View
220
Download
0
Category
Preview:
Citation preview
- 2 -
Dnia 23.05.2011 roku rozpoczęła się III tura wizyt studyjnych organizowanych
w ramach projektu Kapitał Ludzki. Projekt realizowany był w III turach osadzonych
w sumarycznym terminie 09-23.05.2011 r. Na wyjazd zakwalifikowanych zostało 99
studentów Wydziału Górnictwa i Geoinżynierii, kierunku Górnictwo i Geologia zarówno III
roku studiów 1 stopnia, jak i I roku studiów 2 stopnia. Obok grup studentów w wyjazd
zaangażowanych było 6 pracowników uczelni oraz troje doktorantów. Pełnili oni funkcje
opiekunów poszczególnych grup. Wizyty studyjne odbywały się w trybie pięciodniowym,
przy czym w każdym dniu odwiedzane były różnego typu zakłady górnicze. W poniedziałek
grupy studenckie udawały się do kopań Kompanii Węglowej S.A. oraz Katowickiego
Holdingu Węglowego S.A., we wtorek do KGHM Polska Miedź S.A., w środę do Kopalni
Soli Kłodawa S.A., w czwartek do PGE Górnictwo i Energetyka Konwencjonalna S.A.
Oddział KWB Bełchatów, w piątek zaś Kopalnia Dolomitu Radkowice. Wszystkie 3 tury
odbyły się zgodnie z uprzednimi założeniami, bez konieczności jakichkolwiek odstępstw od
planów. W związku z faktem, iż zdarzyły się grupy wyjątkowo chłonne wiedzy, po
zwiedzeniu określonego planem zakładu górniczego czas wolny planowany był tak, by
wyjazd studyjny mógł posłużyć jako prawdziwa kopalnia wiedzy o tym, czego dotychczas
studenci dowiadywali się przesiadując z długopisem w ręku przed książką i notatnikiem.
Wyjazdy studyjne okazały się niezwykłym sukcesem, co też zostało bardziej detalicznie
uwypuklone przy omówieniu poszczególnych zakładów górniczych.
Kompania Węglowa S.A.
Już w pierwszym dniu 23 maja 2011 o godzinie 8.00 czekał nas zjazd do kopalni
węgla. Podzieliliśmy się na dwie grupy: jedna zaatakowała KWK „Piast” w Bieruniu, druga
zaś KWK „Murcki-Staszic” w Katowicach. Wszyscy swą wizytę zaczęli śmy od spotkania z
osobami dozoru ruchu. Dowiedzieliśmy się, że KWK „Piast”, znajdująca się w strukturach
Kompanii Węglowej S.A., została oddana do eksploatacji w grudniu 1975 roku. Zatrudnia 6
tysięcy pracowników i produkuje rocznie ponad 4 mln ton węgla. KWK „Piast” jest kopalnią
bez zagrożenia metanowego, z umiarkowanymi zagrożeniami tąpaniami i wodnym oraz
zagrożeniem wystąpienia pożarów endogenicznych. Po wysłuchaniu ciekawego, acz
pompatycznego przemówienia, zostaliśmy skierowani na odbycie instruktażu obsługi aparatu
ucieczkowego SR 60-T.
- 3 -
Gdy opuściliśmy salę
szkoleniową udaliśmy się do
pobliskiego sklepu, aby
zaopatrzyć się w wodę.
Kolejny przystanek: łaźnia.
Każdy z nas otrzymał
adekwatne ubrania oraz
przydział do odpowiedniej
szatni. Po przebraniu
spotkaliśmy się na lampowni,
gdzie mieliśmy możliwość
wyposażyć się w aparat
ucieczkowy i lampę
górniczą.
Po zjechaniu
„szolą” pod ziemię
oczekiwała na nas
podziemna kolejka.
Gdy wysiedliśmy z
kolejki, okazało się,
że mamy przed sobą
istny maraton. Otóż
naszym zadaniem
było pokonanie trasy
w kształcie litery „U”,
chodnikiem
nadścianowym,
wzdłuż ściany i chodnikiem podścianowym, by wreszcie wrócić do punktu wyjściowego.
Po kilku kilometrach wędrówki dało się słyszeć pracę w ścianie. Po chwili naszym
oczom ukazały się sekcje obudowy zmechanizowanej podpierające strop ściany. W kopalni
eksploatację złóż węgla prowadzi się w całości systemem ścianowym z zawałem stropu.
