TEKNOLOGJIA E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE

UNIVERSITETI I SHKENCAVE TË APLIKUARA

FERIZAJ

Fatmir Çerkini

Ferizaj

2018

UNIVERSITETI I SHKENCAVE TË APLIKUARA

FERIZAJ

Fatmir Çerkini

Ferizaj

2018

Recensentë:

Inxh.dipl. Halit Mehmeti – ligjerues në USHAF

Mr.Sc. Binaze Jashari – ligjeruese në USHAF

Mr.Sc. Ismet Malsiu – ligjerues në USHAF

PËËRMBAJTJA

1.HYRJE .................................................................................................................................................................... 1 1.1. HISTORIKU ............................................................................................................................................... 1 1.2. NDËRTIMI ................................................................................................................................................. 1 1.3 TERMOPLASTET ..................................................................................................................................... 2 1.4 DUROPLASTET ....................................................................................................................................... 3 1.5 ELASTOMERET ........................................................................................................................................ 5 1.6 MASAT PLASTIKE TË FITUARA NGA REAKTORI .................................................................... 5 1.7 IDENTIFIKIMI I MASAVE PLASTIKE ......................................................................................... 6 1.8 MAGAZINIMI DHE RREGULLIMI I MATERIALEVE POLIMERE ....................................... 7

2.SHTESAT(ADITIVËT) E MATERIALEVE POLIMERE................................................................. 9 2.1. ZBUTËSIT .................................................................................................................................................. 9 2.2. NGJYRAT .................................................................................................................................................... 9 2.3. MBUSHËSAT ......................................................................................................................................... 12 2.4.MJETET PËR LUBRIFIKIM ............................................................................................................... 12 2.5. ANTISTATIKËT .................................................................................................................................... 13 2.6. ABSORBUESIT ANTIVIOLET .......................................................................................................... 13 2.7. STABILIZUESIT TERMIK (ANTIOKSIDUESIT) ...................................................................... 14 2.8. ELEMENTET PËR SHKUMËZIM ................................................................................................... 14

3.METODAT E PËRFITIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE ..................................................... 17 3.1. PETËZIMI ............................................................................................................................................... 17 3.2. KOKRRIZIMI I LËNDËVE PLASTIKE .......................................................................................... 18

3.2.1.Kokrrizimi i termoplasteve .................................................................................................... 19 3.3. TABLETIMI ............................................................................................................................................ 23

4.KRAHASIMI I MASAVE PLASTIKE ME METALET ....................................................................... 27 4.1 PËRPARËSITË E MASAVE PLASTIKE: ........................................................................................ 27 4.2 TË METAT E MASAVE PLASTIKE: ................................................................................................ 27

5.VETITË PËRPUNUESE TË MATERIALEVE POLIMERE............................................................. 29 5.1 VETITË REOLOGJIKE ........................................................................................................................ 29 5.2 VETITË FIZIKE .................................................................................................................................... 32 5.3 VETITË MEKANIKE ........................................................................................................................... 34

6.METODAT PËR KONTROLLIMIN E MATERIALEVE POLIMERE .................................. 35 6.1 DENDËSIA ............................................................................................................................................... 35 6.2 ABSORBIMI I UJIT............................................................................................................................... 36 6.3 KOEFICIENTI I ZGJATIMIT LINEAR GJATË NXEMJES ...................................................... 36 6.4 TRANSMETIMI I NXEHTËSISË ..................................................................................................... 37 6.5 FORTËSIA SIPAS ROCKWELL-it ................................................................................................... 37 6.6 QËNDRUESHMËRIA NË KËPUTJE .............................................................................................. 38 6.7 QËNDRUESHMËRIA NË LAKIM ................................................................................................... 39 6.8 QËNRUESHMËRIA NË SHTYPJE .................................................................................................. 39 6.9 TESTIMI NË TËRHEQJE, MODULI E ........................................................................................... 40 6.10 TESTIMI NË GODITJE ...................................................................................................................... 43

7.TERMOPLASTET MË TË NJOHURA .................................................................................................... 45 7.1. POLIETILENI-PE ................................................................................................................................. 45 7.2. POLIPROPILENI-PP ........................................................................................................................... 46 7.3 POLIVINIL KLORIDI-PVC ............................................................................................................... 46 7.4 POLISTIRENI-PS ................................................................................................................................ 47 7.5 AKRILONITRIL BUTADIEN STIREN-ABS ................................................................................ 48

7.6 POLIAMIDET-PA ................................................................................................................................ 49 7.7 POLIACETALET-POM (polioksimetilen) ................................................................................ 49 7.8 POLIKARBONATI-PC ......................................................................................................................... 50

8.METODAT E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE ................................................... 53 8.1 MODELIMI ............................................................................................................................................. 54

8.1.1 MODELIMET PA SHTYPJE ...................................................................................................... 54 8.1.2. PARIMET E MODELIMIT ME NXEHTËSI DHE ME SHTYPJE ................................ 56 Injektimi ..................................................................................................................................................... 58

8.2. EKSTRUDIMI ......................................................................................................................................... 60 9.EKSTRUDERËT ............................................................................................................................................. 67

9.1 PJESËT KRYESORE TË EKSTRUDERIT ..................................................................................... 67 9.2 PAJISJET NDIHMËSE TË EKSTRUDERIT ................................................................................. 78 9.3. Ndarja e ekstruderëve në bazë të numrit të boshteve kërmillore ............................ 81

10.EKSTRUDIMI I GYPAVE DHE PROFILEVE ................................................................................... 89 10.1 EKSTRUDIMI I GYPAVE .................................................................................................................. 89 10.2. EKSTRUDIMI I GYPAVE TË BRINJËZUAR ............................................................................. 95 10.3. KALIBRIMI I GYPAVE ................................................................................................................... 100 10.4. EKSTRUDIMI I PROFILEVE ....................................................................................................... 104 10.5. Prodhimi i fletëve dhe pllakave me anë të ekstrudimit .............................................. 107

10.5.1 Fitimi i sipërfaqeve të lëmueta të pllakave .............................................................. 111 11.METODA E EKSTRUDIM-FRYRJES ................................................................................................ 119

11.1 Prodhimi i fletëve të holla (folive) me fryrje ..................................................................... 119 11.2. Prodhimi i fletëve të holla me derdhje ................................................................................. 125

12.PARIMI I INJEKTIMIT .......................................................................................................................... 129 12.1. MAKINAT INJEKTUESE ............................................................................................................... 129 12.2 Furnizimi i cilindrit të injektimit ........................................................................................... 131 12.3 Ngrohja e cilindrit të injektimit .............................................................................................. 133 12.4 Shtypja e injektimit ....................................................................................................................... 134 12.5 Cikli i injektimit .............................................................................................................................. 135 12.6 Vendi prej nga bëhet injektimi ................................................................................................ 137

12.6.1 Llojet e kanaleve injektuese ............................................................................................. 140 12.6.2 Sistemet shpërndarëse për kallëpe me më shumë zbrazëtira (strofuj) ..... 144 12.6.3 Sistemet speciale të kanaleve shpërndarëse ............................................................ 146

12.7 Kontrolli i peshës së artikujve prej lëndësh plastike ..................................................... 149 12.8 Problemet e përpunimit të termoplasteve me parimin e injektimit ...................... 149

12.8.1. TË METAT GJATË PËRPUNIMIT TË TERMOPLASTEVE ME PARIMIN E INJEKTIMIT DHE ZGJIDHJET PËRKATËSE .............................................................................. 150

12.9. Injektimi i elastomereve ............................................................................................................. 154 12.10. Përpunimi i duroplasteve me injektim .............................................................................. 155 12.11. PËRPUNIMI ME PRESIM INJEKTUES TË POLIMEREVE SHKUMORE(TSG) ..... 157

12.11.1. Injektimi një komponentësh ......................................................................................... 158 12.11.2. Injektimi shumëkomponentësh .................................................................................. 160 12.11.3. Fitimi i strukturës shkumore me ndihmën e futjes së gazit ........................... 163 12.11.4. Presimi injektues me presion të brendshëm të gazit nga fundi i fazës së mbushjes së kallëpit ........................................................................................................................... 165

12.12. Formimi me injektim me pjesë insertuese ....................................................................... 165 12.13. Presimi injektues me piston.................................................................................................... 168

12.13.1. Presat....................................................................................................................................... 168

12.14 PUNIMI I BLLOQEVE DHE PLLAKAVE NGA POLISTIRENI I EKSPANDUAR EPS (STYROPORI)............................................................................................................................................... 169

13.STAMPIMI ME INJEKTIM ................................................................................................................... 172 14.SINTERIMI ................................................................................................................................................. 173 15.PRODHIMI ARTIKUJVE ME BRENDI BOSHE ME ANË TË FRYRJES ............................ 175

15.1 METODA ME EKSTRUDIM-FRYRJE ...................................................................................... 175 15.2 FORMIMI ME PRESIM INJEKTUES DHE FRYERJE .......................................................... 178 Udhëzime për prodhimin e artikujve me brendi boshe me fryrje ....................................... 184 15.3. FRYRJA ME SHTYPJE TË LËNGUT ......................................................................................... 187 15.4. FRYRJA ME DIAFRAGMË ........................................................................................................... 189 15.5. FORMIMI ME VAKUM (ZBRAZËTIRË) ................................................................................. 191

16.LAMINIMI I LËNDËVE PLASTIKE .................................................................................................. 197 16.1 Impregrimi pa ndërprerje ......................................................................................................... 197

16.2 Impregnimi me ndërprerje ....................................................................................................... 199 16.3 PARIMI I KALANDRIMIT TË LËNDËVE PLASTIKE ........................................................ 200

17.FORMIMI ME ROTACION ................................................................................................................... 205 18.STAMPIMI .................................................................................................................................................. 211 19.PLASTIFIKIMI (MVESHJA) ................................................................................................................ 213

19.1. PLASTIFIKIMI I TELAVE ............................................................................................................. 213 19.2. Vendosja me ekstrudim e masave plastike ....................................................................... 214

20.PROCESI I KOEKSTRUDIMIT ........................................................................................................... 219 20.1. Proceset koekstruduese me veglën me çarje të zgjeruar ............................................ 219

20.1.1. Ekstrudimi i folive ose pllakave prej dy komponenteve nga dy ekstruder dhe dy vegla me çarje të zgjeruar ................................................................................................ 220 20.1.2. Prodhimi me dy deri në katër ekstruder i folive me shumë shtresa .............. 220

20.2. Koekstrudimi i gypave ................................................................................................................. 225 20.3. Koekstrudimi i produkteve me fryerje ................................................................................. 227

21.PRODHIMI I GYPAVE SPIRAL .......................................................................................................... 229 21.1. Mënyrat e bashkimit të gypave ............................................................................................... 232

22.MONTIMI I ARTIKUJVE PREJ LËNDËSH PLASTIKE ............................................................. 235 22.1. Montimi me lidhje mekanike .................................................................................................... 235 22.2. Montimi me ngjitje ....................................................................................................................... 236 22.3. Montimi me saldim ....................................................................................................................... 238

22.3.1. Saldimi me elemente nxehës elektrodifuziv dhe presim .................................... 245 23.PROCESE SPECIALE TË PËRPUNIMIT......................................................................................... 255

23.1. PROCESI I PULTRUDIMIT .......................................................................................................... 255 23.2. Si punohen materialet DMC & BMC ..................................................................................... 257

24.DISA TEKNOLOGJI TË MODELIMIT TË SHPEJTË TË PROTOTIPEVE ......................... 259 24.1. Fused Deposition Modeling (FDM) ........................................................................................ 259

LITERATURA ................................................................................................................................................... 265

PARATHËNIE

Teksti TEKNOLOGJIA E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE është

përpiluar kryesisht për nevojat e studentëve të Fakultetit të Inxhinierisë Industriale me

Informatikë të Universitetit të Shkencave të Aplikuara në Ferizaj, por mendojmë që mund

të iu shërbej edhe studentëve të fakulteteve tjera dhe të gjithë atyre që merren me këtë

lëmi, si dhe përpunuesëve të materialeve polimere.

Teksti është bërë duke u bazuar në përmbajtjen e plan programit të lëndës me të

njëjtin emër që ligjerohet aktualisht.

Është një vazhdim i korigjuar dhe i plotësuar i tekstit TEKNIKA E PËRPUNIMIT TË

MATERIALEVE POLIMERE, i cili është në dorën e studentëve që nga viti 2005.

Falënderoj recensuesit Inxh.dipl.Halit Mehmetin, Mr.Sc.Ismet Malsiun dhe

Mr.Sc.Binaze Jasharin, Ligjërues të Universitetit të Shkencave të Aplikuara në Ferizaj, të

cilët me vërejtjet dhe sugjerimet e tyre, kanë ndikuar në rritjen e cilësisë së tekstit.

Në mënyrë të veçantë falënderoj Këshillin Mësimor-Shkencor të Universitetit të

Shkencave të Aplikuara në Ferizaj që i dha vizën këtij teksti për përdorim si tekst

Universitar.

I vetëdijshëm që teksti mund të ketë lëshime, mirëpres vërejtjet dhe sugjerimet.

Ferizaj, 2018 Autori

1. HYRJE 1.1. HISTORIKU Lënda e parë plastike masive është paraqitë në vitin 1910 në formë të duroplastit

fenolik, të njohur me emrin “bakelit”. Të njejtin vit në të vërtetë filloi epoka e

masave plastike për të cilën jemi dëshmitar edhe të gjithë ne sot. Shumë shpejtë u

bënë të njohura anët e mira të masave plastike që bëri të domosdoshëm rritjen

intenzive të prodhimit dhe konsumimit të tyre. Zhvillimi dhe rritja e tyre shkoi në

llogari të zëvendësimit të materialeve klasike në makineritë ekzistuese ose në

industri të reja deri atëherë të panjohura. Në vitin 1926 filloi prodhimi i

duroplastit në formë kokrrizash.

Diku nga viti 1930 filloi paraqitja e termoplasteve.

Pas luftës së dytë botërore masat plastike përjetuan lulëzim të paparë. Koha e

tanishme dhe veçanërisht e ardhmja do të jenë gadi të paparamenduara pa këto

prodhime njerëzore, për dallim nga ato të cilat strukturën bazë e kanë të krijuar

nga natyra.

1.2. NDËRTIMI

Lënda kryesore për fitimin e gadi të gjitha masave plastike, përveç disa

përjashtimeve, është nafta, gjegjësisht derivatet e saja: benzina e lehtë primare,

gazi, vajrat e lehta etj.

Industria e cila mirret me prodhimin e masave plastike quhet industria

petrokimike.

Nga petroleji, gjegjësisht fraksionet e saj, ndahen me metoda të veçanta,

bashkëdyzimet e caktuara, siç janë: etileni, propileni, benzeni, etj. Këto

bashkëdyzime të quajtura monomere, si lëndë e parë për prodhimin e

plastmasave, iu nënshtrohen veprimeve speciale, ku nga gjendja e gazët ose e

lëngët, kalojnë në gjendje të brumit viskoz ose në gjendje të ngurtë. Këtu bëhet

shndërrimi i monomereve në polimere. Ky veprim quhet polimerizim.

Polimerizimi kryhet në paisjet e quajtur reaktor. Me rregullimin e kushteve të

polimerizimit në reaktor fitohen polimeret me strukturë dhe madhësi

makromolekulare të ndryshme.

Ekzistojnë dy mënyra bazë për përfitimin e masave plastike: polimerizimi dhe

polikondenzimi. Te polimerizimi produkti i fundit është polimer i pastër, ndërsa

te polikondenzimi përveç polimerit fitohen edhe disa nënprodukte, si: uji,

amonjaku, dyoksidi i karbonit, etj. Produktet, gjegjësisht masat plastike të fituara

me polimerizim, quhen polimerizate, ndërsa masat plastike të fituara me

polikondenzim quhen polikondenzate.

Si polimerizate janë të njohura:

Polietileni, polistireni, polivinilkloridi, polipropileni, etj. ndërsa si

Polikondenzate janë të njohura:

2 TEKNOLOGJIA E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE

USHAF

Poliamidet, poliesteri, polieteri, etj.

Ekzistojnë polimere natyrore dhe artificiale. Masat plastike sot në pjesën më të

madhe paraqesin polimeret artificiale.

Varësisht prej ndryshimeve nga ndikimi i nxehtësisë masat plastike ndahen në

termoplaste dhe duroplaste.

1.3 TERMOPLASTET

Termoplastet janë makromolekula filamentoze pa ndërlidhje kimike. Këto makromolekula mbahen së bashku nga forcat e valencës sekondare të ndikuara termikisht. Kjo do të thotë që termoplastet mund të bëhen të butë pothuajse të lëngshëm kur nxehen (Fig.1.1). Nëse nxehen mbi temperaturën e dekompozimit, lidhjet kimike shkatërrohen dhe plastika dekompozohet.

Fig.1.1- Sjellja termoplastike1

Kështu termoplastet me nxemje zbuten, me ftohje ngurtësohen dhe në të njejtën

pjesë ky proces mundet shum herë me u përsërit.

Kjo dukuri shfrytëzohet te punimi i artikujve, kur plastmasa e nxehur dhe e

përzier nën presion formohet sipas vijave të brendshme të kallëpit ashtu që pastaj

detali i ftohur dhe i ngurtësuar ta ruajë edhe më tutje formën e fituar.

Mirëpo poqese këtë detal e nxejmë mbi temperaturën e caktuar të shkrirjes së

termoplastit, do të vie përsëri deri te zbutja dhe humbja graduale e formës së

detalit. Në këtë mënyrë do të manifestohej vetia tipike e theksuar e termoplasteve,

gjegjs. mundësia e zbutjes së sërishme nga nxehtësia dhe ngurtësimit me ftohje të

të njejtit detal.

Kjo veti e termoplasteve është rezultat i strukturës në të cilën dominojnë vargjet

polimere të cilat në mes vedi nuk janë të lidhura me lidhje kimike.

1 Kunststofftechnik, Verlag Europa- Lehrmittel, Düsselberger, 2012.

3 1. HYRJE

USHAF

Fig. 1.2 Vargjet polimere të termoplasteve

Për këtë ekziston mobilizim potencial i dukshëm i vargjeve në mes vedi. Kjo në të

vërtetë edhe realizohet, p.sh. nga ndikimi i nxehtësisë, me ç’rast fitohet gjendja e

përshkruar “termoplastike”.

Struktura zingjirore e termoplasteve është shkaktare e vetive tipike të këtyre

materialeve:

- elasticitet i madh dhe me te qëndrueshmëria në goditje,

- mundësia e përpunimit të lehtë me teknikë automatike (ngase gjatë

përpunimit masa e nxehtë mbetet për kohë të gjatë e pandryshuar).

- termostabilitet i ulët për shkak të pikës së shkrirjes relativisht të ulët.

- fortësi të vogël në sipërfaqe të produktit.

Termoplastet karakterizohen nga një gamë e gjerë e metodave të përpunimit: ato zakonisht mund të formohen mirë, p.sh. përpunohen nga formimi ose nxjerrja me injektim dhe me ekstrudim, me formim në të nxehtë dhe zakonisht bashkohen me saldim. Përveç kësaj, ato mund të përpunohen (riciklohen) disa herë. Kjo është arsyeja pse ato përdoren shumë shpesh.

Përfaqësues kryesor të termoplasteve janë: Polietileni (PE), Polistireni

(PS), Polivinilkloridi (PVC), Poliamidet (PA), Polimetilmetakrilati (PMMA),

Polytetrafluoretileni (PTFE), etj.

1.4 DUROPLASTET

Në duroplaste ose termodure (nga latinishtja durus : e fortë), molekulat e filamenteve janë në lidhje hapsinore të ngushtë me njëra tjetrën. Ka shumë lidhje kimike, të ashtuquajtura forca kryesore valente, të cilat janë pothuajse të qëndrueshme termikisht deri në temperaturën e dekompozimit. Thermoduret në këtë mënyrë ruajnë formën dhe qëndrueshmërinë e tyre pothuajse të pandryshuar kur të nxehen (Fig. 1.3).


USHAF

Fig.1.3- karakteristikat e duromereve2

Tipike për këtë grupë të masave plastike është ajo që këto me nxemjen e

parë zbuten. Pastaj, për dallim nga termoplastet nga ndikimi i nxehtësisë fillojnë

reaksionet kimike (“termoreaktiviteti”) të masës në duroplaste molekulat e të

cilës në këtë rast lidhen kimikisht në mes vedi. Si përfundim i tërë kësaj lajmërohet

formimi i rrjetës gjigante hapsinore, e shpërndarë në tre dimensione, pjesët

përbërëse të së cilës janë fortë të lidhura me lidhje kimike.

Fig.1.4 Rrjeta hapsinore e duroplasteve

Për shkak të stabilitetit termik të rrjetës hapsinore, duroplasti i fortësuar njëherë

me nxehje më nuk mund të zbutet. Nga kjo strukturë dalin edhe vetitë e

duroplasteve. Të theksojmë këtu ato të përgjithshmet siç janë qëndrueshmëria

termike, mekanike dhe kimike dhe stabiliteti në dimensione.

Nga sa u theksua më sipër konstatohet se Duroplastet mund të formohen vetëm

një herë, vetëm atëherë ato mund të përpunohen. Ato nuk janë të deformueshme

ose të saldueshme pas ndërlidhjes (rrjetëzimit).

2) Kunststofftechnik, Verlag Europa- Lehrmittel, Düsselberger, 2012.

5 1. HYRJE

USHAF

Shembuj të Duroplasteve janë: Rrëshira epokside (EP), rrëshira poliester të pangopur (UP), Melamine Formaldehide (MF), etj.3 1.5 ELASTOMERET

Ashtu si te duromeret, në rastin e elastomereve molekulat e fijeve janë të lidhura nga forcat kryesore valente, megjithëse janë dukshëm më pak. Njëra flet për një rrjetëzim të gjerë. Elastomerët karakterizohen nga një deformim elastik prej më shumë se 100%, i cili ndikohet shumë pak nga ngrohja. Vetëm ftohja nën temperaturën e qelqit e bën atë të brishtë (të thyeshëm) (Fig. 1.5).

Fig.1.5- karakteristikat e elastomereve

Elastomerët mund të formohen vetëm një herë, nuk janë të deformueshëm ose të saldueshëm pas lidhjes së rrjetëzuar.

Shembuj të elastomereve: goma natyrale (NR), silikoni (SiR ose Q), goma kloroprene (CR), etj.

1.6 MASAT PLASTIKE TË FITUARA NGA REAKTORI

Ende janë të papërpunuara dhe munden me pas forma të ndryshme. Ose janë në

formë pluhuri, ose në formë kokrrizash dhe si të tilla nuk janë të përshtatshme për

përpunim. Kështu këtyre duhet përmirësua disa veti teknologjike dhe fizike. Për

këtë arsye, këto lëndë të para plastike më parë përpunohen, gjegjësisht

pasurohen, duke iu shtuar mjete të ndryshme për përmirësim të vetive termike

dhe duke u shtuar ngjyrna, mbushësa, antioksidues, stabilizues, etj.

Njohja, përdorimi dhe ndikimi i materialeve ndihmëse në vetitë finale të

masave plastike, për një teknolog të plastikës, është me rëndësi të madhe, sepse

këto materiale shtues(aditive) mund të përdoren jo vetëm gjatë prodhimit, por

edhe gjatë përpunimit të masave plastike, sidomos nëse përpunuesi konsideron se

ndonjë veti e lëndës së parë nuk ka qenë e theksuar sa duhet gjatë prodhimit, ose

nëse lëndës së parë nevoitet me iu dhënë ndonjë veti krejtësisht e re.



USHAF

Me përdorimin e aditivit adekuat përpunuesi mundet vetinë e dëshiruar të

polimerit me potencu më shumë dhe kështu ia plotëson disa kritere të cilat

kërkohen në prodhimin e gatshëm. Në lidhje me këto në vazhdim do të flasim për

disa nga aditivët më kryesor.

1.7 IDENTIFIKIMI I MASAVE PLASTIKE

Gjatë punës praktike me masa plastike të cilat në treg vijnë më së shpeshti

në formë të granulatit dhe me ngjyrëra të ndryshme vështirë është vizuelisht me

përcaktua prejardhjen e tyre, sidomos nëse tiketa nga ambalazha ka rënë gjatë

transportimit ose, ta zëmë se, në depo gjenden sasi të pashënuara të granulatit.

Rasti tjetër është kur masa plastike është në formë të prodhimit të

gatshëm, ndërsa për ndonjë arsye duhet të dijmë nga cila lëndë është i punuar ai

detal, që është mjaft vështirë ose e pamundur në mënyrë vizuele të konstatohet.

D.t.th. ekzistojnë situata kur patjetër duhet të bëjmë identifikimin e plastmasave.

Pa përgaditje të duhur është vështirë p.sh. të dallojmë granulatin e bardhë

të polietilenit nga granulati i polipropilenit gjithashtu i bardhë ose

polikarbonatin nga polistireni. Në laboratorët e prodhuesve dhe në shumë

industri përpunuese gjinden aparatura dhe instrumente teknike për identifikim

të masave plastike (spektroskopia infra red, rezonanca nukleare magnetike, etj.)

por këto aparatura janë shumë të shtrenjta dhe për shumicën e përpunuesve të

pa arritshme.

Kështu në vazhdim do të tregohet një metodë e thjeshtë e identifikimit të

masave, e cila sigurisht që nuk mund të jetë aq e saktë si ato që cekëm më lartë,

por e cila në praktikë shumëherë përdoret.

Ky është një test i ndezjes të një modeli të vogël të masës plastike me anë

të së cilës ka mundësi shpejtë dhe deri diku saktë të përcaktohet lloji i masës

plastike. Ky test përbëhet nga nxemja e modelit të masës plastike deri në ndezje,

e pastaj shiqimin e flakës dhe produkteve të djegies dhe erës. Për tu krye ky test

na duhet një burim i nxehtësisë, një sasi e vogël e modelit dhe një mbajtës i

përshtatshëm (pincetë). Si burim nxehtësie mund të shërbejë një flakëdhënës me

gaz ose një flakë me olkohol.

Veprimi është si vijon: granulatin ose një pjesë të vogël të plastikës së

panjohur e mbajmë në flakë dhe presim deri sa të fillojë ndezja me flakë. Gjatë

kësaj më së pari e konstatojmë se a bëhet fjalë për termoplaste apo për duroplaste

në këtë mënyrë:

- nëse edhe pas mbajtjes për kohë të gjatë të pjesës plastike nuk vie deri te

shkrirja, por deri te shkatrrimi direkt në produkte gazore me pëlcitje eventuale,

atëherë ky është

Duroplast (termoindurent)

7 1. HYRJE

USHAF

-nëse në flakë pjesa plastike fillon të shkrihet, d.m.th. së pari shkrihet, e

pastaj digjet, atëherë ky është

Termoplast

Në këtë mënyrë, gjegjës. me testimin e parë, supozojmë konstatimin se

pjesa është masë termoplastike. Tani marrim përsëri një mostër dhe e përsërisim

testin:

a) pjesa e masës në flakë shkrihet lehtë dhe digjet me flakë të shndritshme

edhe pas largimit nga flaka, e pas fikjes ndihet erë e qiriut nga parafina. Kjo masë

është: ose polietilen ose polipropilen.

Testi përsëritet, dhe nëse vërehet që pjesa digjet me flakë të kaltër, atëherë

ky është me siguri polipropilen.

b) Flaka e masës plastike është ngjyrë e verdhë-e gjelbër dhe fiket si të

largohet nga flaka. Ky në të shumten e rasteve është polivinilkloridi (PVC).

c) Te ndezja dhe djegia e pjesës formohet hiri në sasi të madhe. Ky është

polistiren ose ABS.

d) Te testi i ndezjes ndihet erë e leshit të djegur ose pendlave. Ky është

poliamid-Nylon.

e) Flakë gadi e padukshme e djegies së pjesës, por erë shum e fortë. Ky është

poliacetal.

f) Pjesa shkrihet, digjet dhe gjatë djegies ka erë të ngjajshme me të djathit:

poliacetat.

g) Shkrirja e pjesës gjatë testit formon fluska: polikarbonat.

h) Pjesa digjet me hov me erë të drurit të djegur: nitrati i celulozës, butirati etj.

Ky test i përshkruar kualitativ i djegies guxon të kryhet në ndonjë lokal të

përshtatshëm ose laborator, por kuptohet jo në depo të lëndës së parë apo në

repart.

1.8 MAGAZINIMI DHE RREGULLIMI I MATERIALEVE POLIMERE

Nga momenti kur lëndët plastike arrijnë në ndërmarrje, ambalazhet e tyre duhet

të rregullohen. Kujdes i veçantë duhet t’i kushtohet gjatë transportimit, pasi grisja

e thasëve, shpuarja e kutive etj. shkakton derdhjen e lëndëve plastike, pra humbje

lënde. Kokrrat që bien në tokë gjatë transportimit nuk duhet të përzihen me

kokrrizat e pastra, por të mblidhen me kujdes dhe, pa i përzier me pluhurat, të

vendosen në enë të veçanta. Gjatë mbledhjes së kokrrizave duhet pasur kujdes

derdhjet të vendosen në enë të veçanta, sipas llojit të lëndës plastike. Në rast se

përziejmë disa lloje lëndësh plastike në një enë, dalin jashtë përdorimit të gjitha

llojet.


USHAF

Të gjitha ambalazhet e lëndëve plastike duhet të vendosen mbi baza prej drurit

me qëllim që të mbrohen nga lagështia e tokës. Për të njejtën arsye, duhet të mos

mbështeten thasët apo ambalazhet tjera për muri.

Magazinat e lëndës së parë duhet të jenë ndër vende të thata, të mbrojtura nga

shiu, lëndët të jenë të sistemuara sipas llojeve, tipeve dhe ngjyrave, për ndryshe,

çdo derdhje që mund të shkaktohet gjatë rregullimit, qoftë edhe shumë e vogël,

shkakton përzierjen e tyre, nxjerrjen jashtë përdorimi të lëndëve.

Lënda e parë, që parashikohet për punë, duhet të transportohet dhe të sistemohet

në repartin e punës 24 orë para se të përdoret. Kjo është një masë shumë e

dobishme sepse në rast se gjatë qëndrimit në magazinë lënda ka pasë lagështi,

jepet mundësia që në repartet e prodhimit të thahet nga temperatura e vendit.

Kur lëndët kanë marrë lagështi të madhe, është e domosdoshme të thahen para

përdorimit.

Në repart lënda e parë duhet të sistemohet sipas llojeve dhe makinerive,

ku do të përpunohet. Në rastin e ambalazheve prej letre, shtresa e jashtme e letrës

duhet të griset në qastin e fundit para përdorimit të lëndës. Ky veprim jep një

ambalazh shum të pastër nga jashtë të çliruar nga pluhurat, të cilat mund të bijnë

në depot e furnizimit të makinerive bashkë me lëndën plastike.

Në repartet e prodhimit është gjithashtu e rëndësishme të mbahet pastërti shumë

e madhe. Duart dhe veshjet e punonjësve , makineritë, të gjitha mjetet e bangot e

punës, toka dhe çdo lloj lënde që shërben për punë duhet të mbahen shumë pastër.

Në shumë raste, në veçanti ku punohet me lëndë të bardha dhe me ngjyra të tjera

delikate, është mirë që reparti i punës të pastrohet në tërësi: dritaret, dyert,

tavanet, raftet, shkallët, dyshemeja, fundi i makinerive etj...që të mos mbetet asnjë

pluhur dhe asnjë papastërti mbi sipërfaqet horizontale.

Ndër të tjera, objektet që prodhohen duhet të rregullohen me kujdesin më të madh

porsa të dalin nga makineritë dhe deri në çastin e magazinimit si prodhime të

gatshme. Në rast se pas daljes nga makineritë nuk përfundohen por grumbullohen

nëpër reparte, shkaktohet anomali gjatë seleksionimit, objektet thithin gjithë

pluhurin e vendit, gjë që kërkon punë shtojcë për pastrimin e tyre.

9 2. SHTESAT(ADITIVËT) E MATERIALEVE POLIMERE

USHAF

2. SHTESAT(ADITIVËT) E MATERIALEVE POLIMERE

Lëndët kryesore ndihmëse gjatë përpunimit të masave plastike janë:

zbutësit, ngjyrat, mbushësit, mjetet për lubrifikim, antistatikët, absorbuesit

antiviolet, stabilizuesit termik dhe mjetet kundër vjetrimit.

2.1. ZBUTËSIT

Detyra e zbutësve është që të rrisin rrjedhshmërinë e masës plastike, gjegjësisht

të ngrisin dhe ta lehtësojnë shkallën e përpunueshmërisë.

Përdorimi i kësaj lënde ndihmëse në sasi të tepruara jo vetëm që do të rrisë

shpenzimet materiale, por edhe mund të shkaktojë reduktim të rrezikshëm të

karakteristikave mekanike të masave plastike.

2.2. NGJYRAT

Ngjyrosja e masave plastike nga aspekti dekorativ ka rëndësi të thellë dhe në të

shumten e rasteve është lëmi e dizajnerëve. Procesi i ngjyrosjes mund të kryhet

ose gjatë prodhimit ose gjatë përpunimit të masave plastike.

Teknika e ngjyrosjes së masave plastike mund të kryhet në dy forma:

a)ngjyrosja masive dhe

b)ngjyrosja sipërfaqësore

Teknika e fundit e ngjyrosjes përdoret më rrallë, zakonisht në rastet kur

temperaturat e përpunimit të masave plastike janë aq të larta sa që ngjyra nuk

mund të mbetet e pandryshuar.

Ngjyrosja masive është teknikë e cila më së shumti përdoret, ku ngjyrat në formë

pluhuri ose në formë kokrrizash, si koncentrat, i shtohen masës plastike gjatë

kohës së përpunimit.

Ngjyrat të cilat përdoren për ngjyrosje të masave plastike, me teknikën e

ngjyrosjes në masë, mund të jenë të tretshme ose transparente dhe zakonisht janë

me prejardhje organike, por mund të jenë edhe të patretëshme(pigmentet).

Ngjyrat transparente përdoren për ngjyrosjen e masave plastike nëse edhe ato

janë transparente dhe kur nga prodhimi i gatshëm kërkohet tejdukshmëri.

Ngjyrat për ngjyrosjen e masave plastike në treg gjenden në formë pluhuri, të

pastave dhe si koncentrat. Për zgjedhjen e ngjyrave, në praktikë zakonisht

vendosin kërkesat për gjallëri dhe qëndrueshmëri të ngjyrosjes ndaj dritës, ujit,

kemikaljeve, nxehtësisë etj. kështuqë duhet pasur kujdes në to.

2.2.1 Ngjyrosja e thatë - Ky proces qëndron në përzierjen e përshtatshme të

një sasie lënde plastike, pa ngjyrë, me përzierje të thata të ngjyrosësave dhe të

pigmenteve.


USHAF

Fig.2.1 Barabani për përzierje

Pajisjet për ngjyrosjen e lëndëve plastike me metodën e thatë nuk janë të

kushtueshme, meqenëse mjafton të përziesh ngjyrosësit dhe pigmentet me lëndën

plastike pa ngjyra(kristal) në një përzierëse rrotulluese.

Këto përzierëse mund të jenë të formave të ndryshme, si konike, me dorë siç janë

govatat, ato me elikë etj. Të gjitha këto përzierëse japin afërsisht përfundime të

njejta; por praktika ka treguar se përzierset rrotulluese që quhen barabane

(fig.2.1) janë ato që japin përfundime më të mira. Në rastin e përdorimit të një

barabani është e domosdoshme të përdoret një peshore e saktë për peshimin e

lëndës plastike, sidomos për peshimin e ngjyrosësave dhe pigmenteve.

Është e rëndësishme të zgjidhen dhe të përdoren ngjyrosësat dhe

pigmentet e përshtatshme, që të jenë stabil në dritë dhe në temperaturë, të mos

jenë toksike, të kenë një granulometri të përshtatshme e të mos thithin lagështi.

2.2.2 Metoda e punës -P.sh. një baraban prej 200 kg. mund të mbushet me

lëndë plastike 25 deri 75 kg. në trajtë kokrrizash. Këtu shtohen sasirat e

përshtatshme të ngjyrosësave dhe pigmenteve të peshuara në mënyrë të saktë. Në

qoftë se këto shtesa kanë prirje të grumbullohen, është mirë të kalohen nëpër një

sitë. Pasi të mbyllet, barabani lëshohet në lëvizje me një shpejtësi prej 30 deri 40

rrotullimesh në minutë, gjatë 25 minutave. Koha e rrotullimit të barabanit mund

të rregullohet gjatë punës. Me një shpejtësi më të madhe shpërndarja nuk bëhet e

mirë nga se kokrrizat për shkak të forcave centrifugale ngjiten nëpër muret e

brendshme të barabanit. Nën 30 rrotullime në minutë, përzierja nuk bëhet e plotë,

pasi lënda rrëshqet ngadalë gjatë rrotullimeve të përzierëses. Te përzierëset me

kapacitet 80 kg., përzierja më e mirë mund të sigurohet në shpejtësinë prej 44

rrotullimesh në minutë. Përzierëset më të vogla kanë nevojë për një shpejtësi më

të madhe, ndërsa përzierëset më të mëdha për shpejtësi më të vogla.

Në këto kushte, shumica e ngjyrave mund të përzihen për 5 deri 25 minuta. Koha

më e përshtatshme, që ka dhënë përfundime më të mira për një lëndë, duhet të

mbahet gjithmonë për lëndën e njejtë, sepse në rast se cikli ndryshohet, mund të

vërehen ndryshime në nuancat e ngjyrës.


USHAF

Barabani që përdoret për ngjyrosjen e thatë, duhet të jetë prej çeliku jooksidues

ose të kromuar. Barabanet prej çeliku të butë mund të përdoren me kusht që

sipërfaqet e brendshme të tyre të jenë krejt të lëmuara, pasi sipërfaqet me viza

apo kanale shkaktojnë grumbullimin e ngjyrosësave dhe pigmenteve në brendinë

e tyre, gjë që pengon ngjyrosjen e përpiktë dhe pastrimin e brendisë së vetë

barabanit.

Në rast se përdoret vetëm një baraban për të gjitha ngjyrat, është e domosdoshme

që pas çdo ndryshimi ngjyrash, të bëhet një pastrim i kujdesshëm i brendisë së

barabanit. Për këtë qëllim mund të përdoren aspiratorë për thithjen e pluhurit.

Kur ndryshohen ngjyrat, p.sh. kur kalohet nga një ngjyrë e errët në një ngjyrë e

qelët, është mirë të vehet në rrotullim barabani me një sasi të lëndës kristale, me

qëllim që mbetjet e ngjyrosësave dhe pigmenteve të mëparshëm të pastrohen deri

në fund.

Për të mënjanuar të gjitha vështirësitë e pastrimit me qëllim që procesi i

ngjyrosjes të kryhet me cilësi të lartë, është mirë të përdoren disa barabane, të

ndarë sipas ngjyrave në mënyrë të përhershme.

2.2.3 Peshimi - Për të fituar ngjyra të qëndrueshme me procesin e ngjyrosjes së

thatë, është e domosdoshme që lëndët për t’u ngjyrosë si dhe ngjyrosësat dhe

pigmentet të peshohen saktësisht. Për ngjyrosësat, është e nevojshme të përdoren

peshore analize veqanërisht për ngjyrat e tejdukshme. Për të shumtën e ngjyrave

transparente mjafton të përdoret një peshore e saktë që ka tregues me shigjetë.

Për peshimin e lëndës që do të ngjyroset mund të përdoren peshore saktësia e të

cilave mund të lëvizi mbi 200 gr.

2.2.4 Ngjyrosësat- Për ngjyrosjen e lëndëve plastike me metodën e thatë mund

të përdoren ngjyrosësa të tipeve të ndryshme, por gjithmonë sipas lëndës që do të

ngjyroset. Është e natyrshme që ngjyrosësat për lëndët plastike të jenë të veçantë

dhe, rrjedhimisht nuk mund të mendohet përdorimi i tyre për ngjyrosjen e çfarëdo

lënde tjetër (p.sh. tekstilet, druri etj.). Në përgjithësi duhet treguar kujdes, se

ngjyrosësat e tretshëm në vajra janë më pak të qëndrueshëm ndaj nxehtësisë dhe

dritës se sa pigmentet minerale. Rrjedhimisht, ngjyrosësi që do të përdoret, duhet

të mos jetë toksik, të ketë një granulometri të përshtatshme dhe të mos thithë

lagështirën. Megjithkëtë, lëndët ngjyrosëse dhe pigmentet përgjithësisht thithin

lagështirën e vendit.

Në këto raste, kur për ngjyrosje përdoren ngjyrosësa me lagështi, shpesh herë

shkaktohen njolla në sipërfaqet e prodhimeve të gatshme. Prandaj është e

nevojshme që lëndët ngjyrosëse të mbahen në enë të mbyllura hermetikisht dhe

në vende të thata. Në rast se ngjyrosësat ndodhen me shumicë, sidomos kur janë

të ambalazhuar jo hermetikisht, priren të shndërrohen në topa (copa) të vegjël.

Ky shndërrim shkaktohet nga thithja e lagështirës. Në këto raste është e


USHAF

domosdoshme të kalohen nëpër një sitë të imët para se të futen në baraban,

d.m.th. para se të përzihen me lëndën plastike.

Në qoftë se ngjyrosësat kanë thithë një sasi të madhe të lagështirës mund të jetë

e domosdoshme tharja e lëndës së ngjyrosur para se të fillojë përpunimi i saj nëpër

makineri. Tharja e lëndës mund të bëhet duke e kaluar në një furrë me qarkullim

ajri për një kohë prej 15 minutash. Zgjedhja e lëndës ngjyrosëse është shumë e

rëndësishme, sepse dy ngjyrosësa me përbërje të ndryshme dhe tonacion të njejtë,

mund të japin lehtë njeri objekte pa të meta, tjetri objekte me njolla dhe me pjesë

të dekompozituara, veçanërisht në ngjyrat e tejdukshme. Ngjyrosësat dhe

pigmentet, që përdoren për ngjyrosjen e thatë tek përpunuesit e lëndëve plastike

nuk janë të njejta me ato që përdoren te prodhuesit e lëndëve të para plastike. Ky

ndryshim i lëndëve ngjyrosëse është i natyrshëm, sepse ngjyrosja e thatë lejon

përdorimin e ngjyrosësave ose të pigmenteve relativisht jo shumë të qëndrueshëm

ndaj nxehtësisë, pasi këta nuk kalojnë shpesh herë në temperaturat e larta.

Prodhuesit e lëndës së parë janë të detyruar ta kalojnë lëndën për ngjyrosje në

temperatura të larta, qoftë në makineritë e petëzimit, qoftë në ato të ekstrudimit.

2.3. MBUSHËSAT

Janë elemente organike ose inorganike që iu shtohen masave plastike me qëllim

që tia përmirësojnë disa veti ose ta bëjnë më të lirë prodhimin. Në mbushësat

inorganik bëjnë pjesë: pluhuri i azbestit, pëlhura e qelqit, gëlqerja, etj. Ndërsa si

mbushës organik mund të përdoren: druri, byku i drurit, letra e grimcuar, fije të

tekstilit, celuloza, etj. Te përdorimi i mbushësave shtrohen kërkesat që ato të

qëndrojnë ngarkesat termike dhe mekanike të cilat paraqiten gjatë përpunimit të

masave plastike. Mbushësat inorganik shtohen në formë të pluhurit gjatë kohës

së përzierjes me shtuesit tjerë si: zbutësat, stabilizatorët, ngjyrat, që të

homogjenizohen mirë me to.

Mbushësat, masës plastike ia rrisin rezistencën ndaj fërkimit, ia rrisin peshën

vëllimore, absorbojnë ujin, e në shumicën e rasteve ia rrisin fortësinë. Zakonisht

sasia e mbushësave që u shtohen masave plastike sillet prej 10 deri 20%.

2.4.MJETET PËR LUBRIFIKIM

Gjatë përpunimit të masave plastike në temperatura të larta vjen deri te një fazë

kur masa plastike bëhet viskoze, kështuqë fillon të ngjitet për sipërfaqet metalike

të makinës për përpunim. Kjo dukuri e vështirëson punën normale. Që të

mënjanohen shkaktarët e ngjitjes së masës për sipërfaqet metalike, përdoren

mjetet për lubrifikim, të cilat i shtohen masës në sasi të vogël. Këto mjete

zakonisht nuk përzihen me masën plastike, por e lehtësojnë rrjedhjen dhe


USHAF

përcjelljen më të mirë të masës nëpër makinë. Zgjedhja e mjeteve lubrifikuese

bëhet varësisht nga rasti (praktika). Si lubrifikues kryesisht përdoren rrëshirat

polietilene, pastaj parafina dhe sapunët e ndryshëm metalik.

Një lloj special i mjeteve lubrifikuese përdoret për lyerjen e sipërfaqeve të

zbrazëtirave në kallëpe me qëllim që më lehtë të ndahen pjesët e fituara plastike.

Këso mjetesh janë: sapuni, detergjentet, vajrat minerale, etj.

2.5. ANTISTATIKËT

Masat plastike janë izolator të fuqishëm elektrik, që d.t.th. nuk e përcjellin rrymën

elektrike. Për këtë arsye gjatë kohës së përpunimit të tyre, gjatë fërkimit,

orientimit dhe proceseve të ngjajshme vjen deri te grumbullimi i elektricitetit në

sipërfaqet e prodhimit të gatshëm. Ky është elektriciteti statik i cili pengon

prodhimin normal, e krahas kësaj shkakton tërheqjen e grimcave të pluhurit në

sipërfaqet e pjesës prodhuese, që i jep pamje estetike të keqe prodhimit.

Që fenomeni i elektricitetit statik të mënjanohet duhet që sipërfaqen e

masës plastike ta bëjmë të rrjedhshme. Kjo mund të arrihet në dy mënyra dhe ate:

ose ta lyejmë sipërfaqen me tretje kryprash ose në vet masën të shtojmë substanca

të caktuara që ia rrisin përcjellshmërinë masës plastike. Elementet të cilat

përdoren për këtë qëllim quhen antistatik. Zakonisht këto janë krypërat

amonjake të thartirave me shumë yndyrë. Njihen me emrat komercial si:

antistatikum, stateksan etj.

2.6. ABSORBUESIT ANTIVIOLET

Pjesët e punuara nga masat plastike nëse për kohë të gjatë i eksponohen

veprimit të dritës, fillojnë të humbin vetitë që i kanë pasur, d.t.th. bëhen më të

egra, të thyeshme dhe shpesh pëlcasin. Kjo dukuri lidhet me termin ,,vjetrimi i

masës plastike’’ nga veprimi i dritës, e sidomos nga radiacioni i rrezeve ultra

violete.

