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경량화에이르는 길
플라스틱 및복합제를 사용하는 이유
시뮬레이션의힘
오토데스크기술
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개요연비 및 배기가스 규격 준수 마감시한을 맞추기 위해 OEM 업체들이 고군분투하고 있는 이때, 경량화는 자동차 산업 전반에 걸쳐 핫 이슈가 되고 있습니다. 뿐만 아니라, 소비자들은 연비가 더 좋은 차를 구입하고 있고 앞으로도 구입할 계획이기 때문에 연료 효율이 더 뛰어난 차량을 개발해야 한다는 OEM의 압박감은 더욱 커지고 있습니다. 연비를 높이기 위한 가장 확실한 방법으로 경량화가 손꼽힙니다. 공급업체들은 OEM 업체들과 보조를 맞추기 위해 발 빠르게 새로운 제조 기법, 자재, 디자인을 개발하고 있습니다. 이런 환경에서 선도업체가 나타나면 나머지 기업들도 반드시 경쟁력 유지로 초점을 옮겨야 합니다. 이 보고서에서는 경량화 추세의 원동력, 플라스틱과 복합재의 활용, 더 가벼운 대안을 검증 및 구현하는 데 필요한 시뮬레이션 요건 등에 대해 살펴보겠습니다.
미국 운전자 2025년까지 CAFE
(기업평균연비) 목표
54.5mpg
유럽 운전자 2021년까지 CO2평균 배출량 목표
95g/km
결과
자동차 중량감소
연비개선
=10% 6-7%
자동차경량화
파워트레인효율성 개선
대체 에너지 활용
산업계의 대응방안
중국 운전자 2020년까지 CAFC
(기업평균연비) 목표
47mpg
03경량화에이르는 길
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경량화에 이르는 길자동차 중량을 줄여 연비를 높이는 방법은 전혀 새롭지 않습니다.
하지만, 정부의 규제 마감시한이 가까워지면서 경량화 문제가 심화되고 있습니다. 각종 규제를 비롯해 OEM들이 규제를 준수하면서이용할 수 있는 다양한 선택안을 살펴보면 경량화가 인기를 얻고 있는 이유를 쉽게 알 수 있습니다.
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1984
1986
1988
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1992
1994
1996
1998
2000
2002
2004
2006
2008
2010
2012
2014
신차년도
MPG
전체 승용차 소형트럭
CAFE가 자동차 제조업체들에게미치는 영향
효율성의새로운 기준CAFE(기업평균연비)는 자동차 및 소형 트럭의 연비를 개선해 에너지 소비를 줄이겠다는 목표 하에 1975년에 시행되었습니다.
NHTSA(미국연방고속도로교통안전국)는 최근 향후 수년 내에 CAFE 수준을 가파르게 높여 미국 내 에너지 보장을 개선하고 소비자들의 유류비를 줄여줄 기준을 세웠습니다.
CAFE의 새로운 기준에 따라, 자동차 제조업체들은 2025년까지 승용차 평균 연비를 54.5mpg까지 높여야 합니다. 평균인 이 기준은 조립 라인을 거친 모든 자동차가 54.5mpg 연비 기준을 충족해야 한다는 것을 의미하지는 않습니다. CAFE는 범칙금을 부과할 만큼 단호하게 측정하지는 않겠지만 CAFE 기준 강화는 자동차 연비에 큰 영향을 미칩니다(그림 1 참고).
그림 1 : CAFE 기준은 1978년부터 1984년까지 가파르게 증가했습니다. 이에 따라, 연비도 개선되었습니다. 하지만, 1985 ~ 2007 사이에는 CAFE 기준이 유의미한 수준으로 증가하지 않았기 때문에 MPG도 크게 변화가 없었습니다.
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다양한 기준 충족 방안곧 시행될 연비 기준을 충족할 수 있는 방법에는 여러 가지가 있는데, 이를 테면,자동차 경량화, 파워트레인 효율성 개선, 전기차 개발 등이 있습니다.OEM들은 통상적으로 이 세 가지 방안(및 몇 가지 기타 방법)을 조합해 자동차의 연비를 높입니다.
자동차 경량화는 알루미늄, 마그네슘, 고장력강, 플라스틱, 탄소섬유 등 경량 자재로 자동차 부속품을 교체해 전체 중량을 줄이는 것을 말합니다. 보통, 자동차 중량을 10% 줄이면 연비가 6%~7% 정도 향상됩니다.1
새로운 파워트레인 기술로도 연비 향상 효과를 볼 수 있습니다. OEM들은 엔진 크기를 줄이고 출력을 강화하고 있을 뿐만 아니라, 엔진에 마찰 저감 장치를 추가하고 스톱-스타트나 회생 제동 시스템 등과 같은 첨단 제어 장치까지 도입하는 추세입니다.
