Procedimiento para la Limpieza Química de
de la Torre 21-T-2103 de la Unidad Hidrotratadora de Naftas.
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ELABORADO POR: M. Gutierrez REVISADO POR: Raymis Rodrigue APROBADO POR: Hernando Nava ROL: Ingeniero Proyecto ROL: Coord. QA/QC ROL: Gerente General FECHA: 30/10/2.010 FECHA:31 /10/2.010 FECHA:
ITF-DC-003
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ÍNDICE
1. OBJETIVO
2. ALCANCE
3. AREA Y LUGAR DE TRABAJO
4. REFERENCIAS
5 DEFINICIONES
6. ROLES Y RESPONSABILIDADES
7. SECUENCIA DE TAREAS PARA REALIZAR EL TRABAJ O
8. EQUIPOS, MATERIALES Y HERRAMIENTAS A UTILIZ AR
9. CONDICIONES EXISTENTES ANTES Y DURANTE EL T RABAJO
10. CONSIDERACIONES GENERALES DE SEGURIDAD INDUS TRIAL, AMBIENTE E
HIGIENE OCUPACIONAL
11. PROCEDIMIENTO PARA EL MANEJO ADECUADO DE LOS DESECHOS,
EFLUENTES Y EMISIONES ATMOSFERICAS GENERADAS.
12. PLAN DE EMERGENCIA
13. ANEXO
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1 OBJETIVO
Describir los pasos a seguir para realizar la limpieza química de la Torre
Absorbedora de Aminas 21-T-2103, de manera de neutralizar los ácidos
politiónicos, retirar trazas de hidrocarburos y aminas, remover depósitos
de corrosión y liberar de la manera más segura las atmósferas internas
con presencia de H2S. Esto se realizará en un circuito único de limpieza,
ubicado en la Unidad de Hidrotratamiento de Naftas del MEJORADOR
PETROMONAGAS.
2 ALCANCE
Este procedimiento será utilizado para realizar la limpieza química de la
Torre Absorbedora de Amina 21-T-2103, mediante la circulación de
soluciones neutralizantes / desengrasantes y oxidantes, que garanticen
la desactivación de ácidos politiónicos y compuestos de sulfuro de hierro,
los cuales dificultan las labores de mantenimiento y crean atmósferas de
alto riesgo de ocurrencia de fuego al momento de abrir y exponer al aire
los equipos. Esta limpieza será ejecutada por FIELDSERVICE, C.A. ,
mientras que será responsabilidad del MEJORADOR
PETROMONAGAS, la instalación de las conexiones temporales en la
Unidad, el suministro de agua cruda, conexiones y mangueras de 2 ½”
para la provisión del agua, el suministro de vapor de baja y de media
presión, colocación de andamios, servicio de grúas y montacargas
durante la movilización y desmovilización e instalación de los ciegos
requeridos.
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3 AREA Y LUGAR DE TRABAJO
Torre 21-T-2103 ubicada en la Unidad Hidrotratadora de Nafta Complejo
Mejorador Petromonagas, ubicada en el Complejo Petroquímico José
Antonio Anzoátegui.
4 REFERENCIAS
Todos los procedimientos y documentos de referencia necesarios para la
aprobación de este documento, deberán ser suministrados por el
MEJORADOR PETROMONAGAS y así realizar las adaptaciones
pertinentes.
Normas PDVSA
- 4.1 SI-S-20 “Procedimientos de Trabajo”
- 4.2 IR–S–17 “Análisis de Riesgos del Trabajo”
- 4.3 IR–S–04 “Sistema de Permisos de Trabajo”
Normativa Venezolana
- 4.4 Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el
Trabajo.
- 4.5 Título VI (Capítulo II – Sección I: Artículo 428 y Sección III:
Artículos 476 y 489).
- 4.6 Ley Orgánica de Prevención y Medio Ambiente de Trabajo
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5 DEFINICIONES
5.1. Limpieza química: Tipo de limpieza en la cual se utilizan
productos químicos para neutralizar / desengrasar / oxidar
compuestos pirofóricos que se han formado dentro de los equipos.