Rrezet ultraviolete me gjatësi valore 300 deri 350 milimikrona janë më të

rrezikshme për masat plastike, sepse e shkatërrojnë strukturën makromolekulare

të plastmasave. Makromolekulet të rrezatuara me rrezet ultraviolete pas një kohe

fillojnë të këputen në segmente më të shkurta dhe përfundimisht të shkatërrohen

plotësisht. Ky shkatërrim makromolekular quhet fotodegradim dhe është dukuri

shum e padëshirueshme te masat plastike.

Ekzistojnë mjete të cilat kur ti shtohen masës plastike, pengojnë procesin

e fotodegradimit ashtuqë e thithin (absorbojnë) energjinë e rrezeve ultraviolete

dhe e shndërrojnë në energji më pak të dëmshme, p.sh. në energji termike. Për


USHAF

këtë, këto mjete e kanë marrë emrin absorbues antiviolet. Absorbuesit në treg

gjenden në formë pluhuri, ashtuqë përpunuesi mundet lehtë me ia shtu masës

plastike para hyrjes në makinë për përpunim, me përzierje në baraban sikur

përzierjen e ngjyrave.

Sasia e shtimit të absorbuesit varet nga tipi i polimerit, vendit ku do të

përdoret prodhimi i gatshëm dhe afatshërbimi i paraparë. Zakonisht kjo sasi sillet

prej 0,4 – 0,5 %.

2.7. STABILIZUESIT TERMIK (ANTIOKSIDUESIT)

Masat plastike kanë prirje të oksidohen në temperatura të larta, kjo d..t.th më së

shumti gjatë kohës së përpunimit. Oksidimi i masave plastike është shumë i

padëshirueshëm, sepse ndikon negativisht në vetitë mekanike të prodhimeve.

Oksidimin e shkakton prezenca e oksigjenit në ambient. Me qëllim që të pengohet

procesi i oksidimit të masave plastike gjatë kohës së përpunimit përdoren

elemente të përshtatshme, të cilat duhet shtu para fillimit të përpunimit të

plastmasave. Në shumicën e rasteve lënda e parë vjen me antioksidues, por

varësisht nga kushtet e përpunimit, nëse paraqitet nevoja përpunuesi mund ti

shtojë vet në sasi më të madhe. Këto elemente janë konsumues të fortë të

oksigjenit dhe për këte nuk lejojnë që ai të hargjohet në oksidim të plastmasave,

por e hargjojnë për nevoja të vehta dhe kështu e mbrojnë masën plastike nga

oksidimi. Meqenëse pengojnë oksidimin e masave plastike quhen antioksidues.

Përdorimi i antioksiduesve në sasi prej 0,2 deri 0,3 % është e mjaftueshme për të

mbrojtë çfarëdo materiali plastik nga çdo oksidim termik. Sot ekzistojnë tipe të

caktuara të antioksiduesve për mbrojtjen e masave plastike të caktuara.

2.8. ELEMENTET PËR SHKUMËZIM

Në shumicën e rasteve të përdorimit kërkohet që prodhimi të ketë strukturë me

zbrazëtira ose siç thuhet strukturë celulare. Me fjalë tjera, prerja e pjesës

prodhuese duhet të duket me zbrazëtira sikur sungjeri. Veprimi me të cilin fitohet

kjo strukturë njihet me emrin ekspandim ose shkumëzim,ndërsa elementet që e

mundësojnë ekspandimin –shkumëzues. Ekzistojnë elemente fizike dhe kimike për

shkumëzim. Industria e materialeve ndihmëse prodhon lëndë kimike për

shkumëzim në formë të pluhurit të cilat posedojnë vetinë që nën ndikimin e

nxehtësisë, gjegjësisht në temperatura të caktuara, kalojnë gadi përnjëherë nga

gjendja e ngurtë në gjendje të gazët. Këto lëndë termikisht shndërrohen në gaze,

kështu bëjnë zgjërimin, gjegjësisht fryerjen e masës plastike. Procesi i

shkumëzimit fillon në cilindër të makinës, por ekspandimi i përfundimtar dhe më


USHAF

i madhi bëhet në kallëp. Kur tretja e ekspanduar e masës plastike të ftohet dhe të

ngurtësohet ajo e ruan strukturën e tillë të zgjeruar.

Me anë të shkumëzimit arrihet që prodhimi i gatshëm të zvoglojë peshën e vet dhe

të kursehet material. Në treg gjenden shumë preparate për shkumëzim ndër të

cilët janë të njohura Genitron dhe Porofor. Produktet gazore të lëndëve të

mësipërme ekspanduese janë: azoti, dyoksidi i karbonit, amonjaku dhe një sasi e

monoksidit të karbonit. Shkumëzuesit janë materie në formë pluhuri të cilat u

shtohen granulateve të masës plastike në fazën e përzirjes me aditivët tjerë në

sasi prej 0,2 deri 2 %, varësisht nga efekti që dëshirohet të arrihet. Me këto lëndë

mund të ekspandohen: polietileni, polistireni, PVC, polipropileni etj. Reduktimi i

peshës së prodhimit të gatshëm mund të shkojë edhe deri në 60 %.


USHAF

17 3. METODAT E PËRFITIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE

USHAF

3. METODAT E PËRFITIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE

Proceset kryesore të përgaditjes së lëndëve plastike si dhe pajisjet për këto

procese janë:

3.1. PETËZIMI

Makinat e petëzimit me dy cilindra, të quajtura kalandra, siç dihet përdoren në

përgjithësi në industrinë e lëndëve plastike dhe në atë të kauçukut për përgaditjen

e fletëve dhe të kokrrizave: acetati i celulozës, nitroceluloza, P.V.C., polistireni etj.

Lënda plastike në formë pluhuri, përzihet më parë me të gjitha lëndët ndihmëse

që duhet të përmbajë, siç janë plastifikuesit, mbushësit, ashtu edhe me ngjyrosësit

dhe pigmentet. Vetë cilindrat duhet të kenë një ngrohje të pavarur avulli,

elektrike, uji etj. Zakonisht njëri nga cilindrat duhet të ngrohet në temperaturë

më të lartë e tjetri në temperaturë më të ulët. P.sh. në rastin e përzierjes së

polistirenit, njëri nga cilindrat duhet të ngrohet në temperaturë 175 °C dhe tjetri

në temperaturë rreth 40 °C. Cilindrat rrotullohen në kahje të kundërt njëri

kundrejt tjetrit. Kjo përzierje hudhet ndërmjet dy cilindrave të makinës petëzuese

( kalandrës),fig.3.1.

Fig.3.1 Cilindrat për kalandrim

Gjatë rrotullimit të cilindrave përzierja e hedhur fillon të shkrihet dalëngadalë,

formohet një shtresë, e cila mbulon cilindrin e ngrohtë. Rrotullimi i cilindrave të

makinës jep një shpërndarje shumë të mirë të brumit. Me qëllim që përzierja të

bëhet sa më e mirë, duhet që shtresa e ngrohtë plastike të pritet me dorë ose

mekanikisht dhe të hudhet përsëri ndërmjet dy cilindrave, që gjithnjë rrotullohen.

Pas një kohe prej 10 der në 30 minutash, brumi i përzier nxirret nga makina e

petëzimit, në gjendje të ngrohtë dhe kalon në procesin e kokrrizimit.

Duhet patur parasysh se puna zhvillohet gjithmonë në kushte të njejta për lëndë

të njejtë. Kur punohet me polistirenin, procesi i punës është më i vështirë, sepse

kjo lëndë plastike, kur të ftohet është shumë më e ngurtë dhe e thyeshme se lëndët


USHAF

tjera. Puna në këto makina është e lodhëshme dhe e rrezikshme, sepse bëhet në

nxehtësi dhe me brumëra gjithmonë të nxehta, si dhe kërkohet në çdo moment

koncentrim i plotë, për të mos ardhë deri te ndonjë lëndim.

Këto makineri janë mjaft të kushtueshme, sepse nuk mund të përzihen sasira mbi

100 deri 120 kg. përnjëherë, pastaj edhe vetë cilindrat janë të shtrenjtë sepse

duhet të jenë të retifikuar mirë dhe të kromuar.

PAJISJET TJERA. Për përzierjen dhe homogjenizimin e lëndëve plastike

përdoren edhe pajisje tjera, makina përzierëse të tipeve të ndryshme të cilat i

përziejnë brumërat me anë të cilindrave të profiluar. Këto makina (mikser) japin

mundësinë e përzierjes së sasirave më të mëdha të lëndëve përnjëherë. E kanë

këtë përparësi ngase janë të mbyllura dhe nuk kërkojnë punë dore gjatë procesit

të përzierjes, ndonëse paraqesin vështirësi për pastrim, sepse në brendi të

makinës janë cilindrat e profiluar. Meqenëse gjatë përzierjes krijohet një ngritje

e madhe e temperaturës, si pasojë e ngrohjes së brumit dhe nga puna e cilindrave,

duhet pasur parasyshë që puna të mos fillojë me temperaturë shumë të ngritur

përndryshe shkaktohet në mënyrë të pashmangshme dekompozimi i lëndës

plastike dhe i ngjyrave. Këto makina bëjnë një përzierje shumë të mirë, por

harxhojnë sasi të mëdha të energjisë elektrike. Kur përdoren mikserët, prodhohet

një brum i përzier, kokrrizimi i të cilit drejtpërsëdrejti është shumë i vështirë,

sepse copat e brumit janë me masa shumë të mëdha. Për këtë arsye, brumi i

ngrohtë, pas procesit të përzierjes, dërgohet në një makinë me dy cilindra të

vendosur njëri mbi tjetrin. Hapësira e cilindrave është 2-3 mm, dhe rrotullimi i

tyre bëhet në drejtime të ndryshme. Brumi prej këtyre cilindrave del në formë flete

të pandërprerë me trashësi rreth 3 mm, dhe kalon në një paisje prerëse që e pret

fletën në copa të masave të caktuara. Këto copa nëpërmjet të një rrypi

transportues pas ftohjes së duhur kalojnë në një makinë tjetër ku bëhet kokrrizimi

i tyre në përmasa të përdorshme për përpunim të mëtejmë.

3.2. KOKRRIZIMI I LËNDËVE PLASTIKE

Lëndët plastike që pregatitin për përpunim duhet të jenë në një gjendje fizike e në

një trajtë të tillë që të jenë të përpunueshme sipas nevojës. Ato duhet t’u

përshtaten në masën më të madhe proceseve teknologjike, të jenë sa më të afta të

kalojnë këto, deri sa të marrin trajtën përfundimtare të një gjysëm prodhimi të

gatshëm. Faza pregaditore përcaktohet sipas rrëshirës. Kur rrëshirat janë

termoplastike ato duhet të pregaditen në trajtë kokrrizash dhe kur janë

termodure në trajtë pluhuri ose të tabletave.

Si një material fillestar me kosto efektive dhe me cilësi të lartë, kokrrizat (fig. 3.2)

japin rezultate të shkëlqyera në një larmi të gjerë të proceseve të prodhimit të

plastikës. Përparësitë e granulave krahasuar me pluhurat në formimin me


USHAF

injektim, derdhjen në kallëpe dhe ekstrudimin janë besueshmëria më e lartë

operacionale, përpunimi pa pluhur dhe performanca e përmirësuar, ruajtja dhe

pastrimi i pakomplikuar. Për më tepër, përdorimi i kokrrizave shpesh çon në

rezultate më të larta nxjerrëse. Ekstruderët një kërmillor, dy kërmillor dhe

planetarë prodhojnë kokrra me cilësi të lartë për përpunimin e mëtutjeshëm të

synuar.

Fig.3.2 - Kokrrizat

3.2.1.Kokrrizimi i termoplasteve

Fig.3.2 Mulliri për kokrrizim

Lënda termoplastike duhet të përgaditet në trajtë kokrrizash, madhësia e të

cilave duhet të jetë e saktë në masën më të madhe.

Për kokrrizimin e termoplasteve përdoren: Makinat e thjeshta të kokrrizimit

(mullinjtë) ose makineritë e prerjes pa paraftohje ose me paraftohje

(granulatorët). Makinat e kokrrizimit ose mullinjtë (fig.3.2) janë makinat me

strukturë të fortë, që duhet të prodhojnë lëndë me kokrriza pak a shumë të

njëllojta. Këto makina nuk duhet të ngrohin lëndën që kokrrizojnë, me qëllim që

të parandalohet zbutja dhe ngjitja e lëndës nëpër detalet e makinës. Këto makina

duhet të kenë mundësi të çmontohen lehtë në çdo pjesë, me qëllim që të pastrohen

dhe të mirëmbahen pa vështirësi.


USHAF

Pjesa kryesore e makinës kokrrizuese është e përbërë nga një dhomë cilindrike, e

vendosur horizontalisht, në brendinë e së cilës rrotullohet me shpejtësi të madhe

një aks i madh. Aksi rrotullues është i pajisur me thika të veçanta të vendosura

simetrikisht. Në pjesën e sipërme të makinës është shtuar depoja e furnizimit ose

goja e mbushjes së makinës.

Kjo depo në trajtë hinke, shërben për furnizimin e makinës me lëndë shkarti që do

të kokrrizohen. Në pjesën e poshtme, nën thikat rrotulluese, gjendet një sitë

metalike e cila lejon të kalojë dalëngadalë lënda me kokrriza të madhësisë së

dëshirueshme. Madhësia e vrimave të sitës përcakton madhësinë e kokrrizave të

lëndës. Nën sitën metalike vendoset një depozitë, ku grumbullohet lënda e

kokrrizuar plastike. Këto janë makina të kokrrizimit, që zakonisht përdoren për

kokrrizimin e rrjedhjeve dhe të mbeturinave ditore të cilat teprojnë nga proceset

e ndryshme të përpunimit të lëndëve termoplastike.

Në rastet e punës me lëndë të freskëta të porsaprodhuara si lëndë e parë, përdoret

kompleksi ekstruder-makinë prerëse (granulator), që shërben jo vetëm për

kokrrizim, por edhe për procese tjera, plastifikimin, ngjyrosjen, etj. Në këtë fazë

lënda plastike e plastifikuar detyrohet të kalojë nëpërmjet një pllake metalike të

biruar (filierë) nga ku del në trajtë të një tufe të profileve në trajtë fijesh ose të

shiritave që priten me ndihmën e një thike rrotulluese. Shpejtësia e thikës

rrotulluese sinkronizohet me shpejtësinë e ekstrudimit të lëndës plastike që

kokrrizohet. Në këtë mënyrë nxirret një lëndë e kokrrizuar e formuar nga shumë

copëza me masa të barabarta sipas dëshirës. Madhësitë e kokrrizave lëvizin nga

1 deri 3 mm, gjatësi dhe 1,5 deri 2 mm, gjërësi.

Varësisht nga karakteristikat e lëndës plastike, kokrrizimi zhvillohet mbi

lëndën e ngrohtë ose të ftohtë. Kjo gjë ka disa dallime në mjetin dhe metodën,

të cilat duhet të zbatohen sipas rasteve praktike të kokrrizimit të lëndëve

termoplastike.

P.sh. te kokrrizimi i P. V. C. lënda del nga filiera në trajtë fijesh, të cilat

porsa të dalin ende të nxehta priten në copëza cilindrike të njejta, me gjatësi të

dëshirueshme. Paisja e prerjes përbëhet prej dy ose zakonisht katër thikave, të

cilat rrotullohen në një aks paralel me aksin e ekstruderit dhe fërkohen me tehun

e tyre në sipërfaqen e jashtme të filierës (fig.3.3).


USHAF

Fig.3.3 Makinë prerëse (granulator) pa sistem ftohës

1.ekstruderi, 2.paisja prerëse me thikë rrotulluese

GRANULIMI I FTOHTË

Shumë lëndë plastike nuk mund të kokrrizohen në gjendje të nxehtë, ashtu që

duhet së pari të ftohen me metoda të ndryshme për ftohje.

Në fig. 3.4 shihen fijet që dalin nga ekstruderi duke kaluar nëpër pajisjet ftohëse.

Në këtë proces, si në rastin e Ekstrudimit, fijet(2) që lëshojnë Dizen (1), tërhiqen

nëpër një banjë uji(3) dhe ftohen. Pas ftohjes fijet tërhiqen nëpërmjet pajisjes (4)

dhe priten në gjatësinë e dëshiruar në një granulator (5) në rrjedhën e poshtme.

Nëse është e nevojshme, kokrrizat (6) gjithashtu kalojnë nëpër një ekran me

madhësi, në të cilën ndahen madhësitë e ndryshme të kokrrizave.

Karakteristikë e fishekëve të fijeve është forma kryesisht cilindrike dhe sipërfaqja e prerë drejtë.

Fig.3.4 Dalja e fijeve nga ekstruderi, ftohja dhe prerja


USHAF

Gjatë kokrrizimit të polistirenit tufa e fijeve të lëndës plastike në të dalë nga

filiera e ekstruderit, transportohet me ndihmën e një sistemi transportues, në një

dhomë ftohjeje (me takim ose me ajër të ftohët) deri sa të arrijë te makina e

kokrrizimit. Një kompleks i tillë kokrrizimi (fig.3.4) përmbanë zakonisht një palë

rula, të cilat kanë për detyrë të tërheqin tufën e fijeve të ftohura, deri sa kjo tufë

të arrijë në pikën ku zhvillohet veprimi i thikave rrotulluese.

Fig.3.4 Makinë prerëse me sistem ftohës

1.Ekstruderi, 2. banjo me ujë të ftohët, 3. ventilator, 4. pajisje prerëse,

5. grumbullimi i kokrrizave

Edhe polietileni kokrrizohet me sistem të ftohjes, pasi që polietileni në gjendje

të ngrohtë, me të dalë nga makina nuk mund të kokrrizohet. Në fig.3.5, është

treguar një formë e ftohjes së fijeve të lëndëve plastike nëpër një kadë me ujë.

Kokrrizimi i lëndëve termoplastike është procesi i fundit i prodhimit të tyre

si lëndë e parë dhe shërben për përgaditjen përfundimtare të lëndës plastike për

përpunim. Lënda e shndërruar në kokrriza është e gatshme për përpunim me

procese të ndryshme teknologjike, si me injektim, ekstrudim, etj. Në rast nevoje

lëndët në trajtë kokrrizash mund të qëndrojnë grumbull për t’u përdorur, sipas

nevojës.


USHAF

4

Fig.3.5 Pregaditja e masës plastike për granulim duke kaluar nëpër kadë me ujë

(Troester)

3.3. TABLETIMI

Tabletimi i pluhurave të termodureve zakonisht kryhet në të ftohtë, me qëllim që

të shkurtohet cikli i përpunimit të lëndëve. Ky është një proces që kryhet para se

të fillojë përpunimi efektiv i termodureve për të lehtësuar përdorimin e lëndës së

parë, proceset e dozimit (peshimit) të saj dhe të mbushjes së formave. Shndërrimi

i pluhurave të termodureve bëhet me mbushjen e drejtpërdrejtë të foleve të

4 Dipl.inž.B.Rapajič-Prerada plastičnih masa ekstrudiranjem


USHAF

formave. Duke mos përdorur lëndën e parë në trajtë pluhuri, d.m.th. duke

shndërruar pluhurin më parë në tableta (kulaqe) të masave të dëshirueshme, (siç

bëhet zakonisht me shndërrimin e miellit të bukës në kulaçe), kryhen përfitime të

shumta, ndër të cilat më kryesore janë:

KURSIMI I KOHËS. Me qëllim që tabletimi të japë rendimentin më të lartë, duhet

që çdo kulaç i paraformuar të përkojë saktësisht me sasinë e lëndës së nevojshme

për një prodhim të gatshëm. Gjatë mbushjes së folesë së formës, punëtori nuk ka

nevojë të sigurohet se a e ka mbushur lënda gjithë folenë e formës. Veprimet e

ngrohjes lehtësohen dhe shpejtohen. Në dhomën e shtypjes, me qenëse lënda është

me strukturë të ngjeshur sigurohet një përçushmëri më e mirë nxehtësie, lënda

kalon më me shpejtësi nga gjendja e ngurtë në gjendjen plastike.

KURSIMI I LËNDËS SË PARË. Punëtori, që mbushë format ka prirje të plotësojë

mungesat e lëndës, duke shtuar peshën e pluhurit, me të cilën mbushë foletë e

formave. Kjo shtesë e panevojshme në fund të ditës sjell një humbje mjaft të madhe

të lëndës së parë. Këto mbushje të tepërta punëtori i bënë nga frika se mos gabon.

Përdorimi i tabletave parandalon krejt këtë humbje të lëndës.

Tabletimi mund të jep pjesë në trajta gjeometrike të ndryshme, të ngjajshme me

trajtën e artikujve, që do të prodhohen.

Tabletimi zhvillohet në disa pajisje të thjeshta, të cilat mund të kenë ndërtim të

ndryshëm, por që kanë të njejtat pjesë, një cilindër me trajtë dhe me diametër të

tabletës që dëshirohet të pregaditet (fig.3.6).

Fig.3.6 Makinë për tabletimin e pluhurave të termodureve

A- mbushja e cilindrit, B- shtypja e pluhurit, C- nxjerrja e tabletave

Në brendinë e këtij cilindri mbushet pluhuri në sasi të ndryshme, sipas

dëshirës dhe dozimi bëhet me lëvizjen e pistonit të poshtëm, i cili mbyll cilindrin

nga poshtë. Sa më lartë të ndalet pistoni i poshtëm, aq më e vogël është hapësira

e lënë për mbushjen e pluhurit rrjedhimisht doza e pluhurit më e vogël (poz. A).

Pasi të jetë mbushur cilindri me pluhur që shndërrohet në tableta, hyn në veprim

pistoni i dytë nga sipër (poz. B), që shtyp pluhurin. Pas kësaj, pistoni i poshtëm

shtyn brumin deri sa të nxjerrë nga gryka e sipërme e cilindrit tabletën e punuar

(poz. C).


USHAF

Madhësia dhe pesha e tabletës është gjithmonë në vartësi të masave dhe

të peshës së artikujve të gatshëm.

Procesi i tabletimit mund të zhvillohet paralelisht me shndërrimin e këtyre

lëndëve në artikuj të gatshëm me procese të ndryshme teknologjike, d.m.th. nga

një anë pluhuri i një termoduri shndërrohet në tableta sipas nevojës dhe nga ana

tjetër; në vazhdim të kësaj pune këto tableta shndërrohen në artikuj të gatshëm.


USHAF

27 4. KRAHASIMI I MASAVE PLASTIKE ME METALET

USHAF

4. KRAHASIMI I MASAVE PLASTIKE ME METALET

4.1 PËRPARËSITË E MASAVE PLASTIKE:

Dendësia e vogël (pesha specifike). Masat plastike janë shumë më të

lehta se metalet (1:7 deri 1:8), për këtë me masa plastike më lehtë

punojmë.

Përpunimi më i shpejtë dhe më ekonomik. Formim më efikas me shtypje

në të nxehtë për përpunim të posaçëm të artikujve të prodhimit masiv.

Artikujt zakonisht nuk kanë nevojë për përpunim shtesë.

Veti të mira kundër korrozionit dhe gërryerjes. Shumica e masave

plastike është rrezistente ndaj kemikaleve dhe lagështisë.

Veti të mira elektrike: rezistencë të lartë specifike, rezistenca e lartë

ndaj depërtimit të elektricitetit.

Veti të mira izoluese: kanë aftësinë absorbuese 10x më të madhe dhe

aftësinë e përcjelljes së nxehtësisë 30x më të vogël se sa të bakrit.

Pastërti të mirë të sipërfaqes: sipërfaqe të lëmueta dhe të njëllojta, me

këtë janë më të përshtatshme për tu pastru.

Ngjyrosja kundër korrozionit pas saldimit nuk është e nevojshme.

4.2 TË METAT E MASAVE PLASTIKE:

Veti të dobëta mekanike

Rezistencë të dobët ndaj nxehtësisë

Stabiliteti i dimensioneve bjen me kalimin e kohës.

Joqëndrueshmëri ndaj vjetrimit

Reparatura në artikujt nga masa plastike është e vështirë dhe e

pamundur.

Ndotja më e madhe e rrethinës.


USHAF

29 5. VETITË PËRPUNUESE TË MATERIALEVE POLIMERE

USHAF

5. VETITË PËRPUNUESE TË MATERIALEVE POLIMERE

Vlera përdoruese e masave plastike lidhet me vetitë e tyre reologjike,

fizike, kimike, mekanike dhe termike.

Se si do të përdoret një termoplast, nën çfarë kushte do të përpunohet

normalisht dhe ku do të përdoret më së miri, e përcaktojnë vetitë e tij.

Në shumicën e rasteve zgjedhjen e masës plastike e definojnë kërkesat të

cilat detali i punuar nga ajo masë plastike, duhet t’i knaqë. Që të mund të bëhet

zgjedhja e drejtë e masës plastike, qoftë për ndonjë teknikë të përpunimit, qoftë

për fushën e caktuar të përdorimit duhet, në rend të parë, të dijmë cilat janë ato

veti që vendosin dhe çfarë roli kanë.

5.1 VETITË REOLOGJIKE

Vetitë reologjike ose vetitë e rrjedhjes së masave plastike në temperatura dhe

shtypje të caktuara, na japin pasqyrën e mundësive të përpunimit të tyre. Këto

veti, janë posaqërisht të rëndësishme për teknikën e përpunimit me derdhje nën

presion. Një nga kushtet fundamentale siç është cekë më sipër, të cilën masa

plastike duhet ta përmbushë, është që të tregojë aftësi të knaqëshme të rrjedhjes

nëpër kanale të makinës për ndrydhje, kur të sillet në gjendje termoplastike.

Kjo aftësi e rrjedhjes nuk është e njejtë te të gjitha termoplastet. Te disa tipe të

masave plastike është më e madhe, e te disa të tjera më e vogël, por kryesisht varet

nga forma, madhësia dhe shpërndarja e makromolekuleve.

Që të mund të bëhet krahasimi i aftësisë së rrjedhshmërisë ndërmjet llojeve të

ndryshme të termoplasteve ekzistojnë metodat e përcaktimit të rrjedhshmërisë të

shkrirjeve të plastmasave.

Për këtë qëllim më së shumti përdoret metoda e cila mbështetet në këtë: Me një

cilindër një sasi e vogël e masës plastike nxehet në temperaturë prej 190-220°C,

pastaj me ngarkesë prej 5 kp ndrydhet nëpër dizë me vrimë 2-3 mm në kohë

zgjatje prej 10 min., pas së cilës masa që ka dalë nga diza matet në një peshojë.

Kjo është metoda e matjes së indeksit të masës së shkrirë gjegjësisht përcaktimi i

MFI-së (Melt Flow Index), dhe shprehet në gram/10 min. Sa më i madh të jetë

indeksi i masës shkrirëse të ndonjë termoplasti, aq më e madhe do të jetë aftësia

e rrjedhjes të asaj mase. Të dhënat për vlerat e MFI-së duhet patjetër të ipen nëpër

biltene, prospekte ose në çertifikata të prodhuesve të masave plastike.

Mund të merret si rregull që çdo termoplast me vlerë të MFI-së më të

madhe se 3 gr/10min mund ti nënshtrohet përpunimit me ndrydhje.

Produktiviteti i makinës rritet me rritjen e vlerës MFI të masës plastike dhe

ngarkesa e makinës gjatë punës do të jetë më e vogël gjatë përpunimit të


USHAF

plastmasave me indeks më të madh. Me përdorimin e plastifikatorëve adekuat

përpunuesi mundet vet me ia përmirësu rrjedhshmërinë plastmasës. Te masat

termoplastike të parapara për përpunim me anë të ndrydhjes indeksi i masës së

shkrirë zakonisht sillet në kufij nga 6- 20 gr/10 min.

Fig.5.1-Aparatet për matjen e indeksit MFI


USHAF


USHAF

5.2 VETITË FIZIKE

Shumica e masave termoplastike në kushte normale janë në të shumten në gjendje

të ngurtë. Njëra nga vetitë fizike me rëndësi të plastmasave është pesha e tyre

specifike ose siq e quajmë shpesh dendësia.

PESHAT SPECIFIKE të masave plastike zakonisht sillen në kufij nga 0,9 deri 2,5,

që nëse krahasohen me peshat specifike të metaleve janë mjaft të ulëta. Kjo,

natyrisht është përparësi e madhe e masave plastike nga materialet klasike te të

cilat peshat specifike kanë vlerat (p.sh. alumini 2,7, çeliku 7,6, bakri 8,9, plumbi

11,4 e tj.). Pesha specifike si e dhënë është me vlerë të rëndësishme për caktimin e

origjinës, gjegjësisht për njohjen e masave plastike. Një polimer i pastër i cili p.sh.

e ka dendësinë 1,4 sigurisht që nuk mund të jetë polietilen ose polipropilen, por

PVC i fortë ose eventualisht nitrat celuloze. Në tabelën e mëposhtme janë dhënë

vlerat e dendësisë të disa termoplasteve më të rëndësishme për përpunim me

injektim, të caktuara në temperaturë dhome:

Në praktikën e përditshme dendësia si e dhënë mund të na shërbejë për

llogaritjen e vëllimit ose peshës së ndonjë artikulli nga ndonjë masë plastike sipas

këtij relacioni matematik:

VSG t ku janë:

G- pesha e prodhimit,

St-pesha specifike e plastmasës nga e cila është punua pjesa

V- vëllimi i pjesës

Forma e ndonjë detali të punuar shumëherë është shumë e komplikuar

kështu që llogaritja e vëllimit të tij është vështirë me u bë. Me përdorimin e

relacionit të mësipërm është shumë lehtë me definua vëllimin e trupave me vëllim

të komplikuar. Pjesën e fituar paraprakisht duhet matur në peshojë për tia gjetur

peshën, ndërsa prej tabelave duhet nxjerrë dendësinë e masës nga e cila është

punuar. Këto dy të dhëna zavendësohen në relacionin:

tS

GV , prej nga llogaritet vëllimi.


USHAF

Tabela 1

MASA PLASTIKE PESHA SPECIFIKE

kg/dm3

Polietilen me d. të vogël 0,92

Polietilen me d. të madhe 0,96

Polipropilen 0,90

Poliamid (nylon 6) 1,14

Poliamid (nylon 66) 1.13

Polistiren (normal) 1,06

Polistiren i modifikuar 1,04 – 1,05

Polivinilklorid (i fortë) 1,4

Polivinilklorid ( i zbutur 60:40) 1,25 -1,26

Veti tjetër me rëndësi e masave termoplastike është prirja e tyre për të absorbu,

gjegjësisht për të thithë lagështinë. Lagështia është shumë e padëshiruar gjatë

përpunimit me derdhje me presion, sepse te temperatura e injektimit krijon avull

të ujit, i cili e dëmton kualitetin e pjesës së derdhur.

Edhe pse termoplastet në përgjithësi janë hidrofob, gjegjës. e refuzojnë ujin,

megjithatë ato sado pak e tërheqin lagështinë. Termoplastet të cilat më shumë e

absorbojnë lagështinë, para injektimit duhet të thahen, me ajër të nxehtë ose me

nxemje në temperaturë 70 deri 80°C, në kohëzgjatje nga 2 deri 6 orë, varësisht

nga polimeri.

Polietileni, polipropileni, PVC dhe polistireni shumicën e rasteve nuk kanë nevojë

për tharje, ndërsa poliamidet, polikarbonatet etj. patjetër duhet të thahen.

Gjatë projektimit të kallëpeve, gjegjësisht parallogaritjes së dimensioneve

përfundimtare të pjesëve të derdhura duhet llogaritë edhe në një veti fizike të

rëndësishme të masave plastike, e cila është e lidhur me ndryshimin e madhësisë

në gjatësi dhe në vëllim, me ndryshimin e temperaturës. Përveç ndonjë

përjashtimi gadi të gjitha masat termoplastike kanë rritje të vëllimit me rritje të

temperaturës, disa më pak e disa më shumë. Si njësi, gjegjësisht si masë për

krahasim shërben i ashtuquajturi koeficijenti linear i diletacionit termik.

Koeficienti i diletacionit termik tregon se sa është zgjatimi në njësi të gjatësisë të

ndonjë termoplasti nëse ky nxehet për 1°C, do të thotë për sa milimetër, p.sh.

zgjatet shufra nga ndonjë plastmasë, nëse temperatura e asaj shufre rritet për

1°C.


USHAF

Tabela e mëposhtme tregon vlerat e koeficientit linear të diletacionit termik për

disa termoplaste më të rëndësishme gjatë përpunimit me injektim: Tabela 2

Çeliku (sa për krahasim) 0,4

5.3 VETITË MEKANIKE

Karakteristikat mekanike të masave plastike përcaktojnë drejtpërdrejtë

fushën e përdorimit. Karakteristikat mekanike të masave plastike varen shumë

nga temperatura, shumë më tepër se te rasti i materialeve klasike. Për këte, vlera

përdoruese e shumicës së termoplasteve kufizohet nga temperatura e aplikimit e

cila zakonisht sillet deri në 80°C. Këtu ka disa përjashtime, sepse te disa

termoplaste kjo temperaturë arrin edhe deri në 300, e më tepër °C. Si më të

rëndësishme janë këto veti mekanike të termoplasteve:

- Qëndrueshmëria në tërheqje,

- Zgjatimi te këputja

- Qëndrueshmëria në lakim

- Qëndrueshmëria në shtypje

- Rrezistenca në goditje

- Fortësia

- Moduli i elasticitetit te tërheqja, etj.

-Qëndrueshmëria në tërheqje është ajo forcë e shprehur në N e cila nevoitet që të

shkaktojë këputjen e materialit me sipërfaqe të prerjes tërthore 1 cm2.

-Zgjatimi te këputja tregon se sa herë zgjatet materiali në krahasim me gjatësinë

fillestare në momentin e këputjes. Shprehet me përqindje.

- . . . etj.

Masa plastike Koefic.linear i diletac.termik 10-5 / °C

Polietileni me dendësi të vogël 18- 25

Polietileni me dendësi të madhe 10- 13

Polipropileni 10- 11

Polistireni (normal) 14- 17

Polistireni (i modifikuar) 20- 23

PVC (i fortë) 18- 21

PVC ( i zbutur) Varet nga zbutësi

Polikarbonati 0,3

Poliamidi (nylon 6) 12- 15

Poliamidi (nylon 66) 11- 12

35 6. METODAT PËR KONTROLLIMIN E MATERIALEVE POLIMERE

USHAF

6. METODAT PËR KONTROLLIMIN E MATERIALEVE

POLIMERE

Standardet për kotrollim të materialeve klasike, siç janë metalet nuk kanë

mund të i plotësojnë kërkesat edhe për kontrollimin e materialeve polimere. Këto

standarde edhe nuk kanë garantu sa duhet përshtatshmëri, sepse shumherë nuk

kanë qenë në gjendje të shkojnë në hap me zhvillimin e hovshëm të polimereve.

Me qëllim që të mund të përcillet zhvillimi i hovshëm i përdorimit të

shumllojt dhe të pandërpre të polimereve ka ardhë deri te themelimi dhe zhvillimi

i shum institucioneve, detyra e të cilave ka qenë dhe është zhvillimi i metodave të

kontrollimit dhe karakterizimi i masave plastike. Institucionet më të rëndësishme

sipas të cilave më së shumti bëhen provat janë:

ASTM- American Society for Testing Materials

DIN -Deutscher Industrie Normen

BS - Britisch Standards

ISO - International Standardisation Organisation

Në vazhdim do të tregojmë disa prova të materialeve polimere sipas

standardit ASTM:

PROVA SIPAS STANDARDIT – ASTM D 792

6.1 DENDËSIA

Është pesha në njësi të vëllimit të materialit në 23°C dhe shprehet në

g/cm3.

Madhësia e kampionit për provë:

Për metodën A kampioni fitohet me presim ose mirret nga pjesët e

prodhuara.

Për metodën B përdoret pluhuri ose granulati për presim.

Me metodën A fitohen vlera analitike më precize.

KONDICIONIMI I EPRUVETAVE PËR PROVË: Para se me iu nënshtrua

testit, epruvetat duhet për një kohë të qëndrojnë në atmosferen standardizuese

në 23° C.

Mënyra e provës-METODA A: Epruveta (kampioni) virret në një spagë

dhe matet në vagë, pastaj zhytet në ujë dhe përsëri matet. Ndryshimi në peshë

mundëson llogaritjen e dendësisë.

Mënyra e provës-METODA B: Peshohet 5 gram pluhur ose granulat,

vehen në një shishe për caktimin e dendësisë dhe atëherë përmes peshës dhe

vëllimit llogaritet vlera karakteristike në 23° C.


USHAF

Provat sipas standardit—ASTM D 570

6.2 ABSORBIMI I UJIT

(24 orë në 23 0C, 3,2 mm ). Uji të cilin e absorbon materiali mund të

shkaktojë ndryshimin e vetive mekanike dhe elektrike, e njëkohsisht dimensionet

e prodhimit final. Për këtë arsye është e nevojshme që gjatë zgjedhjes së materialit

me pas kujdes që të sigurohen kushtet e nevojshme, të domosdoshme për

përdorimin e atij materiali.

Madhësia e kampionit për provë: Një disk me përmasa 50 mm, me

trashësi 3,2 mm.

Kondicionimi i epruvetave për provë: Para provës epruvetat duhet

të teren 24 orë në 50˚C, e pastaj të ftohen.

Mënyra e provës: Pas kondicionimit epruvetat maten në peshojë, zhyten

në ujë në 23˚C për kohën prej 24 orëve, teren me leckë dhe përsëri maten në

peshojë.

Vlera e absorbimit të ujit shprehet në %.


6.3 KOEFICIENTI I ZGJATIMIT LINEAR GJATË NXEMJES

Koeficienti i zgjatimit linear të trupave të ngurtë është numri, i cili na tregon për

sa zgjatet një cm e atij trupi, kur e nxejmë për 10C.

Madhësia e kampionit provues: Epruvetat provuese duhet të jenë të

gjata 50 deri 125 mm, me prerje tërthore rrethore, katërkëndore ose katrore dhe

duhet të kenë aso dimensione që të mos fërkohen për muret e gypit të diletometrit.

Baza e epruvetës provuese duhet të jetë normale me aksin e gypit.

Kondicionimi i epruvetave provuese: Tharja 24 h në 500C, pastaj

ftohja.

Mënyra e provës: Epruveta provuese vendoset në gypin e diletometrit

dhe lidhet me numruesin i cili matë ndryshimin e gjatësisë së epruvetës.

Diletometri vendoset në komoren termostatike, ndërsa zgjatimi shenohet si dy

temperatura të ndryshme. Koeficienti i zgjërimit linear gjatë nxemjes shprehet në

K-1.


USHAF


6.4 TRANSMETIMI I NXEHTËSISË

Transmetimi i nxehtësisë të materialit mund të ndryshojë varësisht nga

struktura e materialit, nga forma e epruvetës, nga kondicionimi, etj.

Madhësia e kampionit provues: Përdoren epruveta normale

provuese, të fituara nga pllakat me trashësi 30 deri 100 mm.

Kondicionimi i epruvetave provuese: Tharja në 102 deri 1220C deri

te pesha konstante.

Mënyra e provës: Epruveta provuese vendoset në mes dy pllakave, nga

të cilat njëra është e nxehur, e tjetra e ftohët; e tëra është e izoluar nga ndikimi i

rrethinës, kështu matet kalimi i nxehtësisë nëpër epruvetën provuese.

Duke marrë parasysh këtë vlerë, trashësinë dhe sipërfaqen e epruvetës,

pastaj ndryshimin e temperaturave në mes pllakës së nxehur dhe të ftohët,

përqueshmëria e nxehtësisë llogaritet dhe shprehet në W/(mK).


6.5 FORTËSIA SIPAS ROCKWELL-IT

Shërben për diferencimin e tipeve të ndryshme nga materiali i njejtë.

Madhësia e kampionit provues: Trashësia minimale e kampionit

është 6,3 mm. Kjo trashësi minimale mund të arrihet me vendosjen e më shum

mostrave të holla njëra mbi tjetrën.

Kondicionimi i epruvetave provuese; Tharja 24 h në 50°C, pastaj

ftohja.

Mënyra e provës; Me anë të sferës prej çeliku veprohet me ngarkesë

minimale në kampion për tu stabilizu aparatura. Atëherë brenda kohës prej 15

sec. veprohet me ngarkesë më të madhe, pastaj ndërprehet dhe pas 15 sec. lexohet

vlera përfundimtare, me lexim direkt në aparaturë. Dimensionet e sferës si dhe

ngarkesat provuese mund të varirojnë, ashtuqë fitohen shkallë të ndryshme të

fortësisë.


USHAF

Fig.6.1- Matja e fortësisë sipas Rokwellit


6.6 QËNDRUESHMËRIA NË KËPUTJE

(Duke përfshirë edhe zgjatjen gjatë këputjes, si dhe modulin e

elasticitetit);

Ky test përdoret për përcaktimin e qëndrueshmërisë së materialit, i cili

është i ngarkuar në tërheqje për së gjati aksit, deri në këputje.

Me këte njëkohsisht përcaktohet edhe zgjatimi.

Testi gjithashtu përdoret për përcaktimin e MODULIT TË ELASTICITETIT,

i cili paraqet raportin në mes sforcimit dhe zgjatimit specifik, brenda një zoneje

të caktuar të ngarkuar:

/E

Kjo vlerë është mjaft me rëndësi për të seleksionu materialin më elastik në

mes të materialeve të ngurta.

Madhësia e kampionit provues; Fitohet me presim ose me gdhendje

nga pllakat më të mëdha. Trashësia normale është 3 mm, ndërsa dimensionet

tjera fitohen nga tabelat e ASTM.

Kondicionimi i epruvetave provuese; Bëhet tharja 24 orë në 50°C,

pastaj ftohja, nëse nuk është ndryshe e precizuar.

Mënyra e provës; Njëri skaj i kampionit shtërngohet për kokën e

palëvizshme, ndërsa skaji tjetër për kokën e pjesës lëvizëse të makinës këputëse.


USHAF

Pastaj kjo pjesë e lëvizshme me shpejtësi të caktuar lëvizë varësisht nga lloji i

materialit deri në këputje të kampionit. Në këtë mënyrë fitohet lakorja e caktuar

e sforcimit dhe zgjatimit.


6.7 QËNDRUESHMËRIA NË LAKIM

Në testin e lakimit kampioni provues në të njejtën kohë iu nënshtrohet dy

llojeve të ngarkesave: shtypjes dhe zgjatjes. Si ngarkesë maksimale konsiderohet

vlera gjatë së cilës materialet lakohen pa u këputë, ndërsa ngarkesa ka arrijtë në

5 % të deformimit.

Madhësia e kampionit provues; Dimensionet standarde janë 127 x

12,7 x 6,4 mm. Për trashësi tjera dimensionet ndryshojnë sipas standardit ASTM.

Kondicionimi; Tharja 24 orë në 50°C dhe pastaj ftohja.

Mënyra e provës; Kampioni provues vendoset mbi dy mbështetës dhe

veprohet me ngarkesë në mes, e cila lëvizë me shpejtësi konstante dhe varet nga

dimensionet e kampionit dhe tipi i materialit të cilin e provojmë.


6.8 QËNRUESHMËRIA NË SHTYPJE

Qëndrueshmëria në shtypje është veti shum e vlefshme për krahasimin e

tipeve të ndryshme të materialit të njejtë në mes vedi.

Madhësia e kampionit provues; Prizëm katërkëndore me prerje 12,7

x 12,7 dhe lartësi 25,4 mm, ose cilindër me diametër 12,7 mm dhe lartësi 25,4 mm.

Kondicionimi; Tharja 24 orë në 50°C dhe pastaj ftohja.

Mënyra e provës; Kampioni provues vendoset në mes dy pllakave, nga

të cilat njëra është e pa lëvizshme, e tjetra e lëvizshme. Me ndihmën e pllakës së

lëvizshme shtypet njëri skaj i kampionit me shpejtësi 1,27 mm/min; gjatë

ngarkimit vështrohet deformacioni. Përcaktohet forca

e nevojshme për ta shkatrru kampionin, ose në rast se kampioni nuk plasaritet,

ngarkesa (forca) te % e ndryshme të deformimit.


USHAF

Sipas standardit - DIN EN ISO 527

6.9 TESTIMI NË TËRHEQJE, MODULI E5

Parametrat e qëndrueshmërisë dhe zgjatimit të plastikës përcaktohen me testin në tërheqje. Për këtë nevoitet një makinë për provën në tërheqje me shpejtësi të rregullueshme. Gjithashtu duhet të vendoset pajisja për regjistrim të diagramit të sforcimit. Për të përcaktuar modulin e elasticitetit, duhet të përdoren thika matëse elektronike (Fig. 6.2) ose thika pa kontakt.

Fig 6.2: Matësi i sforcimeve gjatë shtërngimit

Moduli i elasticitetit është një parametër material që përshkruan marrëdhënien sforcim-zgjatim të shkaktuar nga përkufizimi i trupit të ngurtë. Karakteristikat që mund të përcaktohen sipas DIN EN ISO 527 nga testet në tërheqje janë renditur më poshtë (shënuar sforcimi me σ, zgjatim me ε).

- σv Sforcimi i rrjedhshmërisë

- εv Zgjatimi në kufirin e rrjedhshmërisë

- σM Sforcimi në tërheqje

- εM Zgjatimi gjatë qëndrueshmërisë në tërheqje,

- σB Sforcimi në thyerje,

- εB Zgjatimi gjatë thyerjes,

- σx Sforcimi në thyerje për x%

- Et Moduli i Elasticitetit në tërheqje

Prova në tërheqje mund të bëhet për të gjitha llojet e plastikës. Për këtë qëllim duhet punohet kampioni sipas standardit DIN (Fig. 6.3).

5Kunststofftechnik, Verlag Europa- Lehrmittel, Düsselberger, 2012.


USHAF

Fig 6.3: Mostrat provuese për testimin në tërheqje sipas DIN

Fig 6.4: Kampionët për provën në tërheqje sipas DIN EN ISO 527(nga interneti)

1A- i fituar me derdhje, 1B- i punuar me gdhendje

Mostrat(kampionët) për provë mund të prodhohen me derdhje injektuese, presim, derdhje, prerje ose përpunim, etj. Shpejtësia provuese merret sipas nevojës ose në harmoni me standardin për produktin në fjalë. Preferohen shpejtësitë në vazhdim: 1mm/min … 500 mm/min. Për modulin E të elasticitetit preferohet një shpejtësi provuese prej 1mm/min. Për testim nevoiten së paku pesë mostra të kondicionuara minimum për 16 orë në temperaturë normale (23 0C ± 20C).

Për testimin e folisë kërkohen dhjetë deri në pesëmbëdhjetë mostra. Mostra shtërngohet dhe ngarkohet deri sa të shkatrrohet (Fig 6.5). 6



USHAF

Fig 6.5: Diagramet e proves në tërheqje

Vlerësimi bëhet duke përdorur gjërësinë dhe trashësinë (e seksionit) të kampionit të llogaritur (sipas Tabelës 1).

