2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

1/50

BAB 4

PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS

DATA

4.1 Data umum perusahaan

4.1.1 Sejarah perusahaan

PT Sempana Jaya Agung yang beralamat di Jl. Tole Iskandardinata

no.9 Sukamaju-Sukmajaya Depok, mulai berdiri pada tahun 1982 dan mulai

produksi secara komersial pada tahun 1984. PT Sempana Jaya Agung

bergerak di bidang High Pressure Die Casting (HPDC) dan Zinc Alloy.

Produk-produk yang diproduksi PT Sempana Jaya Agung sebagian besar

merupakan komponen dari kendaraan mermotor roda dua. Saat ini, PT

Sempana Jaya Agung menyuplai ke beberapa perusahaan antara lain : PT Toa

Galva Industries, PT Astra Honda Motor, PT HiLex Indonesia, PT Kawasaki

Motor Indonesia, PT AST Indonesia, dan lain-lain.

4.1.2 Visi dan misi Perusahaan

Visi perusahaan adalah sebagai berikut :

Kami Perusahaan Manufactur yang bergerak di bidang Die Casting memiliki

visi memberi kontribusi kepada Bangsa dan Negara dalam bidang Die

Casting.

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

2/50

62

Misi perusahaan adalah sebagai berikut :

Menjadi Perusahaan Produksi Casting yang produknya di terima di semua

Industri Automotif dengan peduli Lingkungan, menciptakan Lapangan kerja,

memberikan Kesejahteraan Kaaryawan

4.1.3 Jam Kerja Karyawan

Pada PT Sempana Jaya Agung jam kerja karyawan kantor terdapat

hanya satu shift saja, namun untuk karyawan pabrik (produksi) tersedia dua

shift dengan ketentuan tergantung dari jumlah order dan target pengiriman,

karena PT Pancaprima Ekabrothers adalah perusahaan yang produksinya job

order dari customer. Adapun rincian jam kerja adalah sebagai berikut :

a. SHIFT 1

Hari senin kamis : 07.00 - 16.00 WIB

Istirahat : 12.00 - 13.00 WIB

Hari jumat : 07.00 - 16.30 WIB


b. SHIFT 2

Hari senin kamis : 16.00 - 01.00 WIB


Hari jumat : 16.30 - 01.30 WIB


5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

3/50

63

4.2. Alumunium Die Casting

4.2.1 Aliran Proses Produksi

Pada umumnya suatu perusahaan injcetion casting, memiliki aliran

proses kerja yang secara garis besar hampir sama. Berikut akan diuraikan

secara singkat dari tahapan proses produksi injcetion castingdi PT Sempana

Jaya Agung.

Gambar 4.1 Diagram alur proses produksi

Sumber : PT Sempana Jaya Agung

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

4/50

64

Berikut adalah secara garis besar penjelaskan dari gambar 4.1 diagram

alur proses produksi pada PT Pancaprima Ekabrothers :

1. Penerimaan barang

Setiap bahan baku yang dikirim oleh supplier diterima oleh bagian

gudang dan diperiksa kelengkapan dokumennya, seperti surat jalan atau

invoice.

2. Incoming inspection

Pada tahap ini fungsi Incoming inspection adalah untuk mengontrol dan

memeriksa kondisi bahan baku/meterial yang datang dari supplier

sebelum disimpan di warehouse/gudang. Ada dua jenis bahan

baku/material yaitu :

Alumunium jenis ADC 12

Besi

3. Warehouse/Gudang

Warehouse/gudang adalah tempat penampungan bahan baku yang akan

digunakan untuk proses produksi. Warehouse/gudang dipimpin oleh

seorang supervisor yang secara garis besar membawahi beberapa grup,

seperti :

Grup Penerimaan.

Pada grup ini, akan dilakukan penerimaan material, bukan hanya dari luar

pabrik (supplier), tetapi juga dari dalam pabrik (sisa material setelah

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

5/50

65

proses produksi). Untuk material yang berasal dari luar pabrik (supplier),

akan dilakukan pemeriksaan antara material yang diterima dengan surat

jalan yang kemudian material tersebut akan dialokasikan dan tercatat

secara administrasi. Untuk material yang berasal dari dalam pabrik

(material sisa proses produksi) akan dilakukan pemeriksaan material

terhadap dokumen pengembalian untuk kemudian dialokasikan terpisah

dan tercatat secara administrasi.

Grup Pengeluaran.

Pada grup ini, akan dilakukan pengeluaran material, baik untuk internal

(produksi) ataupun eksternal sesuai dengan dokumen permintaan yang

telah dibuat.

Grup Administrasi.

Pada proses ini, akan dilakukan pencatatan secara administrasi untuk

material yang ada maupun stock dan grup ini bertanggung jawab dalam

memastikan bahwa pendataan yang ada harus terupdate dan actual.

4. Melting

Melting adalah proses peleburan material yang berupa ingot dan material

scrappada dapur peleburan (molten furnace) untuk menghasilkan cairan

alumunium (molten) dengan suhu 750 - 850. Sebelum material diproses

di dapur peleburan harus dipastikan bahwa kondisi material tersebut

dalam keadaan kering dan bersih.

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

6/50

66

5. Casting

Casting adalah proses pengecoran cairan alumunium ke dalam cetakan

(dies) dengan sistem injeksi pada tekenan tinggi. Pada proses ini cairan

Alumunium tersebut diperiksa kembali komposisi materialnya apakah

sesuai dengan spesifikasi material ADC 12.

6.

Trimming

Trimming adalah proses pemisahan part dengan gate. Pada proses ini

dilakukan pemeriksaan secara visual padaparttersebut.

7. Finishing

Finishing adalah proses akhir yang betujuan untuk menghilangkan sisa-

sisa material (scrap) yang masih menempel diparttersebut.

8. Final inspection dan Packing

Proses pemeriksaan akhir pada part yang betujuan memastikan bahwa

kondisi part tersebut sudah benar-benar baik secara visualdan dimensi.

Dan selanjutnya dilakukan proses packaging sebelum dikirim ke

customer

9. Storage finish good

Penyimpanan terakhir sebelum dilakukan pengiriman. Pada gudang ini

dilakukan proses administrasi dan kelengkapan dokumen untuk

pengiriman.

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

7/50

67

4.2.2 AlumuniumDie Casting Brake Shoe

Injection die casting adalah proses pengecoran logam dengan cara

memasukkan logam cair kedalam die (cetakan logam) dengan menggunakan

tekanan. Material yang dapat digunakan seperti aluminium, magnesium dan

tembaga. Cara kerjanya diawali dengan peleburan cairan logam menggunakan

tungku terpisah, kemudian cairan alumunium tersebut disalurkan dan dituang

kedalam mesin die castingmelalui tabung injeksi (shot sleeve). setelah cairan

logam tersebut berada pada tabung injeksi, ditekan dengan plunyer tenaga

hidrolik kedalam rongga cetakan (die cavity), tekanan injeksi ini dijaga selama

proses solidifikasi. Setelah coran membeku, die dibuka dan produk akan

keluar secara otomatis melalui mekanisme ejektor.

Gambar 4.2 Alumunium die casting


Jenis proses casting yang ada pada PT. Sempana Jaya Agung adalah

High Pressure Die Casting (HPDC) yaitu suatu proses casting dimana

Housing

Cavity

DiesMoveDies Fix

PinEjector

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

8/50

68

dilakukan injeksi logam cair dengan tekanan yang tinggi. Keuntungan dari

HPDC adalah antara lain (Bustanul, 2006, p8) :

a. Ketepatan dimensinya sangat tinggi sehingga dapat mengurangi proses

lebih lanjut (finishing).

b. Cocok untuk part yang tipis dan rumit

c. Dapat berproduksi secara masal sehingga menghemat biaya produksi.

Salah satu produk yang dihasilkan PT Sempana Jaya Agung adalah brake

shoe yang merupakan komponen dari sistem pengereman kendaraan bermotor

roda dua.

