Lo206 datos basicos ii pp-007-46 b

SAP REGION SUR LO206 7-1

SAP AG 1999

Parametrización del sistema

Elementos temporales y sus orígenes

Programación de una hoja de ruta

Actualización de los resultados de la

programación en el maestro de materiales

Contenido:

Programación


SAP AG 1999

Configurar el sistema para la programación.

Actualizar los horarios de trabajo en el puesto

de trabajo.

Actualizar el calendario.

Actualizar el tiempo de fabricación propia de la

hoja de ruta en el maestro de materiales.

Al finalizar esta lección, podrá:

Programación: Objetivos didácticos


SAP AG 1999

LstMat Hoja Ruta

10

20

30

PtoTbjo1

Tratamiento de textos Clasificación

Material

Hojas de ruta - Sección 1

Puesto de trabajo

Engineering Workbench

Resumen del curso

Organización PP y resumen de datos básicos

Hojas de ruta - Sección 2

Planificación de trabajo detallada

Programación

Resumen

Programación: Cuadro sinóptico


SAP AG 1999

Como integrante del equipo de proyecto usted

es el responsable de la programación factible y

exacta de los productos de la empresa.

Para programar correctamente los productos,

debe entender cómo:

Se actualizan los días laborables y el horario de

trabajo

Se configuran las fórmulas

Se actualiza el tiempo de fabricación propia en el

maestro de materiales

Se preparan medidas de reducción

Programación: Escenario empresarial


SAP AG 1999

Programa del ciclo de fabricaciPrograma del ciclo de fabricaciónónCabecera ordenCabecera orden

Operación

Componentes mat.

Medios auxiliares de fabricación

Costes Plan

Nominal Real 2050

100

Utilizado para órdenes y hojas de ruta

Por segundos

Basado en fechas extremas

Especifica fechas teóricas (fechas programadas)

Basado en el t. de fabricación propia o la operación

Con cálculo de las necesidades de capacidad

PlanifNec

manualmente

Fecha inicio teórica

Fecha fin teórica

Programación separada de órdenes previsionales

Fecha fin planif.

Fecha inicio planif.

Fecha creación

Planificación de las necesidades de material

tPeríodo

Por días Fechas extremas calculadas

Base para fabricación propia o t. de reaprovisionamiento

Rendimiento mejorado

Sin cálculo de necesidades de capacidad

La programación en la planificación de laproducción

La planificación de la producción tiene dos tipos de programación que se implementan de forma

diferente.

Para garantizar una planificación de las necesidades de material sin problemas, es absolutamente

necesario programar una hoja de ruta y actualizar el maestro de materiales con los resultados de la

programación.

Si se lleva a cabo una planificación de las necesidades de material sin programación, como en la

mitad superior del gráfico, tampoco se especifican necesidades de capacidad para la orden de

fabricación.

Las órdenes de fabricación siempre se programan mediante el programa del ciclo de fabricación para

las operaciones.

También puede utilizar el programa del ciclo de fabricación para determinar las necesidades de

capacidad para las órdenes previsionales en la planificación de necesidades.

Una orden de fabricación siempre incluye ambos juegos de fechas (fechas extremas y fechas

programadas).

Las fechas programadas siempre son relevantes para la fabricación.


SAP AG 1999

Tiempo de ejecuciónTiempo deanticipo

Tiempo deseguridad

Tiempos deTiempos de

producciproducción propiaón propia

Programación regresivaFecha de necesidadpara el producto

BS BF

Tiempos de

producción propia

Tiempo

Pieza dimen. bruta

Plazo de

entrega previsto

Montaje

BF BF

Producto

Programación: Cálculo de las fechas extremas delas órdenes

BS BS

La planificación de necesidades de material desglosa la lista de materiales de un material, genera

órdenes previsionales para los componentes a suministrar y calcula las fechas extremas de la orden.

Las fechas extremas de la orden (fechas previstas) se calculan utilizando el tiempo de fabricación

propia o el plazo de entrega previsto del maestro de materiales.

