Módulo Módulo 88: Conceptos básicos de mantenimiento: Conceptos básicos de mantenimiento
Disertante:Ing. Emiliano MartínezINTI Mar del Plata
Mantenimientoconjunto de técnicas, medios y acciones orientadas a conservar o
restablecer un sistema y/o equipo a su estado normal de operación, para cumplir un servicio determinado, en condiciones económicamente favorables y de acuerdo a las normas de protección integrales.
Gestión del mantenimiento es la dirección y la organización de los recursos necesarios para
controlar la disponibilidad y el funcionamiento de la planta industrial a un nivel especificado.
Mantenimiento
Definiciones
Generación PRIMERA SEGUNDA TERCERA ¿CUARTA?
Estrategia Avería Prevención Predicción Fiabilidad
EstructuraGrupos centrales
de oficios
Equipos de múltiples
oficios
Mecánicos con varias
habilidadesTécnicos polivalentes
Gestión
de fallos
Operar hasta
que falle
Reparaciones
generales programadas
AMEF
M. de condición Autoanálisis
Gestión
de datos
Ficheros
de tarjetas
Programas aislados en
computadoras
Sistemas
informatizados
funcionales
Estaciones integradas
en red
Mediciones Producción DisponibilidadEficiencia
del equipoProbabilidades
Generaciones de gestión del mantenimiento
Mantenimiento
“GESTION DEL MANTENIMIENTO” Tema: Introducción - Definiciones
Ingeniería Mantenimiento autónomo por operario concurrente Diagnósticos Mantenimiento predictivo Ingeniería de fiabilidad Planificación y programación sistemáticas Mantenimiento preventivo Inspeccionar, lubricar Reparación después del fallo 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
Mantenimiento
Generaciones de gestión del mantenimiento
Mantenimiento No Programado forma desordenada de aplicar los medios y recursos de todo tipo
a los de reparaciones, ajustes y recambios.
Mantenimiento Programado aplicación ordenada en el tiempo, sobre la base de un cierto
criterio de prioridades, de los medios y recursos que tiene el mantenimiento pura cumplir con su papel.
Políticas de mantenimiento
Mantenimiento
MantenimientoPredictivo
MantenimientoPredictivo
MantenimientoProactivo
MantenimientoProactivo
MantenimientoPreventivo
MantenimientoPreventivo
MantenimientoCorrectivo
MantenimientoCorrectivo
Después de la avería
Después de la avería
MantenimientoProgramado
MantenimientoProgramado
MantenimientoNO ProgramadoMantenimientoNO Programado
Mantenimiento
Políticas de mantenimiento
No Mantenimiento
No Mantenimiento
Técnicas Básicas
Técnicas Básicas
Ingeniería Del
Mantenimiento
Ingeniería Del
Mantenimiento
Estrategias de
Mantenimiento
Estrategias de
Mantenimiento
A demanda (o rotura)
CorrectivoProgramadoDe emergencia
PreventivoPreventivo sistemático
PredictivoPreventivo de condición
Análisis Causa-RaízDe mejora Proactiva
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Mantenimiento
Políticas de mantenimiento
Nueva averíaNueva avería
Reparación de emergencia
Reparación de emergencia
Baja calidad técnica de la reparación
Baja calidad técnica de la reparación
Mayor frecuencia de averías
Mayor frecuencia de averías
Menos tiempo para realizar reparaciones con calidad
Menos tiempo para realizar reparaciones con calidad
Circulo vicioso del Mantenimiento
Circulo vicioso del Mantenimiento
Mantenimiento
Mantenimiento a demanda
Avería producidaAvería producida
Plan de trabajosPlan de trabajos
Medios y tiempo necesario para realizar los trabajos
Medios y tiempo necesario para realizar los trabajos
Reparaciones con buena calidad
Reparaciones con buena calidad
Disminuyen las averíasDisminuyen las averías
Programa de tareasPrograma de tareas
Disminuyen las emergenciasDisminuyen las emergencias
Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo
Programa rutina de inspeccionesPrograma rutina de inspecciones
Informes de InspeccionesInformes de Inspecciones
Programa de reparacionesPrograma de reparaciones
Menor frecuencia de roturas emergenciasMenor frecuencia de roturas emergencias
Mayor calidad de las reparaciones
Mayor calidad de las reparaciones
Ordenes de trabajoOrdenes de trabajo
HistorialHistorial
Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
1. Producción máxima: Mantener la capacidad de las instalaciones. Asegurar la máxima disponibilidad de las instalaciones. Reparar las averías con el mínimo tiempo y costo.