5.2. Pirofórico: Compuestos formados por la degradación térmica de
los hidrocarburos de alto peso molecular con los materiales de los
equipos involucrados; por lo general se muestran en forma de
Sulfuros de Hierro y de ácidos politiónicos. Estos se calientan
espontáneamente hasta alcanzar su propia temperatura de
ignición.
5.3. Solución neutralizante / desengrasante : Solución química
constituida por:
• ETI 980 HOU Scale Remover, es un quelante que captura
los cationes libres como el de hierro y los mantiene en
disolución durante la limpieza.
• ETI 995 Cleaning & Gas Freeing Buffer, solución de pH
estable de 8.8, la cual es capaz de neutralizar medios
ácidos, en particular en la presencia de ácidos de tipo
politiónicos (compuestos de azufre) y disolver compuestos
de corrosión, removiéndose así todas las sustancias
pirofóricas existentes. Esta solución posee también
elementos de carácter surfactante o sea de poder
desengrasante.
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• ETI-927 Ecosolvent ®: Solvente 100% biodegradable capaz de
remover eficazmente asfaltenos, depósitos de coque e
hidrocarburos pesados sin efectos nocivos al medio ambiente.
5.4. Solución oxidante : Solución química constituida por:
• ETI 911 Oxidizer #1®, es una solución compuesta por el ión
monopersulfato capaz de oxidar compuestos de sulfuros
para formar sulfatos disueltos sin liberar oxigeno gaseoso
(como lo hace el peróxido de hidrogeno) evitando así la
generación de atmósferas peligrosas. Por otro lado, las
reacciones de oxidación de ETI-911 Oxidizer #1 genera
mucho menos calor de formación que cualquier otro
oxidante existente, por lo que la remoción de sulfuros es
de manera segura y efectiva.
5.5. Atmósferas de alto riesgo: Son aquellas en donde la probabilidad
de que exista una relación Aire - Combustible es alta, para
generar una combustión.
5.6. Supertanque: Recipiente metálico móvil, el cual posee una
capacidad de 5.000 o 20.000 galones, donde generalmente se
almacenan los volúmenes de agua requeridos en una actividad
de limpieza.
5.7. Surfactante: Compuesto cuyas moléculas tiene un extremo polar
que las hace soluble en soluciones acuosas y otro extremo no
polar que las hace solubles en soluciones de hidrocarburos.
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5.8. Temperatura de limpieza química: es la temperatura (aprox. 180
a 200°F) que garantiza la total disolución de las s ales
involucradas.
6 ROLES Y RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL FIELD SERVICE
C.A
6.1. El Gerente del Proyecto es responsable de suministrar los
recursos necesarios para la realización de la limpieza, según las
condiciones establecidas por el Cliente, así como también de promover
programas de entrenamiento al personal involucrado en dichas
actividades, y de acuerdo a la normativa que rige la materia.
6.2. El Coordinador de Seguridad Industrial , Ambiente e Higiene
Ocupacional es responsable de la revisión del presente procedimiento,
establecer los lineamientos y asegurar que los mismos se cumplan. así
como también de promover y ejecutar programas de entrenamiento a todo
el personal involucrado, en la materia. Verifica la capacitación y
certificación de los ejecutores de las pruebas de presión. Organiza y
coordina la elaboración del ART respectivo. Realizar auditorias sobre la
seguridad de las prácticas de trabajo aplicadas y cumplimiento de las
medidas de seguridad definidas en el correspondiente Permiso de
Trabajo Verificar que se coloquen en forma correcta y conveniente,
barreras y avisos de prevención en el sitio y alrededor del lugar donde se
lleve a cabo los trabajos de limpieza.
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6.3. El custodio de la instalación , asegurarse que este
procedimiento sea correctamente interpretado y aplicado, Monitorear las
condiciones de seguridad de todas las actividades y ambientes de trabajo,
verificar que el personal que realiza la limpieza esté debidamente
entrenado en tal actividad, asegurar que las pruebas se ejecuten de
acuerdo al Permiso de Trabajo emitido a tal fin.
