SMEDReducción de tiempos de Set-Ups
¿Qué es SMED?
• Son las siglas en Inglés por SSingle MMinute EExchange of DDie (Intercambio de Applicación en Un Dígito de Minuto)
• Es una teoría y técnica para la operación de intercambio de aplicaciones en menos de 10 minutos (Todo el proceso del setup)
• El método SMED se revolucionó en la década de los 50’s en Japón
• A partir de los 80’s la técnica ha sido aceptada fuera del Japón
Componentes del Período de Proceso(Lead Time)
• Lead Time es considerado desde el diseño hasta la entrega de productos/ servicios al cliente. Por tal motivo, Lead Time consiste en:– Lead Time de Desarrollo de Producto – Lead Time de Compras– Lead Time de Producción– Lead Time de Procesamiento de Ordenes– Lead Time de Distribución– Otros (Toma de decisiones, Coordinaciones,
etc)
Componentes del Período de Proceso(Lead Time)
• Lo importante es notar que el Lead Time de Producción es una pequeña parte de todo el proceso, sin embargo, es el UNICO que puede ser completamente controlado por nosotros mismos.
Componentes de Lead Time deProducción
• Tiempo de fila de órdenes antes de procesarse.
• Cambio de aplicaciones (Set-Ups)• Corrida de producción• Tiempos de espera al terminar la
producción.• Tiempo de maniobras
Es el único que aporta valor al producto, el resto de los Lead
Times se consideran Desperdicio.
Efectos de reducción de Set-Ups
• El tamaño del lote puede reducirse (Batch Size)
• Ayuda a reducir inventarios• Reduce el costo de labor por setups• Incrementa la capacidad de equipo “cuello
de botella” o crítico• Ayuda a eliminar scrap por setup• Reduce problemas potenciales de calidad
y obsolecencia
Alternativas para reducir Setups
• Planeación de Producción• Technología grupal / Creación de celdas de
producción• Estandarización de diseño de producto
(componentes)• Estandarización de equipos de
manufactura (maquinaria)• Simplificación de trabajo• Automatización (La más costosa)
Metodología SMED
1. Creación de equipo multifuncional2. Entrenamiento al Método3. Estudio del proceso de setup4. Clasificación de las operaciones de Setup en Desperdicio,
Setup Interno, Setup Externo5. Eliminar el Desperdicio6. Convertir todas las operaciones de Setup Internos posibles a
Setups Externos.7. Mejorar las operaciones de Setups Internos (Incluido
cualquier tipo de ajustes que deben hacerse durante la operación)
8. Mejorar las operaciones de Setups Externos9. Desarrollar Instrucción de Trabajo (Hoja de Proceso Estándar)10. Evaluar desempeño del nuevo método de Reducción de
Setups11. Preparación para el siguiente proyecto de Reducción de
Setups (Kaizen – CIP)
Metodología SMED (Detalle)
• Creación de equipo multifuncional– Prioritario que alguien de producción
participe
• Entrenamiento al Método– Debe ser breve y en un máximo de dos
sesiones
• Estudio del proceso de setup– Uso de video– Referencia de mediciones ya efectuadas– Uso de datos de OEE– Benchmarking con otras plantas
Metodología SMED (Detalle)
• Clasificación de las operaciones de Setup en Desperdicio, Setup Interno, Setup Externo
Desperdicio – Operación que no agrega valor al Setup
Setup Interno – Operaciones de setup que solamente pueden realizarse mientras la máquina/ equipo se encuentra detenido.
Setup Externo – Operaciones de setup que pueden realizarse sin necesidad de detener la máquina/ equipo.
Metodología SMED (Detalle)
• Eliminar el Desperdicio– Revisión de Layout– 5S– Reasignar actividades de operadores– Revisar actividades adicionales (Llenado de
controles, Autoinspección, llenado de OEE, etc) que pudieran eliminarse o mejorarse, o delegarse a otras areas.
Metodología SMED (Detalle)
• Convertir todas las operaciones de Setup Internos posibles a Setups Externos.– Enfoque a Presetups– Especialización de equipos/ maquinas/
procesos– Layout de estación de trabajo– Planeación
Metodología SMED (Detalle)
• Mejorar las operaciones de Setups Internos (Incluido cualquier tipo de ajustes que deben hacerse durante la operación)– Uso de localizaciones, carritos, etc. especialmente
diseñados para organizar y manejo de herramientas– Uso de ajustadores rápidos en lugar de tornilleria y
tuercas– Uso de topes y candados por ajustes (ajustes
predeterminados)– Estandarizacion de altura de prensas (Ajustes
predeterminados: aplicadores estandar y SMED)
Metodología SMED (Detalle)
• Mejorar las operaciones de Setups Externos– Uso de controles visuales– Uso de checklists para evitar omisiones– Uso de localizaciones, carritos, etc.
