PCBA – Failure Analysis
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PCBA – Cross Sectioning Failures Analyzis
Análise de Falhas em Placas de Circuito Impresso através de corte seccional
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Figure 1 Macrovoids - IPC-JSTD-001 / IPC-7095 ............................................................................................................. 3
Figure 2 Planar Microvoids - IPC-JSTD-001 / IPC-7095 ................................................................................................. 3
Figure 3 Shrinkage Voids - IPC-JSTD-001 / IPC-7095 .................................................................................................... 4
Figure 4 Micro-Vias Voids - IPC-JSTD-001 / IPC-7095 ................................................................................................... 4
Figure 5 Kirkendall Voids - IPC-JSTD-001 / IPC-7095 .................................................................................................... 5
Figure 6 Pinhole Microvoids - IPC-JSTD-001 / IPC-7095 ............................................................................................... 5
Figure 7 Ball size and shape - IPC-7095 ........................................................................................................................... 6
Figure 8 Black Pad - IPC-4552 ............................................................................................................................................ 6
Figure 9 75% Barrel Solder Filling – IPC-610E ................................................................................................................. 7
Figure 10 50% Barrel Solder Filling – IPC-610E ............................................................................................................... 7
Figure 11 Resin Smear – IPC A600G ................................................................................................................................. 8
Figure 12 Resin Smear – IPC A600G ................................................................................................................................. 8
Figure 13 Resin Smear – IPC A600G ................................................................................................................................. 8
Figure 14 Wicking – IPC A600G .......................................................................................................................................... 9
Figure 15 Hole wall roughness – IPC A600G .................................................................................................................. 10
Figure 16 Roughness or nodules – IPC A600G .............................................................................................................. 10
Figure 17 Laminate Voids – IPC 600G ............................................................................................................................. 11
Figure 18 Crack – IPC A600G ........................................................................................................................................... 12
Figure 19 Solder in Lead Bend – IPC A610 ..................................................................................................................... 13
Figure 20 Bridging – IPC A610D ....................................................................................................................................... 14
Figure 21 Solder Ball – IPC A 610D .................................................................................................................................. 15
Figure 22 Solder Webbing / Splashes – IPC A610D ...................................................................................................... 16
Figure 23 Solder Projections – IPC A610D ...................................................................................................................... 17
Figure 24 Damage – IPC A610D ....................................................................................................................................... 18
Figure 25 Dirt – IPC A610D ................................................................................................................................................ 19
Figure 26 Flux Residue – IPC A610D ............................................................................................................................... 20
Figure 27 White Residue – IPC A610D ............................................................................................................................ 20
Figure 28 Pad Cratering – IPC 9706 / 9708 .................................................................................................................... 21
Figure 29 IPC Standard Tree ............................................................................................................................................. 25
Figure 30 IPC Standard – From Start to Finish ............................................................................................................... 26
Figure 31 ISO/IEC 17025 – Quality System .................................................................................................................... 28
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Figure 1 Macrovoids - IPC-JSTD-001 / IPC-7095
Figure 2 Planar Microvoids - IPC-JSTD-001 / IPC-7095
Type of the Voids in the Ball Tipos de Espaços Vazios nas esferas (Bolhas de Ar)
http://www.ipcoutlook.org/pdf/inclusion_voiding_gull_wing_joints_ipc.pdf
1: Inclusion / Macrovoids – Voids containing
products that results from fluxing reactions inherent to the
solder reflow/melting process. Also known as process voids,
these voids generally do not affect interconnect reliability
unless they are present at interfacial regions of the solder
joints where cracks can form or they accumulate at other
regions of local stress concentration.
(Inclusão / Macrovoids - Vazios contendo produtos que
resultam de reações inerentes ao processo de reflow / fusão
de solda. Também conhecida como vazios de processo, esses
vazios geralmente não afetam a confiabilidade de
interconexão, a menos que estejam presentes em regiões
interfaciais das juntas de solda onde podem formar
rachaduras ou se acumulam em outras regiões de
concentração de tensões locais.)
2: Planar Microvoids – Small voids residing
substantially in a common plane at the interface between the
printed circuit board (PCB) lands and the solder. These voids
are uncommon on PCBs using OSP finishes but can
occasionally be found on PCBs with fusible metal surface
finishes such as immersion silver [2]. Such metal surface
finishes can entrap hollow caverns within the finish deposit
as an artifact of the deposition process. These caverns would
in turn locally outgas during soldering to produce fine arrays
of interfacial voids. Planar Microvoids are generally not
detectable in time zero functionality test but can seriously
degrade solder joint reliability.
