МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Государственное образовательное учреждение Высшего профессионального образования

«Оренбургский государственный университет» Бузулукский колледж промышленности и транспорта

А.П. Щекочихин

ВЫПОЛНЕНИЕ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ

МАШИН

Рекомендовано ученым советом Оренбургского государственного университета в качестве учебного пособия для студентов, обучающихся по программам

среднего профессионального образования по специальности «Профессиональное обучение»

Оренбург 2003 г.

2

ББК 22.37.я7 Д 30 УДК548(ОУ)

Рецензент _______________________________________

Щекочихин А.П. Д 30 Выполнение дипломного проекта по техническому

обслуживанию и ремонту машин: Учебное пособие.- Оренбург: ГОУ ОГУ, 2003 г. 114с.

ISBN… В пособии изложены основные вопросы содержания, объема и порядка выполнения дипломного проекта. Приводятся методы расчета: годовой программы ремонта и технического обслуживания МТП, трудоемкости ремонта и технического обслуживания, определение объема работ мастерской, подбора оборудования, работников мастерской, площадей отделений, охраны труда, противопожарных мероприятий, технологического процесса ремонта детали и его себестоимости. Учебное пособие предназначены для студентов дневных, вечерних и заочных отделений по специальности «Профессиональное обучение», специализации «Механизация сельского хозяйства».

ББК 22.37.я7 Д 1604110000

6Л9-01

© Щекочихин А.П. ISBN… © ГОУ ОГУ, 2003

3

Введение На техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве затрачиваются ежегодно миллионы рублей, но не смотря на такие большие затраты, машины нередко простаивают много времени. Общеизвестно, что эффективное и высокопроизводительное использование техники возможно лишь при условии хорошо организованной и научно – обоснованной системы технического обслуживания и ремонта. Эту систему при обновлении и совершенствовании техники, и изменении организационных форм управления сельскохозяйственным производством также надо всячески совершенствовать. Только при этом постоянном развитии и совершенствовании можно достигнуть более высокой эффективности в использовании средств механизации и автоматизации сельского хозяйства. В системе технического обслуживания и ремонта важное место принадлежит технологическим, инженерным вопросам в области ремонта машин. В процессе эксплуатации вследствие ряда неизбежных причин (износ, усталостное разрушение, деформация и др.) работоспособность машин периодически нарушается, поэтому возникает объективная потребность в ее восстановлении. Высококачественное восстановление работоспособности машин не мыслимо без знания технологии их ремонта. Чтобы в какой-то степени восполнить этот пробел и оказать практическую помощь студентам при разработке курсового и дипломного проекта на основе обобщения многолетнего опыта по разработке технологии ремонта машин подготовлены настоящие методические рекомендации. В частности в данной рекомендации изложены справочные материалы по ремонту тракторов, автомобилей, зерноуборочных и специальных комбайнов, почвообрабатывающих, посевных и посадочных машин по борьбе с сельскохозяйственными вредителями, машин и оборудования животноводческих ферм и др., а также выполнены расчеты по: реконструкции ремонтных мастерских на основе планов проведения ремонтов и технических обслуживаний машинно-тракторного парка; технологии ремонта детали машины.

4

1 Цели и задачи курсового и дипломного проектирования. В период обучения в колледже студенты выполняют курсовые и дипломные проекты согласно учебному плану. Курсовые проекты – заключительный этап изучения дисциплины. Они играют важную роль в закреплении теоретических знаний студентов. Дипломные проекты, в отличие от курсовых, - завершающий этап подготовки специалиста в колледже. Основная цель дипломного проекта – выявить способности студентов, применять знания, умения и навыки, приобретенные в период обучения. В процессе работы над проектом студент должен решить комплекс вопросов, связанных со многими специальными предметами. Например, в дипломном проекте по дисциплине «Техническое обслуживание и ремонт машин» одновременно решаются вопросы экономики, организации производства, эксплуатации машинно-тракторного парка и т.д. Без знания этих вопросов успешное выполнение проекта невозможно. Следует отметить, что в отличие от других средних профессиональных учебных заведений Бузулукский колледж промышленности и транспорта готовит мастеров профессионального обучения, техников, которые должны не только хорошо знать передовые методы производства и уметь применять их, но и передавать знания будущим специалистам сельского хозяйства. Это повышает требования к выпускникам колледжа и к дипломному проекту. Рекомендуемые темы для дипломного проектирования – разработка вопросов организации работ технического обслуживания и ремонта в мастерской конкретного хозяйства, решение вопросов реконструкции или реорганизации отделений ремонтных мастерских, проектирования и др.

5

2 Тематика дипломного проектирования. Тематика дипломного проектирования предлагается общая с расчетами все ремонтной мастерской, проектирование работы отдельных цехов и отделений. Вариантов общего расчета два:

1. Центральной мастерской колхоза, Сельскохозяйственной артели (СХА). 2. Ремонтная мастерская машинно-тракторной станции (МТС).

Расчетно-пояснительная записка: Примерный перечень вопросов, подлежащих разработке:

1. Введение. 2. Определение годовой программы ремонта и технического обслуживания. 3. Определение трудоемкости ремонта и технического обслуживания. 4. Составление годового плана-графика работы в мастерской и ТО. 5. Определение объема работ отделения. 6. Режим работы мастерской. Фонд времени. 7. Расчет количества работников в мастерской и отделении. 8. Расчет основного и подбор вспомогательного оборудования. 9. Расчет площади, отделения, участка. 10. Расчет отопления, освещения, вентиляции отделения, участка. 11. Охрана труда и противопожарные мероприятия. 12. Технологический процесс сборки узла, ремонта или изготовления детали. 13. Расчет стоимости сборки, разборки узла, ремонта и изготовления детали.

6

3 ЗАДАНИЕ

Для дипломного проектирования по дисциплине: «Техническое обслуживание и ремонт машин».

Студента ______группы Бузулукского колледжа промышленности и транспорта

ГОУ ОГУ____________________________________________________________ (Ф.И.О.)

Тема задания: «Расчет станочного отделения центральной ремонтной мастерской СХА им. Пушкина с разработкой технологического процесса ремонта валика ведущих шестерен трактора ДТ – 75 деталь № 77.41.336-1»

Исходные данные: К-701-8 шт., К-700- шт., ДТ-75-12 шт., ДТ-75-16 шт., Т-4М 7 шт., МТЗ-80 и 82-26 шт., МТЗ-50 и 52-17 шт., Т-40-6 шт., Т-25-4 шт., Т-16М-3 шт., СК-5-32 шт., СК-6-20 шт., СК-2,6-8 шт., ККУ-2-4 шт., ГАЗ-53-15 шт., ЗИЛ-130-4 шт., прицепы -12 шт., СХМ-291 шт. Расчетно – пояснительная записка:

1. Введение. 2. Определение годовой программы ремонта и ТО. 3. Определение годовой трудоемкости ремонта и ТО. 4. Составление годового плана-графика загрузки мастерской. 5. Определение трудоемкости работ. 6. Режим работы мастерской. Фонд времени. 7. Расчет количества работников в мастерской и отделении. 8. Расчет основного и подбор вспомогательного оборудования. 9. Расчет площади, отделения. 10. Расчет отопления, освещения, вентиляции отделения. 11. Охрана труда и противопожарные мероприятия в отделении. 12. Разработка технологического процесса ремонта детали. 13. Расчет себестоимости ремонта детали.

Графическая часть проекта: Лист 1 – План станочного отделения мастерской. Лист 2 – Технологическая карта на ремонт детали № 77.41.336-1. Лист 3 – Конструкторская разработка приспособления.

Дата выдачи:_____________ Руководитель:____________

7

4 Исходные данные к проекту центральной ремонтной мастерской СХА им. Пушкина. № Наименование машин Марка машин Количество

1 2 3 4 1. Тракторы К-701 8 2. Тракторы К-700А 5 3. Тракторы ДТ-75 12 4. Тракторы Т-4М 7 5. Тракторы МТЗ-80, МТЗ-82 26 6. Тракторы МТЗ-50, МТЗ-52 17 7. Тракторы Т-40,Т-40А 6 8. Тракторы Т-25 4 9. Тракторы Т-20М 3 10. Зерноуборочные комбайны СК-5 32 11. Зерноуборочные комбайны СК-6 20 12. Специальные комбайны СК-2,6 9 13. Специальные комбайны ККУ-2 4 14. Автомобили ГАЗ-52-04 13 15. Автомобили ГАЗ-53А 15 16. Автомобили ГАЗ-53Б 6 17. Автомобили ЗИЛ-130 4 18. Прицепы 1ПТС-9Б 3 19. Прицепы 2ПТС-4М-785А 6 20. Прицепы 3ПТС-12Б 3 21. Плуги ПЛП-8-35 10 22. Плуги ПЛП-4-35 22 23. Плуги ПЛП-6-35 4 24. Культиваторы КПГ-4 16 25. Культиваторы КПО-4 11 26. Культиваторы - плоскорезы КП-2-250 3 27. Лущильник ЛДГ-10 4 28. Лущильник ЛД-5 7 29. Бороны дисковые БДНТ-3,5 3 1 2 3 4 30. Бороны зубовые ЗБЭС-1 36 31. Сеялки СЗП-3,6 36 32. Сеялки СЗТ-3,6 24 33. Сеялки СКНК-6 10 34. Картофелесажалки СН-4Б 6 35. Косилки КС-2,1 10 36. Волокуши ТЗУ-400 3

8

37. Картофелекопалки КТН-2Б 6 38. Разбрасыватели удобрений 1РМГ-4 4 39. Жатки ЖВН-6 8 40. Грабли ГН-6 5 41. Стогометатели СНУ-0,65 4

9

5 Методы расчета количества ремонтов и технических обслуживаний МТП. 1. Метод суммарного расчета количества ремонта и ТО по планируемой среднегодовой наработке на одну машину. Межремонтных сроков и периодичности техобслуживаний. Число капитальных ремонтов Nк определяются из выражения

Nк=Вr·n/Αк , где Вr – планируемая среднегодовая наработка на одну машину данной марки (для трактора – эталонные условные Га); КГ из расходованного топлива или мотто-ч. Для комбайнов ГА убираемой площади. Для автомобилей – КМ пробега. Для мелиоративных и землеройных машин, мотто - ч. n – число данной марки машины; Ак – межремонтная наработка машин данной марки до капитального ремонта.

Число текущих ремонтов Nт=(Вт·n/Αт) - Nк , где Ат – межремонтная наработка до текущего ремонта. Число периодических технических обслуживаний для тракторов:

Nто3=(Вт·n/Αто-3) – (Nк + Nт), Nто2=(Вт·n/Αто-2) – (Nк + Nт + Nто3), Nто1=(Вт·n/Αто-1) – (Nк + Nт + Nто3 + Nто2),

где Ато-3, Ато-2, Ато-1 – наработка машин до ТО-3, ТО-2, ТО-1. Число текущих ремонтов тракторов и технических обслуживаний в интервале между капитальными ремонтами можно определить из следующих уравнений: Nт= 2Nк Nто3= 3Nк Nто2= 18Nк Nто1= 72Nк, где Nто3, Nто2, Nто1 – число ТО 3,2,1. Для комбайнов определяем Nкком, Nтком , Nпстоком . Число текущих ремонтов тракторов и технических обслуживаний Nтком и периодических обслуживаний Nпстоком в интервале между капитальными ремонтами, можно определить из следующих уравнений:

10

Nтком =2 Nк Nптоком =6 Nкком Для автомобилей определяют: Nтавт ,Nто2авт ,Nто1авт ,Nстоавт . Ежегодное число технических обслуживаний принимается равным: Nто2авт =6 Nк Nто1авт =16 Nк 2. Метод суммарного расчета количества ремонта и ТО по коэффициенту годового охвата машин ремонтами и техобслуживаниями. Число капитальных ремонтов Nк определяют из выражения Nк= n·τк, где n – число машин данной марки τк – коэффициент охвата капитальным ремонтом. Число текущих ремонтов равно: Nт= n·τт, где τт – коэффициент охвата текущим ремонтом. число технических обслуживаний машин определяют из выражения: Nто3= n · τто3, Nто2= n · τто2, Nто1= n · τто1, где τто3, τто2, τто1 – коэффициент охвата ТО. В таблице №1 приведены примерные значения коэффициента годового охвата ремонтом и ТО тракторов, автомобилей и комбайнов.

11

Таблица 1

Коэффициент охвата ремонт техническое обслуживание

капитальный текущий ТО-3 ТО-2 ТО-1 сезонное

Вид машин

τк τт τто3 τто2 τто1 τс Тракторы 0,30 0,60 1,0 6 24 2,0 Автомобили 0,30 - - 6 16 2,0 Комбайны 0,25 0,60 - - 8,10 1,0 Таблица 2

Коэффициент охвата Машины ТР ПСТО

1. Плуги 0,80 2 2. Культиваторы 0,80 2 3. Лущильники и бороны

дисковые 0,78 2

4. Зубовые бороны 0,78 2 5. Сеялки 0,78 2 6. Картофелесажалки 0,80 1 7. Рядковые жатки 075 1 8. Сенокосилки 0,75 1 9. Картофелекопалки 0,80 1 10. Прочие сельхозмашины 0,65 1 Определение количества ремонтов и ТО комбайнов.

Nк=Вr·n/Αк , Nт=(Вr·n/Αт) - Nк,

Nпсто= n·τс, где τс – коэффициент охвата обслуживания (таблица.1.) Определение количества ремонтов и ТО автомобилей.

Nк=Вr·n/Αк , Nто2=(Вr·n/Αто2) - Nк,

Nто1=(Вr·n/Αто1) – (Nк+ N то2), Nсто = n·τс. Определение количества ремонтов и ТО специальных комбайнов.

Nк = n·τк, Nт = n·τт,

где n – количество машин данной марки;

12

τк, τт – коэффициенты охвата капитальным и текущим ремонтами (таблица 1.); Nсто = n·τ

Определение количества ремонтов сельскохозяйственных машин. Nт = n·τт,

где τт – коэффициент охвата текущим ремонтом (таблица 2.)

13

Таблица 5 - Периодичность технических обслуживаний автомобилей и прицепов.

Периодичность технического обслуживания, км.

Категория условий эксплуатации

ТО – 1 ТО – 2 1. Городские и загородные

дороги с асфальтовым, бетонным и другим твердым покрытием, находящимся в хорошем состоянии.

1600 - 2000

8000 - 10000

2. Загородные дороги, преимущественно со щебеночным, гравийным, булыжным и каменным покрытием в удовлетворительном состоянии. То же для колхозов; СХА и предприятий «МТС».

1500 – 1700

1500 - 1700

7500 – 8500

6000 – 6800

3. Грунтовые, горные или неисправные дороги с щебеночным покрытием. Работа в условиях повышенного маневрирования (на строительство дорог, в карьерах, котлованах, на лесоразработках). То же для колхозов, СХА предприятий «МТС».

1000 – 1200 1000 – 1200 1000 - 1200

5000 – 6000 4000 – 4800 4000 – 4800

4. Прицепы и полуприцепы 1000 – 1500 4000 – 6000

Примечание к таблице 5:

Для грузовых, бортовых автомобилей применяется средняя периодичность технического обслуживания, для автомобилей, самосвалов и автопоездов – наименьшая, для легковых автомобилей – наибольшая.

14

Таблица 6 - Дифференцированные межремонтные сроки работы зерноуборочных комбайнов.

(в гектарах с уборочной площади)

Группа республик, краев и областей. Марка комбайнов

Вид ремонта I II III IV

СК – 5, СКД – 5

Текущий Капитальный

530 1580

480 1440

380 1150

330 1000

СК – 6, СКПР – 6

Текущий Капитальный

590 1780

540 1620

430 1290

300 1130

Определение республик, краев и областей РФ по группам: I группа: Республика Калмыкия, Республика Алтай, Ставропольский край,

Ростовская, Волгоградская, Саратовская и Оренбургская области. II группа: Краснодарский край, Белгородская, Курская, Воронежская,

Липецкая, Самарская, Омская, Тамбовская, Челябинская, Пензенская, Орловская, Ульяновская, Курганская, Новосибирская области, Республика Адыгея.

III группа: Мордовская Республика, Чувашская Республика, Удмурдская

Республика, Республика Северная Осетия, Республика Марий – ЭЛ, Кабардино – Балкарская республика, Республика Дагестан, Чеченская Республика, Республика Татарстан, Мордовская Республика, Республика Башкортастан, Бурятская Республика, Республика Тува, Красноярский край, Астраханская, Екатеринбургская, Ивановская, Брянская, Калужская, Рязанская, Нижегородская, Кировская, Тульская, Тюменская, Пермская, Кемеровская, Читинская и Иркутская области.

IV группа: Карельская, Республика Саха, республика Коми, Приморский край и

Хабаровский край, Архангельская, Ленинградская, Вологодская, Новгородская, Псковская, Владимирская, Тверская, Амурская, Калининградская, Московская, Смоленская, Ярославская, Томская, Сахалинская области.

Таблица 7 - Периодичность ТО комбайнов и других СХМ. ТО – 1 ТО – 2 Машины ЕТО

ч мотто-час ч мотто-час 1 2 3 4 5 6

Комбайны ++ - 60 - 240 Почвообрабатывающие, посевные и посадочные

+ - - - -

15

1 2 3 4 5 6 Сложные стационарные по обработке культур

+ 60 - 240 -

Простые стационарные по обработке культур

+ - - - -

По внесению удобрений, ядохимикатов

+ - - - -

Сеноуборочные, жатки + 60 - - - По защите растений + 60 - - - Прицепы и сцепки + 60 - - -

Примечание: Знак + (плюс) – ТО предусмотрено; Знак – (Минус) – ТО не предусмотрено.