especialmente diseñados para organizar y manejo de herramientas
– Organizar estación de trabajo (5S) para reducir búsquedas
– Enfasis de preparación previa (PreSetup)
Metodología SMED (Detalle)
• Desarrollar Instrucción de Trabajo – Hoja de Proceso Estándar
• Evaluar desempeño del nuevo método de Reducción de Setups– Definir método de medición y visualización
• Preparación para el siguiente proyecto de Reducción de Setups (Kaizen – CIP)– Teniendo los nuevos resultados, iniciar
nuevamente el proceso para mejora contínua
Antes de Rediseñar la estación de trabajo...
• Organización – Lo primero que debe hacerse en definir qué se usa siempre, ocasionalmente y nunca
1. Marcar con amarillo (post-its) las cosas que ocasionalmente se usan
2. Marcar con rosa (post-its) las que nunca se usan
3. Realizar esto hasta que la totalidad de todo lo que hay en la área de producción se haya marcado. Esto incluye herramientas, máquinas, cables, racks, etc.
Antes de Rediseñar la estación de trabajo...
• Limpieza – Deshacerse de todo lo que se haya
encontrado marcado en rosa. Todo tipo de “armario” debe tener sus puertas removidas para evitar tiempo de desperdicio y oportunidad de ocultar.
– Quitar todos los racks, armarios, etc, que den oportunidad de acumular u ocultar material, reportes, etc.
Antes de Rediseñar la estación de trabajo...
• Reasignación– Todo lo que se use siempre debe esta lo más
cerca de la operación en racks abiertos, de fácil acceso. Estos no deben estar con llave, que que se deban guardarse en algún cajón.
– Todo lo ocasionalmente usado debe retirarse de la estación; puestos en una localización centrasl claramente identificada y de fácil acceso.
Antes de Rediseñar la estación de trabajo...
• Visualización– En la estación de trabajo debe tener a
disposición todos los medibles donde pueden hacerse notar las mejoras o áreas de oportunidad.
– Deben ser claras y sencillas de interpretar.
• Disciplina– Señalización de pisos, racks,áreas, layout, etc.– No puede haber algo sin su respectiva
representación en el layout establecido.
Herramientas para Reducción de Setups
• Controles Visuales• Checklists• Carritos/ Localizacion especialmente diseñadas
para hacer Setups• Organización de estación de trabajo (5S)• Uso de guías, rieles• Estandarización de bases y sockets• Bases de ajuste rápido• Colgar o localización “a la mano” de
herramientas• Ajustadores rápidos (clamps, candados, etc)• Estandarización de altura de prensas• Localización rápida de guías
Pre-requisitos para el éxito del proyecto
• Comunicación con enfoque de trabajo de equipo– Asignación de responsabilidades a integrantes
del equipo– Papel del Operador
• Su experiencia es parte clave para este proceso
– Reuniones del equipo
• Control Visual de la Planta– Visualización– Controles– Métodos de Comunicación
Pre-requisitos para el éxito del proyecto
• Medición de Desempeño– Visión
• Se debe definir qué se debe alcanzar, la metas, y los medios para alcanzarlas.
– Debe definirse el método de medición• Muestreo• Períodos
• Kaizen (Mejora Contínua)– Continuar con las herramientas actuales de solución de
problemas– Visualización de resultados y avances del proyecto– Apoyo de la Gerencia
• No siempre se obtienen los resultados deseados al primer intento. Toman tiempo y en ocasiones deben tomarse otros caminos.
Ejemplo de análisis inicial de separación del set-up realizada por el propio operador
Caminar por aplicadoren localización
8 seg.
Caminar por rollode terminales
en localización6 seg.
Caminar a estación de prensa lado 1
8 seg.
Colocar aplicadoren prensa10 seg.
Colocar rollode terminales
en prensa15 seg.
Meter linea determinales en
alimentacion deaplicador 8 seg.
Ajuste de discosde aplicador de
acuerdo a PDEKaplicador 8 seg.
Caminar por aplicadoren localización
8 seg.
Caminar por rollode terminales
en localización6 seg.
Colocar aplicadoren prensa lado 2
10 seg.
Colocar rollode terminales
en prensa15 seg.
Meter linea determinales en
alimentacion deaplicador 8 seg.
Ajuste de discosde aplicador de
acuerdo a PDEKaplicador 8 seg.
Caminar al rackpor alambre
8 seg.
Colocar alambreen alimentacion
8 seg.
Cambiar guia8 seg.
Inicia procesoliberacion
TopWin lado 12 min.