2. Mínimo costo: Reducir al máximo las averías. Alargar la vida útil de las instalaciones. Reducir el stock de repuestos inmovilizados en el depósito.
3. Calidad exigida: Mantener una marcha regular de la fabricación sin paros ni distorsiones, Mantener en perfecto estado los equipos que aseguran la calidad final del
producto.
Mantenimiento
Objetivos específicos del mantenimiento
4. Conservación de la energía:
Conservar en buen estado las líneas de vapor. Los purgadores, y el aislamiento térmico de los equipos.
Controlar el rendimiento energético de los equipos.
5. Conservación del medio ambiente:
Asegurar la estanqueidad de los elementos susceptibles de producir fugas contaminantes.
6. Higiene y Seguridad en el trabajo:
Asegurar que el funcionamiento de los equipos sea el adecuado.
Mantener las protecciones de los equipos.
Mantenimiento
Objetivos específicos del mantenimiento
es aquel que se realiza con el fin de corregir o reparar una falla en el equipo o instalación
prevé lo que se hará antes que se produzca el fallo, de manera que cuando
se detiene el equipo para efectuar la reparación, ya se dispone de los
repuestos, de los documentos necesarios y del personal técnico asignado con
anterioridad en una programación de tareas.
ProgramadoProgramado
se realiza la reparación en el menor tiempo posible para
que el sistema, equipo o instalación siga funcionando
normalmente sin generar perjuicio
No ProgramadoNo Programado
Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo
Ventajas costo de la inversión inicial prácticamente nula.
Desventajas paradas de máquina inesperadas aumento del riesgo de accidentes desconocimiento del estado de las máquinas Se tratan fallos crónicos como habituales sin descubrir el origen del
problema
Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo
revisiones periódicas programadas con el objeto de mantener las máquinas en el mejor estado posible y reducir su probabilidad de fallo.
Ventajas Reducción de costos de producción y aumento al máximo de la
disponibilidad y confiabilidad de los equipos. Reducción del stock de piezas en depósito.
Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
Desventajas
Inversión inicial en infraestructura y mano de obra.
intervenir una máquina que está funcionando correctamente, simplemente porque le toca una revisión.
cambio de componentes que normalmente están en buen estado, desconociendo el estado real de los mismos hasta que se desmonta.
Cambio de componentes que han agotado su vida teórica y no ver otros que se encuentran en mal estado.
Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
Conceptos básicos para elaborar un plan de mantenimiento
1. Disponer de los datos necesarios.
2. Establecer cuando y como deben hacerse las inspecciones e intervenciones en el equipo.
3. Establecer los estándares.
4. Ejecutar el plan de mantenimiento preventivo.
5. Controlar y analizar los resultados.
6. Estudiar mejoras y optimizar los planes.
Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
basado en la condición o estado de la máquina. Se centra en anticiparse a la falla por medio del conocimiento del comportamiento de la máquina y de cómo debería comportarse, conociendo de este modo previamente qué elemento puede fallar y cuándo.
Mantenimiento
Mantenimiento Predictivo
Para conseguir el éxito en la implantación de un sistema de mantenimiento predictivo es necesario seguir una estrategia.
Para conseguir el éxito en la implantación de un sistema de mantenimiento predictivo es necesario seguir una estrategia.
Se basa en el monitoreo de los equipos:
no es necesario hacer una parada para poder evaluar la condición de los mismos, conocemos el estado de nuestras máquinas mientras están trabajando.
permitiendo evaluar los fallos en los componentes y seguir su evolución durante largos períodos de tiempo (a veces meses) antes de decidir nuestra intervención, pudiendo coordinar con producción el momento más adecuado para la intervención de mantenimiento.
Mantenimiento
Mantenimiento Predictivo
Para ello se debe:
1. Seleccionar los equipos a monitorear, teniendo en cuenta la criticidad, accesibilidad y la información técnica que se disponga.
2. Analizar la técnica que se aplicara.
3. Realizar una prueba piloto. Localizar defectos, analizar causas y retroalimentar el sistema una vez erradicados los defectos.