Таблица7а - Периодичность ТО комбайнов.

Машины Периодичность ТО, га

Комбайн зерноуборочный 150 Комбайн силосоуборочный 60 Комбайн картофелеуборочный 12 Комбайн свеклоуборочный 20 Комбайн льноуборочный 25

Таблица 8 - Трудоемкость ремонта тракторов в мастерских общего назначения «МТС», колхозов и СХА.

(чел. ч.) Мастерские общего назначения

«МТС»

Капитальный ремонт

Текущий ремонт

Мастерские хозяйств, с учетом кооперирования

(на готовом агрегате)

Марка трактора

полный на гот. агрегате

полный на гот. агрегате

КР ТР

1 2 3 4 5 6 7 К-700, К-701, Т-130, Т-100 мгс

527

296

371

212

326

233

Т-4А, Т-150,Т-54В

499 186 352 142 205 166

Т-38М, Т-70Л 292 151 204 109 166 119

16

1 2 3 4 5 6 7

МТЗ-50-80-52-82, ЮМЗ-6Л

257 112 181 82 123 90

ДТ-75М, ДТ-75

266 183 257 134 202 148

Т-40, Т-40А 211 100 147 73 110 81 Т-20, Т-25 160 61 112 46 67 50 Т-16, Т-16М, ДВСШ-16

122 96 85 66 165 76

Таблица 9 - Средние трудоемкости при ремонте

зерновых и специальных комбайнов.

(чел. ч.) Мастерские общего назначения «МТС»

Мастерские хозяйства и готовых агрегатов

Комбайны

КР ТР КР ТР Зерноуборочный 300 184 330 202 Картофелеуборочный 163 76 179 84 Силосоуборочный 138 72 151 79 Свеклоуборочный 154 75 169 84 Кукурузоуборочный 140 73 154 81 Льноуборочный 92 48 100 53

Таблица 10 - Трудоемкость технических обслуживаний тракторов.

(чел. ч.)

Марка трактора ЕО ТО - 1 ТО - 2 ТО - 3 Сезонное обслужи- вание

Периоди- ческий осмотр

К-701, К-700А 1,0 4,3 8,9 27 30 Т-150, Т-150К 1,0 3,6 10 25 15 3 Т-4А, Т-4М 1,1 3,4 14 28 14 3 Т-100М 0,6 2,7 13 24 15 3 Д-75М, ДТ-75 0,5 2,3 8,5 20 13 3 МТЗ-80, МТЗ-82 0,5 2,0 7,0 17 13 3 ЮМЗ-6Л,Т-40, Т-40А 0,4 1,7 6,0 15 10 3 Т-180 1,0 3,0 14 26 15 3 Т-25А 0,4 1,0 3,0 8,0 6 1,5 Т-16М 0,4 1,0 3,0 8,0 5 1,5

17

Таблица 11 - Трудоемкость технических обслуживаний комбайнов.

(чел. ч.) Машина Ежемесячное

обслуживание Периодическое обслуживание

Послесезонное обслуживание и подготовка к хранению

Зерноуборочные 6,6 1,73 18,0 Силосоуборочные 0,5 1,4 9,0 Картофелеуборочные 0,4 1,8 12,0 Свеклоуборочные 0,7 1,6 7,0 Льноуборочные 0,5 1,25 10,0

Таблица 12 - Трудоемкость технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственных машин в мастерской колхозов, СХА.

(чел. ч.)

Наименование и марка машин Текущий ремонт

Послесезлнное обслуживание

1 2 3 Плуги

ПЛП – 8 – 35, ПЛП – 6 – 35 «Труженик» 45-40 4 ПЛН – 4 – 35, ПН – 4 – 35 25 3 ПЛН – 3 – 35 16 3

Лущильники и бороны ЛД – 20, ЛД – 15 60 3 ЛД – 10, ЛДГ – 10 49 2,4 ЛД – 5, ЛДГ – 5 23 2,0 ЛБД – 4,5 20 2,0 БДТ – 70 39 2,2 БДНТ – 3,5 30 2,5 БДТ – 2,2, БДНТ – 2,2 40 2,2 Борона зубовая трехзвенная 8 6,5 Катки кольчатые ЗКК – 6А 23 2,0

Культиваторы КП – 2 – 250 Культиватор – плоскорез 31 3,0 КНР – 4,2 35 4,2 КОН – 2,8 ПМ 33 4 КШ – 3,6 45 5 КНР – 5,6 44 5 КПС – 4, КНР – 2, 8М, КАН – 4Е, КПГ–4 32 4

Сеялки СПЗ – 3,6, СЗ – 3, СЗУ – 3,6 52 3 СКНК – 6,СКНК – 8 46 4

18

1 2 3 СЗТ – 3,6 63 3,5 СТСП – 6А 15 2 СЗС – 2,1 36 2 СБК – 4 43 3

Сажалки СКМ – 6, СН – 4В, КСН – 9С, САЯ – 4 50 4

Волокуши ВТ210, ВТХ – 3, ВУ – 400, ВНУ – 3 15 1,0

Косилки КС – 2,1 15 1,0 КСН – 2,1, КПС – 2,1А 13 1,0 КТН – 6,0, ГПП – 6,0 44 3,0

Грабли ГП – 14 30 2,0 ГТП – 6,0, ГПП – 6,0 27 2,0

Пресс – подборщик ПСБ – 1,6 33 2,0 ППБ – 1,3П 33 2,0

Разбрасыватели 1 – РМГ – 4, РПН – 4, РУН – 15А 46 1,0 НРУ – 0,5, РМС - 6 44 1,0

Картофелекопалки КТС – 1,4 50 4,0 КВН – 2М, КТН – 2Б 30 3,5

Опрыскиватели ОВТ – 1, СВ – 4, СК – 10 30 2,0 СШУ – 50 22 2,0

Картофелесортировки Зернопогрузчик 65 3,0 Стогометатель СНУ – 0,65 58 3,0 Жатки ЖВН – 6, ЖВН – 10 54 3,0 Гербицидно-аммиачная ГАН - 8 87 5,0 Дождевальные машины ДДН – 70 40 2,0 ДДН - 100 24 1,5

19

Таблица 13 - Трудоемкость ТО и ТР автомобилей и прицепов.

(чел. ч.) Марка автомобиля и

тип прицепа Ежедневное обслуживание

ТО – 1 ТО – 2 Текущий ремонт на 1000 км пробега

1 2 3 4 5 ГАЗ – 52 – 04 0,6 4,0 13,0 9,0

1 2 3 4 5 ГАЗ – 53А, ЗИЛ – 130 0,3 4,0 15,0 10,0 ГАЗ – 66 – 11 0,6 5,0 16,0 13,0 ГАЗ – 53 Б 0,6 5,0 16,0 13,0

ЗИЛ – ММЗ – 554, ЗИЛ – ММЗ – 555 0,7 5,5 17,0 12,0 УАЗ – 3741 0,6 4,5 16,0 10,0 КАМАЗ – 5320 0,8 6,5 27,0 13,5 Прицепы одноосные с грузоподъемностью до 3 т все модели

0,2

0,6

4,0

1,0

Прицепы двухосные с грузоподъемностью до 8 т все модели

0,4

1,5

6,0

3,5

Таблица 14 - Среднегодовые удельные трудоемкости ремонта и периодического технического обслуживания механизированного скотоместа (птицеместа) в человеко-часах на 1 голову скота (птицы).

Ферма Ремонт Техническое обслуживание

Крупного рогатого скота 1,20 2,95 Свиноводческая 0,20 0,30 Овцеводческая 0,12 0,18 Птицеводческие фермы 0,015 0,05

20

Таблица 15 - Периодичность технических обслуживаний и трудоемкость ремонта машин и оборудования животноводческих ферм.

Наименование машин и

оборудования Периодичность проведения технического обслуживания

Средняя трудоемкость

ремонта, чел. – час.

Молотковые дробилки ДКУ – 12, ДКУ – М

3 раза в месяц 30-35

Запарник смеситель ЗСК – 1,0 3 раза в месяц 20-25 Поилки индивидуальные и групповые

3 раза в месяц 25-30

Водопровод с автоматической подачей воды

2 раза в месяц 85-95

Раздатчик кормодетационный ТВК – 80

1 раз в месяц 22-25

Транспортер скребковый для уборки навоза ТСН – ЭВР

1 раз в месяц 85-95

Молокопровод 300 1 раз в месяц 80-90 Доильный комплекс 100 1 раз в месяц 80-125 Насосы погружные АВП, ЭПП – 6 и А – 1 с автоматической подачей воды

1 раз в месяц

78-35

Водокачки безбашенные ВЗ – 2,5М

1 раз в 2 месяца 60-70

Водоструйные установки ВН – 2,8, МН – 2

1 раз в 6 месяцев 85-95

21

Таблица 16 - Трудоемкость ремонта двигателей, топливных насосов, гидросистем и комбайнов на специализированных ремонтных предприятиях системы «ГОСКОМСЕЛЬХОЗТЕХНИКИ».

(данные ГОСНИТИ) (чел. ч.)

Трудоемкость ремонта Машины Двигателей без топливной аппаратуры

Топливной аппаратуры

Гидросистемы

Тракторы К – 700, К – 701, Т – 4, Т – 4А

67 8,2 21,3

ДТ – 75, Т – 150, Т – 74

49 8,2 13,9

МТЗ – 50, МТЗ – 52, МТЗ – 80, МТЗ – 82, Т – 40А, Т – 25

31

4,4 10,6

Комбайны СК – 5 47 8,1 10,1

Пример 1: Рассчитать количество капитальных и текущих ремонтов и

периодических технических обслуживаний для тракторов К – 700, если их количество – 8 штук, планируемый расход топлива на 1 трактор Вг – 55000 кг.

Из таблицы 3 берем межремонтные сроки:

Ка = 220800, Аг = 73600 и периодичность техобсуживаний А3 = 36300 кг, А2 = 92000, А1 = 2300.

Подставив данные в формулы 1 – 5, получим: Nк= 55000 · 8/220800 = 1,98, принимаем Nк = 2 Nт= (55000 · 8/ 73600) – 2 = 3,98, принимаем Nт = 4 Nто3= (55000 · 8/36800) – (2+4) = 5,95 принимаем Nто3 = 6 Nто2=(55000 · 8/9200) – (2+4+6) = 35,95 принимаем Nто2 = 36 Nто1=(55000 · 8/2300) – (2+4+6+36) = 143,4 принимаем Nто1 = 143 Дробные значения чисел ремонтов и ТО округлять до целого числа в меньшую сторону. Количество сезонных технических обслуживаний: Nсто = 8 · 2 = 16 Пример 2: Рассчитать количество капитальных и текущих ремонтов и периодических ТО для тракторов К – 701 по коэффициенту годового охвата машин ремонтами и техобслуживаниями.

22

Расчет ведем по формулам 6 – 10 (τ коэффициент ремонта и ТО): Nк=8 ·0,30 = 2,40 принимаем Nк=2 Nт=8 · 0,60 = 4,80 принимаем Nт=4 Nто3= 8 · 1,0 = 8,0 принимаем Nто3=8 Nто2=8 · 6 = 48 принимаем Nто2=48 Nто1=8 · 24 = 192 принимаем Nто1=192 Nсто = 8 · 2 = 16 Пример 3: Рассчитать количество капитальных и текущих ремонтов и ТО для комбайнов СК – 5, их количество – 32 шт., планируемая наработка на 1 комбайн Вг – 300 га. Nк= 300 · 32/1580 = 6,07 принимаем Nк = 6 Nт= (300 · 32/ 530) – 6 = 12,1 принимаем Nт = 12 Nn= (300 · 32/ 150) – (6+12) = 46 принимаем Nn = 46 Для спец. комбайнов (картофелеуборочные, силосоуборочные, кукурузоуборочные, свеклоуборочные и пр.) количество ремонтов рассчитываем по коэффициенту годового охвата ремонта машин. Количество спец. комбайнов КС – 1,8 – 15 шт. Подставляем данные в формулы (18-20): Nк= 15 · 0,25 = 3,75 ≈ 3 Nт= 15 · 0,60 = 9,0 Nnсто= 15 · 1 = 15 Рассчитать количество текущих ремонтов и ТО для сеялок СЗП – 3,6, количество которых 68 шт. Подставляем данные в формулу 21: Nт= 68 · 0,78 = 53,1 ≈ 53 Рассчитать количество ремонтов и ТО для автомобилей Газ – 53А, количество которых 35 шт. планируемый годовой пробег на 1 автомобиль В = 38000 км. Подставляем данные в формулы (14-17) Nк= 38000 · 35/120000 = 10,90 ≈ 11 Nто2=(38000 · 35/6000) - 11= 210,5 ≈ 210 Nто1=(38000 · 35/1500) – (11+210) = 665,7 ≈ 665 Nсто= 38 · 2 = 76 Определение годовой трудоемкости ремонтов и техобслуживаний тракторов, комбайнов и автомобилей, сельскохозяйственных машин и оборудования животноводческих ферм. Годовая трудоемкость ремонта и техобслуживания тракторов и комбайнов и с/х машин определяется по формуле: Для тракторов:

Тк = Nк · Тк Тт = Nт · Тт1 Тто3 = N3 · Т3 Тто2 = N2 · Т2

23

Тто1 = N1 · Т1 Тсто = Nсто · Тсто,

где Тк, Тт, Тто3, Тто2, Тто1, Тсто – трудоемкость капитального, текущего ремонтов, технических обслуживаний N3, N2, N1 и сезонного тракторов (табл. 8,9), для комбайнов (табл. 10,11) Тк = Nк · Тк Тм = Nм · Тт Тnсто = Nnсто · Тnсто для с/х машин (табл. 12) Тт = Nт · Тт Тnсто = Nnсто · Тnсто для автомобилей: трудоемкость текущего ремонта автомобилей подсчитываем по формуле: Тт = Вт · n · Тт / 1000, где n – количество автомобилей данной марки, Вт – планируемый годовой пробег автомобилей данной марки, Тт – трудоемкость текущего ремонта чел. час на 1000 км пробега (табл. 13) Тто2 = N2 · Т2 Тто1 = N1 · Т1 Тсто = Nсто · Тсто Расчет трудоемкости текущего ремонта и технического обслуживания машин и оборудования животноводческих ферм. Определяем трудоемкость текущего ремонта и ТО по формуле: Тжр = П · tжрi Тжто = П · tжтоi, где П – количество голов (скота и птицы) на механизированных фермах, tжрi, tжтоi – удельные среднегодовые трудоемкости ремонта и ТО в чел. часах, приходящиеся на одно механизированное скотоместо (птицеместо) (табл. 14). Тжр = N · Тр, где Тр – трудоемкость ремонта машин и оборудования животноводческих ферм (табл. 15).

24

Расчет трудоемкости ремонта двигателей по формуле: Определяем трудоемкость ремонта двигателей по формуле: Тк∂ = n · Тк Тк∂ = П · Тт, где П – количество ремонтов двигателей, Тк, Тт – трудоемкость капитального и текущего ремонта (табл. 16). Пример 1: Определить годовую трудоемкость ремонтов и ТО тракторов в мастерской колхоза (СХА), в годовой план работы центральной мастерской колхоза (СХА) включаются только работы, которые проводятся в данной мастерской.

Не включаются в план следующие работы: 1. Проводимые на ремонтных предприятиях «МТС» (капитальный

ремонт тракторов, автомобилей, комбайнов, некапитальный текущий ремонт двигателей).

2. Проводимые в пунктах ТО и с помощью подвижных средств ТО – 2 и ТО – 1 за тракторами. Периодическое обслуживание комбайнов, технической и послеремонтное обслуживание с/х машин. Текущий ремонт с/х машин ТО – 1 за автомобилями ПТО – ТЖР.

ТРАКТОРЫ К – 700: Тт = 4 · 233 = 932 чел. ч. Тто3 = 6 · 27 = 162 чел. ч. Тсто = 16 · 30 = 480 чел. ч. КОМБАЙНЫ СК – 5: Тт = 12 · 202 = 2424 чел. ч. Тnсто = 32 · 15 = 480 чел. ч. СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫЕ МАШИНЫ СЗП – 3,6: Тт = 53 · 52 = 2756 чел. ч. АВТОМОБИЛИ ГАЗ – 53А: Тто = 38000 · 35 · 10 / 1000= 13300 чел. ч. Тто2 = 210 · 15 = 3150 чел. ч. Тсто = 70 · 4,5 = 315 чел. ч. Трудоемкость дополнительных работ Тсто – сезонного обслуживания составляет к трудоемкости ТО – 2 50% для районов крайнего севера, 30% для

25

зоны холодного климата и 20% для прочих условий. Для зоны Южного Урала 30%. Определяем трудоемкость Тсто сезонного обслуживания автомобиля ГАЗ – 53А: Тсто = 15 · 30 /100 = 4,5 чел. ч. Оборудование животноводческих ферм крупного рогатого скота – 1500 голов Тжр = 1500 · 1,20 = 1800 чел. ч.

26

Таблица 18 - Распределение трудоемкостей работ по отделениям центральной ремонтной мастерской колхоза.

