Capitulo 3

29

CAPÍTULO III

RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN DE LOS PROCESOS

PRODUCTIVOS Y ÁREAS DE TRABAJO DE ONDUTEC (SECCIÓN

CORRUGADO).

3.1 Introducción

En la sección de corrugados se realiza la conversión de las bobinas de papel en láminas

de cartón corrugado de pared sencilla o doble pared, en las dimensiones requeridas para

luego ser convertidas en las cajas de cartón corrugado solicitadas por los clientes. Este

proceso se lo detalla gráficamente en Los Anexo 3 y 4.

3.2 Identificación de los procesos.

En el área de corrugación de Ondutec S.A.I, se han identificado los siguientes

subprocesos que se detallan a continuación:

3.2.1 Alistamiento de Máquinas

Antes de arrancar el proceso de corrugación de láminas, se verifica los parámetros de la

máquina que nos permiten asegurar la calidad de las láminas de cartón corrugado y la

continuidad en el proceso de fabricación. Este alistamiento de máquinas se lo efectúa en

cada arranque de producción, cambio de turno, clave y ancho.

3.2.2 Recepción, Montaje y Alineación de bobinas de papel

De acuerdo a la lista de cortes generada por el departamento de planeamiento se emite

el requerimiento de bobinas al montacarguista para la identificación, ubicación y

trasporte de las bobinas de papel desde las respectivas bodegas hasta la zona de

producción (corrugador).

30

En el aprovisionamiento de bobinas de papel se garantiza que; el ancho, gramaje, tipo y

procedencia (nacional o importado) del papel alimentado a la máquina, sean las

indicadas por planeamiento en la lista de cortes. A continuación el operario procede al

montaje del rollo en su respectivo empalmador y los alinea de acuerdo a su ancho.

3.2.3 Enhebrado por Empalmadores, Preacondicionadores y Precalentadores

Se enhebra cada uno de los rollos, guiando el papel por cada uno de los rodillos de los

Empalmadores, Precalentadores y Preacondicionadores; en esta etapa se controla la

temperatura de los papeles a través de los arropamientos.

3.2.4 Elaboración del Single Face “C” y/o “B”

El Liner ingresa por el rodillo de presión, y simultáneamente el corrugado medio pasa

por las masas corrugadoras formando las “flautas”, estas flautas reciben adhesivo en

cada una de sus crestas a través de un rodillo engomador; en este punto se controla la

cantidad de goma que reciben las crestas, lo que permite la adherencia con el Liner

interior; el cual se dirige por la banda transportadora hacia el puente.

3.2.5 Enhebrado en la Torre de Precalentadores

Cada uno de los cuatro Precalentadores prepara al Single Face “C” y/o “B”,

simultáneamente con el Liner. En esta etapa se controla la temperatura de los papeles a

través de los arropamientos.

3.2.6 Glue Machine

El Glue Machine permite aplicar goma en las crestas de las flautas, para unir el /los

Single Face al Liner y así formar la lámina de cartón corrugado. En esta etapa se

controla la aplicación homogénea de la película de goma.

31

3.2.7 Double Backer

A través de los rodillos del Double Backer se aplica presión sobre la banda, esta

presiona la lámina contra las planchas calientes, permitiendo la transferencia de calor,

en esta sección se realiza la adherencia total de la lámina de cartón corrugado.

3.2.8 Cuchillo de fin de pedido

En esta etapa se realiza el corte, que representa el total de metros lineales requeridos

para cada lista de producción, lo cual ayuda a que el slitter cambie sus medidas para el

siguiente pedido.

3.2.9 Slitter

Etapa en la que se realiza la marcación de escores y cortes longitudinales cuyas medidas

están especificadas en la lista de cortes. En esta misma etapa se programa las barras de

dirección hacia el Cut Off.

3.2.10 Cut Off

Aquí se realiza las dimensiones de los cortes transversales superior e inferior con su

respectiva cantidad y metros lineales a cortar.

3.2.11 Operación de Estibaje (stacker)

Después de los cortes realizados en la cuchilla del Cut-Off las láminas van

trasladándose simultáneamente por los puentes aprovisionadores superior e inferior,

para posteriormente ser estibados secuencialmente en el stacker superior e inferior

respectivamente.