Tab. 1:Vlerësimi i testit në tërheqje7

𝜎𝐵 =𝐹𝑚𝑎𝑥𝑆0



USHAF

6.10 TESTIMI NË GODITJE

Nëse kampioni për provë gjatë testimit vendoset në dy mbështetësa, kjo vendosje

quhet CHARPY (Figura 6.6).

Fig 6.6: Metoda CHARPY

Nëse kampioni është i vendosur fort vetëm në njërën anë, atëherë ky rregull quhet

IZOD. Testi CHARPY kryhet më së shpeshti me kampionin e tipit 1. Dimensionet e

tij janë: gjatësia 80 mm± 2 mm, gjerësia 10.0 mm ± 0.2 mm, trashësia 4.0 mm ±

0.2 mm, span 62 mm. Në këtë formë, kampioni provues përdoret për testim në

goditje pa prerjen(kanalin) në mes. Për provën e goditjes me kanal, prerja bëhet

në formë të shkronjës V, duke lënë një gjerësi të mbetur në bazën e prerjes prej 8

mm ± 0.2 mm. Pamja e kampionit për testim, shkatërrohet gjatë provës. Koka e

lavjerrësit goditës depërton në shufrën provuese ose e tërheq atë përmes

mbështetësave. Hargjon energji. Ekzistojnë katër mënyra të ndryshme të thyerjes:

- V = Këputje e plotë

- T = Thyerje e pjesëshme

- S = Thyerje si në Fig. 6.7

- O B= Pa thyerje

Fig 6.7: Thyerja


USHAF

Zgjedhja e kokës së lavjerrësit goditës (Fig 6.8) varet nga energjia e hargjuar për

goditje. Ajo duhet të jetë në mes 10 % dhe 80 % të kapacitetit energjetik të çekanit

së lavjerrësit. Testuesi i goditjes së lavjerësit vlerësohet nga 50 J deri në 0,5 J.

Testohen së paku pesë mostra.

Fig 6.8: Llojet e lavjerësve për testim në goditje

Për pjesët me shtresa duhet bërë testim specifik (fig 6.9). Vlerësimet bëhen në

sistemet kompjuterike.

Fig 6.9: Renditja e materialeve të laminuar

Për këtë qëllim, në metodën testuese duhet të merret parasysh energjia e caktuar

e humbjeve (fërkimi dhe rezistenca aerodinamike e lëvizjes së lavjerësit goditës)

dhe lloji i mostrës testuese. Rezistenca në goditje llogaritet me energjinë e

shfrytëzuar të goditjes dhe prerjes tërthore të kampionit. 8


45 7. TERMOPLASTET MË TË NJOHURA

USHAF

7. TERMOPLASTET MË TË NJOHURA

7.1. POLIETILENI-PE

Pesha specifike: LDPE- i butë (0,91-0,94 kg/dm3) dhe

HDPE- i fortë (0,94-0,98 kg/dm3)

HDPE-(high-density polyethylene) , LDPE- (low-density polyethylene)

Polietileni (d.v.) është polimeri më i vjetër nga grupa e poliolefinave, i

fituar me polimerizim të etilenit dhe të butanit nën presion të lartë.

Për shkak të çmimit të ulët të tijë dhe për shkak të vetive të mira , përdoret

me të madhe për punimin e gypave, profileve dhe folive, mbështjelljen e kabllove

e tj.

Polietileni (d.m.) është prodhim i ri i polimereve nga grupa e poliolefineve.

Për shkak të vetive shumë të mira kimike dhe shtalbësisë, përdoret me të madhe.

Ky polietilen mundet përsëri të përpunohet me shtues të ndryshëm, siç janë

stabilizatorët, zbutësit, ngjyrërat, pigmentet, etj.

-Ka veti të mira elektrike. Lehtë përpunohet me të gjitha teknikat (me

ekstrudim, me injektim, me vakum,...)

-Shenjat dalluese: nëse e ndezim, ka erë të parafinës (qiriut të fikur),

vazhdon të digjet dhe shkrihet.

-Është rezistent ndaj të gjithë tretësve organik, thartirave, alkoholit,

benzinës, ujit, vajit, etj.

-Përdorimi: ambalazhë të gjërave ushqimore, enë për ujë, rezervoarë,

gypa të ujit.

LDPE HDPE

Pika e zbutjes oC 75-110 77-110

Shtalbësia në thyerje (J/m2) Nuk thehet 27-108

Qëndrueshmëria në tërheqje (MPa) 4-16 21,5-28,5

Moduli i elasticitetit (MPa) 98,5-250 420-1260


USHAF

TEMPERATURAT E EKSTRUDIMIT PËR HDPE

Zonat Temperaturat e duhura oC

I 160-180

II 180-195

III 195-270

IV 230-280

Vegla 250-270

7.2. POLIPROPILENI-PP

Pesha specifike: (0,9-0,91 kg/dm3)

Polipropileni bie në masat termoplastike me peshë specifike më të ulët dhe

dallohet për nga vetitë e shkëlqyeshme mekanike e veçanërisht atyre kimike,

gjegjësisht ka rezistencë të lartë ndaj ndikimit të thartirave. Për këtë arsye

shfrytëzohet masovikisht në repartet e industrisë kimike, ku janë mediumet

shumë agresive.

-ka veti më të mira termike dhe mekanike, ndërsa në temperatura të ulëta

më pak i qëndrueshëm.

-është rezistent ndaj: thartirave, tretësirave të acidit klorhidrik, vajit etj.

-përdorimi: pllaka, gypa, mbështjellës të kabllove, industria e

automobilave, teknika e bardhë.

PP

Shtalbësia në thyerje (J/m2) 2,7-10,8

Qëndrueshmëria në tërheqje (MPa) 28-38

Pika e zbutjes oC 165-170

Moduli i elasticitetit (MPa) 1120-1500

7.3 POLIVINIL KLORIDI-PVC


Është një nga masat plastike më të vjetra, por për shkak të vetive të mira

mekanike dhe kimike përdoret edhe sot. Prodhohet në shumë tipe si i butë, gjysëm

i fortë dhe i fortë. Dallimi kryesor në mes PVC-së në formë të zbutur dhe i PVC-së

të fortë qëndron në përmbajtjen zbutësve.

-me sukses e zëvendëson PP,

-shenjat dalluese: digjet me flakë të gjelbërt, i vie era thartirë të kryprave.

-rezistent ndaj: hidrokarbureve, vajrave minerale, alkoholit, thartirave

yndyrnave, benzinës.

-jo rezistent ndaj: benzolit,


USHAF

-përdorimi: është ende i gjërë dhe shfrytëzohet për punimin e zorrëve,

gypave, profileve, për mbështjelljen e kabllove dhe telave, etj.

PVC e fortë PVC e butë

Shtalbësia në thyerje (J/m2) 2,1-108 Varës.nga plastifikatori

Qëndrueshmëria në tërheqje (MPa) 35-63 10,5-24,5


Moduli i elasticitetit (MPa) 2460 - 4220 Varës.nga plastifikatori

TEMPERATURAT E EKSTRUDIMIT PËR DISA LLOJE TË PVC

Zonat PVC i butë

granulat oC

PVC i butë

Pluhur oC

PVC i fortë

Pluhur oC

PVC i fortë

Granulat oC

I 180-200 170-200 185-190 150-155

II 170-180 160-180 180-185 160-165

III 160-170 150-170 170-180 170-180

IV 160-150 150-165 170-175 165-180

Vegla 160-180 160-180 175-180 170-180

7.4 POLISTIRENI-PS


Është polimer shumë i shpërndarë. Për përdorim në përpunim me

ekstrudim, gjatë procesit të prodhimit pasurohet me elastomere të cilat ia rrisin

viskozitetin. Kështu më së shumti pasurohet me akrilonitril, si stirol akrilonitril

(SAN) ose i pasuruar me butadien, si butadien stirol (SB).

-i fortë, i thyeshëm, ka veti të mira elektrike dhe dielektrike, i përshtatshëm

për ngjyrosje.

-shenjat dalluese: flakë të shëndritshme, ka shije të ëmbël (stirol).

-rezistent ndaj: alkoholit, eterit, tretësirave të acidit klorhidrik.

-jorezistent në: benzin, benzol,

-përdoret: në mjekësi, në industrinë ushqimore, në industrinë e

frigoriferëve në formë pllakash, për lodra, në elektronikë, për punimin e profileve,

më rrallë për gypa.

PS






USHAF

TEMPERATURAT E EKSTRUDIMIT

7.5 AKRILONITRIL BUTADIEN STIREN-ABS


Sipas vetive të tij është i ngjajshëm me polistirenin, PVC, poliamidet. Për

shkak të vetive të mira, bie në grupën e termoplasteve me kualitet të lartë.

Prodhohet në variante të ndryshme dhe për përdorime të ndryshme.

Gjatë përpunimit të ABS është e domosdoshme tharja e granulatit për të

ndarë lagështinë e cila duhet të jetë nën 0,1%.

-një version i përmirësuar i PS, i fortë, i përshtatshëm për galvanizim me

metale, përpunueshmëri të mirë në ekstruderë, viskozitet të mirë, qëndrueshmëri

të mirë në goditje, rrjedhshmëri në të ftohët.

-rezistent ndaj: thartirave, vajit, yndyrnave.

-jorezistent ndaj: acetonit, eterit, etilbenzolit, etilkloridit, etilenkloridit.

-përdoret në elektronikë.

ABS






Zonat PS oC SB oC SAN oC

I 140-150 150-165 150-170

II 160-180 160-180 160-200

III 180-230 180-210 190-230

IV 220-240 190-220 200-240

Vegla 210-250 220-250 200-250

Zonat Për pllaka oC Për gypa dhe profile oC

I 160-170 200-210

II 170-180 210-215

III 180-190 210-220

IV 200-210 220-230

Vegla 210-220 230-240


USHAF

7.6 POLIAMIDET-PA

Pesha specifike (1,02-1,15 kg/dm3)

Është i njohur nga viti 1940 me emrin Nylon 66-emër tregëtar për PA të

firmës Du Pont. Sot njihen disa tipe të PA si: PA6, PA6.6, PA12. Me shtimin e

primesave të ndryshme, lehtë fitohen nëngrupe të ndryshme.

-është viskoz kur ka lagështi (2-5%), në gjendje të thatë është i egër,

-ka fortësi të mirë, veti të mira elektrike, ngjyroset mirë, mund të saldohet,

mund të ngjitet.

-nëse granulati i PA nuk është i thatë, vështirë përpunohet, për këtë

transportohet në thasë në vakum. Prodhimet gjatë injektimit absorbojnë

lagështinë, me këte iu rritet shtalbësia, iu zvoglohet fortësia.

-shenjat dalluese: digjet pa flakë

-është rezistent ndaj: vajit, benzinës, benzolit, ujit.

-jorezistent ndaj: acideve të krypërave, peroksidit të hidrogjenit.

-përdorimi: në elektronikë, pastaj për punimin e pëlhurave, gypave,

profileve, mbështjelljen e kabllove e të ngj.

PA6 PA12

Shtalbësia në thyerje (J/m2) 4,3-10 10,8-30

Qëndrueshmëria në tërheqje (MPa) 49-85 46-58


Moduli i elasticitetit (MPa) 773-3000 1260-1350

7.7 POLIACETALET-POM (POLIOKSIMETILEN)

Pesha specifike (1,41-1,42 kg/dm3)

-shtalbësia shumë e mirë, fortësia, stabiliteti në dimensione. Ruajtja e mirë

e vetive edhe në temperaturë edhe në lagështi.

-rezistent ndaj: tretësve, vajrave dhe hidrokarbureve, acideve. Gjithashtu

rezistent ndaj konsumit, koeficient të ulët të fërkimit, i qëndrueshëm ndaj dritës.

-jorezistent ndaj: acideve të përqendruara, elementeve oksiduese.

Shkatrrohet lehtë në formaldehid nëse mbahet shumë kohë në temperatura të

larta, lehtë vie deri te eksplodimi.

-përdorimi: në elektrikë, elektronikë, në industrinë e automobilave, të

tekstilit, farmaceutike, ushqimore dhe kimike; për prodhimin e lodrave, aparateve

elektrike shtëpiake, e të ngj.


USHAF

POM

Shtalbësia në thyerje (J/m2) 65-86




7.8 POLIKARBONATI-PC

Pesha specifike (1,2 kg/dm3)

Bie në grupën e masave termoplastike shumë të forta, në grupën e

poliestereve.

-Ka veti të mira mekanike të ngjajshme me metalet, ka stabilitet në

dimensione, ruajtje të formës edhe nga ndikimi i nxehtësisë në temperaturë prej

100-140 oC, veti të mira dielektrike, transparencë dhe shkëlqim të lartë të

sipërfaqes.

-rezistent ndaj: vajit, benzinës, alkoholit, oksiduesëve, krypërave,

yndyrnave bimore dhe shtazore.

-jo rezistent ndaj: acideve të përqendruara, benzolit.

-përdorimi: për punimin e pëlhurave sintetike të tekstilit; me ekstrudim

prodhohet folie që përdoren për paketimin e gjërave ushqimore, si dhe për

elektroizolime.

PC

Shtalbësia në thyerje (J/m2) 10,8-94





Zonat Temperaturat e duhura oC

I 280-290

II 260-280

III 260-280

IV 250-275

Vegla 230-250


USHAF

Masa plastike Shenja Temperatura e cilindrit nëpër zona 0C

T1 T2 T3 TS

polietileni PE 140-300 200-350 220-350 220-350

polipropileni PP 150-210 210-250 240-290 240-300

polivinil kloridi PVC-i fortë 135-160 165-195 180-205 180-210

PVC-i butë 125-150 150-175 160-200 150-200

polistireni PS 150-180 180-230 210-280 220-280

akrilonitril

butadien stireni

ABS 150-180 180-230 210-280 220-280

poliamidi PA-6 210 230 240 230

poliacetali POM 150-180 180-250 195-215 190-215

polikarbonati PC 235-270 285-310 305-350 310-350


USHAF

53 8. METODAT E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE

USHAF

8. METODAT E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE

Shndërrimi i lëndëve plastike mund të ndahet në 6 kategori të ndryshme.

1. Modelimet pa shtypje (me derdhje të lirë, me zhytje) dhe

me shtypje (me injektim, shtypje dhe transfer).

2. Ekstrudimi,

3.Termoformimet : Parimi i fryrjes (fryrja me shtypje të lëngut, fryrja me

diafragmë, ekstrudim-fryrje),

4. Laminimi,

5. Kalandrimi,

6. Punimet mekanike : (me nxehtësi, në të ftohtë).

Në fig.8.1 janë paraqitë simbolet kryesore të përpunimit të lëndëve plastike :

Fig.8.1 Simbolet teknologjike të përpunimit të lëndëve plastike

Çdo parim pune ka metodat, lëndët e para dhe mjetet e veta karakteristike të

përpunimit. Këto metoda në fakt janë procese pune, të cilat i përshtaten më së

miri prodhimit të artikujve të një natyre të caktuar.


USHAF

PJESËMARRJA E METODAVE TË NDRYSHME NË PËRPUNIMIN E

POLIMEREVE

Fig.8.2- Pjesëmarrja në përqindje e metodave të përpunimit

8.1 MODELIMI

Modelimi është mënyra klasike e shndërrimit të lëndëve plastike. Për këtë qëllim

shfrytëzohen mjete të ndryshme, që lënda plastike të bëhet e deformueshme nën

efektin e nxehtësisë, të shtypjes ose të tretësave. Lënda vihet në brendinë e një

forme me ose pa shtypje drejtëpërsëdrejti ose duke kaluar nëpër një vrimë (kanal)

me qëllim që në fund të nxirret objekti i dëshiruar.

8.1.1 Modelimet pa shtypje

Metodat më të thjeshta të modelimit të lëndëve plastike janë ato që zhvillohen pa

përdorimin e shtypjes. Këto metoda janë:

MODELIMI ME DERDHJE TË LIRË

Me metodën e shndërrimit të lëndëve plastike me derdhje të lirë, duke u

nisur nga rrëshira e lëngët që hynë në brendinë e një forme, të një hapësire ose

mbi sipërfaqet e sheshta, nxirren artikuj të ngurtësuar. Kalimi i rrëshirës nga

gjendja e lëngët në gjendje të ngurtë, arrihet nëpërmjet trajtimeve të veçanta që

ndryshojnë sipas rastit. Këto trajtime shpesh herë bazohen në përdorimin e

nxehtësisë, të lëndëve ngurtësuese dhe të katalizatorëve. Nganjëherë prodhimi

përfundimtar arrihet në temperaturën e vendit. Pra gati gjithmonë përdorimi i


USHAF

shtypjes përjashtohet. Në të shumten e rasteve këto rrëshira punohen (derdhen)

në forma (fig.8.3) ose sipërfaqe të zbuluara (fig.8.4).

Fig.8.3 Derdhja e lirë e një pllake Fig.8.4 Derdhja e lirë në sipërfaqe të zbuluar

Plastike

1-forma

2-pllaka plastike

Kjo metodë e përpunimit të lëndëve plastike është mjaft ekonomike, pasi

zhvillohet me mjete pune të thjeshta e të reduktuara në minimum.

Rrëshirat që përdoren për përpunimin me këtë metodë janë të shumta. Ato që

shndërrohen me këtë metodë rregullisht dhe në sasira më të mëdha janë: rrëshirat

fenolike, metakrilike, poliestere, P.V.C.

Pajisjet për përpunim me derdhje të lirë

Përpunimi i lëndëve plastike me derdhje të lirë është i thjeshtë dhe nuk kërkon

paisje të shumta. Me qenë se puna zhvillohet pa shtypje, heqja e presave nga

përdorimi jep kursim të jashtëzakonshëm. Metoda e përpunimit me derdhje të lirë

premton prodhimin e prototipeve ose seri të vogla eksperimentale të një artikulli

në kushte ekonomike (pa shpenzime të mëdha).

MODELIMI ME ZHYTJE

Një metodë tjetër ku përdoren mjete shumë të thjeshta të punës pa shtypje, është

modelimi me zhytje (fig. 8.5). Për këtë proces pune pregaditen forma shumë të

thjeshta, rreth të cilave bëhet veshja (ngritja) e lëndës, e cila krijon një shtresë të

rregullt rreth formës. Ndërtimi i formave për këtë proces pune duhet të bëhet në

mënyrë të tillë,


USHAF

Fig. 8.5 Modelim me zhytje

1. Lënda plastike në gjendje të lëngëshme

2. Forma

që prodhimi të dalë nga forma pa pengesë. Për të njejtën arsye edhe lëndët që

përdoren duhet të jenë shumë të buta.

Procesi i punës qëndron në zhytjen e formave në solucionin e rrëshirës.

Pastaj ato nxirren dhs varen në një rresht. Sipas natyrës së rrëshirës, forma e

veshur me solucion vihet në një lëng të koagulimit, ose lihet të avullohet tretësi

ose vehet në një furrë që të sigurohet zhelatimi.

Lëndët që përdoren me këtë proces pune janë celuloza e regjeneruar,

acetati i celulozës, pastat e P.V.C.

Kjo metodë pune shërben për prodhimin e kapave për fëmijë, gishtëzave të buta,

dorëzave e artikujve të tjerë të kësaj natyre.

8.1.2. Parimet e modelimit me nxehtësi dhe me shtypje

Modelimi i lëndëve plastike kryhet në përgjithësi nën efektin e kombinuar të

nxehtësisë dhe të shtypjes. Dihet se termondjeshmëria e lëndëve plastike ka bërë

që të dallohen dy grupe të mëdha të këtyre lëndëve: termoplastet dhe termoduret.

Rrëshirat termoplastike, që zbuten me nxehtësi, marrin trajtë dhe

ngurtësohen me anën e ftohjes, ku ky cikël mund të përsëritet pa fund.

Rrëshirat termodure, që ngurtësohen me nxehtësi, pësojnë një shndërrim

kimik të pakthyeshëm duke u bërë të pashkrishme, të patretshme, të ngurta

përfundimisht në trajtat e tyre që njëherë kanë marrë.

Përpunimi i të gjitha lëndëve plastike me parimet e modelimit përmban këto

procese:

A) PLASTIFIKIMI I LËNDËS

Lënda plastike duhet të ketë aftësi që të mbushë të gjitha imtësirat e një forme.

Për këtë arsye lënda duhet të jetë në masë të mjaftueshme e butë dhe plastike.


USHAF

Në rastet e modelimit në të ftohët, lënda pregaditet dhe përpunohet në

gjendje të ftohët. Në qofë se lënda ngrohet në brendinë e një forme, e cila duhet t’i

japë trajtën e dëshiruar objektit që kërkohet, atëherë kjo mënyrë e modelimit

quhet modelim me shtypje.

Ngrohja e lëndës mund të bëhet edhe jashtë formës, në një enë nga ku injektohet

në brendinë e një forme. Kjo mënyrë quhet modelim me injektim, që përdoret për

përpunimin e termoplasteve në përgjithësi dhe më rrallë për përpunimin e

termodureve.

B) DHËNJA E TRAJTËS

Lënda e plastifikuar duhet të merr pamjen e formës.

Në mënyrën e modelimit me shtypje, dhënja e trajtës arrihet duke shtërnguar dy

pjesët e ndryshme të një forme njërën kundrejt tjetrës, në mënyrë që të zvoglohet

vendi i zënë nga lënda; në fund lënda ngjeshet deri në maksimum, deri sa të marrë

trajtën e dëshiruar.

Në mënyrën e modelimit me injektim, më parë bëhet mbyllja e formës, e pastaj

bëhet injektimi me shtypje të lartë të lëndës së zbutur përpara në një enë të

veçantë, të quajtur cilindri i injektimit.

C) NGURTËSIMI

Prodhimi duhet të jetë përfundimisht i ngurtësuar në trajtën e detyruar.

Modelimi me shtypje i lëndëve plastike, që ngurtësohen me nxehtësi,

(termodureve) kërkon njëfarë kohe që forma e ngrohtë të mbetet e mbyllur me

lëndë brenda e të plotësojë shndërrimin kimik për të dhënë prodhimin

përfundimisht të ngurtë, që duhet të qëndrojë kështu si në të ngrohtë ashtu edhe

në të ftohët.

Përkundrazi, modelimi me injektim i lëndëve plastike që zbuten me nxehtësi

(termoplasteve), mbasi të derdhet në brendinë e formës me shpejtësi

jashtëzakonisht të madhe kërkon një farë kohe për ftohje para se të hapet forma,

që të mos nxirret prodhimi i deformuar dhe praktikisht i papërdorshëm.

D) NXJERRJA E OBJEKTIT TË MODELUAR

Ky veprim kryhet me mënyra dhe mjete të ndryshme, sipas konfiguracionit të

objekteve. Në të shumtën e rasteve ato nxirren me ndihmën e pajisjeve automatike

dhe pas kësaj cikli i punës mund të përsëritet.


USHAF

Lëndët e zbutura përpara me nxehtësi (termoplastet), marrin trajtë

me injektim në brendinë e një forme të ftohët me cikël të shpejtë, të mjaftueshëm

për ngurtësimin e lëndës. Po ashtu ato mund të marrin trajtë edhe me shtypje në

brendinë e një forme të ngrohtë; por nxjerrja e prodhimit nuk mund të bëhet para

ftohjes së lëndës (ngurtësimit).

Lëndët që ngurtësohen me nxehtësi (termoduret), marrin trajtë me

shtypje në brendinë e një forme të ngrohtë, me cikël të ngadalshëm, që siguron

pjekjen e tyre. Por ato mund të modelohen edhe me injektim ose me një proces

shumë të ngjajshëm, të quajtur transfer. Me këtë proces pune, një lëndë që

ngurtësohet me nxehtësi, në gjendje të zbutur përpara shtyhet me shtypje në

brendinë e një forme të ngrohtë, ku bëhet ngurtësimi përfundimtar i lëndës.

Prodhimi nxirret nga forma, e cila mbetet vazhdimisht nën veprimin e nxehtësisë.

Në procesin e punës me shtypje (presim), i njejti organ, d.m.th. forma, kryen të tre

proceset: plastifikimin, dhënjen e trajtës dhe ngurtësimin e lëndës plastike

(fig.8.6).

Në procesin e punës me injektim, procesi i plastifikimit të lëndës plastike bëhet në

një organ të jashtëm, që quhet ena ose cilindri i injektimit. Prej këtu, nëpërmjet

një maje injektimi, lënda e shkrirë injektohet në brendinë e një forme të mbyllur

(fig.8.7).

Fig.8.6 Formë për modelimin e Fig.8.7 Injektimi i lëndës së shkrirë

Termodureve 1) forma e mbyllur, 2) maja e injektimit(difuzori)

3) cilindri i injektimit

Injektimi

Injektimi mbështetet në zbutjen e masës së përzier në cilindrin e nxehtë dhe me

injektim ciklik të saj në formën e ftohtë, ku njëherësh bëhet ngurtësimi i produktit

(fig.8.8). Kjo metodë përdoret për prodhimin e produkteve të ndryshme nga

termoplastet siç janë poliamidi (PA), polistireni (PS), polivinil kloridi PVC).

Shtypja (presioni) e injektimit arrinë deri në qindra MPa, kurse temperatura

punuese varet nga temperatura e zbutjes së lëndës së parë.


USHAF

Fig.8.8 -Skema e injektimit: 1- rezervuari, 2-cilindri,

3-pistoni, 4 – kallëpi

Fig.8.9 -Skema e një makine injektuese me pjesë


USHAF

8.2. EKSTRUDIMI

Ekstrudimi është proces i pandërprerë i përpunimit të masave plastike. Me këtë

veprim masa plastike, si lëndë e parë, në formë pluhuri ose granulati të formave

të ndryshme, hidhet nëpërmjet depos së furnizimit në cilindër të makinës. Në

brendinë e cilindrit lënda përzihet, ngrohet, shkrihet dhe homogjenizohet nën

veprimin e nxehtësisë dhe të rrotullimeve të vazhdueshme të një shneku (një apo

dy kërmilla), transportohet duke kaluar ndërmjet shnekut (kërmillit) dhe cilindrit

dhe në fund në veglën e makinës, formohet dhe merr formën e dëshiruar.

Kjo makinë në të cilën zhvillohet ky proces i përpunimit të masës plastike quhet

ekstruder.

Fig.8.10- Ekstruderi me një kërmill

1) kërmilli, 2)cilindri, 3)koka për lidhje me veglën, 4)zona hyrëse e ftohur me ujë,

5)depoja e furnizimit me lëndë të parë, 6)reduktori, 7) elektromotori, 8)sistemi për ftohje

dhe temperim të cilindrit, 9) elementet nxehëse për nxehjen e cilindrit, 10) temperimi i

kërmillit, 11)bazamenti

Extruder Operation and Control- Single Screw.mp4


USHAF

Fig.8.11 - Një ekstruder me pjesë

Pjesa kryesore e ekstruderit është kërmilli, i cili është i vendosur paralel me aksin

e cilindrit. Me rrotullimin e kërmillit në cilindër, i cili më përpara është nxe, bëhet

përpunimi i masës gjatë fërkimit për sipërfaqe të kërmillit dhe murit të

brendshëm të cilindrit. Në fillim të kërmillit granulati bjen nëpër kanalet e tij të

cilët e shtyejnë masën kah koka e ekstruderit. Që të sigurohet transporti sa më i

mirë, plastifikimi, homogjenizimi, e gjithashtu edhe kompresioni, kërmilli është i

punuar ashtu që në fillim i ka kanalet më të thella, ndërsa duke shkuar nga fundi

thellësia dhe numri i dredhave shkon duke u zvogluar. Forma dhe dimensionet e

kërmillit varen nga lloji i materialit që përpunohet, gjegjs. nga karakteristikat e

tyre, p.sh. nga fortësia e granulave, temperatura e shkrirjes, viskozitetit të masës

së shkrirë, koeficientit të fërkimit etj. Sipas kësaj, del se nuk ekziston kërmill

universal, që do t’i përgjigjej përpunimit të të gjitha llojeve të masave plastike.

Megjithatë, sipas funksionit, pavarësisht nga ajo se cili tip i plastmasave

ekstrudohet, çdo kërmill ndahet në disa zona:

1. Zona hyrëse-fillon nga hyrja për furnizim dhe ka për detyrë të

transportojë materialin deri në zonën tjetër.

2. Zona e plastifikimit- ka për detyrë që masën plastike ta bëjë të

shkrishme dhe t’a përcjellë në zonën tjetër në gjendje të

homogjenizuar pa prezencë të ajrit.

3. Disa zona në vazhdim- janë pjesë e kërmillit të cilat e shtyejnë masën

drejt kokës së ekstruderit.

Veprimi homogjenizues i pjesës kërmillore varet nga shumë faktorë, por

më i rëndësishmi në këtë aspekt është raporti në mes gjatësisë së kërmillit dhe

diametrit të tij – L : D.

Ekzistojnë ekstruder me një, dy dhe më shumë kërmilla. Te ekstruderi me

një kërmill vlera maksimale e raportit L : D është 30, ndërsa te ata me shumë

kërmilla është 20. Për përpunimin e polietilenit me ekstrudim mjafton raporti L :

D 15 deri 18, ndërsa te ekstrudimi i polistirenit L : D është 25.


USHAF

Fuqia e instaluar e ekstruderit llogaritet varësisht nga sasia, gjegjësisht

nga orët e punës të ekstruderit dhe te ekstruderët modern kjo fuqi është 0,4 KW

për kp të materialit të përpunuar. Kapaciteti në orë i ekstruderit llogaritet sipas

formulës :

K = Gs∙ D2 ∙ T ∙ n ∙ 60 (gr/h)

ku janë:

Gs – pesha specifike e masës plastike

D – diametri i kërmillit në cm

T – thellësia e ecjes në cm

n – numri i rrotullimit në minutë

Për ekstrudimin e PVC-së të fortë dhe të butë L : D është zakonisht 20 dhe

kompresioni 2,8 : 1. Sipërfaqet duhet të jenë të kromuara.

Në përpunimin e masave termoplastike, teknika e ekstrudimit zen vend

shumë të rëndësishëm. Një sasi e madhe, rreth 50 % nga të gjitha plastmasat e

përpunuara bie në ekstrudim. Prodhimi i filmave, folive, pllakave, gypave,

pëlhurave, rrjetave, mbështjellja e përquesëve elektrik, etj., janë të lidhura me

ekstrudimin e masave plastike.

Fig.8.12- Prodhime të ndryshme me anë të ekstruderit

Të gjithë artikujt që prodhohen me këtë parim pune quhen profile, pasi që

prodhimi i tyre bëhet me një proces pa ndërprerje. Këto profile janë nga më të

ndryshmet. Në fig.8.13 janë paraqitë disa tipe. Këto mund të shërbejnë

drejtpërdrejt si prodhime të gatshme, ose mund të shërbejnë si gjysëm prodhime

dhe të shndërrohen në artikuj të tjerë me procese teknologjike të mëvonshme.


USHAF

Fig.8.13- Disa tipe profilesh

Ndër lëndët më të përdorshme me këtë parim pune njihen : P.V.C., acetati i

celulozës, polipropileni, polietileni dhe polistireni.

Ekstrudimi nuk i takon vetëm përpunimit të lëndëve plastike, por përdoret

edhe në industritë e tjera, siç janë p.sh. brumrat ushqimore, industria e sapuneve,

e porcelanit ose e metaleve.

Studimi i asaj që ndodh kur lënda ka dalë nga filiera, (ftohja e saj,

kalibrimi, transportimi) i takon teknologjive të ndryshme të ekstrudimit.

Prodhimi i fletëve të holla, i gypave, i profileve të ndryshme e artikujve tjerë të

kësaj natyre, kërkojnë aparaturë dhe pajisje nga më të ndryshmet. Në çdo rast

është e domosdoshme që lënda të dalë nga cilindri i makinës e homogjenizuar dhe

në gjendje viskoze në masën më të përshtatshme për artikullin që prodhohet.

Cilësia e artikullit që prodhohet varet kryesisht nga gjendja e lëndës se si

është punuar në brendinë e makinës.

Ngrohja dhe homogjenizimi i lëndës punuese

Lënda ngrohet pjesërisht nga kontakti me faqet e ngrohta të cilindrit dhe të

shnekut. Nxehtësia që merr nga cilindri i ngrohur dhe veprimi përzierës i

shnekut(kërmillit) si dhe fenomeni i fërkimit, bëjnë që lënda të ketë temperaturë

të njëllojtë në të gjithë vëllimin e saj.

Cilindri i makinës mund të ngrohet me vaj të ngrohtë ose me avull, por në

përgjithësi është më e përshtatshme ngrohja me një sistem të rezistencave

elektrike. Sistemet e ngrohjes me vaj të ngrohtë ose me avull kanë një përparësi

se janë më të ndieshme e të gatshme për ndryshimet e temperaturës dhe sigurojnë

nxehtësi të njëllojtë. Megjithatë, këto sisteme të ngrohjes janë shumë më të

kushtueshme se sistemi i ngrohjes elektrike. Për këtë arsye , përdorimi i ngrohjes

me sistemin elektrik është bërë sistemi më i pranueshëm në praktikën e punës me

parimin e ekstrudimit.


USHAF

Siç mësuam më sipër, cilindri ndahet në dy, tre dhe më shumë zona të

pavarura të termorregullimit. Krahas kësaj ngrohjeje, cilindri ftohet me ujë të

ftohtë e të qarkullueshëm në pjesën e grykës së vet. Ftohja e grykës së cilindrit,

d.m.th. e pjesës që përkon me hyrjen e lëndës, parandalon grumbullimin e

kokrrizave të lëndës plastike e ngjitjen e tyre dhe rrjedhimisht ndihmon

furnizimin e rregullt të cilindrit me lëndë të parë. Ftohja e cilindrit mund të bëhet

edhe gjatë gjithë gjatësisë së tij me ujë ose me ajër (ventilim). Ky sistem ftohjeje

ndihmon që temperatura e cilindrit të mbahet e qëndrueshme gjatë gjithë kohës

së punës. Për të njejtën arësye, në raste të veçanta, edhe shneku i makinës mund

të ketë ftohje të pavarur.

Fig.8.14 Nxehësi i cilindrit :

1) nxehësi, 2) izolatori, 3) lamarina mbrojtëse (Ihne Tesch)

Fig.8.15 Nxehësi i cilindrit me pajisjen për ftohje me ajër(Troester)


USHAF

Fig.8.16- Principi i temperimit të cilindrit të ekstruderit (Bone) :

1) nxehja dhe ftohja e cilindrit (këmishëza), 2) elementi nxehës, 3) hyrja e ujit të ftohtë, 4)

treguesi i rrjedhjes, 5) valvola magnetike, 6) gypi kthyes, 7) hyrja për ujë të ftohtë, 8) rezervoari,

9) shndërruesi i nxehtësisë, 10) pompa e ujit, 11) prurja e ujit të ftohtë.


USHAF

67 9. EKSTRUDERËT

USHAF

9. EKSTRUDERËT Në dallim nga presat e injektimit, ekstruderët punojnë me një cikël të

vazhdueshëm – në vijim.

Pjesët përbërëse të një ekstruderi ndahen në:

1 – Pjesët kryesore të makinës

2 – Pajisjet ndihmëse

9.1 PJESËT KRYESORE TË EKSTRUDERIT

Pjesët kryesore të një ekstruderi (fig.9.1) janë: bazamenti, elektromotori me

grupin e dhëmbëzoreve, cilindri i ekstrudimit, boshti kërmillor, koka, filiera.

Fig.9.1 - Ekstruderi: 1. bazamenti; 2-elektromotori me grupin e dhëmbëzoreve; 3- cilindri i

ekstrudimit; 4-boshti kërmillor; 5- koka; 6 - filiera.

Bazamenti – Shërben për mbajtjen e të gjitha pjesëve të makinës.

Elektromotori dhe grupi i dhëmbëzoreve – Për të rrotulluar boshtin

kërmillor përdoren elektromotorë me shpejtësi të rregullueshme. Numri i

nevojshëm për këto rrotullime fitohet nëpërmjet dhëmbëzoreve.


USHAF

Cilindri – Cilindri dhe boshti i ekstruderit, paraqesin elementet kryesore të

makinës. Cilindri she boshti kanë për detyrë që masën plastike në formë granulati

ose pluhuri ta transportojnë, ta shkrijnë dhe ta nxjerrin jashtë nëpër vegël me

shtypje dhe temperature konstante. Temperatura e cilindrit nga hinka deri te

vegla duhet të rregullohet në varësi nga vetitë e masës plastike e cila përpunohet.

Çdo masë plastike ka program të veçantë të rregullimit të temperaturës, që

rregullohet me nxehje, përkatësisht me temperaturë të cilindrit. Gjithashtu edhe

objekti përfundimtar (detali) ndikon në temperaturën e cilindrit. Me qëllim të

rregullimit sa më të mirë të temperaturës nga zona e hinkës deri te dalja e masës

së lëngëzuar nga cilindri bëhet ndarja në 3 deri 6 zona të nxehjes. Gjatë nxehjes

me energji elektrike, çdo zonë e nxehjes ka rregullator të posaçëm të

temperaturës. Përveç nxehjes së cilindrit, ai duhet edhe të ftohet me qëllim të

largimit të nxehtësisë së tepërt.

Pjesa e cilindrit në hyrje të lëndës së parë (hinka) duhet të ftohet në mënyrë shumë

më efikase, me qëllim të mënjanimit të shkrirjes së materialit në hyrje të cilindrit,

e bcila do të shkaktonte rënie të shtypjes në cilindër, përkatësisht ngjitje të

materialit të shkrirë dhe transport jo të mirë në cilindër. Njëherësh ftohja e

pamundëson transmetimin e nxehtësisë në kushineta të ekstruderit. Ftohja e kësaj

zone në hyrje të cilindrit bëhet me ujë që qarkullon jashtë sistemit të ftohjes së

cilindrit. Për këtë zakonisht sillet uji i freskët me qëllim që temperatura në hyrje

të kësaj zone të jetë mjaft e ulët. Në figurën 9.2 janë treguar dy forma të ftohjes

së zonës në hyrje të cilindrit.

Fig. 9.2-. Detal i ftohjes së zonës në hyrje të cilindrit:

I – ftohja me pllakë të dyfishtë; II – ftohja me gypa me ujë: 1- hinka për furnizim; 2 – komora për

ftohje

Në disa makina, cilindri, (në brendinë e të cilit rrotullohet boshti kërmillor -

shneku) ëbshtë vendosur mbi rrota. Në qoftë se nevojitet ndërrimi dhe pastrimi i

boshtit kërmillor, mjafton të vidhosen disa bulona për të nxjerrë cilindrin.

69 9. EKSTRUDERËT

USHAF

Fig.9.3- Pamje të cilindrit të çmontuar dhe boshti kërmillor

Fig.9.4- Një cilindër dyboshtor me boshte

Në makinat më moderne nxjerrja e boshtit kërmillor nga cilindri bëhet pa heqjen

e cilindrit, në mënyrë shumë të lehtë, duke e shtyrë atë (boshtin) nga pjesa e

prapme me ndihmën e nbjë buloni.

Disa lloje të lëndëve plastike, gjatë kohës së plastifikimit janë në gjendje të prishin

çelikun e cilindrit dhe të boshtit. Për këtë arsye pjesët e makinës që vijnë në takim

me lëndën e plastifikuar duhet të ndërtohen prej çeliku të veçantë.

Boshti kërmillor - Pjesa më e rëndësishme e një ekstruderi është boshti

kërmillor. Forma, dimensionet dhe materiali i boshtit zgjedhet në varësi nga

materiali i cili përpunohet, prodhimi i dëshiruar, vegla që duhet të përdoret, etj.


USHAF

Nga kjo rrjedh se nuk ka ndonjë bosht universal, sepse çdo material i cili

përpunohet varet nga fortësia, temperatura, rrjedhja, koeficienti i fërkimit,

viskoziteti, nxehtësia specifike, koeficienti i bymimit, ndikimi korrodues dhe vetitë

e tjera.

Me qëllim të sçarimit më të lehtë të figurën 9.5 janë treguar elementet kryesore

të boshtit kërmillor të ekstruderit, kurse në figurën 9.6 dhe 9.7 pozita e boshtit

kërmillor të ekstruderit njëboshtor dhe dyboshtor.

Gjatë gjithë gjatësisë së boshtit dallohen tre zona:

I – zona e hyrjes (zona e furnizimit);

II - zona e shkrirjes së masës (plastifikimi),

III - zona e shtypjes (ndrydhjes)

Fig. 9.5 -Elementet e boshtit të ekstruderit:

d- diametri i boshtit; h1,h2,h3 – thellësia e hapit në zonat I, II dhe III;

b-gjerësia e hapit normal në filetë; s-gjatësia e hapit paralel me filetë; t-pjerrësia e filetës;

ϕ-këndi i pjerrësisë; n-numri i rrotullimit të boshtit në minutë; I – zona e hyrjes (zona e

furnizimit); II-zona e shkrirjes së masës (plastifikimi),; III-zona e shtypjes (ndrydhjes),

përkatësisht zona e lëngëzimit

Fig.9.6 -Pozita e boshtit kërmillor te ekstruderi njëboshtor dhe zonat

71 9. EKSTRUDERËT

USHAF

Figure 9.7 - Pozita e boshteve kërmillore te ekstruderi dyboshtor

I - Zona e parë, që është zona e furnizimit. Kokrrizat e lëndës të

zbritura nga depoja e furnizimit të makinës, merren nga boshti kërmillor dhe

transportohen nën shtypje në drejtim të kokës së makinës.

II -Zona e dytë, është zona e plastifikimit, dhe ka për detyrë që

materialin ta shndërroj në gjendje të lëngëzuar viskoze, e cila duhet të jetë

kompakte dhe pa ajër. Masën e tillë kompakte e shtynë në zonën e ardhshme. Te

shumë konstruksione, kjo zonë ka një ndryshim progresiv të bërthamës së boshtit

në krahasim me përmasat e zonës së ardhshme, përkatësisht zonës së lëngëzimit

(zonës së shtypjes). Në këtë mënyrë vëllimi i rrjedhjes zvogëlohet, përkatësisht

materiali do të komprimohet (shtypet). Ky komprimim mundëson që avulli apo

ajri i mbetur të shtyhet dhe të mundësohet transmetimi më i mirë i nxehtësisë në

masën e lëngët. Shkalla e komprimimit të boshtit në zonën e lëngëzimit varet nga

masa vëllimore, përkatësisht forma e materialit i cili punohet dhe nga

kundërshtypja në fund të cilindrit. Kompresioni arrihet me rritjen e përmasës së

bërthamës së boshtit në atë mënyrë që kompresioni rritet dhe shpërndahet në një

zonë më të madhe (fig. 9.8). Te boshti me zonë të vogël (shkurtër) komprimimi,

vetëm një pjesë e boshtit ka bërthamë progresive. Në këtë rast pjesa e

kompresionit ndodhet në fund të boshtit, që d.m.th. se materiali plastifikohet para

se të arrijë në zonën e komprimimit. Kompresioni mund të arrihet edhe me

ndryshimin e këndit të pjerrësisë së filetës për diametër constant të boshtit.

Mirëpo kjo është një metodë mjaftë e ndërlikuar, prandaj edhe duhet të shmanget.

III - Zona e tretë, e boshtit quhet zona e shtypjes (ndrydhjes) apo

kompresionit. Kjo ka për detyrë që masën e lëngëzuar ta shtyjë nëpër vegël me

shtypje konstante dhe me një rrymim homogjen. Gjatësia e kësaj zone ndryshon

dhe sillet nga 6D deri 12D. Thellësia e hapit brenda zonës së shtypjes është në

funksion të viskozitetit të masës që përpunohet, ku zakonisht është konstante.

Varësisht nga materiali që përpunohet, forma e majës së boshtit është e ndryshme

dhe ndikon drejtpërsëdrejti në kapacitetin e makinës. Boshtet e topitura I, II, IV

(fig.9.9) krijojnë hapësirë të zbrazët para daljes së masës nga cilindri, prandaj


USHAF

përdorimi i tyre preferohet për përpunimin e masave viskoze, por me përdorim të

obligueshëm të pllakave me filtër (sitave).

Fig. 9.8 - Thellësia e hapit të boshtit: A- me ndryshim konstant

të bërthamës; B-me zonë të shkurtër të kompresionit

Fig.9.9- Format e ndryshme të majës së boshtit kërmillor

73 9. EKSTRUDERËT

USHAF

Boshti kërmillor është i vendosur brenda cilindrit dhe ka një hapësirë mjaftë të

vogël në mes murit të brendshëm të cilindrit dhe filetave të boshtit. Kjo hapësirë

sillet nga 0.8 mm deri 0.6 mm dhe varet nga përmasat e cilindrit.

Hapësira më e madhe bënë që të kuptohet se cilindri ose boshti kërmillor është

konsumuar dhe ai duhet të ndërrohet, në të kundërtën do të vjen deri te rënia e

kapacitetit dhe ngritja e temperaturës së masës së lëngëzuar.

Sipas konstruksionit boshti mund të jetë me një hap, me shumë hape ose i

kombinuar (fig.9.10). Në figurë shihet se boshti me shumë hape ka vëllim më të

vogël të hapit.

Fig. 9.10- Tipet e boshtit kërmillor: I – me një hap; II- në zonën hyrëse me një hap, e pastaj me

dy hape; III – me dy hape.

Karakteristikë e posaçme e boshtit është këndi i pjerrësisë së filetës. Boshtet me

pjerrësi të njëjtë në tërë boshtin, kanë gjerësinë e hapit prej 0.8D deri në 1.8D.

Tek boshtet me pjerrësi që zvogëlohet, gjerësia e hapit mund të zvogëlohet nga

2.1D në 0.8D e më pak. Boshti i tillë ka përparësi sepse rritet aftësia e futjes së

materialit në zonën e filetave të para (fig.9.11).

Fig.9.11 - Boshtet me pjerrësi të ndryshme: I-me pjerrësi të njëjtë; II-me pjerrësi që

zvogëlohet.


USHAF

Fig.9.12- Forma e një boshti kërmillor për PVC

Fig.9.13 - Disa boshte kërmillore për PVC

75 9. EKSTRUDERËT

USHAF

Fig. 9.14 - Forma të ndryshme të boshteve

Lënda plastike nuk duhet të ngrohet me shumë shpejtësi. Që ngrohja e saj të jetë

shkallë-shkallë, boshti kërmillor duhet të ketë gjatësi të mjaftueshme që shprehet

me shumëfishin e diametrit të vet. P.sh. një bosht kërmillor me D= 20 ka gjatësi 20

herë sa diametri i vet (L/D = 20 :1).

Për pjesën më të madhe të lëndëve plastike mjafton që ekstruderi të jetë ndërtuar

me një bosht kërmillor (shnek). Këto makina janë më të sigurta në punë; por kur

lënda duhet të ngjeshet dhe të përzihet shumë, atëherë përdoren makinat me dy

boshte. Të tilla makina shërbejnë për përgatitjen e përzierjeve të lëndëve plastike

si dhe në rastet e veçanta, për përzierjen e brumërave të P.V.C. të fortë.