Процентное соотношение трудоемкостей по отделениям мастерской

№ п/п

Объекты ремонта

Разборочно

-сборочн

ое

Слесарное

Станочн

ое

Кузнечн

ое

Сварочн

ое

Электро

-технич

еское

Жестяни

ц-кое

Испытатель

-ное

Вулкани

за-

ционное

Столярное

1. Тракторы гусеничные

39 24 12 4 3 6 5 6 - 1

2. Тракторы колесные 35 21 14 5 3 6 5 6 3 2 3. Автомобили

грузовые 23 17 25 5 5 5 5 4 3 8

4. Комбайны зерноуборочные

31 18 11 6 7 2 8 6 3 8

5. Комбайны специальные

30 26 11 6 7 1 8 - 3 8

6. Двигатели 20 54 11 3 3 1 3 4 - 1 7. Зерноочистительные

машины 33 20 8 4 4 - 8 - 3 20

8. Плуги и канавокопатели

25 40 6 17 9 - 8 - - -

9. Сеялки и сажалки 25 27 10 20 8 - 3 - 3 4 10. Лущильники,

бороны дисковые 30 32 5 20 10 - - - 3 -

11. Культиваторы 25 37 10 18 6 - 6 - 3 5 12. Сенокосилки,

волокуши, грабли 28 46 3 10 6 - 4 - - -

13. Жатки 24 26 11 15 12 - 7 - 3 2 14. Разбрасыватели 27 30 9 10 9 - 7 - 3 6 15. Ремонт

оборудования животноводческих ферм

10 52 20 4 3 3 4 - - 3

16. Агрегаты и узлы обменного фонда

15 30 24 6 6 3 5 3 3 5

17. Ремонт оборудования ЖФ

10 30 20 15 20 - 5 - - -

18. Восстан-е и изгот-е инструмента и приспособления

6 44 27 7 9 - 4 - - 3

19. Прочие (неучтенные) расходы

10 35 15 5 10 - 22 - - 3

27

Таблица 19 - Площади, занимаемые машинами.

№ п/п

Марка машины Габаритные размеры, мм

Площадь, м

1 2 3 4 1 К – 701, К – 700 7400*2625 20,9 2 Т – 150К 5985*2220 13,3 3 Т – 150 4750*1850 9,79 4 Т – 130 4330*2475 10,7 5 Т – 100 МГС 5344*2460 13,15 6 Т – 4 4475*1952 8,73 7 МТ – 75 4575*1740 7,96 8 Т – 74, ДТ – 75 4305*1845 7,93 9 МТЗ – 80 3815*1640 6,26 10 МТЗ – 50 3815*1970 7,51 11 ММЗ – 6Л 4095*1864 7,63 12 Т – 40А 3845*2100 8,07 13 Т – 25 3028*1370 4,19 14 Молотилка СК – 5 5500*1200 6,60 15 Автомобили: ЗИЛ – 130 6675*2500 16,50 16 ГАЗ – 52 5715*2230 13,00 17 ГАЗ – 53А 6225*2380 14,80 18 Разбрасыватели удобрений: РОУ- 5 5600*1800 10,08 19 РОУ- 4 4800*1800 8,64 20 IРМГ- 4 5100*1800 9,18 21 Сеялки: СЗП – 3,6 3600*3000 10,8 22 СЗО – 21 2100*2900 6,09 23 Каток кольчатый ЗНК – 6А 2000*1000 (3) 2,0 (6,0) 24 Плуги: ПТК – 9 – 35 1000*3200 32,0 25 ПН – 8 – 35 7100*3300 23,43 26 ПЛП – 6 – 35 6000*3180 19,08 27 ПН – 4 – 35 3000*1400 5,2 28 ПН – 3 – 35 2400*1100 2,64 29 ПЛН – 5 – 35 6750*3600 24,3 30 Культиваторы: КПГ – 2,2 4000*2200 8,80 31 КПГ – 4 4000*5000 20,0 32 КПЭ – 36А 3800*4000 15,2 33 КРН – 4,2 4200*1200 5,04 34 КП – 2 – 240 2500*1600 40,0 35 КП – 1 – 150 1500*1500 2,25 36 Картофелесажалки СН – 48 3000*2000 6,0 37 Картофелекопатели КТН 2800*1500 4,2

28

1 2 3 4 38 Бороны: дисковые игольчатые

ВИГ – 3А 3000*2500 7,5

39 Лущильники: ЛДГ – 10 40 Грабли: ГВК – 6

6000*5000 30,0

41 Пресс – подборщик ПС _ 1,6 42 Сцепка Сп - 16

1600*2000 3,2

Таблица 20 - Массы машин и двигатели.

Марка машины Масса машин Масса двигателя

Тракторы: Т – 16М 1,45 0,21 Т – 25 1,50 0,21 Т – 240А 2,50 038 Т – 54В 3,42 0,35 Т – 74, ДТ – 75 6,50 0,65 МТЗ – 50, МТЗ – 52 3,00 0,40 МТЗ – 80, МТЗ – 82 Т – 150К 7,75 0,90 К – 700 11,40 2,10 К – 701 12,0 1,17

Комбайны: СК – 5 СК – 6

Автомобили: ГАЗ – 53 2,90 0,38 ГАЗ - 52 ЗИЛ – 130 4,30

Сельскохозяйственные машины: Плуги Культиватор Сеялка Жатка

29

6 Построение графика загрузки мастерской. График строиться на основе данных таблицы (рис. 1). По горизонтали откладываются кварталы, по вертикали – трудоемкость в чел.ч. Выбирается масштаб построения графика, например 1 мм – 70 чел.ч. в 1 квартале загрузка мастерской по текущему ремонту тракторов составляет 3936 чел.ч., откладываем 56,2 мм. В 4 квартале загрузка 2634 чел.ч., откладываем 37,3 мм и делаем соответствующую штриховку и раскраску. Так наносятся следующие нагрузки нарастающим итогом по кварталам. с правой стороны графика наносится шкала потребного количества рабочих. Количество рабочих получаем делением суммарной трудоемкости на номинальный фонд рабочего времени Фкр за квартал. Ртр = Тскв/Фкр; В данном случае на графике Фонд времени рабочего за квартал принят округленно 516 ч. Условные обозначения графика загрузки мастерской колхоза им. Пушкина:

– текущий ремонт тракторов

– ТО – 3 тракторов

– СТО тракторов

– текущий ремонт комбайнов

– ПСТО комбайнов

– текущий ремонт автомобилей и прицепов

– дополнительные работы

30

Рис. 1. График загрузки центральной мастерской колхоза им. Пушкина.

Масштаб 1мм = 70 чел.ч.

М 7,5 мм = 1 чел.

14700

14400

13300 12600 11900 11200 10500

9800

9100

8400

7700 7000 6300

5600

4900

4200

3500

2500

2100

1400 700

0

31

7 Расчет отделения мастерской. Для распределения трудоемкости по отделениям, ремонтирующим машины, необходимо пользоваться таблицами для мастерских «МТС» табл. 20. мастерских колхозов (хозяйств) – табл. 21. Загрузка мастерской по видам работ определяется в целом на год на основе данных таблиц 20,21 и процентного соотношения отдельных видов работ. Данные расчетов заносятся в таблицу 22. По данным таблицы 22 подсчитывается количество рабочих по профессиям, решается вопрос об организации специализированных рабочих мест по проведению текущего ремонта тракторов, ТО тракторов, ремонту сельскохозяйственных машин, эксплуатационному ремонту и ТО автомобилей. Пример: Определить загрузки разборочно – сборочного отделения. Находим годовую трудоемкость ремонта гусеничных тракторов из таблицы 21. 1.Т – 4м – 624 чел.ч ДТ – 75м – 1036 чел.ч ДТ – 75 – 1480 чел.ч. Ттрт = 624 + 1036 + 1480 = 3140 чел.ч. Т = 3140*39/100=1225 чел.ч. 2. Сеялки, сажалки, картофелекопалки Тсхм = 1508 + 1197 + 368 + 250 + 150 = 3473 чел.ч. Тосхм = 3473*25/100 = 868 чел.ч. Таблица 22. Расчет разборочно – сборочного отделения мастерской.

Загрузка отделения Наименование машин и работ

Годовая загрузка

мастерских % чел.ч.

1 2 3 4

Тракторы: гусеничные колесные

3140 4480

39 35

1225 1568

Автомобили грузовые и прицепы 13972 23 3213 Комбайны: зерноуборочные специальные

4040 563

31 30

1252 169

Сажалки, сеялки, картофелекопалки 3473 25 868 Лущильники, бороны 930 30 279 Плуги 965 25 224 Косилки, волокуши, грабли 231 28 65 Разбрасыватели удобрений 138 27 37 Жатки 522 24 131 Культиваторы 947 25 237 Итого с учетом выполнения 25-30%

32

работ по ремонту эксплуатационниками (100-25=75%) Ремонт оборудования 2608 10 261 Агрегаты и узлы обменного фонда 1630 15 244

1 2 3 4 Ремонт оборудования животноводческих ферм

3260 10 326

Восстановление и изготовление инструмента и приспособления

978 6 59

Прочие работы 4812 10 401 Всего: 8317 Примечание к таблице 22:

В разборочно – сборочном отделении 25 – 30 % работ по ремонту техники выполняется эксплуатационниками, поэтому следует вычислить и общей трудоемкости данные затраты труда 100% - (25-30) = (75-70)%. В данном расчете принято 75% работ по ремонту выполняется рабочими мастерской.

Таблица 23 - Расчет станочного отделения мастерской колхоза. Загрузка отделения

Наименование машин и работ

Годовая загрузка

мастерских чел.ч.

% чел.ч.

Тракторы: гусеничные колесные

3140 4480

12 14

377 657

Автомобили грузовые и прицепы 13972 25 3493 Комбайны: зерноуборочные специальные

4040 563

11 11

444 62

Двигатели - - - Плуги 905 6 54 Сажалки, сеялки, копатели 3473 10 347 Лущильники, бороны 930 5 47 Косилки, волокуши, грабли 231 3 7 Разбрасыватели удобрений 138 9 13 Жатки 322 11 57 Культиваторы 947 10 95 Ремонт оборудования мастерской 1630 24 391 Ремонт оборудования животноводческих ферм

3260 20 652

Восстановление и изготовление инструмента и приспособления

978 27 264

Прочие работы (неучтенные) 4012 15 602 Всего: 8080

33

Таблица 24 - Расчет сварочного отделения мастерской.

Загрузка отделения Наименование машин и работ

Годовая загрузка

мастерских чел.ч.

% чел.ч.

Тракторы: гусеничные колесные

3140 4480

3 3

94 134

Автомобили грузовые и прицепы 13972 5 699 Комбайны: зерноуборочные специальные

4040 563

7 7

283 39

Плуги 905 9 81 Сажалки, сеялки, копатели 3473 8 278 Лущильники, бороны 930 10 93 Косилки, волокуши, грабли 231 6 13 Разбрасыватели удобрений 138 9 12 Жатки 522 12 54 Культиваторы 947 6 57 Ремонт оборудований 2608 3 78 Агрегаты и узлы обменного фонда 1630 6 97 Ремонт оборудования животноводческих ферм

3260 20 652

Восстановление и изготовление инструмента и приспособления

978 9 88

Прочие работы (неучтенные) 4012 10 401 Всего: 3152

34

8 Фонд времени и режим работы. Режим работы мастерской определяется продолжительностью рабочей смены в часах и количеством смен. Продолжительность смены устанавливается в соответствии с трудовым законодательством. Для ремонтных мастерских Z = 8 часов, при пятидневной рабочей неделе. Количество смен по цехам и отделениям устанавливается в зависимости от производительной необходимости и срочности работ. При пятидневной рабочей неделе: Номинальный фонд определяется по формуле: Фн = (dк – dв – dп)· n· Z, где dк, dв, dп – число дней планируемого периода (календарные, выходные, праздничные); n – количество смен; Z – фонд времени оборудования. Фонд времени оборудования: Фвоб = (dк – dв – dп) )· n· Z · ηоб, где Z – продолжительность рабочей недели. ηоб – коэффициент, учитывающий простой оборудования на ремонте. ηоб = 0,95….0,96 Действительный фонд рабочего времени: Фдр = (dк – dв – dп – dо) · Z · ηдв, где dо – количество дней отпуска рабочего ηдв - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени (болезни, выполнение общественных поручений и др.). ηдв = 0,95…0,96. При шестидневной рабочей неделе: Номинальный фонд определяется по формуле: Фн = (dк – dв – dп)· n· Z – (dпв + dпп), где dпв, dпп – количество предвыходных и предпраздничных дней планируемого периода, смена сокращена на 2 часа. Фонд времени оборудования: Фвоб = (dк – dв – dп) · Z · ηоб – (dпв + dпп) · ηоб, Действительный фонд времени рабочего: Фдр = (dк – dв – dп – dо) · Z · ηоб – (dпв + dпп), Пример: Определить фонды времени (номинальный, оборудования. действительный) на 2002 год, для одной смены . dк = 365 дн.

35

dв = 104 дн. – пятидневная рабочая неделя. dп = 11 дн. Z = 8,0 часов. Фн = (365 -104 -11) · 8,0 = 2000 час. Фвоб = (365 -104 - 11) · 0,8 ·0,96 = 1920 час. При подсчете годового фонда времени работника учитывают продолжительность времени отпуска. Количество дней отпуска – 28 календарных дней. Количество выходных дней в году – 96 дней. Фонд времени работника: Фвр = (365 -96 -11 -28) · 8,0 · 0,95 = 1748 час.

36

9 Определение количественного состава работников мастерской.

Потребное количество производственных рабочих мастерской (отделения или участка) рассчитывают по трудоемкости работ или по такту производства, а число обслуживающего персонала берут в % отношении от числа производственных рабочих. Количество рабочих для мастерской определяют по формуле: Ртр = Тсм / Фн, где Ртр - технологические рабочие, Тсм – суммарная трудоемкость мастерской (находим по таблице 21). Количество производственных рабочих определяем по формуле: Рпр = Ртр / Кшт, где Кшт – коэффициент штатности. Кшт = 0,90 ÷ 0,92 Кшт = Ртс / Рср, где рср – списочное количество производственных рабочих. Количество вспомогательных рабочих принимают в размере 5 -12 % от количества производственных рабочих. Рвр = Рпр· 5 · 12% / 100% В состав вспомогательных рабочих мастерской входят: кладовщик – инструментальщик, разнорабочие, электрослесарь, комплектовщик, а также машинист, кочегары и др. Количество инженерно – технических работников берется 8 – 14 % от общего числа производственных и вспомогательных рабочих: Ртр = ((Рпр + Рвр) · 0,8…14%) / 100% В состав ИТР мастерской входят: зав. мастерской, инженер, механик – контролер, техник – нормировщик, мастер и др. В мастерской совхоза инженер – механик – контролер находится в штате колхоза и, поэтому в штате мастерской не учитывается. Численность служащих должна составлять от 2 до 8 % от общего числа производственных и вспомогательных рабочих: Рсп = ((Рпр + Рвр) · 2…8%) / 100% Служащие мастерской, бухгалтер или счетовод. Количество младшего обслуживающего персонала (МОП) берется 2…3% от общего числа производственных и вспомогательных рабочих: Рмоп = ((Рпр + Рвр) · 2…3%) / 100% В состав МОП входят: уборщица, курьер. Весь штат ремонтной мастерской: Р = Рпр + Рвр + Ршт + Рсп + Рмоп. Определяем штат ремонтной мастерской: Ртр = 55451/2000 = 27чел.

37

Количество производственных рабочих: Рпр = 27/0,90 = 30чел. Количество вспомогательных рабочих: Рвр = 30·10%/100% = 3чел. Количество ИТР: Ртр = ((30+3) ·11%)/100% = 3чел. Количество служащих: Рсл = ((30+3) ·6%)/100% = 2чел. Количество МОП: Рмоп = ((30+3) ·3%/100% =1 чел. Штат мастерской: Р = 30+3+3+2+1 = 39чел. Расчет количества рабочих по видам работ определяется делением суммарной трудоемкости работ на действительный фонд времени рабочего по следующей формуле: Рпр = Тсо / Фвр, где Тсо – трудоемкость суммарная отделения находится по таблицам 22,23,24. Количество вспомогательных рабочих, ИТР, служащих, МОП, определяется аналогично выше описанному методу. Пример: Определить количество рабочих для отделения: сварочного, разборочно – сборочного, станочного. 1. Разборочно - сборочное

Рпр = 8377/1748 = 4,7 чел. принимаем Рпр = 4чел. 2. Сварочное

Рпр = 3152 /1748 = 1,8 чел. принимаем Рпр = 2чел. 3. Станочное отделение

Рпр = 8080/1748 = 4,6 чел. принимаем Рпр = 4чел.

38

10 Расчет и подбор оборудования.

1. Число металлургических станков определяется по формуле: С = Тсст / Фвоб · n · τ,

где Тсст – суммарная трудоемкость станочных работ (табл. 23) n – число смен τо – коэффициент использования оборудования (τ = 0,90 ÷ 0,95). Рассчитанное количество станков распределяют по видам, пользуясь следующим процентом соотношения: токарное – 40-50% расточное – 8-10% фрезерные – 10-12% сверлильное – 10-15% шлифовальное – 10-12% строгальные – 7-8% Настольные, сверлильные, заточные и обдирочно – точильные не входят в общее количество станков, полученное расчетом. Их принимают в размере 50% для ремонтных заводов и 70% для мастерских «Сельхозтехники» от парка основных металлорежущих станков. Количество станков для колхозных и совхозных мастерских принимают в соответствии с табелем технологического оборудования.