(Planar Microvoids - Pequenos vazios que residem
substancialmente em um plano comum na interface entre o
pad da placa de circuito impresso (PCB) e a solda. Estas
cavidades são incomuns em PCBs usando acabamentos OSP,
mas ocasionalmente pode ser encontrado em PCB com
acabamento superficial de metais fusíveis, como a prata de
imersão [2]. Esse acabamento de superfície de metal pode
ocasionar cavernas ocas no acabamento como um artefato
do processo de deposição. Essas cavernas, por sua vez
liberam gases localmente durante a soldagem para produzir
finas camadas de vazios interfaciais. Geralmente não são
detectáveis durante testes de funcionalidade, mas podem
degradar seriamente a confiabilidade da junta de solda.)
3: Shrinkage Voids – Voids caused by the volume
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Figure 3 Shrinkage Voids - IPC-JSTD-001 / IPC-7095
Figure 4 Micro-Vias Voids - IPC-JSTD-001 / IPC-7095
shrinkage of the solder alloy on the phase change from liquid
to solid. There is a low incidence of shrinkage voids in SnPb
eutectic soldering. They are seen more frequently with
SnAgCu solder alloys. These voids necessarily form in the
regions of the joint that are last to solidify, most frequently in
the middle regions of the solder joint furthest removed from
the interfacial intermetallic regions formed between the
solder and base metals of the components leads or PCB
lands. There are no documented instances showing that
shrinkage voids affect solder joint reliability.
(Vazios por Encolhimento - Vazios causadas pelo
encolhimento do volume da liga de solda sobre a mudança
de fase de líquido para sólido. Há uma baixa incidência de
vazios em solda eutética de SnPb. Vistos com mais freqüência
com ligas de solda SnAgCu. Estes espaços vazios se formam
necessariamente nas regiões de articulação, que são as
últimas a solidificar. Mais frequentemente nas regiões
centrais da solda, mais distante das regiões interfaciais
intermetálicas formados entre a solda e metais de base dos
componentes condutores ou pads da PCB. Não há casos
documentados que mostram que os vazios de contração
afeta a confiabilidade da junta de solda.)
4: Micro-via Voids – Voids that are formed from the
out gassing of micro-vias in a PCB land, either capped or
open. Voids are usually a consequence of solder reflow and
the characteristics of the micro-via. Large micro-via voids
located in stress concentration points within solder joints and
high stress areas of a package can possibly affect reliability of
the interconnect.
(Vazios em Micro-via - Vazios são formados a partir da
gaseificação de micro-vias nos pads da PCB, seja tampado ou
aberto. Os vazios são geralmente em consequência de fusão
de solda. Muitos micro-vazios localizados em pontos de
concentração de tensão dentro de juntas de solda e áreas de
alta tensão de um pacote podem, eventualmente, afetar a
confiabilidade da interconexão.)
5: Intermetallic Microvoids / Kirkendall
Voids – Voids that form within the intermetallic compound
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Figure 5 Kirkendall Voids - IPC-JSTD-001 / IPC-7095
Figure 6 Pinhole Microvoids - IPC-JSTD-001 / IPC-7095
(IMC) between the base metal of the component lead or PCB
land and the solder. These voids do not form immediately
during the soldering process, but grow after extended
thermal aging. IMC Microvoids can substantially degrade the
interconnect reliability through embrittlement of the
interfaces.
(Intermetálicos Microvazios / Kirkendall Voids - Vazios que se
formam dentro do composto intermetálico (IMC) entre o
metal base do chumbo ou o pad do PCB e a solda. Estes
espaços vazios não formam imediatamente durante o
processo de soldadura, mas crescem após envelhecimento
térmico prolongado. IMC microvazios podem degradar
substancialmente a confiabilidade de interconexão através
de fragilização das interfaces.)
6: Pinhole Microvoids – Voids caused by entrapped
PCB fabrication chemicals within pinholes of the Cu lands or
PTH walls that react during the reflow soldering process. The
pinholes occur due to out gassing within the copper plating
process at the PCB fabricator.