El tiempo de fabricación propia para un material puede calcularse mediante el programa del ciclo

de fabricación de una hoja de ruta sin una orden y, a continuación, copiarse en el maestro de

materiales.


SAP AG 1999

BS BF

10 20 30 40 50

Tiempo deanticipo

Program. ciclo fabricacióncon hoja de ruta

Tiempo de producción propia menor

Tiempo producción propia mayor que en hoja de ruta

Tiempo de producción propia del MtroMat

Tiempo deseguridad

Fecha de necesidad

Tiempo de producciTiempo de producción propia incorrecto enón propia incorrecto en MtroMat MtroMat

CCálculo de fechas de orden deálculo de fechas de orden de fabric fabric..

CCálculo de fechas previstasálculo de fechas previstas

Programación: Tiempo de fabricación propia

El tiempo de producción propia se actualiza en el maestro de materiales.

Para calcular las fechas extremas correctamente en la planificación de necesidades, es muy

importante que el tiempo de fabricación propia en el maestro de materiales concuerde con los

resultados de la programación del ciclo de fabricación mediante una hoja de ruta.


SAP AG 1999

Hoja de rutaHoja de ruta

Val. por defecto

Clave de valor std.

Planif. capacidad

Fórmulas de

capacidad disponible

Centro costes

Fórmulas

clases actividad

Fórmulas de

tmpo. de ejecución

Programación

Integración de puesto de trabajo

La clave de valor estándar y las claves de fórmula del puesto de trabajo constituyen la base de la

programación, la planificación de capacidades y el cálculo del coste.


Leyenda:

M = Actividad obligatoria

O = Actividad opcional

D = Valor por defecto disponible para actividad


Es posible actualizar la capacidad disponible para, por ejemplo, máquinas o personal. Si una

capacidad se ha asignado a varios puestos de trabajo, se considera un pool de capacidad. Debe

actualizar la capacidad disponible de un pool de capacidad por separado en el menú de capacidad del

puesto de trabajo.

La validez de una capacidad disponible puede interrumpirse mediante un intervalo de capacidad

disponible con una validez temporal limitada. Es posible actualizar intervalos de capacidad

disponible mediante programas de turnos.

Debe asignar fórmulas para calcular las cargas de capacidad en la pantalla de la capacidad

disponible.


SAP AG 1999

Asign. calendario

de fábrica

Actual. calendario

de fábrica

Actual. calendario

de festivos

Definición

Id. de calendario de festivos: 08

Festivo 1

. . .

Festivo n

Definición

Id. calendario de fábrica: 01

Id. de calendario de festivos: 08

Def. días laborables y festivos semanales

Casos especiales

Centro 1000

Actualizar festivosDefinir

festivo 1

Definir

festivo 2

Definir

festivo n. . .

2.2.

1.1.

3.3.

4.4.

Pto trabajo - Capacidad

Actualización y asignación de un calendario defábrica

Los puestos de trabajo sólo tienen una capacidad disponible los días laborables.

Para calcular la capacidad disponible debe actualizarse un calendario de fábrica en el que se definan

los días laborables.

El calendario de fábrica se actualiza en el Customizing y puede asignarse a un centro o una

capacidad individual, si es distinto del centro.


SAP AG 1999

Día 5Día 1 Día 2

Turno 1Turno 1

DefiniciDefinición turnosón turnos

Turno 2Turno 2

Turno 3Turno 3

Turno 1Turno 1

Turno 2Turno 2

Turno 3Turno 3

Turno 1Turno 1

Turno 2Turno 2

Inicio trabajoInicio trabajo

Fin trabajoFin trabajo

Tiempo recuper.Tiempo recuper.

. . .

. . . Programa turnosPrograma turnos

Clase capacidad/Clase capacidad/PtoPto trabajo trabajo

Actualizar capacidad disponible mediante elprograma de turnos central

En la definición de turno se define el inicio del trabajo el fin de trabajo y los tiempos de

recuperación.