3.2.12 Control de Calidad de Láminas de Cartón (Monitoreo del proceso)

Se inspecciona las características de las láminas formadas que influyen directamente en

la calidad de las cajas de cartón corrugado, estas son:

32

Pin Adhesión: Controla que tan pegado esta el Liner.

Column Crush: Verifica que la resistencia vertical de la lámina este dentro de los

parámetros establecidos.

Flat Crush: Verifica que la resistencia horizontal de la lámina este dentro de los

parámetros establecidos.

Calibre: Verifica que el espesor de la lámina este dentro de los parámetros

establecidos.

Estas características son determinadas por el personal de Inspección y Ensayos, los

mismos que generando Gráficos de Control por variables ( X y R), permiten efectuar un

monitoreo de la variación del proceso.

Los defectos presentados por las láminas de cartón corrugado son identificados en la

zona de clasificación y selección de láminas, y a través de un registro de desperdicios de

láminas se informa a los responsables de producción los defectos presentados.

3.3 Identificación del desperdicio en el proceso de corrugación.

Una vez conocido el proceso de corrugación de una forma detallada, se debe tener muy

en cuenta la identificación de desperdicio en una planta Corrugadora, para de esta

manera poder clasificar y determinar los subprocesos críticos (Fuentes) y las causas que

se generan (Defectos).

3.3.1 Fuentes

Son aquellos parámetros o factores que intervienen directamente antes, durante y

después del proceso de corrugación, y que afectan al rendimiento de una caja de cartón.

3.3.2 Defectos

Son no conformidades que se presentan en una lámina de cartón y que afectan al

desempeño y a la calidad en una caja terminada.

33

Estos a su vez pueden ser externos (se los puede detectar visualmente), e internos (se

detectan a través de las pruebas de calidad).

Los defectos encontrados en Ondutec S.A.I se los detalla en el siguiente cuadro, en el

cual se compara los porcentajes de desperdicio generado por Ondutec vs. un estándar de

desperdicio a nivel de Latinoamérica.

ANÁLISIS DE DESPERDICIO DE ONDUTEC S.A.I (mayo 2008)

Imagen 1 Análisis de Desperdicio Ondutec

CONCEPTO PROMEDIO

LATINOAMÉRICA ONDUTEC

POR

MEJORAR

CAPAS MALAS 0.60 % 0.573% -0,027%

EMPATES Y REVENTONES 0.10 % 0.466% 0,366%

REFILE LONGITUDINAL 1.31 % 0.962% -0,348%

REFILE TRANSVERSAL 0.00 % 0.083% 0,083%

LÁMINAS MALAS 1.70 % 6.013% 4,313%

CAJAS MALAS 1.10 % 0.79 % -0,31%

TOTAL 4.81 % 8.887 % 4.077 % Fuente: Dpto. de Estadística de Ondutec

Según el requerimiento y la necesidad de Ondutec S.A.I y respaldado con la

información detallada en el cuadro se concluye que existe un elevado porcentaje en lo

que respecta a LÁMINAS MALAS, por tal motivo el estudio de las causas y fuentes de

desperdicio se va enfocar a este punto, para así poder controlar y disminuir el

desperdicio.

3.3.2.1 Tipos de defectos en laminado

Dentro del proceso de corrugación de láminas de cartón se ha identificado los siguientes

defectos en base al manual de defectos de corrugación emitido por la empresa ACCCSA

(Asociación de Corrugadores del Caribe, Centro y Sur América):

3.3.2.1.1 Desalineado

Se define como la desigualdad entre los papeles que conforman la lámina de cartón.

Imagen 2 Desalineado

34

Fuente: Autores

3.3.2.1.2 Goma Cristalizada o Pega Falsa

Falsa compactación entre el corrugado medio y liners.

Imagen 3 Goma Cristalizada o Pega Falsa

Fuente: Autores

3.3.2.1.3 Altos y Bajos

Variación de altura de las flautas; es decir las flautas del corrugado medio no son

constantes, unas son más altas y otras más bajas lo que provoca que el Liner no tenga

contacto con las flautas de menor altura quedando un espacio vacío entre el corrugado

medio y Liner.