6.4. El ejecutor es responsable de velar por el cumplimiento del
presente procedimiento establecidos para todas las actividades que rige
la materia suministrando las facilidades correspondientes. Verificar que el
equipo sujeto a la ejecución de la limpieza química, ha sido preparado y
se encuentra en condiciones de seguridad adecuadas para la realización
de la misma. Asegurar que todo el personal que intervendrá en la
ejecución de las tareas asociadas a la limpieza, está suficientemente
capacitado para desempeñar las mismas en forma segura. Verificar que
el Permiso de trabajo mediante el cual se autoriza realizar la limpieza,
hace debida consideración de los riesgos inherentes a su ejecución y
define las medidas de seguridad adecuadas para su control, verificando la
correcta implementación de estas medidas.
6.5. El Inspector QA/QC (Control de Calidad), es el responsable de
realizar, inspeccionar y registrar el proceso de limpieza química, en los
formatos de registros del Sistema de Gestión Integral. Verificar que todos
los instrumentos de medición utilizados en la prueba estén calibrados con
sus registros actualizados. Garantiza los resultados de los análisis de los
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parámetros de control realizados durante la limpieza (pH, temperatura, %
de Hidrocarburo, apariencia de la muestra etc.).
6.6. Los Técnicos Especialistas , son los responsables de acatar las
instrucciones de los Supervisores, así como también de los Inspectores
QA/QC, durante la realización de los trabajos, respetar el presente
procedimiento y mantenerse alejado del área donde no estén involucrado.
6.8. PETROMONAGAS deberá suministrar todas las conexiones
temporales a ser instaladas para la interfaz entre los equipos de limpieza
química y la planta, así como de válvulas de bloqueo y de retención.
6.9. PETROMONAGAS y personal de Operaciones deberán garantizar la
instalación de ciegos en todos los sistemas asociados a la torre 21-T-2103
que no estén involucrados en los circuitos de limpieza. PETROMONAGAS
deberá aprobar la lista de ciegos definitiva.
6.10. PETROMONAGAS deberá proveer 10.000 galones de agua servicio,
de los cuales se utilizaran 2.500 galones para la Primera etapa alcalina y
2.500 galones para la etapa de oxidación, el resto de los 5.000 galones en
caso de realizar diálisis durante el proceso de limpieza química y enjuagues a
realizar.
6.11. PETROMONAGAS deberá garantizar la disponibilidad de al menos un
operador por turno durante las actividades de limpieza.
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6.12. PETROMONAGAS deberá garantizar el correcto funcionamiento de
los indicadores de proceso (LG, TI, PI, FI) para verificar los resultados de las
variables de control que registren los indicadores empleados por la contratista
durante el proceso de limpieza.
6.13. El Supervisor de la Empresa Contratista es responsable de la
coordinación y de la ejecución de las actividades propias de la limpieza
química de la Torre Absorbedora de Nafta NHT-Amina 21-T-2103 de la planta
NHT, MEJORADOR PETROMONAGAS.
6.14. PETROMONAGAS deberá suministrar servicio de montacargas y
grúas hasta 12 ton, durante la movilización y desmovilización de los equipos
y materiales de limpieza química.
6.15. PETROMONAGAS suministrará e instalará todos los andamios
requeridos para los trabajos de instalación de ciegos y de conexiones
temporales.
6.16. PETROMONAGAS prestará el apoyo mecánico para la instalación de
las conexiones temporales a ser instaladas para la interfaz entre los equipos
de limpieza y la planta, así como para la instalación de las facilidades de
válvulas de bloqueo y de retención, involucrados en la limpieza química de la
torre 21-T-2103.
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7 SECUENCIA DE TAREAS PARA REALIZAR EL TRABAJO
PROCEDIMIENTO
NOTA: ES DE SUMA IMPORTANCIA QUE LA TORRE 21-T-2103
QUEDEN CON LA MÍNIMA CANTIDAD DE HIDROCARBUROS Y
AMINAS, A OBJETO DE GARANTIZAR QUE DICHO EQUIPO PUEDA
SER DESGASIFICADO EFICIENTEMENTE, SIN SATURAR O
CONTAMINAR LAS SOLUCIONES DE LIMPIEZA.