En los programas de turnos, se actualiza la secuencia de definiciones de turnos individuales para

todos los programas de turnos.


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Matriz tiempo transporte

mín./máx.

T. reposo

T. ejecución

T. transporte

De centro

Grupo ubic.

Centro dest.

Grupo ubic.ESES

Datos programación

Fórmulas

bases de planificación

Grupo de ubicaciGrupo de ubicaciónón

Tiempopreparación

Tiempo ejecución

LSLS

Tiemporeposo

Puesto de trabajo - Datos de programación

Los tiempos de transporte pueden actualizarse por separado en operaciones.

Puede actualizar un tiempo de transporte mínimo y un tiempo de transporte normal en el apartado

de tiempo de tránsito de la pantalla detallada de operación. Si se Si se requieren medidas de

reducción, el sistema utiliza el tiempo de transporte mínimo para la programación (vea también las

medidas de reducción).

El sistema utiliza la matriz de tiempo de transporte para determinar los tiempos de transporte sólo

si no se han registrado tiempos de este tipo en la pantalla detallada de la operación.

Por regla general, el tiempo de transporte debe determinarse mediante grupos de ubicación.

Los puestos de trabajo próximos se agrupan en un grupo de ubicación. Los grupos de ubicación

se actualizan en el Customizing. En la pantalla de datos de programación del puesto de trabajo, se

asigna el puesto de trabajo a un grupo de ubicación.

Puede actualizar los tiempos de transporte planificados dentro de un grupo de ubicación o entre dos

grupos de ubicación y varios centros en la matriz de tiempo de transporte.

Puede actualizar el tiempo de reposo en el puesto de trabajo y en la operación de hoja de ruta. El

sistema sólo programa con el tiempo de reposo del puesto de trabajo si no ha introducido un tiempo

de reposo en la operación. Si se requieren medidas de reducción, el valor se reduce del tiempo de

espera normal al tiempo de espera mínimo. El tiempo de espera es la diferencia entre la fecha de

inicio más temprana (ES) y la más tardía (LS) para una operación.


Los valores prefijados definidos para la hoja de ruta y las fórmulas definidas en el puesto de trabajo

se utilizan en el programa del ciclo de fabricación para el cálculo del tiempo de ejecución para los

segmentos individuales (preparación, tratamiento, desmontaje).

Si se producen particiones, también deben tener en cuenta los parámetros de la fórmula para la

cantidad de particiones.


SAP AG 1999

ffórmulasórmulas

Tiempo de ejecuciTiempo de ejecuciónón

Preparación

Tratamiento

Desmontaje

Trabajo (PS)

Necesidades capacidadNecesidades capacidad

(por clase capacidad)(por clase capacidad)

Cálculo de costes

MedAuxFab

(S/N)

(S/N)

(S/N)

Preparación

Tratamiento

Desmontaje

Trabajo (PS)

Preparación

Máquina

Recursos humanos

Trabajo (PS)

LLíneas comandos (ABAP)íneas comandos (ABAP)

GenerarGenerar

Programación

Nec. capacidad

Cálculo costes

MedAuxFab Cant. a emplear

Valor de empleo

Fórmulas

Pueden asignarse fórmulas a cada capacidad del puesto de trabajo para calcular la necesidad de

capacidad. Al mismo tiempo, también pueden permitirse fórmulas para diversas funciones

(necesidad de capacidad, programación, cálculo de costes).

La generación controla la generación inmediata de código para la fórmula. Si no se genera un código

en el mantenimiento de fórmula, se genera en el tiempo de ejecución.

Un máximo de tres líneas por fórmula. Posibles operaciones aritméticas: +, -, *, /, SIN, COS, DIV,

MOD, SQRT, EXP, LOG.

La conversión de las unidades de medida se lleva a cabo automáticamente.