Gambar 4.3 Gambar produk Brake ShoeSumber : PT Sempana Jaya Agung

4.2.3 PenangananMaintenance Pada AlumuniumDie Casting Brake Shoe

Pemeliharaan dan perbaikan AlumuniumDie Casting Brake Shoepada

PT Sempana Jaya Agung menjadi tanggung jawab bagian maintenance dies.

Bagian maintenance ini bekerja sama dengan bagian produksi dan departemen

Metal Slipper

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

9/50

69

quality & Engineering dalam hal mengkoordinasikan pelaksanaan

pemeliharaan. Adapun jenis perawatan yang dilakukan pada mesin boiler

weishi adalah secara garis besar terbagi dua yaitu :

1. Preventive maintenance

Perawatanpreventive dibagi menjadi dua, yaitu :

a. Perawatan harian (daily maintenance)

Kegiatan yang dilakukan adalah melakukan pembersihan,

pemeriksaan, menghidupkan/mematikan mesin dan lain sebagainya.

b. Perawatan periodik (periodic maintenance)

Pada periode ini untuk memperpanjang umur ekonomis mesin,

dilakukan kegiatan pembongkaran (overhaul) guna membersihkan

bagian dalam dari mesin.

2. Corrective maintenance

Perawatan ini dilakukan bila mesin mengalami kerusakan (breakdown)

saat digunakan dalam proses produksi dan harus segera diadakan

perbaikan/repair. Kerusakan-kerusakan ini sangat sering terjadi dalam

proses produksi.

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

10/50

70

4.3 Perhitungan Keefektifan Alumunium Die casting Brake shoe

Menggunakan Metode Total Production Ratio (TPR)

Dibawah ini disajikan data jam kerja tersedia yang diperlukan untuk

perhitungan keefektifan penggunaan alumunium diecasting brake shoe :

Tabel 4.1 Jam kerja tersedia periode bulan Januari 2011 s/d bulan Juni 2011

BulanHari

Kerja

Jam

Kerja/Hari

Total Jam Kerja/Hari

(Working Time)

Jam Detik

(a) (b) (c = a x b) (c x 3600)

Januari 21 16 336 1209600

Pebruari 18 16 288 1036800

Maret 22 16 352 1267200

April 20 16 320 1152000

Mei 21 16 336 1209600

Juni 20 16 320 1152000


4.3.1 Perhitungan Total Production Ratio (TPR) Alumunium Die casting Brake

shoe line 1

Untuk mengaplikasikan perhitungan yang telah dijelaskan sebelumnya

mengenai Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan Total Production Ratio

(TPR), sebagai perbandingan dibawah ini disajikan perhitungan keefektifan

penggunaan alumunium die casting brake shoe line 1 dengan menggunakan

metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan metode Total Production

Ratio (TPR).

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

11/50

71

1. Perhitungan menggunakan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Untuk mengetahui perhitungan mengenai nilai Overall Equipment

Effectiveness (OEE) alumunium diecasting brake shoe line 1, langkah-

langkah perhitungannya adalah sebagai berikut :

a. Availability ratio

Contoh perhitungan availability ratiobulan Januari 2011

Menghitung working time

= 21 hari/bulanx 16 jam/harix 3.600 detik/jam

= 1.209.600 detik/bulan

Menghitung loading time

Untuk periode bulan Januari 2011 tidak ada schedule maintenance

atau downtime yang direncanakan, maka loading time dianggap sama

dengan working time yaitu sebesar 1.209.600 detik/bulan.

Menghitung waktu set up

- Memanaskan dies = 15 menit/shift

- Memasukan cairan alumunium 4 kali pershift = 20 menit/shift

= 35 menit/shiftx 2 shift/harix 21 hari/bulanx 60 detik/menit

= 88.200 detik/bulan

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

12/50

72

Menghitung waktu adjustment

Setiap 1 bulan sekali dies diturunkan dari mesin injection untuk

diperiksa dan diperbaiki bila diperlukan selama 30 menit.

Diasumsikan kegiatan ini termasuk waktu adjustment.

= 30 menit/bulanx 60 detik/menit

= 1.800 detik/bulan

Menghitung waktu kerusakan/breakdown mesin

Waktu kerusakan alumunium die casting brake shoe line 1, bulan

Januari 2011 adalah sebesar 840 menit.

= 840 menit/bulanx 60 detik/menit

= 50.400 detik/bulan

Menghitung waktu operasi/operation time

=Loading time ( set up + adjustment + breakdown)

= 1.209.600 (88.200 + 1.800 + 50.400)

= 1.069.200 detik/bulan

Menghitung nilai availability ratio

Availability rate =

x100%

1.069.2001209.600

100 %

= 88,38%

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

13/50

73

Tabel 4.2 Perhitungan availability ratealumunium diecasting brake shoe line 1 periode bulan Januaris/d bulan Juni 2011

Bulan

Loadingtime

(dtk/bln)

Set up(dtk/bln)

Adjus-ment

(dtk/bln)

Breakdown

(dtk/bln)

Downtime(dtk/bln)

Operationtime

(dtk/bln)

Availabilityrate (%)

(a) (b) (c) (d) (e=b+c+d) (f=a-e) (f/a)x100%

Januari 1.209.600 88.200 1.800 50.400 140.400 1.069.200 88,4

Pebruari 1.036.800 75.600 1.800 45.600 123.000 913.800 88,1

Maret 1.267.200 92.400 1.800 52.200 146.400 1.120.800 88,4

April 1.152.000 84.000 1.800 47.400 133.200 1.018.800 88,4

Mei 1.209.600 88.200 1.800 49.200 139.200 1.070.400 88,5

Juni 1.152.000 84.000 1.800 48.000 133.800 1.018.200 88,4

Sumber : Data perusahaan setelah diolah

b. Performance Efficiency

Langkah-langkah perhitungannya adalah sebagai berikut:

Operating speed rate

Die casting ini pada bulan Januari 2011 memproduksi part brake

shoe dengan actual cyle time sebesar 69 detik/unit dan 65 detik,

maka perhitungannya adalah sebagai berikut :

100%

/

/ 100%

= 94,2 %

Menghitung net operating rate

Pada bulan Januari 2011 Die casting memproduksi part brake

shoe dengan total produksi sebesar 14.389 unit/bulan, maka

perhitungannya adalah sebagai berikut :

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

14/50

74

100%

. / /

.. /

= 92,86%

Menghitung nilaiperformance efficiency

Performance efficiency = Net operating rate x Operating speed rate

100%

100%

14.389 / 65 /

1.069.200 / 100%

87,48%

Untuk lebih jelasnya perhitunganperformance efficiency die

casting

brake shoe line 1, dapat dilihat pada tabel 4.3 dibawah ini:

Tabel 4.3 Perhitunganperformance efficiencyalumunium diecasting brake shoe line 1

periode bulan Januari s/d bulan Juni 2011

Bulan

Totalproduksi

(unit/bln)

Ideal cycletime

(dtk/unit)

Operationtime

(dtk/bln)

Net operationtime

(dtk/bln)

Performanceefficiency

(%)

(a) (b) (c) (d = a x b) (d/c) x100%

Januari 14.389 65 1.069.200 935.285 87,48

Februari12.058 65 913.800 783.770

85,77

Maret 14.643 65 1.120.800 951.795 84,92

April 13.743 65 1.018.800 893.295 87,68

Mei 14.187 65 1.070.400 922.155 86,15

Juni 13.064 65 1.018.200 849.160 83,40


5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

15/50

75

c. Menghitung nilai rate of quality

Langkah-langkah perhitungannya adalah sebagai berikut :

Menghitung rate of quality

100%

14.352

65

14.389

65

100%

99,74%

Untuk lebih jelasnya perhitungan rate of quality alumunium die

casting brake shoe line 1 dapat dilihat pada tabel 4.4 di bawah

ini :

Tabel 4.4 Perhitungan rate of qualityalumunium diecasting brake shoe line 1 periode bulan Januari

s/d bulan Juni 2011

Bulan

Total

produksi

(unit/bln)

Defect(unit/bln)

Total

qualityproduction

(unit/bln)

Ideal

cycletime

(dtk/unit)

Net

operationtime

(dtk/bln)

Valuable

operation

time

(dtk/bln)

Rateof

quality

(%)