4. Aplicar a un mayor número de equipos y así sucesivamente hasta conseguir una implantación total con la integración de distintas tecnologías y una gestión adecuada de los datos obtenidos.
Mantenimiento
Mantenimiento Predictivo
Ventajas
conocimiento del estado de la máquina en todo instante.
paradas de máquina solo cuando realmente es necesario.
identificación de fallas ocultas, así como la causa de fallas crónicas.
Reducción de stock de piezas en depósito.
Conocimiento del daño en los componentes desde una fase inicial, permitiendo programar su sustitución en el momento más conveniente.
Desventajas Elevados costos de inversión en tecnología y formación
Mantenimiento
Mantenimiento Predictivo
Técnicas utilizables
1. Técnicas de control con equipo funcionando
Inspección visual y al tacto de los componentes accesibles
Control de la temperatura
Detección de perdidas
Monitorear vibraciones
Control de ruidos
Control de corrosión
Mantenimiento
Mantenimiento Predictivo
2. Técnicas de control con equipo detenido
Inspección visual, acústica y al tacto de las partes en movimiento o inaccesibles
Detección de fisuras
Detección de perdidas
Ensayos de vibraciones
Control de corrosión
Mantenimiento
Mantenimiento Predictivo
se desarrolló como complemento a la evolución del mantenimiento predictivo, incorporando el análisis de causas.
Beneficios generados por el análisis causa raíz :
Reducción del número de incidentes, fallas y desperdicios. Reducción de los costos asociados a los incidentes, fallos y
desperdicios. Mejoramiento de la confiabilidad, la seguridad y la protección
ambiental. Mejoramiento de la eficiencia, la rentabilidad y la productividad de los
procesos.
Mantenimiento
Mantenimiento Proactivo
Las causas comunes que originan las fallas se agrupan en 3 niveles:
Raíces Físicas: Situaciones o manifestaciones de origen físico que afectan directamente la continuidad operativa de los equipos.
Raíces Humanas: Errores cometidos por el factor humano.
Raíces Latentes: Todos aquellos problemas que aunque nunca hayan ocurrido, son factibles de suceder.
Mantenimiento
Mantenimiento Proactivo
Etapas para la aplicación del análisis causa raíz:
1. Recolectar datos de la falla.
2. Ordenar el análisis de los datos: El equipo destinado a realizar el análisis de los datos debe ser multidisciplinario.
3. Analizar los datos: Se realiza el ARBOL DE FALLAS, método que obliga al equipo multidisciplinario a trabajar en reversa (desde la falla hasta las causas).
¿Cómo? ¿Por qué?
Mantenimiento
Mantenimiento Proactivo
Mantenimiento
Mantenimiento Proactivo
Falla en el motor
No arranca ¿CÓMO PASÓ? Falta Falta Falta Combustible chispa aire ¿CÓMO PASÓ? Cables No Hay Bujías Deteriorados Tensión Deterioradas (FISICA) ¿CÓMO PASÓ? Distribuidor Borne batería Bobina Roto sucio quemada (HUMANA) ¿POR QUÉ? No hay Entrenamiento Herramientas Procedimientos inadecuado inadecuadas (LATENTE) (LATENTE) (LATENTE)
Mantenimiento
Mantenimiento Proactivo
4. Comunicar los resultados y efectuar recomendaciones (para corregir el problema)
5. Proponer cambios e inversiones (para que la falla no vuelva a ocurrir).
Mantenimiento
Mantenimiento con parada de planta
Es un mantenimiento periódico en el que las plantas se paran para permitir inspecciones, reparaciones, reemplazos y reparaciones generales que solo pueden efectuarse cuando los activos se dejan fuera de servicio.
Generalmente se utiliza para:
Trabajos sobre equipos que no pueden hacerse a menos que se pare toda la planta.
Trabajos que pueden hacerse mientras el equipo está en operación pero que requiere un período de mantenimiento largo y un gran número de personal de mantenimiento.
Trabajos para corregir defectos que se señalaron durante la operación, pero que no pudieron ser reparados.
Mantenimiento
Objetivos generales:
1. Expandir o modificar los activos para obtener los ingresos proyectados mediante el incremento de la capacidad de producción, reducción al mínimo del costo de operación y reducción de los tiempos inactivos.