NOTA: SE DEBERAN DESPLAZAR Y DRENAR TODOS AQUELLOS SISTEMAS QUE NO ESTEN EN USO NORMALMENTE PARA ASEGURAR EL DESPLAZAMIENTO DE LA SOLUCION POR LOS MISMOS. ASÍ MISMO AQUELLAS LINEAS QUE PRESENTEN TAPONAMIENTO DEBERAN SER IDENTIFICADAS PREVIAMENTE YA QUE SI NO SON CIRCULADAS NO PUEDEN SER CONSIDERADAS DENTRO DEL CIRCUITO DE NEUTRALIZACION-OXIDACION.
7.1 Los ciegos deben estar instalados antes del inicio de la limpieza
química, para evitar perdida de solución química hacia otros equipos o
sistemas que no estén incluidos en el circuito de limpieza.
7.2 Se deberá abrir el venteo en la Torre 21-T-2103, de manera de
asegurar que la presión del sistema sea la atmosférica y además de
liberar el vapor de agua.
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PREPARACION DE SOLUCION QUIMICA EN EL SUPERTANQUE
7.3 Llenar el supertanque con una toma de planta de agua de servicio
hasta un 50% del nivel.
7.4 Una vez alcanzado el nivel del agua a utilizar (2.500 galones) 50%
de nivel del tanque a utilizar, colocar una toma de vapor de servicio de
planta (vapor de media), si es posible colocar hasta dos tomas, esto con
el fin de alcanzar 140°F de la forma más rápida y e fectiva.
Nota: Es importante alcanzar esta temperatura para poder mezclar los
químicos, ya que la solubilidad de los mismos se logra a cierta
temperatura ideal (140°F) debido a las propiedades que poseen.
7.5 La mezcla de los químicos se comienza con la segregación de los
químicos alcalinos (ETI-980 QUELANTE al 1.5% p/p, ETI-998 BUFFER al
1.5% p/p), que además poseen propiedades estabilizadoras de PH,
permiten su combinación más rápida.
7.6 Una vez mezclado los químicos alcalinos, se procede a segregar el
solvente desengrasante ETI-927 ECOSOLVENT al 1% p/p, el cual posee
propiedades de viscosidad que no permite su disolución a temperatura
ambiente, por tanto indicando se debe tener una temp. adecuada (140°F),
para su mezclado. Una vez incorporado el Ecosolvent se segrega el
ETI-929 SURFACTANTE al 1% p/p.
Nota: Las cantidades de cada uno de los químicos a utilizar viene
indicada en base a los porcentajes que posee la Solución de la
Tecnología ETI Cleaning & Gas Freeing Solution ®, posee los químicos
anteriormente mencionados. Estas cantidades son calculadas en base al
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volumen de limpieza a utilizar para la Limpieza Química efectivo para la
recirculación del circuito.
FASE LIMPIEZA ALCALINA DE LA TORRE 21-T-2103
NOTA: Se considero un volumen de limpieza química d e 2.500 galones, el
cual permitirá un llenado del equipo hasta el 50%, manteniendo un nivel
en el supertanque el cual permitirá realizar la rec irculación.
Todos los pasos descritos a continuación se pueden seguir en el
diagrama de limpieza en el punto 13.5 del Anexo, todas las
válvulas se encuentran cerradas.
7.7 Inyectar la solución a la torre (Alcanzar un 50% d el equipo) : Al
inicio mantener todas las válvulas cerradas, abrir la succión de la
Bomba FS1 V1 proveniente del tanque STK1, encender la Bomba FS1,
una vez purgada la bomba abrir la descarga de la bomba que
corresponde la válvula V2, V3 hacia línea de fondo de la Torre
21-T-2103, (alineación del sistema desde el tanque), descargando
directamente al fondo de la columna a través de la conexión temporal.
Manteniendo el resto de las válvulas del circuito cerradas, solo
alineando el llenado de la torre a través del fondo.
