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THE COMPANY

ORMAMACCHINE is a leading Italian factory specialized in the production of automatic pressing plants for: PU sandwich panels, composite materials, plastic, rubber, wood and metal.

With a production capacity of 900 plants/year, 150 employees, 5 production units (all located in Italy) and 40 years experience, Ormamacchine grants a high professionality, competence and technology.

With its production units integrated network, R&D laboratories and service centers, Ormamacchine fulfills its customer needs with high efficiency and high performance products in different fields.

OUR CONTACTSORMAMACCHINE SPA

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RELAZIONE SULLE PRESSE PER IL POLIURETANO 1) SETTORI DI APPLICAZIONE DEL PRODOTTO FINITO

l settore di nostra “competenza” e’ principalmente quello dei pannelli in poliuretano rigido (molto raramente flessibile : produzione materassi).

I principali utilizzi dei pannelli realizzabili in pressa sono

- settore "freddo"

Armadi frigoriferi, celle frigorifere, magazzini per la conservazione di alimenti deperibili (carne, frutta,etc.), banchi frigoriferi per esposizione (questi ultimi spesso non “piani” , superfici sagomate).

I pannelli sono in poliuretano + lamiera in acciaio o alluminio.

- settore edilizio

a) moduli per realizzazione pareti e tetti di capannoni industriali

pannelli in lamiera (alluminio o acciaio) a volte anche

cemento o altri materiali ignifughi speciali + poliuretano.

b) pareti o sottotetti di isolamento.

pannelli in lamiera (ma anche legno spesso del tipo "perlinato") + poliuretano

Se all’interno della parete anche non rivestiti (carta di contenimento) o rivestiti

solo da un lato

c) pareti divisorie speciali come camere bianche (per ospedali).

d) porte : industriali-sezionali, da garage, cantine, blindate, per

ospedali,etc..

Normalmente lamiera + poliuretano.

- settore trasporto

Camion, furgoni, vagoni e container frigoriferi.

Pannelli in lamiera o fibra di vetro + poliuretano.

- altro

Pareti piscine, cabine elettriche, cabine x gsm (shelter), materassi, forni per panificazione, cabine di verniciatura, etc.

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2) METODI DI REALIZZAZIONE

Praticamente tutti i pannelli menzionati si possono realizzare in due modi :

a) per incollaggio

Si prendono dei blocchi in poliuretano (realizzati in appositi impianti), si tagliano (o si comprano gia’ tagliati) e si rivestono. E’ un normale processo di pressatura. E’ sufficiente una pressione piuttosto bassa : da 0,2 a 1 kg/cm² max. e temperatura non piu’ alta di 70°c.Le colle utilizzate normalmente sono a base poliuretanica e date a spruzzo o, più spesso, "a pioggia". Con questo sistema si possono realizzare anche pannelli con anima di polistirolo, lana di roccia, etc.

b) per schiumatura :

Questo processo puo' essere realizzato con impianto in continuo o discontinuo.

Il primo fattore per stabilire se seguire una strada oppure l'altra e' principalmente quello della capacita' produttiva.Si puo' dire,in modo molto approssimativo, che sotto i 400.000 m² approx. non e' conveniente un impianto in continuo a meno che non si debba produrre sempre e solo lo stesso prodotto.Ovviamente incidono altri fattori tra i quali proprio la flessibilita' (il discontinuo e' piu' facilmente e velocemente adattabile in caso di cambio dimensionale e tipologia) ed anche le limitazioni tecniche nella produzione di determinati pannelli.Nello specifico, ed a titolo di esempio, si puo' dire che i pannelli per celle frigorifere (che normalmente sono provvisti di ganci per il fissaggio tra loro) sono difficilmente realizzabili in continuo; per contro, i pannelli industriali (per es.per capannoni) in Europa e nei paesi piu' avanzati vengono prodotti quasi solamente in continuo perche' in discontinuo non potrebbero avere un costo di produzione concorrenziale.

Ovviamente e' di ns. interesse trattare il processo in discontinuo e nello specifico del sistema con le presse. Esistono infatti altri sistemi per produrre porte o pannelli di dimensioni "limitate" quali ad esempio i tamburi o i caroselli che utilizzano delle maschere a libro.Diciamo che la pressa e' sempre comunque piu' flessibile nel momento del cambio della tipologia e delle dimensioni dei pannelli (soprattutto sullo spessore) e comunque con le presse, al contrario di altri sistemi, si possono realizzare pannelli di dimensioni notevoli (fino a 18 metri x 4 se necessario).