전기차는 이미 다양한 형태로 존재하며 앞으로도 계속 늘어날 것입니다. 구체적으로는, 보조 전기 모터가 장착된 종래의 엔진, 기존의 하이브리드, 플러그인 하이브리드, 순수 전기차 등이 있습니다.
자동차 경량화 파워트레인 효율성 개선 대체 에너지 활용더 가벼운 금속 플라스틱 복합재
터보차징 엔진 축소 첨단 제어 장치
하이브리드전기차 연료 전지
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실용적 선택다양한 방법 가운데 OEM들은 경량화를 가장 선호하는데 비교적 간단한 방법이 될 수 있기 때문입니다. 가장 단순한 형태의 경량화는 기본적으로 기존의 자동차 부품을 동일한 기능의 더 가벼운 부품으로 교체하는 것입니다. 이와 대조적으로, 파워트레인 기술과 전기화는 막대한 엔지니어링 투자, 첨단 차량 제어 장치, 제조 공정의 대대적 쇄신 등을 필요로 합니다
새로운 환경 윤리연료 효율이 더 뛰어난 자동차를 만들수록 막대한 양의 석유를 절약하고 탄소 오염을 줄이고 소비자 선택을 보호하고 자동차 제조업체를 위한 장기 계획을 수립할 수 있습니다. 신차년도 2017년부터 2025년까지 판매되는 자동차의 수명 기간 동안, CAFE 프로그램을 통해 약 40억 배럴 정도의 석유를 절약하고 온실가스(GHG) 배출량을 20억 미터톤 정도 줄여 사회적으로 $326bil~$451bil 정도의 순익 효과를 볼 수 있을 것으로 예상됩니다.2 더 나아가서, 자동차 산업에서 플라스틱과 복합재의 재활용 자재를 사용함으로써 폐기물 양도 크게 감소하고 있습니다. 이러한 모든 노력이 어우러지면 신차의 친환경성이 상당히 향상될 것입니다.
폐기물 에너지 배출량 CAFE
07경량화에이르는 길
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플라스틱 및 복합재를사용하는 이유
자동차 경량화 자체는 새로운 개념이 아니지만 경량화에 필요한 자재 및 제조 공정은 나날이 진화하고 있습니다.비용 절감과 자재 고급화로 인해 자동차 내부의 경량화 기회 또한 증가하고 있습니다. 뿐만 아니라, 제조 기법도 개선되어
OEM들의 한계를 끌어올려 이전에는 상상조차 할 수 없었던 부품을 개발할 수 있는 발판이 마련되었습니다.
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플라스틱과 복합재경량화 목표를 달성하기 위해 사용할 수 있는 자재는 많지만, 이 보고서는 플라스틱과 복합재에 대해 중점적으로 살펴봅니다.
플라스틱은 이미 자동차 내부에서 많은 부분에 사용되고 있는데, 일반 자동차의 경우, 플라스틱의 용적은 자동차 전체의 50%를 상회하지만 무게는 자동차 중량의 10%에도 미치지 않습니다.3 플라스틱은 이미 폭 넓게 사용되고 있지만 신소재 및 새로운 제조 공정의 개발을 통해 플라스틱과 복합재를 활용해 자동차 중량을 더 줄일 수 있는 여지는 아직 많이 남아 있습니다.
일반 자동차에 사용되는 플라스틱의 종류와 등급은 100가지도 넘습니다. 이렇게 많은 플라스틱을 성능 기준 즉, 외관, 저항, 내구성, 중량, 원가별로 구분할 수 있습니다.자동차에서 사용하는 전체 플라스틱 중 세 가지가 66% 정도를 차지하는데, 바로 폴리프로필렌 (32%), 폴리우레탄(17%) 그리고 PVC(16%)입니다.
자동차에서 일반적으로 사용하는 폴리머의 표를 보려면 클릭
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플라스틱강화
단섬유단섬유는 대부분 사람의 머리카락보다 지름이 작아서 마치 가루처럼 보입니다. 단섬유는 제조 공정에서 사용하기는 가장 쉽지만 강도가 가장 약하다는 단점이 있습니다.