(a) (b) (c = a - b) (d) (e = a x d) (f=cxd) (f/e)x100%

Januari 14.389 37 14.352 65 935.285 932.880 99,74

Februari 12.058 43 12.015 65 783.770 780.975 99,64

Maret 14.643 69 14.574 65 951.795 947.310 99,53

April

13.743 67 13.676

65 893.295 888.940

99,51

Mei 14.187 35 14.152 65 922.155 919.880 99,75

Juni 13.064 35 13.029 65 849.160 846.885 99,73


5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

16/50

76

d. Menghitung nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) alumunium

diecasting brake shoe line 1

Setelah nilai-nilai dari availability, performance, dan rate of quality

diketahui, selanjutnya adalah menghitung nilai Overall Equipment

Effectiveness (OEE). Perhitungan nilai OEE dari dies casting

alumunium brake shoe line 1 periode bulan Januari 2011 adalah

sebagai berikut :

OEE =Availability rate x Performance efficiency xRate of quality

= 88,4 x 87,48 x 99,74

= 77,12 %

Tabel 4.5 Perhitungan overall equipment effectivenessalumunium diecasting brake

shoe line 1 periode bulan Januari s/d bulan Juni 2011

Bulan

Availability

rate

(%)

Performance

efficiency

(%)

Rate of

quality

(%)

OEE (%)

(a) (b) (c) (d=axbxc)

Januari 88,4 87,5 99,7 77,12

Februari 88,1 85,8 99,6 75,33

Maret 88,4 84,9 99,5 74,76

April 88,4 87,7 99,5 77,16

Mei 88,5 86,2 99,8 76,05

Juni 88,4 83,4 99,7 73,51Sumber : Data perusahaan setelah diolah

2. Perhitungan menggunakan Total Production Ratio (TPR)

Sebagai perbandingan dibawah ini akan diuraikan perhitungan

keefektifan penggunaan peralatan dengan menggunakan metode Total

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

17/50

77

Production Ratio (TPR). Perhitungan nilai Total Production Ratio (TPR)

memerlukan data-data seperti total jam kerja mesin, total produksi yang

tidak cacat (good)/total quality production, dan ideal cycle time. Contoh

perhitungannya adalah sebagai berikut :

100%

14.352 / 65 /

1.209.600 / 100%

= 77,12 %

Dari perhitungan TPR diatas didapatkan keefektifan penggunaan

alumunium diecasting brake shoesebesar 77,12 %, hasilnya sama seperti

perhitungan OEE, ini dikarenakan pada periode ini tidak ada schedule

maintenance ataupun downtime yang direncanakan sehingga total jam

kerja efektif/working time dianggap sama dengan loading time. Hasil

selengkapnya nilai TPR alumunium diecasting brake shoe line 1 untuk

bulan lainnya disajikan pada tabel 4.6 di bawah ini :

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

18/50

78

Tabel 4.6 Perhitungan total production ratioalumunium diecasting brake shoe line 1periode bulan Januari s/d bulan Juni 2011

Bulan

Total

qualityproduction

(unit/bln)

Idealcycle time

(dtk/unit)

Workingtime

(dtk/bln)

TPR (%)

(a) (b) (c) (a x b)/c

Januari 14.352 65 1.209.600 77,12

Februari 12.015 65 1.036.800 75,33

Maret 14.574 65 1.267.200 74,76

April 13.676 65 1.152.000 77,16

Mei 14.152 65 1.209.600 76,05

Juni 13.029 65 1.152.000 73,51

Rata-Rata 13633 65 1171200 75,66Sumber : Data perusahaan setelah diolah


shoe line 2

Contoh perhitungan TPR periode bulan Pebruari 2011 alumunium die

casting brake shoe line 2 adalah sebagai berikut :

100%

11.451 /65 /

1.036.800 / 100%

= 71,79 %

Hasil selengkapnya nilai TPR alumunium diecasting brake shoe line 2

untuk bulan lainnya disajikan pada tabel 4.7 di bawah ini :

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

19/50

79

Tabel 4.7 Perhitungan total production ratioalumunium diecasting brake shoe line 2periode bulan Januari s/d bulan Juni 2011

Bulan

Total

quality

production

(unit/bln)

Ideal

cycle time

(dtk/unit)

Working

time

(dtk/bln)

TPR (%)

(a) (b) (c) (a x b)/c

Januari 14.357 65 1.209.600 77,15

Pebruari 11.451 65 1.036.800 71,79

Maret 15.208 65 1.267.200 78,01

April 13.585 65 1.152.000 76,65

Mei 14.420 65 1.209.600 77,49Juni 13.263 65 1.152.000 74,83

Rata-Rata 13.714 65 1.171.200 75,99Sumber : Data perusahaan setelah diolah


shoe line 3

Contoh perhitungan TPR periode bulan Maret 2011 alumunium die

casting brake shoe line 3 adalah sebagai berikut :

100%

. / /

.. / 100%

= 77,35 %

Hasil selengkapnya nilai TPR alumunium diecasting brake

shoe line 3 untuk bulan lainnya disajikan pada tabel 4.8 di bawah ini :

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

20/50

80

Tabel 4.8 Perhitungan total production ratioalumunium diecasting brake shoe line 3

periode bulan Januari s/d bulan Juni 2011

Bulan

Totalquality

production

(unit/bln)

Ideal

cycle time(dtk/unit)

Working

time(dtk/bln)

TPR (%)

(a) (b) (c) (a x b)/c

Januari 13.888 65 1.209.600 74,63

Februari 11.176 65 1.036.800 70,07

Maret 15.079 65 1.267.200 77,35

April 13.288 65 1.152.000 74,98

Mei 14.213 65 1.209.600 76,38

Juni 12.372 65 1.152.000 69,81Rata-Rata 13.336 65 1.171.200 73,87


4.4 Perhitungan Mean Time Between Failure (MTBF) Alumunium Die

casting Brake shoe

Data-data yang dibutuhkan untuk perhitungan nilai MTBF adalah data

waktu operasi mesin/operation time dan data frekuensi kerusakan/breakdown

setiap bulannya.

Tabel 4.9 Data operation time dan frekuensi breakdown alumunium diecasting brake shoe

line 1 periode bulan Januari s/d bulan Juni 2011

BulanOperation Time

(detik/bulan)

Frekuensi

Breakdown

Januari 1.069.200 6

Februari 913.800 9Maret 1.120.800 7

April 1.018.800 6

Mei 1.070.400 5

Juni 1.018.200 7

Total 6.211.200 40


5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

21/50

81

Contoh perhitungan nilai MTBF alumunium die casting brake shoe

line 1 periode bulan Januari s/d bulan Juni 2011 adalah sebagai berikut :

6.211.200

40

155.280 43

Hasil selengkapnya di bawah ini disajikan rekapitulasi nilai MTBF

alumunium diecasting brake shoeperiode bulan Januari s/d bulan Juni 2011:

Tabel 4.10 Rekapitulasi nilai MTBF alumuniumdie

casting brake shoe

periode bulan Januaris/d bulan Juni 2011

Die Brake

shoe

Total Operation

Time

(detik/bulan)

Total

Frekuensi

Kerusakan

MTBF

(detik/bulan)MTBF

(jam)

(a) (b) (c = a/b)

Line 1 6.211.200 40 155.280 43

Line 2 6.216.300 42 148.007 41

Line 3 6.221.700 40 155.543 43

Rata-rata 42,5Sumber : Data perusahaan setelah diolah

4.5 Perhitungan Mean Time To Repair (MTTR) Alumunium Diecasting

Brake shoe

Data yang dibutuhkan untuk perhitungan nilai MTTR adalah data

waktu kerusakan/breakdown mesin dan data frekuensi kerusakan/breakdown

setiap bulannya.