Aprendizaje y PDEKlado 145seg.
Inicia procesoliberacion
TopWin lado 22 min.
Aprendizaje y PDEKlado 245seg.
Liberacion Longitud35seg.
Liberacion 1ra Pieza 9seg.
Anotacion OEE5seg.
Imprimir Ticket yrevisar siguiente orden
5 seg
Anotacion OEE5 seg
Después de filmado y analizado el video se revisa cada paso:
Ejemplo de análisis inicial de separación del set-up realizada por el propio operador
Caminar por aplicadoren localización
8 seg.
Caminar por rollode terminales
en localización6 seg.
Caminar a estación de prensa lado 1
8 seg.
Colocar aplicadoren prensa10 seg.
Colocar rollode terminales
en prensa15 seg.
Meter linea determinales en
alimentacion deaplicador 8 seg.
Ajuste de discosde aplicador de
acuerdo a PDEKaplicador 8 seg.
Caminar por aplicadoren localización
8 seg.
Caminar por rollode terminales
en localización6 seg.
Colocar aplicadoren prensa lado 2
10 seg.
Colocar rollode terminales
en prensa15 seg.
Meter linea determinales en
alimentacion deaplicador 8 seg.
Ajuste de discosde aplicador de
acuerdo a PDEKaplicador 8 seg.
Caminar al rackpor alambre
8 seg.
Colocar alambreen alimentacion
8 seg.
Cambiar guia8 seg.
Inicia procesoliberacion
TopWin lado 12 min.
Aprendizaje y PDEKlado 145seg.
Inicia procesoliberacion
TopWin lado 22 min.
Aprendizaje y PDEKlado 245seg.
Liberacion Longitud35seg.
Liberacion 1ra Pieza 9seg.
Anotacion OEE5seg.
Imprimir Ticket yrevisar siguiente orden
5 seg
Anotacion OEE5 seg
Determinación de desperdicio:
Ejemplo de análisis inicial de separación del set-up realizada por el propio operador
Caminar por aplicadoren localización
8 seg.
Caminar por rollode terminales
en localización6 seg.
Caminar a estación de prensa lado 1
8 seg.
Colocar aplicadoren prensa10 seg.
Colocar rollode terminales
en prensa15 seg.
Meter linea determinales en
alimentacion deaplicador 8 seg.
Ajuste de discosde aplicador de
acuerdo a PDEKaplicador 8 seg.
Caminar por aplicadoren localización
8 seg.
Caminar por rollode terminales
en localización6 seg.
Colocar aplicadoren prensa lado 2
10 seg.
Colocar rollode terminales
en prensa15 seg.
Meter linea determinales en
alimentacion deaplicador 8 seg.
Ajuste de discosde aplicador de
acuerdo a PDEKaplicador 8 seg.
Caminar al rackpor alambre
8 seg.
Colocar alambreen alimentacion
8 seg.
Cambiar guia8 seg.
Inicia procesoliberacion
TopWin lado 12 min.
Aprendizaje y PDEKlado 145seg.
Inicia procesoliberacion
TopWin lado 22 min.
Aprendizaje y PDEKlado 245seg.
Liberacion Longitud35seg.
Liberacion 1ra Pieza 9seg.
Anotacion OEE5seg.
Imprimir Ticket yrevisar siguiente orden
5 seg
Anotacion OEE5 seg
Determinación de setups externos:
Esquema de Método SMED
SMED – ZeroImplementarPrerequisitos
Fase PreliminarSetups Externos/
Internos no determinados
Etapa 1Identifica y separar
Setups Internosy Externos
Etapa 2Convertir
operaciones deSetups Internos
a Externos
Etapa 3Mejorar Setups
definidosmejorando tiempos/
efectividad
Smed - Zero
Setups Internos
Setups Externos
Cómo convertir operaciones internas a externas
Buscar y preparar materiales siguiente orden
Traer herramienta, equipo, guias necesarias
Ponerse equipo de seguridad
Limpiar y preparar herramental,traer material
Disponer de guardas de seguridad
Quitar herramental
Colocar nuevo herramental
Ajustes de acuerdo a requerimiento de herramental
Colocar guardas de seguridad
Liberación Primera Pieza
Retirar herramental y equipo
Disposición de remanentes de la orden anterior
Operaciones Externas
Operaciones Internas
Resumen para Iniciar
1. Reunir al Equipo2. Entrenamiento3. Captar en video todo el proceso de Setup4. Revisar a detalle video5. Equipo A: Organización estación de trabajo6. Equipo B: Separar operacion internas de las
externas7. Equipo C: Reducir el tiempo de las operaciones.
Enfocarse principalmente en las internas8. Evaluación y Visualización9. Kaizen