장섬유보통, “펠릿(Pellet)”이라고 불리는 장섬유는 최대 길이가 13mm(1/2인치)입니다. 장섬유는 흐름을 저지해 단섬유보다 금형에 채우기는 더 어렵지만 강도가 더 높다는 장점이 있습니다.
연속 섬유연속 섬유는 보통 0.063인치 정도이지만 너비는 수 피트까지, 길이는 수천 피트까지 가능합니다. 연속 섬유는 단향성이며 세로로 되어 있습니다(긴 방향). 연속 섬유로 직물 매트도 만들 수 있습니다. 연속 섬유는 가장 고가이지만 강도는 단연 최고입니다.
플라스틱은 섬유 소재로 보강해 강도와 강성을 높일 수도 있습니다. 흔히, 이를 탄소섬유강화폴리머 또는 탄소섬유강화플라스틱(FRP)이라고 부릅니다. 섬유 강화는 일반적으로 세 가지 기본 형태를 띱니다. 즉, 단섬유 강화, 장섬유 강화, 연속 섬유 강화입니다.
강화 섬유의 방향을 규정해 폴리머의 강도와 내변형성을 높일 수 있습니다. 강화 폴리머의 강도와 내변형성은 폴리머의 섬유가 가해지는 힘과 평행을 이룰 때 가장 강력하고 수직을 이룰 때 가장 약합니다. 종래의 강철과 비교해, 유리 FRP 복합재는 질량을 25~30% 정도 줄일 수 있는 반면, 탄소 복합재는 60–70%까지 줄일 수 있습니다.4
비강화 플라스틱
단섬유 강화 플라스틱
장섬유 강화 플라스틱
연속 섬유 강화 플라스틱
$
최약
대부분의 경우
$$$$
최강
특수 목적용
강도(Strength)와강성(Stiffness) 향상
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디자인상의 이점플라스틱과 복합재를 활용하면 단순히 부품의 중량을 줄이는 것 말고도 디자인상의 이점까지 얻을 수 있습니다. 플라스틱과 복합재는 아무리 복잡한 모양이나 디자인으로도 성형할 수 있는데, 다른 소재라면 사실상 불가능할 것입니다. 뿐만 아니라, 실제로 디자인상에서 여러 가지 부속품을 플라스틱 부품 하나로 줄일 수도 있습니다. 그러면, 어셈블리 내에서 부품 고장이 최소화되고 공구 제작 및 조립 비용이 줄며, 필요할 경우, 방수도 가능할 뿐만 아니라 흡음력과 안전성까지 높일 수 있습니다.
플라스틱 소재는 상당히 다양한데 각자 나름대로의 특장점을 가지고 있습니다. 플라스틱 소재는 투명도와 유연성(소프트, 플렉시블, 하드)을 달리해 다양하게 만들 수 있고 모양, 크기, 색상에도 거의 제한이 없습니다. 심지어, 내열성, 내화학성, 내부식성 소재로도 만들 수 있습니다. 단열 및 절연 효과가 뛰어나지만 도전체 또는 열전도체로 활용하는 것도 가능합니다. 플라스틱 소재를 매우 다양한 응용 영역에서 상당히 비용 효과적인 소재로 활용할 수 있는 이유도 바로 이러한 다양성 덕분입니다.
또한, 플라스틱은 사출 성형, 압축 성형, 초미세 사출 성형 등과 같은 다양한 제조 공정으로 성형 가능합니다. 이런 제조 공정의 유연성을 통해 플라스틱은 광범위한 요건을 충족할 수 있습니다.
오버몰딩연속 섬유 강화는 강도와 강성에서는 최고를 보장하지만 형태, 립, 보스, 볼트 위치 등을 복잡하게 만드는 단점이 있습니다. 이런 단점을 극복하기 위해 복합 소재 사출 성형 또는 오버몰딩 기법(한 소재를 다른 소재에 주조)과 같은 분야가 가파른 확장세를 보이고 있습니다. 뿐만 아니라, 오버몰딩(Overmolding)은 가벼운 특수 부품을 생산하는 훌륭한 방법 중 하나이며 생산 및 조립 비용 절감에도 기여할 수 있습니다. 오버몰딩 플라스틱 부속품이 더 폭 넓게 보급되어 자동차 산업의 요건을 충족하면서 새롭고 좀 더 현대적인 디자인을 다양하게 완성할 수 있는 길이 열린 셈입니다.