Disa lëndë plastike gjatë përpunimit lëshojnë gazra. Në qoftë se këto nuk gjejnë

dalje, atëherë qëndrojnë të mbyllur në brendinë e brumit dhe dalin me të duke

kaluar filieren. Rrjedhimisht prodhimet dalin me të meta. Gjithashtu ndodh që

disa lëndë plastike, duke mos qenë tharë sa duhet para përpunimit, lagështinë që

mbajnë e avullojnë dhe pikat e avullit, duke kaluar pastaj nëpër filierë, shkaktojnë

të meta.

Ka raste që në brendinë e cilindrit mund të ketë ajër të hyrë bashkë me lëndë

plastike. Natyrisht, çdo sasi e ajrit që ndodhet brenda tij duhet të zhduket.

Për të zgjidhur pengesat e kësaj natyre, ndërtimi i boshtit kërmillor është bërë në

mënyrë që të iu përgjigjet kushteve të mëposhtme:

Ne zonën e zbrazjes së gazrave, hapësira e lirë ndërmjet boshtit kërmillor dhe

cilindrit shtohet dhe lënda përparon pa ngritjen e shtypjes. Me këtë mënyrë

gazrat, avulli dhe ajri mund të dalin duke kaluar një vrimë të paraparë në cilindër

ose në kokën e makinës.


USHAF

Koka (Vegla)- Sikur boshti kërmillor, edhe koka e ekstruderit ndikon shumë në

cilësinë e profilit që prodhohet. Koka e ekstruderit ka këto pjesë: filieren,

mashkullin, mbajtësin e mashkullit, fluturën shpërndarëse, filtrin, elementet e

ngrohjes e vidat e centrimit.

Fig.9.15 -Skema e kokës për ekstrudim të gypave:

1) gypi plastik, 2) mbajtësi i pllakës me vrima, 3) prurja e ajrit, 4) pllaka me vrima, 5) ekstruderi, 6) kërmilli, 7) orientuesi (therra), 8) mbajtësi i therrës, 9) unaza e daljes së gypit, 10) nxemësat

Fig.9.16 -Skema e kokës për ekstrudim të gypave9

Gjatë rrotullimit të boshtit kërmillor në brendinë e cilindrit lënda e plastifikuar

ngjeshet në kokën e makinës. Shtypja që ushtrohet mbi lëndën dhe shpejtësia e

përparimit të saj varen nga tipi i boshtit kërmillor dhe nga shpejtësia e

rrotullimeve të tij.


77 9. EKSTRUDERËT

USHAF

Filtri - Shërben për të krijuar një shtypje shtojcë të nevojshme për ngjeshjen e

lëndës së plastifikuar dhe për të penguar kalimin e papastërtive dhe kokrrizave

të paplastifikuara nëpër filierë. Ky filter metalik vendoset në pjesën e fundit të

cilindrit dhe është i demontueshëm. Kështu, arrihet që modeli i filtrit të përshtatet

sipas nevojës së lëndës plastike, me të cilën punohet. Mangësi e filtrit është se ai

pas një kohe mund të mbyllet, andaj duhet të pastrohet apo të ndërrohet.

Ndërrimi i filtrit mund të bëhet në mënyrë jokontinuale, gjysmëkontinuale dhe

kontinuale.

Mënyra jokontinuale. Me këtë metodë bëhet ndërrimi i filtrit pas ndërprerjes së

punës së makinës. Kjo metodë e ndërrimit shkakton shkart të madh të prodhimit.

Ndërrimi i filtrit bëhet me dorë ose me ndërrues të posaçëm.

Mënyra gjysmë kontinuale. Ndërrimi i filtrit me këtë mënyrë bëhet ashtu që në

momentin e ndotjes së filtrit aktivizohet ndërruesi i filtrit në drejtim aksial (shih

fig.9.17). Ndërrimi i filtrit bëhet vetëm për disa sekonda, andaj edhe metoda

është shumë praktike. Pajisja përmbahet nga shtyllat e mbajtësit të filtrit,

shtëpiza dhe pjesa hidraulike.

Mënyra kontinuale. Ky sistem i ndërrimit të filtrit punon në atë mënyrë që në

momentin e ndotjes së filtrit aktivizohet pajisja pneumatike për ndërrim të filtrit

pa u ndalë procesi i punës së makinës. Kjo mënyrë e ndërrimit të filtrit është më e

lehta për manipulim.

Pastrimi i filtrit duhet të bëhet jo me djegie, por me larje në mjedise speciale me

vajra ose në banjo për pastrim në të cilën zakonisht ka pluhur të oksidit të

aluminit.

Fig.9.17 - Ndërruesi gjysmë kontinual I filtrit (Berstorff)

Mashkulli - Shërben për të rregulluar përparimin e brumit të plastifikuar drejtë

filierës. Në qoftë se prodhohen profile me zbrazëti siç janë gypat, mashkulli vendos

trajtën e brendshme të profilit.

Flutura shpërndarëse (pllaka me vrima) - Është ajo pjesë ku vendosen

mashkulli dhe mbajtësi i tij. Ky komplet (mashkulli, flutura dhe mbajtësi i

mashkullit) vehet në kokën e makinës, menjëherë pas filtrit metalik. Flutura, siç

kuptohet dhe nga emri, shërben për shpërndarjen e lëndës së plastifikuar në


USHAF

mënyrë të barabartë mbi mashkullin, që rrjedhshmëria e lëndës plastike të bëhet

e njëllojtë në pjesën e fundit të kokës, në daljen e vet nga filiera.

Fig.9.18 - Pamje të filtrit dhe pllakës me vrima

Filiera - Është ajo pjesë e formës, e cila përcakton trajtën e jashtme të profilit që

prodhohet. Vrima e saj duhet t’i përshtatet lëndës plastike me të cilën punohet.

Një filierë e saktë dhe e mirëmbajtur mund të prodhojë mbi 100.000 metra lineare

prodhim me masa të pa ndryshueshme.

9.2 PAJISJET NDIHMËSE TË EKSTRUDERIT

Pajisjet kryesore ndihmëse të një ekstruderi janë:

pajisjet e ngrohjes dhe te ftohjes,

vidat e centrimit,

pajisjet e kalibrimit,

pajisjet e transportimit.

pajisjet e tërheqjes,

pajisjet e prerjes,

pajisjet e matjes dhe

pajisjet e mbështjelljes.

Pajisjet e ngrohjes dhe të ftohjes – Gjatë përpunimit të lëndëve plastike në

ekstruder, temperatura e punës duhet të jetë e rregulluar me përpikëri. Lënda nuk

duhet të mbingarkohet në asnjë pjesë të makinës. Për të mbajtur temperaturën e

qëndrueshme në çdo zonë të cilindrit dhe të kokës, makina duhet të ketë ngrohje

autonome. Zgjidhja më e mirë e ngrohjes është që të parashikohen disa unaza të

ngrohjes elektrike, që vendosen njëra pas tjetrës në gjatësinë e cilindrit, duke e

rrethuar atë nga jashtë. Çdo unazë elektrike mund të ngrohet në mënyrë të

pavarur në temperaturën e parashikuar për lëndën dhe punën konkrete.

Temperatura kontrollohet me anën e një termometri të brendshëm. Përveç

makinave me ngrohje elektrike ekzistojnë edhe të tilla, që ngrohen me avull, me

ujë ose vaj. Në shumicën e rasteve ngrohja elektrike është më e preferuar dhe më

79 9. EKSTRUDERËT

USHAF

e përdorshme. Krahas cilindrit edhe koka e makinës duhet të ngrohet në disa

zona.

Ekstruderët duhet gjithashtu të ftohen. Cilindri i makinës ftohet nën depon e

furnizimit. Për këtë qëllim përdoret ftohje me ujë të qarkullueshëm.

Vidat e centrimit – Lënda plastike e plastifikuar në kohën kur arrin në kokën e

makinës, ka mundësi të shtyjë mashkullin në një anë, poshtë ose lartë. Duke dalë

nga filiera, profili del jashtë qendrës së filierës dhe synon të rrjedhë në atë krah

ku ka hapësirë më të madhe. Kështu profili vjen shtrembër dhe rrjedhimisht nuk

është i përdorshëm. Që profili të dalë saktësisht, filiera duhet të vendoset në

qendrën e kokës së makinës, punë që bëhet me katër copa vida. Sa herë që centrimi

i filierës prishet gjatë punës, ricentrimi bëhet me ndihmën e vidave.

Pajisjet e kalibrimit - Nga shtypja e lartë e ekstrudimit të lëndës, nga

ndryshimet e shpejtësisë dhe të temperaturës ndërmjet shtresave të jashtme dhe

të zonës qendrore të lëndës gjatë rrjedhjes së tij nëpër filierë mund të ndodhë një

deformim i profilit. Vrima e filierës duhet të llogaritet duke pasur parasysh këtë

deformim.

Nga ana tjetër lëndët që përpunohen me ekstrudim, me të dalë nga filiera, kanë

cilësi të bymehen, fenomen ky shumë i theksuar te polietileni. Profili që del nga

filiera, për shkak të bymimit nuk kufizohet në masat e dëshirueshme, por del me

më të mëdha.

Me qëllim që çdo profil të prodhohet me masa të kërkuara, në vazhdim të kokës

së ekstruderit, menjëherë pas filieres kryesore, vendoset një pajisje, që quhet

pajisja e kalibrimit (shih fig.9.19) ose filiera e kalibrimit. Profili që del ende i

ngrohtë nga filiera kryesore, kalon përmes filieres së kalibrimit. Këtu fillon dhe

ngurtësimi i profilit që prodhohet. Ftohja e filierës së kalibrimit bëhet me ujë të

qarkullueshëm.

Fig.9.19 - Linjë për prodhimin e gypave

1.Ekstruderi, 2. Pajisja e kalibrimit, 3. Vaska e ftohjes, 4. Pajisja e terheq:ies. 5. Bobinimi,

Në rast se profili ka masa të mëdha (gypa ose shirita të trashë), ka mundësi që

edhe pas daljes nga filiera e kalibrimit, të mbetet i ngrohtë dhe me prirje

deformimi. Për këtë arsye është mirë që pas filieres së kalibrimit të vendoset një

vaskë me ujë të qarkullueshëm ku duke u zhytur, të mund të ftohet përfundimisht.

Në saje të këtyre pajisjeve profili merr trajtën përfundimtare dhe kufizohet në

masat e kërkuara.


USHAF

Pajisja e transportit - pajisja e transportit sikurse u tha edhe në fillim, kur u

fol mbi prodhimet në bazë të parimit të ekstrudimit, profilet që prodhohen me

ekstruder të dalin pa ndërprerje – në vijim. Si të tillë, ato duhet të' udhëtojnë deri

sa të ngurtësohen plotësisht dhe të priten në gjatësitë e kërkuara. Për këtë qëllim,

pas filierës kryesore, në vazhdim të kokës së makinës vendoset një transportues,

që mund të jetë me rrip ose me rula, sipas profilit që prodhohet. P.sh. për një shirit

përdoret një transportues me rrip, kurse për një gyp një tjetër me rula.

Transportuesi mund të vendoset edhe pas filierës së kalibrimit. Ecuria e

transportuesit duhet t’i përshtatet shpejtësisë së daljes së profilit, për ndryshe

profili mund të deformohet dhe të dalë jashtë përdorimit.

Pajisja e tërheqjes- Kur paraqitet nevoja e tërheqjes së profilit, në vend të një

punëtori, në vazhdim të transportuesit vendoset një pajisje për tërheqjen e profilit

që prodhohet. Këto pajisje mund të jenë me dhëmbëza ose me rula prej gome

(fig.9.20), sipas profilit. Ato me dhëmbëza shërbejnë për tërheqjen e profileve të

gjera, kurse ato me rula për atë të gypave. Si do qe te jenë, këto pajisje shërbejnë

për tërheqjen e profilit. Për sa i përket shpejtësisë së tërheqjes, vlen sa u tha mbi

pajisjen e transportimit.

Fig.9.20- Pajisja për tërheqje dhe prerje

Pajisjet e prerjes, matjes dhe të mbështjelljes - Sipas kërkesave të

konsumatorëve, profilet që prodhohen me ekstruderë mund të kenë gjatësi të

ndryshme. Me qëllim që këto kërkesa të plotësohen, profili duhet të pritet në

gjatësitë e kërkuara. Në qoftë se, profili është i ngurtë, mund të pritet me ndihmën

e një pajisjeje, e cila ka një sharrë rrotulluese dhe vendoset në vazhdim të pajisjes

tërheqëse. Prerja e profileve të ngurtë bëhet pasi këto të jenë matur me saktësi

në gjatësinë e kërkuar. Gjithashtu matja bëhet me anën e një pajisjeje që

komandon prerjen e profilit në gjatësinë e caktuar. Kur profili është i butë mund

81 9. EKSTRUDERËT

USHAF

të mbështillet në bobina të veçanta sipas nevojës ose mund të pritet në gjatësitë e

dëshiruara.

Fig.9.21 - Pajisja për mbështjellje të tubave fleksibil

9.3. NDARJA E EKSTRUDERËVE NË BAZË TË NUMRIT TË BOSHTEVE

KËRMILLORE

- Ekstruderët një boshtor dhe

- Ekstruderët dy boshtor

Dallimi kryesor në mes ekstruderit njëboshtor dhe ekstruderit dyboshtor është në

mënyrën e furnizimit të makinës me material (transportimi).

Ekstruderi njëboshtor përdor fërkimin në mes materialit dhe cilindrit për

transportimin e materialit, kurse te ekstruderi dyboshtor materiali transportohet

në mënyrë të dhunshme.

Kështu transporti i materialit të plastifikuar varet nga koeficienti i fërkimit në

mes cilindrit, materialit dhe boshtit, e me këtë edhe nga forma dhe lloji i lëndës së

parë.

Andaj në ekstruderin dyboshtor shumë mirë transportohet edhe materiali në

formë pluhuri, materiali viskoz ose materiali që ka afinitet për ngjitje. Procesi i

plastifikimit gjithashtu dallon nga procesi te ekstruderi njëboshtor.

Ekstruderët dyboshtor dallohen sipas radhitjes dhe punës së ndërsjellët. Kështu

kemi boshte që rrotullohen në drejtim të njëjtë ose në drejtim të kundërt (fig.9.22).

Sipas zgjedhjes konstruktive sistemet dyboshtore mund të jenë të formës

standarde (fig.9.22.4), si kërmillë ndrydhës (fig.9.22.5), si kërmill konik dyboshtor

(fig.9.22.6). Mund të thuhet se çdo prodhues i ekstruderëve dyboshtor i prodhon

edhe llojet e veçanta të boshteve të ekstruderit me variantat e veta.


USHAF

Fig. 9.22- Kahja e rrotullimit boshteve të ekstruderit dyboshtor:

1,3,5-kahja e kundërt; 2,4,6– kahja e njejtë

Specifikat e konstruksioneve të boshteve kërmillore mund të vërehen edhe në

sistemin e ftohjes së kërmillit. Kështu shumica e ekstruderëve dyboshtor përdorin

boshtet e shpuar që ftohen me ujë ose vaj. Me këtë ftohje dëshirohet të përcillet

nxehtësia e cila shfaqet si pasojë e ndrydhjes së masës.

Boshtet e ekstruderëve mund të kenë maje konike (fig.9.23) ose te rrafshtë. Nëse

kanë maje të rrafshtë, atëherë në fund të boshtit duhet të montohet maja

përkatëse.

Fig.9.23. Boshtet me maje konike

83 9. EKSTRUDERËT

USHAF

Përdorimi i ekstruderëve dyboshtor

Ekstruderët dyboshtor nuk kanë ndonjë karakteristikë të veçantë përdorimi në

krahasim me eksruderët njëboshtor. Më së tepërmi përdoren përpërpunimin e

PVC të fortë, materialeve në formë pluhuri ose granulat, për prodhimin e gypave

me diametër të madh nga materialet PVC, PP, PE, etj.

Ekstruderi planetar

Ekstruderi planetar (fig.9.24), sipas konceptit parimor janë të ngjashëm me

ekstruderin njëboshtor. Përparësi e këtij ekstruderi është momenti i madh

rrotullues dhe njëkohësisht kapaciteti i madh i përpunimit të masës plastike.

Boshtet kërmillorë të ekstruderit planetar janë të radhitur në sistemin e tërësisë

së boshteve dhe temperohen përmes lëngut i cili rrymon. Cilindri i ekstruderit

nxehet me rrymë elektrike ose me vaj.

a)

b)

Fig. 9.24 - Ekstruderi planetar: a- pamja e ekstruderit, b-boshti planetar (eickhoff-

kleinewefers)


USHAF

Ekstruderi planetar Battenfeld

Në figurën 9.25 është treguar ekstruderi planetar Battenfeld i cili paraqet

ekstruderin dyshkallësh.

Fig. 9.25 - Paraqitja skematike e ekstruderit Battenfeld

Fig.9.26- Ekstruderi planetar dyshkallësh (Battenfeld ZSE 200/250)

85 9. EKSTRUDERËT

USHAF

Fig.9.27- Ekstruderi planetar dyshkallësh me dy kërmill10

Fig.9.28 - Ekstruderi planetar dyshkallësh (Battenfeld ZSE 355/320)



USHAF

Fig.9.29 -Ekstruderi me një bosht kërmillor

Fig.9.30 - Ekstruderi me një bosht kërmillor

87 9. EKSTRUDERËT

USHAF

Fig.9.31 – Pamje të dy ekstruderëve


USHAF

Fig.9.32- Paraqitja skematike e ekstruderit me elemente të makinës (Kaufman)

89 10. EKSTRUDIMI I GYPAVE DHE PROFILEVE

USHAF

10. EKSTRUDIMI I GYPAVE DHE PROFILEVE

10.1 EKSTRUDIMI I GYPAVE

Për prodhimin e gypave dhe profileve më së shumti përdoren materialet nga

PVC(polivinilkloridi), PE(polietileni me dendësi të vogël dhe të madhe),

PP(polipropileni), më rrallë PA(poliamidi), PMMA(polimetilmetakrilati),

PC(polikarbonati) etj.

Për prodhimin e gypave nga PVC-ja pluhur, më së shumti përdoret ekstruderi me

dy kërmilla, ndërsa për prodhimin e gypave nga poliolefina dhe termoplastet

tjera, përdoret ekstruderi me një kërmill (fig.10.1).

Fig.10.1- Ekstruderi me një kërmill për prodhimin e tubave

Prodhimi i gypave paraqet një nga zbatimet më të rendësishme të ekstruderëve.

Ky është një prodhim që duhet t'u përshtatet normave të përpikta. Në veçanti,

diametrat e brendshëm dhe të jashtëm si dhe trashësia e mureve, duhet të ruhen

me përpikëri. Cilësia e prodhimit duhet të mbahet njëlloj në të gjithë gjatësinë e

tij. Një linjë për prodhimin e gypave prej lëndësh plastike duhet të ketë pajisje (në

drejtim të rrjedhjes së lëndës): ekstruderi, pajisja e kalibrimit, vaska e ftohjes,

pajisja e tërheqjes, e prerjes, e matjes. Në rastet kur gypat janë të fortë, linja duhet

të ketë edhe transportuesin, kurse për të butët, përdoret një pajisje bobinimi. Në

figurën 10.2 është paraqitur një linjë për prodhimin e gypave të butë. Ky instalim

duhet të ketë edhe një pajisje elektrike për ngrohjen e cilindrit dhe të kokës së

ekstruderit.

Përshtatshmëria e një ekstruderi për prodhimin e gypave varet nga

karakteristikat e lëndës plastike. Në përgjithësi preferohet përdorimi i një

ekstruderi, i cili ka një shnek me gjatësi të madhe, sepse siguron një plastifikim të

mirë të lëndës me të cilën punohet.


USHAF

Gypi që prodhohet në kohën kur del nga filiera, është shumë i ngrohtë dhe i butë.

Pa pajisjen ndihmëse, me ftohje të njëkohshme, nuk mund të prodhohen tuba me

masa të caktuara. Këto pajisje janë filiera e kalibrimit dhe vaska e ftohjes, për të

cilat u fol më parë. Kur gypat prodhohen prej polietileni, pajisja e kalibrimit

përbëhet prej filierës dhe mashkullit të kalibrimit. Gypi që prodhohet ngjeshet në

anët (muret) e brendshme të filieres së kalibrimit me një ngjeshje të brendshme

ajri nga 5 deri n 20 N/cm2. Që kjo ngjeshje të mbahet, natyrisht duhet që ajri mos

të dalë. Kur prodhohen gypa të butë dhe prodhimi bobinohet (mbështillet) në fund

të linjës, rolin e mashkullit të kalibrimit mund ta kreyej një tapë. Tapa duhet të

jetë e vendosur mjaft larg, në vazhdim të filierës, që të largohet çdo rrezik i

deformimit të gypit. Tapa lidhet me mashkullin e gypit (tek, koka e makinës) me

një zinxhir. Në këto raste, nga të gjitha pajisjet përdoren vetëm filiera e kalibrimit,

vaska e ujit dhe pajisja e bobinimit.

Fig.10.2 – Ekstruderi për prodhimin e tubave

Fig.10.3 – Një linjë për prodhimin e gypave


USHAF

Fig.10.4 - Ekstruderi për prodhimin e gypave me diametër të madh (Thyssen)

me një kërmill (lart) dhe me dy kërmilla (poshtë)

Masa e shkrirë hyn në veglën unazore dhe nga ajo del në pajisjen për

kalibrim, ku merr dimenzionin e paraparë, e pastaj kalon në komorën për ftohje

dhe pajisjen për tërheqje dhe prerje (fig.10.5).

Fig.10.5 - Skica e aparaturës për prodhimin e gypave (Thyssen):

1) ekstruderi dykërmillor, 2) vegla, 3) Kalibratori, 4) vakum pompa, 5) komora për ftohjen e

gypave me ujë, 6) vakum pompa për nevoja të ftohjes së gypave, 7) paisja për tërheqjen e gypave.

Pajisjet e nevojshme

Gjatë prodhimit të gypave përdoren ekstruderët të konstruksioneve të zakonshme

te të cilët raporti në mes gjatësisë dhe diametrit sillet për ekstruderët me një

kërmill deri 30 D, e për ata me dy kërmilla ky raport sillet deri në 22 D.

Kërkesa të veçanta paraqet prodhimi i gypave drejtpërdrejt nga PVC-ja pluhur

sepse në ato raste nevoitet montimi i një dozues kërmillor në depon furnizuese që

të pengohet hyrja e pakontrolluar e pluhurit në ekstruder.Por edhe

ky problem në kohët e fundit është zgjedhë me montimin e një dozuesi automatik.


USHAF

Vegla për dhënjen e formës së tubit (gypit)

Për prodhimin e gypave, kryesisht përdoren vegla përkatëse për secilin lloj të

materialit veçanërisht, edhepse nuk kanë ndonjë dallim të madh në konstruksion

të veglës për poliolefina ose PVC, (fig.10.6).

Fig.10.6 - Skema e kokës për ekstrudim të tubave:

1) gypi plastik, 2) mbajtësi i pllakës me vrima, 3) prurja e ajrit, 4) pllaka me vrima, 5) ekstruderi,

6) kërmilli, 7) orientuesi (therra), 8) mbajtësi i therrës, 9) unaza e daljes së gypit, 10) nxehësat

Fig.10.7 - Veglat për ekstrudimin e tubave


USHAF

Fig.10.8 - Skica e veglës për prodhimin e gypit me diametër të madh (Thyssen)

Rregullat për punimin e veglës për prodhimin e gypave nga të gjitha masat

termoplastike janë të njejta.

Elementet themelore të ekstruderit për prodhimin e gypave

ZGJEDHJA E EKSTRUDERIT VARËSISHT NGA DIAMETRI I GYPIT

Tabela 3

Diametri i gypit mm Diametri i kërmillit mm

32

32-90

90-180

180-400

400-1200

45-60

60-90

90-120

120-150

150-200

Vegla duhet të ketë aso forme që të siguron rrjedhje të njëtrajtshme të masës së

shkrirë, dhe askund të mos vie deri te pengesa e materialit plastik. Mbajtësi i

therrës duhet të ketë profil simetrik të lëmuet.

EKSTRUDERI DY KËRMILLOR

Lëndët e para:

-PVC i fortë

-PVC i butë

-PVC pluhur


USHAF

Tabela 4 Kërmilli

mm

Raporti

L/D

Fuqia e

Motorit

kW

Fuqia e

nxemësave

kW

Kapaciteti

kg/h

Rrotullimet

e kërmillit

min-1

Momenti

nominal i

rrotullimit

m kp

Pesha

bartëse e

kushinet.

kp

1 2 3 4 5 6 7 8

77

77

98

98

150

12

16

14

18

17

25

25

33

37

133

17

17

31

36

88

120-230

200-400

300-550

450-750

650-1200

12-50

10-45

10-40

8-30

5-20

400-500

500-600

800-1000

1300-1500

2000-2500

100.000

180.000

250.000

300.000

600.000

EKSTRUDERI ME NJË KËRMILL

Lëndët e para:

-Polietileni (me dendësi të vogël)

-Polietileni ( d. të m.)

-Polipropileni

-Poliamidi

Tabela 5

1 2 3 4 5 6 7 8

45

60

80

90

120

150

25

25

25

25

25

25

11

25

40-60

60-65

100-120

140-160

5-8

8-10

20-25

30-35

32-40

45-60

30-40

60-100

70-150

80-280

120-350

280-600

15-100

20-120

20-100

10-90

6-60

6-60

140-180

300-380

400-420

600-650

1300-2000

200-2600

50.000

70.000

80.000

100.000

150.000

250.000

KUSHTET MESATARE PËR EKSTRUDIMIN E GYPAVE DHE PROFILEVE

Tabela 6

Zonat e cilindrit °C Vegla

Materiali 1 2 3 4 5 °C

PVC i butë

PVC i fortë pluhur

PVC i fortë gran.

Polietilen (dendësi të vogël)

Polietilen (dendësi të madhe)

Polipropilen

Poliamid

Poliacetol

ABS(akrilonitril-butadien-stiren)

PPO(polifenilepoksid)

180

190

150

120

145

180

280

160

210

250

170

180

160

125

160

190

260

170

220

260

160

180

170

130

160

200

240

190

220

260

160

170

185

130

165

215

240

190

230

270

150

165

180

125

165

220

235

200

220

260

160

170

180

130

170

230

230

210

240

270


USHAF

10.2. EKSTRUDIMI I GYPAVE TË BRINJËZUAR

Për elektroinstalime dhe nevoja të drenazheve përdoren gypat e brinjëzuar të

cilët më së shumti prodhohen nga PVC e fortë, PE e d. së v., PP,etj.

Për shkak të qëndrueshmërisë së lartë në ruajtjen e formës në krahasim me gypat

e zakonshëm të rrafshët, kurse me shpenzime të vogla të materialit, këta gypa

gjithnjë e më shumë po përdoren në punimet nën tokë.

Te vegla për punimin e gypave të brinjëzuar gryka e veglës duhet të futet në

kalibrator, sepse kalibrimi shërben njëkohësisht edhe si tërheqës (fig.10.9). Gypi

plastik menjëherë pas daljes nga gryka e zgjatuar presohet (shtypet) në veglën

për brinjëzim të gypit. Rrotullimi rrethor i zingjirëve me veglat në formë të

gjysëmunazave të cilat gjatë hyrjes në vegël puthiten njëra mbi tjetrën dhe ashtu

në ecje bëjnë kalibrimin. Vakumi e detyron gypin plastik me hy nëpër hapjet e

kalibratorit.

Fig.10.9- Skema e punimit të gypave të brinjëzuar

Gypat e brinjëzuar punohen në ekstruderët normal për PVC dhe grupën e

poliolefinave, duke ia shtu kokën dhe tërheqësin (fig.10.10) dhe pajisjen për

shpuarjen e vrimave të gypat për drenazh.


USHAF

Fig.10.10 - Skema e punimit të gypave të brinjëzuar

Tubi gjysmë i lëngshëm hyn në një grup të lëvizshëm të bllokut të kallëpeve të

mbërthyera në zingjirë të cilët i shtyejnë këto blloqe dhe ajrin me presion të

vazhdueshëm drejt qendrës së veglës. Kështu ajri me presion e fryn tubin në brinjë

dhe mbanë ashtu të bllokuar.

Blloqet e kallëpeve ndahen duke lëvizur në rreth dhe ashtu nxjerrin gypat e

brinjëzuar.

Fig.10.11 - Pajisja shtesë pas ekstruderit për

formimin e gypave të brinjëzuar


USHAF

Fig.10.12- Gypat e brinjëzuar dhe paisja për punimin e tyre

Në prodhimet e reja bënë pjesë edhe prodhimi i njëkohshëm i më shumë gypave,

ku nga një ekstruder dalin 2 ose më shumë gypa (fig.10.13).

Fig.10.13 - Skica e veglës së dyfisht (Krauss Maffei)

Gypat të cilët përdoren për presione më të larta, përforcohen me ndihmën e fijeve

nga poliamidet dhe pas kësaj mbështillen përsëri me masë plastike. Për këtë

qëllim përdoren dy ose më shumë ekstruder.


USHAF

Fig.10.14 - Dy lloje të Makinave për formimin e tubave të brinjëzuar


USHAF

GABIMET (TË METAT) GJATË EKSTRUDIMIT TË GYPAVE, SHKAKU DHE

EVITIMI I GABIMEVE

Tabela 7

Gabimi Shkaku Evitimi i gabimit

Sipërfaqja duket si e

salduar

Temperatura shumë e ulët

e materialit

Të rritet temperatura e veglës dhe

sipas nevojës edhe të pjesës së zgjatur

dhe zonës së përparme të cilindrit

Në sipërfaqen e jashtme

shenjat e

shtypjes(ngjitjes) në

distanca të barabarta

Ngjitje në kalibrator Ose të rritet sjellja e ujit të ftohtë në

pjesën për kalibrim ose të zvoglohet

rrjedhja e masës plastike

Via të thelluara nëpër

gyp

Ose ngjitje e lehtë nëpër

kalibrator ose goditje nga

presa

Të kontrollohet sjellja e ujit të ftohtë në

pjesën për kalibrim.

Të zvoglohet temperatura e pjesës së

fundit të cilindrit.Sipas nevojës të

zvoglohet rrjedhja e masës plast.

Lara të ashpra nëpër

gyp

Temperaturat janë shumë

të ulëta

Thera dhe vegla nuk janë

të vendosura në të njejtin

aks.

Masa e lagësht

Të rritet temperatura në cilindër dhe

në pjesën e zgjatur.

Të kontrollohet pozita e kërmillit në

krahasim me grykën.

Të teret më përpara lënda e parë.

Zbrazëtira në

sipërfaqen e brendshme

ose në gyp

Lagështia.(Megjithatë ky

shkak është i rrallë)

Lëndën e parë më përpara duhet

terë.Të zvoglohet rrjedhja.


USHAF

10.3. KALIBRIMI I GYPAVE

Gypi i ekstruduar, nuk e ka të saktë prerjen tërthore në dalje nga vegla. Menjëherë

pas daljes së materialit plastik nga gryka vie deri te zgjerimi i materialit. Zgjerimi

i materialit është veçanërisht i madh gjatë punës me temperatura të ulëta të

përpunimit dhe me shpejtësi të mëdha. Ka mundësi të paraqitjes edhe të dukurisë

së kundërt, gjegj. prerja tërthore gjatë daljes nga gryka të zvoglohet. Deri te kjo

dukuri vie kur shpejtësia e tërheqjes është më e madhe se shpejtësia e ekstrudimit

të materialit nga vegla.Gjatë ekstrudimit të gypave dhe profileve tjera të zbrazëta

ka mundësi të bëhet zgjërimi i pjesës së brendshme me metoda mekanike. Gjatë

këtij zgjërimi të prerjes së brendshme fryhet ajër në gyp përmes kanaleve në

mbajtësin e therrës, i cili në fundin e tij mbyllet, ose nga pjesa e jashtme e gypit

plastik veprohet me vakum në kalibratorë. Në të dy rastet fitohet gypi me

përmasa të zmadhuara dhe me trashësi të mureve më të vogël.

Si vegla për kalibrim së jashtmi shërbejnë gypat metalik të ftohur me ujë, ndërsa

për kalibrim të brendshëm shërbejnë pjesë të shkurta cilindrike të zgjatura nga

therra ose pllaka rrethore. Vegla për kalibrim punohet nga çeliku jo ndryshkës

ose nga bronza, ose bëhet kromimi gjegj. niklimi. Në praktikë më së shumti

përdoren pajisjet për kalibrim të gypave sipas skemave në fig.10.15 dhe fig.10.16.

Fig.10.15 - Principi i kalibrimit me ajër:

1) vegla, 2) pllakat, 3) vrushkulli i ajrit, 4) kalibratori, 5) prurja e ujit, 6) gypi plastik , 7) prurja

e ajrit, 8) gypi për ftohje, 9) banjoja me ujë.


USHAF

Për gypa të presionit të lartë përdoret kalibratori me piston fig.10.16)

Fig.10.16 - Skica e kalibruesit me piston:

1) pistoni, 2) kalibruesi, 3) dalja e ujit, 4) vegla, 5) hyrja e ajrit, 6) komora me ujë, 7) hyrja e ujit,

8) boshti i pistonit, 9) gypi plastik

Gypi i ekstruduar vetëm pas pajisjes për ftohje fiton dimensionin e vet të vërtetë.

Në fig.10.17 është treguar skema e pajisjes për kalibrim me vakum dhe ftohjes dhe

simbolet e këtyre zonave.

Fig.10.17- Skema e pajisjes për kalibrim me vakum dhe ftohja


USHAF

Fig.10.18- Rezervoari për kalibrim me vakum të gypave të ekstruduar


USHAF

Fig.10.19- Skemat e pajisjeve për kalibrim me vakum dhe ftohje


USHAF

10.4. EKSTRUDIMI I PROFILEVE

Prodhimi i profileve me ekstrudim, në princip, bëhet në paisjet identike si edhe

prodhimi i gypave. Te prodhimi i profileve punimi i veglës dhe kalibratorit është

mjaft i komplikuar. Një skicë e veglës për prodhimin e profileve është treguar në

fig.10.20.

Fig.10.20- Skica e veglës për prodhimin e profileve

Llojet e profileve

Vështirë është të gjendet ndonjë rregull, sipas të cilës profilet do të klasifikoheshin

në lloje. Në praktikë klasifikimi më i përshtatshëm bëhet sipas formës së profileve

(fig.10.21) me tabelën me vlera të normuara sipas DIN 7728 për 6 lloje të

profileve. Përveç dimensioneve (gjërësia, lartësia dhe trashësia e mureve) janë

dhënë për 4 lloje të polimereve, pesha dhe kapaciteti i ekstrudimit.


USHAF

Fig.10.21- Klasifikimi i formave të profileve

Tabela 8

Numri i profilit 1 2 3 4 5 6

Madhësitë A

(mm)

B

C

195 47 75 97 185 200

61,5 40 25 69 25 100

4,0 1-2,5 / 7,0 4,0 2,0 / 3,0 9,5 2,0

DIN 7728 PVC-i fortë PVC-i fortë PVC-i fortë PS PE-d.m. PMMA

Pesha (p/m) 2000 320 840 460 2000 1000

Kapaciteti i

ekstrudimit (kg/h)

120 90 60 165 230 120


USHAF

Fig.10.22- Forma të ndryshme të profileve

Fig.10.23- Ekstruderi me linjën për prodhimin e profileve


USHAF

Fig.10.24 - Veglat për formimin e profileve

10.5. PRODHIMI I FLETËVE DHE PLLAKAVE ME ANË TË EKSTRUDIMIT

Proceset e ekstrudimit në prodhimtarinë e produkteve finale mund të ndahen në

forma të ndryshme në grupe: Një këso lloj ndarje do të ishte: filma, pllaka, gypa,

profile, etj. Definicion të saktë të këtyre prodhimeve është vështirë ose e

pamundur me dhënë. P.sh. për film më të trashë thuhet fletë dhe nuk ekziston kufi

i qartë në trashësi në mes këtyre filmave. Në përgjithësi, filmi plastik nën 0,3 mm

quhet film, prej 0,3 deri në 2,5 mm quhet fletë, ndërsa mbi këtë trashësi pllakë.

Ndonjëherë përdoret edhe shprehja folie në vend të fletës, që të tregohet se pllaka

është e hollë, të themi 0,25- 1 mm.

Me shprehjen fletë(shirit) kuptohet ,,pllaka fleksibile’’ me trashësi deri në 2,5 mm,

dhe në princip prodhimi i saj është identik me prodhimin e pllakave, për dallim se

fletët mund të mbështillen në makare, ndërsa pllakat vendosen në tavolina dhe

barten ashtu në rrafsh.


USHAF

Fig.10.25 – Linjat për prodhimin e folive


USHAF

A

B

Fig.10.26- Skemat e paisjeve për prodhimin e pllakave (A) dhe shiritave (B);

A: 1) ekstruderi, 2) vegla me vrimë të zgjeruar, 3) kalandra me tre cilindra, 4) cilindrat

transportues, 5) paisja për prerje për së gjati, 6)cilindrat tërheqës, 7) paisja për prerje tërthore,

8) paisja për largim.

B: 5) cilindrat tërheqës, 6) mekanizmi i dyfisht për mbështjelljen e shiritit. Elementet tjerë janë

identik me ato të skicës A.

Siç shihet në fig.10.26 prodhimi i shiritave dhe pllakave përfshinë këto paisje:

ekstruderin, kokën me vrimë të zgjatur, kalandruesin me tre cilindra, cilindrat

transportues dhe tërheqës, paisjen për prerje dhe për mbështjellje.

Materialet plastike që përpunohen në shirita ose pllaka janë: PVC i butë dhe i

fortë, polietileni me dendësi të vogël dhe të madhe, polipropileni,

polimetilmetakrilati (PMMA), polikarbonati, akrilonitril-butadien-stireni (ABS),

polistireni, etilen-vinilacetati (EVA), etj.

Shumica e materialeve të cekur më sipër të cilët përpunohen në pllaka ose shirita,

mund të përpunohen në aparaturën e njejtë por duhet të ndryshohen

temperaturat, ndërsa te disa materiale, (tabela 9 dhe 10) ndërrojnë edhe

kërmillët, nevoja për vakum ose jo, etj. I vetmi përpunimi i PVC së fortë, kërkon

kushte krejtësisht tjera të përpunimit, dhe edhe pse paisjet në princip të njejta,

për nga konstruksioni dallohen.


USHAF

Tabela 9

Materiali

L/D

Fuçia

kW/h

rrot.e

kërmillit

min-1

Kapaciteti

për trash.

2-10 mm

kg/h

Thithja

me vakum

Zonat e

nxemjes

Kërmilli

(ndërrimi,

përdorimi)

1 2 3 4 5 6 7 8

PVC i fortë,

granulat

24-30 110 25-30 300-350 --- 4 x

PVC i

butë,granulat

24-30 130 90-100 300-350 --- 4 xxx

Polietileni

(d.v.)(d.m.)

24-30 170 90-100 250-300 --- 4 xxxx

Polipropileni 24-30 130 100 250-300 --- 4 xxxx

Polistireni &

stirolbutadie

ni

30-33 160 120 400-500 duhet 5 xx

ABS 30-33 160 110 400-450 duhet 5 xx

PMMA,granul

at

30-33 170 110 280-300 duhet 5 xxxxx

Polikarbonati 30-33 170 100 280-300 duhet 5 xxxxxx

Acetobutirati

i celulozës

30-33 160 90-100 350-400 duhet 5 xxxxxx

Vërejtje: Numri i shenjës x tregon se sa lloje të materialeve mund të përpunohen me kërmill të njejtë. p.sh.

poletileni dhe polipropileni përpunohen me të njejtin kërmill.

Regjimi në temperatura gjatë ekstrudimit të pllakave

Tabela 10

Material

Zonat e cilindrit °C Vegla

°C 1 2 3 4 5

PVC i butë 180 170 160 150 -- 160

PVC i fortë 155 165 175 190 -- 180

Polietileni me dendësi të madhe 220 190 170 165 -- 165

Polietileni me dendësi të vogël

(pllaka)

220 220 230 230 -- 240

Polipropileni 190 220 245 265 -- 265

Polistiroli 175 185 200 205 205 200

ABS 190 190 215 225 225 225

Polimetilmetakrilati 160 165 170 170 170 170

Polikarbonati 200 210 210 210 210 210

Acetobutirati i celulozës 160 175 175 175 175 170


USHAF

10.5.1 Fitimi i sipërfaqeve të lëmueta të pllakave

Shumë herë kërkohet që pllakat e punuara nga disa materiale plastike siç janë: PS, SAN, ABS e tjerë, të jenë shumë të lëmueta dhe shkëlqyese, që nuk është e mundur të arrihet çdo herë në paisjet klasike për pllaka, për këtë arsye aplikohet mbështjellja (pasurimi) e pllakës me folie kristalore të materialit të ngjashëm ose shfrytëzimi i metodës së quajtur hekurosje me flakë (fig.10.27). Të dya metodat janë në përdorim por përparësi duhet dhënë mbështjelljes, sepse te hekurosja me flakë ka mundësi ajri i nxehtë me kaluar kufirin kritik të depërtueshmërisë në pllakë dhe të shkaktojë depolimerizimin e padëshirueshëm dhe dëmtimin e pllakës.

Fig.10.27 - Paraqitja skematike e dy metodave të dhënjes së shkëlqimit të pllakave :

1.Metoda e dhënjes së shkëlqimit të pllakës me ndihmën e vrushkullit të nxehtë:

2.Dhënja e shkëlqimit pllakës duke mbulua me foli:

a) ekstruderi, b) depoja e furnizimit, c) koka e eksruderit me çarje të gjërë, d) bobina ku

vendoset folia për laminim, e) trecilindrat, f) paisja për rrezatim(vrushkulli i nxehtë), g) cilindrat

transportues, h) cilindrat tërheqës, i) thika për prerje të pllakave ose të shiritave, j) pllaka

(shiriti), k) transporteri për bartjen e prodhimeve.

TRE CILINDRAT

Me vendosjen e tre cilindrave kalandrues pas ekstruderit, gjegjësisht pas veglës

me çarje të zgjeruar, duhet që në pllakën e formuar të përpunohet sipërfaqja dhe

që me ftohje të shkallëzuar nëpërmjet cilindrave me shtypje të sigurohet forma

optimale dhe kualiteti. Distanca ndërmjet cilindrave rregullohet varësisht nga

trashësia e pllakës së ekstruduar dhe duhet të jetë 7 deri 20% më e vogël se

trashësia e pllakës gjatë daljes nga vegla.


USHAF

Cilindrat rregullohen në mënyrë pneumatike, hidraulike ose mekanike. Cilindri i

mesëm është i palëvizshëm, ndërsa i poshtmi dhe i epërmi mund të rregullohen

me kufizues duke iu afruar cilindrit të mesëm.

Fig.10.28 - Cilindrat e vendosur vërtikalisht

Fig.10.29 - Cindrat e vendosur horizontal

Programi i rregullimit të temperaturave për tre cilindrat

Tabela 11

Cilindrat kalandrues ABS PS PMMA

Cilindri i epërm 70-80°C 70-80°C 65-70°C

Cilindri i mesëm 80-95°C 75-85°C 70-85°C

Cilindri i poshtëm 105-110°C 90-100°C 90-100°C


USHAF

Fig.10.30 - Skema e lëvizjes së masës nëpër kalandër

Fig.10.31 - Trecilindërshi

Për punimin e shiritave të impregnuar dhe pllakave cilindri i mesëm nuk është i

lëmuet (fig.10.32).


USHAF

Fig.10.32- Cilindrat në kalandrues për punimin e folive dhe pllakave të impregnuara

Trecilindërshi te punimi i pllakave dhe shiritave shërben fillimisht për ta

hekurosë(rrafshu) pllakën për t’ia dhënë dimensionet sa më precize, veç kësaj

këta duhet deri në një shkallë të bëjnë ftohjen e pllakës. Që të arrihet ftohja dhe

mos të provokohet ngjitja e masës ende të nxehtë pas daljes nga çarja e zgjeruar

e veglës së ekstruderit, cilindrat e kalandrës nxehen me vaj në temperaturë më të

ulët se të masës. Kjo nxemje e cilindrave duhet të jetë e njëtrajtshme dhe bëhet

edhe me ndihmën e avullit. Temperaturat e zakonshme në cilindra sillen prej 50

deri 150 °C, varësisht nga materiali i cili përpunohet.

Gjërësia e cilindrave është identike me gjërësinë e veglës dhe sillet deri 3500 mm.

Hapësira në mes cilindrave i përgjigjet trashësisë së pllakës dhe mund të jetë deri

në 20 mm.

Diametrat e cilindrave varen nga kapaciteti i makinave dhe nga lloji i materialit

që përpunohet, dhe sillen prej 200 deri 500 mm.

Koka e ekstruderit me çarje të zgjëruar, gjegjësisht vegla për të na dhënë

formë të sheshtë dhe të gjërë të lëndës në formë pllake është treguar në fig.10.33.

Përbëhet nga shumë elemente: dy pllaka bazë, katër traj, pjesë për bashkim, pjesë

për nxemje dhe rregullim të temperaturës, elemente për lëvizje horizontale etj.


USHAF

Kanali shpërndarës i veglës së zgjeruar duhet të ketë aso forme që të shpërndajë

njëtrajtësisht përgjatë tërë veglës. Buzët e veglës mund të ndërrohen për trashësi

të ndryshme të pllakave.

Fig.10.33 - Vegla me çarje të zgjeruar për prodhimin e pllakave:

prerja C-C tregon pamjen tërthore të kanalit për masë, i cili ngushtohet duke shkuar nga dalja.

Që vegla me çarje të zgjeruar të mund të lëvizë tërthorazi kah ekstruderi dhe që

saktësisht të centrohet me daljen e ekstruderit, ajo është e vendosur në rrota që

lëvizin nëpër binar (fig.10.34).

A B

Fig.10.34: A) pamja e veglës me çarje të zgjeruar në rrota lëvizëse (Reifenhauser);

B) elementet kryesore të veglës me çarje të zgjeruar


USHAF

Fig.10.35 - Vija për ekstrudimin e pllakave dhe fletëve(shiritave), me anë të ekstruderit

me një kërmill. Momenti i hyrjes së masës në trecilindrat (Thyssen)

Fig.10.36 - Ekstrudimi nëpër veglën me qarje të zgjeruar

117

USHAF

Fig.10.37 - Koekstrudimi nëpër veglën me qarje të zgjeruar


USHAF

119 11. METODA E EKSTRUDIM-FRYRJES

USHAF

11. METODA E EKSTRUDIM-FRYRJES 11.1 PRODHIMI I FLETËVE TË HOLLA (FOLIVE) ME FRYRJE

Kjo metodë pune shërben për prodhimin e fletëve të holla pa ndërprerje, të cilat

në përgjithësi shërbejnë për nevoja të bujqësisë si dhe për ambalazhe të masave

dhe llojeve të ndryshme, duke filluar nga qeskat më të vogla deri tek thasët për

ambalazhimin e substancave të ndryshme qofshin edhe kimike, siç janë plehrat

kimike etj.