2. Количество сварочных агрегатов: Псв = Тссв / Фвоб · τо,

где Тссв – суммарная трудоемкость сварочных работ τо – коэффициент использования оборудования (τо = 0,85 ÷ 0,95). 3.а.) Число стендов для обкатки и испытания двигателей (основного и пускового) рассчитывают по формуле: Пстд = Nд · tп · с / Фвоб · τо, где Nд – число двигателей, проходящих обкатку и испытание в расчетном периоде tп – время обкатки и испытания двигателей с учетом монтажных работ. с – коеффициент, учитывающий возможность повторной обкатки и испытания двигателя, равный 1,05 – 1,10 τо – коэффициент использования, равный 0,90 – 0,95. При Пстд < 2 принимают два стенда, один для обкатки и испытания основного и один для пускового двигателя. При Пстд > 2 работа в испытательном отделении планируется в две смены. б.) Количество стендов для обкатки и испытания двигателей топливных, масляных, насосов и гидросистем рассчитывают по формуле: Псто = Тсп · с/Фвоб · τо, где Тсп – суммарная трудоемкость испытательного отделения. 4. Находим количество необходимых машин (моечных) типа МД и КМ – 3 (с разовой загрузкой деталей или агрегатов и выборочных ванн Пмм) определяют по формуле:

39

Пмм = Gt / qм · Фоб · ηп, где G – общая масса деталей, подлежащих мойке (выварке) за планируемый период, кг t – Время нахождения деталей в моечной машине (обычно 0,5 часа) qм – масса загрузки одной детали Фоб – фонд времени оборудования, час ηп – коэффициент использования моечной машины. η = 0,5 ÷ 0,6 Общая масса деталей узлов, подлежащих мойке, определяется из выражения: G = В1·Gт·Nт + В2·Gат·Nат + В3·Gа·Nа + В4·Gаб·Nаб, где В1, В2, В3, В4 – коэффициенты, учитывающие долю массы (деталей) узлов, подлежащих мойке соответственно от общей массы тракторов, автомобилей, двигателей: тракторы – В1 = 0,25 ÷ 0,35 тракторные двигатели В2 = 0,50 ÷ 0,65 автомобили В3 = 0,28 ÷ 0,30 автомобильные двигатели В4 = 0,60 ÷ 0,80 Gт, Gат, Gа, Gаб – количество массы трактора, двигателя трактора, автомобиля и автомобильного двигателя, находятся по табл. 20. Nт, Nат, Nа, Nаб – количество ремонтов тракторов, двигателей тракторов, автомобилей и автомобильных двигателей. Число моечных машин конвейерного типа определяют по формуле: Пмк = G / q · Фоб · ηз · τn, где q – производительность данной моечной машины ηз – коэффициент загрузки моечной машины τn – коэффициент использования машин по времени. 5. Количество потребного специализированного оборудования (станков для расточки и шлифования цилиндров, шлифовки коленчатых валов, стендов для испытания топливных насосов, станков для притирки клапанов и др.) находят по формуле: Пспо = Nтр / Псм · Ксм · τr, где Nтр – расчетная производительная программа в приведенных (физических) ремонтах за планируемый период, шт. Псм – сменная производительность единицы соответствующего оборудования (табл. 25), шт. или комплектов. Ксм – число смен работы оборудования τr – коэффициент использования оборудования. τr = 0,85 ÷ 0,90 6. Количество в разборочно – сборочном, ремонт сельхозмашин, ремонтно – монтажном отделениях рассчитывают по фронту ремонта машин. Пример: Рассчитать и подобрать оборудование для станочного и сварочного отделения мастерской совхоза.

40

Станочное отделение. Число металлорежущих станков: С = 8080 / 1920 · 10,95 = 4,2 ст принимаем С = 4ст. Данное количество станков распределяем по видам:

Токарные - 50% Сверлильные - 18% Фрезерные - 12% Строгальные - 7% Шлифовальные - 10% Расточные - 8%

Итого: 100% Токарные: Ст = 4·50% / 100% = 2 ст.

Сверлильные: Ссв = 4·13% / 100% = 0,52 ст.

Фрезерные: Сф = 4·12% / 100% = 0,48 ст.

Строгальные: Сст = 4·7% / 100% = 0,28 ст.

Шлифовальные: Сш = 4·10% / 100% = 0,4 ст.

Расточные: Ср = 4·8% / 100% = 0,32 ст.

Принимаем: Токарно – винторезные – 2 шт. Фрезерный – 1 шт. Сверлильный – 1 шт. Настольно – сверлильные, заточные и обдирочно – точильные станки принимаем 70% от парка основных металлорежущих станков: Св = 4·70% / 100% = 2,8 ст. принимаем Св = 3 ст. Настольно – сверлильный – 1 шт. Заточный – 1 шт. Обдирочно – точильный – 1 шт.

41

Таблица 26 - Перечень основного и вспомогательного оборудования станочного отделения.

Наименование Модель Габаритные размеры,мм

Кол-во Занимаемая площадь, м2.

Универсальный токарно – винторезный станок

16 К 20 3160х1185 1 3,74

Токарно – винторезный станок

1 А 616 2135х1225 1 2,6

Фрезерный широкоуниверсальный

6 Р 83Ш 2600х2135 1 5,35

Вертикально – сверлильный 2 Н 125 1130х805 1 0,9 Точильный аппарат ТА – 255 470х330 1 0,16 Настольно – сверлильный 2 М 112 730х355 1 0,26 Обдирочно – шлифовальный 3В 634 800х600 1 0,48 Тумбочка для инструмента к металлорежущим станкам

ОРГ – 146807 – 060

600х400 1 0,24

Верстак слесарный на 1 рабочее место, металлический

ОРГ – 14680,1 – 0,60

1200х800 1 0,96

15,81 Площадь, занимаемая оборудованием Fоб = 15,31 м2. Сварочное отделение. Количество сварочных агрегатов: n = 3152 / 1920 · 0,90 = 1,7 ед. принимаем n = 2 агрегата. 1. Сварочный трансформатор. 2. Ацетиловый генератор. Таблица 27 – Перечень основного и вспомогательного оборудования

сварочного отделения.

Наименование Модель Габаритные размеры, мм

Кол-во Занимаемая площадь, м2.

1 2 3 4 5 Сварочный трансформатор ТС – 300 760х520 1 0,40 Ацетиленовый генератор АСК–1–67 11500 1 1,02 Стол для сварочных работ ОРГ – 1468 – 08

– 010 1400х695 1 0,98

Стол для газосварочных работ

Гипроавтотранс 2223

1025х775 1 0,80

Тумбочка для инструментов и электронов

ОРГ – 1468 07 – 030

600х400 1 0,24

42

1 2 3 4 5 Стойка для баллонов ОРГ – 1019 –

414 2000х400 1 0,80

4,24

Площадь, занимаемая оборудованием Fоб = 4,24 м2.

43

11 Расчет площади отделения мастерской. Площади (Fотд) отделений (наружной мойки, разборочно – сборочного, монтажного, окраски машин, ремонт сельхозмашин) рассчитывают по формуле: Fотд = f · Fм, где f – фронт ремонта машин Fм – удельная площадь, необходимая для ремонта одной машины данной марки. Fм = f · k, где f – площадь, занимаемая машиной м2, табл 19. k – коэффициент рабочей зоны, табл. 28. Фронт ремонта машин: f = t / τ, где t – продолжительность пребывания машины в ремонте, табл. 21. τ - такт производства. Такт производства при одновременном ремонте машин разных марок определяют по формуле: τ = Фн · Т1 /Тсум. где Фн – номинальный фонд времени мастерской за планируемый период (квартал, полугодие, год) Т1 – трудоемкость ремонта одной машины данной марки, чел.ч. Тсум – суммарная трудоемкость ремонта одной машины данной марки, чел.ч. Площади Fотд остальных отделений рассчитывают по площади, занимаемой оборудованием с учетом рабочих зон и проходов по формуле: Fотд = Fоб · k, где Fоб – площадь, занимаемая оборудованием, м2, табл. 26. k – коэффициент рабочей зоны, табл. 28.

44

Таблица 28 - Значение коэффициентов, учитывающих рабочие зоны и проходы.

Наименование отделений Значение коэффициента

Наружной очистки и мойки 3,0 – 3,5 Разборочно – моечное 3,5 – 4,0 Дефектовки и комплектовки 3,0 – 3,5 Моторемонтное 4,0 – 4,5 Испытательное 4,0 – 4,5 Медняцко – жестяницкое 3,5 – 4,0 По ремонту электрооборудования 4,0 – 4,5 По ремонту топливной аппаратуры и гидросистем

3,5 – 4,0

Ремонтно – монтажное 4,0 – 4,5 Регулировки и окраски 4,0 – 4,5 Вулканизационное 3,0 – 3,5 Кузнечное и сварочное 5,0 – 5,5 Слесарно – механическое 3,0 -3,5 Столярно – обойное 8,0 – 9,0 По ремонту сельхозмашин 4,0 – 4,5 Инструментально – раздаточное 3,0 – 3,5 Кладовая (ИРН) Сборочное 5,0 – 6,0

45

Таблица 29 - Продолжительность пребывание машин в ремонте и на техническом обслуживании.

Техническое обслуживание и ремонт, дней

Текущий Наименование и марка машины

СТО

N1

N2

N3

Сезон-ный

Капи-тальный Агрег. Инд.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 Тракторы: Т – 130, Т – 130Б 0,5 1,7 7 12 8 14 12 15

Т – 100, МГС 0,4 1,5 6 11 8 14 12 15 Т – 4, Т – 4А 0,5 1,9 7 14 7 14 12 15

Т – 150, Т – 150К 0,5 1,7 5 10 8 15 12 15 ДТ – 75, ДТ –75М, Т – 74, ДТ – 54, ДТ

-54А

0,3 1,1 4 8,5 7 12 9 10

К – 700, К -701 0,5 2 4 10 15 16 12 15 МТЗ – 80, МТЗ –

82, МТЗ – 50, МТЗ – 62, ММЗ – 6Л

0,3 1 3 7 7 14 7 9

Т – 40, Т – 40А 0,3 1 3 6 5 10 7 9 Т – 25, Т – 16А 0,3 0,5 2 6 3 10 7 9

Экскаваторы: Э – 187А 0,3 1,5 5 12 11 6 8 10 Э – 153А 0,5 1,5 4 10 10 7 8 10

Автомобили: ГАЗ – 53 7 8

ЗИЛ – 130 8 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Комбайны: СК – 5, СК - 6 10 7 10

Сельхозмашины: Плуг 2-3

Сеялка 2-3

Пример: Определить площади отделений разборочно – сборочное, станочное и сварочное. Разборочно – сборочное отделение. Такт производства: τ = Фмкв · Т1 / Тсум, где Фмкв – фонд времени мастерской за 1 квартал 2002 года находим по формуле: Фмкв = (90 – 26 - 5) · 8 = 472 ч.

46

Т1 – трудоемкость ремонта трактора типа ДТ – 75 по табл. 21. Т1 = 148 чел.ч. (1 кв.) Тсум – суммарная трудоемкость ремонта тракторов и зерноуборочных комбайнов за 1 кв., табл. 21, 22. (1 кв.) Тсум = Ттр + Тком, где Тком - трудоемкость ремонта зерноуборочных комбайнов за 1 кв., табл. 21. Тком = 1212 чел.ч. Ттр – трудоемкость ремонта тракторов за 1 квартал, табл.22. Ттр = 3936 чел.ч., тогда τ = 472 · 148 / 5148 = 13,6 ч. Фронт ремонта машин: f = t / τ t по таблице 29, находим, 9-10 дней (63-70 часов) В нашем примере t = 70%, тогда f = 70 / 13,6 = 5,14 принимаем f = 5. Фронт ремонта машин принимается целым числом и увеличивается в большую сторону. Удельная площадь, занимаемая одной машиной: трактор ДТ – 75 f = 7,93 м2, Fм = 7,93 · 5,5 = 43,6 м2. Площадь разборочно –сборочного отделения: Fотд = 5 · 43,6 = 218 м2. Принимаем габаритные размеры разборочно –сборочного отделения: ширина В = 12 м, длина L = 218 / 12 = 18,2 м., высота Н = 6 м. Площадь станочного отделения: Fотд = 15,31 · 3,5 = 43,6 м2. Габаритные размеры станочного отделения: ширина В = 6м, длина L = 43,6 / 6 = 7,3 м, высота Н = 3,75 – 4,25 м. принимаем Н = 4 м. Площадь сварочного отделения: Fотд = 4,24 · 5,5 = 23,3 м2. принимаем Fотд = 24 м2. Габаритные размеры сварочного отделения: ширина В = 6 м, длина L = 24 / 6 = 4 м, высота Н = 4 м.

47

12 Расчет вентиляции. В производственных помещениях, ремонтных предприятиях принимается естественная или искусственная вентиляция. Естественная вентиляция. По нормам промышленного строительства все помещения должны иметь сквозное естественное проветривание. Площадь критического сечения фрамуг или форточек берется в размере 2-4 % от площади пола. Данные расчетов заносятся в таблицу.

Данные по расчету естественной вентиляции. Отделение мастерской

Площадь пола, м2

Отношение площади форточек к площади пола

Площадь фрамуг или форточек, м2

Искусственная вентиляция. Искусственная вентиляция должна применяться в помещениях, где часовая кратность воздухообмена установлена более трех. Таблица 30 - Часовая кратность обмена воздуха.

Наименование отделения Кратность обмена воздуха «К»

Гальваническое 6 – 8 Сварочное 4 – 6 Кузнечное 4 – 6 Медняцко – заливочное 3 – 4 Ремонт электрооборудования 3 – 4 Ремонт топливной аппаратуры и гидросистем 3 – 4 Испытание двигателей 4 – 6 Слесарно – механическое 2 – 3 Мотороремонтное 1,5 – 2 Разборочно – моечное 4 Ремонтно - монтажное 1,5 – 2 Для рабочих мест с условием труда, характеризующимся выделением пыли, газов или паров, проектируют местную отсасывающую вентиляцию, во всех других помещениях – общеобменную. По таблице 30 принимаем значение часовой кратности воздухообмена Wв (м3/ч) по формуле: Wв = Vо · К, где Vо – объем отделения, м3 Vо = Fотд · К

48

К – кратность обмена воздуха. Мощность Nэ (кВт) электродвигателя для привода вентилятора вычисляют по формуле: Nэ = Wв · Нв · β / 3600 · 102 · ηв, где Wв – производительность вентилятора, м3/ч Нв – напор вентилятора, мм. водного столба (780 кгс/м2) β – Коэффициент запаса мощности (β = 1,2 ÷ 1,5) ηв – кпд вентилятора (табл. 150 Бабриков А.Ф., ηв = 0,35 ÷ 0,55) Окончательно: Nэр = Nэ · Ко, где Ко – коэффициент, учитывающий затраты первоначальной мощности на пуск вентиляционной установки. Ко = 1,5 при Nэ до 5 кВт, Ко = 1,4 при Nэот 5 до 10 кВт. Данные расчетов по искусственной вентиляции заносят в таблицу.

Характеристика искусственной вентиляции по отделениям.

Отделение

Площадь

Часовой

кратный

обмен

воздуха

Вид

вентиляци

и

Марка

вентиляции

Производительно

сть вентиляции

, м

3 /ч

Установочная

мощ

ность

электродвигателя

Тип

электродвигателя

Пример: Рассчитать вентиляцию для отделений: разборочно – сборочного, станочного и сварочного. В разборочно – сборочном и станочном отделениях проектируется естественная вентиляция. Площадь форточек для разборочно – сборочного отделения принимаем 4 %, а для станочного 2 % от площади пола отделения. Fфрс = 218 · 0,4 = 8,72 м2 Fфс = 43,6 · 0,02 = 0,87 м2 Данные по расчету естественной вентиляции заносим в таблицу.

Отделение мастерской

Площадь пола, м2

Отношение площади форточек к площади

пола,%

Площадь фрамуг или форточек, м2

Разборочно – сборочное

218 4 8,72

Станочное 43,6 2 0,87

49

В сварочном отделении проектируется искусственная вентиляция, так как кратность воздухообмена более трех. Величина воздухообмена: Wв = Fотд · Н · К, где Н – высота, равная 4 м К = 4 ÷ 6 принимаем К = 5, тогда Wв = 24 · 4 · 5 = 480 м3 Nэ = 600 · 94 · 1,5 / 3600 ·102 · 0,5 = 0,46 кВт. Мощность электродвигателя для привода вентилятора: Nэ = 0,46 кВт. Окончательная мощность электродвигателя Nэ = 0,5 кВт. Данные по расчету искусственной вентиляции заносим в таблицу.

Отделение

Площадь

Часовой

кратный

обмен

воздуха

Вид

вентиляци

и

Марка

вентиляции

Производительно

сть вентиляции

, м

3 /ч

Установочная

мощ

ность

электродвигателя

Тип

электродвигателя

Сварочное 24 5 Местная отсасывающая

№2 600 0,5 АО–31–2

50

13 Расчет отопления отделения мастерской. Расчет годового расхода топлива Qм (ккал). Максимальный часовой расход тепла, необходимый для отопления и вентиляции помещения определяют по формуле: Qм = Vм · (qо + qв) · (tв – tм), где Vм – объем помещения по наружному обмеру, м. qо, qв – удельный расход тепла на отопление и вентиляцию при разности внутренней и наружной температур в 10С (qо = 0,45 ÷ 0,55 ккал/ ч м3 0С; qв = 0,15 ÷ 2,5 ккал/ ч м3 0С), tв – внутренняя температура помещений С0, tм – минимальная наружная температура во время отопительного периода, С0.табл. 31.

51

Таблица 31 - Значения температур и продолжительность отопительного периода в разных пунктах России.

Продолжительность

отопительного периода Пункт Наружная

расчетная температура,

0С.

Средняя температура отопительного периода, 0С.