그림 2: 보시는 바와 같이, 부품의 복잡한 디테일을 플라스틱 폴리머로 만들고 강도와 강성을 높여야 하는 부분은 연속 섬유로 강화합니다.
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부품 원가 및 비교 대상인 철강 부품 기준 원가 비율자동차 차대 부속품의 예
탄소섬유130
570
190 140탄소섬유알루미늄 알루미늄
2010 2020 2030공격적 시나리오*
부품
원가
델타
26%
델타
77%
시간이 지날수록 알루미늄과 탄소섬유의 원가 차이가 줄어들 것으로 기대플라스틱 또는 탄소섬유로 중량을 줄이는 경우, 통상적으로, 총생산원가는 올라갑니다. 하지만, OEM들이 2025년까지 CAFE 기준에 도달하기 위한 방법은 한정되어 있기 때문에, 새로운 제조 기법에 막대한 투자가 이루어지고 있어 원가도 계속 낮아지는 추세입니다.
그림 3: 델타 축소 – 알루미늄과 탄소섬유의 원가 차이가 77%에서 26%로 현저히 줄어들 것으로 기대.
*탄소섬유와 알루미늄의 에너지 비용이 모두 증가한다는 전제 하에서
출처: McKinsey
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시뮬레이션의 강점통상적으로, 자동차 디자이너들의 경우, 금속 부품 디자인 경험은 풍부한 반면, 첨단 소재 디자인 경험은 거의 없는 경우가 많습니다.
설상가상, 구조적으로 부속품들의 중량을 더욱 줄여야 한다는 압박이 커지고 있습니다. 이때, 시뮬레이션을 이용한다면,남아있는 경량화의 여지를 속속들이 찾아낼 수 있을 뿐만 아니라, 큰 비용이 드는 공구 제작 및 제조 공정 개발에
착수하기 앞서 디자인에 대한 확신을 얻을 수 있습니다.
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시뮬레이션: 제조, 테스트, 실사용을 위한 성공의 열쇠자동차 디자인 내에서 여러 경량화 기회를 포착하려면 시뮬레이션 소프트웨어가 반드시 필요합니다. 실제 시제품 제작 및 테스트는 시간과 비용이 많이 들고 제약이 심하며, 일반적으로 자동차 산업의 요구조건 때문에 불가능할 수도 있습니다.
그러나, 알맞은 시뮬레이션은 부품의 제조가능성을 확인하고 제조 공정을 최적화하는 데 큰 도움이 될 뿐만 아니라 디자인 단계에서 다음과 같은 핵심 질문에 대한 답변을 제시합니다.
• 공정 시간을 어떻게 단축할 수 있는가?
• 금형이 가득 채워질 것인가?
• 부품이 실제로 작동할 것인가, 아니면 응력을 받아 변형되거나 부서질 것인가?
• 부품이 안전 기준을 충족할 것인가?
• 중량 감소를 위해 디자인을 최적화할 수 있는가?
• 주어진 상황에 더 알맞은 다른 소재가 있는가?
• 다른 방식으로 내구성이 더 뛰어난 부품을 만들 수 있는가?
• 부품 고장 시, 그 부품의 파괴 모드는 어떠한가?
엔진 이미지 제공: ADEPT Airmotive (Pty) Ltd.
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신소재(예: 복합재)를 정확히 시뮬레이션하려면, 시뮬레이션 소프트웨어 응용프로그램이 제조 공정에 의해 좌우되는 소재의 특성을 이해해야 합니다. 디자이너는 제조 공정에서 결정되는 섬유의 방향을 계산할 수 있는 능력도 갖추어야 합니다.
섬유 방향에 의해 부품의 강도가 정해지기 때문에, 소재의 실제 특성을 정확히 모른다면 시뮬레이션에서 잘못된 정보를 얻게 되어 엔지니어에게 아무 소용이 없습니다.
신소재용으로설계된 도구
그림 4: 강화 플라스틱 부품의 섬유 방향을 계산하려면 소재의 실제 특성을 알아야 하며 그래야 정확한 시뮬레이션이 가능해집니다.
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완벽한상호 운용성
첨단물리학
직관적다중 물리학
견고한기술
구조역학
복합재
성형프로세스
흐름 및열 해석
다중 물리학/신소재의 다영역 해석신소재를 활용하려면 부품의 성능을 정확히 예측할 수 있는 특수 시뮬레이션 도구가 필요합니다. 구조적으로, 이러한 신소재는 종래의 소재들과 크게 다른 반응을 보이기 때문에 특수 해석 도구가 필요합니다.
