Modelos de produção

Prof. Thiago O. Silva

Teoria da Mais-valia

Mais-valia absolutaEstá relacionada diretamente a maior ou menor extensão da jornada de trabalho. Quanto maior for a jornada, maior será o trabalho excedente, portanto, maior o lucro do capitalista;

Mais-valia relativaÉ resultado da intensificação da produtividade do trabalho. Ou seja, ao usar tecnologias e novas formas de organização no processo de produção, torna-se possível produzir mais em menos tempo.

Com o advento das leis trabalhistas no começo do século passado, e exploração da mais-valia absoluta passou a ser mal vista pela sociedade. Isso forçou os capitalistas a desenvolverem novas formas de organizar a produção em busca da mais-valia relativa;

Frederick Winslow Taylor;

Henry Ford;Taiichi Ohno

Mais qualidade em menos tempo: Taylorismo

Seu livro é uma espécie de manual de demonstração dos efeitos positivos da divisão técnica do trabalho, como forma de aumentar o lucro e os salários;

Taylor propôs uma subdivisão das funções, tanto na esfera da produção quanto na da administração. Quanto mais especifica fossem as tarefas executadas, menor seria a necessidade de qualificação desse trabalhador.

Incluiu um sistema de pagamento por quantidade (ou por peça) produzida. Isso fazia com que os rendimentos dos funcionários aumentassem de acordo com seu esforço

Com o aumento da produtividade e, portanto, do lucro, os capitalistas passaram a depender cada vez mais do carco de administradores, tornando essa uma profissão especializada;

Frederick Winslow Taylor, mais conhecido por F. W. Taylor, foi um engenheiro mecânico estadunidense, inicialmente técnico em mecânica e operário, formou-se engenheiro mecânico estudando à noite. É considerado o "Pai da Administração Científica" por propor a utilização de métodos científicos na administração de empresas. Seu foco era a eficiência e eficácia operacional na administração industrial.

Racionalização do trabalho: Fordismo

O fordismo produziu uma verdadeira revolução no processo de trabalho, produzindo de forma padronizada e em grande escala, os custos de produção diminuiriam, o produto seria mais acessível, portanto, mais comprado aumentando o lucro da empresa;

Foi o primeiro a desenvolver um mecanismo em que todas as fases da produção, desde a transformação da matéria bruta até o acabamento final, ocorressem sobre uma linha de montagem. Enquanto o produto percorria uma longa esteira, o trabalhador permanecia em seu posto.

O Ford Modelo T foi apresentado no dia 1 de outubro de 1908. O veículo era tão barato custando 825,00 dólares.

Henry Ford foi um empreendedor estadunidense, fundador da Ford Motor Company e o primeiro empresário a aplicar a montagem em série de forma a produzir em massa automóveis em menos tempo e a um menor custo. A introdução de seu modelo Ford T revolucionou os transportes e a indústria dos Estados Unidos.[3] Ford foi um inventor prolífico e registrou 161 patentes nos EUA. Como único dono da Ford Company, ele se tornou um dos homens mais ricos e conhecidos do mundo.

Em 1913 Ford introduziu a montagem em esteiras em movimento nas suas instalações, o que permitiu um enorme aumento da produção. As vendas ultrapassaram 250.000 unidades em 1914. Por volta de 1916, tendo o preço baixado para US$360,00 para os carros de passeio básicos, as vendas atingiram 472.000 unidades

“Você pode escolher a cor do carro que

quiser desde que ele seja preto”

Taiichi Ohno e o Toyotismo

Mão-de-obra multifuncional e bem qualificada. Os trabalhadores são educados, treinados e qualificados para conhecer todos os processos de produção, podendo atuar em várias áreas do sistema produtivo da empresa.Sistema flexível de mecanização, voltado para a produção somente do necessário, evitando ao máximo o excedente. A produção deve ser ajustada a demanda do mercado.

Uso de controle visual em todas as etapas de produção como forma de acompanhar e controlar o processo produtivo. Implantação do sistema de qualidade total em todas as etapas de produção. Além da alta qualidade dos produtos, busca-se evitar ao máximo o desperdício de matérias-primas e tempo.

Aplicação do sistema Just in Time, ou seja, produzir somente o necessário, no tempo necessário e na quantidade necessária.Uso de pesquisas de mercado para adaptar os produtos às exigências dos clientes.

Taiichi Ohno (29 de fevereiro de 1912 — 28 de maio de 1990) é considerado o maior responsável pela criação do Sistema Toyota de Produção.Nascido em Dalian, China, formou-se em Engenharia Mecânica na Escola Técnica de Nagoya e entrou para a Toyota Spinning and Wearing em 1932. Em 1943 foi transferido para a Toyota Motor Company, em 1954 tornou-se diretor, em 1964 diretor gerente, em 1970 diretor gerente sênior e vice-presidente executivo em 1975.

Atividades Avaliativas.

Em forma de texto, busque relacionar a luta dos trabalhadores e a formação dos sindicatos ao longo dos séculos XIX e XX com as conquistas referentes a legislação trabalhista e a CLT.

Seu texto deve conter entre 15 e 30 linhas .