Imagen 4 Altos y Bajos

Fuente: Autores

35

3.3.2.1.4 Soplado

Se define como el levantamiento o separación del Liner interior en forma transversal de

la lámina.

Imagen 5 Soplado

Fuente: Autores

3.3.2.1.5 Parcial Despegado

Se define como aquella porción de Liner (interior o exterior) mayor a 2 centímetros que

no se encuentra adherido a las flautas ya que las partes se separan o son demasiadas

débiles para ser usadas.

Imagen 6 Parcial Despegado

Fuente: Autores

36

3.3.2.1.6 Goma Cruda

Falsa compactación entre corrugado medio y liners.

Imagen 7 Goma Cruda

Fuente: Autores

3.3.2.1.7 Maltrato

Mala manipulación de la lámina que afecta a su aspecto físico, por parte de la máquina

y del operario.

Imagen 8 Maltrato

Fuente: Autores

3.3.2.1.8 Falta de Liner

Ausencia parcial de uno de los papeles que conforman la lámina de cartón corrugado.

Imagen 9 Falta de Liner

Fuente: Autores

37

3.3.2.1.9 Encocado

Deformación de la lámina (pandeo), que puede ser hacia arriba, abajo y en “S”.

Imagen 10 Encocado

Fuente: Autores

3.3.2.1.10 Ampollas

Levantamiento del Liner en gran proporción y que se presentan en sentido longitudinal

de la lámina.

Imagen 11 Ampollas

Fuente: Autores

3.3.2.1.11 Arrugas

Deformación de la lámina en su aspecto físico, que afecta a la calidad de impresión de

la misma.

Imagen 12 Arrugas

Fuente: Autores

38

3.3.2.1.12 Empalmes

Se presenta por la unión de dos liners al momento en que se realiza un cambio de rollo.

Imagen 13 Empalmes

Fuente: Autores

3.3.2.1.13 Orillos Despegados

Desprendimiento de los filos de la lámina en forma longitudinal.

Imagen 14 Orillos Despegados

Fuente: Autores

3.3.2.1.14 Material Tostado

Deformación de la lámina en su aspecto estructural, que se lo nota durante el contacto

entre el operario y la lámina.

Imagen 15 Material Tostado

Fuente: Autores

39

3.3.2.1.15 Contaminación

Son manchas que se visualizan en la superficie de la lámina de cartón, debido a factores

como derrames de aceite, planchas sucias, etc.

Imagen 16 Contaminación

Fuente: Autores

3.3.2.1.16 Sobrantes

Se lo define como el exceso de producción de láminas.

Imagen 17 Sobrantes

Fuente: Autores

3.4 Clasificación de Desperdicio en el proceso de corrugación

3.4.1 Desperdicio No Controlable en Laminado

Dentro del desperdicio no controlable hay tres tipos de desperdicio:

3.4.1.1 Desperdicio de tubos

Este es el desperdicio generado por los tubos en que viene envuelto el papel de los

molinos. No se puede controlar porque es la única forma en que llegan las bobinas de

papel.

40

3.4.1.2 Desperdicio del cliente

Es la diferencia del peso real de la lámina y el peso final de la caja que se lo vende al

cliente, sin considerar factores de diseño (troquelados y dimensión de aletas).

3.4.1.3 Desperdicio de muestra y diseños

Es el desperdicio generado en el área de muestras y diseños, ya que se utilizan láminas de

tamaño estándar para hacer los diseños y las muestras.

3.4.2 Desperdicio Controlable en Laminado

Son las operaciones previas a la corrugadora y en la máquina misma, que son responsables

del 75-80% del desperdicio controlable, de esta manera se clasifica en:

3.4.2.1 Capas exteriores dañadas

Puede ser causado por prácticas erróneas de carga del proveedor de papel, por utilización

de equipo inadecuado en puertos, por mantenimiento inadecuado de los montacargas, por

operadores inexpertos, por mala ubicación de las bobinas en las bodegas de rollos, y por

corte excesivo de capas en la preparación de la bobina.

