saat mencari material, kabel-kabel menjadi ikut terinjak. Keempat, fire

extinguisher di ruang mesin bubut diletakkan tanpa adanya pengait, sehingga

hal ini akan menjadi berbahaya apabila fire extinguisher tidak sengaja

tersenggol dan jatuh mengenai anggota tubuh teknisi.

- Penggunaan material. Para teknisi mempunyai kebiasaan untuk tidak langsung

mengembalikan tabung gas yang sudah dalam keadaan kosong ke tempat

tabung. Namun kebiasaan yang dilakukan adalah mengambil tabung gas yang

baru tanpa mengembalikan terlebih dahulu tabung gas yang kosong. Hal ini

membuat kondisi tempat kerja menjadi lebih sempit. Selain itu, teknisi juga

tidak merantai tabung gas yang masih baru atau yang sedang tidak digunakan.

Kondisi tabung dibiarkan begitu saja tanpa adanya rantai.

85


- Posisi dan cara kerja. Teknisi bubut mempunyai kebiasaan mengambil

serabut/sisa hasil bubut dengan menggunakan jari pada saat mesin sedang

berputar. Hal ini sangat berbahaya dilakukan karena jika jari sampai masuk ke

dalam mesin bubut, jari teknisi bisa terlepas dan terluka. Selain itu, jarak antar

teknisi yang bekerja dengan menggunakan alat gerinda dengan teknisi lainnya

sangat berdekatan. Hal ini cukup berbahaya karena gerinda menghasilkan

banyak percikan api, yang mana percikan api dapat mengenai teknisi lainnya

yang berada dekat dengan teknisi yang menggunakan alat gerinda.

- Layout. Workshop telah melakukan sedikit perubahan layout, namun perubahan

layout saat ini masih belum dikategorikan aman. Hal ini dapat dilihat dari

peletakan mesin cutting dan welding yang masih berdekatan dengan panel

listrik, serta peletakan APAR yang masih di tempat semula (peletakan APAR

terlalu jauh dengan pintu masuk/keluar). Sedangkan yang mengalami

perubahan adalah peletakan mesin plasma cutting sudah dijauhkan dengan area

tabung gas. Perubahan layout dapat dilihat pada gambar 4.4 di bawah ini.

86


Gambar 4.4 Perubahan Layout Workshop Engineering

87


4.7.3. Rekomendasi

Ada beberapa rekomendasi yang diberikan untuk mengatasi hasil

implementasi yang belum tepat dari sisi K3, yaitu:

- Penggunaan APD. Penggunaan APD secara lengkap ini tidak bisa dilakukan

dengan sekejap, tetapi bisa dilakukan secara perlahan-lahan. Membutuhkan

pantauan, pemberitahuan dan sosialisasi pada tiap teknisi melalui pola PDCA.

- Kondisi lingkungan. Untuk kondisi lingkungan yang tidak rapi dan teratur, yang

mana dikarenakan banyaknya material yang tercecer di lantai bisa diatasi dengan

cara mengumpulkan material-material tersebut menjadi satu bagian dan diletakkan

di pinggir mesin apabila material tersebut masih digunakan kembali. Jadi sebisa

mungkin material tidak dicecer di atas lantai. Sedangkan untuk ruang jalan yang

sempit dikarenakan banyaknya mesin-mesin di sepanjang jalan dapat diatasi

dengan cara menata mesin secara rapi dan rata supaya hal ini tidak memakan

banyak tempat. Selain itu, kondisi ruangan yang cukup bising dikarenakan

penggunaan alat gerinda dapat diatasi dengan cara penggunaan ear plug. Teknisi

harus dibiasakan menggunakan ear plug supaya ketajaman pendengaran mereka

tidak berkurang. Sebaiknya perusahaan memberikan fasilitas ear plug supaya

teknisi workshop bisa menggunakan ear plug di saat kondisi lingkungan

bising.Kondisi udara di ruang mesin bubut yang panas ini dikarenakan ruangan

mesin bubut tertutup dapat diatasi dengan cara memberikan exhaust fan atau kipas

angin pada ruangan tersebut supaya teknisi bubut dapat bekerja dengan nyaman.