SAP AG 1999

DefiniciDefinición de fón de fórmulaórmula

Atributos de parAtributos de parámetroámetro

(breve/extensa)

(T006)

(fijo)

(Operación)

ParParámetros de fámetros de fórmulaórmula

ID de parámetro

Origen de parámetro

FFórmulasórmulas

Concepto clave

Dimensión

Valor prefijado

Unidad de medida

Nombre campo

Valor general de operación

Constante PtoTrabajo

Valor estándar de operación

Campos de usuario en oper.

Valor de asign. MedAuxFab

Constante MedAuxFab

Constante de fórmula gral.

(CR04)

Definir

Generar

Evaluar

Configuración de fórmulas

Los parámetros de fórmula se diferencian según su origen. En el Customizing pueden definirse los

siguientes orígenes para un parámetro de fórmula.

Valor general de operación: el parámetro de fórmula se enlaza a un campo de datos en los datos

generales de operación. El valor de este campo se introduce en la fórmula. Algunos campos típicos

son: tamaño de lote, cantidad de referencia, número de particiones (lotes parciales) y número de

empleados.

Constante de puesto de trabajo: se asigna un valor de constante al parámetro en el puesto de

trabajo. Este valor se utiliza en la fórmula.

Valor estándar de operación: con ayuda de la clave de valor prefijado, puede asignar hasta seis

parámetros de fórmula para valores prefijados a un puesto de trabajo y, por lo tanto, a una

operación en una hoja de ruta.

Campo propio del usuario en la operación: el valor de un campo propio del usuario en la

operación se asigna al parámetro de fórmula.

Valor de asignación de medios auxiliares de fabricación: puede tratarse de la cantidad o del

empleo del medio auxiliar de fabricación. Este parámetro sólo puede emplearse para fórmulas que

se utilicen para la gestión de medios auxiliares de fabricación.

Constante de medio auxiliar de fabricación: puede asignar valores de constante a los parámetros

de fórmula en el registro maestro de medios auxiliares de fabricación. Estos parámetros de fórmula

sólo pueden utilizarse en fórmulas para la gestión de medios auxiliares de fabricación.

Constante de fórmula general: se asigna un valor a este parámetro, que luego se utiliza en la

aplicación.


SAP AG 1999

ParParámetros de fámetros de fórmulaórmula

DefiniciDefinición de fón de fórmulaórmula

Int.prepInt.prep MáquinaMáquina T. preparaciónT. preparación Cant. de ref.Cant. de ref. PreparaciónPreparación

F 1

V 1V 1 V 2V 2 ......

En la definición de fórmula F2

falta un valor

de un parámetro

Clave de valor prefijadoClave de valor prefijado Otro origenOtro origen

Valores de operación generales

p.ej. partición, lote

Campos de usuario de oper.

Constante PtoTrabajo

Valores MedAuxFab

F 2F 2

Fórmulas y valores prefijados

Se asignan definiciones de fórmula para calcular el tiempo de ejecución y las necesidades de

capacidad en el puesto de trabajo.

Las propias fórmulas se graban en el Customizing como definiciones de fórmula. En primer lugar

debe actualizar los parámetros utilizados en las definiciones de fórmula en el Customizing. Para

especificar los campos de entrada para valores prefijados se utilizan las claves para el valor prefijado.

Los valores estándar introducidos en estos campos se utilizan para calcular el tiempo de ejecución y

las necesidades de capacidad.


SAP AG 1999

Fechas orden Fechas operación Períodos tiempo

BS

SS

SF

BF

AD

LT

GI

DDD

ES Fecha inicio

más temprana

LS Fecha inicio más tardía

LF Fecha fin más tardía

Orden ciclo de fabricación

u operación

Orden tiempos holgura

Operación tiempo ejecución

Tiempos de tránsito

Tiempos tratamiento en

ventas y distribución

OPR 0010

OPR 0020

OPR

0030OPR 0040

........ OPR 0099

Tiempo deseguridad

TratamientoEM

Preparación Carga Traslado

Tiempo espera

Tiempoprepar.