3.4.2.2 Arranque de máquina

Es el material que se genera en el inicio de operación de la corrugadora, el cual es retirado

en el puente y antes de entrar al triplex.

3.4.2.3 Saldos de papel

Es la cantidad de papel dejada en el tubo de una bobina utilizada después de un empalme.

41

3.4.2.4 Empates y Reventones

Al ejecutar un empate manual de papel se produce una superposición de papeles en las

láminas producidas, las cuales deben separarse de las hojas buenas. En forma similar, un

reventón puede originar cartón sin uno de sus componentes lo que constituirá desperdicio.

3.4.2.5 Refile longitudinal

Es el corte de los bordes del cartón que se ejecuta en el Slitter (triplex) del corrugador, con

el fin de obtener un corte uniforme y limpio del corrugado medio y de los liners. Este corte

resulta por tanto, de la diferencia entre el ancho del rollo que se está corriendo y el ancho

de las láminas planeadas.

3.4.2.6 Refile transversal

Es la diferencia entre el largo de las láminas solicitadas por el cliente y la longitud real que

está entregando el Cut Off.

3.4.2.7 Hojas malas en laminado (Problemas de calidad)

Estas son las hojas defectuosas que se detectan al final de la línea y cuyas causas son

diferentes a empates y reventones.

3.4.2.8 Desperdicio Administrativo

Es el desperdicio que se presenta, cuando por problemas de inventario de papel se cambia

la combinación de la clave para cumplir especificaciones o entregar a tiempo el pedido o se

utilizan anchos distintos de materiales.

3.4.2.9 Desperdicio en terminado:

Es el desperdicio que se genera en las máquinas de conversión, por cajas mal impresas,

tono diferente de impresión, impresión fuera de registro, rotura de escores internos o

externos, con mal cierre, mal pegadas, etc.

42

3.4.2.10 Desperdicio fantasma:

Es la diferencia entre lo que estamos comprando y lo que realmente el proveedor nos está

entregando.

3.5 Balance de Materia Prima

En el proceso de fabricación de láminas de cartón corrugado, comprendido de enero a

junio de 2008 se ha registrado el siguiente consumo de materias primas, con sus

respectivos valores de aprovechamiento del material.

Imagen 18 Balance de Materia Prima

Fuente: Dpto. de Estadística de Ondutec

3.6 Situación actual de los niveles de desperdicio de laminado.

En la actualidad el desperdicio de láminas de cartón se contabiliza en función del peso

en kilogramos de papel producido vs. el peso de láminas registradas como defectuosas,

al final del proceso de laminado.

A más de esto y para términos de estudio y análisis se debe contabilizar las láminas

defectuosas por unidades, especificando cual es su problema, para así poder atacar y

controlar a ciencia cierta el defecto de mayor incidencia dentro del proceso productivo.

43

A continuación se detalla la estadística mensual del desperdicio de láminas malas, en

función del consumo de papel en kilogramos:

Imagen 19 Análisis de Láminas Malas

Fuente: Dpto. de Estadística de Ondutec

Imagen 20 Desperdicio de Láminas Malas

Fuente: Dpto. de Estadística de Ondutec

3.7 Evaluación de los procesos e identificación de las operaciones críticas

Dentro del proceso de corrugación para la fabricación de las láminas de cartón, a más de

los subprocesos descritos anteriormente, se debe conocer los parámetros que intervienen

en la transformación de láminas. Todo esto con el fin de evaluar los procesos en función

del desperdicio; estos parámetros son:

44

Presión: Que cantidad de presión aplico al papel por medio de rodillos para la

fabricación de láminas.

Temperatura: Temperatura a la cual debe llegar el papel para que se encuentre

en un equilibrio térmico.

Humedad: Humedad propia del papel, antes y durante el proceso de

corrugación.

Tensión: Control de la tensión adecuada, que no permitan inconvenientes como

roturas o montajes del papel.

Todos estos parámetros se deben controlar para tener un óptimo funcionamiento del

proceso, y de esta manera dicho control se vea reflejado en la no generación de

desperdicio y en la buena calidad de las láminas.