Wszystkie ściany eksploatacyjne wyposażone są w obudowę zmechanizowaną produkcji
krajowej oraz wysokowydajne kombajny ścianowe i przenośniki zgrzebłowe. Niestety,
Rys. 1 Lampownia KWK Piast (fot. P. Dziuba)
Rys. 2 Pobór aparatów ucieczkowych i lamp górniczych – KWK Piast (fot. P. Dziuba)
- 4 -
operator nie wyraził zgody, by fedrować w naszej obecności, a jedyne, co mógł uczynić, to
włączyć kombajn i obracać organem urabiającym bez kontaktu z calizną węglową.
Po krótkim, a
niezwykle
wyczerpującym
spacerze,
wróciliśmy do
punktu
wyjściowego,
obserwując po
drodze popękane
pod wpływem
nacisku górotworu
stojaki obudowy
drewnianej, czy też składowiska złomu. Bardzo ciekawym zjawiskiem, jakie dało się
zaobserwować w trakcie pobytu w KWK „Piast” była korozja. Otóż zagrożenie wodne
występujące w tej kopalni (nieustanny dopływ solanki do wyrobisk) sprawia, że nawet nowo
zakupione maszyny i urządzenia po niedługim czasie sprawiają wrażenie zniszczonych,
zaniedbanych i niezdatnych do użytku.
Wreszcie dojechaliśmy do szoli, która wywiozła nas na powierzchnię. Odbicie
dyskietki, szybki prysznic, zdanie sprzętu i opuszczamy kopalnię! Choć nowości za wiele nie
uświadczyliśmy, wszystko, co zobaczyliśmy pozwoliło nam usystematyzować zdobytą już
wiedzę teoretyczną i zobaczyć w jaki sposób przekłada się ona na codzienną praktykę.
Rys. 3 Rejon ściany eksploatacyjnej (fot. P. Dziuba)
Rys. 4 Rejon ściany eksploatacyjnej (fot. P. Dziuba)
- 5 -
Rys. 6 Przy kombajnie ścianowym (fot. P. Dziuba)
Rys. 5 Przejście przez ścianę w likwidacji (fot. P. Dziuba)
- 6 -
KGHM Polska Miedź S.A.
Po niesamowitej nocy spędzonej w hotelu Aquapark Polkowice, nastał kolejny
poranek 24 maj 2011 i kolejna „szychta”. Cześć grupy udała się do kopalni ZG Lubin,
szczęśliwcy zaś do kopalni ZG Polkowice-
Sieroszowice. Są to tylko dwie spośród trzech
kopalń należących do spółki KGHM, przy czym
kopalnia Polkowice-Sieroszowice jest wynikiem
połączenia dwóch kopalń w roku 1996.
Tradycyjnie wizyta na kopalni rozpoczęła
się kursem obsługi oddechowego aparatu
ucieczkowego OXY K 50 S oraz krótkim filmem
instruktażowym. Przedstawiono nam również w
sposób zwięzły rys ratownictwa górniczego
działającego w ramach kopalń miedzi. Po
zakończeniu spotkania przywitalnego, udaliśmy się
do łaźni, by następnie szybem Św. Jakuba (SG-1) zjechać na poziom 1050. Zaskakująca była
wielkość klatek – przede wszystkim były czterokondygnacyjne i mieściły aż 4 x 68 osób, przy
czym ich prędkość, przy normalnej
jeździe z ludźmi, dochodziła do 14
m/s. Kiedy tylko wysiedliśmy z
windy, czekały na nas podziemne
samochody Land Rover, które
obwoziły nas po kopalni. W
pierwszej fazie zwiedzania udaliśmy
się w rejon eksploatacji soli. Otóż od
września 1991 roku w kopalni
Polkowice-Sieroszowice
przedmiotem eksploatacji jest
również przedsudeckie złoże
pokładowe soli kamiennej,
zalegające bezpośrednio nad
pokładami miedzionośnymi
Rys. 7 Szkolenie z zakresu obsługi aparatu OXY K50 (fot. A. Łukowski)
Rys. 8 . Wóz odstawczy typu MOXY (fot. M. Jakubowski)
- 7 -
eksploatowanymi przez KGHM Polska
Miedź S.A. i jest udostępnione szybami
kopalni miedzi jako kopalina towarzysząca.