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3) LA PRESSA

Le tipologie delle presse sono piuttosto varie e dipendono principalmente dal prodotto da realizzare, dalla capacità produttiva e dal metodo di schiumatura.

Le caratteristiche che, nella stragrande maggioranza dei casi, sono comuni a tutte le presse per schiumare, sono :

PRESSIONE PRESSA : 2 kg/cm² approx.

PIANI CALDI : del tipo assemblato o forato

RISCALDAMENTO : 40° C per PUR - 70°per PIR

PRESSIONE

La pressione della pressa è proporzionata ovviamente alla spinta del poliuretano che, con densità 40 kg/m³ (la più utilizzata per l'isolamento termico), in fase di espansione può raggiungere 0,8-1 kg/cm² max in verticale e 0,5 kg/cm² in orizzontale.

La pressa ha normalmente 2 kg/cm² come massima pressione per avere un sufficiente margine e non dover lavorare sempre ai limiti con l'impianto idraulico.

La pressione è realizzata tramite pistoni idraulici movimentati con centraline a doppia pompa : una di movimento (quindi alta portata/bassa pressione) ed una di pressione (quindi bassa portata/alta pressione).

Questo sistema permette di contenere le potenze necessarie senza incidere sulle velocità di chiusura e andata in pressione.

Le presse ORMA prevedono anche un sistema di aumento proporzionale della pressione che funziona con un trasduttore che rileva la pressione del poliuretano in crescita e fornisce la contro-pressione addizionale necessaria per mantenere la pressa chiusa. In questo modo si ha il vantaggio, per esempio, di non esercitare una forza eccessiva sui profili di contenimento.

PIANI

Piani in acciaio assemblato (oppure in acciaio forato) per perfezione superficie lamiere o dei rivestimenti in genere.

I piani in acciaio assemblato sono costituiti da due lamiere di grosso spessore (variabile in funzione delle dimensioni dei piani), delle serpentine per lo scorrimento del fluido e delle barre divisorie tra una serpentina e l'altra.

I piani in acciaio forato sono invece delle lamiere massicce forate per creare il circuito del fluido riscaldante e naturalmente lavorate per avere una superficie ottimale.

Se si utilizzassero dei comuni "piani a serpentina" usati per esempio nella maggior parte della presse per il legno (e che qualche concorrente ogni tanto propone per la schiumatura), la lamiera dei piani (di 2-3 mm.) potrebbe leggermente cedere alla pressione del poliuretano e creare effetti antiestetici sulle lamiere dei pannelli.

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TIPOLOGIE DI PRESSEA) PER TIPO DI CARICO/SCARICO

Manuale o automaticaIl carico manuale si intende normalmente l'inserimento in pressa o direttamente del pezzo da schiumare o di un vassoio (che può essere di legno, alluminio o altri materiali) o del piano che vengono preparati in precedenza con profili , separatori, etc.Una volta inserito, la pressa viene chiusa e si inizia il ciclo (schiumatura e polimerizzazione). Il carico/scarico automatico, per contro, prevede la movimentazione motorizzata dei pannelli, dei vassoi o dei piani traslanti.

PRESSA TIPO MANUALE

(V.LAY-OUT D5922)

B) PER MODO DI ALIMENTAZIONE

A vassoi o a piani traslanti.Anche se, in alcuni casi i pannelli possono essere inseriti direttamente nella pressa, nella maggior parte dei casi ci si avvale di sistemi di supporto per il carico e lo scarico degli stessi. Si possono inserire in pressa tramite dei vassoi (soprattutto in alluminio, spessore dai 10 ai 15 mm.).In questo caso i vassoi si riscaldano quando entrano in contatto con i piani in pressa.Nella versione dei piani traslanti i pezzi si posizionano direttamente sui piani della pressa che sono sempre riscaldati in quanto sempre collegati all'impianto di riscaldamento.

TEMPERATURATemperatura ideale per facilitare lo scorrimento e consentire un'adesione ottimale del poliuretano al rivestimento, e’ di circa 40°C. Quasi sempre si fornisce un sistema di riscaldamento ad acqua che può essere boiler con resistenze elettriche o caldaia a bruciatore (gas, gasolio, etc.).Quando si fornisce il riscaldamento della pressa, si include anche la pompa per la circolazione del fluido e tutte le tubazioni e collettori necessari al collegamento tra il sistema di riscaldamento e i piani della pressa. La temperatura è controllata con dei rilevatori di temperatura all'interno del piano e sempre mantenuta costante con l'intervento del boiler.In situazioni normali di lavoro (temperatura esterna 15-20°C), si può dire che il consumo energetico orario è pari a circa il 50% della potenza installata nel sistema.

