UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

INTEGRANTES: BERNA CHOQUEHUANCA, Daisy PUCYURA MOLINA, Zelmira CONDORI CATALAN, Edhy Ivan AMPUERO VILLAVICENCIO, Guimar Antoni CHACON MENDOZA, Eddy Harol

Facultad de Ciencias Administrativas y

Turismo

Docente: APARICIO GONZALES, Mireya

“GERENCIA DE OPERACIONES”

“JUST IN TIME”

El método justo a tiempo, es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen JAPONÉS.También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad, reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales.

JUST IN TIME

CONCEPTO

filosofía JIT

• sistema que tiende a producir justo lo que se requiere, cuando se necesita, con excelente calidad y sin desperdiciar recursos del sistema.

JIT es una metodología

• de organización de la producción que tiene implicaciones en todo el sistema productivo.

• Proporciona métodos para la planificación y el control de la producción, incide en aspectos de los sistemas de fabricación, como:

• el diseño de producto, los recursos humanos, el sistema de mantenimiento o la calidad.

CONCEPTO

«Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan».

LOS CUATRO PILARES DEL JIT

1. Poner en evidencia los problemas fundamentales

Utilizan la analogía del “río de las existencias”.

• El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la empresa se visualizan como un barco.

• Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río, en otras palabras, reducir el nivel de las existencias, descubre rocas, es decir, problemas.

Cuando estos problemas surgían en algunas empresas, la respuesta era aumentar las existencias para tapar el problema.

2. Eliminar despilfarrosImplica eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto con lo que se reduce costes, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente. consiste en:• Hacerlo bien a la primera.• El operario asume la responsabilidad de controlar, es decir,

el operario trabaja en autocontrol.• Garantizar el proceso mediante el control estadístico.• Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en un

proceso.• Reducir stocks al máximo.

3. En busca de la simplicidadEs probable que los enfoques simples conlleven una gestión más eficaz.• El primer tramo del camino hacia la simplicidad cubre 2 zonas:1. Flujo de material2. Control de estas líneas de flujoRespecto al flujo de material es eliminar las rutas complejas y buscar líneas de flujo más directas, si es posible unidireccionales. Otro es agrupar los productos en familias que se fabrican en una línea de flujo, con lo que se facilita la gestión en células de producción o “minifactorías”.

• La simplicidad del JIT también se aplica al manejo de estas líneas de flujo, mediante el Kanban.

4. Establecer sistemas para identificar los problemas

Con los sistemas de arrastre / kanban se sacan los problemas a la luz. Otro es el uso del control de calidad estadístico que ayuda a identificar la fuente del problema.

Si realmente queremos aplicar el JIT en serio tenemos que hacer 2 cosas:• Establecer mecanismos para identificar los problemas• Estar dispuestos a aceptar una reducción de la eficiencia

a corto plazo con el fin de obtener una ventaja a largo plazo.

• En las fábricas japonesas se estableció un ambiente adecuado para esta evolución desde el momento en que dio a sus empleados la orden de que “eliminaran el desperdicio”.

El desperdicio puede definirse como:"cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de

equipamiento, materiales, partes, espacio y tiempo, que sea absolutamente esencial para añadir valor

al producto" (Suzaki, 1985).

PARA EL DESARROLLO DEL “JIT” NO HUBO NINGÚN PLAN MAESTRO NI BORRADOR. TAIICHI OHNO, SU CREADOR, DESCRIBE EL DESARROLLO DEL JIT DEL SIGUIENTE MODO:

• "Al intentar aplicarlo, se pusieron de manifiesto una serie de problemas. A medida que estos se aclaraban, me indicaban la dirección del siguiente movimiento. Creo que sólo mirando hacia atrás, somos capaces de entender cómo finalmente las piezas terminaron encajando".

Tras ser adoptado formalmente por numerosas plantas japonesas en los años 70, el sistema JIT comenzó a ser implantado en Estados Unidos en los años 80.

METODOLOGÍA

1. LÍNEAS DE MODELOS MEZCLADOS

Según esta configuración:

la fabricación de distintos artículos se realiza en una sola línea, en vez de utilizar varias líneas especializadas.

De esta forma, cualquier puesto de trabajo de una línea debe estar preparado para trabajar, consecutivamente, con unidades de diferentes artículos.