Procesi i punës qëndron në prodhimin e një gypi të hollë, i cili , pasi të çahet për

së gjati, jep një fletë. Për prodhimin e këtij lloji të fletëve vihen në përdorim

ekstruderët, që janë të paisur me një kokë të veçantë, e cila siguron nxjerrjen e

gypit. Procesi i punës zhvillohet si më poshtë:

Me ndihmën e një ekstruderi me kokë me kënd prodhohet një gyp, i cili ngjitet si

qiri lart, ose bie pingul teposht ose horizontalisht.(fig.11.1 a, b,).

a) b)

Fig.11.1- Prodhimi i fletëve me metodën e ekstrudim –fryrjes

A) Ekstrudimi vërtikal me gyp të fryrë drejt lart; a) ekstruderi, b) vegla, c) hyrja e ajrit,

d) paisja për orientim, e) cilindrat tërheqës presues, f) cilindrat për shtërngim, g) rrota për

mbështjelljen e fletës dyshtresëshe, h) gypi i fryrë, i) unaza për ftohje.

B) Ekstrudimi vërtikal me gyp të fryrë drejt poshtë; f) dhe g) fleta e fryrë

Koka e makinës në qendrën e saj përmban një mashkull, nëpërmjet të cilit arrin

dhe fryhet ajri. Ky mashkull në realitet është filiera që siguron edhe daljen e gypit

në fazën fillestare. Ardhja e ajrit rregullohet në mënyrë të tillë që fryrja e lëndës

së ngrohtë të sigurojë hollimin e mureve të gypit deri në trashësinë përfundimtare

që dëshirohet. Me të dalë nga koka e makinës, gypi duhet të ftohet me ajër të

shtypur. Në vazhdim të kokës së makinës, afërsisht 1,5 ose 2 m në largësi nga koka,

vendosen dy cilindra tërheqës, ndërmjet të cilëve kalon gypi. Cilindrat shtypin

gypin dhe nga ana tjetër nxjerrin një fletë me dy shtresa. Largësia e cilindrave nga


USHAF

koka e makinës është shumë e rëndësishme, pasi nga kjo varet cilësia e fletës që

prodhohet. Në qoftë se largësia është më e vogël nga ajo që u theksua më sipër,

fletët që prodhohen ngjiten sëbashku, sepse nuk kanë ftohje të mjaftueshme.

Pas cilindrave tërheqës (e), gypi i palosur duhet të kalojë nëpër cilindrat tjerë

shtërngues (f) që të ketë kohë për t’u ftohur. Cilindrat tërheqës njëkohsisht edhe e

shtypin fletën e fryrë (gypin), ashtuqë ajri mbetet në gyp në mes dizës dhe

cilindrave. Diametri i gypit e me te edhe gjërësia e fletës mund të rregullohet me

sasinë e ajrit të fryrë. Trashësia e fletës varet nga sasia e masës së fryrë, raportit

fryrës (diametri i gypit të fryrë ndaj diametrit të dizës) dhe shpejtësisë së

përcjelljes. Në këtë mënyrë ka mundësi që, me ndihmën e dizës së njejtë duke

ndërru raportin në mes fryrjes dhe shpejtësisë së përcjelljes, të fitohen gjërësi dhe

trashësi të ndryshme të fletëve. Në mbarim të ciklit të punës gypi i prodhuar mund

të përdoret ashtu siç ka dalë nga makina. Në këtë rast ai mund të përdoret

menjëherë për prodhimin e qeskave të masave të ndryshme ose të thasëve. Në rast

të kundërt, kur dëshirohet prodhimi i një flete të vetme p.sh. për nevoja të

bujqësisë, gypi çahet për së gjati dhe kështu fitohet një fletë, gjërësia e së cilës do

të jetë e barabartë me perimetrin e gypit të hapur.

Fig.11.2- Ekstrudim-fryerja


USHAF

Fig.11.3 - Skema e linjës të ekstrudim-fryerjes

Fig.11.4 - Dalja e tubit nga vegla me fryerje


USHAF

Në shumë raste mund të përdoret si lëndë e parë për prodhimin e artikujve

të tjerë, siç janë lodrat e detit për fëmijë, këllëfet për libra, etj. Fletët që prodhohen

me këtë metodë pune, zakonisht kanë një trashësi ndërmjet 0,01 deri 0,2 mm.

Nëse ka nevojë që në fletë të shkruhet diçka, atëherë sipërfaqja e fletës

duhet të përpunohet special për të, në mënyrë që të mund të pranojë ngjyrën për

shtypje.

Intenziteti i ftohjes së fletës, shum ndikon në kapacitetin e paisjes për fletë të fryra.

Që kjo të arrihet me këtë veprim fleta që në dalje nga vegla ftohet intenzivisht me

ndihmën e unazës ajrore, në të cilën sillet ajër nga kompresori.

Fuqia shtërnguese e rrotës mbështjellëse, gjithashtu, ndikon në kualitetin dhe

kapacitetin e paisjes për prodhimin e fletëve. Më së miri është që fuqia e

shtërngimit, me rritjen e diametrit të fletës së mbështjellur në rrotë, të bie

gradualisht, në mënyrë që të pengohet shtërngimi i tepërt i shtresave të

mbështjellura të fletëve.

Për prodhimin e fletëve me fryrje, zakonisht përdoren ekstruderët me një kërmill

të madhësisë 45 deri 250 mm e më tepër. Prej diametrit të gypit të cilin dëshirojmë

me prodhua varet edhe madhësia e ekstruderit.

Temperaturat orientuese për ekstrudimin e fletëve (me fryrje)

Tabela 12

Termoplasti Zonat e cilindrit °C Vegla

°C 1 2 3 4 5

Polietileni (dendësi të vogël) 120 130 135 145 140 140

Polietileni (dendësi të madhe) 150 160 160 170 180 190

Polipropileni 180 190 190 200 210 210

Etilvinilacetati 180 190 195 200 195 200


USHAF

Fig.11.5- Linjat për prodhimin e folive


USHAF

Fig.11.6- Ekstrudim fryerja

Fig.11.7 - Koka me ftohës


USHAF

11.2. PRODHIMI I FLETËVE TË HOLLA ME DERDHJE

Për prodhimin e fletëve të holla me derdhje kryesisht përdoren,

termoplastet me viskozitet të vogël të masës së shkrirë, si p.sh. polietileni i dend.

së vogël, polipropileni, poliamidi, acetati i celulozës. Në praktikë më së shumti me

këtë metodë prodhohen fletët me trashësi deri në 0,1 mm, gjërësi deri 2000 mm

dhe me shpejtësi të nxjerrjes deri 150 metër në minut.

Elementet kryesore të kësaj pajisjeje janë ekstruderi me ose pa vrimë për

fryerje të gazrave, fytëza me çarje të zgjeruar (fig.11.8) dhe pajisja për nxjerrje

dhe mbështjellje (fig.11.9).

Fig.11.8 - Paraqitja skematike e veglës me çarje të zgjeruar për prodhimin e

fletëve me derdhje

Fig.11.9 - Aparatura për prodhimin e fletëve me derdhje (Amut)

1) ekstruderi, 2) cilindrat për ftohje, 3) paisja për mbështjellje, 4) shndërruesi i nxehtësisë për

temperimin e cilindrave, 5) ormani elektrik për komandim.


USHAF

Sipas kësaj metode fletët ftohen ashtu që kalojnë nëpër dy cilindra ftohës.

Temperatura e cilindrave rregullohet me ujë ose vaj. Edhe pjesa e brendshme e

cilindrave duhet të jetë mirë e punuar, me qëllim që të arrihet temperaturë e

njejtë dhe e përshtatshme. Madhësia dhe numri i cilindrave varet nga gjërësia e

dëshiruar e fletës dhe nga shpejtësia maksimale e ekstrudimit për të cilën pajisja

është e konstruktuar. Zakonisht përdoren dy cilindra.

Temperaturat e ekstrudimit

Temperatura adekuate për materialin e caktuar, gjatë procesit të ekstrudimit,

mundëson që masa plastike të tërhiqet deri në trashësinë e dëshiruar dhe në

vazhdim të ftohjes, me ndihmën e banjos me ujë ose cilindrave ftohës, të formohet

në fletë (folie) me veti të mira mekanike dhe optike.

Si rregull i përgjithshëm vlenë që temperatura e zgjedhur e ekstrudimit duhet të

jetë aso vlere sa të sigurojë veti të nevojshme optike të fletës së gatshme. Për

polietilen me dendësi të vogël temperatura e ekstrudimit është mes 200 dhe

250oC, ndërsa për polietilen të dendësisë më të madhe nevoiten temperatura më

të larta, rreth 250- 300 oC.

TEMPERATURAT ORIENTUESE PËR EKSTRUDIMIN E FLETËVE ( ME

DERDHJE)

Tabela 13

Termoplasti

Zonat e cilindrit o C Vegla o C 1 2 3 4 5

Polietileni me dendësi të vogël 160 170 180 185 200 200

Polipropileni 190 220 240 260 260 265

Acetati i celulozës 170 175 190 200 210 220

Distanca në mes veglës dhe pajisjes ftohëse

Polietileni ka aso veti që të mblidhet (rudhet) pas daljes nga vegla ashtu që i

zvoglohet gjërësia e folisë. Se sa do të jetë kjo rudhje e me te edhe gjërësia e teheve

të trashura të cilat duhet të priten, varet nga temperatura e ekstrudimit,

shpejtësia e përpunimit dhe distanca në mes veglës dhe cilindrave.

Gjatë zgjedhjes së distancës luajnë rol edhe faktorët tjerë. Sa më e vogël të jetë kjo

distancë aq më i madh është rreziku i lajmërimit të plasaritjeve në prodhim dhe

keqësimit të vetive optike të fletëve. Me rritjen e distancës së paisjes ftohëse nga

vegla, vie deri te përmirësimi i vetive optike dhe mekanike të fletëve. Mirëpo, nëse

gjatë temperaturës normale të ekstrudimit dhe shpejtësisë normale, distanca

rritet mbi 70 mm, vie deri te ftohja e masës qysh në ajër gjë që shkakton ramjen e


USHAF

shpejtësisë së ftohjes, e me te edhe rritjen e madhësisë së kristaleve. Kjo gjë

zvoglon rrezistencën e fletëve në goditje. Me fjalë tjera, për çdo material ekziston

kombinim i caktuar i temperaturës së ekstrudimit dhe të veglës.

Zakonisht, rezultati më i mirë gjatë metodës së derdhjes së fletëve arrihet në

distancën 25 deri 50 mm në mes veglës dhe cilindrave ftohës. Nuk preferohet që

kjo distancë të zvoglohet ngase fleta është ende në gjendje të butë, ndërsa këndi i

ashpër, ashtu që materiali në këtë gjendje tërhiqet nga buzët e veglës në cilindrat

ftohës. Në këtë mënyrë vie deri te grumbullimi i masës në pjesën e përparme të

veglës, ashtu që vie deri te djegia dhe shkatërrimi i materialit të folive.

Cilindrat për ftohje në kushte normale duhet të kenë temperaturën në mes 50 dhe

70 oC. Është me rëndësi që temperatura përgjatë cilindrit të jetë çdokund e njejtë.

Ftohja jo e njejtë e masës mund të jetë pasojë e trashësisë jo të njëtrajtshme të

fletës e cila mund të zvoglohet me rregullimin e buzëve të veglës.

Mirëpo, këto ndryshime të trashësisë mund të shkaktohen edhe nga përcjellja e

ndryshueshme e folisë në cilindra ftohës, që ndodhë nga elasticiteti i masës.

Vetitë krahasuese të fitimit të folive me anë të fryrjes dhe me anë të

derdhjes

Përparësitë e metodës me derdhje:

a) ftohja intenzive e folive dhe pengimi i ngjitjes,

b) kontrollimi kontinual i trashësisë dhe mbështjellja e lehtë e

folive,

c) produktivitet më i lartë, meqenëse punohet me shpejtësi 60-200

m/min për dallim nga metoda me fryrje ku shpejtësia është deri

në 50 m/min, etj.

Të metat e metodës me derdhje:

a) gjërësia maksimale e folive është e kufizuar, deri sa te metoda

me fryrje mund të arrihet gjërësia prej 12-15 m,

b) ruajtja e gjërësisë konstante arrihet me prerje anësore, d.t.th.

me humbje, deri sa te fryrja nuk ka këso humbjesh,

c) vetitë mekanike të folive janë më të dobëta se te ato me fryrje,

d) për prodhimin e qeseve janë shumë më të përshtatshme folitë

në formë gypi, gjegjësisht të fituara me fryrje.


USHAF

129 12. PARIMI I INJEKTIMIT

USHAF

12. PARIMI I INJEKTIMIT

Përpunimi me injektim është një proces i shndërrimit fizik të lëndëve plastike, të

cilat në trajtë të kokrrizave, përpunohen në një makinë të quajtur ,,presa e

injektimit”.

Kokrrizat e lëndës vendosen në depon e furnizimit të kësaj prese. Nga depoja e

furnizimit kalojnë në brendinë e një cilindri, ku bëhet ngrohja dhe shkrirja e tyre.

Pasi lënda të jetë lëngëzuar nën veprimin e nxehtësisë, injektohet në një formë,

ku ftohet dhe ngurtësohet, duke mbajtur (ruajtur) konfigurimin e brendshëm të

kësaj forme. Megjithëse ky proces duket i thjeshtë, realizimi i mirë i tij praktik

kërkon një zgjidhje dhe rregullim të përpiktë të një numri të madh faktorësh të

ndryshëm teknologjik. Këta faktorë varen nga lënda me të cilën punohet, makina

ku zhvillohet vet procesi i injektimit, e të tjera kushte teknike, nga të cilat varen

vetitë përfundimtare të prodhimit të gatshëm, kostoja, cilësia dhe rendimenti.

Ky parim pune shërben për prodhimin e artikujve me figura të ndryshme

gjeometrike, me masë dhe peshë të caktuara.

12.1. MAKINAT INJEKTUESE

Injektimi është procesi më i zakonshëm i prodhimit të pjesëve plastike.

Procesi i injektimit kërkon përdorimin e një makine, materialit të papërpunuar

plastik dhe një vegle. Plastika shkrihet në makinën injektuese dhe pastaj

injektohet në vegël (formë), ku ajo ftohet dhe kristalizohet deri në fund.


USHAF

Fig.12.1 Makinat injektuese

Cikli i procesit për formimin e injektimit është shumë i shkurtër, zakonisht

ndërmjet 2 sekonda dhe 2 minuta. Përbëhet nga katër fazat e mëposhtme:

- Mbyllja e veglës

- Injektimi

- ftohja dhe

- nxjerrja


USHAF

12.2 FURNIZIMI I CILINDRIT TË INJEKTIMIT

Ka metoda të ndryshme për kalimin e kokrrizave nga depoja e furnizimit në

brendinë e cilindrit të injektimit. Metoda më e thjeshtë është rregullimi i

pozicionit të pistonit të injektimit në raport me hapjen e fundit të depos së

furnizimit, në mënyrë që sasia e dëshirueshme e lëndës të zbresë në brendinë e

cilindrit të injektimit. Mbushja e cilindrit mund të kontrollohet me saktësi duke

përdorur një paisje të furnizimit. Në rast se sasia e lëndës së futur në cilindër nuk

është ajo që duhet të jetë, mund të paraqiten të meta në artikullin e gatshëm dhe

në qoftë se sasia është e pamjaftueshme, forma nuk do të mbushet plotësisht. Kur

ajo është e tepërt, duhet një forcë më e madhe për lëvizjen e pistonit të injektimit.

Prandaj, që një presë e injektimit të punojë mirë, është e nevojshme para së

gjithash që pesha e lëndës e vënë në cilindrin e injektimit të jetë gjithmonë e

përcaktuar.

Gjatë kohës që bëhet furnizimi i cilindrit të injektimit, lënda hap pas hapi kalon

gjithë gjatësinë e cilindrit dhe duke u ngrohur shkrihet, del nga cilindri nëpërmjet

një maje, të quajtur maje e injektimit (fig.12.2), e cila duke qenë në komunikim

ndërmjet cilindrit dhe formës, përcjellë lëndën e shkrirë drejtpërsëdrejti në

brendinë e formës.

Fig.12.2 Maje e thjeshtë injektimi

Në brendinë e cilindrit mund të vendoset një trup i zgjatur metalik, që quhet

zemër shpërndarëse, d.m.th. udhëzues i lëndës.

Cilindri ngrohet nga jashtë, zakonisht me ndihmën e rezistencave elektrike në

trajtë unazash, të cilat e rrethojnë cilindrin në disa zona në mënyrë të shkëputur.

(P.sh. një unazë në fillim, tjetra në mes dhe e treta në fund afër majës së cilindrit).

Në rast nevoje edhe maja e injektimit mund të ngrohet në mënyrë të pavarur me

një unazë elektrike. Temperatura e cilindrit përcillet edhe në trupin e zemrës

shpërndarëse, mbasi kjo është e mbështetur në muret e cilindrit nëpërmjet një

pjese, që kryen rolin e filtrimit të lëndës së shkrirë.

Lënda e ardhur nga fillimi i cilindrit, kalon nëpërmjet mureve të cilindrit dhe

zemrës shpërndarëse, duke u ngrohur në mënyrë të barabartë, të qëndrueshme

dhe duke u homogjenizuar plotësisht.


USHAF

Lënda e shkrirë vihet pastaj nën një veprim mekanik të një pistoni dhe, duke qenë

e udhëzuar nga zemra shpërndarëse, përparon dhe shkallë shkallë ngjeshet në

majen e cilindrit të injektimit. Të gjitha këto veprime ndihmojnë në plastifikimin

sa më të mirë të lëndës, që të injektohet në brendinë e formës. Në fig.12.3 janë

paraqitur fazat e parimit të injektimit të termoplasteve.

Brendia e cilindrit si dhe profili i zemrës shpërndarëse duhet të jenë sa më të

pastërta-të retifikuara (pa viza, pa gropa, pa të dala), me qëllim që të

mënjanohen plotësisht të gjitha pengesat për rrjedhëshmërinë e lëndës plastike

atje ku lënda mund të grumbullohet, të mbingrohet dhe rrjedhimisht të

dekompozohet (digjet). Pengesat e kësaj natyre në brendinë e cilindrit apo në

profilin e zemrës shpërndarëse shkaktojnë jo vetëm dekompozimin e lëndës

plastike, por edhe daljen e prodhimeve jo të sakta, mbasi çdo sasi e dekompozuar

e lëndës së grumbulluar në një pikë të cilindrit, do të lëshojë shenja djegëjeje në

mënyrë të vazhdueshme, të cilat do të reflektohen në sipërfaqen e prodhimit të

gatshëm.

Fig.12.3 Fazat e injektimit të termoplasteve

1-Forma e hapur

2-Injektimi

3-Nxjerrja e prodhimit

Edhe në fig.12.3 dhe 12.4 është treguar mënyra e injektimit të termoplasteve e

cila bëhet nëpërmjet të një ekstruderi. Në ekstruder nga depoja derdhet masa e

ftohët në formë granulati. Duke u rrotulluar kërmilli në cilindrër i cili nxehet nga

muret e jashtme deri në pikën e shkrirjes së asaj mase e cila plastifikohet dhe

shtyhet drejtë majes së kërmillit duke krijua një shtypje mbi 1000 bar përmes

dizës duke kaluar në formën e mbyllur. D.m.th me anë të kësaj metode, në këtë

makinë nga masa e shkrirë me një hap pune fitohet pjesa me formë të caktuar.

Këto pjesë punohen në numër të madh dhe të ngjajshme pa patur nevojë për

ndonjë përmirësim të mëvonshëm. Sipërfaqet e jashtme të këtyre pjesëve të

fituara janë të njejta (të rrafshta, të lëmueta ose të gravuara) ashtu siç janë muret

e brendshme të punuara.


USHAF

Fig.12.4 vegla për injektim me pjesët e ekstruderit

12.3 NGROHJA E CILINDRIT TË INJEKTIMIT

Edhe ngrohja e cilindrit të injektimit duhet të shpërndahet gjatë gjithë gjatësisë

së tij. Pjesa e fillimit të cilindrit, që përkon me hyrjen e lëndës, nuk duhet të jetë

shumë e nxehtë. Në qoftë se kokrrizat e lëndës plastike hasin menjëherë në

temperaturën e shkrirjes, që në grykën e cilindrit, do të fillojnë të ngjiten në muret

e brendshme të cilindrit, dhe në kokën e pistonit të injektimit, duke vështirësuar

kështu furnizimin e rregullt të cilindrit të injektimit.

Temperatura e cilindrit vjen duke u ngritur në drejtim të daljes së lëndës, por

gjithmonë duke pasur parasysh që kjo lëndë të mos mbingrohet në mënyrë të

vazhdueshme, gjatë gjithë gjatësisë së tij dhe sa më afër mureve të brendshme të

cilindrit. Duhet të kihet parasysh se temperaturat që lexohen në termometra janë

gjithmonë disa gradë, ose nganjëherë disa dhjetra gradë nën temperaturat

efektive të lëndës. Kontrolli i temperaturave duhet të bëhet herë pas here me

ndihmën e një pirometri (matës temperature). Temperatura e cilindrit (në

realitet e lëndës plastike) është një tregues me shumë rëndësi, që luan një rol

vendimtar në vetitë e artikullit të injektuar. Me ngritjen e temperaturës së lëndës,

ulet thyeshmëria e prodhimit të gatshëm, përmirësohet edhe shkëlqimi i

sipërfaqes së prodhimit të gatshëm. Përvoja ka vërtetuar se duke punuar me

temperaturë të lartë të lëndës (gjithmonë të përpiktë për lëndën që punohet),

rrjedhshmëria dhe drejtimi i lëndës plastike është më i mirë, rrjedhimisht edhe

vetitë e prodhimit të gatshëm do të jenë më të ekuilibruara dhe ky do të jetë më

kompakt dhe më i qëndrueshëm ndaj veprimeve mekanike. Në vetitë e artikullit

të gatshëm ndikojnë edhe dy tregues të tjerë: shtypja (presioni) e injektimit dhe

temperatura e formës.


USHAF

12.4 SHTYPJA E INJEKTIMIT

Shtypja e injektimit ndikon në vetitë e artikullit të gatshëm, në masën më të vogël.

Shumica e vetive (thyeshmëria, krijimi i tensioneve të brendshme) sadopak

ndikohen nga shtypja e injektimit.

Tkurrja e lëndës në përgjithësi pakësohet, sipas lëndës plastike me të cilën

punohet, kurse këputja ose thyeshmëria e artikullit të gatshëm pakësohet me

ngritjen e shtypjes së injektimit, pasi me këtë arrihet bashkimi më i mirë i lëndës

së shkrirë. Efekti i shtypjes së injektimit është më i madh në rastet kur

punohet me temperatura të ulëta.

Temperatura e formës

Kjo ndikon në vetitë e artikullit të gatshëm. Me ngritjen e temperaturës së formës

rritet edhe shkëlqimi i sipërfaqes së artikullit të gatshëm.. Ky faktor duhet të

zbatohet sidomos në rastet kur punohet me polietilenin. Në qoftë se forma nuk ka

nxehtësi të mjaftueshme, lënda plastike e ardhur nga cilindri i injektimit nuk do

të ketë rrjedhshmërinë e duhur, do të ngurtësohet para se të mbushë formën,

artikulli që injektohet nuk do të jetë i plotë e vende vende nuk do të jetë i bashkuar

mirë. Temperatura e formës ndikon edhe në ciklin e punës në përgjithësi. Ky

faktorë është vendimtar në nxjerrjen e prodhimit të gatshëm. Në qoftë se

temperatura e formës është e ngritur jashtë mase, pengohet dalja e prodhimit

sepse artikulli është ende i butë. Për këtë arsye punëtori detyrohet të humbasë

kohë, në pritje që prodhimi i porsa injektuar të ngurtësohet plotësisht për të bërë

nxjerrjen e tij. Raste të tilla ndodhin më shpesh në punë me polietilenin. Prandaj

është e këshillueshme që nxehtësia e formës të mos jetë as e ulët dhe as e lartë. Një

temperaturë e njëllojtë e formës gjatë gjithë kohës së punës është zgjidhja më e

mirë e problemeve të theksuara më sipër. Me qëllim që nxehtësia e njëllojtë e

formës të sigurohet, duhet që pjesët e formës të ftohen me ujë të ftohët. Në

makineritë e thjeshta ftohja e formës mund të bëhet me zhytjen e pjesëve të saj në

ujë të ftohët, kurse në makineritë moderne në mënyrë të vazhdueshme me ujë të

qarkullueshëm. Për këtë qëllim pjesët e formës duhet të kenë kanale për kalimin

e ujit.

Një e metë tjetër që ndodhë shpesh gjatë përpunimit të lëndëve plastike me

parimin e injektimit është formimi i fluskave të ajrit, të cilat mund të kenë

prejardhje të ndryshme. Mund të jenë nga lënda e parë, ose nga lagështia e saj,

ose nga temperatura shum e lartë gjatë përpunimit.

Kur temperatura e lëndës është jashtë mase e ngritur gjatë punës, vërehet edhe

një fenomen tjetër: ndryshimi i ngjyrës bazë. Fluskat mund të shkaktohen edhe

nga tkurrja e lëndës në kushtet kur temperatura dhe shtypja e injektimit nuk janë

të ekuilibruara.


USHAF

Gjatë punës kur paraqiten fluskat e ajrit në artikullin që injektohet, duhet të

ngrihet temperatura e formës, gjë që arrihet pa vonesë me pakësimin e

qarkullimit të ujit nëpër formë, ose duhet të bëhet ngrohja e formës nga jashtë.

Në këto raste, mund të ngrihet edhe shtypja e injektimit. Edhe furnizimi i

pamjaftueshëm ose i parregullt i cilindrit të injektimit me lëndën që punohet,

mund të shkaktojë fluskat e ajrit.

Për zhdukjen e kësaj të mete mund të ndihmojnë edhe këta faktorë: tharja dhe

ngrohja paraprake e lëndës së parë, pakësimi i temperaturës së majes së

injektimit, i të gjithë cilindrit të injektimit dhe ngrohja e formës.

12.5 CIKLI I INJEKTIMIT

Cikli i përgjithshëm i injektimit përbëhet nga 7 intervale të kohës së

njëpasnjëshme:

1. Mbyllja e formës,

2. Përparimi i cilindrit të injektimit drejt kanalit të injektimit të formës,

3. Koha efektive e injektimit,

4. Pushimi i pistonit në fund të ecjes së tij (mbajtja nën shtypje e lëndës së

injektuar),

5. Koha e ftohjes shtojcë (kthimi i pistonit prapa),

6. Ngurtësimi i lëndës me formë të mbyllur,

7. Hapja e formës dhe nxjerrja e prodhimit.

Cikli i injektimit në përgjithësi lëvizë ndërmjet disa sekondave dhe ndonjë minuti,

sipas lëndës plastike që përdoret, strukturës së jashtme, masave dhe peshës së

objektit që injektohet.


USHAF

Fig.12.5 Fazat e fitimit të detalit me injektim

Fig.12.6 - Injektimi nëpërmjet ekstruderit


USHAF

Fig.12.7 Fazat e fitimit të detalit me injektim

12.6 VENDI PREJ NGA BËHET INJEKTIMI

Pozita e injektimit, gjegjësisht vendi prej nga masa e shkrirë hyn në zbrazëtirën e

kallëpit, është faktor shum i rëndësishëm për vetitë e prodhimit të gatshëm.

Gjatë zgjedhjes së pozitës injektuese shpeshëherë duhet gjendet kompromis në

mes dëshirave të shfrytëzuesit të prodhimit dhe kërkesave të lëndës. Mundësitë e

rrjedhjes, raportet e mundshme të rrugës së rrjedhjes dhe trashësisë së mureve,

janë të ndryshme për termoplaste të ndryshme. Kjo ndikon si në vendosjen ashtu

edhe në numrin e vendeve të kanaleve.


USHAF

Rruga e rrjedhjes te trashësitë e mureve 2 mm për materiale të

ndryshme

Tabela 14

Shkurtesa kimike Emri kimik Rruga e rrjedhjes

(mm)

PS Polistiren 220-300

ABS Akrilonitril-Butadien-Stiren 180-300

PC Polikarbonat 200-400

PE d.v. Polietilen me dendësi të vogël 100-350

PE d.m. Polietilen me dendësi të madhe 100-250

PP Polipropilen 190-250

PA Poliamid 200-300

PVC Polivinilklorid 80-280

Në tabelën 14 janë treguar disa vlera udhëzuese për gjatësitë e mundshme të

rrjedhjes për trashësitë e mureve të prodhimeve prej 2mm.

Është me rëndësi të ceket se termoplastet e përforcuara me fije të xhamit ose me

ndonjë mbushës tjetër sillen ndryshe, gjegjs. më vështirë rrjedhin dhe për trashësi

të njejta të mureve arrijnë rrugë më të shkurtër të rrjedhjes nga ato të cilat nuk

janë të përforcuara.

Në fig.12.8 janë paraqitë disa tipe të PC-LEXAN. Sipas viskozitetit arrijmë rrugë

të ndryshme të rrjedhjes, nëse marrim për bazë trashësinë e mureve 2 mm.

LEXAN 120, seria e viskozitetit shum të ulët arrin rrugë të

rrjedhjes për trashësi të mureve 2 mm, 340 mm,

LEXAN 140, seria e viskozitetit të ulët 290 mm,

LEXAN 2014 dhe 2034 me viskozitet të ulët për pjesë të

elektroindustrisë, 280 mm, dhe

LEXAN 100, seria me viskozitet të lartë, 240 mm.

Nga shënimet e dhënura shihet se duhet zgjedhë tipin me viskozitet shumë të ulët,

me të cilin arrijmë rrugë më të gjata të rrjedhjes edhe te muret e holla.

Për dallim nga tipet normale të PC-Lexan, te tipet e përforcuara nga 10-40% me

fije të xhamit, fig.12.9, rrugët e rrjedhjes janë më të shkurtëra:

LEXAN 500 me 10% f.xh. te trashësia e mureve 2 mm arrihet

rruga e rrjedhjes 280 mm,

LEXAN 3412 me 20% f.xh. te e njejta trashësi e mureve 260 mm,

dhe

LEXAN 3414 me 40% f.xh. gjithsejtë 240mm.


USHAF

PC (LEXAN)- TIPET NORMALE

Presioni injektues 1400 kp/cm2

Shpejtësia injektuese: e madhe

Temperatura e masës së shkrirë 300oC

Temperatura e kallëpit 100oC

Fig.12.8 Disa tipe të PC-LEXAN të pa përforcuara


USHAF

Fig.12.9 PC (Lexan) i përforcuar me fije xhami nga 10-40%

12.6.1 Llojet e kanaleve injektuese

Deri te vendi i injektimit arrihet nëpërmjet të kanaleve injektuese të cilat mund

të kenë forma të ndryshme shpërndarëse varësisht nga lloji i termoplasteve dhe

prodhimit të gatshëm. Në fig.12.10 a,b,c dhe d, janë treguar disa nga këto forma:


USHAF

Fig.12.10 Disa nga format e kanaleve injektuese

a) shpërndarja qendrore ose në formë pike

b) shpërndarja anësore normale

c) shpërndarja anësore në formë filmi

d) shpërndarja qendrore në formë filmi

Gjithsesi që në praktikë na paraqiten edhe forma tjera të kanaleve injektuese, të

cilat imponohen nga lloji i prodhimit.

Në fig.12.11 prej A-M janë të treguara 12 forma të vend injektimit, vijave të

rrjedhjes dhe të bashkimit.

Më së miri kishte me qenë kur mundemi me përdorë shpërndarjen qendrore (A),

por më së shpeshti na lajmërohet përdorimi i shpërndarjes anësore për kallëpet

me më shum se një zbrazëtirë. Në shembujt prej C-F janë të treguara shpërndarjet

që përdoren më së shumti për prodhimet të cilat formohen në kallëpe me një

zbrazëtirë. Nga këto skema vërehet se sa më shum që të ketë kanale hyrëse, aq më

shumë do të ketë edhe via takuese. Nga kjo lehtë mund të konstatohet që masën

duhet sjellur deri te prodhimi në sa më pak vende, përveç në ato raste kur ka të

bëjë me prodhimet me mure të trasha dhe vëllim e sipërfaqe të mëdha.

Te prodhimet në të cilat vendosim pjesë metalike (H,1) duhet të kem kujdes që

viat bashkuese t’i bëjmë në sipërfaqe, të cilat nuk kërkojnë pamje të bukur.

Prodhimet me formë rrethore mund mbushen me shpërndarje rrethore anësore,

si në (I,2), por te ato me mure të trasha me këtë sistem viat bashkuese krijojnë

gjurmë të dukshme (I,3). Kur dëshirohet mos dukja e viave bashkuese, për

prodhimet katërkëndore dhe me sipërfaqe të mëdha, të cilat kanë depërtim të

brendshëm (L,4), montohet një xhep nëpër të cilin rrjedh masa dhe kështu

pengohen rezistencat te bashkimi, e me këte përmirësohen dukjet estetike të

sipërfaqeve dhe kualiteti i strukturës së mureve.


USHAF

Fig. 12.11 Disa forma të vend injektimeve, viave shpërndarëse dhe bashkuese


USHAF

Te prodhimet me mure të larta dhe të trasha, të cilat i formojmë në kallëpe me një

zbrazëtirë shumëherë vijmë në situatë kur na duhet të aplikojmë lloje speciale të

shpërndarjes, sepse këte na e diktojnë kushtet e përdorimit.

a) b) c) d)

Fig.12.12 Disa prodhime me mure të larta dhe të trasha

Në figurat 12.12 janë treguar 4 shembuj të formimit të trupit të makarave.

Te prodhimet e larta shumë, duhet të përdorim shpërndarjen në formë pllake

(fig.12.13 a) dhe në formë çadre (fig.12.13 b).

Fig.12.13 Produkte me lartësi shumë të madhe


USHAF

12.6.2 Sistemet shpërndarëse për kallëpe me më shumë zbrazëtira (strofuj)

Shpërndarja indirekte e masës nëpërmjet kanaleve përcjellëse më së shumti

përdoret në praktikë, sepse zakonisht punojmë kallëpe me dy ose më shumë

zbrazëtira.

Te këto sisteme masa e shkrirë e injektuar shpërndahet në çdo zbrazëtirë të

kallëpit nëpërmjet këtij sistemi, i cili përbëhet nga:

a) Kanalit kryesor prurës

b) Kanaleve shpërndarëse, dhe

c) Kanalet hyrëse (fig.12.14)

3 0

l= (7-:-20)d (max 70) 0

1 4/1min

Fig.12.14 Sistemet shpërndarëse

Në praktikë përdoren kryesisht tri lloje të kanaleve shpërndarëse dhe ate: rrethor,

trapezor dhe seksion gjysëm rrethor.


USHAF

Fig.12.15 Një nga format e përcjelljes së masës

Pozita e kanaleve tunelore mund të jetë e kthyer nga ana e epërme ose e poshtme,

siç është e treguar në fig. 12.16, që varet nga lloji i termoplastit përpunues (elastik

apo i egër) dhe nga funksioni i detalit gjatë punës më vonë.

a) Fig.12.16 b)


USHAF

a) b)

c) d)

e) f)

Fig. 12.17,a,b,c,d.e,f

Te termoplastet elastike përdoret metoda e injektimit nga ana e poshtme. Kjo

tregohet në fig.12.17 a,b,c,e,f. Ndërsa në fig.12.17 d është treguar metoda e

injektimit nga ana e epërme për materialet e thyeshme (jo elastike).

12.6.3 Sistemet speciale të kanaleve shpërndarëse

Shumherë forma, madhësia, trashësia e mureve dhe pesha e prodhimeve

kushtëzojnë përdorimin e njërit nga sistemeve speciale të kanaleve shpërndarëse.

Për prodhime të cilat kanë mure shum të trasha dhe formë të gypit do të përdoret

te kallëpet me një zbrazëtirë shpërndarësin në formë çadre, siç është treguar në

fig.12.18. Te prodhimet të cilat nuk i kanë muret e larta dhe ku nuk janë të

rëndësishme vendet e bashkimit, përdoret shpërndarja rrethore, fig.12.19.


USHAF

Fig. 12.18 Fig. 12.19

Nëse punojmë kallëpe me më shumë zbrazëtira, te prodhimet e tilla përdorim

sistemin shpërndarës të treguar në fig.12.20

Fig. 12.20

Për prodhime me trashësi të mureve shumë të mëdha, si p.sh. dhëmbëzorët dhe

elementet tjerë përdoret injektimi disk-pllakë fig.12.21, gjegjësisht injektimi

unazor filmor fig.12.22.


USHAF

Fig. 12.21 Fig. 12.22

Nëse kërkohet kualitet i lartë prej detaleve me mure të trasha dhe sipërfaqe të

mëdha, të punuara zakonisht prej PMMA, PC dhe SAN-it, përdoret metoda e

injektimit sistem-film, siç është e treguar në fig.12.23. Te prodhimet që kanë pjesë

anësore, përdoret sistemi i treguar në fig.12.24, ku kanali injektues (filmi) gjendet

në rrafshin e hapjes së kallëpit.

Fig. 12.23 Fig. 12.24

Metodat e injektimit sistem-film


USHAF

12.7 KONTROLLI I PESHËS SË ARTIKUJVE PREJ LËNDËSH PLASTIKE

Një nga faktorët më të rëndësishëm që ndikon në konsumin e lëndës së parë është

kontrolli i shtypjes së injektimit. Një shtypje e tepruar e injektimit shkakton

mbushjen e tepruar të foleve të formës. Në këtë mënyrë prodhohen artikuj

rregullisht me peshë më të rëndë, sepse përdoret më shumë lëndë e parë se sa

nevoitet, pa asnjë ndryshim të nevojshëm të masave të artikullit që prodhohet. Për

shembëll një tepricë e peshës vetëm prej një gjysëm ose një grami në çdo injektim,

do të dalë me një konsum mjaft të lartë të lëndës së parë, që mund të arrijë në

kilograme të tëra brenda ditës. Për këtë arsye është e domosdoshme të

kontrollohet pesha e artikujve që prodhohen dhe ajo pastaj të regjistrohet me

kujdes në kartelat teknologjike sipas artikujve.

Ndryshimi i peshës së artikujve mundet poashtu të shkaktohet nga ndryshimi i

lëndës së parë, me ndryshimin e dendësisë së lëndës.

Për shembëll nëse punohet me rrjedhje të kokrrizuar dhe gjatë punës kalohet në

përdorimin e lëndës së pastër, pa patur parasysh dendësinë e lëndës, do të

shkaktohet një shtypje e tepruar e lëndës në brendinë e cilindrit të injektimit, gjë

që do të rrisë shtypjen pa patur nevojë. Kontrolli i peshës së artikujve të prodhuar

mund të bëhet edhe duke ndryshuar rrjedhjen e lëndës së shkrirë. Ky kontroll

mund të arrihet duke përmirësuar temperaturat e punës, kohën e injektimit etj.

Në rastin e përdorimit të presave moderne, ky problem nuk paraqitet me aq

rëndësi, sepse në këto makineri, doza e lëndës është e përcaktuar dhe kanë

dispozitiva që ndalojnë shtypjen e injektimit, kur forma të mbushet.

12.8 PROBLEMET E PËRPUNIMIT TË TERMOPLASTEVE ME PARIMIN E

INJEKTIMIT

Në qoftë se parimi i përpunimit të lëndëve plastike me injektim është i thjeshtë,

praktika e këtij parimi është në përgjithësi mjaft e vështirë.

Para së gjithash, duhen zgjedhur problemet teknike me qëllim që të zhduken të

metat në pjesët dhe në prodhimet që injektohen. Të metat që mund të paraqiten

gjatë punës kanë gjithmonë burimet dhe shkaqet e tyre. Natyrisht, pa zbuluar

burimin dhe shkakun, me një studim të kujdesshëm teknik, është e pamundur të

mendohet zhdukja e të metave të cilat kur paraqiten gjatë punës me parimin e

injektimit në përgjithësi, janë të ngjajshme me shumicën e termoplasteve.

Megjithatë, me qenë se secila prej tyre ka karakteristikat e veta, edhe të metat

duhen parë dhe studjuar sipas tyre. Të metat ndër të tjera mund të shkaktohen

nga lënda e parë, nga makineria dhe nga format.


USHAF

Duke studjuar në mënyrë sistematike vështirësitë e punës ose të metat që

paraqiten gjatë saj, në përgjithësi është e mundur që të gjenden burimet dhe të

bëhet zhdukja e tyre. Për këtë qëllim disa nga këto probleme paraqiten në tabelën

që vijon.

12.8.1. TË METAT GJATË PËRPUNIMIT TË TERMOPLASTEVE ME

PARIMIN E INJEKTIMIT DHE ZGJIDHJET PËRKATËSE

Tabela 15

E meta e vënë re Shkaku Zgjidhja

1 2 3

Mbushja jo e plotë e

formës.

Shtypja e injektimit shumë e ulët.

Temperatura e lëndës shumë e

ulët.

Maja e injektimit shumë e ftohët

në fillim të punës.

Temperatura e formës shumë e

ulët.

Diametri i kanalit kryesor të

formës (karotës) shumë i vogël.

Tepricë ajri në foletë e formës.

Vendi i pikës së injektimit nuk

është i saktë.

Kanalet numerikisht të

pamjaftueshme.

Aftësia e makinës e

pamjaftueshme.

Të ngritet shtypja e injektimit.

Të zgjatet koha e injektimit ose të

ngritet lehtësisht temperatura e

cilindrit të injektimit.

Të ngrohet maja e injektimit.

Të ulet shpejtësia e ftohjes së

formës.

Të rritet diametri i karotës sipas

nevojës.

Të përmirësohet çfryrja e ajrit nga

forma.

Të përcaktohet saktësisht vendi i

kësaj pike.

Të rritet numri i kanaleve.

Të përdoret një makinë me aftësi

më të madhe.

1 2 3

Vështirësi për

nxjerrjen e prodhimit

nga forma

Ftohja e pamjaftueshme e

prodhimit që përpunohet.

Konicitetet e foleve të formës të

pamjaftueshme.

Tkurrja e prodhimit mbi pjesën

mashkullore të formës.

Nxjerrësit e formës ose të makinës

nuk punojnë mirë.

Sipërfaqja e prodhimit nuk është

ngurtësuar.

Shtypja e injektimit shumë e

ngritur.

Të ftohet forma për kohë më të

gjatë.

Të rriten këto konicitete sipas

rastit dhe nevojës.

Të shkurtohet koha e ftohjes, të

dallohet ftohja e dy pjesëve të

formës.

Të ndreqen ose të zavendësohen

këta nxjerrësa.

Të vonohet hapja dhe të

përmirësohet ftohja e formës.

Të ulet shtypja e injektimit.

Ngurtësimi i pamjaftueshëm i

prodhimit.

Diametri i karotës shumë i

madh.Koniciteti i pamjaftueshëm

i kanalit të injektimit.

Të zgjatet koha e ftohjes.

Të zvoglohet ky diametër.

Të rritet ky konicitet.

Të zvoglohet vrima e majes së

injektimit deri sa të përkojnë këto

dy vrima.


USHAF

Ngecja e karotës në

kanalin e vet

Vrima e majes së injektimit është

më e madhe se kanali i injektimit.

Pa pastërti në brendinë e kanalit

të injektimit.

Pjesa fikse e formës ka

temperaturë të lartë.

Të punohet pastër kanali i

injektimit, deri sa të mos pengojë

daljen e karotës.

Të barazohen temperaturat e

formës.

Deformimi i

prodhimit pas

nxjerrjes nga forma

Koha e ftohjes së prodhimit në

formë është shumë e shkurtë.

Prodhimi ka tensione të

brendshme.

Mungesë njëllojshmërie të

temperaturës së formës.

Vendi i pikës së injektimit nuk

është i saktë.

Paisja e nxjerrjes nuk punonin

mirë.

Të zgjatet koha e qëndrimit të

prodhimit në formë, të zgjatet cikli

i injektimit.

Të zhytet në ujë prodhimi posa të

jetë nxjerrë nga forma. Të

rishikohet ndërtimi i formës.

Të përmirësohet rregullimi i

temperaturës së formës.

Të përcaktohet saktësisht vendi i

kësaj pike.

Të kontrollohen dhe në rast nevoje

të ndreçen nxjerrësit.

Prodhimi ka fluska

Në brendinë e formës ka ajër ose

lagështi.


lartë.

Sasia e lëndës së nevojshme për

këtë prodhim e pamjaftueshme.

Të sigurohet çfryrja e ajrit nga

forma, ose të thahet lënda para

përdorimit.

Të ulet kjo temperaturë.

Të rritet doza e lëndës sipas rastit

duke rritur shtypjen e injektimit.

Njolla në sipërfaqet e

prodhimit

Temperatura e cilindrit të

injektimit ose e formës shumë e

lartë.

Forma ka vaj ose graso.

Graso ose vaji vijnë nga kunjat e

nxjerrësit të prodhimit.

Avullimi i substancës së ndarjes.

Të ulet temperatura e cilindrit ose

e formës.

Të pastrohet brendia e formës.

Kunjat e nxjerrësit të pastrohen

rregullisht ose të përdoret vaj

vazelini.

Kjo substancë të përdoret në

sasira shumë të vogla.

1 2 3

Deformime

sipërfaqësore të

prodhimit


lartë.

Shtypja e injektimit e

pamjaftueshme.

Nxjerrja e parakohshme e

prodhimit.

Shpejtësia e injektimit e pa

mjaftueshme.

Sipërfaqet e brendshme të formës

kanë të meta.

Furnizimi i makinës i pa

mjaftueshëm.

Të ulet kjo temperaturë.

Të ngrihet kjo shtypje.

Të vonohet hapja e formës.

Të ngrihet kjo shpejtësi.

Të ndreqet forma .

Të furnizohet makina rregullisht,

të rregullohet doza saktësisht.


USHAF

Aftësia e makinës e pa

mjaftueshme.

Të përdoret një makinë me aftësi

më të madhe.

Sipërfaqja e

prodhimit me viza

gjatësore të

shkëlqyeshme

Lënda shumë e ftohët.

Forma shumë e ftohët.

Foletë e formës kanë[ lagështi.

Lënda ka lagështi.

Teprica substancash të ndarjes në

brendinë e formës.

Të ngrihet temperatura e lëndës.

Të ngrihet temperatura e formës.

Të thahet forma duke e ngrohur.

Të parathahet lënda.

Këto substanca të përdoren në

sasira më të vogla.

Prishja e ngjyrës së

prodhimit, prania e

pikave ose njollave të

verdha

Temperatura e injektimit shumë

e lartë.

Lënda ka qëndruar shumë kohë

në cilindrin e injektimit.