예를 들어, 연속 섬유 복합재에 하중이 실리면 모재 균열, 섬유 파손 또는 압궤, 박리 등 여러 가지 파괴 모드가 발생할 수 있습니다. 한 시뮬레이션 안에서 이러한 모든 파괴 모드를 동시에 구현하는 것은 적층의 반응을 정확히 구현하는 데 매우 중요합니다.
신소재로 만든 부품이 실제로 작동할 것인지 정확히 예측하려면 두 영역 이상의 해석이 필요할 수 있습니다. 예를 들면, 열, 진동, 복합재 해석을 결합해야 정확한 시뮬레이션 결과를 얻고 부품이 실제로 작동할 것인지 예측할 수 있는 경우도 있습니다.
그림 5: 정확하면서도 믿을 수 있는 시뮬레이션 결과를 얻기 위해서는 서로 다른 영역의 해석을 연결하는 것이 중요합니다.
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A B C D
Model 1
66% 52%
Model 2
44%
Model 3
01%
Model 6Model 4
36% 21%
Model 5
컴퓨팅 부담 완화여러 가지 소재에 따른 다중 시뮬레이션 연구를 설정하고 설계 반복 작업을 수행하려면 막대한 양의 로컬 컴퓨터 리소스가 필요하기 마련입니다. 대부분의 시뮬레이션 연구 도중 컴퓨터를 아예 사용하지 못하는 경우도 있고 소재 개수와 설계 반복 횟수가 증가하면 문제가 기하급수적으로 커지기도 합니다.
이때, 로컬 컴퓨터의 컴퓨팅 부담을 완화하려면 자신의 요건에 따라 원하는 장소와 방법을 시뮬레이션할 수 있는 탄력적인 솔빙 옵션이 필요합니다. 많은 전문가들이 자신의 로컬 리소스를 이용해 작업을 반복하면서 해석을 위한 최적의 설정을 찾아냅니다. 그런 다음, 더 오래 걸리고 더욱 컴퓨팅 집약적인 시뮬레이션을 준비할 때에는 클라우드의 성능을 활용하고 로컬 리소스를 다른 작업에 자유롭게 투입할 수 있습니다.
그림 6: 클라우드 컴퓨팅 기술을 활용하면 로컬 컴퓨터의 컴퓨팅 부담이 완화되어 작업 효율성을 높일 수 있습니다.
로컬 시스템과 클라우드 작업이 어떻게 어우러져 종합 시뮬레이션 문제를 해결하는지 살펴보십시오.
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오토데스크 기술오토데스크는 30년 넘게 시장을 선도하고 있습니다. 또한 디자인 부문에서 가장 깊고 폭 넓은 제품군을 공급하고 있으며
연구 개발에 연간 약 5억 달러를 투입하고 있습니다. 뿐만 아니라, 업계 OEM, 학계 연구자, 정부 연구 기관, 응용 기술 연구 센터 등과폭 넓게 협업하고 있어 오토데스크의 종합적인 시뮬레이션 해석 제품군은 여러분의 경량화 목표를 뒷받침할 수 있습니다.
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오토데스크 제품으로 경량화의 가능성을 완벽히 포착오토데스크는 고객 여러분의 경량화 노력을 지원하고자 강력한 도구와 기능을 제공하고 있습니다. 본 보고서에 간략히 설명되어 있는 것처럼, 관건은 소재의 실제 특성을 정확히 파악해 정확한 시뮬레이션 결과를 얻는 것입니다. 오토데스크 소프트웨어 도구 및 기능은 경량화를 위해 정확한 시뮬레이션을 거쳐 믿을 수 있는 결과를 얻도록 지원합니다.
오토데스크 시뮬레이션 솔루션 전략
개방성
통합
특수 목적용
최적화
유연성
고급
멀티-CAD 및 멀티-CAE맞춤 구성 및 스크립트 작성이종 솔루션
다중 물리학데이터 및 프로세스 관리 결과 시각화
맞춤 구성한 특수 목적용 솔루션넓은 솔루션 응용 범위 선행 해석 중심의 설계
DOE(Design of Experiment) 및 연구파라메트릭 최적화래티스 및 토폴로지
비즈니스 모델 및 라이센싱비동기식 제작탄력적인 클라우드 컴퓨팅
신소재실제 특성검증을 거쳐 믿을 수 있는 정확성
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시뮬레이션 및 해석 소프트웨어오토데스크의 종합적인 시뮬레이션 해석 제품군은 기계, 구조, 유체 흐름, 열, 복합재, 플라스틱 사출 성형 해석 과정을 설계 및 엔지니어링 프로세스에 쉽고 정확하게 통합합니다. Autodesk Simulation 제품군으로 설계를 검증, 예측 및 최적화하십시오.