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VANTAGGI SISTEMA VASSOIPossibilità di avere un impianto più economico (principalmente su grandi dimensioni in versione manuale). Possibilità di avere un impianto automatico con più di 2 vani (anche fino a 10 vani in base alle dimensioni).

VANTAGGI SISTEMA PIANI CALDILa lamiera inferiore è sempre alla temperatura richiesta, in quanto riscaldata anche durante la preparazione fuori dalla pressa.Si possono montare sui piani dei sistemi di contenimento automatici (pneumatici o idraulici) per facilitare la composizione dei pannelli.

VASSOI

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C) PER SISTEMA DI SCHIUMATURA

Iniezione in chiusa, a lancia, a stampo aperto o mista.INIEZIONE IN CHIUSA

E' il metodo tuttora più comune e si realizza caricando i pannelli in pressa, chiudendo i piani mandandoli in pressione e schiumando attraverso dei fori precedentemente realizzati sui profili di contenimento (o direttamente sul pannello/porta nel caso del pezzo tipo "scatolato" ovvero chiuso su tutti i lati).I punti di schiumatura possono essere vari in base sia al numero di pannelli caricati in pressa, sia alle dimensioni di quest'ultimi.I fori sono normalmente realizzati sul lato lungo della pressa anche se in qualche caso, per esigenze particolari vengono fatti sul lato corto della stessa.

SCHIUMATURA A LANCIAE' sempre meno usato però rimane la soluzione più economica per avvicinarsi ai vantaggi del sistema a stampo aperto.Per quanto riguarda la pressa, il tipo è praticamente identico a quello utilizzato per la schiumatura in chiusa.L'unica differenza apprezzabile è la "finestra" che deve essere realizzata sul lato stretto per permettere il passaggio della testa all'interno del pannello da schiumare.Con questo sistema si raggiungono buoni risultati per quanto riguarda la distribuzione del poliuretano anche se non possono essere schiumati più pannelli sullo stesso piano.Il sistema può essere applicato anche su presse bivano.

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A STAMPO APERTOSi usano presse solamente del tipo 1+1 con delle modifiche.E' il metodo senza dubbio migliore per ottenere risultati ottimali a livello di qualità del pannello schiumato in quanto permette di evitare lo scorrimento del poliuretano; quindi si ha unicamente la crescita verticale dello stesso.Il sistema può essere realizzato con la testa di schiumatura che si muove su tutta la lunghezza della pressa che deve essere realizzata "a libro" proprio per permettere il passaggio della testa.Il piano superiore è dotato di un sistema (normalmente a ventose) di aggancio e mantenimento della lamiera superiore.Il processo però più utilizzato ultimamente è di mantenere fissa la testa all'entrata della pressa e sfruttare il movimento del piano in entrata per ricevere il poliuretano. In questo caso è fondamentale un controllo della velocità del piano in proporzione alla portata della macchina schiumatrice per distribuire l'esatta quantità di schiuma.Il piano superiore è sempre dotato di un sistema a vuoto per prelevare la lamiera e mantenerla fino alla chiusura della pressa.La preparazione del pannello avviene in modo simile alla schiumatura in chiusa.Una variante a questo tipo di sistema è quella con il carrello dedicato al carico della lamiera superiore. In questo caso avremo i piani in entrata/uscita dallo stesso lato e dal lato opposto un carrello sul quale si posizionerà la lamiera superiore che entrerà in modo indipendente in pressa e sarà prelevata dalle ventose poste sul piano fisso superiore.Questo sistema è utilizzato per velocizzare il ciclo di lavoro in quanto, nel sistema precedente si inserisce il piano traslante una prima volta per caricare la lamiera, per poi estrarlo; questo passaggio viene evitato con il carrello portalamiera.

(V. LAY-OUT D 5783 - D5797/A)

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D) PER NUMERO DI VANI

MONOVANO

MULTIVANO

Monovano o multivano.