(Microvazios em forma de pino - Vazios causados por
produtos químicos de fabricação de PCB aprisionados dentro
de pequenos orifícios dos pads de cobre ou paredes de PTH
que reagem durante o processo de refusão de solda. Os
pinholes ocorrem devido a saída de gás durante o processo
de revestimento de cobre pelo fabricante do PCB.)
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Figure 7 Ball size and shape - IPC-7095
Head in Pillow
IPC-7095B - 4.8 BGA Package Acceptance Criteria and Shipping Format
It is caused by warpage of components or boards at reflow
process, and is aggravated by oxidation.
(Cabeça sobre o Travesseiro / Falha da Solda na esfera - É
causada pelo encurvamento dos componentes ou placas no
processo de refusão, e é agravada pela oxidação.)
Figure 8 Black Pad - IPC-4552
Black Pad
IPC-4552 - 4-14 “Plating Processes Subcommittee”
Plating Thickness: Minimum requirements are established in IPC-6010 series.
It is an acute corrosion of the nickel plating layer, causing it
to appear in black colour. This abnormality has several known
causes. Is characterized by noting the following on the
affected product:
1. PCB is affected uniformly;
2. Thinner nickel deposition measured by XRF/cross-section
analysis;
3. No intermetallic layer formed during final soldering
process;
4. Higher phosphorus levels detected during the final
soldering process; and,
5. Improper balance of nickel bath stabilizers.
(Pad Preto: É uma corrosão aguda da camada de
revestimento de níquel, fazendo-a aparecer em na cor preta.
Esta anormalidade tem várias causas conhecidas. É
caracterizado por referir o seguinte sobre o produto afetado:
1. PCB é afetada de maneira uniforme;
2. Fina deposição de níquel medido pela análise transversal
/cross section;
3. Não forma camada intermetálica durante o processo de
solda final;
4. Níveis de fósforo mais altos detectados durante o processo
de soldagem final; e,
5. Equilíbrio inadequado de estabilizadores de banho de
níquel.)
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Figure 9 75% Barrel Solder Filling – IPC-610E
Figure 10 50% Barrel Solder Filling – IPC-610E
Barrel Solder Filling Preenchimento de solda no barril
IPC-610E – 7.5.5 Supported Holes
Acceptable Class 2 and 3 - A minimum of 75% solder fill, or a
total maximum of 25% depression including both component
(primary) and solder (secondary) sides is permitted.
(Classe 2 e 3 Aceitável - Um mínimo de 75% de
preenchimento de solda, ou um total máximo de 25% de
depressão, incluindo tanto componente (primário) e solda
laterais (secundários) é permitido.)
Acceptable Class 2 / Defect Class 3 - As an exception to fill
requirements on internal layer thermal heat sink planes
associated with plated through holes, a 50% vertical fill of
solder is permitted, but with solder extending 360° around
the lead with 100% wetting to barrel walls and to the lead on
the solder (secondary) side. Component lead must also be
visible on solder side of connection.
(Classe 2 Aceitável / Classe 3 Defeito - Como exceção para
requisitos de preenchimento de camada interna em planos
dissipadores de calor associados a PTHs, é permitido um
preenchimento vertical de 50% da solda, mas com a solda
estendendo-se 360 ° em torno do terminal com 100% de
molhamento para paredes do barril e do terminal no lado da
solda (secundário). O terminal do componente também deve
ser visível no lado da conexão da solda.)
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Figure 11 Resin Smear – IPC A600G
Figure 12 Resin Smear – IPC A600G
Figure 13 Resin Smear – IPC A600G
Resin Smear is the effect of resin adhering to the
inner copper layer in the hole wall. IPC A600G – 3.1.5 Etchback
http://www.uniontool.co.jp/english/tech_02-05.html
http://www.matrixusa.us/pdfs/solutions/Understanding%20the%20Drilling%20Process
es.pdf
http://www.pcbco.com.au/pcb_etchback.html
(Esfregaço de resina é o efeito de resina aderente à camada de cobre
no interior da parede do furo.)
Acceptable − Class 1, 2, 3 • Etchback between 0.005 mm [0.00020 in] and 0.08 mm [0.0031 in]. • Shadowing is permitted on one side of each land.
Aceitável − Classes 1, 2, 3 • Remoção entre 0.005 mm [0.00020 in] and 0.08 mm [0.0031 in]. • O sombreamento é permitido em um dos lados de cada placa.