- Peletakan material. Peletakan APAR yang tidak strategis ini sebaiknya dipindah

dekat pintu masuk/keluar supaya saat mengambil APAR dapat dilakukan dengan

cepat dan lebih mudah dijangkau. Kedua, sarung tangan yang diletakkan dengan

sembarangan oleh para teknisi, dapat diatasi dengan cara kepala area workshop

harus memberi peringatan kepada para teknisi untuk selalu meletakkan sarung

tangan pada tempatnya. Ketiga, di ruang mesin bubut yang tidak terdapat

pengelompokan material, sehingga material bercampuran menjadi satu dapat

diatasi dengan cara memberikan wadah khusus untuk meletakkan material-

88


material yang berukuran kecil sampai sedang. Sedangkan untuk material yang

berukuran besar dapat diletakkan di dalam lemari. Hal ini bertujuan untuk

membuat lebih ringkas dan rapi, sehingga proses pencarian barang dapat dilakukan

dengan cepat.Keempat, fire extinguisher di ruang mesin bubut yang diletakkan

tanpa adanya pengait dapat diatasi dengan cara memberikan pengait pada fire

extinguisher supaya tidak mudah tersenggol ataupun jatuh.

- Penggunaan material. Para teknisi mempunyai kebiasaan untuk tidak langsung

mengembalikan tabung gas yang sudah dalam keadaan kosong ke tempat tabung

dapat diatasi dengan cara memberi peringatan kepada para teknisi untuk selalu

membiasakan mengembalikan tabung gas yang kosong terlebih dahulu pada

tempat tabung gas dan mengambil tabung gas yang baru. Untuk tabung gas yang

masih baru atau sedang tidak digunakan dalam keadaan yang tidak di rantai, maka

sebaiknya mulai dibiasakan untuk merantai tabung-tabung gas supaya lebih aman.

- Posisi dan cara kerja. Untuk mengatasi teknisi bubut yang mempunyai kebiasaan

mengambil serabut/sisa hasil bubut dengan menggunakan jari adalah dengan cara

melarang teknisi untuk mengambil serabut dengan menggunakan anggota

tubuhnya. Serabut boleh diambil pada saat mesin dimatikan atau menggunakan

alat bantu, seperti sumpit dan lain sebagainya. Sedangkan jarak antar teknisi yang

bekerja dengan menggunakan alat gerinda dengan teknisi lainnya sangat

berdekatan dapat diatasi dengan cara memberitahukan kepada para teknisi untuk

tidak bekerja terlalu dekat dengan teknisi yang sedang menggerinda.

- Penyediaan APD. Fasilitas APD yang ada di workshop masih belum lengkap.

Masih ada beberapa APD yang seharusnya digunakan, namun dikarenakan tidak

diberi fasilitas, sehingga teknisi tidak menggunakan APD tersebut. APD yang

diperlukan oleh teknisi workshop, antara lain ear plug, apron dan masker khusus

(bukan masker kain).

- Layout. Layout yang sudah mengalami perubahan sebaiknya diperbaharui kembali

karena masih ditemukan beberapa sumber bahaya yang letaknya saling berdekatan,

seperti peletakan mesin cutting dan welding berdekatan dengan panel listrik,

89


peletakan APAR yang terlalu dalam, mesin-mesin yang menghasilkan percikan api

dan asap berjauhan dengan ventilasi dan exhaust fan, serta meja finisih job

diletakkan di bagian yang cukup dalam. Usulan layout baru akan dibuat dengan

bantuan Activity Relationship Chart atau biasa dikenal dengan Rel Chart. Lebih

jelasnya dapat dilihat pada gambar 4.5 di bawah ini.