дней часов

Архангельск - 33 -4,7 254 6069 Астрахань -24 -2 171 4104 Брянск -26 -2,2 196 4704 Владивосток - 25 -4,7 205 4920 Вологда -30 -4,2 232 5568 Волгоград -27 -3,6 178 4272 Горький -30 -4,9 217 5208 Иваново -30 -4,4 223 5352 Иркутск -37 -8,8 243 5832 Казань -31 -5,9 217 5208 Киров -33 -5,9 231 5544 Кострома -30 -4,4 226 5424 Краснодар -20 +1,3 149 3576 Магнитогорск -36 -7,7 221 5304 Москва -28 -3,7 212 5088 Санкт – Петербург

-19 +1,2 204 4896

Пермь -34 -6,4 226 5424 Екатеринбург -34 -6,5 233 5592 Для большинства цехов и отделений tв = 15 – 1 6 0С. Для механического цеха, отделений по ремонту электрооборудования, топливной аппаратуры и гидросистем tв = 20 0С. Годовой расход условного топлива, потребного для отопления мастерской в течение года находим по формуле: Gут = 24 · d · Qм · (tв – tср) · 1,15 / 700 · ηэ · (tв – tм), где d – число дней отопительного сезона tср – средняя за отопительный сезон температура наружного воздуха 0С 7000 – теплотворность условного топлива (ккал/КТ) ηэ – кпд установки, равный 0,6 – 0,7. Годовой расход натурального топлива G кг(т) вычисляем по формуле: G = Gут · ηн / 1000, где ηн – коэффициент перевода условного топлива в натуральное.

52

Расчет количества нагревательных приборов. Площадь нагревательных приборов Fм3 определяют по формуле: Fn = Qм / Км · (tср – tв), где Км – коэффициент теплопередачи, равный для ребристых труб 7,4 ккал/чм30С tср – средняя расчетная температура воды в приборе, равная 800. Количество нагревательных приборов в отделении находят из выражения: n = Fn/ F1, где F1 – поверхность нагрева одного прибора, м2, для ребристых труб F= 4м3. Подсчитав число отопительных приборов необходимо их распределить по отделениям, для этого используем формулу: nотд = Vотд · n / Vn, где nотд – количество приборов в отделении Vотд – кубатура отделения, м3 Vn – общая кубатура отделения мастерской, м3. Пример: Рассчитать: отопление разборочно – сборочного отделения; максимальный часовой расход тепла. Qм = 218 · 6 · (0,5 + 0,2) · [ 16 – (-36) ] = 47611 ккал/ч; Годовой расход условного топлива: Gуг = 24 · 221 · 47611 · [ 16 – (-7,7) ] · 1,15 / 7000 · 0,7 · [ 16 – (-36) ] = 27022 кг. или ≈ 27 т. Годовой расход натурального топлива (природный газ): Gнг = Gуг · ηн / 4 = 27022 · 9,1 /1000 = 243,2 т., где ηн для природного газа = 9,1. Площадь нагревательных приборов: Fн = 47611 / 7,4 · (80 + 6) = 105 м2. Количество нагревательных приборов: n = 105 / 4 = 26,25 принимаем n = 26. Определив общий объем мастерской выбираем тип и марку котла. Поверхность нагрева котла Fк (м2) определяем по формуле: Fк = Кк · Qм /Ко, где Кк – коэффициент, учитывающий теплопотери котла и приводов (Кк = 1,1 ÷ 1,2) Ко – теплоотдача 1 м2 поверхности котла, ккал/чм2.

53

14 Расчет освещения отделения мастерской. Расчет естественного освещения выполняется для отделения и сводится к определению числа окон при боковом освещении и числа фрамуг при верхнем освещении, а также их размещение по периметру отделения мастерской. Ширину окон для всего здания принимаем одинаковой. Световую площадь проемов определяем по формуле: Fок = Fn · α, где Fn – площадь отделения, м2 α – световой коэффициент. Таблица 32 - Значение светового коэффициента.

Наименование отделения

α Сварочное, комплектовочное 0,20 Кузнечное 0,25 Наружной мойки, разборочное, моечное 0,25 Дефектовочное, ремонта электрооборудования, слесарное, медняцко – жестяницкое, окраски, механическое, испытательное, вулканизационное

0,25 – 0,35

Мотороремонтное Сборочное

0,25 – 0,30

Ремонта топливной аппаратуры 0,30 – 0,35 Если применяется комбинированное освещение, тогда полученную по расчету площадь световых проемов распределяют следующим образом: Fокбок = (0,70 – 0,75) · Fок, Fокверх = (0,25-0,30) · Fок, где Fокбок – площадь бокового освещения Fокверх – площадь окон верхнего освещения (через фрамуги). Число окон выражается по формуле: n = Fок / F1, где F1 – площадь одного окна. Таблица 33 - Размеры окон, применяемых в постройках. Высота окна, мм Ширина окна, мм Площадь окна, м2

1555 3,26 1260 3,64

2100

1060 2,24 1555 2,8 1260 2,28

1800

1060 1,81

54

Расчет искусственного освещения. Число ламп для общего освещения выбирают по «методу ватт», т.е. удельной световой мощности. Общую световую мощность ς, необходимую для освещения отделения определяют по формуле: ς = Fпола · ςо, где Fпола – площадь отделения, м2 ςо – удельная световая мощность Вт/м2, табл.31. Имея мощность ламп (по ГОСТ рекомендуются мощности 200, 300, 400 и 500 Вт) определяем их число: nл = ς / ςл, где ςл – мощность одной лампы, Вт. Таблица 34 - Нормы удельного расхода электрической энергии

на освещение.

Наименование отделений

ςо , Вт/м2

Разборочно – моечное 7 – 8 Кузнечное, медняцкое 7 – 8 Ремонтно – монтажное, испытательное 8 – 10 Столярно – обойное, комплектовочное 8 – 11 Слесарно – механическое, сварочное 6 – 9 Ремонта электрооборудования 13 – 14

Пример: Рассчитать освещение в отделениях: разборочно – сборочном, станочном, сварочном. Естественное освещение. Площади световых приемов по отделениям: Разборочно – сборочное Fок = 218 · ,25 = 54 м2. Станочное Fок = 43,6 · 0,30 = 13 м2. Сварочное Fок = 24 · 0,25 = 6 м2. Определяем число окон: Разборочно – сборочное nок = 54 / 3,26 = 17, размер 2100х1555. Станочное nок = 13 / 3,26 = 4, размер 2100х1555. Сварочное nок =6 / 2,64 = 2, размер 2100х1260.

55

Искусственное освещение. Общая световая мощность для освещения отделений: Разборочно – сборочное ς = 218 · 10 = 2180 Вт. Станочное ς = 43,6 · 9 = 392,4 Вт. Сварочное ς = 24 · 9 = 216 Вт. Определяем число ламп: nл = 2180 / 300 = 7,26 Разборочно – сборочное принимаем 7 ламп, мощностью 300Вт. Станочное nл = 392,4 / 200 = 1,96 принимаем 2 лампы, мощностью 200 Вт. Сварочное nл = 216 / 200 = 1,08 принимаем 1лампу, мощностью 200 Вт.

56

Разработка технологического процесса ремонта ведомого вала (деталь № 77.41.336-1).

Наименование дефекта и способы устранения

Операция и режим обработки

Оборудование, приспособление, инструменты

Износ поверхностей шеек. а.) под подшипники и шейки; б.) под подшипники и шейки; в.) под сальник до диаметров соответствующего размера менее 28,29,44,96,44 и 60. Износ или повреждение резьбы М 30х1,5 Наплавка и обработка до нормального размера

Установить вал в центры станка и зачистить поверхность А, Б, В и поверхность резьбы до металлического блеска. Наплавить поверхность резьбы до ∅ 33 ÷ 0,5 мм. На длине L=13 мм поверхность шеек: А до ∅ 33 мм на L=18 мм Б до ∅ 48 мм на L=20 мм В до ∅ 48 мм на L=15 мм. Электрод диаметром ∅ 1,6 мм. Примечание: поверхность резьбы наплавить без охлажденной жидкости в зону сварки. Шлифовать наплавленные поверхности шеек: А до ∅ 30 мм на L=18 мм Б до ∅ 45 мм на L=20 мм В до ∅ 45 мм на L=15 мм. Нарезать резьбу М 30х1,5 на L=13 мм

Установить для вибродуговой наплавки с головкой ГМВК Станок круглошлифовальный 36151 круглый ПП 500х40х305 СМО2 – СГК брусок шлифовальный. Станок резец – резьбовой преобразователь сварочный или выпрямитель.

Износ боковых поверхностей шлицев до толщины менее 4 мм. Наплавка и фрезерование

Наплавить шлицы с изношенной стороны до толщины 9 мм электродом СЗН – 300 (4 мм) ток постоянный, полярность обратная. Зачистить наплавы металла на наружной поверхности шлицев до ∅ 38 мм шлифовальной шкуркой. Фрезеровать шлицы по наплавленной стороне до толщины 6 мм на глубину 3,75 мм (за подлицо с основным металлом до ∅ 31,5 мм).

Станок 1А616 резец проходной, резец радиусный, шкурка шлифовальная 3-16-10. Станок 6Р83Ш головка делительная, фреза дисковая, трехсторонняя 80х8 упор.

57

Устанавливаем технологическую последовательность восстановления детали:

1. Установить вал в центры станка и зачистить поверхность А до ∅ 30 на L=18 мм Б до ∅ 45 на L=20 мм В до ∅ 45 на L=15 мм.

2. Резьбы до ∅ 30 мм на длине L=13 мм. 3. Вставить асбестовый шнур в кольцевые выточки 3 шт. 4. Вставить асбестовый шнур в паз под стопорную шайбу. 5. Наплавить поверхность резьбы до ∅ 33 мм на длине L=19 мм. 6. Наплавить поверхность шейки А до ∅ 33 мм на длине L=18 мм. 7. Наплавить поверхность шейки Б до ∅ 48 мм на длине L=20 мм. 8. Наплавить поверхность шейки В до ∅ 48 мм на длине L=15 мм. 9. Наплавить шлицы до толщины 9 мм на длине 80 мм (8 шт). 10. Зачистить наплавы металла на наружной поверхности шлицев до ∅

мм на длине L=80 мм. 11. Шлифовать поверхности шлифовальной шкуркой на длине L=80 мм. 12. Обточить поверхности с ∅ 33 до ∅ 30 мм на L=13 мм. 13. Нарезать резьбу М 30х1,5 на L=13 мм. 14. Фрезеровать шлицы на глубину L=3,75 мм, на L=78 мм. 15. Шлифовать поверхности шейки А с ∅ 33 мм до ∅ 30 мм на длине

L=18 мм. 16. Шлифовать поверхности шейки Б с ∅ 48 мм до ∅ 45 мм на длине L=20

мм. 17. Шлифовать поверхности шейки В с ∅ 48 мм до ∅ 45 мм на длине

L=15 мм. Выбор режима: резание, наплавка, расчет нормы времени на восстановление детали. Первый переход. Назначаем режим резания. Принимаем глубину резания t = 0,1 мм. Из таблицы 35 по характеру обработки R 40 – 2,5 и диаметру обрабатываемой детали до ∅ 30 мм выбираем значение подачи ς = 0,10 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 36, поскольку для обработки были выбраны резцы стали Р9. По принятой подаче ς = 10 мм/об и глубине резания t = 0,1 мм табличная скорость резания V = 102 м/мин.

58

Таблица 35

Глубина резания не более, мм. Диаметр обрабатываемой детали

не более, мм.

1,0

2,0 10 До 0,08 До 0,12 30 0,08-0,12 0,15-0,20 50 0,10-0,20 0,15-0,25 80 0,15-0,25 0,25-0,60 120 0,20-0,35 0,30-0,40 180 0,25-0,40 0,35-0,50 260 0,30-0,40 0,45-0,60 360 0,30-0,50 0,50-0,70

Таблица 36

Глубина резания не более, мм. Резец из стали Р9 (Р18)

Подача не более, мм/об. 1 1,5 2 3 4 6 8

0,15 102 92 85 0,20 88 80 74 0,25 79 71 66 0,30 70 63 58 56 52 47 0,50 52 48 40 38 34 31 0,60 37 36 33 30 28 0,80 30 28 25 23 1,00 26 24 21 20 1,20 21 19 18 1,50 16 15

Таблица 37

Механические свойства материалов.

Марка Временное сопротивление,

кгс/мм2.

Твердость по Бринеллю, НВ.

1. 2. 3. Ст.0 32-47 77-137 Ст.1 32-40 95-118 Ст.2 34-42 103-124 Ст.3 38-47 112-137 Ст.4 42-52 126-156 Ст.5 50-62 149-179 Ст.6 60-72 174-207 Ст.10 32 137

59

1. 2. 3. Ст.15 35 143 Ст.20 40 156 Ст.25 43 170 Ст.30 48 179 Ст.35 52 187 Ст.40 57 217 Ст.45 60 241 Ст.50 63 241 Ст.55 64 255 Ст.60 65 255 У 7 63 187 У 8 64 187 У 9 65 192 У10 67 196 У 12 70 207 У 13 74 217 15 Г 40 163 20 Г 43 196 30 Г 55 217 40Г2 67 255 50 Г 65 255 15 Х 70 179 20 Х 80 179 30Х 90 187 40Х 100 217 50Х 110 228 20ХН 80 196 40ХН 100 207 45ХН 100 207 50ХН 110 207 12ХНЗА 95 217 20ХНЗА 95 241 30ХНЗА 100 241 СЧ 12-28 12 143-229 СЧ 15-32 15 163-229 СЧ 18-36 18 170-229 СЧ 21-40 21 170-241 СЧ 24-44 24 170-241 СЧ 28-48 28 170-241 СЧ 32-52 32 187-255 СЧ35-56 35 197-269

60

1. 2. 3. СЧ 38-60 38 207-269 Бронза оловянистая 18-21 60 Бр. АМц 9-2 40 160 Бр. АЖН 10-4-4 60 140-60 АЛ 2 16-15 55 АЛ 6 15 56 АЛ 9 16-20 55-70 Б85 9 30 Б16 8 30 БН 7 29 БК 10 32

Выбранная скорость резания дана из условий обработки углеродистой конструкционной стали с временным сопротивлением σв = 65 кгс/мм2. Из таблицы 37 находим, что стали марки 30ХРСНА соответствуют пределу прочности (временное сопротивление σв = 100 кгс/мм2). Следовательно, необходимо внести поправку на изменение условия резания. Поправочный коэффициент для обработки легированной стали с пределом прочности σв =100 кгс/мм2 соответствует 0,51. Расчетная скорость резания будет равна: V = 102 · 0,51 = 52 м/мин. Определяем число оборотов по формуле: n = 318· V/d, где V – расчетная скорость резания, м/мин. d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм. Тогда n = 318· 52/30 = 551 об/мин. Принимаем максимальное паспортное число оборотов, табл.38. Таблица 38

Модель станка Основные параметры токарно – винторезных станков

1616 1А62 162 1620 ТВ-01 1Д63А

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Высота центров 160 202 205 225 170 300 Наибольшее расстояние между центрами, мм.

750 750 1000 1500 2000

750 1000 1500

1000 1000 1500 3000

Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм:

над суппортом над станиной

175 320

210 410

220 420

230 500

190 340

345 600

Диаметр отверстия в шпинделе, мм.

30

38

38

52

32,5

70

61

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Скоростей шпинделя

12 21 8 12 18

Оборотов шпинделя в минуту (прямое вращение)

44 63 91 120 173 248 350 503 723 958 1380 1980

12 15 19 24 30 38 46 58 76 96 120 150 185 230 305 380 480 770 960 1200

42 64 106 160 260 395 655 1000

18–3000

26 37 53 74 105 150 208 296 424 592 840 1200

14 18 24 30 38 48 60 75 95 118 150 190 230 290 380 475 600 750

Пределы подач суппорта за один оборот шпинделя, мм.

0,06-3,36

0,08-1,59

0,07-4,18

0,08-1,52

0,04-1,00

0,15-2,65

Мощность основного электродвигателя, кВт.

4,5 7,8 5,9 14 4,5 10

n = 503 об/мин. Станок марки 1616. Расчет основного времени. Определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности по формуле:

L = l + Y, где l – длина обрабатываемой поверхности детали, мм. (l = 18 мм) Y – величина резания и перебега инструмента, мм (У = 2 мм). Находим по таблице 39 L = 18 + 2 =20 мм. Таблица 39

Глубина резания не более, мм. Тип резцов 1 2 3 4 5 6 8 10

Проходные, подрезные и расточные

2 3,5 5 6 7 8 11 13

Отрезные и прорезные От 2 до 5 Резьбовые:

нарезание на проход в упор

Пять – восемь шагов резьбы Три – четыре шага резьбы

62

Основное время определяем по формуле: То = L · i/n · ς, где i – число проходов, принимаем i = 1 n – число оборотов шпинделя (детали) в минуту ς – подача, мм/об. Находим: То = 20/ 551 · 0,10 = 0,36 мин. Определение вспомогательного времени. По таблице 40 определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующем патроне с выверкой по мелку при массе до 5 кг. Таблица 40

Масса детали не более, мм. Способ установки детали Характер

выверки 1 3 5 10 30 В самоцентрирующем патроне Без выверки

По мелку По индикатору

0,38 0,80 1,65

0,55 0,95 1,90

0,68 1,15 2,30

0,94 1,42 2,90

1,70 2,10 4,40

В самоцентрирующем патроне с поджатием задним центром

Без выверки По мелку

0,49 0,83

0,66 1,20

0,80 1,40

1,06 1,75

1,75 2,70

В четырехкулачковом патроне Без выверки По рейсмусу По индикатору

0,95 1,48 2,10

1,05 1,70 2,50

1,32 2,10 3,10

1,92 3,10 4,50

В четырехкулачковом патроне с поджатием задним центром

Без выверки По рейсмусу По индикатору

1,10 1,70 2,20

1,30 2,00 2,80

1,652,35 3,45

2,30 3,50 5,00

В центрах с хомутиком Без выверки 0,33 0,55 0,62 0,76 1,60 В центрах без хомутика Без выверки 0,27 0,35 0,38 0,48 0,95 В центрах с люнетом Без выверки 0,58 0,68 0,74 0,96 1,32 На планшайбе с центрирующим приспособлением

Без выверки 1,10 1,30 2,30 2,55 3,20

Тв = 1,15 мин. Вспомогательное время, связанное с проходом, табл. 41 при обточке по R 40 детали на станке с высотой центров 200 мм Тв1 = 0,5 мин. Тв1 = 1,15 + 0,5 = 1,65 мин. Находим оперативное время. Топ = То + Тв = 0,36 + 1,65 = 2,01 мин.