Nonconforming - Class 1, 2, 3 • Defects either do not meet or exceed
Não conforme - Classes 1, 2, 3 • São defeitos quando não atendem ou excedem.
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Figure 14 Wicking – IPC A600G
Wicking - Plating that migrates along the
glass fibber insulation layer IPC A600G – 3.3.12 Wicking
Acceptable − Class 3 • Wicking does not exceed 80 μm [3,150 μin]. Acceptable − Class 2 • Wicking does not exceed 100 μm [3,937 μin]. Acceptable − Class 1 • Wicking does not exceed 125 μm [4,291 μin]. Nonconforming – Class 1, 2, 3 • Defects exceed above criteria.
Wicking - Galvanização que migra ao longo da camada de
isolamento de fibra de vidro
Aceitável − Classe 3 • Não deve exceder 80 μm [3,150 μin]. Aceitável − Classe 2 • Não deve exceder 100 μm [3,937 μin]. Aceitável − Classe 1 • Não deve exceder 125 μm [4,291 μin]. Não conforme – Classe 1, 2, 3 • Quando exceder os critérios acima.
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Figure 15 Hole wall roughness – IPC A600G
Figure 16 Roughness or nodules – IPC A600G
Hole wall roughness - irregularities generated
on the hole wall by the drilling process
IPC A600G
Rugosidade da parede do furo - As irregularidades geradas na
parede do furo pelo processo de perfuração
Target Condition − Class 1, 2, 3 • Plating is smooth and uniform throughout the hole. No evidence of roughness or nodules. Condição Ideal − Classes 1, 2, 3 • Camada lisa e uniforme ao longo do furo. Sem evidência de rugosidade ou nódulos.
Acceptable − Class 1, 2, 3 • Roughness or nodules do not reduce plating thickness below absolute minimum requirements or hole diameter below minimum requirements. Aceitável − Classes 1, 2, 3 • Rugosidades ou nódulos não devem reduzir a espessura da camada ou o diâmetro do furo abaixo dos requerimentos mínimos. Nonconforming - Class 1, 2, 3 • Defects either do not meet or exceed above criteria.
Não conforme - Classes 1, 2, 3 • Defeitos quando não atendem ou excedem os critérios acima.
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Figure 17 Laminate Voids – IPC 600G
PCB Void IPC A600G – 3.1.1 Laminate Voids (Outside Thermal Zone)
Tipos de Espaços Vazios na placa (Bolhas de Ar)
Acceptable − Class 2, 3 • Void less than or equal to 0.08 mm [0.0031 in] and does not violate minimum dielectric spacing. • Laminate anomalies or imperfections, such as voids or resin recession, in Zone A areas that have been exposed to thermal stress and rework simulation. • Multiple voids between two adjacent plated-through holes in the same plane shall not have combined length which exceeds these limits. Acceptable − Class 1 • Void less than or equal to 0.15 mm [0.00591 in] and does not violate minimum dielectric spacing. • Laminate anomalies or imperfections, such as voids or resin recession, in Zone A areas that have been exposed to thermal stress and rework simulation. • Multiple voids between two adjacent plated-through holes in the same plane shall not have combined length which exceeds these limits. Nonconforming - Class 1, 2, 3 • Defects either do not meet or exceed above criteria.
Aceitável − Classes 2, 3 • Vazios menores ou iguais a 0.08 mm [0.0031 in] e que não violam o espaçamento dielétricos mínimo. • Anomalias no laminado ou imperfeições, como vazios ou reentrâncias da resina, nas áreas da Zona A que são expostas a stress térmico e simulação de retrabalho. • Múltiplos vazios entre dois furos passantes adjacentes no mesmo plano não devem ter uma combinação de comprimento que exceda estes limites. Aceitável − Classe 1 • Vazios menores ou iguais a 0.15 mm [0.00591 in] e que não violam o espaçamento dielétricos mínimo. • Anomalias no laminado ou imperfeições, como vazios ou reentrâncias da resina, nas áreas da Zona A que são expostas a stress térmico e simulação de retrabalho. • Múltiplos vazios entre dois furos passantes adjacentes no mesmo plano não devem ter uma combinação de comprimento que exceda estes limites. Não conforme - Classes 1, 2, 3 • Defeitos quando não atendem ou excedem os critérios acima.