7.8 Una vez inyectado en la línea de fondo de la Torre 21-T-2103 un 50%
del volumen de la solución química dispuesta en el supertanque cerrar
la válvula V2, direccionar el llenado del equipo hacia el tope de la torre a
través de la conexión ubicada en la FV-21019 abrir V5, esto con el fin de
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impregnar los empaques con solución fresca, abrir simultáneamente V4
para comenzar la recirculación.
7.9 Durante la recirculación mantener cerrada las válvulas V2, V6, V7, V8,
V9.
7.10 Inmediatamente se iniciará el calentamiento de la solución, para lo
cual se abrirán los puntos de inyección de vapor:
- Línea de 2” ubicada en fondo de la Torre Absorbedora de
aminas T-2103.
NOTA: Los puntos de suministro de vapor serán tomados desde
las conexiones de servicio dispuestas en la Unidad Hidrotratadora
de Nafta. La temperatura de la solución deberá llegar de 180 a
200°F.
7.11 Una vez alcanzada la temperatura requerida se dará inicio a la
limpieza química, manteniendo la recirculación por espacio de 12 horas.
7.12 Durante la etapa de recirculación en caliente se deberán tomar
muestras de la solución cada hora para realizar el seguimiento de las
variables de calidad del proceso (pH, Temperatura y % de
Hidrocarburo).
7.13 Si durante la recirculación de la solución alcalina-desengrasante las
variables de calidad indican una saturación de hidrocarburos en la
solución química impidiendo su emulsión, se bloquea el vapor de
calentamiento, se detiene la recirculación, y se drena la solución de
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vuelta al supertanque para esto cerrar V5, V10 y abrir V8, V9 desde la
línea de fondo de la Torre T-2103.
NOTA: Tener previsto un stock de químicos en caso de reponer
solución química, de igual forma mantener el STK-2 con un 50%
lleno de agua calentado a disposición de la segunda etapa o en
caso de reponer solución química alcalina/desengrasante.
7.14 Una vez drenada toda la solución química saturada de vuelta al
supertanque, poner en recirculación el circuito y realizar igual juego de
válvulas contra el supertanque STK-2, manteniendo V1, V4 cerradas.
(Ver paso 7.6, 7.7, 7.8).
7.15 Una vez el control de calidad indique en los parámetros una
emulsión eficiente del químico de la Tecnología Desengrasante ETI
ECOSOLVENT, y un % de Hidrocarburo representativo en las muestras
se concluye etapa de limpieza alcalina se procederá a bloquear el vapor
de calentamiento y se drenara la solución de vuelta hacia el
supertanque a través de conexiones establecidas en el By-pass en la
bomba FS-1 (contratista) como se indica en el circuito de limpieza
anexo.
7.16 Concluida la etapa de limpieza alcalina se procederá a la etapa de
oxidación.
7.17 La solución que contengan los supertanques STK-1 y STK-2 se
drenaran al STK-3 (10.000 galones) a través de una conexión dispuesta
en la descarga de las bombas FS-1 para su almacenamiento y posterior
tratamiento. De igual forma el STK a utilizar en la etapa de oxidación
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debe aplicársele un enjuague con agua fresca para su posterior llenado
y mezclado de químicos.
FASE OXIDANTE EN LA TORRE 21-T-2103 En esta fase se recirculara una nueva solución de l impieza
conteniendo un elemento oxidante seguro (ETI-911 ox idizer) que
asegurara la desintegración de los compuestos pirof óricos presentes
en los empaques.
7.18 Una vez lleno el supertanque STK-2 con agua de servicio
un 50% se calentara previamente con una toma de vapor de media.
7.19 Una vez alcanzada temp. 140°F en el STK-2, se prepara la
solución oxidante empleando ETI-911 al 1,5%.
7.20 El supertanque STK-2 que contiene la solución oxidante
será acoplado al sistema de inyección de químicos para introducirlos al
circuito de limpieza.
7.21 Previo a la inyección de la solución oxidante es importante
drenar bien la solución de limpieza y realizar de ser necesario un
flushing con agua cruda a objeto de evitar interferencia de las
reacciones de la siguiente fase, este será drenado en el STK-3 en el
supertanque de almacenamiento de efluente.