63

Таблица 41

Высота центров Операция (переход) 150 200 300

Обточка или расточка по ΙΙΙ классу точности

0,7 0,8 1,0

Обточка или расточка по ΙV – V классам точности

0,4 0,5 0,7

Обточка или расточка на последующие проходы

0,1 0,2 0,3

Подрезка или отрезка 0,1 0,2 0,2 Снятие фасок, радиусов, галтелей 0,06 0,07 0,08 Нарезание резьбы резцом 0,03 0,04 0,06 Нарезание резьбы метчиком или плашкой 0,2 0,2 0,25 Сверление и центровка 0,5 0,6 0,9

Второй переход. Режим резания принимаем по первому переходу. Рассчитываем число оборотов детали: n = 318· 52/45 = 363 об/мин. Принимаем ближайшее (меньшее) паспортное значение числа оборотов n = 350 об/мин. Расчет основного времени. Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега резца. L = 20 +2 = 22 мм. Рассчитываем основное время: То = 22/363 · 0,10 = 0,6 мин. Определяем вспомогательное время: по таблице 41 вспомогательное время, связанное с переходом Тв = 0,5 мин. Оперативное время: Топ = 0,6 +0,5 = 1,1 мин. Третий переход. Режим резания и число оборотов принимаем по второму переходу, так как диаметр обрабатываемой поверхности равен 45 мм. Расчет основного времени. Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом перебега и врезания: L = 15 + 2 = 17 мм. Рассчитываем основное время: То = 17 / 363 · 0,10 = 0,47 мин.

64

Находим вспомогательное время. По таблице 41 вспомогательное время связано с проходом Т = 0,5 мм. Оперативное время: Топ2 = 0,6 + 0,5 = 1,1 мин. Четвертый переход. Режим резания и число оборотов принимаем по первому переходу, так как диаметр обрабатываемой поверхности – 30 мм. Расчет основного времени: Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания пробега: L = 13 + 2 = 15 мм. Рассчитываем основное время: То = 15 / 503 · 0,10 = 0,27 мин. Вспомогательное время, связанное с проходом находим по таблице 41: Тв = 0,5 мин. Оперативное время: Топ = 0,27 + 0,5 = 0,77 мин. Определяем общее оперативное время на токарную операцию: Тот = Топ1 + Топ2 + Топ3 + Топ4 = 2,01 + 1,1 + 0,97 + 0,77 = 4,85 мин. Дополнительное время определяют по формуле: Тдоп = Топ · К /100 (мин), где К = 8 % - процентное соотношение дополнительного времени и оперативного времени (табл. 42). Таблица 42

Вид обработки Отношение к оперативному времени

(К), % Токарная 8 Строгание 9 Сверление 6 Шлифование 9 Фрезерование 7 Зуборезные работы 8 Подготовительно – заключительное время определяем по таблице 43.

65

Таблица 43

Высота центров, мм 200 300 200 300

Способ установки деталей

Сложность подготовки к работе

Инструментов при наладке

Без замены установочных приспособлений

С заменой

В патроне, в центрах, на оправке

Простая Средней сложности Сложная

1-2 3-4 3-4 5-6 7-9 4-5 6-8

9-12

7 9

10 12 15 18 20 23

9 11 12 15 17 20 23 27

10 12 15 17 20 22 25 30

12 14 17 20 22 26 30 35

В специальном приспособлении

Простая Средней сложности Сложная

1-2 3-4 3-4 5-6 7-9 4-5 6-8

9-12

9 11 12 14 17 20 22 25

11 13 14 17 19 22 26 30

14 16 19 22 25 27 30 35

17 19 22 25 27 30 35 40

Для станка с центром 200 мм и простой подготовки к работе Тn3 = 7 мин. Определяем норму времени по формуле: Тм = То + Тв + Тд + (Тn3/ n) или Тn = Топ + Тд + (Тn3/ n), где n – количество деталей, шт, в партии 10 шт. (принимаем по количеству ремонтов тракторов). ДТ – 75 из табл.20; Nтр = 10; Тн = 4,85 + 0,39 + (7/10) = 5,94 мин. Пятый переход. Определяем штучно – калькуляционное время на установку асбестового шнура и кольцевой выточки по табл.44: Тшк = 0,25 мин. На три выточки: Тшк = 0,25 · 3 = 0,75 мин.

Таблица 44

Диаметр сальника не более, мм. Глубина установки

не более, мм. 30 40 50 70 90 1 2 3 4 5 6 30 0,25 0,27 0,33 0,40 0,49

66

1 2 3 4 5 6 40 0,27 0,31 0,36 0,44 0,54 50 0,32 0,37 04,4 0,53 0,65

Шестой переход. Определяем штучно – калькуляционное время на установку асбестового шнура в паз шпонки по табл. 45: Тшк = 0,51 мин. Таблица 45

Высота шпонки не более, мм. Ширина шпонки

не более, мм. 7,5 10 15 5 0,51 0,54 0,61

10 0,53 0,57 0,64

Определяем штучно – калькуляционное время на пятый и шестой переходы по формуле: Тшкс = ΣТс · Кс, где ΣТс – сумма времени на выполнение работы, мин. Кс – коэффициент, учитывающий затраты времени не предусмотренные по таблицам и нормативам сборки (табл. 46): Кс = 1,58 Подсчитав значения находим: Тшкс = (0,75 + 0,51) · 1,58 ≈ 2,0 мин. Таблица 46

Поправочные коэффициенты к

штучно-калькуляционному времени Агрегаты и машины

разборки сборки 1 2 3

Двигатель четырехцилиндровый и выше 1,27 2,25 Двигатель двухцилиндровый 1,24 1,84 Двигатель одноцилиндровый 1,22 1,63 Топливная аппаратура 1,22 1,58 Электрооборудование 1,21 1,54 Гидромеханизмы 1,20 1,43 Грузовые автомобили 1,22 1,63 Гусеничные тракторы 1,22 1,58 Колесные тракторы 1,21 1,50 Экскаваторы 1,21 1,50 Комбайны и др. с/х машины 1,20 1,43

67

1 2 3 Плуги, сеялки, культиваторы, опыливатели, опрыскиватели

1,19 1,33

Косилки, грабли, дисковые бороны, катки 1,18 1,24

Седьмой переход. Назначение режима наплавки: Шаг наплавки s = 1,8 мм/об. Длина наплавленной поверхности L = 13 мм. Толщина наплавленного слоя h = (D – d) / Z h = (33 – 80) / 2 = 1,5 мм. Скорость наплавки V = 0,8 м /мин. Число оборотов детали в минуту определяют по формуле: n = 318 · V / d , где V – окружная скорость детали, м/мин. d – диаметр наплавленной поверхности, мм. (d = 30 мм) Подставляем значения в формулу: n = 318 · 0,8 / 30 = 8,45 об/мин принимаем n = 8 об/мин. Расчет основного времени: То = L · i / n · s, где d – длина наплавленной поверхности, мм i - число проходов n – число оборотов детали в минуту s – продольная подача мундштука или шаг наплавки, мм. Находим То = 13 · 1 / 8 · 1,8 = 0,9 мин. Определение вспомогательного времени, по табл. 47. Таблица 47

Время на установку и снятие детали Масса детали, кг.

В трехкулачковом патроне

В центрах В центрах с люнетом

До 10 кг. 1,0 0,5 1,0 Свыше 10 кг. 1,05 1,0 1,5

Определяем вспомогательное время на установку и снятие детали, наплавка детали в центрах при массе детали 10 кг Тв = 0,5 мин. Вспомогательное время, связанное с наплавкой принимаем равным 0,9 мин на один проход. Тв = 0,9 мм. Тв = 0,5 + 0,9 = 1,4 мин.

68

Оперативное время: Топ1= То + Тв = 0,9 +1,4 = 2,3 мин. Восьмой переход. Назначение режима наплавки: Шаг наплавки s = 1,8 мм/об. Длина наплавленной поверхности L = 18 мм. Толщина наплавленного слоя h = 1,5 мм. Скорость наплавки V = 0,8 м /мин. Число оборотов детали в минуту 8 об/мин, так как ∅ 30 мм. Расчет основного времени: То = 18 / 8· 1,8 = 1,25 мин. Определение вспомогательного времени. Вспомогательное время, связанное с наплавкой, принимают равным 0,9 мин на один проход Тв = 0,9 мин. Оперативное время Топ2 = 1,25 + 0,9 = 2,15 мин. Девятый переход. Назначение режима наплавки. Шаг наплавки s = 1,8 мм/об. Длина наплавленной поверхности L = 20 мм. Толщина наплавленного слоя h = 1,5 мм. Скорость наплавки V = 0,8 м /мин. Число оборотов детали в минуту определяют по формуле: n = 318 · 0,8 / 45 = 5,66 об/мин, принимаем n = 5 об/мин. Расчет основного времени: То = 20 / 5 · 1,8 = 2,22 мин. Определение вспомогательного времени. Вспомогательное время, связанное с наплавкой принимают равным 0,9 мин на один проход Тв = 0,9 мин. Оперативное время: Топ3 = 2,22 + 0,9 = 3,12 мин. Расчет основного времени То = 60 · G / γ · I, где G – масса наплавленного металла, г. γ – коэффициент наплавки г/а-ч, табл. 48 (γ = 9,5 г/а-ч) I – сила тока. (I = 180 А)

69

Таблица 48

Марка электрода

Назначение

Коэффиц

иент

наплавки

, г/А

, ч.

Диаметр

электрода,

мм

.

Величин

а сварочного

тока

, А.

Стальные электроды 334 с меловой обмазкой

Сварка малоответственных конструкций при статической нагрузке.

6,5 3 4 5 6

100-130 140-180 200-240 270-320

ВИАМ – 25 Сварка конструкций толщиной свыше 1,2 мм, испытывающих статическую, ударную и вибрационную нагрузки.

7,5 2 2,5 3 4

25-50 40-75 70-110 100-130

Э42 ОММ – 5 Сварка ответственных конструкций, испытывающих статическую и переменную нагрузки.

8,0 3 4 5 6

100-130 160-190 210-220 240-280

Э42 ПМ – 7 Сварка конструкций, работающих со знакопеременной и ударной нагрузками.

11,0 4 5 6

160-190 210-240 260-300

Э42А, УОНИ 13/45 Сварка особо ответственных конструкций, испытывающих статическую, динамическую и переменную нагрузки. Наплавка шеек валов.

9,5 3 4 5 6

80-100 130-150 170-200 210-240

Биметаллические электроды С меловой обмазкой

Заварка дефектов в чугунных деталях. 6,5 3 4 5

130-170 180-240 250-290

ОЗЧ – 1 Заварка дефектов в чугунных деталях. 13,7 3 4 5

90-110 120-140 160-190

МНЧ - 1 Заварка дефектов в чугунных деталях. 11,5 3 4 5

90-110 120-140 160-190

Определим массу наплавленного металла по формуле: G = L · В · h · γ, где L – длина наплавленной поверхности, мм. В – ширина наплавленной поверхности (рис.3) h – высота наплавленной поверхности (рис. 3) γ – плотность метала электрода, стр. 126 (γ = 7,8 г/см2) G = 8 · 0,375 · 0,5 · 7,8 = 11,7 г. Вычислим основное время: То = 60 · 11,7 / 9,5 ·180 = 0,31 мин.

70

Высоту наплавки 5 мм диаметром электрода dэ = 4 мм рекомендуется наплавить за два прохода, тогда То = 0,31 · 2 = 0,62 мин. Определение вспомогательного времени: Тв = Тв1 + Тв2 + Тв3, Тв1 – вспомогательное время на возбуждение дуги, очистку шва, осмотр и обмер после наплавки. Тв = 1,1 мин. Тв2 – вспомогательное время связанное с электродом, табл. 49. Таблица 49

Глубина резания не более, мм.

Резец из стали Р9 (Р18) Подача не более, мм/об. 1 1,5 2 3 4 6 8

0,15 102 92 85 0,20 88 80 74 0,25 79 71 66 0,30 70 63 58 56 52 47 0,50 52 48 40 38 34 31 0,60 37 36 33 30 28 0,80 30 28 25 23 1,00 26 24 21 20 1,20 21 19 18 1,50 16 15

Тв2 = 0,3 мин (dэ = 4 мм) Тв3 – вспомогательное время на установку и снятие детали, табл. 50. Тв3 = 0,4 мм при массе детали до 5 кг. Тв3 = 1,1 + 0,3 + 0,4 = 1,8 мин. Оперативное время : Топ = 0,62 + 1,8 = 2,42 мин. Находим оперативное время на наплавку последующих 7 шлицев. Основное время: То = 0,62 · 7 = 4,34 мин. Вспомогательное время: Тв1 = 1,1 мин Тв2 = 0,3 мин Тв3 = 0,1 мин. – время, затраченное на поворот детали, табл. 50.

71

Таблица 50

Масса детали не более, кг. Переходы 5 10 15 20 30

Поднести, уложить, снять и отнести деталь

0,4 0,6 0,7 1,0 1,4

Повернуть деталь на 900 0,10 0,12 0,14 0,16 0,20 Повернуть деталь на 1800 0,12 0,14 0,17 0,20 0,25

Тв = (1,1 + 0,3 + 0,1) · 7 = 10,5 мин. Оперативное время Топ2 = 4,34 + 10,5 = 14,84 мин. Оперативное время на наплавку Топ = 14,84 + 2,42 = 17,26 мин.

Вычисляем дополнительное время по формуле: То = Тоб · Кд / 100, где Кд – коэффициент, зависящий от положения сварщика (принимаем удобное положение Кд = 13 %)

Условия выполнения сварки Коэффициент Кд, % Удобное положение 13 Неудобное положение 15 Напряжение 18

Тд = 17,26 · 13 / 100 = 2,24 мин.

Подготовительно – заключительное время при сварочной работе устанавливают в процентном соотношении от оперативного в зависимости от сложности работы, при простой работе – 2% при средней – 4% при сложной – 5%. В нашем примере принимаем Кп-3=4%.

Определим затраты подготовительно – заключительного времени: Т п-3 = Топ · Кп-3 / 100 = 17,26 · 4 / 100 = 0,69 мин.

Определим норму времени на наплавку шлицев: Тн = Топ + Тб + Тп-3=17,26 + 2,24 + 0,69 = 20,19 мин. Десятый переход. Назначаем режим наплавки (рисунок 2): Шаг наплавки – 18 мм/об Длина наплавленной поверхности – 15 мм Толщина наплавленного слоя – 1,5 мм Скорость наплавки – 0,8 м/мин Число оборотов детали в минуту принимаем равным 5 об/мин. Расчет основного времени: То = 15 / 5· 1,8 = 1,67 мин.

72

Определение вспомогательного времени. Вспомогательное время, связанное с наплавкой принимают равным 0,9 минут на один проход. Оперативное время: Топ = 1,67 + 0,9 = 2,57 мин. Находим общее оперативное время на операцию наплавки: Топ = 2,3 + 2,15 + 3,12 + 2,57 = 10,14 мин. Находим дополнительное время по формуле: Тд = Топ · Кд / 100, где Кд – процентное отношение дополнительного времени к оперативному Кб = 15%.

Тд = 10,14 ·15 / 100 = 1,50 мин. Подготовительно – заключительное время при вибродуговой наплавке

следующее. Высота центров станка 200 мм, время Тп-3 = 16 мин. Определим норму времени на наплавку: Тн = Топ + Тд + Тп3/n, где n – количество деталей в партии. Тн = 10,14 + 1,50 + 16 / 10 = 13,24 мин. Одиннадцатый переход. Назначаем режим наплавки (рисунок 3): Диаметр dэ = 4мм Величина тока I = 180 А Длина наплавленной поверхности L = 8 см Ширина В = 0,375 см Высота наплавки h = 0,5 см (при износе шлица до толщины 4 мм наплавить до 9 мм, h = 9 – 4 = 5мм). Двенадцатый переход. Назначение режима резания. Принимаем глубину резания не более 1 мм. По характеру обработки R= 20 и диаметру обрабатываемой детали до 40 мм из табл.51 выбираем значение подачи ς = 0,4 мм/об. Скорость резания выбираем из табл. 49. V = 63 м / мм. Поправочный коэффициент Км = 0,51. Расчетная скорость резания будет V = 63 · 0,51 = 32 м/мин. Определяем число оборотов: n = 318 ·32/38 = 267 об/мин. Принимаем максимальное паспортное число оборотов, табл. 37 n = 248 об /мин. Станок марки 1616.

