Upload
moh-safii
View
1.052
Download
25
Embed Size (px)
Citation preview
Presented by Moh SafiiFHGDF of Sunflowers consulting
PPIC address decision on the acquisition, utilization and allocation of production resources to satisfy customer requirements in the most efficient and effective way.
• PPIC merupakan proses pengambilan keputusan
mengenai pengadaan,pemanfaatan dan alokasi sumber
daya yang digunakan untuk kegiatan produksi sesuai
dengan kebutuhan pelanggan dengan cara yang paling
tepat dan hemat
A good planning system must answer four questions of priority and capacity. What are we going to make?
Apa yang akan kita buat?
What does it take to make it?
Bagaimana caranya?
What do we have?
Apa yang kita punya?
What do we need?
Apa yang kita butuhkan?
Priority- as established by the marketplace
(kesesuaian dengan Pasar)
Capacity -is the capability of manufacturing to produce goods and services
(Kemampuan dari produksi dalm menghasilkan produk dan jasa)
Strategic
Business Plan
Production
Plan
Master
Production
Schedule
Materials Req
Plan
Production
Activity Control Execution Control
Planning phase
2-10 years
6 – 18 months
3 – 18 months
3 – 18 months
1 day to 1 month
Sales and Operations Planning (SOP) – adalahsuatu proses untuk secara terus menerus meninjauulang perencanaan bisnis strategis
Manufacturing Resource Planning (MRP II) –System perencanaan dan pengendalian diuraikan disini, yaitu suatu dasar perencanaan dan aturanuntuk semua departemen di dalam perusahaan danbekerja dari atas ke bawah dengan umpan balik daribawah ke atas
Enterprise Resource Planning (ERP) – adalahsystem informasi yang berorientasi padaaccounting untuk mengidentifikasi danmerencanakan aktivitas perusahaan---sumber dayayang besar diperlukan untukmembuat,mendistribusikan dan melayani pesananpelanggan
Sesuai dengan persyaratan & permintaan pasar dan sumber daya perusahaan
Rencana produksi 6 bulan ke depan
Menyatakan permintaan(pasar), sumber daya, dan kapasitas secara garis besar
Pengembangan suatu strategi yang secara ekonomis sesuai dengan permintaan
Menetapkan suatu rencana kebijakan umum aktifitas perusahaan untuk alokasi sumber daya
Aggregate
Production
Planning
Company
Policies
Financial
Constraints
Strategic
Objectives
Units or dollars
subcontracted,
backordered, or
lost
Capacity
Constraints
Size of
WorkforceProduction
per month
(in units or $)
Inventory
Levels
Demand
Forecasts
1. Pemakaian Persediaan untuk menyerap fluktuasi Permintaan (tingkat produksi)
2. Menambah dan mengurangi para pekerja menyesuaikan dengan permintaan ( permintaan perburuan)
3. Melihara sumber daya untuk antisipasi tingkat permintaan yang tinggi
4. Meningkatkan atau mengurangi waktu kerja lembur & pengurangan waktu kerja
5. Mengsub-kon pekerjaan kepada perusahaan lain6. Penggunakan karyawan Part time7. Penyediaan produk atau jasa pada suatu periode di waktu
mendatang ( backordering)
Tingkat Produksi- menghasilkan pada tingkat rata-rata tetap & pemakaian inventori jika dibutuhkan untuk memenuhi permintaan
Permintaan Tertentu- per;ubahan tingkat produksi sehingga permintaan sesuai dengan produksi
Melihara sumber daya untuk antisipasi tingkat permintaan yang tinggi- memastikan untuk tingkat kepuasan pelayanan kepada pelanggan
Lembur& pengurangan waktu kerja- umum ketika fluktuasi permintaan tidaklah ekstrim
Kontrak tambahan- bermanfaat jika penyalur sesuai dengan kualitas kerja & waktu penyelesaian kerja yang dibutuhkan