2. Minimizar los riesgos para los operarios
3. Alcanzar las cifras del presupuesto, y asegurar que se alcance la vida económica pronosticada de los activos.
4. Modificar el equipo en operación, para cumplir con todos los requisitos legales (municipal, provincial, nacional y/o internacional).
Mantenimiento con parada de planta
Mantenimiento
Planificación y Programación:
comienza de 6 a 8 meses antes
1. La gerencia general establece el alcance de la parada.
2. Recopilación de la información necesaria.
3. Confección del plan preliminar de parada, mediante el “CAMINO CRITICO”.
4. Reunión con Producción, Ingeniería, etc; agregado de tareas.
5. Elaboración del listado definitivo de las “Actividades”.
Mantenimiento con parada de planta
Mantenimiento
6. Elaboración del listado de las “Actividades “ prioritarias.
7. Programación de cada Actividad mediante un “DIAGRAMA DE GANTT”.
8. Estimación total de las horas-hombre necesarias.
9. Elaboración del plan definitivo de parada: “PLAN MAESTRO”.
10. Programa de inversiones y presupuesto total.
11. Aprobación del programa de inversiones y presupuesto total.
12. Agregados de último momento.
Mantenimiento con parada de planta
Correctivo
Preventivo
Predictivo
Mantenimiento
Comparación entre los distintos tipos de mantenimiento
FIABILIDAD: probabilidad de que un equipo, componente o sistema
funcione correctamente durante un período determinado y en las
condiciones para las que fue diseñado.
MANTENIBILIDAD: probabilidad de que un equipo, componente o
sistema pueda ser reparado en un tiempo determinado, en condiciones
preestablecidas.
DISPONIBILIDAD: probabilidad de que un equipo, al requerirse su
uso, esté en correctas condiciones de funcionamiento.
Mantenimiento
Definiciones
VIDA DE UN EQUIPO (t) tasa de fallo (t) tasa de reparación S(t) FIABILIDAD MANTENIBILIDAD probabilidad de probabilidad de duración buen funcionamiento de una buena reparación MTBF MTTR media de tiempos de media de tiempos buen funcionamiento técnicos de reparación DISPONIBILIDAD Probabilidad de asegurar un sistema requerido MTBF D = MTBF + MTTR
Mantenimiento
Definiciones
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
surge como un sistema destinado a eliminar las siete perdidas de los equipos, a los efectos de hacer posible la producción “Just in time”
Estas perdidas se hallan relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en los siguientes aspectos:
1. Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
2. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
3. Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
Beneficios de su implementación:
Conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces
Reducción de las inversiones necesarias
Aumento de la flexibilidad del sistema productivo
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la
competitividad total.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la
competitividad total.
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
Pilares del TPM
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
Relación entre las 7 perdidas y la eficiencia de los equipos
•Tiempo de uso
•Tiempo de operación
•Tiempo de funcionamiento neto
•Tiempo de operación efectiva • D
efec
tuos
os
•1 – Fallas en el equipo • P
érd
ida
s p
or
ma
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on
am
ien
to• T
iem
pos
mue
rtos
•2 – Ajustes y puesta a punto
•3 – Cambio de herramientas
•4 – Velocidad (arranque)
•5 – Minimizas las paradas
•6 – Velocidad (reducir)
•7 – Defectos y retrabajos
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
•Tiempo de uso
•Tiempo de operación
•Tiempo de funcionamiento neto
•Tiempo de operación efectiva • D
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• Pér
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Tiempo de Uso – tiempos muertosDisponibilidad = ------------------------------------------------- x 100 Tiempo de Uso
460 min – 60 minDisponibilidad = -------------------------------------- x 100 = 87% 460 min
Ciclo estandard x Unid procesadasPerformance = ----------------------------------------------------- x 100 tiempo de operación
0,5 min/uni x 400 uniPerformance = ----------------------------------------- x 100 = 50%
400 min
unid procesadas – unid defectuosasRelación de calidad = ----------------------------------------------------- x 100 unidades procesadas
400 Uni – 8 UniRelación de calidad = -------------------------------------- x 100 = 98%
400 Uni
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
Eficiencia total de los equipos (OEE)
Es una forma de medir el impacto total que causan la calidad, productividad y disponibilidad en el desempeño de una máquina.