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7.22 La inyección de la solución oxidante, se hará siguiendo los
mismos pasos de inyección de la etapa de neutralización y limpieza
alcalina (Ver 7.6, 7.7, 7.8, 7.9).
7.23 Proceder a establecer recirculación de la misma forma que
fue descrito anteriormente durante la etapa de limpieza alcalina-
desengrasante.
7.24 Durante la etapa de Oxidación se deberán tomar muestras
de la solución cada hora para medición de ORP (Potencial de
Oxido/Reducción). Se dará por concluida la etapa de oxidación una vez
se obtengan valores de ORP entre -100 mv y +100 mv.
7.25 Adicionalmente se deberá controlar el pH igual o por
encima de 8-9, de no ser así se procederá a inyectar solución de ETI
995 Cleaning & Gas Freeing Buffer para restaurar los valores de control.
7.26 Una vez concluida la etapa de Oxidación, se procederá a
drenar la solución de vuelta al supertanque utilizando el mismo sistema
de drenado descrito anteriormente, para dar inicio a la etapa de
enjuague.
FASE DE ENJUAGUE
7.27 La etapa de enjuague se realiza inyectando agua fresca
hacia el circuito de limpieza casqueando la torre desde a la conexión
temporal ubicada en válvula de control LV-21019 línea de amina pobre.
7.28 El agua será suministrada directamente desde la toma de
agua servicio.
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7.29 El agua de enjuague será enviada directamente al STK-3
(10.000 galones) para su almacenamiento y posterior tratamiento hasta
observar que su apariencia sea clara y su temperatura sea menor de
100°F
NOTA: EL DRENADO DEL AGUA DE ENJUAGUE DEBE SER
REALIZADO DE MANERA RÁPIDA A OBJETO DE ASEGURAR
REMOVER FÍSICAMENTE EL MÁXIMO DE LOS DEPÓSITOS.
VARIABLES OPERACIONALES A CONTROLAR DURANTE LA LIMP IEZA
QUÍMICA DE LA TORRE 21-T-2103
Temperatura
Se debe mantener una temperatura de 180 a 200°F en la solución
de limpieza. Esta sé medirá de forma local en cada punto del
circuito utilizando para ello un pirómetro manual y a través de los
puntos de medición de temperatura involucrados en el sistema.
En la fase del enjuague la temperatura no debe ser mayor de
140°F, esto con el fin de enfriar el equipo de mane ra más rápido
para ser intervenido en las actividades de mantenimiento.
PH de solución
La solución de limpieza debe mantener el pH alrededor de 8-9 por
lo que se debe verificar que esta condición se mantenga a lo
largo de la limpieza química para garantizar la neutralización de
ácidos politiónicos. Esto se realizara mediante el uso de un
medidor de pH con electrodos OMEGA.
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PRUEBAS DE CONTROL DE CALIDAD
Contenido de Pirofóricos (Solo durante la etapa de oxidación)
Esta prueba se realiza de forma directa mediante el uso de un
medidor de ORP, el cual indicará el potencial de oxidación e los
compuestos disueltos en la solución y finalmente indicará la
culminación del proceso cuando se observe un valor constante
entre -100mv y +100mv.
PH de solución
La solución de limpieza se debe mantener en un pH de 8-9, sin
embargo se realizará la medida para verificar que nivel de
hidroxilos presenta el efluente, mediante el uso de un medidor de
pH con electrodos OMEGA.
% Hidrocarburos
Durante la limpieza se tiene una emulsión que contiene el
hidrocarburo, para romper la emulsión esta se acidifica. Una vez
rota la emulsión se observara las separación de las capas,
orgánica y acuosa, y el volumen de la capa orgánica medido será
directamente proporcional al % de hidrocarburo presente en la
muestra, se estima que este volumen aumente paulatinamente
conforme transcurra la limpieza.
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8 EQUIPOS MATERIALES Y HERRAMIENTAS A UTILIZAR
8.1. 1 tanques de 5000 galones de capacidad el cual contendrán la
solución química de limpieza concentrada (neutralizante /
desengrasante)
8.2. 1 tanque de 5000 galones de capacidad, los cuales contendrán la
solución química de limpieza concentrada para la etapa de
Oxidación.