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Crack (Rachadura)
IPC A600G – 3.3 PLATED-THROUGH HOLES − GENERAL
Figure 18 Crack – IPC A600G
3.3.1 Annular Ring − Internal Layers Anel Anular – Camadas Internas
Target Condition – Class 1, 2, 3 • All holes accurately registered in center of a land. Condição Ideal – Classes 1, 2, 3 • Furo centralizado com a região de aterramento. Acceptable – Class 3 • Annular ring measures 0.025 mm [0.000984 in] or more. Acceptable – Class 1, 2 • Hole breakout is allowed provided the land/conductor junction is not reduced below the allowable width reduction in 2.10.1.1 and minimum lateral spacing is maintained. Aceitável – Classe 3 • Anel anular medindo 0.025 mm [0.000984 in] ou mais. Aceitável – Classes 1, 2 • Rompimento é permitido desde que a junção do terra / condutor não se encontre abaixo da redução da largura permitida na norma 2.10.1.1 e o espaçamento mínimo lateral seja mantido. Nonconforming - Class 1, 2, 3 • Defects either do not meet or exceed above criteria.
Não conforme - Classes 1, 2, 3 • Defeitos quando não atendem ou excedem os critérios acima.
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Figure 19 Solder in Lead Bend – IPC A610
SOLDER IN STRESS RELIEF BEND
Solda em Excesso sobre a curvatura de alívio
IPC A610 – 7.5.5.6 Supported Holes – Solder Conditions – Solder in Lead Bend
NASA-STD-8739.3 [13.6.2.b.6]
Solder extends into the stress relief bend and contacts the part body end seal. The topside of the lead is not discernible.
A solda se estende para a dobra e contatos do selo final. A parte
superior do terminal não é perceptível.
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Figure 20 Bridging – IPC A610D
Bridging
Excesso de Solda – Curto Circuito
NASA-STD-8739.3 [13.6.2.c.4]
IPC A-610D - 5.2.6.2 Soldering Anomalies – Excess Solder – Bridging
Defect - Class 1,2,3 • A solder connection across conductors that should not be joined. • Solder has bridged to adjacent no common conductor or component.
Defeito - Classes 1,2,3 • Conexão de solda entre condutores que não devem ser unidos. • Solda se ligou a um condutor adjacente não comum ou component.
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Figure 21 Solder Ball – IPC A 610D
Solder Ball
Excesso de Solda – Bolas de Solda
IPC A-610D - 5.2.6.1 Soldering Anomalies – Excess Solder – Solder Ball/Solder Fines
Defect - Class 1,2,3 • Solder balls violate minimum electrical clearance. • Solder balls are not entrapped in no-clean residue or encapsulated with conformal coating, or not attached (soldered) to a metal surface. Defeito - Classes 1,2,3 • As bolas de solda violam a distância mínima entre pontos. • Bolas de solda não são aprisionadas nos resíduos no-clean ou encapsuladas com revestimento isolante, ou não ligado (soldado) a uma superfície metálica.
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Figure 22 Solder Webbing / Splashes – IPC A610D
Solder Webbing / Splashes
Teias de Solda / Solda Salpicada
IPC A-610D - 5.2.6.3 Soldering Anomalies – Excess Solder – Solder
Webbing/Splashes
Defect - Class 1,2,3 • Solder webbing / splashes Defeito - Classes 1,2,3 • Teias de solda / Solda salpicada
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Figure 23 Solder Projections – IPC A610D
Solder Projections
Projeções de Solda
IPC A-610D - 5.2.6.9 Soldering Anomalies – Solder Projections
Defect - Class 1,2,3 • Solder projection violates assembly maximum height requirements or lead protrusion requirements. • Projection violates minimum electrical clearance. Defeito - Classes 1,2,3 • A projeção de solda viola os requisitos de altura máxima ou requisitos de protrusão de terminal para montagem, o que for maior. • A projeção viola o espaçamento mínimo entre condutores.
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Figure 24 Damage – IPC A610D
Damage Danos
IPC A-610D – 9 Component Damage
NASA-STD-8739.3 [13.6.2.a.7]
Defect - Class 1,2,3
• Chip out or crack: • Enters into the seal. • Exposes the lead in an area not normally exposed, • Exposes an internal functional element or compromise integrity of component, • There are cracks leading from the chip out on a ceramic body component, • Chips or cracks in glass body, • Cracked or damaged glass bead. • Required identification is missing due to component damage. • The insulating cover is damaged to the extent that the internal functional element is exposed or the component shape is deformed. • Damaged area shows evidence of increasing. • Damage permits potential shorting to adjacent components or circuitry.