METODOLOGÍA

2. LÍNEAS DE FABRICACIÓN EN FORMA DE U: fabricación celular

Para poder aumentar la flexibilidad mediante distintas asignaciones de trabajadores, la disposición que se ha mostrado más adecuada es distribuir los equipos de las líneas secundarias en forma de U, donde el comienzo y el final de la línea están juntos.

METODOLOGÍA

3. Nivelado de la producción:

Es el método que se utiliza en los sistemas JIT para adaptar la producción a la demanda.

El nivelado de la producción consiste en determinar el volumen diario de producción, de forma que se mantenga aproximadamente constante.

METODOLOGÍA4. Sistemas de información PULL (o de empuje)

• Literalmente “tirar”. Fabricación en flujo continuo en el que se produce porque se vende.

• En este sistema no se debe permitir que se acumule tanto la materia prima, ya que las diversas fases no pueden realizar su tarea hasta que la fase siguiente esté lista para recibir la materia. Con esto se reduce el inventario y el coste, además de abreviar el tiempo de reacción.

METODOLOGÍA5. Sistemas de aprovisionamiento JIT

Las características de los sistemas productivos JIT obligan a los suministradores de materias primas y componentes a programas con entregas muy exigentes.

• Para que se puedan cumplir estos programas, es necesario que los suministradores de material sean considerados como parte del sistema de producción, y que se establezca un trato de cooperación que permita entregas de calidad y sin retrasos.

METODOLOGÍA6. Reducción de los tiempos de fabricación y minimizado de

los tiempos de entregaSe trabaja acorde a los tiempos de trabajo. Se reduce el tiempo de terminación de un producto, el cual está integrado por cuatro componentes:

• El tiempo de movimiento, que se reduce acercando las máquinas, simplificando los desplazamientos, estableciendo rutas más racionales.

• El tiempo de espera, que puede mejorarse programando mejor la producción e instalando más capacidad.

• El tiempo de adaptación de las máquinas: su reducción constituye uno de los elementos vitales del sistema JIT.

• El tiempo de procesamiento, que puede reducirse disminuyendo el tamaño de los lotes o incrementando la eficiencia de la maquinaria o los operarios.

METODOLOGÍA

7. Minimizar el stockReducir el tamaño del stock también obliga a una muy buena relación con los proveedores y subcontratistas, y además así ayuda a disminuir en gran medida los costes de almacenamiento (inventario).

8. Tolerancia cero a erroresNada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin defectos, pues los defectos tienen un coste importante y además con los defectos se tiene entregas tardías, y por tanto se pierde el sentido de la filosofía JIT.

METODOLOGÍA

9. Cero paradas técnicas

Se busca que las máquinas no tengan averías, ni tiempos muertos en recorridos, ni tiempos muertos en cambio de herramientas.

10. Adaptación rápida de la maquinaria. Sistema SMED.

El sistema SMED (Single Minute Exchange of Dies - Sistema de Tiempos Cortos de Preparación) con capacidad permite reducir el tiempo de cambio de herramientas en las máquinas aportando ventajas competitivas para la empresa.

RESPECTO A MÁQUINAS POCO FIABLES

METODOLOGÍA11. Metodología TPM

El Mantenimiento Productivo Total, es una adaptación del Mantenimiento Productivo occidental, al que los japoneses han añadido la palabra “Total” para especificar que el conjunto del personal de producción debe estar implicado en las acciones de mantenimiento y, que deben ser integrados los aspectos relacionados con el mantenimiento de equipos, preparación de equipos, calidad, etc., que tradicionalmente se trataban de forma separada.

• Esto genera en los operarios un ambiente de responsabilidad con la seguridad y el funcionamiento de su puesto de trabajo, involucrando a los trabajadores en tareas de mantenimiento, induciéndolos a prevenir averías.

• Supone una reducción de la falta de disponibilidad de las máquinas, y disminuye los niveles de errores, incrementa la productividad y reduce los costes.