Se calcula multiplicando los porcentajes de desempeño del equipo en cada una de estas áreas
% de % de % deDisponibilidad X Calidad X Productividad
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
Por ejemplo:
Sabemos que una prensa puede operar a 100 golpes por minuto y opera a 80, además tiene una disponibilidad del 85% y un nivel de scrap del 10%. Aplicando la fórmula del OEE obtenemos:
80 % x 85 % x 90 % = 61 %
OEE es una manera muy efectiva de hacernos notar como factores como calidad, productividad y disponibilidad se combinan para afectar el desempeño del equipo.
Al revisar los efectos combinados nos damos cuenta de la importancia de cada uno de ellos.
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
La necesidad de mejorar la confiabilidad de los equipos de manufactura se hizo evidente para Toyota al empezar a reducir el inventario en proceso.
Este inventario servía como “amortiguador” entre las máquinas, logrando que estas trabajaran como “islas independientes” entre si.
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
De esta manera se podían mantener niveles de disponibilidad del 90% en los equipos y la empresa funcionaba sin muchos problemas.
90%
90% 90% 90%
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
Al reducirse el inventario entre las máquinas, estas se empezaron a comportar cada vez más como un “sistema interconectado”, donde la falla de una máquina afectaba la productividad de las demás.
90% x 90% x 90% = 72.9 %
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
No pasó mucho tiempo para que se dieran cuenta que se necesitaban niveles mucho más altos de disponibilidad de máquinas.
97% x 97% x 97% = 91 %
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
Se introduce el concepto de mantenimiento autónomo:
mantenimiento ejecutado por los propios operarios de producción.
Se fundamenta en el conocimiento que el operario tiene sobre las condiciones del equipamiento, lo que permite comprender la importancia de:
la conservación de las condiciones de trabajo
la necesidad de realizar inspecciones preventivas
la participar en el análisis de problemas
la realización de tareas de mantenimiento liviano en una 1º etapa, para luego asimilar acciones de mantenimiento más complejas
Mantenimiento
Prevención del mantenimiento
son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción y puesta a punto de los equipos, con el objetivo de reducir los costes de mantenimiento durante su explotación.
Una empresa que pretende adquirir nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la maquinaria que posee, con el objetivo de identificar posibles mejoras en el diseño y reducir drásticamente las causas de averías desde el mismo momento en que se negocia un nuevo equipo.
Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia
de averías y reparaciones.
Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia
de averías y reparaciones.
Mantenimiento Productivo Total - TPM
Mantenimiento
Mantenimiento planificado
el objetivo es el de eliminar los problemas del equipamiento a través de acciones de mejora, prevención y predicción.
Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con bases de información, obtención de conocimiento a partir de los datos, capacidad de programación de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.
Mantenimiento Productivo Total - TPM
Mantenimiento
Mantenimiento de calidad
tiene como propósito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las características de calidad del producto.
Mantenimiento Productivo Total - TPM
El mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.
El mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
Entrenamiento y desarrollo de habilidades del personal
Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo diario durante un tiempo.
El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para su desempeño.
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
Mejoras enfocadas
Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto de maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a través de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales .
Mantenimiento
Mantenimiento en áreas administrativas
Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo como producción, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente, con los menores costos, oportunidad solicitada y con la más alta calidad.
Su apoyo normalmente es ofrecido a través de un proceso productivo de información.
Mantenimiento Productivo Total - TPM
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
Análisis de criticidad
Equipos críticos: son aquellos equipos cuya parada o mal funcionamiento afecta significativamente a los resultados de la empresa
Equipos importantes: Son aquellos equipos cuya parada, avería o mal funcionamiento afecta a la empresa, pero las consecuencias son asumibles.
Equipos prescindibles: Son aquellos con una incidencia escasa en los resultados. Como mucho, supondrán una pequeña incomodidad, algún pequeño cambio de escasa trascendencia, o un pequeño costo adicional.
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
Factores a tener en cuenta en el análisis
Producción: Cuando valoramos la influencia que tiene un equipo en la producción, nos preguntamos: ¿cómo afecta a esta un posible fallo? Dependiendo de esto clasificaremos al equipo A, B o C.
Calidad: El equipo puede tener una influencia decisiva en la calidad del producto o servicio final.
Mantenimiento: El equipo puede ser muy problemático, con averías caras y frecuentes; o bien un equipo con un costo medio en mantenimiento o incluso nulo.