Defeito - Classe 1,2,3
• Qualquer lasca que exponha os eletrodos. • Rachaduras, lascas ou qualquer tipo de dano nos componentes de corpo de vidro. • Qualquer lasca nos elementos resistivos. • Qualquer rachadura ou fratura de esforço.
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Figure 25 Dirt – IPC A610D
Dirt Partículas
IPC A-610D – 10.4.2 Particulate Matter
Defect - Class 1,2,3
• Dirt and particulate matter on assembly, e.g., dirt, lint, dross, metallic particles, etc., see 5.2.6.1 for exceptions. Defeito - Classe 1,2,3
• Sujeira e partículas na montagem, ex., poeira, fiapos, escória, partículas metálicas, etc.
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Figure 26 Flux Residue – IPC A610D
FLUX RESIDUE Resíduo de Fluxo
IPC A-610D – 10.4.1 Flux Residues
Defect - Class 1,2,3
• Discernible residue from cleanable fluxes, or any activated flux residues on electrical contact surfaces. Note 1. Class 1 may be acceptable after qualification testing. Check also for flux entrapment in and under components. Note 2. Flux residue activity is defined in J-STD-001 and J-STD-004. Note 3. Processes designated ‘‘no-clean’’ need to comply with end-product cleanliness requirements. Defeito - Classe 1,2,3
• Resíduo discernível de fluxo limpável ou qualquer resíduo de fluxo ativado nas superfícies de contato elétrico. Nota 1. Classe 1 pode ser aceitável após o teste de qualificação.
Verifique também quanto ao armadilhamento de fluxo dentro e embaixo dos componentes. Nota 2. A atividade de resíduo de fluxo está definida no IPC/EIA J-
STD-001 e ANSI/J-STD-004. Nota 3. Processos designados como ‘‘não requerendo limpeza
(‘‘no-clean’’)’’ necessitam observar os requisitos de limpeza do produto final.
Figure 27 White Residue – IPC A610D
WHITE RESIDUE Resíduo Branco
IPC A-610D – 10.4.3 Chlorides, Carbonates and White Residues
Defect - Class 1,2,3
• White residue on PWB surface. • White residues on or around the soldered termination. • Metallic areas exhibit crystalline white deposit. Note: White residues resulting from no-clean or other processes
are acceptable provided the residues from chemistries used have been qualified and documented as benign. See 10.4.4.
Defeito - Classe 1,2,3
• Resíduo branco na superfície PWB. • Resíduos brancos sobre ou em volta das terminações soldadas. • Áreas metálicas exibindo depósito branco cristalino. Nota: Os resíduos brancos resultantes de processos que não
requeiram limpeza (‘‘no-clean’’) ou outros processos são aceitáveis, contanto que os resíduos dos produtos químicos usados tenham sido qualificados e documentados como inofensivos.
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Figure 28 Pad Cratering – IPC 9706 / 9708
Pad Cratering Rachadura no Pad
IPC 9706 – Pad Mechanical Shock In-situ Electrical Metrology Test Guidelines for
FCBGA SMT Component Solder Crack and Pad Crater/Trace Crack Detection IPC 9708 – Pad Cratering Test Methods Standard
• Pad cratering is defined as cracking which initiates within the laminate during a dynamic mechanical event such as In Circuit Testing (ICT), board depanelization, connector insertion, and other shock and vibration inducing activities. • Rachadura no Pad se inicia dentro do laminado durante um evento dinâmico-mecânico, como em testes de circuito, depanelização de placa, inserção do conector ou outro choque e vibração induzindo atividades.
PCBA – Failure Analysis
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Representative images of some of the solder related defect found on printed circuit assemblies.
Top row—left to right: head in pillow, graping, misregistration short and over heated flux.
Second row—left to right: tombstoning, Insufficient solder with open, popcorning.
Third row—left to right: dewetting, blowhole, shorting between adjacent leads.
Fourth row—left to right: cracked solder joints, voids, excessive solder.