Tiempotratam.

Tiempo desmon.

Tiempo espera

Tiempotransp.

LSLSESES

BSBS SSSS SFSF BFBF ADAD LTLT GIGI DDDDDD

LFLF

Fecha extrema inicio

Inicio programado

(Fecha inicio producción)

Fin programado

Fecha extrema fin

Fecha disponibilidad (prevista)

Tiempo de carga

Salida mercancías

Fecha preferente de entrega

Programación: Elemento temporal en una orden

Tiempo deanticipo

Existen dos holguras con fines distintos:

Tiempo de anticipo

Aplazamiento de fecha, planificación de la capacidad

Tiempo de seguridad

Gestión de averías

La holgura de orden puede predefinirse en el Customizing y el maestro de materiales (clave de

horizonte).

La duración de una operación consiste en un máximo de cinco elementos temporales:

Tiempo de espera

Tiempo de preparación, de tratamiento y de desmontaje

Tiempo de reposo según proceso

La duración del tiempo de transporte se sitúa entre dos operaciones pero se asigna a la operación

anterior.

La necesidad de material se programa a partir de la fecha de inicio más temprana. (puede cambiarse

en el Customizing).

La necesidad de capacidad puede mostrarse en la fecha de inicio más temprana o más tardía.


SAP AG 1999

OrigenOrigenElementos temporalesElementos temporales

Transporte

Reposo

Desmontaje

Tratamiento

Espera

Preparación

Tiempo seguridad

Tiempo anticipo

Puesto trabajo u operación trabajo

Operación

+ Puesto trabajo - fórmula

Operación tbjo- valores prefijados

Puesto trabajo u operación trabajo

Customizing y maestro materiales

Customizing y maestro materiales

Holgura de orden

Tiempos espera

Tiempo

ejecución

Tiempos espera

Elementos temporales y sus orígenes

Los elementos temporales para el programa del ciclo de fabricación se actualizan en diversas

ubicaciones dentro de la aplicación de PP.

Es importante definir los parámetros correctos y utilizar el sistema del modo adecuado para una

programación satisfactoria.

El tiempo de tránsito en el maestro de materiales se calcula a partir de:

Holgura de orden (anticipo y seguridad) +

Holgura operación (tiempo de espera) +

Tiempo de reposo +

Tiempo de transporte


SAP AG 1999

Holgura

Transporte

Espera

Reposo

Tratamiento

Tiempo mín. de espera(puesto de trabajo)

Partición opcional

Solapamiento opcional

Sin reducción

Tiempo mín. de transporte

Tiempo de anticipo y de

seguridad

Medidas de reducción

El sistema puede llevar a cabo medidas de reducción en la programación del ciclo de fabricación

para órdenes.

En el Customizing puede definir los elementos temporales que pueden reducirse, así como la

estrategia de reducción (para cada tipo de orden y grupo de hoja de ruta).

También puede especificar la reducción de los tiempos de anticipo y de seguridad en la orden o en el

Customizing para cada centro, tipo de orden y grupo de hoja de ruta.


SAP AG 1999

Ahora entiende los datos más importantes de la

programación en la administración de la hoja de

ruta y en la parametrización del sistema.

Tras una nueva creación o un cambio de

programación importante de una hoja de ruta, es

importante programar esta hoja de ruta y actualizar

el tiempo de fabricación propia en el maestro de

materiales.

Programación: Resumen


Programación Ejercicios

Capítulo: Programación

Temas:

Programación de hojas de ruta

Actualización de los resultados de la programación

Creación y evaluación de fórmulas

Al finalizar estos ejercicios, podrá:

Llevar a cabo la programación de hojas de ruta y actualizar el tiempo

de fabricación propia en el maestro de materiales.

Crear y evaluar fórmulas.

Como integrante del equipo del proyecto usted es el responsable de la

programación plausible y exacta de los productos de la empresa.