Mbingrohja lokale në cilindrin e

injektimit.

Në brendinë e cilindrit të

injektimit ka zona të vdekura.

Të ulet temperatuar e injektimit.

Të shkurtohet koha e injektimit.

Të ulet temperatura e cilindrit të

injektimit.

Të zavendësohet pistoni ose

shneku me një më të ri.

Prania e pikave ose

njollave të zeza në

pjesët anësore të

prodhimit.

Shfryrja e ajrit nga forma e pa

mjaftueshme.

Mbingrohja lokale e cilindrit të

injektimit.

Lënda ka papastërtira.

Pistoni ose cilindri i injektimit ka

papastërtira.

Të hapen kanale për shfryrjen e

ajrit ose të zgjerohen ekzistuesit.

Të sigurohet njëllojshmëria e

temperaturës së cilindrit të

injektimit.

Të sigurohet pastërtia shumë e

madhe gjatë përdorimit të lëndës.

Të pastrohet pistoni ose cilindri,

ose të dyja.

Gjurmat e rrjedhjes

së lëndës mbi

sipërfaqet e

prodhimit.


ulët.

Forma shumë e ftohët.

Shtypja e injektimit shumë e ulët.

Shpejtësia e injektimit shumë e

vogël.

Kanalet e injektimit nuk janë në

vendet e duhura.

Shfryrja e ajrit e pamjaftueshme.

Të ngrihet kjo temperaturë.

Të ngrihet temperatura e formës.

Të rritet shtypja e injektimit.

Të rritet shpejtësia e injektimit.

Të ndreqet vendosja e këtyre

kanaleve.

Të sigurohet shfryrja e plotë e ajrit

nga forma.

Petëzime të dukshme

rreth e rrotull

karotës.

Shtresat e jashtme ngurtësohen

në çastin e hyrjes së lëndës në

formë.

Të ngrihet temperatura e lëndës,

shtypja e injektimit dhe

temperatura

e formës.


USHAF

E meta e vënë re Shkaku Zgjidhje

1 2 3

Thyeshmëria, prirje

prishjeje e prodhimit.

Ngrohja e lëndës e parregullt.

Temperatura e injektimit shumë

e lartë.

Lënda qëndron shumë kohë në

cilindrin e injektimit.

Lënda është tharë në

temperaturë shumë të lartë.

Përpjestimi i rrjedhjeve

(i mbeturinave) shumë i lartë.

Të rregullohet shpërndarja e

tempçeraturës dhe të ulet

shpejtësia e injektimit.

Të ulet temperatura e injektimit.

Të shkurtohet koha e injektimit.

Të ulet temperatura e tharjes.

Të ulet përpjestimi i rrjedhjeve në

lëndën e parë ose të pezullohet

përdorimi i rrjedhjeve.

Forma nxjerrë

rrjedhje

Lënda shumë e ngrohët.

Shtypja e injektimit shumë e lartë.

Centrimi i pjesëve të formës nuk

është i rregullt.

Shtypja e mbylljes (shtërngimit)

të formës e pamjaftueshme.

Forma është dëmtuar.

Në sipërfaqet e brendshme

mbështetëse të formës ka lëndë të

huaja.

Të ulet temperatura e lëndës ose

ajo e formës.

Të ulet kjo shtypje, të zvoglohet

diametri ose vrima e kanalit të

injektimit.

Të përmirësohet centrimi i formës

në të dy anët.

Të ngrihet shtypja e mbylljes së

formës.

Të ndreqet forma.

Të pastrohen ose të shkëlqehen

këto sipërfaqe.

Rrjedhja e lëndës nga

maja e injektimit

ndërmjet dy

veprimeve të

injektimit.

Lënda shumë e nxehtë. Të ulet temperatura e cilindrit dhe

e majës së injektimit.

Rrjedhja e lëndës nga

maja e injektimit kur

forma është e hapët.

Mbingrohje e lëndës.

Të ulet temperatura e cilindrit dhe

të zbrazet me kujdes, duke

mbajtur formën në pozicionin e

hapët.


USHAF

12.9. INJEKTIMI I ELASTOMEREVE

Elastomeret janë masa që për nga elasticiteti plastik janë të ngjajshme me

kauçukun natyror. Përpunimi gjatë injektimit të kësaj mase, ngritë kualitetin e

artikujve të fituar. Procesi i plastifikimit këtu është dominant: kërmilli rrotullohet

dhe përzien masën e cila nxehet njëtrajtshëm ashtuqë nga jasht nevoitet vetëm

edhe pak të nxehet. Gjithashtu edhe gjatë presimit të masës përmes kanalit të

mbushjes krijohet nxehtësia e fërkimit prej nga rezultojnë kohëra të shkurtëra të

vulkanizimit të masës plastike.

Në veglën e nxehtë, kanali për mbushje duhet të ftohet me qëllim që të

pengohet vulkanizimi i parakohshëm.

Fig.12.25- Injektimi i elastomereve


USHAF

12.10. PËRPUNIMI I DUROPLASTEVE ME INJEKTIM

Fig.12.26 - Përpunimi i duroplasteve

Injektimi me presim përmes kërmillit të duroplasteve në princip është përpunim i

ngjajshëm me përpunimin e termoplasteve. Dallimet esenciale në mes tyre janë:

Te termoplastet masa e shkrirë nga cilindri i nxehur me rrymë elektrike

shtrydhet në kallëpin e ftohët, ku me ngurtësim gjatë ftohjes fitohet detali i fortë.

Te duroplastet masa e shkrirë nga cilindri i nxehtë dhe i temperuar (me ujë ose

vaj), shtrydhet në kallëpin (veglën) e nxehur me rrymë elektrike në të cilin nën

ndikimin e reaksioneve kimike shndërruese vjen deri te ngurtësimi i detalit të

dëshiruar.

Presimi me injektim me anë të boshtit kërmillor i termoplasteve ka filluar

qysh nga viti 1930. Ndërsa nga viti 1960 ka filluar përpunimi më modern i

duroplasteve me këtë metodë të injektimit.


USHAF

Fig.12.27-Fazat kryesore të përpunimit me injektim të duroplasteve11

Gjatë përpunimit me këtë metodë granulati i duroplasteve nga bunkeri për

furnizim hyn nëpër kërmillin rrotullues në cilindrin e nxehtë dhe transportohet

drejt majes së boshtit kërmillor,(faza a). Materiali i transportuar grumbullohet

dhe e shtyen boshtin kërmillor nga ana e kundërt. Presioni që i kundërvehet kësaj

shtyerjeje dhe i cili me sistem hidraulik mund të rregullohet quhet presion

këthyes. Me të ngjeshja e masës mundet direkt me u rregullua në cilindër, dhe me

të edhe madhësia e fërkimit dhe nxemjes së masës me rastin e dozimit. Detyrat

kryesore të presionit këthyes janë:

a) Nxemja e masës

b) Homogjenizimi i shkrirjes

c) Mundësimi i çajrosjes në cilindër

Për shkak të nxehtësisë nga fërkimi dhe nxehtësisë nga muret e nxehura të

cilindrit, duroplasti gjatë rrugës së vet kah maja e cilindrit gradualisht shkrihet.

11) Kemijski Kombinat ,,CHROMOS” -PLASTIČNE MASE -Katalog, Zagreb


USHAF

Kur materiali i transportuar ka arrijtë vëllimin e duhur për injektim, boshti

kërmillor pushon së rrotulluari- dozimi ka përfundua, (faza b). Boshti kërmillor

tani vepron si piston dhe me lëvizjen e vet përpara shtrydhë përmes veglës dhe

kanalit rrjedhës të kallëpit masën e shkrirë të duroplastit në kallëp, (faza c). Pas

kësaj shtyerje të masës boshti kërmillor edhe për një kohë të caktuar e mbanë

presionin maksimal të shtrydhjes, pastaj presioni pak bie dhe ky presion mbahet

gjithnjë deri sa duroplasti të forcohet aq sa të mos del nga kallëpi. Pas kësaj kohe

cilindri ndahet nga kallëpi dhe deri sa të zgjatë pjekja e masës në kallëp, fillon

dozimi i sërishëm me rrotullimin e boshtit kërmillor. Pas kalimit të kohës së

pjekjes kallëpi hapet, detali i përfituar nxirret, (faza d), kallëpi përsëri mbyllet dhe

tani materiali i dozuar që më parë shtrydhet përsëri nga cilindri. Koha e kaluar

nga momenti i mbylljes së kallëpit deri në mbylljen e ardhshme quhet koha e ciklit

të injektimit.

12.11. PËRPUNIMI ME PRESIM INJEKTUES TË POLIMEREVE

SHKUMORE(TSG)

Procesi me elementet kimike për shkumëzim (ekspandimi)

Kjo metodë më së shumti përdoret, sepse është më e thjeshtë dhe ka mundësi te

shumica e polimereve, me anë të përzierjes së thatë të komponohet elementi i

caktuar për ekspandim. Megjithë këtë gjatë përpunimit të shumë polimereve

preferohet të porositet granulati i cili e ka që më parë të komponuar elementin

për shkumëzim, përveç polimereve të cilat përpara përpunimit duhet të teren.

Në princip procesi zhvillohet ashtu që gjatë kohës së përpunimit elementi për

ekspandim ( më së shpeshti Genitron) përpunohet nga ndikimi i nxehtësisë dhe

lëshon gazin në masën e plastifikuar. Vëllimi i caktuar për shtrydhje injektohet në

zbrazëtirën kallëpore me shpejtësi sa më të madhe, më së shpeshti për 0,2 deri 0,5

sekonda. 12

12) Ing.Miroslav Nadj,,POLIMERNI MATERIJALI”, Zagreb


USHAF

12.11.1. Injektimi një komponentësh

Te njëra metodë që përdoret më së shpeshti në Europë (fig.12.28) është e

nevojshme paisja për përzierje të thatë të elementeve për shkumëzim dhe një

paisje e thjeshtë për presim injektues. Kjo mundëson formimin e termoplastit

shkumëzues me aparaturat standarde, por të madhësisë së kufizuar.

Fig.12.28- Fitimi i detaleve me shkumëzim me presim injektues

Sipas kësaj metode punohen (injektohen) veglat me mure relativisht të trasha.

Detalet e fituara kanë një strukturë në formë shkume e cila nga ana e jashtme

duket e rrafshët dhe kompakte. D.t.th. masa e përdorur te kjo metodë përmbanë

edhe shtesat (elementet nxitës) për shkumëzim, ekspandim.

Për këto forma zakonisht përdoren makinat injektuese me presion të ulët < 20 bar

ngase ,,elementi shtues” vepron përmes ekspanzionit në kallëp. Pas plastifikimit

dhe dozimit masa injektohet në kallëp. Masa me vëllim më të vogël se vëllimi i

pjesës që prodhohet shkumbohet në kallëp dhe pastaj aty ftohet (fig.12.29).


USHAF

Fig.12.29 – Skemë e pajisjes për fitimin e detaleve me presim injektues

Sistemi tjetër me presion të ulët (fig.12.30) është më i specializuar, dhe shumëherë

e quajmë proces me ajër. Me këtë metodë e cila dallohet me kapacitet më të lartë

të plastifikimit dhe forcë më të madhe të mbylljes prodhohen pjesët mbi 250 N.

Edhe pse pajisja për secilin proces dallohet, të dy proceset kërkojnë injektimin e

përzierjes kontinuale të masës së polimerit dhe gazit inert në kallëp i cili është

nën presion shumë të ulët. Masa e përcaktuar që më parë e injektuar vetëm

pjesërisht e mbushë kallëpin. Atëherë gazi e ekspandon atë masë, ashtu që ajo e

mbushë në tërësi kallëpin.

Formimi nën presion të ulët zvoglon kërkesat për punimin e kallëpit, ashtu që

mundësohet ndërtimi i kallëpit edhe nga giza, e cila është shumë më e lirë se

çeliku. Ulja e vërtetë e shpenzimeve në krahasim me kallëpet normale për presim

injektues varet nga madhësia e prodhimit dhe vëllimi i formës, por kursimet tipike

janë 20-45 %.

Te formimi i termoplasteve shkumore munden në raste të kufizuara me u përdorë:

pajisjet standarde për presim injektues, por rezultate të kënaqshme arrijmë nëse

përdorim këto:

a) Bëjmë paraplastifikimin e masës me kërmill. Me këtë fitohet masa e

njëllojtë dhe shpërndarja optimale e elementit për shkumëzim.

b) Të përdoret valvola për mbylljen e fytzës për injektim. Valvola mund të

vëhet në lëvizje në mënyrë mekanike, pneumatike, ose më së miri me

hidraulikë.

c) Shpejtësia e injektimit duhet të jetë sa më e madhe.


USHAF

Fig.12.30- Sistem i fitimit të detaleve shkumore duke injektuar gaz inert

12.11.2. Injektimi shumëkomponentësh

E meta e metodës TSG është vështirësia e përfitimit të sipërfaqeve të rrafshëta ku

nuk do të dukej struktura poroze. Për këtë arsye pjesët e fituara me strukturë

poroze iu nënshtrohen përpunimeve të mëpastajme sipërfaqësore, si:

-lyerjes me llak

-stampimit

-metalizimit, etj.

Pas përpjekjeve të shumta është arrijtë që të prodhohen pjesë të shkumëzuara me

sipërfaqe të lëmuet, duke kombinuar përparësitë e injektimit kompakt me ate në

formë shkume. Aplikim tipik të metodës shumkomponentëshe të shtrydhjes

shkumëzuese tregojnë fig.12.31 deri 12.32. Kështu tani janë në përdorim tri

metoda shumëkomponentëshe të shtrydhjes shkumëzuese: me një kanal, me dy

kanale, me tre kanale.

Fig.12.31- Produkt i fituar me shumë komponente


USHAF

Metoda me një kanal

Kjo metodë paraqet shkallën e parë të zhvillimit. Masat e shkrira për muret

kompakte të jashtme dhe për bërthamën me shkumë futen njëra pas tjetrës në

kallëp duke mbyllë njërën prej valvolave. E meta kryesore e metodës me një kanal

është te rastet kur vendosim parametrat për të fitu mure sa më të holla të jashtme.

Në këso raste ka mundësi që mbështjellja e jashtme në vende të ndryshme,

sidomos në vend hyrjet e masës, të bëhet jashtzakonisht e hollë. Në këto raste

mundet që masa shkumëzuese e cila rrymon në fazën e dytë në zonat hyrëse të

bartë me vedi këtë shtresë të hollë dhe kështu të vie deri te depërtimi i shkumës

në këtë pjesë.

Fig.12.32 Fig.12.33

Metoda me dy kanale

Metoda me dy kanale (fig.12.34 dhe 12.35) paraqet zhvillimin e mëtutjeshëm të

teknikës njëkanalëshe. Metoda me dy kanale mundëson futjen simultane të pjesës

kompakte për muret e jashtme dhe materialit shkumor të bërthamës në fazën e

fundit të injektimit dhe në këtë mënyrë ndikon në trashësinë e shtresës së jashtme

kompakte në pjesën e kanalit hyrës të prodhimit.

Fig.12.34


USHAF

Fig.12.35

Metoda me tre kanale

Kjo metodë është më e përparuar se dy metodat tjera. Te kjo metodë në trashësinë

e mureve të shtresës së jashtme kompakte mund të ndikohet nga të dy anët e

kallëpit. Shkuma depërton deri në fund të rrjedhjes që nuk ka qenë rasti te teknika

me një dhe dy kanale. Artikujt e fituar janë me peshë specifike më të lehtë. Deri

tani me metodën shumkomponentëshe janë përpunua PS, ABS, SAN, PC, PA, PE,

PP, PVC-i butë, PMMA, etj. Disa nga këto polimere mund të kombinohen ashtu që

për muret kompakte zgjedhet p.sh. plastmasa me vlerë të lartë, gjegjësisht masa

me veti të veçanta, ndërsa për bërthamën shkumore përdoret polimer më i lirë.

Këtu duhet patur kujdes që lidhja e mirë e komponenteve mund të arrihet vetëm

te polimeret e të njejtit lloj.

Fig.12.36 Fig.12.37

Në përfundim të injektimit(ndrydhjes) kanali mbyllet me masë kompakte siç

shihet në fig.12.37.

Mbushësat shkumëzues duhet të plotësojnë kërkesat e zakonshme për shtesat e

polimereve, d.t.th. as mbushësat as produktet e tyre nuk guxojnë me ndikua

negativisht në vetitë fiziko-mekanike dhe toksikologjike të plastmasave. Duhet të

jetë homogjenizuese me polimerin, nuk guxon të ketë veprim koroziv ose ndonjë


USHAF

ndikim tjetër të dëmshëm. Sot më së shumti përdoren mbushësat shkumëzues me

bazë Azodikarbonamidi (ADC). Për dallim nga mbushësat tjerë shkumëzues këto

na japin strukturë më të imët, që njëkohsisht përmirësojnë vetitë mekanike.

Me metodën e injektimit shkumëzues me shum komponente mund të prodhohen

pjesët të cilat janë 5 deri 35 % më të lehta nga ato të punuara me lëndë kompakte.

a) c)

b) d)

e)

Fig.12.38 - Pjesë të punuara në mënyra të ndryshme;

a)pjesë kompakte, b) pjesë shkumore me një komponentë, c) pjesë kompakte dy

komponentëshe, d) pjesë shkumore dy komponentëshe, e) pjesë shkumore dy

komponentëshe me mure kompakte

12.11.3. Fitimi i strukturës shkumore me ndihmën e futjes së gazit

Ky proces bëhet në këtë mënyrë:

Granulati nga depoja e furnizimit plastifikohet në cilindrin me kërmill. Aty zbutet

dhe përzihet me ajër, i cili futet direkt në cilindër. Kërmilli e mbushë polimerin me

gaz në akumulator, i cili e mbanë këtë shkrirje nën presion nga 150 – 350 bar. Ky

presion pengon ekspandimin e parakohshëm gjithnjë deri sa të mos tubohet sasia

e nevojshme e masës për një shtrydhje. Kur të arrihet sasia e dëshiruar, valvola

hapet dhe pistoni i akumuluesit e shtynë masën e përgaditur në zbrazëtirën

kallëpore. Në këtë rast kallëpi është i mbushur vetëm pjesërisht.

Meqenëse kallëpi gjendet nën presion shumë të ulët (15 – 35 bar) polimeri me gaz,

i cili më parë ishte nën presion të lartë, ekspandohet dhe plotësisht e mbushë

hapsirën e kallëpit. Valvola mbyllet dhe akumuluesi përsëri mbushet, ndërsa

prodhimi i formuar brenda kësaj kohe ftohet.


USHAF

Fig.12.39 Fitimi i strukturës shkumore


USHAF

12.11.4. Presimi injektues me presion të brendshëm të gazit nga fundi

i fazës së mbushjes të kallëpit

Fig.12.40. Fazat e përpunimit me injektim dhe presion të brenshëm të gazit

Principi i këtij përpunimi qëndron në atë që nga fundi i fazës së mbushjes së

kallëpit me sasinë e nevojshme të masës plastike të shkrirë, do të injektohet një

gaz inert. Injektimi bëhet përmes dizës së makinës nëpër sistemin e mbushjes

(kanalit) apo përmes një gjilpëreje drejtëpërdrejtë brenda masës së shkrirë në

kallëp. Ky gaz është me presion dhe bënë që masa e shkrirë të zgjerohet brenda

në kallëp.

12.12. FORMIMI ME INJEKTIM ME PJESË INSERTUESE

Pjesët insertuese mund të vendosen ose gjatë kohës së procesit të injektimit, ose

të futen me një operacion pas injektimit. Kur të vendosen gjatë procesit të

injektimit, ato mund të vendosen nga një robot ose nga operatori i procesit. Nëse

pjesët vendosen si një operacion pas injektimit, ato zakonisht mund të vendosen

në çdo kohë pas procesit të injektimit. Në disa raste, ato janë të futur si pjesë e një

sërë operacioneve pas injektimit. Kjo ndihmon për të minimizuar shpenzimet e

vërteta të vendosjes.


USHAF

Fig.12.41 Insertimi i elementeve gjatë injektimit

Materialet tipike të cilat përdoren

Shumica e termoplasteve mund të jenë të përpunuara me përdorimin e

insertuesëve. Tabela e mëposhtme rendit disa prej materialeve që përdoren më

shpesh.

- Akrilonitril butadien stireni ABS

- Poliamidi PA

- Polikarbonati PC

- Polipropileni PP

- Polistireni (I përforcuar me fije xhami) GRP, etj.

Produktet tipike të prodhuara

vidë metalike në plastikën e paraformuar


USHAF

Film i vazhduar duke pasë insertues

Tiketa dekorative me mbrojtje

Fig 12.42. Profilizime tipike gjatë inserimeve

Pjesët insertuese përdoren gjerësisht në shumë procese të injektimit, si:

- Modelimi me injektim

- Presimi injektues

- Ekstrudim fryerje

- SMC / DMC derdhja

- Strukturat shkumore

- Përpunimi me rrotacion

Pse përdoren pjesët insertuese ?

Aty ku nevoitet forcë më e madhe se e fijeve prej bronze, mund të përdoren

insertimet prej çelikut inox. Por duhet patur parasysh shpenzimet e larta të

përpunimit.

Variantet

Shumica e insertimeve janë të punuara nga metalet, zakonisht nga bronzi, që

është një material më i fortë dhe më i qëndrueshëm nga shumica e plastikave. Në

insertimet e filetuara, qëndrueshmëria më e madhe tërheqëse e metalit është

arsyeja kryesore për specifikimin e një inserti.

Pllakat e shpuara insertuese, të cilat kanë qenë më parë me filetë, për të lejua

rrëshirat plastike të rrjedhin nëpër vrima, me këtë metodë sigurojnë një lidhje

mekanike me materialin bazë. Insertimet e veçanta janë zhvilluar për përdorim

në materialet me strukturë shkumore.


USHAF

Procesi

Vidë metalike në tipe

Në rastet kur kërkohet fortësi më e madhe nga baza plastike, atëherë shfrytëzohet

buloni insertues metalik. Ky lloj i insertimit mundëson vidhosje dhe ç’vidhosje

shpesh të përsëritura.

12.13. PRESIMI INJEKTUES ME PISTON

Ky presim mund të bëhet në tri forma:

1. me piston nga ana e sipërme

2. me piston nga ana e poshtme

3. me injektim përmes gjilpëres presuese

Fig. 12.42 Presimi injektues me piston nga ana e poshtme

12.13.1. Presat

Përmes presimit bëhet mbushja e kallëpeve me masë të fortë dhe nën presion

të lartë (mbi 50 bar) dhe në temperaturë përkatëse të lartë bëhet forcimi.

Për këtë metodë përdoren presat e shkallëzuara të quajtura me kate, me

mbipresion. Forca presuese (20 kN deri në mbi 1000 kN) përcillet në kallëp më

së shpeshti në mënyrë mekanike ose hidraulike.


USHAF

Fig.12.43 Për punimi me presa

12.14 PUNIMI I BLLOQEVE DHE PLLAKAVE NGA POLISTIRENI I

EKSPANDUAR EPS (STYROPORI)

Polistireni i ekspanduar (EPS) i cili është më i njohur si styropor është material

termoizolues me veti karakteristike fiziko-kimike.

Është prodhua për herë të parë në Gjermani në vitin 1954 me emrin mbrojtës

,,Styropor”. Arkitektët në këtë mënyrë fituan një material ndërtimor me

përcjellshmëri të ulët termike dhe masë të vogël, gjë që ka mundësua punimin e

konstruksioneve të holla dhe të lehta.

EPS është material me veti shumë të mira termo-izoluese (λ=0,041 deri në 0,035

W/mK) dhe mekanike, çmime të ulëta dhe përdorim të lehtë dhe të shpejtë, kështu

që shumë shpejtë ka pushtuar tregun botëror dhe deri më sot ka ngelur në pozitë

të parë me pjesëmarrje më të madhe se 40%.

Prodhimi i polistirenit të ekspanduar (EPS) bëhet në tri faza:

Në fazën e parë granulati i polistirenit i nënshtrohet avullit të ujit të quajtur

paraekspandues; struktura e granulatit zbutet, ndërsa hidrokarburi pentani

kalon në gjendje të gazët. Gjatë kësaj kokrrat e granulatit ekspandojnë duke

rritur vëllimin e vet 20 deri në 40 herë duke zvoglua të njejtën kohë dendësinë nga

600 kg/m3 në 15 deri 30 kg/m3 (40 kg/m3).

Kokrrizat e paraekspanduara transportohen me transporter pneumatik në sillos

me avull lëshues ku nxehen 6-24 orë dhe stabilizohen. Kjo kohë e qëndrimit

paraqet fazën e dytë në të cilën zhvillohet difuzioni i tepricës së pentanit nga

kokrrat e paraekspanduara.


USHAF

Në fazën e tretë kokrrat e rritura transportohen në kallëpet metalike, të

quajtura bllok forma, në të cilat, nga veprimi i avullit të thatë të ngjeshur të ujit,

vie deri te ekspandimi përfundimtar të kokrrave të EPS-nit.

13 Fig 12.44 Dalja e bllokut të styroporit nga kallëpi prej alumini

Këto kokrra sërish zbuten, e pasi që rritja e mëtejme e vëllimit në kallëpet e

mbyllura nuk është e mundur, bëhet ngjitja në mes tyre, duke formua material

kompakt të qelive të mbyllura.

Blloqet e prodhuar në mënyrën e përshkruar, pas periudhës së stabilizimit të

dimensioneve, me anë të telave të nxehtë priten në pllaka.

Fig 12.45 Fitimi I pllakave të styroporit

Dendësia (kg/m3) më së tepërmi ndikon në vetitë e styroporit. Prodhohet në 6

dendësi të ndryshme nga 12 kg/m3 deri në 30 kg/m3 (edhe deri në 40

kg/m3), ashtu që sipas dendësive edhe deklarohet.

Çdonjëri prej këtyre tipeve ka fushën e vet të përdorimit, që është shumë me

rëndësi. Thithja e ujit te styropori është shumë e vogël, gjë e cila i ka mundësua

13) Procesi i prodhimit të bllkave të stiroporit në Kompaninë,,Fetoshi”, Xërxe


USHAF

përdorim aq të madh. Në 1m3 ka përmbajtje 98% të ajrit dhe 3 – 6 milion qeli të

mbyllura, gjë e cila e bënë izolator të shkëlqyeshëm të nxehtësisë.

Gjatë ngarkesave të vazhdueshme është rezistues deri në +750C, ndërsa gjatë

ngarkesave në kohë më të shkurtë iu qëndron temperaturave deri rreth 1000C.

Polistireni i ekspanduar (EPS) është kimikisht jostabil në prezencë të mbetjeve

organike të cilat e shkatërrojnë strukturën, gjegjësisht e tretin polistirenin (PS).

Tretësit organik janë prezent në përzierësit e ngjyrave, në disa tipe të ngjitësave

dhe në disa tipe të ngjyrave. 14

EPS nuk vehet mbi bitumen të nxehtë, por duhet pritë që të ftohet pak

Fig 12.46 Produkte decorative15

14) Procesi i prodhimit të bllokave të stiroporit në Kompaninë,,Fetoshi”, Xërxe 15 ) Produkte nga ,,Kosovaplast”, Hani i Elezit


USHAF

13. STAMPIMI ME INJEKTIM

Fig.13.1 Fitimi i detaleve me stampim

173 14. SINTERIMI

USHAF

14. SINTERIMI

Me këtë metodë punohen pjesë (forma) nga pluhuri me kokrra të imëta të cilat

ngrohen derisa të fillojnë të zbuten dhe kështu ngjiten njëra me tjetrën, mirëpo

bërthama e tyre nuk shkrihet.

Kjo bëhet në dy mënyra:

1. Me futjen e nxehtësisë nga jasht pa presion dhe

2. Me futjen e nxehtësisë nga jasht me presion

Metoda e parë zakonisht përdoret te polimeret që shkrihen lehtë. Lënda e

parë (pluhuri) futet në një enë metalike me mure të holla dhe në furrë me

temperaturë të njëtrajtshme bëhet sinterimi.

Përmes kësaj metode prodhohen: rezervoar, arka transporti, etj.

Me metodën e dytë punohet me presion deri në 1500 bar dhe në

temperaturë të lartë. Si lëndë e parë përdoret PE.

Fig.14.1. Fitimi i detaleve me anë të sinterimit


USHAF

175 15. PRODHIMI ARTIKUJVE ME BRENDI BOSHE ME ANË TË FRYRJES

USHAF

15. PRODHIMI ARTIKUJVE ME BRENDI BOSHE ME ANË TË

FRYRJES

Ekzistojnë variacione të shumta të metodave të formimit të artikujve me brendi

boshe me anë të fryrjes. Është shumë vështirë me i sistematizu, meqenëse deri më

sot ekzistojnë mbi dhjetë sisteme të patentuara të formimit me anë të fryrjes.

Një klasifikim të mundshëm mund ta bëjmë si vijon:

-Ekstrudim-fryrja në ekstruderë me paisjen për fryrje,

-Fryrja me presim injektues

15.1 METODA ME EKSTRUDIM-FRYRJE

Metoda e ekstrudim - fryrjes siguron edhe prodhimin e objekteve të

ndërlikuara me brendi boshe, por me kusht që të veprohet me cikle të ndërprera.

Kështu prodhohen shishet, bidonat, kacat, kukullat e një trupi etj. Me këtë metodë

lënda e shkrirë e një ekstruderi, kalon nëpër kokën e kësaj makine dhe del në

formë të një gypi (fig.15.1a), i cili rrjedhë vazhdimisht duke kaluar ndërmjet dy

pjesëve femërore të formës me të cilën punohet (poz. A). Në këtë çast bëhet mbyllja

e formës, e cila e pickon gypin e ngrohtë në të dy ekstremitetet e tij (poz. B).

Ekstremiteti i poshtëm i gypit pjesërisht mbetet i hapur, që të lejojë kalimin e një

mashkulli nëpërmjet të cilit fryhet ajri me shtypje rreth 2 deri 6 bar. Në çastin kur

forma është e mbyllur plotësisht, ajri fryhet me forcë në brendinë e gypit të

ngrohtë elastik, i cili fryhet deri sa të takojë dhe të përshtatet nëpër sipërfaqet e

brendshme të formës dhe i jep trajtën përfundimtare objektit të fryrë. Pas një kohe

të shkurtër të ftohjes, bëhet hapja e formës dhe nxirret objekti i fryrë (poz. C). Cikli

i punës vazhdon me zbritjen e një gypi të dytë, të tretë e kështu me radhë.


USHAF

a)

b)

Fig. 15.1a dhe b-Prodhimi i artikujve me brendi boshe me metodën e ekstrudim-fryrjes ku

ekstrudimi bëhet prej së larti, ndërsa fryrja prej së poshtmi.

Karakteristikë esenciale e kësaj metode është se të gjitha format

metalike(kallëpet), që përdoren për prodhimin e objekteve me brendi boshe,

përbëhen vetëm prej pjesëve femërore. Rolin e pjesës mashkullore të formës e

kryen ajri i ngjeshur, pasi pjesa mashkullore e formës, pas veprimit të kryer, nuk

ka mundësi të dalë nga gryka e ngushtë e artikullit të fryrë.

Në fig.15.2 është treguar metoda e ekstrudim –fryrjes, ku ekstrudimi dhe

fryrja bëhen nga e njejta anë, d.m.th. pas mbylljes së kallëpit dhe ndaljes së

ekstrudimit, nëpër kokën ekstruduese fryhet me presion.


USHAF

Fig. 15.2 Prodhimi i objekteve boshe me ekstrudim-fryrje kur ekstrudimi dhe fryrja

bëhet nga e njejta anë:

a) ekstrudimi i paraformës tubulare, b) mbyllja e kallëpit dhe prerja e fundit,

c) fryrja e gypit të ekstruduar në formën e dëshiruar

Fig.15.3 Fazat e prodhimit të një shisheje16

Format për prodhimin e artikujve me brendi boshe duhet të ndërtohen prej çeliku,

gize ose alumini. Alumini praktikohet për objekte me masa të mëdha, me qëllim

që të mënjanohet mbingarkesa e makinës fryrëse. Gjatë projektimit të formave

duhet të kihet parasysh që të krijohet një qarkullim i mirë i ftohjes, gjë që duhet

të studjohet për çdo rast në veçanti. Ftohja duhet të bëhet e shpejtë dhe në pjesët

më të trasha të objektit që prodhohet. Metoda e ekstrudim-fryrjes është

veçanërisht ekonomike për prodhimin e artikujve me seri të mëdha, për

16) ENCYCLOPEDIA BRITANNICA 2003


USHAF

rendimentet e larta që siguron dhe sasirat e reduktuara të lëndës së parë që

kërkon.

Me këtë metodë të përpunimit zakonisht përpunohen: polietileni, polivinilkloridi,

polipropileni, polistireni në formë kokrrizash, etj.

15.2 FORMIMI ME PRESIM INJEKTUES DHE FRYERJE

Për dallim nga ekstrudim-fryrja te fryrja injektuese, paraforma prodhohet

në presën injektuese. Njëra anë e kallëpit për presim injektues shërben njëkohsisht

edhe si pajisje kalibruese e kallëpit për fryrje, nëpër të cilën fryhet paraforma.

Pajisja kalibruese përbëhet prej nofullave lëvizëse, të cilat pas hapjes së kallëpit

për presim injektues e mbyllin paraformën. Ndërsa fryrja dhe nxjerrja nga kallëpi

bëhet njësoj si te ekstrudim-fryrja. Fazat teknologjike të fryrjes injektuese janë të

treguara në fig. 15.4 dhe 15.5.

Fig. 15.4 Fryrja injektuese:17

a) presimi injektues i paraformës tubulare me fundin e mbyllur, b) hapja e kallëpit,

c) mbyllja e anës për fryrje, d) fryrja e paraformës së injektuar në formën e dëshiruar

17) Ing.Miroslav Nadj,,POLIMERNI MATERIJALI”, Zagreb


USHAF


USHAF

Fig. 15.5 Injektimi dhe fryerja nëpër faza18

18 ) https://www.bpf.co.uk/plastipedia/processes/default.aspx

https://www.bpf.co.uk/plastipedia/processes/default.aspx


USHAF

Fig. 15.6 Fazat e fryrjes injektuese deri te nxjerrja e produktit

Metoda e fryrjes me presim injektues është kombinim i metodës së presimit

injektues dhe fryrjes. Për shkak të kualitetit shum të mirë, pjesët e punuara me

këtë metodë plotësojnë gjithnjë e më shum kërkesat për pjesët e punuara me vlerë

dhe për shkak të lëndëve me të cilat mbushen, si p.sh. kozmetike, farmaceutike,

ushqimore etj.

Lëndët plastike që përpunohen më së shumti me këtë metodë janë: PE d.v. PE d.m.

PMMA dhe PVC, PP, ABS, PC, POM, etj.

Te përpunimi i polimereve teknike të cilat përdoren për pjesë të shtrenjta,

shtrohen edhe kërkesa të rrebëta në pjesën e formuar, ndërsa me këtë metodë

arrijmë kërkesat kufitare siç janë:

-trashësia e njejtë e mureve në çdo anë

-sipërfaqet e jashtme shkëlqyese

-qëndrueshmëri e madhe në shtypje të shisheve në të gjitha drejtimet.

-nuk ka tegele

-nuk ka shkart

Fakti që nuk mbetet material shkart, është me rëndësi për komponentet e

shtrenjëta siç janë: PC, PMMA, PA të cilat duhet të teren para përpunimit.

Në fig.15.7 janë të treguara disa prodhime të firmës VOITH-FISCHER (a)

dhe firmës tjetër KRUPP-KAUTEX (b).


USHAF

a) b)

Fig. 15.7 Disa artikuj të fituar me anë të përpunimit me fryrje

Ftohja e kallëpeve për fryrje

Ftohja e mirë dhe temperimi i qëlluar i kallëpit janë parakushte për kualitet të

mirë të sipërfaqes dhe për ruajtjen e dimensioneve të prodhimeve me fryrje.

Ftohja e drejtë luan rol të rëndësishëm për arritjen e kohës optimale ekonomike

të ftohjes. Me përdorimin e materialit të kallëpit i cili e përcjellë mirë nxehtësinë,

konstruktori mundet vendosmërisht me ndiku në temperim të kallëpit dhe në

ekonomicitetin e metodës së formimit me fryrje.

Si mjet ftohës përdoret uji nga ujësjellësi. Nëse është i nevojshëm edhe temperimi

i kallëpit, gjegjs. nëse kërkohen temperatura më të larta të kallëpit, zakonisht

mjafton zvoglimi i rrjedhjes së ujit ftohës ose duhet përdorë ujin e nxehtë. Nëse

është i nevojshëm temperimi i kallëpit mbi 90o C, p.sh. te fryrja e poliacetalit

(POM-it), punohet zakonisht me mjete ftohëse të cilat e kanë temperaturën e

vlimit më të lartë se të ujit, p.sh. me përzierjen e ujit me etilenglikol në përpjesë

40:6.

Dimensionimi i drejtë dhe shpërndarja e mirë e sistemit ftohës janë kërkesa me

rëndësi për kualitet të mirë të kallëpit. Kanalet ftohëse duhet shpërnda ashtu që

mos të ndikojnë keq në kualitetin e artikullit dhe nxjerrjen e tij nga kallëpi.

Shpërndarja jo e rregullt e temperaturës në zbrazëtirën e kallëpit zakonisht sjell

deri te lajmërimi i thellimeve në prodhimin e gatshëm. Pjesët në grykë dhe në fund

duhet mirë të ftohen, sepse në këto vende mund të priten grumbullime të

materialit. Preferohet që ftohja e grykës dhe fundit të ndahet nga ftohja e

zbrazëtirës së kallëpit (fig.15.8 a,b).


USHAF

a) b)

Fig. 15.8 Paraqitja skemaike e ftohjes së kallëpit:

a) sistemi ftohës një rrethor, b) shum rrethor

Kanalet e shpuara ftohëse japin rezultate të kënaqshme për shkak të punimit të

tyre ekonomik dhe vetive ftohëse (fig.15.9).

Fig.15.9 Renditja e kanaleve për ftohje

Është e dëshirueshme që kanalet ftohëse të jenë në distanca të barabarta dhe sa

më afër sipërfaqes së zbrazëtirës në kallëp. Nëse kanalet ftohëse janë shum të

vegjël mund të mbyllen nga mbeturinat e ujit ftohës. Mirëpo nëse kanalet janë

shumë të mëdha, kalimi i njëtrajtshëm i nxehtësisë nuk është i mundur për shkak

të distancës shumë të madhe në mes të kanaleve ftohëse dhe largësisë nga

sipërfaqja e zbrazëtirës kallëpore.

Në tab.16, më poshtë janë të treguara detalet për kanalet e shpuara ftohëse.

Kanalet ftohëse janë ndërmjet vedi të lidhura me thellimet e gdhendura. Këto

thellime janë të mbuluara me pllaka prej gome të cilat janë mirë të shtërnguara

me anë të pjesëve në grykë dhe në fund.19

19 Ing.Miroslav Nadj,,POLIMERNI MATERIJALI”, Zagreb


USHAF

Tabela 16

Madhësia e zbrazëtirës

kallëpore

D

(mm)

Madhësia e kanaleve

ftohëse

d

(mm)

Largësia nga kanali

ftohës deri te

sipërfaqja e

zbrazëtirës

Largësia në mes të

qendrave (akseve) të

dy kanaleve ftohëse

30 10

½ d

1 d—3d

50 12

75 12

100 12

150 15

200 18

mbi 250 20

UDHËZIME PËR PRODHIMIN E ARTIKUJVE ME BRENDI BOSHE ME

FRYRJE

Trupat plastik me brendi boshe prodhohen me fryrje në të shumten e rasteve nga

polietileni dhe polipropileni e më pak nga PVC-ja, poliamidi, polikarbonati etj. Për

këtë arësye udhëzimet që do të ipen në vazhdim kufizohen në prodhimet nga

polietileni. Në përgjithësi këto rregulla të prodhimit mund të përdoren edhe për

materialet tjera të përmendura. Në vazhdim do të ipen disa udhëzime që kanë

rëndësi të veçantë për konstruktimin e artikujve me fryrje.

POZITA E VEND NDARJES SË PLLAKAVE TË KALLËPIT

Vend ndarjet e pllakave të kallëpit për fryrje duhet të jenë në pozitën më të

përshtatshme teknologjike në raport me trupin me brendi boshe. Ato varen nga

forma e trupit dhe nga pozita e ndonjë pjese shtesë eventuale metalike. Fig.15.10a

tregon pozitën e pllakave ndarëse te prodhimet rrotaciono- simetrike, ndërsa

fig.15.10b dhe 15.10c tregojnë pozitën më të përshtatshme të pllakave ndarëse të

kallëpit te prodhimet me fryrje me prerje eliptike dhe katërkëndore.

Mbajtëset, dorezat për bartje, shtesat tjera, çdoherë duhet vendosë ashtu që të

qëndrojnë në pllakat ndarëse të kallëpit.

FORMIMI I PJESËS FUNDORE TË PRODHIMEVE

Që të mund të qëndrojnë më mirë prodhimet me fryrje, parashihen thellime në

pjesën e poshtme. Për të përmirësu stabilitetin e prodhimit dhe për të kompenzu

mbledhjen, pllaka fundore bëhet pak si e bombuar. Ky thellim te prodhimet me

fryrje me vëllim deri në 5l preferohet të ketë këto vlera (sipas fig.15.10 a,b,c):

-prodhimet nga polietileni dhe polipropileni h = 3 deri 7 mm

- nga PVC i fortë dhe polikarbonati h = 2 deri 3 mm


USHAF

RREZET E LAKESAVE

Të gjitha këndet, brigjet, profilet e filetave, kanalet dhe mbishkrimet e shtypura

duhet për arsye teknologjike të rrumbullaksohen mirë. Madhësia e rrezeve të

lakesave në brigje në grykë dhe në fund të prodhimeve me brendi boshe për

shishet eliptike dhe rrethore duhet të ketë vlerën e 1/5 e d (fig.15.10a dhe 15.10b).

FORMIMI I FILETAVE

Preferohen fileta rrethore ose trapezore mirë të rrumbullaksuara. Përfundimet e

filetave nuk guxojnë të jenë në vend takimin e pllakave ndarëse të kallëpit. Është

edhe më mirë që në vend ndarjen e pllakave fileta të ndërpritet, siç është treguar

në fig.15.10a. Fillimi dhe fundi i filetave duhet të jenë të larguara për 2 – 3 mm.

Lartësia e filetave duhet të jetë rreth 1,5 mm.

a) b) c)

Fig 15.10

a – a - vend ndarja e pllakave a – a - vend ndarja e pllakave

r = 0,2 ; h = 2 – 7 mm

(varësisht nga lloji i polimerit)

KUSHTET E PËRPUNIMIT—SHËNIMET TEKNOLOGJIKE PËR FRYRJEN E

DISA POLIMEREVE

Kushtet e përpunimit për teknologji optimale dukshëm dallohen varësisht nga

vetitë specifike të polimereve dhe nga konstruksioni i pajisjeve për fryrje. Për këtë

arsye kishte me qenë shum gabim me i përgjithësua kushtet e përpunimit për

formimin me fryrje për materiale të ndryshme. Kështu në tab.17, më poshtë

shënimet e dhënura paraqesin vetëm vlerat orientuese.


USHAF

Vlerat orientuese të kushteve të përpunimit te ekstrudim-fryrja Tabela 17

Parametri

Nj.

matëse

PE

d.v.

PVC-i

fortë(jost.)

PA 6

PS

i mod. rez.

në goditje

PC

polikarbon.

Diametri i kërmillit mm 50 50

Gjatësia e kërmillit mm 20x D 25xD 20xD 18xD 15xD

Raporti i kompresionit - 3:1 4:1 2:1 1,5:1

Programi temperues

Zona hyrëse °C 140 145 245 135 270

Zona e kompreionit °C 160 155 240 155 265

Zona parafundore °C 175 160 235 185 260

Koka e ekstruderit °C 180 165 250 180 270

Fytëza °C 165 160 220 185 250

Shtypja e fryrjes bar 5 4 6

Temper. e kallëpit °C 40 20 60

Numri i rrotull. të

kërmillit

min-1 50 15

Nëse nuk përdoret teknologjia optimale, te ekstrudim-fryrja mund të shkaktohen

gabime gjatë përpunimit, të cilat nga njëra anë pengojnë rrjedhjen e prodhimit,

dhe nga ana tjetër keqësojnë kualitetin e produktit.


USHAF

15.3. FRYRJA ME SHTYPJE TË LËNGUT

Kjo metodë shërben për prodhimin e objekteve me paraqitje të thjeshtë, për të

cilat nuk janë të nevojshme pajisje të kushtueshme. Në këtë rast lënda e parë nuk

ka nevojë të shkrihet më parë në ndonjë makinë por parapregaditet në trajtë të

një flete masat e së cilës varen nga madhësia dhe konfiguracioni i objektit, që do

të prodhohet. Kjo fletë zbutet më parë nën veprimin e nxehtësisë, pastaj

shtërngohet ndërmjet formës dhe mbulesës së saj (fig.15.11).

Fig.15.11 Fryrja me shtypje të lëngut:

1-Lëngu, 2-Fleta plastike, 3-Forma, 4-Kanalet e ngrohjes dhe të ftohjes, 5-Dalja e ajrit

Mbulesa e formës duhet të ketë kanale të përshtatshme për kalimin e lëngut. Pasi

forma të jetë mbuluar, nëpërmjet kanaleve lëshohet me forcë lëngu i ngrohtë, i cili

shtyn fletën dhe e përshtat në brendinë e pjesës femërore të formës deri sa të marr

paraqitjen e plotë. Pas një kohe shumë të shkurtë hapet kapaku i formës dhe

nxirret objekti në trajtë gjysëm guaske. Kështu p.sh. prodhohen lodra të thjeshta

për fëmijë, etj. Në rast se dëshirohet, dy pjesë të njejta të këtijë prodhimi

bashkohen me anën e ngjitjes me qëllim që në fund të dalë një objekt tjetër me

brendi boshe, siç janë p.sh. raketaket për fëmijë, topat e pingpongut etj.

Për të mënjanu procesin e ngjitjes nganjëherë është e mundur që

ndërmjet dy pjesëve femërore të një forme, të vendosen dy fletë (fig.15.12) të

përmasave të njejta dhe me lëshimin e lëngut ndërmjet tyre të formohet një objekt

me brendi boshe, siç është p.sh. sfera e një raketakeje për fëmijë.


USHAF

Fig.15.12 Fryrja e dy fletëve:

1.Forma, 2.Dy fletë plastike, 3.Maja për injektimin e lëngut, 4.Kanalet e ngrohjes dhe

të ftohjes

Për formimin e objekteve të kësaj natyre zakonisht përdoret avulli, uji i

ngrohtë ose ajri me shtypje.