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

22/50

82

Tabel 4.11 Data waktu breakdown dan frekuensi breakdown alumunium diecasting brake

shoeline 1 periode bulan Januari s/d bulan Juni 2011

Bulan WaktuBreakdown

(detik/bulan)

FrekuensiBreakdown

Januari 50.400 6

Februari 45.600 9

Maret 52.200 7

April 47.400 6

Mei 49.200 5

Juni 48.000 7

Total 292800 40


Berikut adalah contoh perhitungan MTTR alumunium die casting

brake shoeperiode bulan Januari s/d bulan Juni 2011:

292.800

40

7.320 122

Hasil selengkapnya, di bawah ini disajikan rekapitulasi nilai MTTR

alumunium diecasting brake shoeperiode bulan Januari s/d bulan Juni 2011:

Tabel 4.12 Rekapitulasi nilai MTTR alumunium diecasting brake shoeperiode bulan Januaris/d bulan Juni 2011

Die

Brake

shoe

Total Waktu

Breakdown (detik)

Total

Frekuensi

Kerusakan

MTTR

(detik/bulan) MTTR

(menit)

(a) (b) (c)

Line 1 292.800 40 7.320 122

Line 2 287.700 42 6.850 114

Line 3 282.300 40 7.058 118

Rata-rata 118Sumber : Data perusahaan setelah diolah

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

23/50

83

4.6 Analisa Total Productif Maintenance (TPM)

Setelah sebelumnya dilakukan pengumpulan dan pengolahan data, maka dari

hasil pengumpulan dan pengolahan data tersebut akan dianalisa sebagai upaya

perbaikan die casting brake shoe. Agar proses analisa yang dilakukan tidak melebar

dari tujuan penulisan yang hendak dicapai, maka pada sub bab ini analisa yang

dilakukan berdasarkan pada tujuan dan sasaran penerapan TPM. Analisa dilakukan

terhadap nilai TPR yang didapat dari masing-masing alumunium die casting brake

shoe.Nilai TPR digunakan karena dalam pengukurannya lebih sederhana dan efektif,

sehingga bisa dilaksanakan oleh perusahaan secara berkesinambungan.

4.6.1 Total Effectiveness

4.6.1.1 Analisa Nilai Total Production Ratio (TPR)

Analisa perhitungan nilai Total Production Ratio (TPR) yang

dimaksud adalah analisa yang berhubungan dengan pengukuran keefektifan

penggunaan peralatan die casting brake shoe. Berikut ini disajikan analisa

alumunium die casting brake shoe di setiap linenya :

1. Analisa perhitungan Total Production Ratio (TPR) alumuniumdiecasting

brake shoe line 1

Dari hasil perhitungan nilai TPR yang telah dilakukan, berikut ini adalah

gambar grafiknya :

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

24/50

84

Grafik 4.1 Grafik nilai TPR alumunium diecasting brake shoe line 1 periode bulan Januari

s/d bulan Juni 2011


Dari gambar grafik diatas, dapat dianalisa hal-hal sebagai berikut :

Rata-rata nilai TPR Alumunium die casting brake shoe ini sebesar

75,66% masih kurang 9,34% dari kondisi ideal yang diinginkan oleh

perusahaan yaitu sebesar 85%.

Nilai TPR tertinggi terjadi pada bulan April sebesar 77,16% setelah itu

pada bulan selanjutnya mengalami penurunan dan pada bulan Juni

mencapai nilai TPR terendah sebesar 73,51%.

Grafik nilai TPR pada mesin ini cenderung mengalami penurunan, ini

menunjukkan adanya peningkatan waktu kerusakan/breakdown die

castingselama periode tesebut.

77.12

75.3374.76

77.16

76.05

73.51

Januari Februari Maret April Mei Juni

RATA

RATA

75,66

Nilai TPRDie Casting Brake Shoe line 1 periode Januari s/d Juni

2011

Persen(%)

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

25/50

1.

Gra

Sumber : D

J

Persen(%)

nalisa perh

rake shoe li

ari hasil p

ambar grafi

fik 4.2 Grafik

ta perusahaan

ari gambar

Rata-rata

9,01%

sebesar 8

Nilai TP

itu pada

bulan P

71,79%.

77.15

anuari Pe

ilai TPRD

itungan Tot

ne 2

rhitungan n

knya :

ilai TPR alu

setelah diolah

grafik diata

nilai TPR

ari kondisi

5%.

tertinggi

bulan-bula

bruari nila

71.79

ruari Ma

ie Casting

s/

l Producti

ilai TPR ya

unium dieca

s/d bulan J

s, dapat dia

ada die cas

ideal yan

erjadi pada

n selanjutn

i TPR me

78.01

et Apri

rake Shoe l

Juni 2011

n Ratio (T

ng telah dil

ting brake sh

ni 2011

alisa hal-ha

tingini seb

diinginka

bulan Mar

ya mengal

ncapai titi

76.657

Mei

ine 2 period

R) alumuni

akukan, ber

e line 2 perio

l sebagai be

sar 75,99%

n oleh per

t sebesar 7

mi penuru

yang ter

.49

74.8

Juni

75,9

e Januari

mdiecasti

kut ini adal

e bulan Janua

rikut :

masih kura

sahaan ya

,01%, setel

an dan pa

ndah sebe

3

RATA

RATA

9

85

ng

ah

ri

ng

itu

ah

da

ar

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

26/50

86

Grafik nilai TPR pada die casting ini cenderung mengalami

peningkatan, ini menunjukkan adanya penurunan waktu

kerusakan/breakdown mesin selama periode tersebut.

2. Analisa perhitungan Total Production Ratio (TPR) alumuniumdiecasting

brake shoe line 3

Dari hasil perhitungan nilai TPR yang telah dilakukan, berikut ini adalah

gambar grafiknya :

Grafik 4.3 Grafik nilai TPR alumunium diecasting brake shoe line 3 periode bulan Januari

s/d bulan Juni 2011


Dari gambar grafik diatas, dapat dianalisa hal-hal sebagai berikut :

Rata-rata nilai TPR die casting ini sebesar 73,87% masih kurang

11,13% dari kondisi ideal yang diinginkan oleh perusahaan yaitu

sebesar 85%.

Bulan Juni nilai TPR mencapai titik terendah sebesar 69,82%,

sedangkan nilai TPR tertinggi sebesar 77,35% pada bulan Maret.

74.63

70.07

77.35

74.98

76.38

69.81

Januari Pebruari Maret A ril Mei Juni

RATARATA

TPR

Persen(%) 73,87

Nilai TPRDie Casting Brake Shoe line 3 periode Januari 2011

s/d Juni 2011

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

27/50

87

Grafik nilai TPR pada mesin ini cenderung mengalami penurunan, ini

menunjukkan adanya peningkatan waktu kerusakan/breakdown die

castingselama periode tersebut.

Berikut ini adalah grafik hasil rekapitulasi nilai TPR Alumunium Die

Casting Brake Shoeperiode Januari 2011 s/d Juni 2011:

Grafik 4.4 Grafik rekapitulasi nilai TPRDie Casting Brake Shoeperiode Januari 2011 s/d Juni 2011


Dari grafik rekapitulasi nilai TPR AlumuniumDie Casting Brake Shoe di atas

dapat dianalisa hal-hal sebagai berikut:

Secara rata-rata nilai TPR Alumunium Die Casting Brake Shoe hanya

mencapai 75,17% masih kurang 9,83% dari kondisi ideal yang diinginkan

oleh perusahaan yaitu sebesar 85 %.

75.6675.99

73.87

Line 1 Line 2 Line 3

TPRRata-

Rekapitulasi Nilai TPRDie Casting Brake Shoeperiode Januari 2011 s/dJuni 2011

75,17

Persen

(%)

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

28/50

88

Alumunium Die Casting Brake Shoe line 2 memiliki nilai TPR rata-rata

tertinggi yaitu sebesar 75,99% ini menunjukkan bahwa pada Die Casting

Brake Shoe ini memiliki waktu kerusakan/breakdown mesin paling rendah

bila dibandingkan dengan yang lainnya.

Sedangkan AlumuniumDie Casting Brake Shoe line3 memiliki nilai TPR

terendah yaitu sebesar 73,87% hal ini menunjukkan Die Casting Brake

Shoe ini memiliki waktu kerusakan/breakdown mesin yang paling tinggi

diantara dengan yang lainnya.