Karyawan Part time (Borongan)- Dimungkinkan untuk jenis pekerjaan yang tidak membutuhkan ketrampilan kerja atau jika pengelola tenaga kerja sejenis
Backordering- hanya bekerja jika pelanggan akan menunggu produk/services
Strategi Hybrid (Bastar)– Campuran dari semua basis strategi dasar
Time
Production
Demand
Units
Time
Units
Production
Demand
Hiring cost = $100 per worker
Firing cost = $500 per worker
Inventory carrying cost = $0.50 pound per quarter
Production per employee = 1,000 pounds per quarter
Beginning work force = 100 workers
Quarter Sales Forecast (lb)
Spring 80,000
Summer 50,000
Fall 120,000
Winter 150,000
Sales Production
Quarter Forecast Plan Inventory
Spring 80,000 100,000 20,000
Summer 50,000 100,000 70,000
Fall 120,000 100,000 50,000
Winter 150,000 100,000 0
400,000 140,000
Cost = 140,000 pounds x 0.50 per pound = $70,000
Sales Production Workers Workers Workers
Quarter Forecast Plan Needed Hired Fired
Spring 80,000 80,000 80 - 20
Summer 50,000 50,000 50 - 30
Fall 120,000 120,000 120 70 -
Winter 150,000 150,000 150 30 -
100 50
Cost = (100 workers hired x $100) + (50 workers fired x $500)
= $10,000 + 25,000 = $35,000
Level Production Plan Procedure
Total Production = total forecast + back orders + ending inventory –opening inventory
Total Production = What do they want + BO + What we want to have –What we currently have
Period 1 2 3 4 5
Forecast
Cases
110 120 130 120 120
Total
600
a. Berapa banyak yang harus diproduksi setiap periode ?
600 + 80 – 100 = 580 / 5 = 116
b. Berapa persediaan akhir tiap periode?
100+116-110=106 106+116-120=102 lihat contoh
Period Jan Feb Mar Apr May Jun Total
Working
Days
20 22 20 20 18 19 119
Forecast 1200 1300 800 700 700 900 5600
Planned
Production
874 961 874 874 787 830 5200
Planned
Inv 600
274 -65 9 183 270 200
5600 + 200 – 600 = 5200
5200 / 119 = 43.70
Produksi mulai berjalan ketika order/ pesanan diterima
Barang-Barang diproduksi hanya sesuai dengan persyaratan Pelanggan
Pelanggan akan mau menunggu
Produk yang mahal biaya pembuatan dan peyimpanannya
Beberapa pilihan produk saja yang ada
Pekerjaan tertunda sebagai ganti Backorders
Pertama kali Perencanaan Produksi dibuat harus dibandingkan dulu dengan sumber daya
Apakah sumber daya tersedia sesuai dengan Perencanaan Produksi
Jika tidak, bagaimana nantinya kita memperbaikinya
Period 1 2 3 4 5 6 Total
Forecast
Demand
1200 1200 800 600 800 1000 5600
Planned
Productio
n
900 900 900 900 900 900 5400
Planned
Inv
200 -100 0 300 400 300 300
Problem 2.8
5600 + 300 - 500 = 5400
5400/6 = 900
Period 1 2 3 4 5
Forecast
Demand
9 5 9 9 32
Planned
Production
8 8 8 8 32
Planned
Inv 0
-1 2 1 0
Problem 2.9
0+8-9=-1 ; -1+8-5=2 ; 2+8-9=1; 1+8-9=0
Setelah rencana produksi diterbitkan, langkah yang berikutnya di dalam perencanaan produksi adalah mempersiapkan pengendalian jadwal produksi ( Master Production Schedule).
MPS akan fokus pada jadwal item terakhir dengan tanggal dan jumlah yang ditentukan
Sasaran adalah untuk menyeimbangkan permintaan dengan sumber daya tersedia
MPS
Adalah mata rantai antara perencanaan produksi dan apa yang akan sesungguhnya dihasilkan.
Membentuk basis untuk perhitungan kapasitas dan sumber daya yang diperlukan
Mengendalikan Perencanaan kebutuhan material / bahan.
Merupakan suatu perencanaan prioritas produksi.
MPS membentuk suatu mata rantai antara penjualan dan produksi
Hal ini memungkinkan janji penyelesaian pesanan yang akurat
Merupakan suatu rencana dari apa yang diharapkan untuk diproduksi dan waktu penyelesaian
Merupakan suatu persetujuan rencana antara pemasaran produksi.