METODOLOGÍA12. Redes de proveedores

Es vital para el sistema JIT. Es necesario que los proveedores cumplan con exigentes requerimientos de calidad, y que se ubiquen en las proximidades de la empresa, para facilitar entregas frecuentes. Algunas de las tendencias recientes de las políticas de los proveedores son:

• Ubicarse cerca del cliente.• Emplear camiones pequeños, de carga lateral, y realizar embarques

conjuntos.• Establecer pequeños almacenes cerca del cliente, o compartir los

almacenes con otros proveedores.• Hacer las entregas de acuerdo con un programa de entregas preciso.• Convertirse en un proveedor certificado, y aceptar cobrar por intervalos de

tiempo .

METODOLOGÍA13. Mejora continua

Es el más definitorio de todos, porque el JIT es un sistema que persigue optimizar permanentemente los niveles de inventario, los tiempos de adaptación, los niveles de calidad, etc. Se puede decir que la producción ajustada es un sistema que se encuentra en una situación de permanente evolución, esto es, de mejora continua. Algunos de los elementos de esta mejora continua son:

Control visual: organizar los recursos que intervienen en el sistema productivo

Poka Yoke: Se refiere a los mecanismos que previenen la ocurrencia de problemas.

Implicación total de los empleados: al señalar los problemas de calidad, a detener la producción cuando sea preciso, y para aportar ideas de mejora.

METODOLOGÍA

14. Kanban

Kanban (del japonés: kanban, donde kan, significa "visual," y ban, significa "tarjeta" o "tablero").En japonés significa “registro visible”.

15. Metodología 5 (S)La metodología 5s tiene la creación de lugares de trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros.

REALIZACIÓN DEL “JIT”: 5 fases

1. Primera fase: cómo poner el sistema en marcha

Establece la base sobre la cual se construirá la aplicación. La aplicación JIT exige un cambio en la actitud de la empresa, y esta primera fase será determinante para conseguirlo. Para ello será necesario dar los siguientes pasos:

• Comprensión básica.• Análisis de coste/beneficio.• Compromiso.• Decisión si/no para poner en práctica el JIT.• Selección del equipo de proyecto para el JIT.• Identificación de la planta piloto.

2. Segunda fase: mentalización, clave del éxito• Implica la educación de todo el personal. Se le ha llamado clave del

éxito porque si la empresa escatima recursos en esta fase, la aplicación resultante podría tener muchas dificultades.

Un programa de educación debe conseguir dos objetivos: Debe proporcionar una comprensión de la filosofía del JIT y su

aplicación en la industria.

El programa debe estructurarse de tal forma que los empleados empiecen a aplicar la filosofía JIT en su propio trabajo.

Educación significa ofrecer una visión más amplia, describir cómo encajan los elementos entre sí. La formación, consiste en proporcionar un conocimiento detallado de un aspecto determinado.

3. Tercera fase: mejorar los procesos

El objetivo de las dos primeras fases es ofrecer el entorno adecuado para una puesta en práctica satisfactoria del JIT. La tercera fase se refiere a cambios físicos del proceso

de fabricación que mejorarán el flujo de trabajo.

Los cambios de proceso tienen tres formas principales:• Reducir el tiempo de preparación de las máquinas.• Mantenimiento preventivo.• Cambiar a líneas de flujo.

4. Cuarta fase: mejoras en el control

La forma en que se controle el sistema de fabricación determinará los resultados globales de la aplicación del JIT.El principio de la búsqueda de la simplicidad proporciona la base del esfuerzo por mejorar el mecanismo de control de fabricación:• Sistema tipo arrastre.• Control local en vez de centralizado.• Control estadístico del proceso.• Calidad en el origen (autocontrol, programas de

sugerencias, etc.).

5. Quinta fase: relación cliente-proveedor

Constituye la fase final de la aplicación del JIT. Hasta ahora se han descrito los cambios internos cuya finalidad es mejorar el proceso de fabricación. Para poder continuar el proceso de mejora se debe integrar a los proveedores externos y a los clientes externos.

• Esta quinta fase se debe empezar en paralelo con parte de la fase 2, 3 y 4, ya que se necesita tiempo para discutir los requisitos del JIT con los proveedores y los clientes, y los cambios que hay que realizar requieren tiempo.

• Es importante la selección de proveedores en base a criterios logísticos.

Con el JIT, el resultado neto es un aumento de la calidad, un suministro a más bajo coste, entrega a tiempo, con una mayor seguridad tanto para el proveedor como para el cliente.

GRACIAS