Dari hasil perhitungan dan analisa nilai TPR yang telah dilakukan,

secara keseluruhan rata-rata nilai TPR tidak ada yang mencapai kondisi ideal

yang diinginkan perusahaan. Untuk memudahkan pengukuran dalam hal

pencapaian tingkat efektifitas penggunaaan die casting tersebut, maka untuk

kondisi sebenarnya di lantai produksi perusahaan harus mempunyai target

produksi yang dihasilkan oleh setiap Die Casting Brake Shoe dan menjadi

acuan oleh operatornya. Misalnya padaDie Casting Brake Shoe line 1 selama

periode bulan Januari 2011 s/d bulan Juni 2011 dengan kondisi aktual sebagai

berikut:

Rata-rata menghasilkan produk sebesar 13.633 unit/bulan.

Ideal cycle time untuk produk yang dihasilkan sebesar 65 detik/unit.

Jam kerja efektif/working time yang tersedia selama periode tersebut rata-

rata sebesar 1.171.200 detik/bulan.

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

29/50

89

Rata-rata nilai TPR yang dicapai sebesar 75,66 %.

Untuk mencapai nilai TPR 85 %, maka minimal target

produksi yang harus dipenuhi oleh Die Casting Brake Shoe line 1 adalah

sebagai berikut :

85% 65

1.171.200

0,85 1.171.200

65

15315 unit/bulan

Berikut ini adalah hasil perhitungan selengkapnya untuk target

produksi yang idealnya dicapai AlumuniumDie Casting Brake Shoe :

Tabel 4.13 Target produksi ideal AlumuniumDie Casting Brake Shoe

Die Brakeshoe

Total qualityproduction

(unit/bulan)

Total qualityproduction

(unit/bulan)

Net Total qualityproduction

(unit/bulan)

actual ideal ideal-actual

Line 1 13.633 15.315 1.682

Line 2 13.714 15.315 1.601

Line 3 13.336 15.315 1.979

Rata-rata 13.561 15.315 1.754


Jadi secara keseluruhan untuk mencapai tingkat kefektifan penggunaan Die

Casting Brake Shoepada kondisi yang diinginkan 85 %, target produksi yang harus

dicapai dengan kualitas produk yang baik/good rata-rata sebesar 15.315 unit/bulan

aktualnya hanya sebesar 13.561 unit/bulan masih kurang 1.754 unit lagi.

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

30/50

90

4.6.1.2 Analisa Enam Jenis Kerugian (Six Big Losses)

Analisa enam jenis kerugian (six big losses) dilakukan untuk

mengetahui dan mengidentifikasi kerugian-kerugian apa saja yang

menyebabkan nilai TPR tidak mencapai kondisi ideal. Mengacu pada enam

jenis kerugian berikut ini adalah identifikasi kegiatan-kegiatan pada proses die

casting :

1. Kehilangan waktu (dowm time)

Kegagalan (breakdown)

Meliputi kerusakan die casting yang sering terjadi, gangguan tidak

terduga

Set up and adjustment Meliputi waktu pemanasan die casting pada

pagi hari sehingga mesin siap digunakan, pengisian cairan

Alumunium.

2. Kehilangan kecepatan (speed losses)

Idle dan minor stoppages operasi

Meliputi waktu menganggur operator menunggu material yang datang

dari proses sebelumnya yaitu kegiatan melting, kegiatan

mengantarkan hasil proses trimmingke stock WIP dan sebagainya.

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

31/50

91

Reduced speed/Pengurangan kecepatan.

Meliputi perbedaan antara ideal cycle time yang direncanakan dengan

actual cycle time kerja operator.

3. Cacat (defect)

Produk cacat, cacat atau rusak yang memerlukan perbaikan

Penurunan yield selama start-up, karena ada penyetelan-penyetelan

sampai kondisi stabil misalnya adanya pengaturan tekanan injeksi.

Berikut ini adalah persentase enam jenis kerugian utama yang

menyebabkan nilai TPR tidak mencapai kondisi ideal selama periode bulan

Januari 2011 s/d bulan Juni 2011 :

Tabel 4.14 Persentase enam kerugian utamaDie Casting Brake Shoe

Enam Kerugian Utama Waktu

(detik)

Persentase

( % )

Kumulatif

( % )

a.Kehilangan kecepatan/speed losses- Idling, minor stoppages operasi

dan pengurangan kecepatan

142.858 50,82 50,82

b. Kehilangan waktu/downtime- Set up mesin

- Kerusakan mesin

-Adjusment mesin

85.400

47.950

1.800

30,38

17,06

0,64

81,2

98,26

98,90

c. Produk cacat 3.098 1,1 100

Total 281.106 100Sumber : Data perusahaan setelah diolah

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

32/50

92

Berikut ini adalah diagram pareto dari enam kerugian utama tersebut :

Grafik 4.5 Diagram pareto enam kerugian utamaDie Casting Brake Shoe


Dari diagram pareto diatas dapat di analisa hal-hal sebagai berikut :

Kehilangan kecepatan/speed losses adalah faktor dominan yang

menyebabkan rendahnya nilai TPR yaitu sebesar 50,82% kemudian yang

kedua waktu set up mesin sebesar 30,38% dan yang ketiga kerusakan

mesin sebesar 17,06%.

Waktu menunggu, pemberhentian-pemberhentian kecil dan adanya change

over, aktivitas kegiatan-kegiatan ini tidak dapat dihindarkan. Akibat

kegiatan tersebut waktu mesin beroperasi banyak menganggur dan kurang

maksimal dioperasikan untuk produksi serta mengurangi waktu produktif

operator untuk bekerja. Adanya perbedaan ideal cycle time dengan actual

cycle time kerja operator berpengaruh pada jumlah output yang dihasilkan,

ini disebabkan faktor dari operator sendiri. Karena pada proses triming,

50.82 30.38 17.06 0.64 1.10

50.82

81.20

98.26 98.90 100.00

Speedlosses Set up Kerusakanmesin Adjusment Cacat

Waktu

Kumulatif

Persen(%)

Diagram Pareto Enam Kerugian Utama

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

33/50

93

cycle time tergantung dari proses kerja atau aktivitas yang dilakukan oleh

operator bukan oleh mesin. Walaupun sudah ada bagian-bagian apa saja

yang harus dipatahkan tetapi pada prakteknya faktor manusia seperti

konsistensi, skill dan pengalaman operator sangat menentukan. Untuk itu

dengan adanya nilai TPR seperti yang telah dijelaskan diatas perusahaan

bisa mengetahui target produksi yang idealnya harus dicapai oleh

operator, sehingga jenis kerugian ini bisa dikurangi dan dihilangkan.

Waktu set up disini menyangkut waktu yang diperlukan die casting

mempunyai suhu yang ideal untuk dapat melakukan proses injeksi

sehingga layak digunakan. Biasanya mesin dinyalakan mulai jam 07.00

pagi oleh operator. Pihak maintenance masuk kerja setengah jam lebih

awal, untuk itu sebaiknya pihak perusahaan menyerahkan tugas

menyalakan mesin diserahkan ke pihak maintenance, sehingga ketika jam

kerja dimulai mesin sudah siap digunakan untuk produksi.

Kerusakan die casting yang sering kali terjadi sangat mengganggu

kelancaran proses produksi. Karena pada saat tindakan perbaikan yang

dilakukan oleh pihak maintenance, die casting harus diturunkan terlebih

dahulu sehingga mengurangi waktu kerja die casting.

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

34/50

94

4.7 Total Maintenance System

4.7.1 Maintenance Prevention

4.7.1 Analisa KomponenDie CastingSecara Umum

Analisa kerusakan secara umum dilakukan pada komponen-komponen

Die Casting Brake Shoe yang sering bermasalah. Tujuannya adalah untuk

mengetahui sebab dan akibat dari permasalahan yang terjadi, agar dapat

diambil tindakan perawatan dan perbaikan (preventive maintenance dan

corrective maintenance) yang harus dilakukan secara cepat dan tepat.