Informasi yang yang diperlukan untuk mengembangkan MPS
Rencana Produksi
Peramalan untuk akhir setiap item
Order/ pesanan sebenarnya yang diterima dan untuk dibuat stock
Tingkat persediaan akhir dari tiap item
Limitasi kapasitas (Capacity constraint)
Sasaran yang dihasilkan dalam mengembangkan MPS
Untuk memelihara tingkat layanan yang diinginkan pelanggan
Melihara tingkatan persediaan barang jadi
Penjadwalan untuk menyesuaikan pengiriman sesuai dengan kebutuhan pelanggan
Untuk mengoptimalkan penggunaan sumber daya yang terbaik
Untuk memelihara investasi persediaan pada tingkat yang diperlukan
Week 1 2 3 4 5 6
Prod A 70 70 70 70 70 80
Prod B 40 40 40 40 95 120
Prod C 50 50 50 50 50 50
Total 160 160 160 160 215 250 Opening inv
Product A 350
Product B 100
Product C 50
Total 500
Week 1 2 3 4 5 6
Prod A 205
Prod B 205 205 205
Prod C 205 205
Total
Planned
205 205 205 205 205 205
Demand
Week 1 2 3 4 5 6
Prod A 280 210 140 70 0 125
Prod B 265 430 595 555 460 340
Prod C 0 -50 -100 55 210 160
Total
Planned
545 640 735 680 670 625
Inventory
Master
Schedule
Langkah-Langkah untuk menyiapkan MPS
Membuat draft MPS
Memeriksa draft MPS disesuaikan terhadap kapasitas
Perencanaan Kapasitas secara kasar (Rough-Cut capacity planning)
Pencarian jalan keluar (solusi) mengatasi perbedaan antara Draft MPS dan kapasitas yang tersedia
Period 1 2 3 4 5 6
Forecast 60 60 60 60 60 60
Proj.
Available
80
20 60 0 40 80 20
MPS 100 100 100
Example pg 53
80-60=20; the plan calls for 60 in week 2 but only 20 are available so a
MPS is scheduled in week two. The same is true in weeks 4 and 5.
Hours per Dozen
Work Center Medium Fine
20 0.5 1.2
Week 1 2 3 4 5
Medium 40 25 40 15 120
Fine 20 10 30 20 80
Week 1 2 3 4 Total
Medium 20 12.5 20 7.5 60
Fine 24 12 36 24 96
Total hours 44 24.5 56 31.5 156
Perusahaan Q. The Wicked Witch Wisk memproduksi sapu terbang. [yang]
yang paling populer Adalah model 36-inch, dan bagian penjualan telah
menyiapkan forecast (peramalan penjualan) untuk enam minggu.
Persediaan awal adalah 30. Sebagai Perencana produksi, kamu harus
membuat MPS. Sapu yang dihasilkan = 100.
1 2 3 4 5 6
10 50 25 50 10 15
Projected Available 30
Week
Forecast Sales
MPS
20 70
100
45
100
95 85 70
30-10=20 ; week 2 calls for 50 so a MPS must be ordered,
20+100-50=70 ; 70-25=45 ; 45+100-50=95 ; 95-10=85 ; 85-
15=70
Rough Cut Capacity Planning Memeriksa apakah sumber daya yang kritis tersedia
untuk mendukung draft MPS
Critical resources may include (termasuk): Bottleneck operations (proses yang menghambat)
Labor (Tenaga kerja 0
Critical materials (Material utama)
Evaluasi MPS Penggunaan Sumber daya
- Apakah di dalam MPS sudah terdapat batasan kapasitas pada setiap periode?
Layanan Pelanggan- Akankah tanggal jatuh tempo dapat diterima?- Akankah ketercapaian pengiriman dapat diterima?
Biaya- Apakah Perencanaan tersebut efisien?- Apakah terjadi kelebihan biaya?- Overtime, kontrak tambahan, ekspedisi, transportasi, dll.
Dealing With a Complex Assemble to Order System
(suatu sistem pemesanan perakitan yang kompleks ) Banyak pilihan yang mungkin timbul
MPS diterbitkan pada tingkatan komponen diperlakukan sebagai antisipasi dari situasi stock
Suatu jadwal perakitan akhir ( FAS) yang mungkin digunakan untuk mengatasi perakitan. Jadwal Pesanan pelanggan seperti yang mereka terima Berdasarkan pada Komponen di dalam MPS
MPS diterbitkan pada tingkatan komponen
Planning Horizons
(Batasan Rencana) Batasan waktu di mana rencana dibuat.