Deben cumplirse las siguientes condiciones previas:

Programación del ciclo fabricación de una hoja de ruta

Preparación de medidas de reducción

El tiempo de fabricación propia se actualiza en el maestro de

materiales

Configuración de fórmulas

1-1 Programación de la nueva bomba T-F## en base a la hoja de ruta completada en la

unidad 5.

1-1-1 Programe la bomba T-F## con una dirección de programación progresiva a

partir del día de hoy y para una cantidad de 100 unidades. Utilice la variante

de resumen de segmentos de operación para visualizar los datos de

programación.

1-1-2 ¿Por qué no existe un tiempo de tratamiento calculado para la operación 10

en la operación paralela si se ha definido el tiempo de máquina de 10

minutos por unidad del modo pertinente para cada unidad?

______________________________________________________

______________________________________________________

1-1-3 Visualice el diagrama de barras para su programa.

1-1-4 Vea el log de programación y revise los tipos de mensajes que ha recibido,

si corresponde.

1-1-5 Verifique los resultados de la programación. ¿Cuántos tiempos de tránsito se

han programado? ____________________________


1-1-6 Marque el maestro de materiales para la actualización de T-F## con sus

resultados de programación.

1-2 Ejecute la actualización de los tiempos de fabricación propia según tamaño

de lote en el maestro de materiales para T-F##, para el responsable del

control de producción 0##.

1-2-1 Actualice los tiempos de fabricación según la actividad de marca realizada

en el ejercicio 1-1-6.

1-2-2 Revise los resultados de su actualización en el maestro de materiales para T-

F##. Los valores actualizados, ¿son dependientes o independientes del

tamaño de lote?

______________________________________________________

(Opcional)

1-3 Cree una fórmula para la repetición periódica de la preparación en un puesto de

trabajo. Para poder crear y evaluar la fórmula, es necesario definir los parámetros

de fórmula para la fórmula y definir una clave para el valor prefijado que

proporcione valores a la fórmula.

1-3-1 En primer lugar defina un parámetro de fórmula para el tiempo de

preparación adicional y un parámetro de fórmula para el período, expresado

como una cantidad, tras el cual debe repetirse la preparación. Los valores de

parámetro deben tener su origen en un valor prefijado de la operación.

Datos para los parámetros de grupo:

Preparación periódica IntPrep

Parámetro SAP1## SAP2##

Palabra clave breve Grupo PS ## IntPrep

Palabra clave Preparación periódica Grupo SI ##

Dimensión Tiempo

Valor prefijado 1

Unidad valor prefijado Minutos Unidad

1-3-2 Ahora defina una fórmula para la preparación periódica en su puesto de

trabajo. Llame la fórmula SAP1## con la descripción “Grupo PS ##”. Esta

fórmula sólo debería ser válida para la programación y debería generarse

inmediatamente al grabar. Utilice los parámetros del ejercicio 1-3-1.

La fórmula es: máquina * cantidad de operación / cantidad base + periodo

de preparación. * ((cantidad operación DIV int. preparación). ) – 1)

1-3-3 Defina una clave para el valor prefijado de forma que puedan

proporcionarse valores para los parámetros de la fórmula. La clave para el

valor prefijado debe permitir entradas para tiempo de preparación, tiempo

de máquina y preparación adicional tras 50 unidades. El nombre clave debe

ser GR## y la descripción “Grupo PS ##”.


1-4 Verifique las fórmulas en la pantalla de programación de un nuevo puesto de

trabajo.

1-4-1 Cree un nuevo puesto de trabajo FT-##. Como modelo para la copia, utilice

el puesto de trabajo 206-## que creó en la unidad 4. Copie las pantallas

Datos básicos, Parametrización previa, Programación de capacidades y

Cálculo de costes. La descripción del puesto de trabajo debe ser

“Verificación de fórmula ##”. Grabe el puesto de trabajo.