8.3. 1 Tanque 10.000 galones el cual estará previsto en caso de
reponer solución química y recolección de efluentes de las etapas
de limpieza química.
8.4. 1 Bomba de 3.000 Gal. /min. 8”x6” (FS-1), para inyección y
recirculación de la solución química, provista por el contratista.
8.5. 1 Bomba de 3000 Gal. /min. 8”x6” (FS-2) prevista en campo en
caso de fallar FS-1, provistas por el contratista.
8.6. 10.000 galones de agua servicio, de los cuales se utilizaran 2.500
galones para la Primera etapa alcalina y 2.500 galones para la
etapa de oxidación, el resto de los 5.000 galones en caso de
realizar diálisis durante el proceso de limpieza química y
enjuagues a realizar.
8.7. Químicos de limpieza constituidos por:
- ETI – 927 Ecosolvent al 1% p/p
- ETI – 995 Buffer al 1,5% p/p
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- ETI – 929 Surfactante al 0,1% p/p
- ETI – 980 HOU Quelante al 1,5% p/p
- ETI – 911 Oxidizer al 1,5% p/p
8.8. Vapor de media presión para el calentamiento de tanques y del
circuito a utilizar.
8.9. Mangueras conexión rápida y mangueras bridadas de 4 y 2 pulg.
suministradas por la empresa contratista.
8.10. Mangueras y conexiones temporal de 2 ½” para el suministro de
agua de bomberos, suministrada por PETROMONAGAS
8.11. Conexiones temporales establecidas para armar el circuito
temporal de limpieza.
8.12. Equipo de protección personal, Mejorador PETROMONAGAS:
botas de seguridad, cascos de seguridad, bragas Nomex manga
larga, guantes de carnaza, mascarillas de escape para H2S,
monolentes,
Protectores auditivos, detector de H2S, detector de SO2.
8.13. Colocación de andamios en sitios que así se especifiquen durante
la operación (de responsabilidad del Mejorador
PETROMONAGAS) con el fin de realizar las labores de cegado
de líneas de proceso (no incluidas en el circuito de limpieza) e
instalación de conexiones temporales.
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8.14. Servicio de grúas y montacargas durante la ubicación de equipos
en sitio y para el traslado de los químicos hacia los tanques de
mezclado, hasta 12 ton
9 CONDICIONES EXISTENTES ANTES Y DURANTE EL TRABAJO
9.1. Fabricar e Instalar conexiones temporales según lo especificado en
el anexo 13.4.
9.2. Preparar lista de ciegos a ser instalados antes de la limpieza
química a objeto de asegurar la no-contaminación del sistema y la
consecuente pérdida de la solución de limpieza.
9.3. Acondicionar instalación para suministro de vapor de media presión
utilizando mangueras para tal fin.
9.4. Colocar andamios en aquellos sitios donde se amerite para poder
realizar conexiones temporales, instalación de ciegos y manejo de
válvulas de bloqueo.
9.5. Disponer de 2 tanques de 5.000 galones de capacidad, con las
soluciones de limpieza (Neutralizante / Desengrasado y Oxidante) y un
tanque de 10.000 galones para recolección de efluentes de la Limpieza
Química.
9.6. Movilizar de los equipos y materiales en el área.
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9.7. Ubicación de los supertanques en un área previamente aprobado
por operaciones Petromonagas.
9.8. El tanque donde se preparara la solución de limpieza debe ser
llenados previamente con agua de servicio, y pre-calentado empleando
para ellos mangueras de vapor (vapor de media).
9.9. Conexionado del circuito para la inyección de la solución química
de limpieza.
9.10. El equipo debe estar cegado y acondicionado (drenado,
vaporizado, etc)
9.11. El venteo de la columna T-2103 debe estar abierto durante la
inyección de químicos y la limpieza de manera de asegurar que la presión
del sistema sea la atmosférica y además de liberar el vapor de agua.
10. CONSIDERACIONES GENERALES DE SEGURIDAD
INDUSTRIAL, AMBIENTE E HIGIENE OCUPACIONAL
Durante la aplicación de este procedimiento, el personal y los equipos
involucrados estarán expuestos a los siguientes riesgos:
10.1 Riesgos asociados al personal:
- RRiieessggoo qquuíímmiiccoo: por contacto con la solución de limpieza que
se utilizará en el procedimiento.