Harus meliputi suatu periode sedikitnya sama dengan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan rencana tersebut
Karena MPS, Batasan minimal rencana yang dibuat adalah kumulatif yang terpanjang atau Ujung pangkal waktu yang dibutuhkan di dalam merealisasikan struktur produk.Time span for which plans are made.
It must cover a period at least equal to the time required to accomplish the plan.
For the MPS, the minimum planning horizon is the longest cumulative or end-to-end lead time in the product structure.
Planning Horizons
(Batasan Rencana) Batasan waktu yang lebih lebih panjang m,enghasilkan
perencanaan yang lebih baik
Peningkatan Kemampuan untuk mengantisipasi peristiwa masa depan
PermasalahanPeluang
Batasan waktu FAS harus meliputi waktu untuk penyelesaian suatu pesanan dari customer’s,
Tidak hanya meliputi waktu untuk membuat suatu komponen
Product Structure & Lead Time
A
B C D
E F
G
(LT = 1)
(LT = 6) (LT = 5) (LT = 2)
(LT = 3)
(LT = 6)
Forecasts and Planning
(Peramalan Dan Perencanaan)
Rencana Produksi menyelaraskan peramalan permintaan dengan sumber daya tersedia.
Perencanaan produksi menggunakan informasi dari perencanaan strategis dan ramalan pasar untuk menetapkan suatu rencana menyeluruh untuk berproduksi.
Tujuan dari perencanaan produksi adalah untuk mengoptimalkan permintaan peramalan di dalam batas kapasitas
Forecasts and Planning
(Peramalan Dan Perencanaan) MPS diperoleh dari peramalan dan permintaan nyata
untuk tiap item akhir MPS mempunyai kaitan dengan item apa yang akan
dibuat, Pada jumlah berapa, dan kapan pemenuhannya, untuk menyelarskan permintaan yang diharapkan.
Selama berdasarkan pada informasi peramalan, MPS bukanlah suatu peramalan, melainkan pemenuhan yang akan dilakukan oleh produksi
Forecasts and Planning
Sales
Forecast
Production
Plan
Master Production
Schedule
Material Requirements
Plan
Orders and Capacity Secara umum, Permintaan harus diakomodasi oleh
Persediaan atau jadwal penerimaan Setelah order diterima, Digunakanlah kapasitas yang
tersedia.
Time
Booked Orders
Available to PromiseUnits
Production Capacity or Inventory
Available to Promise (ATP)
ATP adalah tahapan dari PP , menginventarisir danmerencanakan produksi yang belum dijanjikan dandisampaikan kepada pelanggan.Memungkinkan untuk membuat janji pengiriman
ATP dihitung dengan menambahkan jadwaltransanksi penerimaan ke inventori awal dankemudian mengurangi membagi order/ pesananyang sebenarnya yang dijadwalkan sebelum jadwalberikutnya diterima.
Example: A company has 100 units on hand. Customer service has received 80
orders for the month. What is the ATP?
ATP = qty. on hand - orders = 100 - 80
ATP = 20 units
Master Production Scheduling
Projected Available Balance (PAB)
Before demand time fence
PAB = prior period PAB or on-hand + MPS – Customer
orders
After demand time fence
PAB = prior period PAB or on-hand + MPS – greater of
customer orders or forecast
Week 1 2 3 4 5
Forecast 40 40 40 40 40
Cust
Orders39 42 39 33 23
Week 1 2 3 4 5
PAB 40 1 59 20 80 40
MPS 100 100
Example pg.63
PAB before the time fence consider only customer orders after
the fence consider the higher number between the forecast and customer orders
Time fence
40-39=1 ; 1+100-42=59 ; 59-39=20 ; 20+100-40=80 ; 80-40=40
Changes to the MPS orders(Perubahan /revisi pada MPS) Pelanggan membatalkan atau merubah pesanan
Mesin rusak atau mesin ada penambahan mesin Para penyalur mempunyai permasalahan
Proses menghasilkan barang sisa /limbah lebih banyak daripada yang diharapkan
Perubahan berdampak pada: Penambahan biaya
Penurunan tingkat layanan pelanggan
Hilangnya kredibilitas MPS dan proses perencanaan menyeluruh
Changes and Timing (Perubahan Dan Pemilihan waktu)
Perubahan yang terjadi untuk jangka panjang mungkin dapat diatasi dengan sedikit solusi atau biaya yang kecil
Jangka waktu perubahan yang lebih dekat membuat menjadi biaya yang lebih tinggi
Bagaimana cara menentukan ketika perubahan mungkindapat diatasi/ diakomodasikan
Time Fences (Batasan waktu) Diterbitkan dengan membagi batasan perencanaan ke
dalam kelompok tahapan waktu.