La pressa può avere 2 piani di cui uno mobile (quasi sempre l'inferiore) ed uno fisso.In questo caso si parla di pressa monovano.Se aggiungiamo tra il piano fisso e quello mobile i cosiddetti "piani intermedi" aumentiamo il numero dei vani e di conseguenza la capacità produttiva.Questa non sempre aumenta in modo proporzionale al numero dei vani visto che è fondamentale considerare sempre anche i tempi di preparazione;in caso contrario, si corre il rischio di avere una pressa che è più produttiva solo a livello teorico.Sia la pressa monovano che quella multivano può essere manuale od automatica; in quest'ultimo caso fino a 2 vani possiamo avere la pressa a vassoi o a piani traslanti.Oltre i 2 vani la pressa sarà sempre a vassoi in quanto non possiamo avere più di 2 piani traslanti all'esterno della pressa e due all'interno (per ovvie ragioni di movimento e spazio).

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La pressa 2+2 a piani traslanti è forse quella in assoluto più conosciuta ed utilizzata e prevede la traslazione sui due lati stretti di 4 piani motorizzati; il piano superiore rimane fisso all'interno della pressa.I piani traslanti scorrono con ruote su binari ad altezze diverse per permetterne il passaggio simultaneo.La versione monovano è la cosiddetta 1+1 che prevede lo stesso sistema da un solo lato della pressa (quindi piano fisso superiore e piani traslanti da un lato che scorrono su altezze diverse) o sui due lati della stessa; in quest'ultimo caso ogni piano traslante entra ed esce su uno dei 2 lati della pressa, quindi l'altezza di lavorazione rimane costante e lo spazio occupato aumenta di un terzo (è lo stesso di una 2+2).

SISTEMA 1+1 PIANI TRASLANTI

(V. LAY-OUT D5783)

SISTEMA 2+2 PIANI TRASLANTI

(V. LAY-OUT D6066- D5317)

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Come detto a partire dai 3 vani, se si vuole un impianto automatico, dovremo ricorrere obbligatoriamente al sistema a vassoi.A seconda dei casi, il sistema può essere fondamentalmente di due tipi :

SISTEMA A VASSOI CON CARICO/SCARICO DALLO STESSO LATO DELLA PRESSA

E' composto da :Zona di preparazione del vassoio (piattaforma) Caricatore/Scaricatore multivano doppio.Pressa multivano.

La piattaforma alimenta i 2 caricatori/scaricatori multivano che, grazie ad un sistema di traslazione laterale, si posizionano alternativamente di fronte alla pressa per poter scaricare i pannelli finiti o caricare i pannelli da schiumare. Questo sistema ha principalmente tre vantaggi rispetto ad un classico sistema a carosello : A) Il costo è di norma inferiore a parità di numero di vani.

B) Minore superficie occupata C) Stazione unica di preparazione e scarico pannelli.

(V. LAY-OUT D5483)

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SISTEMA A VASSOI CON CARICO DA UN LATO E SCARICO DALL'ALTRO

E' normalmente composto da :

Caricatore del singolo vassoio nel caricatore multiploCaricatore multivano in pressaPressa multivano Scaricatore multivano Scaricatore del singolo vassoio dal multivanoRicircolo vassoi + zone di scarico e preparazione pannelli

In questo caso si prepara il pannello su un vassoio presso una delle zone di ricircolo; il vassoio viene traslato sul caricatore singolo che, a sua volta lo posiziona nel caricatore multiplo; una volta che quest'ultimo ha ricevuto tutti i vassoi, li carica in pressa e contemporaneamente scarica i vassoi con i pannelli già schiumati; questi vengono "singolarizzati" tramite lo scaricatore individuale; nelle zone di ricircolo si scaricano i pannelli finiti e si preparano i nuovi per ricominciare il ciclo di lavoro descritto.

I vantaggi in questo caso possono essere :

Minor numero di vassoi da approntareTempi morti ridottiPiù zone di preparazione e quindi maggior velocità di approntamento dei vassoi

(V. LAY-OUT D4856)

All'interno della tipologia delle presse multivano esiste una variante interessante : la pressa a chiusura dei piani indipendente.Al contrario delle presse tradizionali questo tipo di macchina ha la possibilità di chiudere e mandare in pressione ogni vano in modo completamente indipendente.E' quindi possibile caricare e scaricare ogni livello della pressa mentre gli altri sono chiusi in pressione.Il principale vantaggio di questo metodo di lavoro è costituito dalla possibilità di lavorare con spessori diversi senza perdere tempo, cioè senza dover aspettare, come nel caso di una pressa tradizionale, la polimerizzazione del pannello di maggior spessore. Nel caso di impianto automatico (sempre e necessariamente a vassoi) il lay-out sarà diverso e lo spazio occupato più contenuto in quanto si eviteranno il caricatore e lo scaricatore multiplo.Un'altra possibilità fornita da questo tipo di impianto è la schiumatura in aperto per una pressa multivano in quanto posso schiumare ed immediatamente chiudere il vano interessato.

(V. LAY-OUT D5793)

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E) PER "SENSO" DI PRESSATURA

Orizzontale o verticale.La pressa standard (indipendentemente dalle tipologie e metodologie considerate finora) è quella a chiusura "orizzontale" (ovvero parallela al pavimento).Esiste però un modello di macchina che noi definiamo "verticale", cioè il senso di pressatura è perpendicolare al pavimento.Perché viene realizzata una pressa di queste caratteristiche?L'obiettivo è avere una pressa con un notevole numero di vani (diciamo indicativamente dai 5/6 in poi) con un altezza di lavoro comoda e unica per tutti i vani; cosa che con una pressa orizzontale sarebbe impossibile realizzare.Il limite di questa pressa (che ha comunque un costo naturalmente superiore a quella tradizionale) è l'applicazione.In linea di massima è utilizzabile unicamente per pannelli di dimensioni non particolarmente elevate e soprattutto "scatolati" ovvero con tutti e 4 i lati chiusi.E' intuibile quindi che questo tipo di macchina è destinata principalmente alla produzione di porte isolanti.

(V. LAY-OUT D4796-D5632)

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GLI ACCESSORI

A completamento di quanto esposto, passiamo ora ad analizzare gli accessori o optionals che possono essere necessari o consigliati.

SISTEMA DI CONTENIMENTO

Serve per comporre il pannello, per tenerlo chiuso durante la polimerizzazione e per "disarmarlo" prima dell'estrazione.E' detto anche sistema porta-profili perché tra il sistema ed il pannello vengono interposti dei profili per dare la forma e la misura del pannello stesso.Normalmente si usano due lati (lunghezza + larghezza) fissi e 2 lati mobili, ma, aseconda delle esigenze, possono essere realizzati con i 4 lati mobili.Il sistema può essere applicato sia direttamente sui piani (fissi o traslanti) che sui vassoi, anche se in questo caso, (eccetto versioni speciali, si potrà montare solo il tipo manuale.

Ne esistono 3 tipi :

Manuale : si aziona con una leva e, attraverso dei rinvii e guide, viene movimentato sulla lunghezza e sulla larghezza.

Automatico con pistoni pneumatici : il movimento di chiusura ed apertura è realizzato con sistema di pistoni ad aria attivato con selettore aperto/chiuso

Automatico con pistoni idraulici : stesso concetto ma con l'utilizzo di pistoni idraulici.Questo sistema da garanzie aggiuntive sul mantenimento della chiusura dei profili in fase di polimerizzazione, oltre a permettere una fase di chiusura profili"controllata".

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PROFILI

Come detto servono a dare la forma ai lati del pannello e vengono generalmente realizzati in alluminio estruso per motivi di resistenza ed allo stesso tempo maneggevolezza. Possono essere "modulari" per ottenere spessori diversi, per risparmiare sulla quantità di alluminio e per ridurre il peso di movimentazione.Non essendo materiale di nostra produzione, tendenzialmente, suggeriamo al cliente di procurarseli in loco.

(V. SCHEMA )

CONTROSAGOME PER PANNELLI TETTO

Per realizzare le coperture che spesso hanno una faccia grecata è necessario fornire delle controsagome di compensazione per evitare schiacciamenti e/o spanciamenti della lamiera.Anche questi materiali non sono di nostra produzione per cui tendiamo a non fornirli.

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CARRELLO PORTATESTA

E' usato, nel processo a stampo chiuso, per far scorrere la testa di iniezione sulla lunghezza della pressa per consentire di spostarsi con la stessa in modo pratico e veloce per schiumare in più punti.Anche in questo caso ne esiste una versione manuale (molto semplice, con sistema tipo porta scorrevole) e una automatica (con motore elettrico).

INCLINAZIONE PRESSA

Normalmente si usa per accelerare la velocità di scorrimento del materiale (si parla sempre di processo in chiusa) o per facilitare l'espulsione dell'aria; ultimamente viene richiesta sempre meno grazie al miglioramento delle formulazioni dei materiali. Consiste in un sistema idraulico di sollevamento di un lato della pressa (può variare da 3-5° fino a circa 15°).