Seguridad y medio ambiente: un fallo del equipo puede suponer un accidente muy grave, bien para el medio o para las personas, y que además tenga cierta probabilidad de fallo.
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
Tipo de equipo
Seguridad y medio ambiente
Producción Calidad Mantenimiento
ACritico
Puede originar accidentes muy grave
Su parada afecta al plan de producción
Es clave para la calidad del producto
Alto costo de reparación en caso
de avería
Necesita revisiones periódicas frecuentes
(mensuales)Es causante de un alto porcentaje de
rechazos
Averías muy frecuentes
Consume una parte importante de los
recursos de mantenimiento
(mano de obra y/o materiales
Ha producido accidentes en el pasado
BImportante
Necesita revisiones periódicas (anuales)
Afecta a la producción, pero es
recuperable (no llega a afectar a clientes o
al Plan de Producción)
Afecta a la calidad, pero habitualmente no es problemático
Costo Medio en mantenimientoPuede ocasionar un
accidente grave, pero las posibilidades son remotas
CPrescindibles
Poca influencia en seguridad
Poca influencia en Producción
No afecta a la calidadBajo costo de
mantenimiento
De todas las evaluaciones se decide por la más crítica
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
Equipos críticosEquipos críticos Modelos ProgramadosModelos Programados
Equipos PrescindiblesEquipos Prescindibles Modelo NO ProgramadoModelo NO Programado
Modelo CorrectivoModelo Correctivo
Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total - TPM
Equipos ImportantesEquipos Importantes
Modelo ProgramadoModelo Programado
Modelo CorrectivoModelo Correctivo
¿Costo de reparación? MP y MO
¿Valor hora de parada?
Alto Bajo
Alto
Bajo
Cooperativa metalúrgica dedicada a la fabricación de implementos para personas con capacidades diferentes, aparatos de rehabilitación y musculación.
Análisis de casos
Caso: Cooperativa metalúrgica
Situación inicial
El mantenimiento a las máquinas del taller se realizaba una vez ocurrida la falla Mantenimiento Correctivo.
Las máquinas no contaban con su ficha técnica. No todo el personal conocía las características de cada una de ellas.
No se registraban las reparaciones realizadas.
Análisis de casos
Caso: Cooperativa metalúrgica
Propuestas de mejora
1. Elaborar fichas técnicas de los equipos.
2. Elaborar instructivos de uso y de seguridad.
3. Identificar las máquinas según un código definido.
4. Definir frecuencia de mantenimiento de cada máquina.
5. Definir un plan de mantenimiento preventivo para los equipos.
6. Implementar registro de intervenciones para cada máquina.
Análisis de casos
Caso: Cooperativa metalúrgica
Elaboración de fichas técnicas
Se utilizó como criterio comenzar por las máquinas críticas, de las cuales resultaron la sierra sin fin (Si1) y las soldadoras (So1, So2, So3, So4 y S05).
Análisis de casos
Caso: Cooperativa metalúrgica
Ficha técnica soldadora semiautomática (So1)
Análisis de casos
Caso: Cooperativa metalúrgica
Elaboración de instructivos de uso y seguridad
Análisis de casos
Caso: Cooperativa metalúrgica
Instructivo de uso y seguridad de la sensitiva (Se1)
Identificación de las máquinas según un código definido
Análisis de casos
Caso: Cooperativa metalúrgica
Definición de la frecuencia de mantenimiento de cada
máquina
Análisis de casos
Caso: Cooperativa metalúrgica
Definición del plan de mantenimiento preventivo
Análisis de casos
Caso: Cooperativa metalúrgica
Análisis de casos
Caso: Cooperativa metalúrgica
Análisis de casos
Caso: Cooperativa metalúrgica
Implementación de registros de intervenciones para las máquinas
Se habilitaron cuadernos para cada máquina con el fin de registrar las tareas de mantenimiento efectuadas.
Cada sector se asoció con un color para una rápida individualización de los registros
Rojo: Sector de corte y perforado.
Amarillo: Sector de soldadura.
Verde: Sector de maquinado.
Azul: Sector de carpintería.
Análisis de casos
Caso: Cooperativa metalúrgica
Registros de intervenciones
Muchas gracias por su atenciónMuchas gracias por su atención
INTI Mar del PlataMarcelo T. de Alvear 1168(0223) 480-2801 Int. [email protected] de 2012