0 2 Weeks 26 Weeks
Frozen Slushy Liquid
Due Date
Demand Time Fence
Planning Time Fence
Bahan dan Persediaan yang dijual atau dipakai dalam aktivitas suatu perusahaan
Pencatatan digunakan untuk merubah nilainya ke dalam unit keuangan
Merepresentasikan 20 sampai 60% total asset
Bahan baku- Materi yang dibeli dan belummengalami proses produksi. Yaitu. komponen, subassemblies dll
WIP– Bahan baku yang sudah masuk prosesproduksi tetapi belum lengkap.
Barang jadi– Produk jadi yang sudah lengkapmengalami proses produksi dan siap untuk dijual.
Inventaris Distribusi– Barang jadi di dalam sistemdistribusi
MRO– Materi yang digunakan untuk berproduksiakan tetapi tidak menjadi bagian dari produk..
Salah satu tujuan menginventarisir batch hasil pabrikasi adalah sebagai tumpuan/penyangga : Permintaan dan penawaran
Permintaan pelanggan Dan Barang jadi
Barang jadi Dan Ketersediaan Komponen
Spare Part dan Material yang diperlukan untuk berproduksi
Anticipation Inventory – untuk peak season, promotion or threat of strike-ancaman boikot (Demo buruh) . Contoh; Milk and bread (susu dan roti)
Fluctuation Inventory – Perlindungan terhadap tingkatfluktuasi dari permintaan, supply atau lead-time.
Lot-size inventory – Untuk mengambil keuntungan daridiversifakasi harga -lot pricing. Contoh :Wal-Mart
Transportation Inventory –Inventory dalam pengiriman
Hedge inventory – Perlindungan terhadap fluktuasi harga
Maximize customer service – correct materials in stock, % of orders filled
(memaksimalkan kepuasan pelanggan dengan pengelolaan stock yang
tepat dan prosentasi pengerjaan /penyelesaian order)
Low cost plant operation(Biaya operasional pabrik yang rendah)
Minimum inventory investment(Meminimalkan investasi pada persediaan)
Item or landed cost
(Biaya yang timbul dari mendatangkan product ;pengurusan ijin,BL dll)
Carrying cost
(Biaya yang timbul dari proses pengiriman product ; transport, expedisi )
Ordering cost
(Biaya yang timbul dari proses order ke supplier; telp,fax,survey dll)
Stockout cost
(Biaya opportunity yang timbul akibat stock kosong )
Capacity-associated cost
(Biaya opportunity yang berhubungan dengan pemakaian kapasitas )
Sebuah perusahaan rata-rata mendatangkan Inventory $2M per tahun. Bila mereka mengestimasi Biaya modal adalah 10%, Biaya simpan adalah 7%, and Biaya resikoadalah 6%, Berapa biaya yang dikeluarkan untukmendatangkan inventory.
Total biaya dari carrying inventory =
10% + 7% + 6% = 23 %
Biaya per tahun untuk mendatangkan persediaan=
0.23 X $2M = $460,000
Tingkat perputaran persediaan (Inventory turns) =
annual cost of goods sold (Harga pokok penjualan
average inventory in dollars ( rata-rata nilai persediaan)
COGS = $1M
AVG Inv = $0.5M
$1M/0.5 = 2 turns per year
a. What will be the inventory turns ratio if the cost of goods sold is 24 million a year and the average inventory is 6 million.
24M / 6M = 4 turns per year
b. What would be the reduction in inventory if inventory turns were increased by to 12 times per year.
24M / 12 = 2M
Reduction in inventory = 6M – 2M = 4M
c. If the cost of carrying inventroy is 25% of the average inventory, what will the savings be?
Reduction in inventory = 4M
Savings = 4M X 0.25 = 1M
Questions to ask :
What is the importance of the inventory?(Apa pentingnya Inventory)
How are they to be controlled?(Bagaimana hal itu terkontrol)
How much should be ordered at one time?(Berapa banyak jumlah setiap pemesanan
When should an order be placed?(kapan melakukan order?)
Aturan 80/20 pada umumnya dihubungkan dengan Pareto.
Vifredo Pareto ( 1848- 1923) adalah suatu Ahli ekonomi Italia yang merumuskan prinsip terkenal ini:
Dimanapun rangkaian unsur-unsur untuk dikendalikan, suatu pecahan kecil yang terpilih dalam kaitan dengan jumlahunsur-unsur hampir selalu meliputi suatu pecahan besardalam kaitan dengan efek’.
Aturan 80/20 merupakan suatu perluasan prinsip ini, didalam pengertian bahwa konsep itu dapat diaplikasikan dunianyata dengan kasus yang semakin umum. Sampai kapan pun akan timbul pertanyaan tentang efektivitas dibanding denganusaha, biaya atau waktu yang telah dikeluarkan.
Ketika diberlakukan pada Pengetahuan Sistem Manajemen, sebagai contoh, yang 80/20 Aturan dapat ditafsirkan seperti ‘ Biaya-Biaya untuk Kesempurnaan terlalu banyak’.
Adalah suatu penggolongan item inventory dariyang mempunyai nilai terbesar . Ini adalah hal yang penting sebab jika item diketahui biayanya kemudianwaktu pemakaiannya dapat diatur atau sebagai ganti item yang lainnya. Biasanya, suatu item yang jumlahnya keciladalah yang paling mahal.
20% dari jumlah inventori meliputi 80% dari nilai keseluruhan digolongkan sebagai kelompok item A.
30% dari jumlah inventori meliputi 15% dari nilai keseluruhan digolongkan sebagai kelompok item B
50% dari jumlah inventory meliputi 5 % dari nilai keseluruhan digolongkan sebagai kelompok item C
Proses dari analisa ABC adalah penggolongan item sebagai kelompok A , B atau C. Kemudiantingkatan pengendalian persediaan ditentukan. Suatu item A memerlukan kendali lebih besar danharus dijaga di kwantitas yang paling rendah mungkin. Oleh karena kwantitas yang kecil, biaya-biayamonitoringnya lebih rendah dari keseluruhan inventori. Item ini harus dimonitor secara konstan.
Kelompok C Dan B Memerlukan lebih sedikit monitoring secara kasar dan oleh karena nilainya yang lebih rendah stok pengaman lebih tinggi adalah mungkin. Namun karenanya pengelolaan inventorimanajer harus dilakukan.
Contoh adalah item manapun yang mempunyai nilai tinggi akan tetapi tanpa persediaan. Saya yakinperusahaan anda mempunyai sebagian dari item ini.
Part
Number
Unit
usage
Unit
Cost $
Annual $
Usage
Cum $
Usage
Cum % $
Usage
Cum %
of items Class
1 1500 10
2 1200 20
3 100 1500
4 1258 25
5 3658 1
6 365 658
7 3 124
8 3692 125
9 156 154
10 1245 365
ABC 1
Part
Number
Unit
usage
Unit
Cost $
Annual $
Usage
Cum $
Usage
Cum % $
Usage
Cum % of
items
Cla
ss
8 3692 125 461500 461500 0.328563526 10 A
10 1245 365 454425 915925 0.652090027 20 A
6 365 658 240170 1156095 0.823078331 30 B
3 100 1500 150000 1306095 0.929870376 40 B
4 1258 25 31450 1337545 0.952261108 50 B
9 156 154 24024 1361569 0.969364922 60 C
2 1200 20 24000 1385569 0.986451649 70 C
1 1500 10 15000 1400569 0.997130854 80 C
5 3658 1 3658 1404227 0.999735156 90 C
7 3 124 372 1404599 1 100 C
1404599 1
1404599
ABC 2