Fig.15.13 Prodhime të fituara me fryrje të dy fletëve (Twin Sheet)


USHAF

15.4. FRYRJA ME DIAFRAGMË

Krahas metodave të tjera të punës për prodhimin e artikujve me brendi

boshe, mund të përdoret edhe një metodë tjetër, që quhet metoda e fryrjes me

diafragmë (fig.15.14).

Fig.15.14 Fryrja me diafragmë:

1.shtypja e ajrit, 2.diafragma prej gome, 3.fleta në gjendje termoplastike

Në këtë metodë pune përdoret ajri me shtypje, i cili nuk bie në kontakt

drejtpërdrejt me fletën plastike, siç është rasti me metodën e fryerjes së një lëngu,

por një fletë prej gome futet ndërmjet fletës plastike dhe ardhjes së ajrit. Nën

veprimin e ajrit me shtypje, fleta e gomës deformohet dhe e shtyp fletën plastike

në brendinë e formës deri sa të marrë paraqitjen e dëshirueshme. Pasi të bëhet

ftohja e objektit të fryrë, ardhja e ajrit ndalohet dhe fleta e gomës, për shkak të

elasticitetit të saj, rimerr trajtën e vet fillestare. Pas kësaj nxirret objekti i fryrë

dhe procesi i punës mund të përsëritet. Kjo metodë shërben për prodhimin e

objekteve me përmasa të mëdha.


USHAF

Fig.15.15 Skemat e formimit me fryrje

Trashësia e diafragmës nuk është e njëllojtë në të gjithë sipërfaqen. Ajo duhet të

jetë më e trashë në pjesët qendrore se sa në pjesët anësore. Trashësia jo e njëllojtë

e diafragmës bën të ulen në masë mjaft të madhe ndryshimet e trashësisë së

objektit të fryrë, pasi zgjatja e gomës është në përpjestim me trashësinë e tij.


USHAF

15.5. FORMIMI ME VAKUM (ZBRAZËTIRË)

Kjo është metodë e veçantë përpunimi, ku një fletë e ngrohtë plastike

vendoset mbi një formë me ngjeshjen atmosferike që zhvillohet ballë për ballë me

zbrazëtirën. Kjo metodë pune është e njohur edhe me emrin e formimit me

depresion. Shërben për prodhimin e objekteve me spesorë shumë të hollë dhe me

kosto të ulët, siç janë ambalazhet për pemë e perime, lëngjet ushqimore(kosi),

vezët e të tjerë artikuj ushqimorë, që transportrohen në largësi të mëdha, enë të

lehta shtëpiake (pjata të ndryshme), kaushe për akullore etj...

Procesi i punës zhvillohet si më poshtë: fleta e parangrohur plastike, që

do të formohet, vendoset mbi formën (fig.15.16). Ajri i mbyllur ndërmjet fletës

plastike dhe folesë së formës thithet me ndihmën e një pompe.

Fig 15.16 Formimi me zbrazëtirë:

1.thithja e ajrit, 2. ngjeshja atmosferike, 3.dalja e ajrit, 4.shtresa e gomës, 5. forma,

6. fleta plastike, 7. mbajtësja e formës (llamarinë)

Duke krijuar vakum (zbrazëtirë) në brendinë e formës, fleta plastike ngjeshet mbi

gjurmat e folesë së formës dhe me ngjeshjen atmosferike merr trajtën e saj. Forma

nuk duhet të nxehet as të ftohet, por mjafton të jetë e vokët. Nxjerrja e prodhimit

bëhet 5 deri 10 sekonda pas thithjes (mjafton që të ndërpritet thithja).


USHAF

Fig.15.17. Formimi me kombinim (mekanik-pneumatik)


USHAF

Fig.15.18. Formimi me vakum duke përdorur edhe nxehtësinë

Pajisjet për formim me zbrazëtirë

Pajisjet, që nevoiten për punë me metodën e formimit me zbrazëtirë (vakum) janë

mjaft të thjeshta dhe të lehta. Ato përbëhen prej tre elementeve kryesore:

1. Mbajtësja e formës dhe korniza e fletës,

2. Sistemi i ngrohjes,

3. Sistemi i thithjes.

Mbajtësja e formës dhe korniza e fletës - Kjo mbajtëse përbëhet prej

një llamarine metalike të rrafshët me trashësi prej 5 deri 10 mm. Në qendrën e

llamarinës duhet të ketë një kanal, i cili shërben për lidhjen me pompën thithëse.

Forma vendoset në anën e kundërt të kanalit. Ndërmjet formës dhe llamarinës

mbajtëse vihet një shtresë prej gome me trashësi 3- 4 mm, që të pengojë hyrje-

daljet e ajrit ndërmjet formës dhe llamarinës në çastin e thithjes. Fleta plastike

mbahet me një sistem të quajtur korniza mbajtëse e fletës, që i përngjan

shtërnguesit. Kjo mbajtëse përputhet me faqen e sipërme të formës me një forcë


USHAF

të mjaftueshme, aq sa ajri të mos hyjë ndërmjet fletës plastike dhe folesë së formës

në çastin kur bëhet thithja.

Sistemi i ngrohjes - Ngrohja e lëndës plastike ka një rëndësi të madhe

në punë me këtë metodë. Përfundimet e punës varen nga aftësia dhe rregullimi i

ngrohjes. Këtu fleta ngrohet, pasi të jetë vendosur mbi formën. Makineritë janë

ndërtuar në mënyrë të tillë që organi i ngrohjes është i lëvizëshëm dhe mund të

vendoset mbi fletën plastike. Pasi temperatura e dëshirueshme të arrihet, ky

organ tërhiqet (largohet) dhe kalon në vendin e vet fillestar ose vendoset mbi një

fletë të dytë ( në raste kur makineria ka disa vende për formim). Gjatë kësaj kohe

kryhet thithja, ftohja e njërës fletë plastike dhe vendosja e një flete të re. Organi

që kryen ngrohjen e fletës përbëhet zakonisht nga një radiator i pregaditur për

këtë qëllim.

Ngrohja e fletës plastike, që do të formohet, duhet të plotësojë disa

kushte, që kanë rëndësi të dorës së parë. Për objektet me sipërfaqe të madhe me

thellësi relativisht të njëllojtë, ngrohja duhet të bëhet njëlloj në të gjitha pikat e

fletës. Në disa raste, kur objektet janë me thellësira të mëdha, disa zona duhet të

ngrohen më shumë se disa të tjera. Për këtë arësye radiatori duhet të jetë i

ndërtuar me zona të pavarura të ngrohjes, me qëllim që temperatura të

rregullohet dhe t’i përshtatet lëndës që përdoret dhe trashësisë së fletës plastike

që do të formohet. Tani ky problem i madh i ngrohjes së fletëve plastike për punë

me metodën e formimit me zbrazëtirë është zgjidhur me përdorimin e sistemit të

ngrohjes me rreze infra të kuqe. Ky sistem paraqet lehtësi dhe avantazhe të

mëdha në punë. Përveç lehtësisë së përdorimit, ai është i pa varur nga ngjyra e

fletës plastike dhe, deri në njëfarë mase, edhe nga trashësia e saj.

Sistemi i thithjes - Zbrazëtira e nevojshme për formim me këtë metodë

lëvizë rreth 600 mm, të kolonës së zhivës. Për të siguruar një punë të rregulltë,

mjafton të përdoret një pompë për zbrazëtirë.

Duhet theksuar që për prodhimin e objekteve me sipërfaqe të madhe 1

deri 1,5 m2 dhe për fletë të holla nën 1 mm, metoda e formimit me zbrazëtirë është

e vetmja metodë që jep përfundime të shkëlqyeshme. Nga ana tjetër, procesi

teknologjik mund të zhvillohet si me cikle të shkëputura (fig.15.19), ashtu edhe

me proces të pandërprerë, duke formuar në mënyrë të vazhdueshme një fletë, që

furnizohet pa ndërprerje. Fleta e formuar në vazhdim të punës, pritet në formate

të caktuara sipas paraqitjes së objektit të prodhuar.


USHAF

Fig.15.19 Formimi me zbrazëtirë pa ndërprerje


USHAF

197 16. LAMINIMI I LËNDËVE PLASTIKE

USHAF

16. LAMINIMI I LËNDËVE PLASTIKE

Sikurse shihet edhe nga emërtimi i tyre, laminatet plastike janë prodhime të

përbëra nga shtresat e lëndëve fibroze (letër-pëlhurë), të mbushura me rrëshirat

sintetike dhe të ndërlidhura ngushtësisht nën veprimin e shtypjes dhe të

nxehtësisë.

Lëndët fibroze që përdoren për pregaditjen e laminateve janë letra, druri, bezet

prej pambuku, fletët prej xhami. Çdo lloj lënde i përshtatet një përdorimi të

caktuar. Laminatet me bazë të letrës përdoren në indusrinë elektrike si izoluesa,

ose për mobilimet si shtresa zbukuruese, kurse lëndët e endura, siç janë pëlhurat

përdoren në industrinë mekanike. Laminatet me bazë të fletëve të xhamit, për

shkak të padjegshmërisë së tyre, hyjnë në shërbim të aviacionit ose të marinës.

Rrëshirat që zakonisht përdoren për laminim janë fenoplastet, në trajtë të

vernikëve20 alkolike: aminoplastet, në trajtë të shurupit të lëngëshëm:

poliesteret, në trajtë të rrëshirës së lëngëshme si dhe disa termoplaste si

polietileni, polipropileni etj.

Dallohen dy metoda të prodhimit të laminateve :

16.1 IMPREGRIMI PA NDËRPRERJE

Mbështetja (baza) prej letre ose bezeje thahet duke u çmbështjellur në një furrë

ose duke kaluar ndërmjet dy cilindrave të ngrohtë. Kjo mbështjellje (letra ose

bezja) zhytet menjëherë në një enë, që përmban lëndën plastike në gjendje të

tretur (fig.16.1). Sasia e lëngut që mbetët mbi mbështetjen rregullohet me

ndihmën e rulave të vendosur në të dalë nga ena.

Fig. 16.1 Impregnimi me zhytje pa ndërprerje

20 VERNIK m.-Lëndë që përgatitet duke tretur rrëshirë, terpentinë ose vajra të ndryshme në alkool dhe që përdoret për t'u dhënë shkëlqim orendive prej druri e për t'i ruajtur ato nga vjetrimi; shtresë e hollë dhe e shkëlqyeshme e kësaj lënde, me të cilën janë lyer orenditë ose sendet e ndryshme.


USHAF

Fig. 16.2 Forma të ndryshme të impregnimit pa ndërprerje

Tretësi i rrëshirës zhduket duke kaluar shtresën e lagur nëpër një tunel të

ngrohtë. Pas ftohjes, mbështetja (letra) e impregnuar me shtesën e lëngëshme

nxirret nga tuneli dhe bobinohet, ose në rast nevoje menjëherë pritet në fletë, që


USHAF

stivohen një mbi një e pastaj vendosen nën një presë, ku bëhet ndërlidhja e shumë

shtresave sipas nevoje.

Kjo metodë përdoret edhe me shkrirjen e termoplasteve sidomos të polietilenit me

bazë letre ose tekstilesh.

16.2 IMPREGNIMI ME NDËRPRERJE

Laminatet në trajtë pllakash, që përbëjnë përdorimet kryesore të kësaj

teknologjie, përgaditen në presa të mëdha me shumë kate në temperaturat 130-

150°C, me shtypje që zakonisht lëvizin nga 90 deri 100 bar. Koha e ngjeshjes varet

nga numri i shtresave të çdo kati të presës dhe nga karakteristikat e rrëshirës që

përdoret. Në përgjithësi i gjithë cikli i ngrohjes dhe ftohjes lëvizë nga 80 deri 120

minuta.

Presa rregullisht ngarkohet në gjendje të ftohët. Ndërmjet kateve të presës

vendoset një numër pllakash, të cilët më parë janë vaditë me rrëshirën e

lëngëshme.

Çdo pllakë ndahet nga tjetra si dhe nga platoja e presës me një llamarinë të

kromuar me qëllim që të fitohen sipërfaqe me paraqitje të shkëlqyeshme.

Varësisht nga sipërfaqet e llamarinës, fitohen laminate me shkëlqim ose jo, të

sheshta ose me relief.

Para se të shkarkohet presa nga laminatet, është e domosdoshme të bëhet ftohja

e saj të pakten deri në temperaturën 50°C.

Procesi i ngjeshjes, që përfshin mbylljen e presës (ngjeshja nën veprimin e

temperaturës dhe të shtypjes), ftohja dhe hapja e presës mund të jetë automatike.

Cikli termik sigurohet me qarkullimin e avullit ose të ujit të ngrohtë ose të ujit të

ftohët, duke kaluar nëpër kanalet e kateve të presës.

Sipërfaqet që zakonisht përdoren janë afërsisht 300 x 100 cm, me trashësi nga

0,02 deri në 50 cm.

Laminatet mund të jenë të ndryshme (fig.16.3)- pllaka ose gypa me shumë

shtresa.

Fig 16.3 Laminate të ndryshme

Gypat prodhohen duke mbështjellë pllakën rreth një mashkulli, seksioni i të cilit

mund të jetë i rrumbullakët, katrore ose katërkëndore, sipas nevojës. Pas këtij

procesi mashkulli, që ka shërbyer për bërjen e diametrit të brendshëm të gypit,

tërhiqet dhe nxirret jashtë. Kështu cikli i ardhshëm mund të vazhdojë.


USHAF

16.3 PARIMI I KALANDRIMIT TË LËNDËVE PLASTIKE

Lëndët plastike të grupit të termoplasteve përpunohen edhe me parimin e

kalandrimit. Parimi i punës qëndron në kalimin e brumit të lëndës termoplastike

ndërmjet cilindrave metalik të ngrohur të një makine, që quhet kalandër.

Kalandrat zakonisht përbëhen prej tre ose katër cilindrave. Cilindrat e hyrjes së

lëndës janë zakonisht ata të sipërmit dhe punojnë me fërkim, ndërsa cilindrat e

poshtëm petëzojnë brumin pa fërkim. Kalandrat punojnë në mënyra të ndryshme.

Në rastet më të thjeshta, për proceset ndihmës, shërbejnë për përzirjen ose

zbutjen e brumrave termoplastike, ose për profilimin e fletëve që më parë kanë

dalë nga kalandra.

Në kalandrat me tre cilindra(fig.16.4) brumi hidhet në hapësirën ndërmjet dy

cilindrave të sipërm. Këtu me rrotullimin në drejtime të kundërta të cilindrave

bëhet zbrumimi i parë i lëndës. Në vazhdim të rrugës së vet brumi kalon ndërmjet

dy cilindrave të fundit, ku kryhet kalandrimi dhe pastaj del fleta e dëshëruar.

Fig 16.4 Kalandrimi i lëndëve plastike me 3 cilindra

Në kalandrat me katër cilindra (fig 16.5), të cilët zakonisht përdoren për

kalandrimin e lëndëve plastike, lënda mund të hidhet në hapsirën e dy cilindrave

të sipërm ose të poshtëm.


USHAF

Fig 16.5 Kalandrimi i lëndëve plastike me kalandra me 4 cilindra

Këto lloj kalandrash shërbejnë edhe për dublimin e tekstileve ose të letrës me

lëndë plastike (fig16.6).

Fig 16.6 Kalandrat për dublimin e letrës ose tekstilit me lëndë plastike


USHAF

Fig 16.7 Mbështjellja e rrjetës me dy shtresa të materialeve të ndryshme

Ekzistojnë kalandra me pozicione të ndryshme të cilindrave dhe më të

përdorshmet janë në trajtë të germës L të kthyer dhe në atë të germës Z.

Për shkak të temperaturave të larta që kërkohen për kalandrimin e lëndëve

plastike, ngrohja e cilindrave bëhet me rezistenca elektrike ose me ujë të ngrohtë.

Kjo e fundit është mënyra më e mirë e ngrohjes, pasi rregullimi i nxehtësisë është

më i lehtë. Temperatura e cilindrave varet nga trashësia e fletës që do të

prodhohet dhe lënda plastike që do të kalandrohet.

Në bazë të parimit të kalandrimit mund të prodhohen fletët të trashësive dhe të

gjerësive të ndyshme, në gjatësi të dëshiruar. Diametri i cilindrave të një kalandre

është zakonisht 60 deri 70cm, kurse gjerësia lëvizë nga 1.5 m. deri në 2m. Është e

qartë se nga gjerësia e cilindrave të kalandrës varet edhe gjerësia e fletës që

prodhohet.

Fletët, duke dalë nga kalandrat, zakonisht pësojnë trajtime të ndryshme

profilimin ose gdhendjen. Profilimi i fletës së kalandruar është realizimi i një

vizatimi gjeometrik në relief, kurse gdhendja është riprodhimi më i saktë i

mundshëm i korrnizave të një lëkure natyrale. Kalandrat profiluese përbëhen në

përgjithësi nga tre cilindra. Në këto kalandra dy cilindrat e parë shërbejnë për

ngrohjen e fletës, kurse i treti i gdhendur me vizatimin e dëshiruar shërben për

ftohjen dhe ngurtësimin e fletës në trajtën e dëshiruar. Kalandra shtypëse e

kornizave përbëhet nga dy cilindra të diametrit të vogël. Këto lloje kalandrash

vendosen pas kalandrës prodhuese të fletës. Në rast nevoje mund të punohet edhe

në mënyrë të pavarur (fig 16.8).


USHAF

Fig 16.8 Kalandrimi profilues-gdhendës

Në saje të parimit të kalandrimit arrihet dublimi i pëlhurave, d.m.th. fiksimi i një

flete plastike në një shtresë tekstili, por në këto raste kalandra duhet të ketë katër

cilindra. Këtu fleta plastike bëhet mes dy cilindrave të parë, kurse ngjitja e fletës

plastike me shtresën e tekstilit kryhet mes dy të fundit.

Fletët plastike mund të dublohen nga një anë dhe nga të dy anët e fletës, d.m.th.

ndërmjet dy fletëve plastike mbetet e ngjitur shtresa prej tekstili. P.sh. P.V.C.-

tekstil-P.V.C.

Fletët që dalin nga kalandrat, qofshin thjeshtë plastike apo të dubluara me

shtresa të tjera, tërhiqen mekanikisht dhe duke kaluar mbi një trasportues,

mbështillen në trajtë ruli sipas nevojes ose priten në gjatësirat e kërkuara.

Shpejtësia e tërheqjes së fletëve të kalandruara mund të arrij 100 m/min për fletët

me trashësi nga 0.05 deri 1 mm. Në trashësinë e fletëve ka gjithmonë ndryshime

shumë të vogla.


USHAF

205 17. FORMIMI ME ROTACION

USHAF

17. FORMIMI ME ROTACION

Procesi i përpunimit me rotacion qëndron kryesisht në kryerjen e

njëpasnjëshme të tre veprimeve:

1. Mbushja e formës. Forma e ftohtë prej alumini ose çeliku mbushet

me sasinë e caktuar të pluhurit të lëndës plastike, me të cilën do të punohet. Pesha

e lëndës së parë i përgjigjet peshës së objektit që do të formohet, pasi me këtë

proces pune nuk ka humbje të lëndëve. Nga ky çast përcaktohet jo vetëm pesha,

por edhe trashësia e spesorit të objektit që do të formohet. Forma e mbushur me

pluhurin e ftohët mbyllet me pajisjet e përshtatshme.

2. Ngrohja. Forma e mbyllur vihet në një mbajtëse formash prej çeliku

ose mbi një tavolinë dhe vendoset në një furrë, e cila ngrohet në temperaturat e

përshtatshme sipas lëndës plastike që punohet dhe trashësisë së objektit që do të

formohet, p.sh. për punë me polietilen temperatura e punës lëvizë nga 200 deri

400˚C, dhe me P.V.C. nga 220 deri 350˚C. Në brendinë e furrës mbajtësja e formës

vihet në një lëvizje rrotullimi rreth e rrotull dy akseve perpendikulare. Numri i

rrotullimeve lëvizë nga 5 deri 20 në minut, lëvizje që varet nga lënda plastike me

të cilën punohet. Ngadalësimi i rrotullimeve i jep mundësi pluhurit termoplastik

të zbresë deri në fund të folesë së formës. Me shkrirjen e vazhdueshme që pëson

lënda faqet e brendshme të folesë së formës vishen me lëndë të shkrirë.

Për ngrohjen e formave përdoren shum metoda. Metoda më e lirë është

ngrohja me ajër të ngrohtë. Në këtë rast, cikli i përgjithshëm i ngrohjes lëvizë

ndërmjet 7 deri 20 minuta, kohë që varet nga trashësia e mureve të objektit që

formohet.

3. Ftohja. Pasi lënda të jetë shkrirë plotësisht dhe të ketë veshur faqet e

brendshme të folesë së formës në fund të ciklit të ngrohjes, forma transferohet në

një dhomë ftohjeje. Kështu, pa u ndalur rrotullimi, ulet temperatura duke u ftohur

forma me ujë të ftohët, ose me ajër të ftohët, ose duke u përdorur të dyja

njëkohësisht. Rregullimi i shpejtësisë së ftohjes së formës, ka një rëndësi të

veçantë, sepse ndikon në deformimet, tkurrjet dhe në qëndrueshmërinë e

objekteve të përfunduara.

4. Nxjerrja. Kur ftohja të ketë përfunduar, hapet forma dhe nxirret

objekti i formuar. Për të vazhduar ciklin e ardhshëm, forma duhet të thahet me

kujdes para se të mbushet me pluhurin e lëndës termoplastike.

Në rastet kur nxjerrja e objektit të formuar paraqet vështirësi, mund të

përdoren substancat që lehtësojnë këtë veprim, p.sh. vaj silikoni.


USHAF

Fig.17.1 Formimi me rrotacion

Fig.17.2 Formimi me rrotacion (mbushja, ngrohja dhe nxjerrja e produktit)


USHAF

Fig.17.3 Pajisjet për përpunim me rotacion


USHAF

Fig.17.4 Nxjerrja e produktit të fituar me rrotacion

Format për punë me këtë metodë zakonisht ndërtohen prej dy ose më

shumë pjesësh, në mënyrë që të sigurohet nxjerrja e lehtë e objekteve të formuara.

Format janë prej alumini, prej llamarine çeliku ose prej bakri të veshur me nikël.

Gjatë ndërtimit të formave duhet të kihet parasysh përçueshmëria termike e

metalit që do të përdoret, sepse format gjatë punës vihen në cikle të

njëpasnjëshme të ngrohjes dhe të ftohjes. Në rast se format punohen prej alumini,

trashësia duhet të jetë rreth 6 mm, për ato prej llamarine çeliku kjo trashësi duhet

të jetë 2 mm dhe të ketë përforcime. Si lëndë e parë për prodhimin e objekteve me

rotacion përdoren me sukses polietileni, P.V.C., polistireni, acetati i celulozës. Nga

këta më i përshtatshëm është polietileni. Këto lëndë japin mundësi për prodhimin

e objekteve të shumta, në veçanti të kazanave për ujë ose për lëngje kimike, të

enëve të ndryshme, të govatave shtëpiake, të kutive të mëdha industriale, të

lodrave të fëmijëve, qofshin edhe të përmasave të mëdha (kukullat në madhësi të

njeriut, etj.), barka të vogla, etj.

Si çdo metodë tjetër, përpunimi, edhe metoda me rotacion ka anë

pozitive dhe negative.

Anët pozitive të saj janë:

-përdoren pajisje dhe forma të pakushtueshme,

-nuk ka humbje lënde (rrjedhje që shkaktohen nga kanalet e injektimit,

etj.),

-pasi pesha e lëndës plastike është e barabartë me peshën e prodhimit të

gatshëm, jep mundësi të prodhimit të objekteve me mure të trashë deri në 12,5

mm dhe objekte me masa të mëdha.


USHAF

Anët negative janë:

-ka nevojë për fuçi më të madhe punëtore,

-procesi kufizohet për punë vetëm me lëndët plastike me rrjedhshmëri të

madhe,

-çmim të lartë të lëndës së parë,

-vështirësi fitimi të mureve nën 1,6 mm, dhe

-formimi përcakton vetëm sipërfaqen e jashtme të objektit të prodhuar,

siç është rasti edhe në parimin e fryrjes.


USHAF

211 18. STAMPIMI

USHAF

18. STAMPIMI

Procesi i stampimit kryhet në presa shumë të thjeshta. Këto janë të

njëllojta me presat e përdorura për punimin e metaleve. Presat janë të ndërtuara

nga dy mbajtëse formash, nga të cilat e sipërmja është e lëvizshme, kurse e

poshtmja fikse. Ky tip presash punon me dorë ose automatikisht. Pjesët e formave

në të cilat do të bëhet stampimi, vendosen nëpër mbajtëset e formave.

Ngrohja e formave, në rast nevoje, mund të sigurohet nëpërmjet

mbajtëseve të tyre me anën e rezistencave të rregullueshme elektrike

Stampimi lejon të prodhohen pjesë të sheshta të trajtave të ndërlikuara

me një proces të vetëm. Kjo metodë është më ekonomike për prerje fletësh ose

pllakash plastike se sa ajo e sharrimit, sidomos për pjesët me konturë të

ndërlikuar. Po të synojmë të presim një pllakë që duhet të ketë konturë të

ndryshme me metodën e sharrimit, do të dalë se e njejta punë, me metodën e

stampimit mund të kryhet pa asnjë vështirësi, pasi që prerja kryhet me forma me

tehe të mprehta, duke goditur pllakën plastike nga sipër. Me këtë metodë shumica

e presave mund të japin 100 deri 200 goditje në min. Ky rendiment shkakton

amortizimin e shpejtë të formave.

Fig. 18.1 Pajisja për stampimin e fletëve termoplastike

1. fleta plastike, 2. punconi, 3. matrica, 4. platoja e sipërme e presës,

5. platoja e poshtme e presës

Pajisja e stampimit është një shablon metalik, i cili përbëhet prej dy

pjesësh: një pjesë femërore dhe një pjesë mashkullore (fig.18.1). Shablloni

përgaditet sipas kontureve që duhet të ketë pllaka që do të pritet. Pjesa

mashkullore e shabllonit zakonisht vendoset në mbajtësen e sipërme të presës, që

është e lëvizshme ndërsa pjesa femërore e shabllonit mbi mbajtësen e poshtme-

fikse të presës. Pllaka plastike mbi të cilën bëhet prerja e objektit, verndoset mbi

pjesën e poshtme të shabllonit. Me uljen e pjesës së sipërme të tij, në çastin kur

mashkulli depërton në pjesën femërore të shabllonit, lënda gjendet e prerë. Me

qenë se objekti i prerë mbetet i zhytur në pjesën femërore të shabllonit, duhet të

parashikohen nxjerrësa, me anën e të cilëve lehtësohet dalja e objektit të prerë.


USHAF

Përkundrazi kur këta nxjerrësa mungojnë ose nuk punojnë mirë, zakonisht

ndodhin aksidente të rënda që përfundojnë me prerjen e gishtave të punëtorit.

Pasi të ngrihet pjesa mashkullore e shabllonit, objekti i prerë nxirret dhe kështu

vazhdon cikli i ardhshëm. Që stampimi të bëhet me cilësi të lartë, këshillohet që

puna të zhvillohet me temperaturë të ngritur me qëllim që ndërmjet përmasave

të mashkullit dhe të femrës të të njejtit shabllon të mbeten toleranca sa më të

vogla.

Një mënyrë tjetër e stampimit bëhet me zëvëndësimin e pjesës femërore

të shabllonit me një pllakë të butë plastike (fig.18.2) p.sh. prej polivinilkloridi të

butë.

Fig.18.2 Paisja për prerjen e fletëve termoplastike

1. fleta plastike, 2. shablloni, 3. pllaka mbrojtëse prej P.V.C., 4. platoja e

sipërme e presës, 5. platoja e poshtme e presës

Në këtë rast shablloni përbëhet vetëm prej pjesës mashkullore, që bëhet

thikë prerëse. Pllaka për t’u prerë vendoset drejtpërdrejt mbi pllakën e

polivinilkloridit që shërben si mbështetëse gjatë veprimeve të stampimit.

Natyrisht, kjo mbështetëse dëmtohet shpesh nga tehet e shabllonit prerës dhe

duhet shpesh të zëvendësohet.

Fig.18.3 Stampimi në të nxehtë i folisë plastike

213 19. PLASTIFIKIMI (MVESHJA)

USHAF

19. PLASTIFIKIMI (MVESHJA) 19.1. PLASTIFIKIMI I TELAVE

Plastifikimi i telave bie në proceset e reja të ekstrudimit. Më parë, por edhe sot në

masë të vogël, për plastifikimin e përquesëve përdorej kauçuku natyral dhe

sintetik, ndërsa pas luftës së dytë botërore, përdorimi i kauçukut pati ramje,

kështu që fillon të përdoret më së shumti PVC i butë, më vonë polietileni,

polipropileni dhe poliamidi. Në kohët e fundit përdoren variantet me shkumëzim

(PP dhe PE).

Në raport me kauçukun sintetik për izolim të përquesëve, termoplastet kanë këto

përparësi:

1. Faza e vulkanizimit të kauçukut bie.

2. Shpejtësia e përpunimit deri në 800 m / min, dhe te dimensionet më të vogla

mund të rritet.

3. Nevoja e zinktimit të telave bie.

4. Rezistenca e lartë në konsum dhe vjetrim.

5. Veti shumë të mira izoluese gjatë aplikimit te kabllot për tension të lartë.

6. Padjegëshmëria dhe pandezëshmëria.

7. Mundësi të mira të ngjyrosjes.

Procesi i mveshjes përdoret te telat e bakrit dhe llojet tjerë të telave, diametrat e

të cilëve janë 0,1 deri 20 mm, për të cilët përdoren ekstruderët adekuat, një ose

më shumë në kombinim, me diametra të kërmillëve të të cilëve janë 20-250 mm.

Për izolim të përquesëve metalik, ndërmjet pajisjes për tërheqje të telit dhe veglës,

vendoset aparati për paranxehjen e telit, i cili aparat ka për detyrë të paranxejë

telin të cilin duhet mveshë në 150- 200 gradë, me qëllim të mveshjes sa më të mirë

të materialit izolues për sipërfaqe të telit.

Këto aparate punojnë me flakë të hapur gazore, gjatë së cilës njëkohsisht mund

të thahen avujt, gjegjësisht vaji ose mbetjet tjera.

Ftohja ekstruzive e përquesëve të mveshur kryhet, kryesisht, me ujë në govata

gjatësia e të cilave duhet të jetë e dimensionuar sipas shpejtësisë së tërheqjes dhe

sipas temperaturës së paranxehjes së përquesëve metalik që kalojnë nëpër kokën

për mveshje.

Ndërmjet veglës për mveshje dhe vijës për ftohje është distanca prej 200 deri 500

mm, e cila distancë duhet të dimensionohet ashtu që të mos vie deri te ndryshimet

eventuale të prerjes tërthore ose sforcimeve gjatë ftohjes.

Stazat e ftohjes, që përdoren në vijat prodhuese për mveshjen e kabllove me

poliolefine sipas karakteristikave ftohëse të këtyre materialeve munden me

arrijtë gjatësi të madhe (deri 100 m e më tepër). Për të zvogluar hapsirën, këto

staza ftohëse vendosen në formë të U, ose forma të tjera.


USHAF

Për ftohje të mirë dhe të sigurtë të kabllove të mveshura me shtresa prej

poliolefine janë treguar praktike stazat e shkallëzuara ftohëse.

Kështu, me përdorimin e polietilenit për izolimin e kabllove me diametër 15-100

mm përdoren kadat ftohëse të shkallëzuara temperaturat e të cilave sillen:

Kada I 90o C

Kada II 70o C

Kada III 45o C

Kada IV (15-25oC)

Tolerancat e trashësive të mveshjeve ekstruzive mund të kontrollohen me

aparaturat matëse dhe rregulluese, të cilat vendosen menjëherë pas stazës

ftohëse në vijë. Këto aparatura punojnë, sipas rregullës, me një kokë rregulluese

matëse, e cila shtjellohet në diametrin e kërkuar të veshjes dhe e cila vendosjet në

dimension i shndërron në impulse elektrike, të cilat pastaj e rregullojnë

shpejtësinë tërheqëse.

Krahas aparatit për matjen e diametrit në industrinë kabllovike,

përdoren edhe paisjet matëse dhe kontrolluese për kontrollimin e trashësisë së

mureve të shtresës së mveshur plastike, pastaj pajisja për matjen e devijimit të

shtresës izoluese nga qendra e telit, sepse në të kundërtën vie deri te shtresimet jo

të njejta rreth përquesit dhe ekziston mundësia e depërtimit elektrik të kabllit

gjatë eksploatimit.

19.2. VENDOSJA ME EKSTRUDIM E MASAVE PLASTIKE

Për vendosjen me ekstrudim të shtresave plastike përdoret ekstruderi

(njëkërmillor) i konstruksionit standard, me raport L / D = 20 dhe 25. Në disa

raste për mveshjen e telave, veçanërisht të PVC dhe PE, përdoret ekstruderi

dykërmillor me raport L / D deri 16, si dhe ekstruderi tandem i tipit “L,,. Për izolim

(mveshje) të përquesëve shfrytëzohet e ashtuquajtura kokë kryqëzuese (fig.19.1),

ku teli (përquesi) kalon nëpër këmishëzen e shpuar të veglës në të cilën materiali

i nxehtë (termoplasti) e përfshinë gypin e veglës dhe e izolon telin që gjendet në

vegël.

Pasi që masa e shkrirë rrymon vërtikalisht në tel, ekziston mundësia e krijimit të

hapsirës së vdekur, kështu që për këtë arsye vegla duhet të jetë e konstruktuar me

precizitet dhe të ketë sipërfaqe shumë të lëmuet.


USHAF

Fig.19.1 Vegla kryqëzuese(kokat) për plast. e telit

Trashësia e mveshjes që duhet të vendoset në përques ndikon në shpejtësinë

punuese. Gjatë shfrytëzimit të ekstruderëve të vegjël dhe të mesëm shpejtësia

mesatare punuese është në mes 70 dhe 300 m/ min.

Me zvoglimin e diametrit të telit rritet edhe shpejtësia punuese, e cila te izolimet

e përquesëve të hollë mund të arrijë deri mbi 1000 m / min.

Në kohë të fundit është tendenca që edhe te mveshja e telave të hollë të përdoren

ekstruder për dimensione të mëdha.

Në tabelat e mëposhtme janë të treguara karakteristikat kryesore gjatë

mveshjes (izolimit) të përquesëve:


USHAF

Tabela 18

Kushtet e procesit PVC i butë Poliamidi Polietileni

Temperatura në zonën e futjes

së materialit (oC)

130-135 258-265 215-225

Temperatura në zonën e qitjes

(daljes)

145- 155 270-275 230-235

Temperatura në zonën e

veglës (oC)

165-168 190-195 240-246

Potenciali shtytës në hyrje të

kërmillit (kp/cm2)

103-106 54-56 208-212

Karakteristikat tjera teknike Tabela 19

Termoplastet Kushtet procesore

PVC-i butë -parangrohja e telit në 150oC

-temperatura e ujit ftohës në mes 10 dhe 25oC,

Poliamidet -parangrohja e telit në 150oC,

-ftohja në banjo dyshkallëzore në 65 dhe 25oC,

Polietileni -parangrohja e telit në 150oC,

-ftohja në banjo treshkallëshe 90-70-45 dhe (5-20) oC.


USHAF

PAJISJET PËR PLASTIFIKIMIN E TELAVE

Principi i metodës për plastifikimin me ekstrudim të telave, gjegjësisht të kabllove

shihet në fig.19.2, në shembullin e një aparature për plastifikim të seksioneve të

vogla (pamja A) dhe seksioneve më të mëdha (pamja B).

Materiali termoplastik, nëpërmjet veglës për plastifikim, ekstrudohet në

sipërfaqen e përquesit në lëvizje. Shpejtësia punuese këtu është shum e madhe dhe

mund të arrijë edhe mbi 1000 m/min.

Fig.19.2 skema e dy tipeve të aparaturave për plastifikimin e telave (Thyssen):

A. Aparatura për plastifikimin e telave të hollë: 1) Makarat për furnizim me tel, 2) drejtuesi i

telit, 3) parangrohja e telit, 4) ekstruderi, 5) ormani elektrik, 6) komorat për ftohje, 7) pajisja

kontrolluese për matjen e trashësisë së shtresës izoluese, 8) kontrollimi i depërtueshmërisë

elektrike, 9) pajisja tërheqëse, 10) akumuluesi, 11) mbështjellësi i kabllos së plastifikuar.

B. Aparatura për plastifikimin e telave të trashë: 1) Makarat për furnizim me tel, 2)

shtërngimi, 3) pajisja tërheqëse, 4) ekstruderi, 5) komorat për ftohje, 6) ormani elektrik, 7) matja

e trashësisë së shtresës izoluese, 8)kontrollimi i depërtueshmërisë elektrike, 9) pajisja tërheqëse,

10)pajisja për mbështjellje.


USHAF

Fig.19.3 Koka për veshjen e telit

Koka e ekstruderit mund të jetë nën kënd si në fig.19.4a, ose e drejtë (cilindrike),

si në fig. 19.4b. Pozicioni i kokës së makinës varet nga profili që do të prodhohet.

Në rastin kur përdoren kokat e drejta për veshjen e telave elektrik, boshti

kërmillor duhet të jetë i shpuar tej për tej që të kalojë teli për veshje (fig.19.4b).

a) b)

Fig 19.4 Dy forma të kokave për veshjen e telit

219 20. PROCESI I KOEKSTRUDIMIT

USHAF

20. PROCESI I KOEKSTRUDIMIT

Me koekstrudim nënkuptohen proceset te të cilat brenda një pajisjeje ekstruduese

me më shumë ekstruder prodhohen prodhime prej materialeve plastike të njejta

ose prej materialeve të ndryshme plastike. Në vazhdim do të paraqesim disa nga

proceset e koekstrudimit të cilat më së shumti përdoren në përpunimin e masave

plastike.

Fig 20.1 Skema e procesit të koekstrudimit

20.1. PROCESET KOEKSTRUDUESE ME VEGLËN ME ÇARJE TË ZGJERUAR

Në fushën e koekstrudimit me vegël me çarje të zgjeruar kohët e fundit vërehet

një zhvillim i shpejtuar. Në praktikë përdoren metoda të ndryshme, të cilat kanë

përparësitë e tyre dhe të metat. Këto, para së gjithash, dallohen për nga kualiteti

i prodhimeve të fituara dhe nga investimet që kërkojnë.


USHAF

20.1.1. Ekstrudimi i folive ose pllakave prej dy komponenteve nga dy

ekstruder dhe dy vegla me çarje të zgjeruar

Ky sistem më së shpeshti përdoret gjatë prodhimit të folive nga polistireni për

nxjerrje të thellë, të thurura me shtresë të hollë të polistirenit standard. Për

prodhim sipas këtij sistemi të koekstrudimit nevoiten dy ekstruder dhe dy vegla

me çarje të zgjeruar. Ekstruderi më i madh prodhon folinë bazë ose pllakën, nga

butadien-stiroli ndërsa ekstruderi i vogël vendosë shtresën plotësuese të

polistirenit pak para daljes së folisë nga kalandrimi. (fig.20.2).

Paisjet tjera të procesit të koekstrudimit janë identike me paisjet për prodhimin e

folive ose pllakave.

Fig.20.2 Principi i koekstrudimit sipas parimit me dy vegla me çarje të zgjeruar:

1 dhe 2) veglat, 3 dhe 4) ekstruderët, 5) trecilindërshi

20.1.2. Prodhimi me dy deri në katër ekstruder i folive me shumë

shtresa

Parimi i punës për prodhimin e folive shumshtresëshe qëndron në ate se

komponentet e ndryshme përcillen të veçuara deri para daljes nga vegla për

prodhimtari shumshtresëshe.

Principi i punës së aparaturës është i ngjajshëm me principin e aparaturës

normale për prodhimin e pllakave, gjatë së cilës vegla për prodhimtari

shumështresëshe, varësisht nga numri dhe lloji i shtresave, furnizohet nga shumë

ekstruder. Varësisht nga trashësia e shtresave, ekstruderët vendosen sipas

madhësisë, nga të cilët çdonjëri është i shtjelluar për punë me materiale të

ndryshme. Ekstruderët vendosen në bazamente lëvizëse, me qëllim që të bëhet më

i lehtë pastrimi dhe punët montuese, si dhe të mundësohet lëvizja në gjendje të

nxehtë.

Ekstruderët janë të vendosur në një bllok të përbashkët në të cilin është e

montuar vegla për prodhimtari shumshtresëshe e cila është e përforcuar nën një


USHAF

adapter shpërndarës. Me rrotullimin e këtij adapteri mund të ndërrohet radhitja

e shtresave të prodhimit të gatshëm. Numri i kanaleve në shpërndarës përcakton

numrin e ndërrimeve të mundshme.

Përparësia e këtij veprimi koekstrudues qëndron në ate që, trashësitë e

disa shtresave saktë janë të rregulluara, ndërsa kjo trashësi e shtresës mund të

korigjohet sipas nevojës, varësisht nga preciziteti që kërkohet të arrihet. Pas

daljes nga vegla shtresat e materialeve njëra pas tjetrës hyjnë në kalandrues

(fig.20.3).

Fig.20.3 Skema e procesit koekstrudues me shumë ekstruder me një vegël me çarje të

zgjeruar:

I. Koekstrudimi me 4 ekstruder dhe me trecilindërsh, ku janë: 1) levat ndalëse, 2) kanalet

shpërndarëse të veglës; II. Koekstrudimi me tre ekstruder dhe derdhja në dycilindërsh.

Sipas metodës së përshkruar mund të ekstrudohen vetëm ato materiale plastike

temperaturat përpunuese të të cilave qëndrojnë në kufinjë të caktuar. Për

shtresat temperaturat përpunuese të të cilave dallojnë shumë, nevoiten vegla te

të cilat disa kanale janë të izoluara termikisht në mes vedi me qëllim që të mund

të mbahen në temperatura të ndryshme. Procesi i koekstrudimit fillon me shtresën

më të trashë e cila centrohet, gjatë së cilës trashësia regjistrohet me ndihmën e

aparatit për matje të trashësisë. Pas kësaj i shtohet shtresa tjetër, e cila gjithashtu

centrohet etj. Pllaka rrafshuese në mes cilindrave-kalandrave, vendoset në

madhësi të caktuar. Me aparatin për matjen e trashësisë mund të kontrollohet

trashësia e tërë e prodhimit. Shpërndarja e trashësisë nëpër shtresa mund të

kontrollohet me mikroskop.


USHAF

Fig.20.4 Skema e një folie me tre shtresa

Fig.20.5. Koka me çarje të zgjeruar e lidhur me dy ekstruder


USHAF

Fig.20.6 Koekstrudimi i pllakave

Fig.20.7. Prodhimi i pllakave me koekstrudim me katër ekstruder dhe veglën

me çarje të zgjeruar(Reifenhauser)


USHAF

PRODHIMI I FOLIVE ME DY SHTRESA QË BASHKOHEN JASHTË

EKSTRUDERIT

Ky lloj prodhimi është një nga proceset më të vjetra të koekstrudimit. Për

prodhimin e folive sipas kësaj metode më së shpeshti përdoret kombinimi në mes

poliamideve dhe polietilenit (me d. të v.) ndërsa folitë e fituara përdoren për

ambalazhimin e artikujve ushqimor.

Sipas kësaj metode për ekstrudimin e folive përdoren dy ekstruder me dimensione

të njëjta, në të cilët gjenden materiale të ndryshme plastike. Në dalje të tyre

vendoset vegla e posaçme konstruktive. Vegla është e konstruktuar ashtu që të

formojë dy foli unazore të ndara, të cilat vetëm pas daljes nga ajo bashkohen (fig.

20.8).

Fig.20.8 Skema e dy tipeve të veglave për prodhimin e folive me koekstrudim,

me ndihmën e bashkimit(ngjitjes) së folive pas daljes nga vegla

Në buzët e veglës janë të punuara vrimat nëpër të cilat del ajri i nxehtë në mes të

dy folive dhe shërben për t’i ngjitë folitë të cilat dalin nga vegla.


USHAF

20.2. KOEKSTRUDIMI I GYPAVE

Fig. 20.9. Skemat e veglave për koekstrudim të tubave (3-shtresor)


USHAF

Fig.20.10. Koekstrudimi i gypave të vegjël

Fig.20.11. Koekstrudimi me dy vegla përnjëherë


USHAF

Fig.20.12. Koekstrudimi i tubave me shumë shtresa

20.3. KOEKSTRUDIMI I PRODUKTEVE ME FRYERJE

Fig.20.13. Koekstrudimi i folive me fryerje Fig.20.14. Koekstrudimi i shisheve


USHAF

Fig.20.15. Koekstrudimi me fryrje për formim të gypit të filmit me 7 shtresa

229 21. PRODHIMI I GYPAVE SPIRAL

USHAF

21. PRODHIMI I GYPAVE SPIRAL

Si material ideal për gypa për presione të larta dhe pa presione siç janë ujësjellësi,

kanalizimi, konstruksionet e ndryshme e tj; përdoret polietileni.

Prodhimi i gypave spiral për kanalizime dhe për konstruksione të

ndryshme nga materiali i polietilenit me dendësi të lartë (PE-HD) mund të bëhet

në diametra prej Ø160 – 2000 mm (diametri i jashtëm). Prodhimi i këtyre gypave

ka fillua të bëhet edhe në Ferizaj në fabrikën “FERPLAST” me dimensionet e

mësipërme, me kapacitet 60-160 kg/h.

Prodhimi i këtyre gypave bëhet me kombinimin e tre ekstruderëve: 1)

Ekstruderi për prodhimin e shtresës së brendshme, 2)ekstruderi për prodhimin e

spirales me profil katrori, 3)ekstruderi tjetër për plotësimin e zbrazëtirave në mes

spiraleve.

Fig.21.1 Prerja tërthore e gypit spiral;

1)shtresa e brendshme, 2)spiralja, 3)mbushja e zbrazëtirës në mes spiraleve

Këta gypa janë të punuar nga profili i HDPE i mbështjellur në formë

spiraleje në një baraban me diametër të caktuar(fig.21.2).

Nëse krahasohen me gypat nga polietileni me mure të plota, këta gypa i

kanë të gjitha përparësitë teknike, siç janë: kursim i konsiderueshëm i materialit,

që njëkohësisht i bënë shumë më të lehtë, më të qëndrueshëm ndaj ngarkesave të

jashtme dhe shumë më efikas.