73

Таблица 51

Глубина резания на более, мм. Диаметр детали не более, мм. 3 5 8 12

Сталь 20 0,3-0,4 0,2-0,3 40 0,4-0,5 0,3-0,4 0,2-0,3 60 0,5-0,7 0,4-0,6 0,3-0,5

100 0,6-0,9 0,5-0,7 0,5-0,6 0,4-0,7 400 0,8-1,2 0,7-1,0 0,6-0,8 0,6-0,9

Чугун и медные сплавы 20 0,3-0,6 40 0,4-0,5 0,5-0,6 0,3-0,4 60 0,6-0,8 0,6-0,8 0,4-0,6

100 0,8-1,2 0,7-1,0 0,6-0,8 0,6-0,9 400 1,0-1,4 1,0-1,2 8,0-1,0 0,9-1,9

Расчет основного времени.

Определяем основное время: То = 82 / 248 · 0,4 = 0,82 мин. Определение вспомогательного времени. По таблице 40 определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрующем патроне с выверкой по мелку при массе до 5 кг. Тв1= 1,15 мин. Вспомогательное время, связанное с проходом (табл. 41) при обточке по R= 80 детали на станке с высотой центров 200 мм: Тв2 = 0,8 мин. Тв = 1,15 + 0,8 = 1,95 мин. Находим оперативное время: Топ1 = То + Тв = 0,82 + 1,95 = 2,77 мин. Тринадцатый переход. Ориентировочно принимаем Топ = 1 мин. Шлифование поверхности шлифовальной шкуркой на длине 80мм То2 = 1 мин. Четырнадцатый переход. Назначаем режим резания, рассчитываем по формуле: t = (D – d) / 2 t = (33 - 30) / 2 = 1,5 мм. По характеру обработки R= 80 и диаметру обрабатываемой детали до 40 мм из табл. 51 выбираем значение подачи ς = 0,4 мм/об. Скорость резания выбираем из табл.18 V = 63 м / мм. Поправочный коэффициент Км = 0,51.

74

Расчетная скорость резания будет V = 63 · 0,51 = 32 м/мин. Определяем число оборотов: n = 318 ·32/33 = 299 об/мин. Принимаем максимальное паспортное число оборотов, табл. 37 n = 248 об /мин. Станок марки 1616.

Расчет основного времени. Определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности: L = 13 + 2 = 15 мм.

Определяем основное время: То = 15 / 248 · 0,4 = 0,15 мин. Определяем вспомогательное временя По таблице 44 определяем вспомогательное, связанное с проходом: Тв = 0,8 мин. Находим оперативное время: Топ3 = 0,15 + 0,80 = 0,95 мин. Пятнадцатый переход. Назначение режима резания. Подача при нарезании резьбы равна шагу резьбы, т.е. ς = 1,5 мм/об. При нарезании резьбы резцами с пластинками из твердого сплава число проходов определяют по табл. 52 i = 5 (сталь легированная). Таблица 52.

Наружная резьба Внутренняя резьба Типы резьб Шаг

Углеродистая

сталь

Легированная

Чугун

, бронза,

латунь

Углеродистая

сталь

Легированная

Чугун

, бронза,

латунь

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Крепежная метрическая 1,5

2 2,5 3 4 5 6

4 4 5 5 6 7 8

5 5 7 7 8 9

10

4 5 5 6 6 7

5 5 6 6 7 8 9

6 6 8 8 9

10 11

5 6 6 7 7 8

Трапецеидальная 4 6 8

10 12 16

9 12 15 18 20 24

12 15 19 24 26 31

6 7 8

12 14 16

12 15 19 24 26 31

15 18 23 30 32 37

8 11 13 15 17 21

75

Скорость резания выбираем в зависимости от шага, вида резьбы (метрическая) обрабатываемого материала (сталь) и материала режущей части резца Т15К6 по табл. 53 V = 63 м / мм. Таблица 53

Сталь Чугун Тип резьбы Шаг наружная внутренняя наружная внутренняя

Метрическая 1,5 34 30 12 10,6 Крепежная 2

3 4 5 6

32 31 30 29 29

28 26 25 24 24

12 13 14 14 15

10,6 11,2 12,2 12,2 13

Трапецеидальная 3 4 5 6 8

10

63 60 58 58 55 53

21 22 23 25 27 29

Длина нарезной части:

L = 13 мм. Определяем число оборотов: n = 318 ·34/30 = 360 об/мин. Принимаем максимальное паспортное число оборотов, табл. 38 n = 360 об /мин. Станок марки 1616.

Расчет основного времени. Определяем расчетную длину нарезаемой части:

L = 13 + 2 = 15 мм. Определяем основное время: То = 15 · 5 / 350 · 1,5 = 0,14 мин. Определение вспомогательного времени. По таблице 41 вспомогательное время на нарезание резьбы резцом на станке с высотой центров 200 мм: Тв = 0,04 · 5 = 0,20 мин. Находим оперативное время: Топ1 = 0,14 + 0,20 = 0,34 мин. Находим оперативное время на токарную обработку (проходы 12,13,14 и 15) Определяем дополнительное время: Тдоп =

100КдТоп • =

100806,5 • =0,4 мин

Подготовительно – заключительное время определяем по табл. 54

76

Таблица 54

Глубина резания на более, мм. Обрабатываемый материал 3 5 8

Сталь 1,6-1,3 1,2-0,8 0,7-0,5 Чугун 1,8-1,3 1,6-1,3 1,4-1,0

Для станка с высотой центров 200 мм и простой подготовки к работе: Тn-3 = 7 мм. Норма времени на токарную обработку: Тн = Топ + Тдоп + Тn-3 / n = 5,06 +0,4 7 / 10 = 6,16 мин, где n – количество деталей в партии 10 шт. (принимаем по количеству ремонтов тракторов ДТ – 75 из табл. 20) Nтр = 10; Тн = 6,16 мин. Шестнадцатый переход. Назначение режима резания. Глубина резания t = 3,75 мм. Подача ς = 0,35 мм/об. Диаметр фрезы ∅ 75 мм Длина обрабатываемой поверхности L = 80 мм. Число проходов i = 8. Число оборотов фрезы в минуту по табл. 55 n = 272 об/мин. Скорость резания V = 64 м / мм. Выбранная скорость резания дана из условий обработки углеродистой конструкционной стали с временным сопротивлением: δв = 65 кгс/мм2. Из таблицы 37 находим, что стали марки ЗСХГНА соответствует предел прочности (временное сопротивление): δв = 100 кгс/мм2. Следовательно, необходимо внести поправку на изменение условия резания.

77

Таблица 55

Глубина паза (уступа) не более, мм. Диаметр фрезы, мм.

Подача не более, мм/об. 5 10 15 20

60 1,28 0,80 0,42 0,32

48 51 58 62

253 272 305 331

38 41 47 50

205 221 248 269

34 36 41 55

181 196 220 238

75 1,44 0,90 0,54 0,35

49 52 59 64

207 225 250 272

39 42 48 52

159 182 204 221

35 37 42 46

149 161 180 196

32 35 38 41

137 147 165 179

90 1,60 1,00 0,60 0,40

50 53 60 65

177 190 213 231

39 43 49 52

144 154 173 188

36 38 42 47

127 137 153 165

33 35 39 42

116 125 140 153

110 1,76 1,10 0,66 0,44

52 54 61 66

146 158 177 124

40 43 50 53

119 129 144 156

36 39 43 48

106 114 128 138

33 36 39 43

100 104 116 127

Поправочный коэффициент (Км) для обработки легированной стали с пределом прочности δв = 100 кгс/мм2 составляет Км = 0,51. Расчетная скорость резания V = 64 · 0,51 = 32,6 м / мм. Определим число оборотов фрезы n = 318 · 32,6 / 75 = 137 об/мин. Расчет основного времени. Определим расчетную длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега: L = l +Y1 + Y2, где l – длина фрезерования, мм. Y1 - величина перебега фрезы, мм. табл. 79. Y1 = 2,5 мм Y2 – величина резания, мм. табл. 79. Y2 = 16,2 мм. L = 80 + 2,5 + 16,9 = 99,4 мм. Основное время находим по формуле: То = L · i / n · ςоб, где ςоб – подача на один оборот фрезы, мм/об, табл 55. То = 99,4 · 8 / 137· 0,35 = 16,6 мин. Определяем вспомогательное время: По таблице 56 определяем вспомогательное время на установку и снятие, в зависимости от веса и характера установки детали в трех кулачковом патроне при массе детали до 5 кг. Тв1 = 0,3 мм

78

Таблица 56

Масса детали не более, кг Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин. 1 3 5 10 20 30 В центрах 0,2 0,5 0,6 0,7 1,0 1,4 В трехкулачковом патроне 0,1 0,2 0,3 0,4 0,6 В тисках с простой выверкой 0,3 0,6 0,7 0,8 1,0 В тисках с выверкой средней сложности

0,4 0,9 1,2 1,5 2,0

На призмах 0,6 1,0 1,3 1,6 2,1 2,4 На столе с простой выверкой 0,7 0,9 1,2 1,5 1,8 2,2 На столе с выверкой средней сложности

1,0 1,2 1,5 1,8 2,2 3,0

Таблица 57

Вспомогательное время, связанное с проходом Время на один

проход, мин. Обработка плоскостей на первый проход с двумя пробными стружками

1,0

Обработка плоскостей на первый проход с одной пробной стружкой

0,7

Обработка плоскостей на последующие проходы 0,1 Обработка пазов на первый проход с одной пробной стружкой

0,8

Обработка пазов на последующие проходы 0,2 Вспомогательное время, связанное с проходом, находим по табл. 57 на один паз: Тв2 = 0,2 мин. На 8 пазов: Тв1 = 0,2 · 8 = 1,6 мин. Тв = 0,3 + 1,6 = 1,9 мин. Определяем припуск на черновое шлифование: hчер = 1,495 · 0,8 = 1,20 мм. Определяем припуск на чистовое шлифование: hчист = 1,495 · 0,2 = 0,295 мм. Поперечная подача (глубина резания) для чернового шлифования по табл. 58: t = 0,023 мм. сталь закаленная. Поперечная подача (глубина резания) для чистового шлифования по табл. 59: t = 0,010 мм. диаметр до 60 мм. Скорость резания при черновом шлифовании по табл. 60 (сталь закаленная): Vчер = 17 м / мм.

79

Таблица 58

Диаметр шлифуемой детали не более, мм. Обрабатываемый материал

Длина выраженная в диаметрах

20 40 60 80 100 150

Незакаленная сталь

3 7

10

0,020 0,017 0,015

0,028 0,033 0,020

0,034 0,028 0,024

0,039 0,032 0,027

0,043 0,035 0,030

0,052 0,042 0,036

Закаленная сталь 3 7

10

0,015 0,012 0,010

0,023 0,018 0,015

0,030 0,023 0,019

0,035 0,027 0,022

0,040 0,030 0,025

0,045 0,035 0,030

Таблица 59

Диаметр шлифуемой поверхности не более,

мм.

Поперечная подача (глубина шлифования), мм.

Продольная подача в долях ширины круга

Окружная скорость

детали, м/мин. 60 0,005-0,010 0,2-0,3 15-25

120 0,005-0,010 0,2-0,3 20-35 200 0,005-0,015 0,2-0,3 25-45

Таблица 60

Диаметр шлифуемой поверхности не более,

мм. Продольная подача в долях ширины круга

не более

Глубина шлифования не более, мм. 20 40 60 80 100 150

0,3 0,01 0,02 0,04 0,06

56 28 14 10

70 35 17 12

79 39 20 14

84 42 21 14

90 46 23 15

52 26 18

0,4 0,01 0,02 0,04 0,06

42 21 11 7

52 26 13 8

59 29 15 10

65 32 16 11

69 35 17 12

77 39 20 13

0,5 0,01 0,02 0,04 0,06

35 17 9 6

42 21 11 7

48 24 12 8

51 25 13 8

55 28 14 9

62 31 15 11

0,6 0,02 0,03 0,04 0,06

14 10 7

18 11 8

20 14 10 7

21 14 11 7

23 15 12 8

26 17 13 8

0,7 0,02 0,03 0,04 0,06

12 8

15 10 7

17 11 8 7

18 13 9 7

20 14 10 8

22 15 11 9

80

Скорость резания при чистовом шлифовании по табл. 60 (сталь закаленная): Vчист = 70 м / мм. Ширина шлифовального круга: Вк = 15 мм. Рассчитываем число проходов для чернового и чистовогошлифования по формуле: i = n / t. Черновое шлифование: iчер = 1,20 / 0,023 = 52. Чистовое шлифование: iчист = 0,295 / 0,010 = 30. Рассчитываем продольную подачу по формуле: ςпр = Вк · β, где Вк – ширина шлифовального круга, мм β – продольная подача в долях ширины круга по табл. 61 β = 0,4, находим: ςпр = 15 · 0,4 = 6,0 мм. Таблица 61

Поперечная подача (глубина резания) не более, мм. Обрабатываемый

материал 0,01 0,02 0,03 0,04 0,06 0,09 Незакаленная сталь 0,60 0,50 0,40 0,30 0,25 0,20 Закаленная сталь 0,50 0,45 0,35 0,25 0,20 0,15

Определяем число оборотов для чернового и чистового шлифования по формуле: n = 318 · V / d, где V – скорость резания, м/мин. d – диаметр детали. мм. Находим оперативное время: Топ = 16,6 + 1,9 = 18,5 мин. Дополнительное время определяем по формуле: Тдоп = Топ · Кд / 100 = 18,5 · 7 /10 = 1,30 мин, где Кд – процентное отношение дополнительного времени к оперативному по табл. 42. Кд = 7 %. Подготовительно – заключительное время определяют по табл. 62. Установка фрезы 2 мин. Обработка детали в самоцентрирующем патроне 16 мин. Тn-3 = 16 + 2 = 18 мин. Определяем норму времени на фрезерные операции. Тн = Топ + Тдоп + Тn-3 / n,

81

где n – количество деталей партии, в партии 10 шт. (принимают по количеству ремонтов тракторов ДТ – 75 из табл. 20). Тн = 18,5 +1,30 + 18/10 = 21,6 мин.

Таблица 62

Подготовительно – заключительное время Минуты

На столе с креплением болтами и планками 24 В тисках 22 В центрах 28 В самоцентрирующем патроне 16 В приспособлении 27 Установка фрезы 2

Семнадцатый переход. Назначаем режим резания. Ширину шлифовального круга принимаем В2 = 15 мм. Станок модели 3151. табл 63. Обороты шпинделя nчер = 150 об/мин; nчист = 30 об/мин. Длина обрабатываемой поверхности L = 18 мм.

Определяем припуск на обработку: h = D – d/2, где D – диаметр детали после наплавки, мм (D = 33 мм) d – первоначальный диаметр детали, мм. (d = 30,01 мм) h = 33 -30,01 /2 =1,495 мм. При чистовом шлифовании припуск на обработку распределяют следующим образом: 60 – 80 % на первоначальное (черновое) и 20 – 40 % на окончательное (чистовое) шлифование.

82

Таблица 63

Модель станка Параметры круглошлифовальных станков 3151 316М

Высота центров 125 150 Наибольшее расстояние между центрами, мм.

750 1000

Наибольшая длина шлифования, мм. 750 1000 Наибольший диаметр шлифования, мм. 150 250 Наибольший диаметр шлифования шлифовального круга, мм.

600 750

Скоростей 3 3 Оборотов шпинделя в минуту 75; 150; 300 60; 120; 240 Пределы скоростей продольного хода стола, м/мин.

0,3-10 0,5-8

Мощность основного электродвигателя, кВт.

5,8 7,8

Таблица 64

Модель Параметры фрезерных

станков «Дзержинец» 6Н82Г 679 6Н12 Рабочая поверхность стола, мм

90*180 1250*320 7000*260 1250*320

Наибольшее перемещение, мм:

Продольное Поперечное

Вертикальное

550 220 410

700 260 370

300

330

700 260 370

Скоростей шпинделя 12 18 8 18 Пределы числа оборотов 25-225 30-1500 150-1660 30-1500 Пределы подач стола, м/мин:

Продольных Поперечных

Вертикальных

16,3-620 16,5-650 7,9-313

23,5-118023,5-1180

8-390

25-285

25-285

23,5-118023,5-1180

8-390 Мощность электродвигателя, кВт.

3,2 7,0 2,0 7,0

В нашем примере принимаем: предварительное – 80 %, окончательное – 20%. nчер = 318 · 17 / 33 = 163 об/мин. nчист = 318 · 70 / 33 = 674 об/мин. Принимаем максимальное паспортное число оборотов, табл. 64.

83

nчер = 150 об/мин модель станка 3151 nчист = 300 об/мин Принимаем по табл. 64. Основное время находим по формуле: То = (L · i / n · ςпр) · К3, где L – длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега шлифовального круга, i – число проходов, n – число оборотов детали в минуту об/мин, ςпр – предельная подача, мм/об, К3 – коэффициент зачистных ходов принимают в пределах 1,2 – 1,7, в зависимости от требований к чистоте обработки, большее значение для более высокого класса чистоты. Принимаем для чистового шлифования: К3 = 1,4 Принимаем для чернового шлифования: К3 = 1,2. Находим основное время на черновое шлифование. Определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности по формуле: L = l + Y, где l – длина обрабатываемой поверхности детали, мм. Y – величина врезания и перебега инструмента, мм. Y= 3 мм. – выход круга в одну сторону. L = 18 + 3 =21 мм. то = 21 · 52 / 150 · 6 = 1,45 мин. Таблица 65

Масса детали не более, кг. Способ установки и

крепления детали 1 3 5 10 18 30 50 80 Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин.