Kiedy tylko wysiedliśmy z Land Roverów,
natknęliśmy się na wóz odstawczy MOXY,
który jednorazowo przewiezie 40 ton soli
spod kombajnu do punktu wysypowego.
Rys. 9 Wizyta w wozie MOXY (fot. M. Jakubowski)
Rys. 10 Jazda Land Roverem (fot. M. Zemła)
Rys. 11 W przodku solnym drążonym przez kombajn solny (fot. M. Jakubowski)
- 8 -
Następnie udaliśmy się do drążonego wyrobiska solnego, gdzie zobaczyliśmy potężny
kombajn do eksploatacji soli. Kuliste głowice kombajnu zakończone kilkunastoma ostrzami
obracając się "drapią" skałę, a skruszona sól jest zgarniania specjalną tarczą (na dole
maszyny) do przenośnika, którym dostaje się do samochodu transportującego ją dalej.
Technologia wydobycia jest taka, jak na przodku w kopalni węgla.
Po opuszczeniu
komory solnej wsiedliśmy z
powrotem do Land Roverów,
by udać się w rejon
przodków eksploatacyjnych.
Na terenie górniczym
„Polkowice-Sieroszowice”
wydobycie prowadzone jest
techniką strzelniczą.
Zróżnicowane własności
wytrzymałościowe skał w
warstwach okruszcowanych i
otoczeniu złoża wymaga, by użyte do urabiania materiały wybuchowe (MW) były
dostosowane do skał najtrudniej urabialnych, a więc odznaczały się wysoką gęstości i
koncentracji energii. W kopalniach rud miedzi stosowane są materiały amonowo-saletrzane,
Rys. 12 Obwiert przodka eksploatacyjnego (fot. M. Zemła)
Rys. 13 Wyrobiska w rejonie pasa przycaliznowego (fot. M. Jakubowski)
- 9 -
tzw. amonity skalne, a także różne odmiany MW sypkich, tzw. saletroli (ANFO). Do
inicjowania ładunków MW w otworach strzałowych stosuje się zapalniki elektryczne, a w
otworach długich (powyżej 6 m) dodatkowo lont detonujący pentrytowy.
Podstawowym elementem techniki strzelniczej są odwierty przodka według
określonych schematów dostosowanych z jednej strony do własności skał, a z drugiej do
materiału wybuchowego. Równocześnie sposób wykonania odwiertu wynika z możliwości
sprzętu. Roboty eksploatacyjne prowadzone były od początku przy użyciu samojezdnych
wozów wiertniczych
(SWW) przez szereg lat z
pneumatycznym
napędem wiertarek
wypartym obecnie przez
napędy
elektrohydrauliczne.
Niestety ze względu na
przepisy nie istnieje
możliwość znajdowania
się pod ziemią w trakcie
wykonywania robót
strzałowych, jednakże mieliśmy możliwość zaobserwować nieoznakowane fajki z
poprzedniego zabioru oraz wykonywanie nowych otworów strzałowych w przodku.
Występujące w LGOM wysokie zagrożenie tąpaniami (prawie wszystkie oddziały
eksploatacyjne w III stopniu zagrożenia) stawia określone utrudnienia i dodatkowe wymogi
bezpieczeństwa dla robót strzałowych, m.in. czas wyczekiwania po strzale trwający od 0,5 do
2h, a czasem nawet całą zmianę roboczą.
Po opuszczeniu przodka udaliśmy się w stronę zawsze oczekujących Land Roverów,
by przetransportowały nas w stronę szybu. W trakcie podróży zatrzymaliśmy się jeszcze na
moment, by zapoznać się z profilaktyką oraz metodami monitoringu górotworu stosowanymi
w kopalniach rud miedzi. Niemal na każdym skrzyżowaniu zamontowany był
rozwarstwieniomierz, tzw. gwiazdka. Składał się on z drewnianych talerzyków wciśniętych
na metalowy trzpień. Gdy ciśnienie górotworu wzrasta, talerzyki przeciskają się przez trzpień
i zawisają na zamocowanym poniżej sznurku. Umożliwia to względny pomiar przemieszczeń
skał w otworze wykonanym w górotworze.
Rys. 14 W łyżce ładowarki (fot. M. Zemła)
- 10 -
W tym miejscu kończy się nasza wizyta w KGHM S.A. Choć pobyt w kopalni nie
trwał długo, jednakże pozostawił niezatarty ślad w naszym umyśle.