USHAF

Fig.21.2 Makina për formimin e gypit spiral (Hidroplast –Gevgelija)


USHAF

Vetitë e materialit për gypa spiral Tabela 20

VETITË STANDARDI VLERA NJËSIA

Dendësia DIN 53479,ISO 1183 0,955 g/cm3

Indeksi i

rrjedhshmërisë

Melt Index(190/5)

ISO 1133 0,43-0,45 g/ 10 min

Moduli i përkuljes ISO 178 1000-1200 N/mm2

Sforcimi në tërheqje DIN 53495 38 N/mm2

Koeficienti i zgjerimit

linear termik

DIN 53752 1,8x 10-4 1/ oC

Ngurtësia e gypave

Ngurtësia e gypave është një nga parametrat kryesor për projektimin e

gypave gravitacional. Ngurtësia shprehet në kN/m2 dhe paraqet rezistencën e

gypave ndaj ngarkesave të jashtme si p.sh. presioni i dheut. Tabela e mëposhtme

jep vlerat e ngurtësisë SN (kN/m2) sipas standardit ISO: Tabela 21

NGURTËSIA FORMULA SQARIMI

ISO 9969

SN=(Ek*Ix)/Di3 (N/mm2)

Ek- moduli i elasticitetit pas 1

minute(N/mm2)

Ix- momenti i inercionit (mm3)

Di- diametri i brendshëm (mm)

Temperatura maksimale e lejuar e mediumit në gypa:

-Për përdorim afatshkurtë është 80oC

-Për përdorim afatgjatë është 60oC


USHAF

21.1. MËNYRAT E BASHKIMIT TË GYPAVE

Ekzistojnë disa metoda për bashkimin e gypave spiral

Fig.21.3 saldimi elektrodifuziv

Fig.21.4 bashkimi me filetë

Fig.21.5 saldimi me ekstrudim me dorë


USHAF

METODAT E SALDIMIT:

Mund të përdoret një nga këto mënyra të saldimit:

- Saldimi ekstruziv me dorë vetëm me saldim të brendshëm

- Saldimi ekstruziv me dorë me saldim të brendshëm dhe të jashtëm dhe

- Saldimi automatik

Për shfrytëzimin e saldimit ekstruziv me dorë duhet të sigurohet pregaditja

përcjellëse e duhur të cilat ndihmojnë për centrimin më të lehtë dhe të drejtë të

skajeve të dy gypave. Skajet e gypave duhet të vendosen ashtu që të krijojnë

sipërfaqe kontaktuese maksimale në mes dy skajeve të gypave (fig.21.6).

Fig.21.6 Paraqitja skematike e afrimit të skajeve të dy gypave dhe saldimi

ekstruziv me dorë nga ana e brendshme dhe e jashtme

Bashkimi me saldim ekstrudues i dy gypave duhet të bëhet në vend në objektet ku

punohet.

Përgaditja e sipërfaqeve:

Sipërfaqet të cilat do të bashkohen duhet të pastrohen mirë dhe teren. Skajet e

gypave që saldohen duhet të kenë të thyera tehet 30o-45o nga të anët.


USHAF

Bashkimi me filetë

Është metoda më e preferuar e bashkimit të gypave spiral. Kjo bëhet e mundur

nëse gypat përpunohen më parë në fabrikë dhe ate:

1. Gdhendet gypi nga ana e brendshme kështu që formohet fileta e

brendshme, pastaj

2. përpunohet nga ana e jashtme për tu fitu fileta e jashtme.

Bashkimi bëhet në këtë mënyrë:

1. Sipërfaqet me filetë pastrohen mirë nga pluhuri, rëra dhe papastërtitë

tjera

2. Të dy gypat rrafshohen në ballë

Fig.21.7 Bashkimi i gypave me filetë

3. Dy punëtorë e fillojnë shtërngimin filetor dhe nëse fileta është e pastër,

shtërngimi bëhet shpejt dhe lehtë.

Fig.21.8 Shtërngimi filetor i gypave

235 22. MONTIMI I ARTIKUJVE PREJ LËNDËSH PLASTIKE

USHAF

22. MONTIMI I ARTIKUJVE PREJ LËNDËSH PLASTIKE

Shumë artikuj prej lëndësh plastike nuk kanë mundësi të prodhohen me një proces

të vetëm. Përbërja e një artikulli nganjëherë është e tillë që duhet, për arsye

teknologjike dhe ekonomike, të ndahet në shumë pjesë, çdo pjesë të prodhohet me

proces të veçant. Për bashkimin e pjesëve të ndryshme të një artikulli nganjëherë

përdoren pjesët plastike. Megjithate, shpesh në pamundësi përdorimi paraqitet

nevoja për lëndë të tjera, si vidat, dadot e pjesë tjera metalike. Në shumë raste nuk

mjaftojnë as këto dhe detyrohemi t’i bashkojmë pjesët e një artikulli me anën e

solucioneve të ndryshme ose me mjete dhe mënyra të tjera, pa pasë nevojë për

lëndë që u përmenden më lartë.

Çdo artikull që nuk mund të prodhohet me një pjesë të vetme dhe kërkon një

proçes përfundimtar me montim duhet të projektohet me përpikmëri para se të

bëhen pregatitjet për prodhimin e tij. P.sh. gjatë projektimit duhet të përcaktohen

të githa pjesët që duhet të vendosen format për këto pjesë, lëndët që do të

përdoren për prodhim, mjetet dhe proceset teknologjike të ndërtimit të tyre etj.

Ka raste që një lodër fëmijësh të prodhohet jo vetëm prej pjesësh, por edhe prej

lëndësh të ndryshme si p.sh. një automobil fëmijësh që ka:

- Karrocerinë- prej polietileni.

- Shasinë prej polistireni ose prej një llamarine metalike;

- Mekanizmin lëvizës-prej një grupi ingranazhesh metalike të bashkuar në një

kuti metalike ose i gjithë grupi plastik.

-Pjesët e brendëshme prej polistireni, gomat prej P.V.C...

Të gjitha këto pjesë, jo vetëm që nuk mund të bëhen me një proces të vetëm, por

as me një lëndë të vetme dhe nuk mund të bashkohen me një mënyrë të

vetme.Kështu ndodh në përgjithësi edhe në artikuj plastik, që duhet të prodhohen

prej disa pjesësh edhe me lëndë të njëjta apo të ndryshme.

Për montimin e artikujve prej lëndësh plastike ka shumë metoda. nga të cilat më

të përdorshme dhe më kryesoret janë:

22.1. MONTIMI ME LIDHJE MEKANIKE

Shërben për bashkimin e pjesëve të ndryshme të një artikulli, qoftë me pjesë

lidhëse plastike, qoftë me pjesë metalike.

Lidhjet kryhen pasi të gjitha pjesët e artikullit të jenë prodhuar dhe të kenë

kaluar proceset e mëparshme (qërim rrjedhjesh, lustrim, etj). Të gjitha pjesët e

përfunduara vendosen mbi bangon e punës në mënyrë të rregullt. Sipas projektit

pjesët mbërthehen njëra me tjetrën me pjesët përkatëse lidhëse. Kështu p.sh.

veprohet me çantat e grave, që janë prodhuar me dy apo më shumë pjesë, me


USHAF

lodrat e fëmijëve, etj. Po ashtu kemi rastet e sandaleve plastike, që kanë një tokëz

metalike, të mbërthyer me një pjesë metalike, që montohet në vendet e caktuara

të sandaleve me një mbërthim të thjeshtë. Gjatë vendosjes së pjesëve me këtë

metodë duhet të kihet kujdes që të mos shkaktohen dëmtimet e pjesëve që

bashkohen:çarjet, këputjet etj.

22.2. MONTIMI ME NGJITJE

Shërben për bashkimin e pjesëve të një artikulli plastik, të cilat janë prodhuar prej

së njëjtës lëndë p.sh. një shishe bojë shkrimi, shishe farmaceutike, stilolaps etj..

pjesët e të cilave janë prej polistireni. Këto pjesë, qoftë për arsye figurative, qoftë

për arsye përmasash, qoftë për arsye të përbërjes së lëndës me të cilën janë

prodhuar, nuk mund të bashkohen ndërmjet tyre me lidhje mekanike. Pra, në këtë

rast detyrohemi që bashkimin ta bëjmë me ngjitje.

Metoda e montimit me ngjitje është një proces i lehtë dhe i përdorur në shumë

raste. Gjatë procesit të punës, që të arrihen përfundime sa më të mira, duhet të

merren disa masa: kryesorja është pastërtia. Sipërfaqet, që do të ngjiten duhet të

mos përmbajnë papastërtira, vajra, graso ose substanca, që kanë shërbyer për

nxjerrjen e objekteve të injektuara nga format. Prania e papastërtive ose e

substancave të yndyrshme vështirëson punën, pasi me shtresën që krijojnë në

sipërfaqet që do të ngjiten nuk lejojnë që sipërfaqjet të zbuten dhe të ngjiten mirë.

Për këtë arsye cënohet edhe cilësia e prodhimeve, të gatshme, që janë montuar

me ngjitje. Prandaj është e rëndësishme që pjesët e artikujve që do të montohen,

gjatë proceseve teknologjike (injektim) të mos njollohen me substancat e

lartpërmendura. Në pamundësi ato duhet të pastrohen para montimit. Nga ana

tjetër gjatë procesit të qërimit dhe të manipulimit të tyre, duhet të kihet kujdes

për ruajtjen e tyre nga papastërtitë në përgjithësi. Natyrisht, i gjithë vendi i punës

duhet të jetë i pastër jashtëzakonisht.

Lëndët ngjitëse për lëndët plastike janë të shumllojshme. Ato mund të jenë të

pregatitura nga prodhuesit ose, në rast nevoje, mund të përgaditen nga

përpunuesit e lëndëve plastike. Për ngjitjen e pjesëve të artikujve prej lëndësh

plastike ndërmjet tyre apo të një pjese plastike me një pjesë metalike, të drurit etj..

përdoren në përgjithësi këto lloje lëndësh ngjitëse:

a) Ngjitësi i lëngëshëm. Shërben për ngjitjen e pjesëve plastike me masë të

vogla, ku kërkohet shpejtësia e procesit të punës. Po të përdorim një ngjitës të

lëngëshëm pjesët lyhen më parë me te dhe pastaj bashkohen me njëra tjetrën, në

mënyrë që në fund të mbeten të ngjitura. Në rast nevoje mund të bashkohen dy

pjesët dhe pastaj, në vendet e bashkimit të derdhet lëngu ngjitës. Derdhja e lëngut

atje mund të bëhet me një shiringë. Atëherë pjesët e ngjitura lihen me u tha. Kur


USHAF

seritë janë të mëdha, pas lyerjes me lëngun ngjitës pjesët e ngjitura vendosen mbi

tavolinat e punës në mënyrë që të mos rrëshqasë njëra pjesë nga tjetra, të ngjitura

së bashku, përndryshe ngjitja nuk është e sigurtë. Gjatë renditjes së tyre mbi

tavolinën e punës duhet të sigurohet njëfar largësie ndërmjet objekteve të

ngjitura, sepse, ka mundësi që shumë nga këto objekte të ngjiten njera me tjetrën.

Kjo ngjitje e padëshirueshme, e shkaktuar nga pakujdesia gjatë punës, prish

estetikën e prodhimeve të gatshme, duke lënë një njollë të theksueme në sipërfaqet

e tyre.

Për artikuj me sipërfaqe të mëdha, ngjitja e dy pjesëve mund të bëhet duke i zhytur

në një tretës deri sa sipërfaqja të zbutet në masë të mjaftueshme. Pasi pjesët të

jenë zbutur, bashkohen dhe vihen nën shtypje të lehtë, d.m.th. mbahen të

shtërnguara me njëra tjetrën. Koha e ngjitjes fillestare është në përgjithësi e

shkurtë Megjithatë, ajo mund të shkurtohet edhe më shumë duke ngrohur pjesët

në temperaturën rreth 60o C me ajër të ngrohtë.

Pasi të jetë bërë ngjitja, duhet të pritet të kalojnë të paktën 24 orë para se objektet

të vehen në përdorim, veçanërisht kur del e nevojshme të përkulen ose të priten.

Gjatë punës me këto lëngje duhet pasur kujdes që në pjesët e lyera të mos ketë

derdhje ose çfarëdo teprice të ngjitësit, pasi këto prishin estetikën e artikullit; për

këtë arsye, del i domosdoshëm edhe njëherë pastrimi i tyre.

b) Ngjitësat me viskozitet mesatar. Shërbejnë për ngjitjen e sipërfaqeve, që

nuk përputhen mirë me njëra tjetrën, ose për ngjitjen e sipërfaqeve me masa të

mëdha. Në këto raste një ngjitës i lëngëshëm nuk jep përfundime të mira. Për këtë

arsye përdoren ngjitësat më të trashë, që në përgjithësi pregaditen me një tretës,

ku tretet një sasie e caktuar e lëndës, nga e cila është prodhuar edhe artikulli që

do të ngjitet. P.sh. dy pjesë prej polistireni mund të ngjiten ndërmjet tyre pasi të

jenë lyer me solucionin e pregaditur nga një sasi polistireni të tretur në aceton,

toluen ose benzen.

Këto solucione vehen me ndihmën e furçeve, ruleve ose spatulave etj. Kur përdoren

solucionet e trasha, sipërfaqet duhet të lyhen me saktësi, pa shkaktuar teprica

solucioni jashtë sipërfaqeve që do të ngjiten, pasi këto teprica prishin estetikën e

artikullit të ngjitur. Në disa raste, mjafton që me solucion të lyhet vetëm njëra nga

sipërfaqet që do të ngjiten. Menjëherë pas lyerjes, pjesët që do të ngjiten

bashkohen me njëra tjetrën në mënyrë të përputhur. Pasi të jenë ngjitur radhiten

mbi tavolinën e punës në të njejtën mënyrë si në rastin e parë.

c) Ngjitësat me viskozitet të lartë. Janë në përgjithësi brumëra të trashë (si

sherbeti i trashë i sheqerit) dhe përdoren me spatulla pothuajse si në dy rastet e

sipërme. Shërbejnë për ngjitjen e pjesëve prej lëndëve të ndryshme, p.sh. një pjesë

prej polistireni me një pjesë prej qelqi, ose çeliku apo druri. Ky lloj ngjitësi, në

përgjithësi, nuk shkakton çarje dhe jep një lidhje të butë, gjë që ka shumë rëndësi.


USHAF

Nuk mund të jipen detale për të tre llojet e ngjitësave. Vetëm ndër ngjitësat e

lëngëshëm, të pregaditur me një tretës, përdoren në përgjithësi metiletilacetoni,

tetrakloruri i karbonit, dikloretileni, kloruri i metilit, acetati i metilit etj.

Duhet pasur parasysh se jo çdo lëndë plastike mund të ngjitet me të njejtin ngjitës.

Ato që nuk ngjiten me ngjitësa që u përmenden më sipër, ngjiten me ngjitësa të

pregaditur veçanërisht për lëndën përkatëse. Kur lënda plastike nuk mund të

ngjitet me solucionet ngjitëse, kërkohen metoda dhe mjete të tjera të

përshtatshme për këtë qëllim.

22.3. MONTIMI ME SALDIM

Shërben për bashkimin e disa pjesëve të një artikulli, që nuk bashkohen ndërmjet

tyre me dy metodat e para. Duhet të mos harrojmë se vetëm disa lloje të

termoplasteve mund të saldohen. Termoduret, me qenë se nuk shkrihen, nuk

mund të saldohen. Për saldimin e pjesëve prej lëndësh plastike ka disa metoda.

SALDIMI ME FREKUENCË TË LARTË

Qëndron në vendosjen e një trupi dielektrik (një fletë plastike) në një fushë

elektrostatike alternative me frekuencë të lartë, që ngrohet me lëvizjen e

jashtëzakonshme të molekulave. Kjo ngrohje varet nga tensioni, nga frekuenca

dhe nga karakteristikat e lëndës plastike, që duhet të ngrohet.

Kështu me anë të frekuencës së lartë arrihet pika e zbutjes së termoplasteve,

rrjedhimisht edhe saldimi i tyre.

Procesi i saldimit me frekuencë të lartë (fig.22.1) zhvillohet në një makinë saldimi

e caktuar për saldimin e termoplasteve.

Fig. 22.1 Saldimi me frekuencë të lartë:

1.gjenerator me frekuencë të lartë, 2.tavolinë pune, 3.elektroda, 4.pjesët që saldohen


USHAF

Në këto makina vendoset një formë metalike sipas trajtës së artikullit që saldohet.

Forma quhet elektrodë, pasi kryen rolin e një elektrode. Dy fletë të artikullit që do

të saldohen, p.sh. një qeskë prej P.V.C. vendosen nën elektrodë. Elektroda ulet dhe

mbështetet me shtypje nëpër vendet ku duhet të kryhet saldimi i pjesëve. Pas një

kohe të shkurtë, ngrihet elektroda dhe vazhdohet procesi i njejtë me një qeskë të

dytë, të tretë, e kështu me radhë.

Saldimi me frekuencë të lartë përdoret për artikuj prej P.V.C., kloroacetati i

polivinilit dhe polietilenit. Me këtë metodë saldohen qeskat me masa të ndryshme

për ambalazhet, thasët, portofolet, fletoret, librat, lodrat e detit për fëmijë,

etj.Trashësia e një flete zakonisht shkon nga 0,1 deri 0,8 mm, pasi saldimi bëhet

me palosjen e dy fletëve.

Nuk duhet harrue se ngjyrat e fletëve ndikojnë në mënyrë të theksuar në ngjitjen

e tyre. Kështu p.sh. fletët me ngjyrë të kuqe saldohen me vështirësi, pastaj ato me

ngjyrë të zezë. Fletët me ngjyrë të gjelbër saldohen më mirë nga ngjyrat tjera.

Gjatë saldimit në vijim, ndeshen shpesh herë vështirësi në punë. Vështirësia

kryesore e kësaj metode rrjedh nga që shpejtësia e përparimit të fletëve dhe

energjia e frekuencës së lartë, duhet të jenë të koordinuara me përpikëri. Këtë

vështirësi e paraqet saldimi në vijim, si : qepja e tekstileve. Për pjesët që saldohen

me ndërprerje me një goditje të vetme (qeskat, këllëfet, portofolët, etj.), një rol të

rëndësishëm luan rregullimi i shtypjes që ushtron elektroda për të siguruar

kontaktin e rregullt me lëndën që saldohet.

Në rast se elektroda nuk mbështetet në të gjitha sipërfaqet në mënyrë të

barabartë, edhe saldimi nuk bëhet i saktë.

SALDIMI ME IMPULSION

shërben kryesisht për saldimin e artikujve plastik, që nuk mund të përfundohen

me procesin e frekuencës së lartë. Me këtë proces nuk mund të realizohen seri të

mëdha të saldimit të gjatësive të shkurtëra. Praktikisht, një rrymë elektrike me

kohë të caktuar, lidhet me një ose më shumë rezistenca elektrike. Rezistencat

mbështeten nën shtypje mbi pjesët e artikullit që do të saldohet. Për të penguar

ngjitjen e lëndës plastike nëpër rezistenca, mbi këtë vihet një shirit tefloni ose një

shtresë silikoni.

Ky proces saldimi përdoret shumë për saldimin e fletëve të holla prej polietileni si

dhe komplekset polietilen - letër. Një ndër përdorimet më të rëndësishme aktuale

është mbyllja e qeskave të ambalazhit pas mbushjes së tyre.

SALDIMI ME AJËR TË NGROHTË

Saldimi i termoplasteve me ajër të ngrohtë i përngjet saldimit të metaleve;

Dallohet prej këtij të fundit vetëm nga temperatura që përdoret gjatë saldimit. Ky

proces pune shërben për bashkimin e pjesëve që nuk mund të bashkohen me


USHAF

procese të tjera, qoftë për shkak të paraqitjes që kanë, qoftë nga lënda apo nga

masat e pjesëve që duhen bashkuar. Kështu p.sh. saldohen pllakat, brrylat e

gypave etj.

Me këtë proces pune zbutja e lëndës plastike bëhet me gaz të ngrohtë, i përbërë

shpeshë nga ajri. Por nganjëherë zbutja bëhet me gazra inerte sikur se është azoti,

pasi në këto raste duhet të largohet çdo rrezik oksidimi. Saldimi kryhet me afrimin

e buzëve të zbutura, lidhja e të cilave mund të bëhet me ose pa shtesën e një lënde

shtojcë.

Për saldim me ajër të ngrohtë përdoren aparate të thjeshta dore, siç janë ato të

saldimit me ajër, të quajtur pistoleta ose saldator me ajër (fig.22.2).

Fig. 22.2- Pistoleta për saldimin e termoplasteve me ajër të ngrohtë

Përparësitë e këtij procesi janë lehtësia e punës dhe pavarësia e ngrohjes, ndërsa

të metat: rreziku i zjarrit dhe pamundësia e përdorimit në atmosfera të kufizuara.

Saldimi me ajër të ngrohtë bëhet në shumë mënyra, të cilat janë të treguara në

fig.22.3.

Fig.22.3- Format e bashkimit gjatë saldimit

Saldimi me ajër të ngrohtë bëhet për pjesët prej polietileni, polipropileni, P.V.C. të

plastifikuar ose të fortë. Për lëndë të plastifikuara përdoret një temperaturë rreth

80o C, kurse për të fortat ajo lëvizë në mes 180-200o C. Ajri i ngrohtë drejtohet mbi

pjesët që duhet të saldohen dhe në shufrën që përdoret si lëndë lidhëse ( në vend

të elektrodës), fig.22.4.


USHAF

Fig. 22.4- Saldimi me ajër të ngrohtë

1.shufra (elektroda) , 2. zona e ngrohjes

Ajri i ngrohtë nuk duhet të fiksohet në një pikë, por të lëvizë në mënyrë të lehtë

dhe të vazhdueshme. Shufra që zavendëson elektrodën, duhet të jetë prej të njejtës

lëndë plastike, sikurse edhe pjesët që saldohen. Gjatësia e shufrës duhet të jetë 5

cm më e madhe se gjatësia e saldaturës. Dy pjesët që saldohen si dhe shufra duhet

të ngrohen me të njejtën shpejtësi.

Kur saldatura ka një vijë të drejtë, përparimi i saldimit duhet të bëhet rreth 12

cm, gjatësi në min. Në raste të tjera shpejtësia duhet t’i përshtatet rastit konkret.

Në fund të punës, me qëllim që të mos dëmtohet aparati i saldimit, duhet që pas

ndalimit të ngrohjes të mbahet hapur ardhja e ajrit gjatë 5-10 minutave. Kështu

bëhet e mundur ftohja e rezistencave të aparatit.

Gjatë saldimit me ajër të ngrohtë duhet të punohet me kujdes të madh.

Pakujdesitë gjatë punës, siç janë lëvizjet e shpeshta të ajrit të ngrohtë e shpejtësia

e tepruar e saldimit, në përgjithësi shkaktojnë të meta mjaft serioze.

Fig. 22.5 - Saldimi nën kënd me ajër të ngrohtë


USHAF

Fig. 22.6 - Saldimi me ajër të ngrohtë dhe veglat ndihmëse

SALDIMI ME EKSTRUDIM

Fig. 22.7 Saldimi me ekstrudim


USHAF

Fig. 22.8 Ekstruderi i dorës për saldim me pjesët e veta

1.Motori elektrik që rrotullon një bosht kërmillor, 2.Shufra plastike për saldim, 3.Rulet tërheqëse,

4.Ekstruderi, 5.Dhoma për shkrirje(cilindri), 6.Vegla formuese, 7.Gryka ngrohëse me ajër të

nxehtë, 8.Hapësira për ngrohjen e ajrit

SALDIMI ME EKSTRUDIM DHE ME GAZ TË NXEHTË

Fig. 22.9 Ekstruderi i dorës për saldim me gaz të nxehtë


USHAF

Fig. 22.10 Saldimi i tubave të brinjëzuar


USHAF

22.3.1. Saldimi me elemente nxehës elektrodifuziv dhe presim

Dy masa plastike të cilat dëshirojmë ti saldojmë në këtë mënyrë, i nxejmë deri në

temperaturën e saldimit, ashtu që në mes të sipërfaqeve plan paralele të salduara

me anë të rrymës elektrike vendosim pllakën e nxehur me temperaturë konstante,

e cila drejtpërdrejtë i nxehë skajet e masës plastike. Pas një kohe të caktuar kur

është arrijtë gjendja e zbutur, elementi nxehës shpejtë largohet, ndërsa sipërfaqet

e salduara nën presion të caktuar bashkohen.

Nxehja me kontakte e sipërfaqeve salduese mund të realizohet në dy mënyra:

1.Nxemësi nga ana e jashtme mbështetet për pjesën dhe ua transmeton

nxehtësinë sipërfaqeve salduese nëpër trashësinë e materialit.

2.Nxemësi është indirekt në kontakt me sipërfaqet e salduara.

Nxehja me kontakte mund të jetë:

a) Një anësore (për foli dhe pllaka të holla) (fig.22.11a)

b) Dy anësore (lamarina të trasha) (fig.22.11 b)

Fig.22.11 Nxehja kontaktuese


USHAF

Elementi nxehës

Materiali i nxehësit zakonisht është çelik jondryshkës i cili është i poliruar me

kujdes. Sa më i poliruar që të jetë, aq më kualitativ është saldimi. Elementi nxehës

mund të jetë i konstruksioneve të ndryshme, që varet nga forma e produktit dhe

llojit të termoplastit. Kështu elementet nxehëse mund të jenë: pllakat e rrafshëta

të rrumbullakëta, cilindrat, shiriti i hollë, prizma, aparati elektrik për ngjitje

(250-400 ) W, etj.

Principi i saldimit është treguar në fig.22.12 a dhe b.

a) b)

a) b)

Fig.22.12. Principet e saldimit me pllakë nxehëse


USHAF

Fig.22.13 Saldimi me pllakën nxehëse në teren

Shembëll i saldimit të gypave me elemente nxehëse

Për ilustrim të këtij lloj saldimi zgjidhet gypi PE Ø 140 (HDPE-100) dhe në

vijim tregohen fazat e përgatitjeve, aparaturës, parametrat për saldim dhe

mënyra e saldimit.21

Tab.22-Parametrat e saldimit me elemente nxehëse

Masa

plastike

Temperatura e

nxehësit 0C

Koha e

nxehjes

(sek)

Koha e

mënjanimit të

Nxehësit (sek)

Shtypja

gjatë

saldimit

(N/cm2)

Fortësimi

(sek)

PE LD

PE HD

PP

PVC

180

200

220

230

20-60

30-90

30-120

20-60

10-12

10-15

10

3-5

10

15-20

10-15

20-25

5-10

5-10

10-15

20-30

Aparati për saldim funksionon me rrymë elektrike dhe kyçja e këtij aparati bëhet

te makina udhëzuese.

Aparatura për ngjitje ballore përbëhet nga :

- paisja udhëzuese

- shufra për nxemje

- paisja për lëmimin e gypit (brisku për rrafshim)

- mekanizmi për fiksimin e gypave

21 Fabrika për prodhimin e tubave ,,FERPLAST”-Ferizaj


USHAF

Fig.22.14 Makina udhëzuese

Pajisja për lëmimin e gypit (brisku për rrafshim) dhe shufra për nxehje

janë të lidhura direkt me ftohësin dhe nxehësin ku shihet në fig.22.15.

Fig.22.15 Pajisja për lëmimin e gypit (brisku për rrafshim) dhe

shufra për nxemje


USHAF

Nga momenti i kyçjes së aparatit për ngjitje ballore duhet prit deri sa të nxehet

makina e cila për të funksionu në rregull duhet të arrijë temperaturën rreth

210°C, kjo shihet në fig.22.16.

Fig.22.16 Aparati komandues

Fiksohet gypi në mekanizmin për fiskimin e gypave ku së pari bëhet

përcaktimi i profilit të gypit (d.m.th. mirret kallëpi për gypat Ø 140 dhe me anë të

veglave shtesë (çelësit për shtrëngim dhe lirim) përgaditet mekanizmi për këtë

lloj gypi (kjo shihet në fig.22.17).


USHAF

Fig.22.17 Përzgjedhja e kallëpit

Fig.22.18 Mekanizmi për fiksimin e gypave22

22 Fabrika për prodhimin e tubave ,,FERPLAST”-Ferizaj


USHAF

Gypat janë të vendosur në mekanizëm dhe bëhet shtrëngimi me çelës ,

Fig.22.19 Vendosja e gypave

shtrëngimi bëhet deri në maximum në mënyrë mekanike.

Fig.22.20 Rregullimi i distancave

Vendosja e gypave bëhet në një distancë prej 15-20 cm (lihet një hapësirë

në mes të dy gypave që të vendoset paisja për lëmimin e gypit (fig.22.20).


USHAF

Fig.22.21 Aparati komandues me pjesët përbërëse

1.Tabela për parametrat e saldimit (ngjitjes) temperatura e shufrës, presioni saldimit,

kohëzgjatja e saldimit dhe koha e ftohjes (ku varet nga profili i gypit), 2.Treguesi i

shtypjes së vajit, 3.Ora (matësi) për rregullim të ftohjes dhe të nxehjes, 4.Kyçja dhe çkyçja

e aparatit, 5.Kyçësi për nxemje të gypit, 6.Kyçësi për ftohje të gypit, 7.Për shpejtësi

(përdoret shumë rallë), 8.Rregulluesi për shtypje hidraulike, 9.Treguesi i rrymës,

10.Mekanizmi për të shtyrë në funksion makinën dhe gypin e hec mbrapa,11.Mekanizmi

për të shtyrë në funksion makinën dhe gypin e ecë para, 12.Termometri (ku për funksion

duhet të arrihet temperatura 210°C).

Në figurën e mësipërme (fig.22.21) shihen qartë dy pulla njëra me ngjyrë

të kuqe dhe tjetra me ngjyrë të gjelbër. Pulla me ngjyë të kuqe vë në funksion

mekanizmin për fiksim dhe bën afrimin e gypave. Pasi të kryhet lëmimi shtypet

pulla e gjelbërt ku bëhet largimi i gypave dhe hiqet mekanizmi për lëmim dhe

kthehet në kallëpin e tij. Pas procesit të lëmimit të dy gypat janë në gjendje të

favorshme për bashkim (ngjitje apo saldim). Në këtë rast gypat janë të larguar në

një distancë prej 15-20 cm.

Pas procesit të lëmimit fillon procesi i dytë ku vendoset pllaka për nxehje në mes

të dy gypave. Shtypet pulla me ngjyrë të kuqe dhe ofrohen gypat dhe përputhen

me pllakën për nxehje.


USHAF

Fig.22.22 Procesi i ngrohjes

Pas vendosjes së pllakës nxehëse, aktivizohet nxehja e gypit.

Duke u bazuar në tabelë siç shihet në figurën 22.21 dhe 22.23 për

parametrat e saldimit kyçet ora për rregullim të nxehjes (ku secili profil ka

parametër të veçant).

Në këtë rast për profilin Ø 140, ora koordinohet prej 10-16 sek.

Fig.22.23 Leximi i parametrave


USHAF

Fig.22.24 Procesi i saldimit

Në rastin tonë saldimi është kryer për 15 sekonda.

Pasi të kryhet procesi i saldimit lirohet gypi i salduar nga kallëpi dhe hiqet

nga mekanizmi për shtrëngim (fiksim) dhe gypi është i gatshëm (salduar).

255 23. PROCESE SPECIALE TË PËRPUNIMIT

USHAF

23. PROCESE SPECIALE TË PËRPUNIMIT

23.1. PROCESI I PULTRUDIMIT

Procesi i pultrudimit fillon me ç’mbështjelljen e fijeve nga makaratë dhe

dhëheqjen e tyre nëpër një kadë me rrëshirë.

Në këtë mënyrë fijet e zhytura në rrëshirë kalojnë nëpër pajisje për formësim.

Profili i formësuar më pas kalon nëpër veglën e nxehtë, në të cilën produkti

(profili) e merr formën përfundimtare. Çdo fibër është e veshur me një rrëshirë të

përgatitur posaçërisht. Procesi është i kontrolluar për të siguruar veshjen e plotë

të fibrave me rrëshirë. Rrëshira e tepërt hiqet duke përjashtuar fluskat e ajrit të

bllokuar që të mbesin fibrat kompakte. Fibrat e veshura kalojnë nëpër

paraformues të cilët i udhëzojnë ato të përforcuara duke iu dhënë formën e

dëshiruar para se të hyjnë në dhomën nxehëse. Forma dhe dimensionet e

produktit final përcaktohen përfundimisht nga seksioni i veglës në kthinën

nxehëse. Temperatura aty është e kontrolluar me kujdes për të siguruar që është

bërë kombinimi i duhur. Shkalla e reagimit është e kontrolluar nga ngrohja dhe

ftohja e zonës në vegël.

Shumica e produkteve të njohura si Fiberprofile janë fituar nga procesi i

pultrusionit.

Procesi i Pultrusionit konsiston në krijimin e një përzierje zakonisht, por jo çdo

herë, të përbërë me fibra xhami të shtuarë në një rrëshirë ose polimer. Kjo rrëshirë

është termostabile e bërë më së shpeshti nga poliesteri, edhe pse ndonjëherë

polimeret do të përdoren në bazë të rezultatit të dëshiruar. Materialet bashkohen

dhe kalojnë nëpër një vegël (kallëp), pastaj nëpër cilindra për të krijuar formën e

dëshiruar.

Pas ftohjes, materiali nuk është më i ndjeshëm ndaj ndikimeve për të ndryshuar

karakteristikat e tij, madje edhe nëse ngrohet rishtazi.

Në vitet e fundit, gjithnjë e më shumë këto materiale kanë gjetur aplikime në

shumë industri të ndryshme. Këto materiale kanë më pak ndikim në mjedis, sesa

elementet tjerë që janë në përdorim në ndërtimtari. Në krahasim me dru, hekur

dhe alumin, për shembull, prodhimet e fituara me pultrusion, ruajnë më mirë

burimet tona të çmuara natyrore dhe nuk dëmtojnë mjedisin. Edhe rrëshirat, disa

me bazë të naftës, nuk i nënshtrohen djegies, kështu që nuk lirohen gazra.

Produkti i fortësuar ka një përmbajtje të lartë xhami, zakonisht rreth 70 % fibrave

të xhamit, të cilat shtojnë forcën dhe vetitë e dëshirueshme për një numër të madh

të aplikacioneve.


USHAF

Fig.23.1 Procesi i pultrudimit

Materiali i tillë i fituar ka karakteristikat e mëposhtme :

- Karakteristika të larta dielektrike. Do të sigurojë izolim të mirë kundër goditjes

elektrike. E bën të gjithë zonën e punës të sigurt për përdorim në dhe rreth

objekteve elektrike

257 23. PROCESE SPECIALE TË PËRPUNIMIT

USHAF

- Mbrojtës shumë i mirë nga rrufeja.

- Rezistencë të madhe nga ndikimet e ambienteve korroduese ose kimike.

- Nuk do të ndryshket edhe në ndryshimet më të ashpra të kushteve

- Tolerancë të lartë për flakë të drejtpërdrejtë

- Shuhet pothuajse menjëherë pas heqjes së flakës të drejtpërdrejtë.

- Tolerancat më të larta se shumica e metaleve

- Thithjen e ujit e ka praktikisht zero. Mund të jetë i ekspozuar ndaj ujit ose

lëngjeve për kohë të pacaktuar.

- Stabiliteti i jashtëzakonshëm nga ndikimi i rrezeve të diellit, rrezeve natyrale

apo artificiale UV.

- Mirëmban vetitë mekanike dhe elektrike edhe në temperatura ekstreme (-70

Gradë Celsius dhe +200 gradë Celsius).

Fig.23.2 Disa produkte të pultrudimit

23.2. SI PUNOHEN MATERIALET DMC & BMC

DMC (BRUMI I DERDHUR I KOMBINUAR)

Prodhimet e komponimeve DMC / BMC janë një proces i përpunimit në paketë.

Përbërësit, fibrat e grimcuara të xhamit, rrëshirat, mbushësit mineral,

katalizatorët dhe një kuti të agjentëve të ndarë nga kallëpi DMC futen në një

mikser të veçantë. Prej mikserit del në formë tufe e cila pastaj ekstrudohet në

formë litari.

SMC

Prodhimi SMC është proces kontinual i vijës pa ndërpre. Materiali i tillë vishet në

pjesën e sipërme dhe të poshtme me foli plastike. Vendoset pasta e përgatitur nga

rrëshira, stireni, nxehtësia duke aktivizua katalizatorët, mbushësit inertë,

agjentët për hollim dhe trashje. Pasta shpërndahet në mënyrë uniforme mbi një


USHAF

kuti bashkimi SMC në pjesën e folisë së poshtme. Fibra të copëtuar të qelqit janë

depozituar mbi pastë. Folia e sipërme lëshohet dhe mbështillet në formë sandviçi

në një trashësi të paracaktuar. Fletët e tilla lejohet të piqen për 48 orë.

Fig.23.3 Procesi fitimit të fletëve me metodën SMC

259 24. DISA TEKNOLOGJI TË MODELIMIT TË SHPEJTË TË PROTOTIPEVE

USHAF

24. DISA TEKNOLOGJI TË MODELIMIT TË SHPEJTË TË PROTOTIPEVE

24.1. FUSED DEPOSITION MODELING (FDM)

Modelimi me vendosje shkrirëse (FDM) është zhvilluar nga Stratasys në Eden

Prairie, Minesota. Në këtë proces, materiali plastik ose dylli ekstrudohet

nëpërmjet një gryke e cila e përcjellë pjesën me gjeometri të kryqëzuar dhe len

gjurmë në shtresa. Materiali ndërtues zakonisht furnizohet në formë të fijeve, por

disa instrumente shfrytëzojnë sferat plastike që sillen nga një bunker me grykë të

montuar aty. Gryka përmban ngrohës me rrezistencë që mbajnë plastikën në një

temperaturë vetëm pak mbi pikën e saj të shkrirjes në mënyrë që ajo rrjedh

lehtësisht nëpër grykë dhe formon shtresën. Plastika e tillë ngurtësohet menjëherë

pas rrjedhjes nga gryka dhe është e gatshme për shtresën më poshtë. Pasi shtresa

të jetë ndërtuar, platforma ulet dhe gryka deponon shtresën tjetër.Trashësia e

shtresës dhe saktësia dimensionale vertikale përcaktohet nga diametri i matricës

të ekstruderit, e cila shkon 0,127- 0,33 mm. Në rrafshin XY, mund të arrihet

rezolucioni 0,025 mm. Një gamë e materialeve janë në dispozicion, duke përfshirë

ABS, poliamidet, polikarbonatet, polietileni, polipropileni dhe derdhja e dyllit.


USHAF

Stereolitografia

Stereolitografia ( SLA ) është teknologjia më e përdorur për punimin e shpejtë të

prototipeve. Kjo mund të prodhojë pjesë polimere shumë të sakta dhe të

detajuara. Kjo teknologji ishte procesi i parë për punimin e shpejtë të prototipeve,

prezantuar në vitin 1988 nga sistemet 3D Inc, bazuar nga puna e shpikësit

Charles Hull. Ky përdor një fuqi të ulët, shumë të fokusuar të rrezeve laser UV për

të ndjekur njëpasnjë seksionet e një objekti tre - dimensional në një kacë me foto-

polimer në gjendje të lëngshme. Posa laseri të përcjell gjurmët në shtresë, polimeri

ngurtësohet, ndërsa zonat e tepërta mbesin të lëngshme. Kur një shtresë ka

përfunduar, një thikë nivelizuese kalon nëpër sipërfaqe që ta rrafshojë atë para

se të vendoset shtresa e ardhshme. Platforma tani ulet për një distancë të

barabartë me trashësinë e shtresës ( zakonisht 0,0508 - 0,0762 mm ) dhe një

shtresë tjetër tani formohet sipër shtresave të kryera paraprakisht. Ky proces

përsëritet deri sa ndërtimi të përfundoj. Pas përfundimit, pjesa ngritet mbi kacë

dhe drenazhohet. Polimeri i tepërt i hetuar shpërlahet larg nga sipërfaqet . Në

shumë raste, një kurë e fundit i jepet duke e vendosur pjesën në një furrë UV. Pas

kurës përfundimtare, mbështetësit priten dhe pjesët e këtyre sipërfaqeve lëmohen

dhe polirohen.


USHAF

Selective Laser Sintering (SLS)

Sinterimi Selektiv me Laser ( SLS ) është zhvilluar në Universitetin e Teksasit në

Austin, nga Carl Deckard dhe kolegët. Teknologjia është patentuar në vitin 1989

dhe u shit fillimisht nga DTM Corporation. DTM i cili ka marrë 3D Sistemet në

vitin 2001. Koncepti themelor i SLS-së është i ngjashëm me atë të SLA. Ajo përdor

një rreze lëvizëse laser për të gjetur dhe për të bë sinterimin selektiv të polimerit

pluhur ose metaleve dhe materialeve kompozite në seksione të njëpasnjëshme të

një pjese tre- dimensionale. Si në të gjitha proceset e shpejtë prototipe, pjesët

ndërtohen në një platformë që rregullon në lartësi të barabartë trashësinë e

shtresës që ndërtohet. Pluhuri shtesë depozitohet sipër çdo shtreseje të perforcuar

dhe të sinteruar. Ky pluhur është kthyer mbi platformë nga një kazan para

ndërtimit të shtresës. Pluhuri mbahet në një temperaturë të ngritur në mënyrë që

të bashkohet lehtësisht gjatë veprimit me laser. Ndryshe nga SLA, struktura të

veçanta mbështetëse nuk janë të nevojshme, sepse pluhuri i tepërt në çdo shtresë

vepron si një mbështetje për pjesën që është duke u ndërtuar. Me materialin

kompozit metalik, procesi SLS përforcon një material lidhës polimer rreth

pluhurit të çelikut (100 mikron diametri) një shtresor në një kohë, kur formohet

pjesa. Pjesa pastaj vendoset në furrë, në temperaturë më të madhe se 900°C, ku

lidhësi polimer është djegur jasht dhe pjesa punuese është infiltruar me bronz për

të përmirësuar densitetin e saj. Djegia - jashtë dhe veprimet e infiltrimit zakonisht

zgjasin rreth një ditë, pas së cilës kryhen punët sekondare të përpunimit.

Përmirësimet e fundit në saktësi dhe rezolucion, si dhe zvogëlimin e

shkallëzimeve, kanë minimizuar nevojën për punimet dhe përpunimet sekondare.

SLS mund të përdoret në një gamë të gjerë të materialeve, duke përfshirë najlonin,

qelqin-najlon të mbushur, SOMOS (si goma), etj.


USHAF

Jetted Photopolymer

Photopolymer jetted është një proces shtesë që kombinon teknikat e përdorura në

printimet me ngjyrë dhe në Stereolitografi. Metoda e vendosjes së çdo shtrese

është e ngjashme me printimet me ngjyrë, në atë që përdor një seri të kokave të

shtypësit me ngjyrë për depozitimin e pikave të vogla të materialit ndërtues dhe

materialit mbështetës për të formuar çdo shtresë të një pjese. Megjithatë, si në

Stereolitografi, materiali ndërtues është një akrilat i lëngshëm me bazë

fotopolimer që forcohet nga një llampë UV, pas vendosjes së çdo shtreseje. Për këtë

arsye, jetted photopolymer ndonjë herë quhet si photopolymer për printim me

ngjyrë. Avantazhet e këtij procesi janë saktësia shumë e mirë. Megjithatë,

funksioni i detaleve dhe vetitë materiale nuk janë ashtu të mira si te

Stereolitografia. Si edhe te shtypësi me ngjyrë, përdorimi më i shpeshtë i kësaj

teknologjie është prototipi i cili përdoret për formim dhe testime të arsyeshme.

Aplikimet tjera përfshijnë modele të shpejta të përpunimit mekanik, bizhuterisë,

dhe pajisjeve mjekësore.

Dy kompanitë që kanë zhvilluar këto pajisje jetted photopolymer përfshijnë

fushën e gjeometrisë Ltd dhe 3D Sistemeve. Pajisjet e projektuara nga depozitat e

të dyja kompanive përdorin materialin ndërtues të përshkruar si më lart, por

ndryshojnë në zbatimin e materialit për mbështetje. Objet, një kompani izraelite,


USHAF

ka komercializuar teknologjinë e vet PolyJet në vitin 2000. Në sistemin PolyJet,

materiali mbështetës është edhe një photopolymer që vendoset nga një kokë tjetër

e shtypëst dhe fortësohet nga llamba UV. Ky material mbështetës nuk ka kurë të

njëjtë si të materialit ndërtues dhe më vonë mund të lahet me ujë nën presion.

Sistemet 3D kanë komercializuar sistemet e tyre në vitin 2003. Këto pajisje jetted

photopolymer përdorin një kokë të veçantë të shtypësit për të vendosur dyllin si

material mbështetës. Pasi pjesa të ket përfunduar, dylli mund të shkrihet.


USHAF

265 LITERATURA

USHAF

LITERATURA

1. Fatmir Çerkini ,,TEKNIKA E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE”

(Ligjerata të autorizuara), Ferizaj 2004

2. Teuta Çarçani ,,TEKNOLOGJIA KIMIKE ORGANIKE”, Tiranë 1988

3. Kunststofftechnik, Verlag Europa- Lehrmittel, Düsselberger, 2012.

Autoren: Fritsche, Cornelia Dipl.-Ing.-Päd., Studienrätin Massen Fritsche, Hartmut Dipl.-Ing. (FH) Massen Gradl, Werner Ing. BEd. Wartberg, Österreich Kolbinger, Jörg Dipl.-Ing. (FH), Oberstudienrat Windelsbach Küspert, Karl-Heinz Fachoberlehrer Hof Lindenblatt, Gerhard Fachoberlehrer Wunsiedel Morgner, Dietmar Dipl.-Ing.-Päd. Chemnitz Paus, Thomas Dipl.-Berufs-Päd., Oberstudienrat Wallerstein Schmidt, Albrecht Fachoberlehrer Selbitz Schwarze, Frank Dipl.-Ing.-Päd., Studienrat Sonneberg

4. Ing.Miroslav Nadj,,POLIMERNI MATERIJALI”, Zagreb

5. Dipl.inž.Bogdan Rapajič,,PRERADA PLASTIČNIH MASA EKSTRUDIRANJEM” ,

Beograd

6. ENCYCLOPEDIA BRITANNICA 2003

7. Kemijski Kombinat ,,CHROMOS” -PLASTIČNE MASE -Katalog, Zagreb

8. FERPLAST- Katalog, Ferizaj

9. HIDROPLAST- Katalog, Gevgelija

10. http://www.Plastics Machinery Technology, Corrugated W Pipe Line

11. http://www.corrugated polyethylene pipe

12. http://www.kunststoff+kautschuk produkte

13. http://www.chinasuppliers.alibaba.com/wall-pipe-extrusion-line

14. http://www.ktf-split.hr

http://www.chinasuppliers.alibaba.com/wall-pipe-extrusion-line

Mr.Sc. Fatmir Çerkini

TEKNOLOGJIA E PËRPUNIMIT TË

MATERIALEVE POLIMERE

Lektor:

Korrektore:

Msc. Adelina Çerkini

Kopertinën e punoi:

Jehona Çerkini

Përpunimi kompjuterik:

Tirazhi: 300 copë

U shtyp në shtypshkronjën: