Artigo

1

FMEA1

EDSON H. MORIKAWA2

FELIPE ARTUR C. DEWES3

HULLES B. MARIANO4

RESUMO: Este trabalho tem como objetivo demonstrar a eficácia da ferramenta da qualidade FMEA (Failure Mode and Effect Analysis – Análise do Modo e Efeitos de Falha Potencial), com a finalidade de prevenir e reduzir as falhas provenientes dos processos de fabricação. Possibilitando a confiabilidade do processo e do produto comercializado. O conceito da ferramenta FMEA será apresentado neste trabalho e em seguida uma pesquisa aplicada na indústria, o qual poderá ser identificado as operações críticas do processo em estudo, bem como soluções para atenuar ou mesmo eliminar os seus riscos para a obtenção da qualidade desejada ao final da linha. Palavras-Chaves: Estudo de caso. Falhas. FMEA. 1 INTRODUÇÃO

A globalização e a competitividade mundial entre as organizações tornaram

uma necessidade o lançamento no mercado de produtos com alta confiabilidade,

qualidade e com preços competitivos. Além de atender aos requisitos de satisfação

e garantia de um bom produto para o cliente, o produto deverá desempenhar

funções fundamentais para atender pré-requisitos dos consumidores, funcionalidade

e durabilidade.

Neste contexto se torna necessário a utilização de ferramentas para

assegurar a qualidade exigida pelos clientes. Neste artigo será apresentada a

conceituação do FMEA e posteriormente um estudo de caso para facilitar o

1Trabalho apresentado à disciplina de Engenharia de manutenção para avaliação parcial. Orientador:

Profº Paulo Lagos 2 Acadêmico do 10º período de Engenharia Mecânica: [email protected]

3 Acadêmico do 10º período de Engenharia Mecânica: [email protected]

4 Acadêmico do 10º período de Engenharia Mecânica: [email protected]

2

entendimento de como a aplicabilidade dentro de uma indústria pode facilitar e

reduzir as falhas encontradas.

A ferramenta permite a análise e detecção sistemática de possíveis falhas

em um determinado produto ou processo. Identificando as ações que possam

diminuir ou eliminar uma possível falha. Portanto com a diminuição de falhas ou

problemas no produto final, a mercadoria comercializada se torna mais competitiva e

reduzindo os erros no processo de fabricação podendo aumentar a lucratividade da

empresa.

2 CONCEITO FMEA

A metodologia de Análise do Modo e Efeito da Falha, conhecida como FMEA

(Failure Mode and Effect Analysis), tem os seus primeiros registros de utilização

conceitual em 1949, onde os militares americanos desenvolveram uma ferramenta

com o objetivo de determinar o efeito da ocorrência de falha e problemas em

sistemas e equipamentos. A sua primeira aplicação formal se deu na década de 60,

pela indústria aeroespacial dos EUA, especificamente no projeto Apollo da agência

norte-americana NASA (National Aeronautics and Space Administration). No fim dos

anos 1960 e início dos anos 1970, vários grupos empresariais começaram a publicar

procedimentos para executar o FMEA (AGUIAR, 2008).

É uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das

falhas potenciais e de propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no

projeto do produto ou do processo. O princípio inicial desta ferramenta é a de

detectar possíveis falhas antes que se produza uma peça e/ou produto, ou seja,

voltada para os processos de fabricação, com sua utilização, diminuir as chances do

processo ou produto falhar, busca, portanto aumentar a confiabilidade e qualidade

do equipamento entregue ao cliente.

A figura a seguir detalha a abordagem por processos de acordo com a

norma ISO 9001.

3

FIGURA 1 – PROCESSOS

FONTE: AGUIAR, 2008, disponível em:

<http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2008_tn_sto_070_501_10838.pdf>

A Associação Nacional dos Fabricantes de Veículos Automotores

(ANFAVEA, 1997) destaca que o FMEA possui diversos objetivos, antecipar e

reconhecer avaliando a falha potencial de um produto, processo e os efeitos

causados aos clientes, identificando assim ações que visam reduzir ou até mesmo

eliminar chances de um modo de falha potencial vir a ocorrer (FMEA, 2013). Através

de documentos do processo de análise, a seguir sete passos a serem listados:

1. Identificar todas as partes componentes dos serviços.

2. Listar todas as formas possíveis segundo as quais os componentes poderiam

falhar (os modos de falhas).

3. Identificar os efeitos possíveis das falhas (tempo parado, insegurança,

necessidade de ajustes e/ou consertos, efeitos para os clientes).

4. Identificar todas as causas possíveis das falhas para cada modo de falha.

5. Avaliar a probabilidade de falha, a severidade dos efeitos da falha e a

probabilidade de detecção.

6. Identificar o número de prioridade de risco (NPR).

7. Desenvolver e implementar ações para minimizar as falhas identificadas.

2.1 TIPOS FMEA

O FMEA deve ser utilizado em todas as etapas de projeto e construção de

um determinado produto ou sistema (FMEA, 2013). Os tipos de FMEA podem ser

observados na figura 2, os tipos existentes são:

FMEA de sistema.

FMEA de projeto.

4

FMEA de processo.

FMEA de logística.

FMEA de segurança.

FIGURA 2 – TIPOS FMEA

FONTE: FMEA, 2013, disponível em: <http://alsconsultoria.net.br/fmea-fmeca/>

2.2 COMO UTILIZAR FMEA

A implantação do sistema deverá ser realizada por um corpo técnico dentro

da organização e estabelecer os procedimentos a serem adotados. (FMEA, 2013).

Devendo ser considerado os princípios abaixo:

Definição do sistema, suas funções e seus componentes, baseado nas

informações disponíveis;

Identificação dos modos de falhas dos componentes, suas causas e seus

efeitos na função do item, do sistema e na sua missão;

Avaliação dos efeitos dos modos de falha identificando a mais severa;

Conclusões e recomendações para a melhoria do sistema.

A figura 3 detalha o processo de FMEA.

5

FIGURA 3 – PROCESSO FMEA


2.3 FORMULÁRIO FMEA

O FMEA deve ser elaborado em equipe, preferencialmente composta por

membros com diferentes especialidades, para que os resultados obtidos alcancem

os maiores níveis de excelência possíveis.

Os integrantes do grupo devem interagir durante todas as decisões. As

reuniões devem ser realizadas em intervalos de até 3 horas, pois, as pessoas

começam a perder em rendimento e o resultado pode ser comprometido (FMEA,

2013).

O formulário de FMEA pode ser observado através da figura 4, a seguir.

6

FIGURA 4 – MODELO FMEA


3 ESTUDO DE CASO

O processo de análise de falha pode ser considerado para empresas com

alta produtividade como também em casos simples, na tentativa de melhorar

processos a fim de reduzir custos e aumentar a lucratividade na instituição. Será

apresentado abaixo um modelo de FMEA que poderia ser utilizado em uma

indústria.

A tabela 1 detalha como se inicia o processo do FMEA.

TABELA 1 – DEMORA NO BANHO

FONTE: ANÁLISE, 2013, disponível em: <http://www.blogdaqualidade.com.br/analise-de-modos-de-

falhas-e-efeitos-fmea/>

7

Após a indicação do processo ou ação, efeito da falha, causa da falha e

meio de detecção, deve-se estabelecer riscos encontrados com a finalidade de

indicar métodos de melhorias para reduzir e até mesmo eliminar a falha.

Ocorrência de causa (O): probabilidade da causa existir e provocar uma falha;

Gravidade do efeito (G): probabilidade em que o cliente identifica e é

prejudicado pela falha;

Detecção da falha: probabilidade da falha ser detectada antes do produto

chegar ao cliente.

As tabelas 2 e 3 detalham as ocorrências e seus valores para o caso de detecção da

falha, respectivamente.

TABELA 2 – OCORRÊNCIA DE CAUSA (O) E GRAVIDADE DO EFEITO (G)



TABELA 3 – DETECÇÃO DA FALHA (D)



Com os índices indicados poderá ser gerado o formulário, que pode ser

analisado na tabela 4.

8

TABELA 4 – FORMULÁRIO FMEA



Com o formulário preenchido, devem-se estabelecer metas preventivas a

serem adotados, o prazo e responsável, como é possível notar na tabela 5.

TABELA 5 – AÇÕES ADOTADAS



4 CONCLUSÃO

Com o estudo de caso apresentado leva a corroborar a real importância do

conhecimento e a necessidade do entendimento sobre a ferramenta de melhoria

contínua FMEA, pelas pessoas que estão inseridas dentro das organizações, pois se

trata de um método de extrema importância nos dias atuais. O seu funcionamento

requer procedimentos padronizadas para a utilização e obtenção de resultados

positivos para a empresas.

9

Para que se possam evitar falhas graves que venham afetar diretamente o

cliente final, foram apresentados os conceitos deste método de análise e também o

estudo de caso simples que se pode verificar que esta ferramenta pode ser utilizada

para os mais diversos processos tanto os mais complexos quanto aos mais simples.

Podendo dar um retorno em lucratividade para a empresa.

Portanto empresas de grande porte e até mesmo as microempresas podem

incluir a ferramenta FMEA para análise de melhorias contínuas.

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis),

ABSTRACT: This work aims to demonstrate the effectiveness of the quality FMEA tool (Failure Mode and Effect Analysis - Mode Analysis and Potential Failure Effects), in order to prevent and reduce failures from the manufacturing processes. Allowing the reliability of the process and the actual product. The concept of FMEA tool will be presented in this work and then an applied research in industry, which can be identified critical process under study operations and solutions to mitigate or eliminate the risk to achieving the desired quality at the end of the line. Key Words: Case Study. FMEA. Failures.

REFERÊNCIAS

Análise de modos de falha e efeitos (FMEA). Disponível em: <http://www.blogdaqualidade.com.br/analise-de-modos-de-falhas-e-efeitos-fmea/>. Acesso em: 07 ago. 2016. FMEA - Disponível em: <http://alsconsultoria.net.br/fmea-fmeca/>. Acesso em: 13 ago. 2016. Aguiar, D. Campos - FMEA de processo: Uma proposta de aplicação baseada nos conceitos da ISO 9001:2000 -. Disponível em: <http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2008_tn_sto_070_501_10838.pdf>. Acesso em: 13 ago. 2016. FMEA/FMECA - Disponível em: <http://alsconsultoria.net.br/blog/fmea-fmeca/>. Acesso em: 13 ago. 2016.

Engineering

Artigo