Bottom row—left to right: cracked component, tin whisker, open (lifted lead). By: http://digital.trafalgarmedia.com/i/237405
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Cross-sectional micrographs of printed circuit defects caused by soldering are provided above. Clockwise from the upper left-hand corner they are: corner crack, barrel crack , pad lifting, post separation, pad cratering ,hole wall pull away, resin recession and delamination. By: http://digital.trafalgarmedia.com/i/237405
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http://www.struers.com/resources/elements/12/45662/e-Structure%2010-E.pdf
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Figure 29 IPC Standard Tree
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Figure 30 IPC Standard – From Start to Finish
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A IPC é uma associação comercial global dedicada à excelência competitiva e ao sucesso financeiro de suas 3.300 empresas filiadas ao redor do mundo.
A IPC serve a indústria de eletrônicos, especificamente designers de placas impressas, fabricantes de placas impressas e empresas fabricantes de eletrônicos.
Além disso, especificadores e compradores de placas impressas e serviços de montagem (os fabricantes de equipamentos originais), empresas de treinamento, fornecedores, instituições educacionais, agências governamentais, laboratórios e provedores de serviços se beneficiam dos padrões IPC e da participação na organização.
Locais ao redor do mundo
A sede da IPC está localizada em Bannockburn (Chicago), no estado de Illinois, EUA. A organização tem um escritório de política governamental e ambiental em Washington, D.C, e equipes e escritórios na China, na Índia e na Europa. As informações de contato de todos os escritórios estão disponíveis neste link.
Padrões
A IPC mantém mais de 200 comitês de desenvolvimento de padrões para a indústria. A IPC é reconhecida pela Indústria Americana de Padrões Nacionais (ANSI) como uma organização de desenvolvimento de padrões. Os padrões da IPC são desenvolvidos por voluntários da indústria e coordenados pelo presidente de uma empresa filiada à IPC e por um representante da equipe.
Mão-de-obra de Montagem de Eletrônicos (IPC-A-610) – Aceitabilidade de montagens eletrônicas com
base no amplamente utilizado padrão IPC-A-610.
Requisitos de Montagem (J-STD-001) – Educação abrangente sobre os requisitos de montagem de
eletrônicos.
Requisitos e Mão-de-obra de Placas Impressas (IPC-A-600) – Qualidade e aceitabilidade de placas
impressas básicas.
Requisitos e Mão-de-obra de Retificação e Reparo (IPC-7711/21) – Processos e aceitabilidade para
retificação, modificação e reparo de placas e conjuntos de montagem.
Requisitos e Mão-de-obra de Cabos e Chicotes de Ligação (IPC/WHMA-A-620) – Aceitabilidade dos
conjuntos de cabos e chicotes de ligação.
Certificação de Designer (CID, CID+) Práticas recomendadas para layout de placas e componentes
com base em padrões IPC.
Gerenciamento de Programa EMS Desenvolve as diversas habilidades, como gestão de conta de
cliente, práticas financeiras e processos de montagem, necessárias para obter a qualificação como
Gerente de Programa EMS.
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Figure 31 ISO/IEC 17025 – Quality System
ISO/IEC 17025 – Requerimentos gerais para Laboratórios de Ensaio e Calibração
Norma ISO padrão usado para padronização de teste, para os laboratórios de ensaio e calibração. Originalmente conhecida por ISO/IEC Guia 25, estava inicialmente editada pela Organização Internacional para Padronização de 1999 . Há muitos aspectos comuns com o padrão ISO 9000, porém adicionou no conceito de competência para igualdade. E estas aplicações diretamente para estas organizações que testam e calibram. Desde o início da liberdade de publicação, uma segunda edição estava sendo realizada em 2005 depois da concordância que ele necessitava ter uma qualidade de nomemclatura mais alinhado com a versão da ISO 9001 – 2000. A avaliação inicial consiste de uma visita da equipe de avaliação às instalações objeto da solicitação da acreditação e às instalações associadas, a qual o laboratório pertence, com o objetivo de verificar por meio de evidências objetivas:
a) a implementação do sistema de gestão estabelecido no Manual da Qualidade e na documentação associada, que devem atender aos requisitos da acreditação;
b) a competência técnica do laboratório para realizar os serviços para os quais solicitou a acreditação.
A duração de uma avaliação inicial varia, normalmente, de 02 a 05 dias, sendo que o programa de avaliação é elaborado em função do escopo solicitado, dos tipos de instalações a serem visitadas e da complexidade do sistema de gestão do laboratório ou da organização. Todos os documentos e registros referentes ao sistema de gestão do laboratório e aos serviços para os quais o laboratório está solicitando a acreditação devem estar disponíveis para a equipe de avaliação.