Sehingga terjadinya kerusakan/breakdown mesin dapat dihilangkan atau

berkurang. Dibawah ini disajikan analisa kerusakan/breakdown Die Casting

Brake Shoedengan menggunakan diagram pareto :

Tabel 4.15 Data kerusakanDie Casting Brake Shoeperiode bulan Januari 2011 s/d Juni 2011

Jenis Kerusakan Frekuensi

Kerusakan

Persentase

(%)

Kumulatif

(%)

Metal Sliper Ketarik 66 40,89 40,89

Metal Sliper Miring 31 19,21 60,1

Ex Ejector Pin Over 22 13,78 73,88

Insert 8 ketarik 15 9,25 83,13

Scrap Tebal 12 7,38 90,51

Die Crack 11 6,85 97,36

Dudukan Kanvas Miring / Cekung 4 2,64 100

Total 162 100Sumber : Data perusahaan setelah diolah

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

35/50

95

Berikut ini adalah diagram pareto dari persentase kerusakan/breakdown yang

terjadiDie Casting Brake Shoe :

Grafik 4.6 Diagram pareto kerusakanDie Casting Brake Shoeperiode bulan Januari 2011 s/d Juni

2011


Dari diagram pareto diatas, yang dapat dianalisa adalah sebagai berikut :

Jenis kerusakan yang paling dominan untuk seluruh Die Casting Brake

Shoe adalah metal sliperketariksebesar 40,89%, kemudian kedua metal

slipermiring sebesar 19,21% dan yang ketiga ex ejector pin over sebesar

13,78% sedangkan masalah kerusakan lainnya pada Die Casting Brake

Shoe ini persentasenya kecil, walaupun persentasenya kecil bukannya

diabaikan tetapi harus tetap dicari solusi pencegahannya.

Dengan demikian prioritas penanganan yang harus dilakukan adalah

mengurangi atau menghilangkan frekuensi kerusakan yang memiliki

persentase paling tinggi yaitu metal sliperketarik, metal slipermiring dan

exejector pin over.

40.89 19.21 13.78 9.25 7.38 6.85 2.64

40.89

60.173.88

83.13 90.51

97.36 100

Metal

Sliper

Ketarik

Metal

Sliper

Miring

Ex

Ejector

PinOver

Insert

8

ketarik

Scrap

Tebal

Die

Crack

Dudukan

Kanvas

Miring

Frekuensi

Kerusakan

Kumulatif

Persen

(%)

Diagram Pareto Frekuensi Jenis Kerusakan Die Casting Brake

Shoe Periode Januari s/d Juni 2011

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

36/50

96

Berikut ini adalah analisa komponen secara umum untuk setiap jenis

kerusakan pada alumunium die casting brake shoe :

1. Metal sliperketarik

Penyebabnya adalah rumah dari metal sliper tersebut cacat atau tidak

standar sehingga pada posisi metal tersebut pada produk tidak standar.

Tindakan perbaikannya adalah dengan cara memperbaiki rumah metal

slipertersebut atau menggantinya dengan yang baru.

2. Metal slipermiring

Penyebabnya adalah adanya sisa material yang tersisa pada rumah metal

sliper. Kondisi tersebut dapat menyebabkan metal yang diletakkan pada

rumah metal sliper miring sehingga pada saat dilakukan injeksi posisi

metal pada produk brake shoe miring. Tindakan perbaikannya adalah

dengan membuang sisa material yang tertinggal di rumah metal sliper.

Sedangkan untuk tindakan pencegahan adalah dengan cara memperbaiki

cara penyemprotan sebelum proses injeksi agar tidak ada lagi material

yang tersisa.

3. Exejector pin over

Penyebabnya adalah pin ejector pada dies sudah aus dan berkurang

dimensinya. Hal ini menyebabkan dimensi pada produk over. Tindakan

perbaikannya adalah dengan cara mengganti pin ejector yang telah aus.

Untuk pencegahannya perlu adanya periodical check untuk memeriksa

dimensi daripin ejectortersebut.

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

37/50

.7.2 Mai

.7.2.1 Anal

Beri

Gra

Sumber : Data

Dari

r

(

r

r

Jam

Nilai

tainability

isaMean Ti

ut ini adala

ik 4.7 Grafik

perusahaan se

grafik diata

ecara umu

ata setiap 4

dengan jam

ie Casting

endah sebe

asting pali

ata-rata die

engan 2,7 h

4

Line 1

MTBFDie

mprovemen

me Between

h grafik nil

ilai MTBFDi

telah diolah

s dapat dian

Die Casti

2,5 jam an

kerja efekti

Brake Sh

ar 41 jam

g tinggi se

casting ini

ari kerja.

Casting Bra

t

Failure (M

i MTBFDi

e Casting Bra

Juni 2

alisa hal-hal

g Brake Sh

tar kerusak

16 jam/har

e line 2

antar kerus

esar 42 kal

mengalami

41

ine 2

ke Shoeper

TBF)

e Casting B

e Shoeperiod

011

sebagai be

oe mempu

n atau set

i).

empunyai

kan denga

i kerusakan

kerusakan

Line

iode Januari

ake Shoe :

e bulan Januar

ikut :

yai waktu

ra dengan

nilai MTB

frekuensi

. Ini berarti

setiap 42 j

43

42,5

2011 s/d J

i 2011 s/d bul

erusakan ra

2,7 hari ke

yang pali

kerusakan

menunjuk

m atau set

MTBF

Rata-rata

ni 2011

97

n

ta-

rja

ng

ie

an

ra

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

38/50

98

Die Casting Brake Shoe line 1 dan 3 mempunyai nilai MTBF paling tinggi

sebesar 43 jam setiap antar kerusakan dengan frekuensi kerusakan mesin

paling rendah sebesar 40 kali kerusakan. Ini berarti menunjukkan mesin

tersebut rata-rata mengalami kerusakan setiap 43 jam atau setara dengan

2,75 hari kerja.

Analisa MTBF ini digunakan untuk memperkirakan kecenderungan kapan

Dies akan mengalami kerusakan, sehingga bisa dilakukan kegiatan

preventive maintenance misalnya penggantian komponen, servis ringan

dan sebagainya, serta memprioritaskan perbaikan pada mesin yang

memiliki nilai MTBF yang paling rendah dalam hal iniDie Casting Brake

Shoe 2, yang tujuannya agar frekuensi kerusakan dapat berkurang.

4.7.2.2 AnalisaMean Time To Repair (MTTR)

Rata-rata lamanya downtime akibat kerusakan mesin yang terjadi,

sangat dipengaruhi oleh waktu tunggu kedatangan maintenance dan waktu

perbaikan yang dilakukan. Waktu tunggu kedatangan maintenance sulit untuk

mengukurnya, jadi diasumsikan downtime mesin yang terjadi adalah lamanya

waktu perbaikan mesin yang dilakukan oleh pihak maintenance. Berikut ini

adalah grafik hasil rekapitulasi perhitungan nilai MTTR Die Casting Brake

Shoeperiode bulanJanuari 2011 s/d bulan Juni 2011 :

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

39/50

99

Gambar 4.8 Grafik nilai MTTRDie Casting Brake Shoeperiode bulan Januari 2011 s/d bulan Juni2011


Dari grafik diatas dapat dianalisa hal-hal sebagai berikut :

Secara umumDie Casting Brake Shoememiliki waktu rata-rata perbaikan

yaitu sebesar 118 menit setiap terjadinya kerusakan.

Die Casting Brake Shoe line 2 memiliki nilai MTTR paling rendah sebesar

114 menit setiap kerusakan dengan frekuensi kerusakan mesin paling

tinggi sebesar 42 kali kerusakan. Artinya adalah setiap kerusakan yang

terjadi pada mesin ini, rata-rata waktu perbaikan/repair yang dilakukan

oleh bagian maintenance sebesar 114 menit setiap kerusakan.

Die Casting Brake Shoeline 1 memiliki nilai MTTR paling tinggi sebesar

122 menit setiap kerusakan dengan frekuensi kerusakan mesin paling

rendah sebesar 40 kali kerusakan. Artinya adalah rata-rata kemampuan

bagian maintenance dalam tindakan perbaikan/repair yang dilakukan pada

mesin tersebut yaitu sebesar 122 menit setiap kerusakan.