설계자, 엔지니어, 분석가들은 Moldflow® 플라스틱 사출 성형 시뮬레이션 소프트웨어를 사용해 플라스틱 부품 설계, 금형 설계, 제조 프로세스를 개선합니다. 자세히 보기 >
Autodesk Helius Composite는 엔지니어가 한 눈에 이해할 수 있고 효율적인 시뮬레이션 도구들을 사용해 컨셉 디자인 단계를 위한 적층의 크기를 정해 구성하는 데 효과적입니다. 자세히 보기 >
Autodesk® Helius PFA 소프트웨어는 정확하고 효율적인 비선형 신소재 시뮬레이션 기능을 제공해 플라스틱과 복합재 구조물의 테스트 및 설계 주기를 단축할 수 있도록 돕습니다. 자세히 보기 >
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Advanced Material ExchangeAdvanced Material Exchange는 Autodesk Moldflow 해석을 구조적 FEA 메시에 매핑해 섬유 방향을 정확히 나타내는 데 이용합니다. 자세히 보기 >
Autodesk Moldflow Plastics LabsAutodesk Moldflow Plastics Labs는 플라스틱 가공을 위한 소재의 특성 파악을 선도하고 있습니다. 25년 이상 8,000여 개의 열가소성 수지 및 열경화성 수지를 테스트했기 때문에 풍부한 경험을 보유하고 있습니다. 자세히 보기 >
클라우드 솔빙오토데스크 시뮬레이션 제품은 탄력적인 클라우드 솔빙 옵션을 지원하는데, 이런 솔빙 옵션을 이용하면 다수의 시뮬레이션 결과를 클라우드로 전송해 동시에 해석할 수 있습니다. 자세히 보기 >
추가 기능경량화 노력을 효과적으로 지원할 수 있는 추가 기능을 중점적으로 살펴볼 수 있도록 여기에 수록해놓았습니다.
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시작하기 및 자세히 알아보기자동차 제조업체들이 소비자들의 자동차 연비 향상 요구와 정부의 CAFE 기준을 만족시키느라 치열히 경쟁함에 따라, 더 많은 OEM들이 경량화로 눈을 돌리고 있습니다. 오토데스크는 이런 경량화 목표를 뒷받침하기 위해 특수 목적용 시뮬레이션 제품과 폭 넓은 기능을 제공하고 있습니다.
오토데스크의 자동차 경량화 솔루션 센터를 방문하십시오.
방문 세미나 신청오토데스크 전문가 팀에 의뢰해 경량화 목표를 달성하는 데 필요한 도구와 프로세스를 찾아보십시오. 오토데스크는 고객 여러분이 이미 사용 중인 도구들의 활용을 극대화하는 구체적인 계획을 세울 수 있도록 도와드리고 현재 이용 중인 설계 및 제조 방식을 개선하는 데 필요한 조치도 제시해 드릴 것입니다.
오토데스크 소개오토데스크는 3D 디자인, 엔지니어링, 엔터테인먼트 소프트웨어 분야의 세계적인 선도업체입니다. 오토데스크의 고객은 지난 아카데미 어워드에서 최우수 시각 효과상(Best Visual Effects)을 수상한 19개 작품을 포함해, 제조, 건설, 건축, 시공, 미디어 & 엔터테인먼트 산업에 종사하면서 실제 건설 또는 제작에 앞서 오토데스크 소프트웨어를 사용해 아이디어를 디자인, 시각화 및 시뮬레이션합니다. 블록버스터 영화의 시각 효과와 자체 에너지를 생산해 내는 빌딩에서부터 전기차와 전기차를 구동하는 배터리에 이르기까지 오토데스크 3D 소프트웨어 고객들의 작품을 어디에서든 쉽게 찾아볼 수 있습니다.
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1 EPA light-duty automotive technology, carbon dioxide emissions, and fuel economy trends: 1975-2013.2 2012, EPA 보고서.3 Fisher, Michael PhD. “Enhancing Future Automotive Safety With Plastics.” 논문 번호 17-0451.4 U.S. Drive (2013), Materials Technical Team Roadmap. p.4. Accessed 4 2014년 2월.