90


Gambar 4.5 Activity Relationship Chart Usulan Layout Baru

Tabel 4.18 Tabel Kode Alasan Activity Relationship Chart Usulan Layout Baru

Nilai Alasan

1 Safety

2 Healthy

3 Special condition

Pada gambar diagram di atas, peletakan mesin dan material dikelompokkan

dalam beberapa hubungan, yaitu A untuk hubungan yang mutlak harus didekatkan,

I untuk hubungan yang harus didekatkan karena penting, O untuk hubungan yang

didekatkan karena cukup penting, U untuk hubungan yang tidak perlu didekatkan

karena tidak penting dan X untuk hubungan yang tidak boleh didekatkan karena

91


berbahaya. Penjelasan diagram Rel Chart lebih lanjutnya dapat dilihat pada bab

2.5.

Welding area mempunyai hubungan A dengan fitting table karena setelah

melakukan pengelasan, teknisi selalu mengepaskan/mencocokkan hasil las dengan

komponen mesin lainnya di fitting table. Jika dilihat dari sisi K3, peletakkan mesin

welding yang berdekatan dengan fitting table kurang tepat karena proses welding

menghasilkan asap, sehingga perlu didekatkan dengan ventilasi. Sedangkan

apabila welding area didekatkan dengan fitting table, maka hal tersebut berjauhan

dengan ventilasi. Fitting table tidak bisa dipindahkan, sehingga welding area yang

harus didekatkan dengan fitting table. Maka dari itu, diberikan alasan special

condition untuk welding area dengan fitting table.

Snei pipa area, cutting area, plasma cutting area dan argon welding area

mempunyai hubungan I dan harus didekatkan antara satu dengan yang lainnya

karena mesin-mesin tersebut menghasilkan asap, sehingga harus didekatkan

ventilasi. Maka dari itu, alasan pendekatan mesin-mesin tersebut adalah untuk

kesehatan (healthy) para teknisi supaya ruangan terhindar dari bau asap.

Finish job mempunyai hubungan O dengan semua mesin dikarenakan semua

material/komponen mesin yang sudah selesai dikerjakan akan diletakkan di meja

finish job. Maka dari itu, meja finish job cukup penting untuk didekatkan dengan

mesin-mesin yang ada di workshop.

Terdapat beberapa mesin yang mempunyai hubungan U dengan mesin

lainnya. Hal itu menandakan bahwa tidak ada hubungan yang penting mesin

tersebut didekatkan.

Selain itu, ada beberapa mesin yang tidak diperbolehkan berdekatan dengan

area lain dikarenakan sangat berbahaya, seperti welding area berbahaya apabila

didekatkan dengan panel listrik, plasma cutting area berbahaya apabila didekatkan

dengan bottle area dan lain sebagainya. Mesin tersebut tidak diijinkan berdekatan

dengan panel listrik maupun bottle area karena alasan keselamatan (safety). Maka

dari itu, hubungan penempatan area tersebut adalah X.

92


Langkah berikutnya setelah dibuatnya diagram Rel Chart adalah

penggambaran layout. Layout yang dibuat tidak mutlak sesuai dengan keadaan

diagram Rel Chart, tetapi ada beberapa penempatan yang dilakukan adjustment

khusus. Hal ini dikarenakan ada beberapa kondisi nyata yang tidak memungkinkan

dilakukan perubahan letak sesuai dengan diagram Rel Chart. Area-area yang tidak

bisa dipindah, antara lain fitting table, bottle area, panel listrik, rak barang teknik,

tool inventory dan lain sebagainya.

Selain itu, terdapat beberapa area yang tidak berkaitan dengan sisi K3 yang

dilakukan perubahan letak, yaitu mushola, loker teknisi dan penambahan meja

koordinasi. Perubahan letak dilakukan berdasarkan keinginan dari pihak HRD

sendiri tanpa adanya hubungan dengan sisi K3. Usulan layout baru dapat dilihat

lebih jelasnya pada gambar 4.6 di bawah ini.

93


Gambar 4.6 Usulan Layout Workshop Engineering

Documents

4. PEMBAHASAN 4.1. Kebijakan Perusahaan