В центрах 0,2 0,4 0,5 0,6 1,0 2,2 2,8 3,2 В трехкулачковом патроне

0,4 0,6 0,8 1,0 1,5 2,5 3,2 4,0

В четырехкулачковом патроне

0,6 1,0 1,4 2,0 2,6 4,0 5,0 6,0

В центрах с люнетом 0,5 0,7 0,8 0,9 1,2 2,4 3,0 3,6 В центрах на наплавке 1,4 1,5 2,0 3,0

Определение вспомогательного времени. По табл. 65 вспомогательное время на установку и снятие детали при шлифовании в центрах при массе до 5 кг:

84

Тв1 = 0,5 мин. Вспомогательное время, связанное с проходом, находим по табл. 91, для первого прохода Тв = 1,00 мин. на каждый последующий остается 51 мин.: Тв2 = 1,00 + 0,04 ·51 = 3,04 мин; Тв = Тв1 + Тв2= 0,5 +3,04 + 3,54 мин. Определим оперативное время на черновое шлифование: Топ = То + Тв = 1,45 +3,54 = 4,99 мин. Определим оперативное время на чистовое шлифование: Топ = (21 ·30 / 300 ·6) · 1,4 = 0,49 мин. Определим вспомогательное время. Вспомогательное время на установку и снятие детали не учитываем. Время, связанное с проходом находим по табл. 66, для первого прохода Тв = 1 мин. На каждый последующий проход остается 29 мин., по 0,04 мин. Тв = 1,00 +0,04 · 29 = 2,18 мин. Находим оперативное время на чистовое шлифование: Топ = 0,49 +2,18 = 2,67 мин. Общее оперативное время на чистовое и черновое шлифование: топ = 4,99 +2,67 = 7,66 мин. Таблица 66

Высота центров не более, мм.

200 300

Шлифование Время на один проход, мин.

Первой поверхности на одной детали 1,00 1,20 Последующих поверхностей на одной детали

0,55 0,70

На каждый последующий проход 0,04 0,05 Восемнадцатый переход. Назначаем режим резания. Так как шлифование поверхности производим под подшипником, следовательно, режим резания принимаем по 17 переходу. Ширина шлифовального круга Вк = 15 мм. Общий припуск на обработку h = 1,495 мм. Припуск на черновое шлифование hчер = 1,20 мм. Припуск на чистовое шлифование hчист = 0,295 мм. Глубина резания: tчер = 0,023 мм. tчист = 0,010 мм. Скорость резания: Vчер = 20 м / мм. Vчист = 79 м /мин.

85

Число проходов: iчер = 52. iчист = 30. Число оборотов детали: nчер = 150 об/мин. nчист = 300 об/мин. Коэффициент зачистных ходов: Кзчер= 1,2. Кзчист = 1,4. Расчетная длина обрабатываемой поверхности: L = 20 +3 = 23 мм. Находим основное время: То = (23 ·52 / 150 · 6) · 1,2 = 1,59 мин. Определение вспомогательного времени. По табл. 66 находим вспомогательное время, связанное с проходом. Для первого прохода Тв1 = 1,0 мин, на каждый последующий i = 51 при 0,04 мин. Тв2 = 0,04 · 51 = 2,04 мин. Т = 1,00 +2,04 = 3,04 мин. Определяем оперативное время на черновое шлифование: Топ = 1,59 +3,04 = 4,63 мин. Определяем основное время на чистовое шлифование: То = 23 · 30 /300 ·6 = 0,54 мин. Определяем вспомогательное время. По табл. 66 находим вспомогательное время, связанное с проходом, для первого прохода Тв1 = 1,00 мин, на каждый последующий i = 28 при 0,04 мин. Тв2 = 0,04 · 29 = 1,18 мин. Тв = 1,00 +1,18 = 2,18 мин. Находим оперативное время на чистовое шлифование: Топ = 0,54 +2,18 = 2,72 мин. Оперативное время на переход: Топ2 = 4,63 +2,72 = 7,35 мин. Девятнадцатый переход. Назначаем режим резания. При шлифовке шейки В не требуется высокий класс чистоты обработки. поэтому назначаем черновое шлифование. Ширина шлифовального круга Вк = 15 мм. Общий припуск на обработку h = D – d / 2 = 48 – 45 /2 = 1,5 мм. Глубина резания: t= 0,023 мм. Скорость резания: V = 25 м / мм. Число проходов: i = h / t = 1,5 / 0,023 = 65. Продольная подача: ςпр = 6,0 мм.

86

Число оборотов детали: n = 318 · V/ d = 318 · 25 /48 = 105 об/мин. Принимаем максимальное паспортное число оборотов по табл. 63. n = 150 об / мин. Модель станка 3151. Коэффициент зачистных ходов: Кз = 1,2. Расчетная длина обрабатываемой L = 15 +3 = 18 мм. Находим основное время: То = (18 · 65 / 150 · 6) · 1,2 = 1,56 мин. Таблица 67

Высота центров не более,

мм. Способ установки детали

150 300 В центрах 7 8 В самоцентрирующем патроне 10 11 В самоцентрирующем патроне и люнете 12 14 В четырехкулачковом патроне 13 15 В четырехкулачковом патроне и люнете 14 16 Смена круга 8 9 Замена одного кулачка 2 3

Определение вспомогательного времени. По таблице 66 находим вспомогательное время, связанное с проходом, для первого прохода Тв = 1,0 мин, на каждый последующий i = 64 при 0,04 мин. Тв2 = 0,04 · 64 = 2,56 мин, Тв =1,0 +2,56 = 3,56 мин. Находим общее оперативное время на шлифование шеек А, Б, В: Топ = Топ1 + Топ2 + Топ3 = 7,66 + 7,35 + 5,12 = 20,13 мин. Дополнительное время определяем по формуле: Тдоп = Топ · Кд / 100, где Кд – процентное отношение дополнительного времени к оперативному, по табл. 42 Кд = 9 % (шлифование). Тдоп = 20,13 · 9 /100 =1,81 мин. Подготовительно – заключительное время определяем по табл.67. Для станка с высотой центров не более 150 мм и обработкой в центрах Тn-3 = 7 мин. Определяем норму времени по формуле: Тн = Топ + ТВ + То + Тn-3 / n, где n – количество деталей партии, в партии 10 шт. Принимаем по количеству ремонтов тракторов Дт – 75 из табл. 20. Nтр = 10 Топ = То + Тв, тогда Тн = Топ + Тд + Тn-3 / n, находим Тн = 20,13 + 1,81 + 7 /10 = 22,64 мин.

87

Из разработанного технологического процесса ремонта ведомого вала делаем выборку затрат по разрядам и условиям работы:

3 разряд (с нормальными условиями труда) – время = 12,10 мин; 4 разряд (с нормальными условиями труда) – время = 44,24 мин; 4 разряд (с вредными условиями труда) – время = 35,43 мин. Всего: 91,77 мин.

88

15 Расчет себестоимости ремонта деталей. Себестоимость ремонта детали слагается из статей расхода:

1. Заработная плата производственным рабочим с начислением. 2. Стоимость основных материалов. 3. Накладные расходы (общепроизводственные и общехозяйственные).

Ср = Зо + Зд + Ос + См + Ор + Оср,

Заработная плата составляется из: Зо – основная заработная плата, Зд – дополнительная заработная плата. Подсчитаем расходы на основную заработную плату производственных рабочих так: берутся затраты труда в нормо – часах из карты технологического процесса, составленной студентами и перемножают их на стоимость часа, взятую из действующей тарифной сетки. В дополнительную заработную плату входят: премии, оплата отпусков, доплата льготных часов подростка, зарплата кормящих матерей и др. Процентное соотношение между временем отпусков и общим рабочим временем определяют по формуле: По = 100 · До / М · 25,4, где До – число дней отпуска в году М – число месяцев в году 25,4 – среднее число рабочих дней в месяце.

Продолжительность отпуска в году.

Рабочие дни 28 % 7,67

Остальные виды дополнительной заработной платы составляют от 3 до 5 % основной. Стоимость материалов – См подсчитываем по прейскурантным ценам с начислениями. В расчет включают стоимость основных материалов. Общепроизводственные расходы определяют: Оор = ((Зо + Зд) · Пор) / 100, где Пор – процент общепроизводственных расходов для мастерских «Сельхозтехники» - 125 – 200 %; Для мастерских ЦРМ хозяйств – 30 -40 %. Общехозяйственные расходы определяют: Охр = ((Зо + Зд) · Пхр) / 100, где Пхр – процент общехозяйственных расходов для мастерских «Сельхозтехники» - не более 25 %. Пример: Определить себестоимость ремонта детали ведомого вала трактора ДТ – 75 (деталь № 77.41.336 – 1).

89

Из технологического процесса делаем выборку затрат времени на ремонт по разрядам и условиям работы:

Разряд, условия труда Время, мин. Часовая ставка, руб.

3 разряд (с нормальными условиями труда)

12,1 5,76

4 разряд (с нормальными условиями труда)

44,24 6,37

4 разряд (с вредными условиями труда) 35,43 6,70

Основная заработная плата при сдельной оплате составит: Зо =

6043,3570,624,4437,61,1276,5 •+•+• = 9,8 руб.

Дополнительную заработную плату берем в среднем 10 % от основной: Зд =

100108,9 • = 0,98 руб.

Расчет себестоимости основных ремонтных материалов См.

Для ремонта требуется сварочная проволока Св – 0,8ГС и электроды марки ОЗВ – 300. Определим массу наплавленного металла на шейки вала в поверхность резьбы по формуле: δн = (

4П d2

2 – d12) · l · γ,

где d2 – диаметр шейки после наплавки, см; d1 – диаметр шейки до наплавки, см; l – длина наплавленной шейки, см; γ – плотность наплавленного слоя, г/см2. (γ = 7,8 г/см2).

1. Наплавить резьбу с ∅ 3,0 см. до ∅ 3,3 см. на длине l = 1,3 см. Gн1 =

414,3 · (3,32 – 3,02) · 1,3 · 7,8 = 15,1 г.

2. Наплавить шейку А с ∅ 3,0 см. до ∅ 3,3 см. на длине l = 1,8 см. Gн2 =

414,3 · (3,32 – 3,02) · 1,8 · 7,8 = 20,8 г.

Рисунок 2.

90

3. Наплавить шейку Б с ∅ 4,5 см. до ∅ 4,8 см. на длине l = 2,0 см. Gн3 =

414,3 · (4,82 – 4,52) · 2,0 · 7,8 = 34,4 г.

4. Наплавить шейку В с∅ 4,5 см. до ∅ 4,8 см. на длине l = 1,5 см. Gн4 =

414,3 · (4,82 – 4,52) · 1,5 · 7,8 = 25,8 г.

На 3 шейки и резьбу будет наплавлено: Gн = 15,1 + 20,8 + 34,4 + 25,8 = 96,1 г. Масса затраченной наплавленной проволоки рассчитывается по формуле: Gэл = К · Gн, где К – коэффициент, учитывающий потери электродов или проволоки на разбрызгивание и на огарки (К = 1,2), тогда Gэл = 1,2 · 96,1 = 115 г. Стоимость наплавленной проволоки рассчитывается по формуле: Gм1 = G · Ц · ( 1+ α / 100), где Ц – оптовая цена наплавленной проволоки, (руб/кг.); α – торговая наценка на оптовые цены, %. Оптовая цена наплавленной проволоки СВ – 0,8 ГС ∅ 2 мм – 25,1 руб/кг. Торговая наценка в магазинах СХТ α = 12,5 %. Тогда, стоимость затраченной наплавленной проволоки: См1 =

1000115 · 25,1 · (1+

1005,12 ) = 3,3 руб.

Наплавка шлицев – 8 шт. Данные о массе наплавленного металла на один шлиц, берем их технологического процесса ремонта детали: Gн = 11,7 г. На 8 шлицев Gм = 11,7 · 8 = 93,6 г. Масса затраченных электродов будет равна: Gэл = 1,2 · 93,6 = 112 г. Оптовая цена электродов марки СЗН – 300: Ц = 35,2 руб/кг. А торговая наценка на оптовые цены: α = 12,5 %. Тогда получим стоимость затраченных электродов: См2 =

1000112 · 35,2 · (1 +

1005,12 ) = 4,44 руб.

Всего стоимость затрат на наплавленную проволоку и электроды составит: См = См1 + См2 = 3,3 +4,44 = 7,74 руб.

91

Общепроизводственные расходы берем по данным конкретного ремонтного предприятия СХТ – Оор составляет 125 – 200%; для ремонтных мастерских хозяйств – Оор составляет 80 – 90 % от сумм основной и дополнительной заработной платы. Ор =

10050)98,08,9( •+ = 5,4 руб.

Общехозяйственные расходы. Ремонтные предприятия СХТ до 25 % от суммы основной и дополнительной заработной платы. Себестоимость ремонта детали. Ср = 9,8 + 0,98 + 7,74 + 5,4 = 23,92 руб. Экономическая целесообразность ремонта подсчитывается по формуле: А =

СрВнВрСн

•• ,

где А – показатель экономической целесообразности ремонта (А должно быть > 1); Сн – стоимость новой детали; Вр – межремонтная выработка отремонтированной детали (Вр = 0,7 - 0,8); Вн – межремонтная выработка нового изделия (Вн = 1); Ср – себестоимость ремонта детали, руб.

Рисунок 3.

92

16 Конструкторская часть проекта. Обязательной частью дипломного проекта студента колледжа является выполнение расчетов и чертежей различных приспособлений. Эти приспособления могут быть как собственной конструкцией, так и заимствованные из различных источников. Кроме того, студент может улучшить или изменить существующую конструкцию, дать предложение по устранению недостатков, изменить форму и размер с целью использования приспособления на новых марках машин или других условиях. Название разрабатываемой конструкции должно быть связано с общей темой дипломного проекта или с разрабатываемым технологическим процессом. Конструкторская часть расчетно – пояснительной записки дипломного проекта должна отражать требования, предъявляемые к приспособлению; анализ существующих и обоснованность принимаемых конструкций; устройство и работа приспособления; выбор материала на изготовление деталей; расчет основных деталей и классов шероховатости обрабатываемой поверхности; преимущества предлагаемой конструкции.

93

Список использованных источников. Основная литература:

1. Бобриков А. Ф. «Курсовое и дипломное проектирование» - М., «Колос», 1975. 368 с.

2. Бутов В.З., Кузьмин М.В. «Эксплуатация машинно – тракторного парка» - М., «Колос». 1980. 312 с.

3. Матвеев В.А., Пустовалов П.Л. «Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве» - М., «Колос», 1979. 376 с.

4. Микотин В.Я. «Технология ремонта сельскохозяйственных машин и оборудования» - М.: Академия и РПО: «Колос», 2000. 256 с.

5. Смелов А.П. «Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин» - М., «Колос», 1984. 226 с.

6. Ульман И.Е. «Ремонт машин» - М., «Колос», 1982. 430 с. 7. Фортуна В.И. «Эксплуатация машинно - тракторного парка» - М.,

«Колос», 1979. 376 с.

Дополнительная литература:

1. 1. Ачкасов К.А. «Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники» - М., «Колос», 1984.

2. Горбачев И.В. «Справочник механизатора» - М., «Агропромиздат», 1983. 440 с.

3. Кармашев Л.П. «Механизация и электрификация животноводства» - М., «Колос», 1979. 253 с.

4. Косенов Б.К. «Пособие молодому механизатору по эксплуатации машинно – тракторного парка» - М., «Агропромиздат», 1985.260 с.

5. Ленский А.В. «Система технического обслуживания машинно – тракторного парка» - М., «Россельхозиздат», 1982. 222 с.

6. Ленский А.В., Быстрицкая А.П. «Техническое обслуживание машинно – тракторного парка» - М., «Колос», 1984.

7. Петров С.А., Бисноватый С.И. «Ремонт сельхозмашин» - М., «Колос», 1982. 280 с.

8. Родичев В.А. «Справочник сельского механизатора» - М., «Колос», 1981. 400 с.

9. Скотников В.А. «Тракторы и автомобили» - М., «Агропромиздат», 1982. 440 с.

94

Приложение А (обязательное)

Министерство образования Российской Федерации Бузулукский колледж промышленности и транспорта Государственного образовательного учреждения

Высшего профессионального образования «Оренбургский Государственный Университет»

Дипломный проект

По дисциплине: «Техническое обслуживание и ремонт машин»

Проект выполнил студент группы__________________________

Руководитель проекта: ___________________________________

Бузулук 200__

95

Приложение Б (обязательное)

Министерство образования Российской Федерации Бузулукский колледж промышленности и транспорта Государственного образовательного учреждения

Высшего профессионального образования «Оренбургский Государственный Университет»

Пояснительная записка

к дипломному проекту на тему:__________________________

_________________________________

Проект выполнил студент группы__________________________

Руководитель проекта:____________________________________

Дата выдачи: ___________________

Дата сдачи: ____________________

Бузулук 200__

96

Приложение В (обязательное)

Министерство образования Российской Федерации Бузулукский колледж промышленности и транспорта Государственного образовательного учреждения

Высшего профессионального образования «Оренбургский Государственный Университет»

Курсовой проект

По дисциплине: «Техническое обслуживание и ремонт машин»

Проект выполнил студент группы__________________________ Руководитель проекта:____________________________________

Бузулук 200__

97

Приложение Г (обязательное)

Министерство образования Российской Федерации Бузулукский колледж промышленности и транспорта Государственного образовательного учреждения

Высшего профессионального образования «Оренбургский Государственный Университет»

Пояснительная записка

к курсовому проекту на тему:__________________________ _________________________________

Проект выполнил студент группы__________________________ Руководитель проекта:____________________________________ Дата выдачи: ___________________ Дата сдачи: ____________________

Бузулук 200__