Rys. 15 Po wyjeździe z poziomu 1050 (fot. M. Jakubowski)
Rys. 16 Przed wejściem do lampowni (fot. M. Jakubowski)
- 11 -
Kopalnia Soli Kłodawa
We wtorkowy wieczór zawitaliśmy do
miejscowości Uniejów, położonej nad Wartą w
województwie Łódzkim. W środę 25 maja
2011 przed godziną 7.00 czekało na nas
śniadanie, a następnie wyjazd do Kopalni Soli
„Kłodawa”. Tradycyjnie już przywitanie
polegało na szkoleniu w zakresie stosowania
aparatu ucieczkowego SR 30/60 oraz SR 60-T.
Następnie udaliśmy się do sali multimedialnej,
gdzie obejrzeliśmy krótki pokaz dotyczący
historii kopalni, jej struktury, stosowanych
technologii eksploatacji oraz budowy
geologicznej złoża. Po około półgodzinnym
wykładzie zaprowadzono nas na lampownie,
gdzie każdy otrzymał aparat ucieczkowy,
lampę, żółty kask oraz fartuch. Kopalnia
posiada obecnie wydzielone trzy poziomy: 600, 750 i 900, a także międzypoziomy. Klatką
zjazdową udaliśmy się na poziom 600, gdzie kolejką podziemną dojechaliśmy w pobliże
rejonu eksploatacji.
Zadziwiające było, że w
trakcie zwiedzania
kopalni widzieliśmy
tylko jeden chodnik w
obudowie, choć i tak –
według Sztygara –
niepotrzebnej.
Przedmiotem
eksploatacji Kopalni
Soli „Kłodawa” jest
centralna część wysadu
solnego. Ta forma złoża
Rys. 17 Szkolenie z zakresu stosowania aparatów ucieczkowych (fot. M. Jakubowski)
Rys. 18 Zrąb szybu Michał (fot. A. Łukowski)
- 12 -
pozwoliła nam zaobserwować na stropie wyraźnie oddzielony pas anhydrytu od soli
kamiennej.
Eksploatacja soli, ze względu na znaczną zwięzłość skał, odbywa się przy użyciu
materiałów wybuchowych. Podejmowano próby wdrożenia do pracy w wyrobiskach
podziemnych
kopalni kombajnu
chodnikowego
AM-50, jednakże z
uwagi na
nieprzystosowanie
kombajnu do pracy
w górotworze
solnym, próby te
skończyły się
niepowodzeniem. Z
informacji, jakie
uzyskaliśmy
wynika, że w nieodległej przyszłości kopalnia planuje ponowienie prób wdrożenia kombajnu
do eksploatacji. Jednym z najciekawszych punktów wycieczki była gotowa komora solna
(wymiary ok. 15 x 15 m). Jej kubatura
z powodzeniem przypominała porządny kort tenisowy.
Długość prostopadłościennych komór wynosi nawet powyżej 200 m, a łączna
wielkość pustek
wyeksploatowanych komór
przekracza 15 mln m3.
Tradycyjna metoda górnicza
pozwala w pełni zachować
stworzone przez przyrodę
naturalne walory soli.
Ze względu na zalety
pokładów soli, do których
można zaliczyć
nieprzepuszczalność,
Rys. 19 Pod stropem komory solnej (fot. A. Łukowski)
Rys. 20 Zejście po odstrzelonym urobku (fot. A. Łukowski)
- 13 -
zwięzłość oraz duże miąższości, komory te coraz częściej wykorzystuje się do celów
magazynowania substancji użytecznych, takich jak ropa naftowa i jej pochodne, gaz ziemny i
inne, bądź też składuje się w nich specjalne odpady.
Przy zwiedzaniu komór zapoznaliśmy się również
z rodzajem odstawy urobku stosowanym w KS „Kłodawa”. Otóż odstawa odbywa się
grawitacyjnie poprzez
wielkośrednicowe otwory
zsypowe łączące
międzypoziomy z
poziomem transportowym.
Są one wykonane w
chodnikach rozdzielczych
albo w samych komorach,
co widać na powyższej
fotografii. Urobek z komory
jest odstawiany na kratę
wielkośrednicowego otworu
zsypowego, którym spada na poziom transportowy. Tam może być kierowany bezpośrednio
przez urządzenie zsypowo-załadowcze do wozów kopalnianych lub jest ładowany do wozów
przez stoły załadowcze.
Po obejrzeniu
komór solnych jak i
zapoznaniu się z
poszczególnymi
systemami eksploatacji
stosowanymi w KS
„Kłodawa” wróciliśmy
do kolejki podziemnej,
która przewiozła nas w
stronę podszybia, gdzie
na torowisku ustawione
były wagony kopalniane
Rys. 21 Chodnik odstawczy (fot. A. Łukowski)
Rys. 22 Na lampowni KSK Kłodawa (fot. M. Jakubowski)
- 14 -
załadowane solą potasowo-magnezową. Dzięki uprzejmości oprowadzającego nas
przewodnika, mogliśmy nie tylko na nią patrzeć, nawet nie tylko skosztować, ale nawet wziąć
na pamiątkę.
Po wyjechaniu z kopalni udaliśmy się do zakładu przeróbczego soli. Mieliśmy
możliwość obejrzeć proces kruszenia i prasowania, a następnie wytwarzania popularnej
lizawki. Zakład był w pełni zautomatyzowany i byliśmy pod wrażeniem synchronizacji pracy
poszczególnych maszyn. Następnie przewodnik zaprowadził nas do magazynu, gdzie
gromadzone są olbrzymie zapasy rozdrobnionej soli.
Rys. 23 Zwały soli w zakładzie przeróbczym (fot. M. Jakubowski)
Kopalnia Soli „Kłodawa” jest (jeszcze) największym producentem soli kamiennej w
Polsce z wydobyciem około 850 tys. ton rocznie. Ponadto kopalnia jest udostępniana także
zwiedzającym. Czynna jest tu najgłębsza na świecie podziemna trasa turystyczna na poziomie
600 – 750 metrów pod ziemią. Najstarsza część kopalni w 2007 r. została wpisana do rejestru
zabytków. Wszystko to sprawia, że KS „Kłodawa” jest naprawdę wartościowym i cennym
przystankiem na trasie Krajowych Wizyt Studyjnych.
Rys. 24 Zakład przeróbczy soli (fot. A. Łukowski)
- 15 -
KWB Bełchatów
Przedostatnim punktem praktyk terenowych była wizyta w kopalni KWB Bełchatów.
Miała ona miejsce 26 maja 2011. Przed wyruszeniem do wyrobiska górniczego odbyło się
spotkanie informacyjne w auli budynku głównego kopalni, podczas którego przedstawiono
nam ogólne informacje na temat historii
i perspektyw bełchatowskiej kopalni. Właściwe zapoznanie się
ze strukturą pracy kopalni rozpoczęliśmy od wizyty w Centrum Operatywnego Kierowania
Ruchem (COKR). Jest to nowoczesne pomieszczenie, w którym zainstalowano sprzęt
elektroniczny i robiący duże wrażenie panoramiczny ekran, na którym zaznaczono wszystkie
elementy układu KTZ, co pozwala na ciągły nadzór prac w kopalni oraz umożliwia kontrolę
jakości węgla wysyłanego do elektrowni w Bełchatowie.
Rys. 25 Budynek zarządu KWB Bełchatów (fot. A. Łukowski)
- 16 -
Po wizycie w Centrum przejechaliśmy ciężarówkami terenowymi do wyrobiska
zlokalizowanego
w Polu Bełchatów.
Wydobycie
roczne Kopalni
Bełchatów plasuje
się na poziomie 35
mln Mg i
związana jest z
nim konieczność
zdejmowania
rocznie średnio
ponad 110
milionów m³
nadkładu i
wypompowywani
e ok. 270 milionów m³ wody. System odwadniania opiera się na wykonanych na obrysie
wyrobiska oraz w samym wyrobisku systemu studni odwadniania wgłębnego, z którego wody
odprowadzane są bezpośrednio do cieków powierzchniowych. Natomiast wody opadowe są
usuwane za pośrednictwem odwadniania powierzchniowego i kierowane do osadników
powierzchniowych celem ich uzdatnienia.
Zapoznanie
się z maszynami
podstawowymi
używanymi w
kopalni
rozpoczęliśmy od
zwałowarki będącej
ogniwem
zamykającym układ
KTZ. W przypadku,
w którym mieliśmy
Rys. 26 Centrum Operatywnego Kierowania Ruchem (fot. A. Łukowski)
Rys. 26 Wizyta na zwałowarce Z95 (fot. A. Łukowski)
- 17 -
do czynienia podczas praktyk, zwałowarka miała za zadanie spowolnić rozwój osuwiska,
którego łączna kubatura oscyluje w granicach 2 mln m3 i stanowi poważne zagrożenie dla
koparek pracujących na ostatnim poziomie kopalni na rzędnej wysokościowej równej -110 m.
Rys. 27 Zwałowarka Z95 (fot. M. Zemła)
Rys. 28 Zejście z zwałowarki (fot. A. Łukowski)
- 18 -
Rys. 29 Na poziomie -110 (fot. A. Łukowski)
Kolejnymi maszynami, z którymi mogliśmy się zapoznać były koparki wielonaczyniowe
łańcuchowe nazywane w żargonie kopalnianym kaczkami. Są to koparki o małej wydajności,
jednak ich zaletą jest możliwość docinania złoża na końcówkach frontu, dzięki dowolnie
łamanemu ramieniowi wysięgnika urabiającego, co minimalizuje straty surowca. Pracują one
na najniższym poziomie wyrobiska, zamykając front eksploatacyjny. W momencie naszej
wizyty koparki te nie pracowały, gdyż trwał ich remont i konserwacja.
Rys. 30 Pod koparką ERs 710 (fot. A. Łukowski)
- 19 -
Kolejny punkt programu stanowiło zapoznanie się z budową koparki
wielonaczyniowej kołowej SchRs 4600 o numerze zakładowym K43. Jest to największa
koparka na zakładzie, jak również i w Polsce, o czym dobitne świadczą: 10000 m3/h
wydajności teoretycznej, 4600 litrów pojemności czerpaka i ponad 60 metrów wysokości
konstrukcji. Koparka ta jest koparką nadkładową, lecz dzięki zastosowanej
modyfikacji koła czerpakowego jest ona przystosowana do urabiania skarp węglowych.
Modyfikacja w gruncie rzeczy sprowadza się do zamontowania dodatkowych,
demontowalnych czerpaków „bez dna”, między czerpakami stałymi. Dzięki temu można
uzyskać urobek o odpowiednim uziarnieniu.
Rys. 31 Koło czerpakowe koparki SchRs 4600 (fot. A. Łukowski)
Inną maszyną, jaką udało się nam zobaczyć podczas wizyty studyjnej, była koparka
SchRs 2000. Jest to już koparka typowo węglowa o wydajności teoretycznej rzędu 6 tys. m3 i
średnicy koła czerpakowego wynoszącej 12 m. Zarówno koparka SchRs 4600 jak
i SchRs 2000 są wyposażone w wysięgniki ładujące urobek na taśmociąg. Każdy wysięgnik
załadowczy posiada niezależne podwozie gąsienicowe i umożliwia pracę koparki do ok. 150
m od osi piętrowego przenośnika taśmowego.
- 20 -
Wejście na maszyny odbyło się pod nadzorem załogi koparki w grupach
dziesięcioosobowych. Szczęśliwcy mogli zapoznać się z bliska z konstrukcjami koparek oraz
usiąść na miejscu
operatora.
Dodatkowo przy
koparce SchRs
2000 załoga
zaprezentowała
działanie systemu
kamer
i nagłośnienia. Przy
okazji omówione
zostało również
umiejscowienie
i sposób pracy
kalorymetru do
oceny parametrów
urabianego węgla.
Znajduje się on na
wysięgniku
urabiającym, a jego
zadaniem jest badanie
kaloryczności węgla
i zawartości popiołu.
Dane te są na bieżąco
przekazywane do
Centrum
Operatywnego
Kierowania Ruchem.
Przed opuszczeniem
wyrobiska udaliśmy
się na wyższy poziom
eksploatacyjny, by obserwować pracę koparki SchRs 2000 przy zdejmowaniu nadkładu.