1-4-2 Sustituya la fórmula para el tratamiento del tiempo de ejecución por la clave

de fórmula SAP1## que creó en el ejercicio 1-3-2. Fíjese en el mensaje de

aviso tras confirmar la entrada.

1-4-3 En el ejercicio 1-4-2 apareció un aviso que ahora desea tratar. Introduzca los

cambios pertinentes en su puesto de trabajo.

1-4-4 Ahora verifique la fórmula en la pantalla de programación. Registre los

valores siguientes:

Cantidad de operación 101 unidades

Tiempo de preparación 10 minutos

Tiempo de máquina 1 minuto

Grupo PR ## 5 minutos

Grupo SI ## 50 unidades


Programación Soluciones

Capítulo: Programación

Temas:

Programación de hojas de ruta

Actualización de los resultados de la programación

Creación y evaluación de fórmulas

1-1 Logística Producción Datos maestros Hojas de ruta Hojas de ruta

Hojas ruta estándar Modificar

1-1-1 Desde el resumen de operación, utilice el acceso vía menús:

Detalles Programación Programar.

1-1-2 El tiempo de máquina se ha definido, sin embargo se necesita el tiempo de

trabajo para completar la fórmula del puesto de trabajo. (compruebe la

fórmula de tratamiento para el puesto de trabajo T-V).

1-1-3 Seleccione Diagrama de barras o Detalles Programación Diagrama

de barras.

1-1-4 Seleccione Log programación o Detalles Programación Visualizar

log.

1-1-5 Seleccione Programar resultados o Detalles Programación

Programar resultado.

1-1-6 Seleccione Actualizar maestro mat. para marcar el programa para su

actualización.

1-2 Actualización del maestro de materiales

Logística Producción Datos maestros Hojas de ruta Detalles

Maestro mat Actual.mtro.mat.

1-2-1 Asegúrese de seleccionar sólo su T-F## para la actualización. Cuando haya

finalizado la actualización, aparecerá un mensaje indicando que se ha

modificado el material.

1-2-2 Visualización del maestro de materiales

Logística Producción Datos maestros Maestro de material Material

Visualizar Visual. estado actual

Seleccione la pantalla Programación trabajo para ver los tiempos de

fabricación.


1-3-1 Creación de un parámetro de fórmula

Herramientas Accelerated SAP Customizing Tratamiento de proyecto

y, a continuación, IMG empresa Producción Datos básicos Puesto de

trabajo Datos generales Valor prefijado Definir parámetro

1-3-2 Creación de una fórmula



trabajo Planificación capacidad Fórmulas de puesto de trabajo Preparar

definición de fórmula puesto de trabajo

1-3-3 Creación de claves para el valor prefijado



trabajo Datos generales Valor prefijado Especificar clave para valor

prefijado

1-4 Verificación de fórmulas

1-4-1 Creación de un puesto de trabajo

Logística Producción Datos maestros Puestos de trabajo Puesto de

trabajo Crear.

Introduzca el puesto de trabajo 206-## en el campo Modelo de la pantalla

inicial. En la ventana de diálogo Modelo seleccione las pantallas Datos

básicos, Parametrización previa, Capacidades, Programación y Cálculo de

costes.

Descripción: Verificación de fórmula ##

Visualice todas las pantallas

Grabar

1-4-2 Sustitución de la clave de fórmula

Puesto de trabajo Modificar.

Pase a la etiqueta Programación y sustituya la clave SAP002 por SAP1xx.

1-4-3 Sustitución de la clave para el valor prefijado

Pase a la etiqueta Datos básicos y sustituya la clave para valor prefijado

SAP1 por GR##.

Suprima la tasa de rendimiento de la clave de PREPARACIÓN.

1-4-4 Evaluación

Vuelva a la etiqueta Programación, seleccione Fórmula de test, registre los

valores y seleccione Calcular.

El tiempo de ejecución general calculado asciende a 116 minutos. La

preparación se repitió dos veces.


Business

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