Semakin lamanya rata-rata waktu perbaikan tersebut menunjukkan bahwa

mesin mengalami kerusakan yang cukup berat. Peristiwa ini dapat terjadi

122

114

118

Line 1 Line 2 Line 3

MTTR

Rata-rata118

Menit

Nilai MTTRDie Casting Brake Shoeperiode Januari 2011 s/d Juni 2011

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

40/50

100

karena kurangnya antisipasi perawatan yang lebih intensif baik dari pihak

maintenance maupun dari operator. Tindakan yang dapat dilakukan yaitu

dengan mengidentifikasi jenis kerusakan yang terjadi serta dengan

melakukan perubahan kebijakan perawatan preventif.

Secara keseluruhan nilai MTTR menunjukkan kecenderungan meningkat,

ini berarti pihak maintenance belum bisa mengatasi dengan baik setiap

jenis kerusakan yang terjadi, frekuensi kerusakan yang rendah dan waktu

perbaikan yang tinggi, seharusnya menjadi perhatian bagi pihak

maintenance

Untuk mengatasi hal tersebut perbaikan dalam metode kerja, penguasaan

terhadap proses kerja mesin dan pengalaman pihak maintenance menjadi

hal sangat penting untuk mempersingkat waktu MTTR.

4.7.2.3 Analisa Aktivitas Perawatan

Analisa aktivitas perawatan tidak bisa dipisahkan dengan Mean Time

To Repair (MTTR) dan maintenance support, karena tinggi atau rendahnya

nilai MTTR tergantung dari aktivitas kegiatan perbaikan yang dilakukan pada

saat terjadi kerusakan/breakdown mesin dan elemen-elemen pendukungnya.

Dari analisa MTTR yang telah dibahas, diketahui nilai MTTR secara

keseluruhan Die Casting Brake Shoe yaitu sebesar 118 menit tiap terjadi

kerusakan. Untuk mempermudah proses analisa aktivitas perawatan yang

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

41/50

101

dilakukan pada saat terjadinya kerusakan/breakdown mesin, berikut ini akan

dilakukan pembagian elemen waktu dari aktivitas kerja perawatan yang

dilakukan :

1. Waktu pemberitahuan dan kedatangan

2. Waktu diagnostik

3. Waktu penyediaanpart/komponen

4. Waktu pembongkaran dan perbaikan/repair

5. Waktu penyetelan dan percobaan

Dengan membagi waktu perawatan perbaikan mesin rusak menjadi 5

bagian, maka akan memudahkan dalam efisiensi waktu yang digunakan.

Tujuan dari analisa ini adalah untuk mengurangi total waktu perbaikan

mesin/MTTR yang dilakukan. Dari 5 elemen diatas akan dianalisa dengan

menggunakan kondisi yang ada pada sistem nyata.

1. Waktu pemberitahuan dan kedatangan

Bagian maintenance yang bertanggung menangani seluruh perawatan die

casting, ruangannya terletak berada diluar lantai produksi tepatnya

dibelakang pabrik. Komunikasi yang dilakukan bila terjadi kerusakan

mesin adalah langsung dengan menggunakan telepon. Meskipun dapat

merespon dengan baik, tetapi karena letaknya diluar lantai produksi

memerlukan waktu kurang lebih 3 menit untuk menempuhnya. Terkadang

pihak maintenance yang hanya 2 personil seringkali tidak berada

ditempatnya. Untuk mengantisipasinya setiap personil maintenance yang

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

42/50

102

sedang bertugas dilengkapi dengan alat komunikasi genggam (handphone)

untuk memberitahukan jika terjadi kerusakan.

2. Waktu diagnostik

Untuk pencarian penyebab kerusakan, pihak maintenance langsung

melihat kondisi die casting dengan memeriksa gejala atau akibat yang

ditimbulkan berdasarkan laporan operator. Pihak perusahaan juga

melengkapi bagian maintenance dengan peralatan yang mencukupi dan

sesuai dengan kondisi yang ada di lapangan.

3. Waktu penyediaan komponen/part

Jika persediaanpart/komponen diruangan maintenance habis, maka waktu

perbaikan akan lebih lama lagi. Sehingga seharusnya pihak maintenance

sudah mengantisipasi komponen-komponen apa saja yang sering

mengalami penggantian dan mengambil komponen tersebut digudang

apabila memang persediaannya telah habis. Pihak maintenance juga telah

memiliki bagian yang mengurusi persediaan komponen, yaitu bagian

administrasi mekanik. Analisa disini tidak dilakukan karena menyangkut

masalah persediaan, tetapi dengan adanya bagian yang secara khusus

menangani komponen mesin untuk penggantian secara tidak langsung

telah mengefektifkan kerja perawatan.

4. Waktu pembongkaran dan perbaikan/repair

Waktu pembongkaran dan perbaikan tergantung pada skill tenaga

maintenance, semakin berpengalaman semakin baik kualitas kerjanya. Di

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

43/50

103

PT Sempana Jaya Agung total personil departemen maintenance hanya

berjumlah 3 orang dan itupun karyawan angkatan pertama. Sampai saat ini

belum ada karyawan baru atau dari departemen lainnya yang

diperbantukan sehingga apabila karyawan tersebut cuti kerja atau

mengalami sakit tidak ada karyawan penggantinya. Seharusnya pihak

perusahaan mengantisipasi untuk mencari regenerasi mengingat

terbatasnya personil yang dimiliki, jangan menunggu sampai karyawan

senior tersebut pensiun. Dengan adanya karyawan yang diperbantukan

untuk membantu tugas pihak maintenance, setidaknya karyawan tersebut

dapat belajar dengan cara melihat dan praktek langsung dilapangan

bersama-sama dengan karyawan senior yang mempunyai pengalaman dan

kemampuan yang lebih tinggi.

5.

Waktu penyetelan dan percobaan

Dalam penyetelan dan percobaan die casting setelah dilakukan tindakan

perbaikan, pihak maintenance memeriksa kondisi mesin tersebut apakah

kerusakan yang terjadi telah dapat diatasi atau tidak. Apabila kondisi

mesin sudah cukup baik maka pengoperasian die casting dapat

dilanjutkan, tetapi apabila hasil dari perbaikan kondisi die castingbelum

cukup baik maka dilakukan perbaikan ulang. Ketepatan dalam melakukan

perbaikan sangat diperlukan sehingga hasil perbaikan bisa optimal tanpa

melakukan perbaikan kembali sehingga waktu perbaikan lebih efektif. Jadi

untuk meningkatkan availability performance dari die casting harus

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

44/50

104

dimungkinkan untuk meningkatkan MTBF mesin dengan melakukan

pemeliharaan yang optimal dan menurunkan waktu perbaikan/MTTR serta

waktu dari elemen-elemen pendukungnya.

4.7.2.4 Analisa Sistem Pendokumentasian Data HistorisDie Casting

Sistem dokumentasi pada bagian maintenance tentang kegiatan

pemeliharaan dan riwayat die casting kurang baik. Data kegiatan

pemeliharaan dan pemeriksaan sehari-harinya dicatat dalam buku tulis yang

diisi setiap akhir waktu kerja (ketika hendak pulang) dan setiap akhir bulan

koordinator maintenance menyalinnya ke dalam dokumen/form yang telah

disediakan oleh pihak perusahaan. Data-data rekaman/record tentang kegiatan

pemeliharaan dan kerusakan mesin tersebut hanya dijadikan formalitas saja

oleh bagian maintenance untuk sekedar bukti rutinitas pekerjaan dan guna

keperluan audit internal ISO perusahaan. Banyak kegiatan pemeliharaan yang

diisi berdasarkan asumsi personel maintenance sendiri, sehingga banyak data

yang tidak diisi, dan kurang lengkap sehingga tidak menggambarkan kondisi

die castingsebenarnya. Oleh karena itu diperlukan kedisiplinan dalam segala

hal terutama dalam pencatatan dokumen yang berhubungan dengan die

casting, sebab hal ini sangat penting untuk menganalisa dan merencanakan

kegiatan-kegiatan pemeliharaan, misalnya rekayasa pencegahan dan

pemeliharaan terencana.