(V. LAY-OUT D5239)

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PENTANIZZAZIONE

E' l'adattamento dell'impianto in caso di utilizzo di gas pentano (ciclopentano).Oltre all'estrazione dell'aria dalle zone in prossimità della schiumatura e dalla buca (se la pressa vi è posizionata), si forniscono apparecchiature ausiliari (sensori di prossimità, trasduttori et.), cavi, pressaguaina, scatole di derivazione a sicurezza intrinseca; motori dei piani traslanti in versione antideflagranteIl quadro elettrico boiler olio e la centralina elettrovalvole sono normalmente posizionati lontani dalla pressa, ad una distanza che varia a seconda dell'identificazione delle aree a rischio esplosione.

CICLO DI LAVORO PANNELLO SANDWICH IN POLIURETANO SCHIUMATO (pannello classico lamiera-poliuretano-lamiera)

Su di un tavolo di preparazione (o direttamente sul vassoio o sul piano traslante) si montano (nel caso di poliuretano a vista) ai 4 lati, i bordi di contenimento (solitamente in alluminio e inumiditi con distaccante) che possono essere lisci o sagomati (per creare il maschio-femmina di giunzione).Normalmente si avranno due lati fissi (costituiti da bordi in ferro, legno, etc.) e due lati mobili; nel caso di presse manuali di solito vengono attrezzati i vassoi con dei bordi fissi sui 4 lati e su un lato lungo ed uno corto si posizionano dei distanziali per dare al pannello la misura esatta e per poterlo disarmare una volta polimerizzato. Nel caso di pannelli tipo cam-lock, i ganci vengono inseriti direttamente nei profili utilizzando dei perni presenti sui profili che corrispondono a dei fori sui ganci stessi. Se si vogliono realizzare più pannelli sullo stesso vassoio (o piano) si dovranno mettere anche dei profili trasversali sempre con dei separatori. In caso di schiumatura a stampo chiuso si praticheranno i fori per permettere alla testa di iniezione di poter entrare e rilasciare il poliuretano all'interno del pannello. Dei fori molto più piccoli vengono invece realizzati per permettere la fuoriuscita dell'aria durante il ciclo di polimerizzazione.A questo punto si posiziona la lamiera inferiore.Sopra la lamiera inferiore si collocano poi, distribuendoli in modo più o meno uniforme, alcuni distanziali che possono essere pezzi di poliuretano solido o appositi distanziali di plastica dello stesso spessore del pannello da realizzare.Si posizionerà a questo punto la lamiera superiore.Una volta chiuso il vassoio-stampo con i contenimenti laterali (a chiusura manuale o automatica) si carica il pezzo (o i pezzi) in pressa. Si chiude la pressa ed una volta che la stessa ha raggiunto o la pressione impostata o la minima (in caso di sistema di reazione proporzionale) si comincia a schiumare attraverso i fori che saranno stati in precedenza realizzati sui profili di alluminio o sui bordi laterali in genere. La descrizione di questa parte del ciclo si riferisce naturalmente al processo standard di iniezione in chiusa.Per quanto riguarda l'iniezione a stampo aperto e il sistema a lancia, vedere i capitoli corrispondenti trattati in precedenza.

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Si realizzeranno, con la apposita macchina schiumatrice a bassa o alta pressione, il numero di schiumate necessarie a seconda delle dimensioni del pannello (mediamente si può considerare una schiumata ogni 4 mt. circa sulla lunghezza del pannello). I fori utilizzati per l'iniezione spesso vengono chiusi con dei tappi per evitare la fuoriuscita del poliuretano in espansione.

Si lascia reagire il poliuretano per un tempo variabile a seconda dello spessore dello stesso (molto approssimativamente 3 minuti a centimetro).Nel frattempo, e a seconda del tipo di pressa, si procederà allo scarico del pannello già realizzato ed alla preparazione del nuovo da schiumare secondo quanto descritto precedentemente.

Allo scarico di ogni pannello, dopo aver "disarmato" il vassoio, cioè aperto i profili laterali, è necessario pulire i fori di sfiato e ri-applicare il distaccante sui profili in alluminio.

Lo scarico del pannello dal vassoio o piano, a seconda delle sue dimensioni può avvenire manualmente o attraverso dei sistemi automatici (principalmente a vuoto) utilizzati anche in fase di carico nel caso di lamiere di grosse dimensioni.