Rys. 32 Z wizytą w kabinie operatora koparki SchRs 2000 (fot. A. Łukowski)
Rys. 33 Urabianie nadkładu koparką SchRs 2000 (fot. A. Łukowski)
- 21 -
Przed dotarciem na miejsce zatrzymaliśmy się przy głazach narzutowych, które „ukryte” były
w eksploatowanym nadkładzie. Ich bardzo duże wymiary (2m x 3m x 7m) sprawiły że jedyną
możliwością ich usunięcia jest zastosowanie materiału wybuchowego do ich rozdrobienia. Po
dotarciu do koparki zapoznaliśmy się z metodami urabiania i formowania skarpy i mogliśmy
jednocześnie obserwować każdy z elementów omawianej technologii. Był to punkt końcowy
naszej wizyty w KWB Bełchatów.
Kopalnia węgla Bełchatów, jako największy producent węgla brunatnego w Polsce,
stanowi bardzo ważny element krajowej i miejscowej gospodarki. Co więcej, jest
największym producentem węgla brunatnego w Polsce, a ostatnio jest też największym
producentem kruszyw na rynku lokalnym. Wspiera i inicjuje wiele proekologicznych
projektów, z których przekształcenie zwałowiska zewnętrznego Pola Bełchatów w pełni
rozwinięty, zalesiony obszar rekreacyjny ze stokiem narciarskim i ścieżkami rowerowymi
(Góra Kamieńsk), wydaje się być najbardziej spektakularnym osiągnięciem. Są to niektóre z
licznych powodów, dla których Krajowe Wizyty Studyjne zawsze powinny mieć w planie
wizytę w tym miejscu.
Rys. 34 Widok z wysięgnika przeciwwagi koparki SchRs 2000 (fot. A. Łukowski)
- 22 -
Kopalnia dolomitu „Radkowice” W piątek 27 maja 2011, w ostatnim dniu praktyk, mieliśmy okazję zapoznać się z technologią
eksploatacji złoża dolomitu w Kopalni Radkowice, należącej do spółki Lafarge. Kopalnia
eksploatuje obecnie dwa złoża. Nasza wizyta obejmowała złoże północne. W pierwszej
kolejności zapoznano nas
z infrastrukturą zakładu przeróbczego.
Na terenie kopalni znajdują się dwa
zakłady przeróbcze wyposażone w
nowoczesne maszyny, które umożliwiają
produkcję kruszyw, począwszy od
piasków łamanych, a kończąc na
kruszywach grubych i o ciągłym
uziarnieniu. Proces technologiczny
składa się z urabiania skarpy za pomocą
materiałów wybuchowych. Wykonawcą
robót strzałowych jest firma Maxam. Po odstrzeleniu urobek ładowany jest na wozidła i
odstawiany do zakładu przeróbczego.
Podczas wizyty
w samym wyrobisku
eksploatacyjnym kopalni
zeszliśmy na najniższy
poziom wydobywczy -
w rejon rząpia,
gdzie omówiono system
odwodnienia kopalni. Przy
dopływie wody do wyrobiska
na poziomie 1100 m3/h
niezbędne było zamontowanie
agregatów pompowniczych
odprowadzających wodę do
cieków powierzchniowych
poza kopalnią.
Rys. 35 Wyrobisko kopalni Radkowice (fot. M. Jakubowski)
Rys. 36 Rząpie kopalni Radkowice (fot. M. Jakuboski)
- 23 -
Ostatnim punktem wizyty w Kopalni Radkowice było przejście na poziom
nadkładowy, gdzie trwały prace nad jego usuwaniem. Warstwa nadkładowa, w której skład
wchodzą piasek, ziemia i humus usuwana jest przy pomocy koparek podsiębiernych i
wywożona na zwałowisko zewnętrzne za pomocą wozideł o ładowności dochodzącej do 45
Mg.
Wizytą w Kopalni Radkowice zakończyliśmy program Krajowych Wizyt Studyjnych
na rok 2011. Nie sposób nie docenić zdobytego podczas nich doświadczenia. Pozwoliły nam
one spojrzeć przekrojowo na polski przemysł górniczy i obiektywnie ocenić jego stan. Wizyta
na wielu stanowiskach pracy zarówno w kopalniach podziemnych jak i odkrywkowych
przybliżyła nam specyfikę pracy i wymagania jakie stawiane są przed ich pracownikami. Bez
wątpienia doświadczenie to zaowocuje lepszym zrozumieniem zagadnień teoretycznych
i przyczyni się do podjęcia decyzji o wyborze przyszłego miejsca pracy.
Rys. 37 Wizyta na poziomie nadkładowym kopalni Radkowice (fot. A. Łukowski)
Recommended