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

45/50

105

4.8 Total Participation All of Employee

4.8.1 Analisa Terhadap Manajemen PelaksanaanAutonomous Maintenance (AM)

Aktivitas yang diprioritaskan untuk kegiatan autonomous maintenance

adalah aktivitas dasar dari perawatan yang ditujukan untuk mencegah

peralatan atau die castingdari kondisi yang memburuk. Aktivitas utama pada

mesin boiler adalah membersihkan dan pemolesan die casting. Untuk

mengatur kualitas dari hasil aktivitas dasar tersebut maka diperlukan satu

aktivitas lagi yaitu pengecekan/inspection. Penyesuaian aktivitas dan objek

yang berdasarkan skill operator termasuk salah satu usaha agar seluruh

aktivitas yang diinstruksikan untuk kegiatan autonomous maintenance dapat

terlaksana dengan baik dan benar. Karena dengan seimbangnya antara

pengetahuan dan ketrampilan akan membuat efisien dan efektifnya kerja yang

dilakukan operator, sehingga semua instruksi yang telah diprogramkan akan

dapat dilaksanakan tanpa adanya keluhan maupun kesalahpahaman dalam

pelaksanaannya. penyebab kelemahan atau kegagalan pelaksanaan

autonomous maintenance adalah sebagai berikut :

1. Analisa operator

Keadaan yang terjadi dilapangan adalah kurangnya kerjasama dari

departemen produksi baik itu supervisor maupun operator. Bagian

produksi hanya memikirkan target produksi harus tercapai. Operator

masih menganggap kegiatan perawatan dan pemeliharaan die casting

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

46/50

106

adalah tanggung jawab pihak maintenance bukan tanggung jawabnya.

Apabila dilihat dari jumlah die castingyang ada di lantai produksi dengan

jumlah personil maintenance yang sangat terbatas, tidaklah bijaksana

menjadi tanggung jawab pihak maintenance sepenuhnya dalam hal

perawatan dan perbaikan. Sehingga pelaksanaan autonomous maintenance

ini sangat tepat untuk dilaksanakan. Dengan tidak adanya keikutsertaan

operator dalam hal menjaga, merawat dan memelihara mesin, maka

pelaksanaan TPM yang mencerminkan keikutsertaan karyawan tidak dapat

berjalan sebagaimana mestinya.

Dalam analisa ini kurangnya motivasi, pengetahuan dan disiplin

dari para operator untuk melakukan perawatan dalam pelaksanaan

autonomous maintenance adalah penyebabnya. Keadaan tersebut

menunjukkan kurangnya pihak manajemen atas dalam melakukan

sosialisasi dan pemahaman tentang penerapan TPM kepada operator,

sehingga operator kurang dapat merasakan apa peran mereka di dalam

pelaksanaan TPM (khususnya AM). Pengenalan TPM pada operator hanya

sebatas pelaksanaan AM saja sehingga operator tidak mempunyai

pandangan yang luas mengenai kontribusi AM terhadap keberhasilan

pelaksanaan TPM.

2. Analisa terhadap mesin

Struktur dari die casting yang tidak besar dan sederhana

sebenarnya mempermudah operator untuk melakukan kegiatan perawatan

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

47/50

107

dasar seperti pembersihan dan pemeriksaan yang dapat dijangkau di

semua bagian die casting (terkecuali dibagian dalam die casting karena

harus dilakukan pembongkaran). Kerusakan yang sering terjadi juga

dikarenakan faktor dari komponen die castingitu sendiri yang tidak bagus

atau tidak awet.

4.9 Faktor-Faktor Penghambat Pelaksanaan TPM

Faktor-faktor penghambat pelaksanaan TPM ini merupakan titik tolak

untuk perbaikan sistem TPM. Dari hasil analisa-analisa yang telah dilakukan

sebelumnya dan berdasarkan pada kondisi yang ada pada bagian produksi dan

bagian maintenance, maka dapat diketahui bahwa ada beberapa faktor

penghambat dalam pelaksanaan TPM yaitu sebagai berikut :

1.

Faktor sumber daya manusia

Hambatan yang terjadi pada faktor ini adalah sebagai berikut :

a. Kurangnya pengetahuan pihak maintenance dan operator tentang

pelaksanaan TPM yang diterapkan oleh perusahaan.

b. Bagian maintenance sendiri masih sulit untuk menerima hal-hal yang

sifatnya baru, karena mereka terbiasa bekerja dengan kebiasaaan mereka

sehingga dengan adanya TPM membuat beban kerja jadi bertambah dan

membuat repot.

c.

Bagian maintenance dirasakan masih kurang, sehingga pihak perawatan

merasa kerepotan bila dalam waktu yang bersamaan ada beberapa die

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

48/50

108

casting yang mengalami kerusakan, yang berarti membutuhkan

perawatan untuk menganalisa dan memecahkan permasalahan terjadi.

d. Pengetahuan operator mengenai peralatan produksi masih kurang.

Operator hanya memahami cara mengoperasikannya saja tanpa tahu

kondisi maupun karakterisitik dari peralatan tersebut.

e. Manajemen level menengah (produksi) masih meragukan manfaat TPM,

sehingga sulit untuk diajak berpartisipasi dalam pelaksanaan dilapangan.

Hal ini disebabkan karena mereka kurang mengenal konsep TPM dan

sudah merasa bahwa sistem yang ada sekarang ini sudah bagus dan

optimal.

2. Faktor metode kerja


a.

Pelaksanaanpreventive maintenance yang kurang berjalan dengan baik,

karena tindakan perawatan dan perbaikan yang dilakukan pada saat

terjadinya kerusakan saja.

b. Kurangnya pemahaman metode kerja karena tidak adanya revisi standar

kerja yang didokumentasikan untuk menjadi standar kerja yang baru,

sehingga personil maintenance maupun operator (AM) melakukan

prosedur kerja menurut implementasinya masing-masing.

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

49/50

109

3. Faktor peralatan atau mesin


a. Banyak komponen-komponen yang mengalami kerusakan juga

dikarenakan faktor dari bahan yang digunakannya memang kurang

bagus/awet.

b. Struktur dan desain dari die casting yang kurang melindungi bagian-

bagian dari die casting itu sendiri.

4. Faktor informasi data dan administrasi


a. Pendokumentasian tentang laporan kerusakan die casting atau daily

report maintenance masih dilakukan masih secara manual dan kurang

baik, tidak diisi setiap harinya dan kurang lengkap.

b.

Pendokumentasian yang dilakukan sifatnya hanya formalitas, hanya

untuk kelengkapan dokumen untuk sertifikasi audit ISO.

c. Tidak adanya sistem komputer untuk pendokumentasiannya, sehingga

sangat sulit untuk pencarian data yang dibutuhkan dan guna penelusuran

mengukur keefektifan peralatan.

d. Tidak adanya suatu gambaran output mengenai kondisi peralatan

sebagai akibat dari pelaksanaan perawatan yang dilakukan oleh pihak

maintenance maupun operator.

e.

Informasi data yang diberikan oleh operator sering terlambat apabila

terjadi kerusakan die casting. Operator sering tidak melaporkan bila ada

5/19/2018 2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf

50/50

110

gejala-gejala tidak normal pada mesin, apabila kerusakan sudah berat

baru dilaporkan.

5. Faktor moral dan motivasi


a. Operator beranggapan bahwa hanya pemakai die casting untuk

mencapai target produksi, sedangkan pihak maintenance menganggap

perawatan mesin adalah wewenangnya.

b. Kurangnya motivasi kerjasama pihak operator dengan pihak

maintenance hal ini dikarenakan operator kurang dapat merasakan hasil

kerja sama tersebut.

c. Perlunya penyesuaian kondisi dalam menerima suatu kebijakan baru dari

pihak atasan

6.

Faktor teknologi


a. Tidak adanya teknologi komputer yang disediakan oleh pihak

manajemen untuk pihak maintenance. Dengan adanya sistem komputer,

maka akan sangat mendukung pelaksanaan TPM yang sedang berjalan

agar lebih terpadu dan terarah.

Documents

2011-2-00701-TIAS Bab 4 OEE.pdf