Una vez conocidos todos los parámetros para el proceso de corrugación, el siguiente

paso a seguir es la identificación de las operaciones críticas, para lo cual se necesita

establecer cuáles son las verdaderas fuentes y causas del desperdicio de láminas malas,

y su incidencia en el desarrollo de la producción; para la obtención de estos resultados

se aplica la siguiente metodología.

3.7.1 Metodología para la evaluación del proceso

Las etapas para el desarrollo de esta metodología son las siguientes:

3.7.1.1 Creación de formatos

Se diseñó formatos para dar seguimiento a las causas del desperdicio según su

incidencia al final del proceso de laminado; este formato incluye tipo de causa (defecto),

lugar donde se presenta, cantidad y porcentaje. (Ver anexo 5).

3.7.1.2 Muestreo

Se procedió a registrar todos los defectos presentados en un lapso de 40 horas,

comprendidos desde el 3 al 11 de junio de 2008. Durante este período se procedió a la

toma de un total de 42 muestras, (en este tiempo los únicos Test producidos según las

45

listas de producción fueron 200, 250, 150 en corrugación “C” 150 en corrugación “B” y

400 en doble pared), distribuidas aleatoriamente de la siguiente manera:

TEST 200 TEST 250 TEST 150 TEST 400 TEST 150B TOTAL

9 10 10 7 6 42

3.7.1.3 Tabulación de datos

Una vez realizado este muestreo se obtuvieron los siguientes datos, los cuales han sido

tabulados de acuerdo a su forma de incidencia en el proceso.

Imagen 21 Tabulación del Desperdicio

Fuente: Autores

46

Imagen 22 Láminas Malas Test 200

Fuente: Autores

Imagen 23 Láminas Malas Test 250

Fuente: Autores

Imagen 24 Láminas Malas Test 150

47

Fuente: Autores

Imagen 25 Láminas Malas Test 400DP

Fuente: Autores

Imagen 26 Láminas Malas Test 150B

48

Fuente: Autores

Imagen 27 Total Láminas Malas %

Fuente: Autores

Imagen 28 Total Láminas Malas #

49

Fuente: Autores

3.7.1.4 Análisis de datos

Luego de haber realizado la tabulación de los datos de una forma detallada y general;

los defectos de mayor incidencia en el desperdicio de láminas en el proceso de

corrugación son:

Imagen 29 Análisis de Datos

DEFECTO %

Goma cristalizada o pega falsa 24,43%

Encocado 19,27%

Altos y bajos 13,12%

Maltrato 9,05%

Ampollas 7,52%

Material tostado 5,16%

Fuente: Autores

Por lo tanto se concluye que todos estos defectos según análisis son atribuibles al

parámetro de las temperaturas, a excepción del maltrato, que se presenta por cuestiones

operacionales y por la mala manipulación de las láminas por parte de los operadores

durante el proceso.

50

De la misma manera al analizar estos seis defectos se puede apreciar que corresponden

al 78,55% del total del desperdicio en laminado de la tabla acumulada, por lo tanto son

estos a los que se considera defectos críticos y que necesitan un adecuado control y

seguimiento, para de esta manera atacar al desperdicio.

3.7.2 Identificación de las operaciones críticas en laminado

Para la identificación de los procesos críticos en el área de laminado se va usar una

matriz de criticidad, donde se clasifican todos los subprocesos que intervienen en el

proceso general de corrugación en función de sus parámetros críticos a controlar.

Imagen 30 Identificación de Operaciones Críticas

SUBPROCESOS A ANALIZAR PARÁMETROS CRÍTICOS

Temperaturas Operacional

PR

OC

ES

O D

E C

OR

RU

GA

CIÓ

N D

E L

ÁM

INA

S

Alistamiento de Máquinas

Recepción, Montaje y Alineación de bobinas

de papel

Enhebrado por Empalmadores,

Preacondicionadores y Precalentadores X

Elaboración del Single Face “C” y/o “B” X

Enhebrado en la Torre de Precalentadores X

Glue Machine X

Double Backer X

Cuchillo de fin de pedido

Slitter

Cut Off X

Operación de Estibaje (Stacker) X

Control de Calidad de Láminas de Cartón

(Monitoreo del proceso)

Fuente: Autores