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- RRiieessggoo ddee aall ttuurraa: por caídas desde plataformas o escaleras.
- RRiieessggoo ddee qquueemmaadduurraass: por contacto con líneas a altas
temperaturas, condensado caliente de vapor, solución
limpiadora a 180-200ºF.
- RRiieessggoo ddee ppeerrttuurrbbaacciióónn aauuddii tt ii vvaa: debido al ruido del
funcionamiento normal de equipos como bombas y
compresores.
- RRiieessggooss aa ggoollppeess yy//oo hheerr iiddaass, producidas por golpes y heridas
producidas por herramientas en el área.
- RRiieessggoo aa ssoobbrreeeessffuueerrzzoo mmuussccuullaarr por el levantamiento a
objetos pesados.
10.2 Riesgos asociados a los equipos e instalaciones:
- Fuga de solución de limpieza por bridas y/o válvul as.
- Contaminación de sistema sometido a limpieza por ot ros
sistemas no asociados.
11. PROCEDIMIENTO PARA EL MANEJO ADECUADO DE LOS DE SECHOS,
EFLUENTES Y EMISIONES ATMOSFERICAS GENERADAS.
11.1 Objetivo:
Describir el procedimiento operacional para el pre-tratamiento, certificación
y manejo adecuado del efluente generado durante la limpieza química de
los circuitos asociados a la limpieza química de la Torre Absorbedora de
amina T-2103.
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11.2 Alcance:
Este procedimiento será utilizado para realizar el tratamiento de los
efluentes generados durante la limpieza química de los circuitos asociados
a la torre Absorbedora de Amina del la unidad Hidrotratadora de Nafta del
Complejo Mejorador Petromonagas tal de ajustar los parámetros de control
de calidad al rango exigido por PDVSA AHO para su recepción en la
Unidad 52 bajo los siguientes parámetros:
Parámetros Valor
pH 7 – 9
Demanda Química de Oxigeno (DQO) <1800 ppm
Aceites y Grasas <100 ppm
Nitrógeno Amoniacal <100 ppm
Temperatura <80ºC
Este efluente será tratado y almacenado temporalmente en 1 tanque de 10.000
gal de capacidad (STK-3). En el tanque se almacenará solución la solución de
limpieza química gastada. El tratamiento del efluente incluye la ejecución de las
siguientes etapas:
Desnatado
Neutralización
Oxidación
Como efluente, se contemplarán todos aquellos volúmenes de líquido
generados y producto de la limpieza química de los circuitos asociados a
la Torre Absorbedora de Aminas 21-T-2103 de la unidad Hidrotratadora
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de nafta, los cuales serán pre tratados para su adecuación y aceptación en
la unidad receptora de efluentes definida por PDVSA Petromonagas
11.3 Definiciones:
Limpieza química: Tipo de limpieza en la cual se utilizan productos
químicos para remover y/o degradar compuestos pesados, depósitos de
corrosión e incrustaciones de agua o producto que se han formado dentro
de los equipos.
Oxidación : Se refiere a las reacciones donde un ión logra disminuir su
carga de electrones o aumentar su número de oxidación.
Agente oxidante: Compuesto que permite disminuir la carga de
electrones a un ión en solución. Por lo general, se logra mediante la
combinación con oxígeno para formar óxidos.
Reacción de neutralización: Reacción entre un ácido y una base para
formar una sal neutra.
Calidad de un cuerpo de agua: Caracterización física, química y
biológica de aguas naturales para determinar su composición y utilidad al
hombre y demás seres vivos.
Desnatado: Es la separación de una mezcla de aceite y agua utilizando
desmulsificantes
Agente Desmulsificante: Sales compuestas de electrólitos fuertes, o sea,
que se mantengan ionizados en solución.
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Vertido líquido: Descarga de aguas residuales que se realice directa o
indirectamente a los cauces mediante canales, desagües o drenajes de
agua, descarga directa sobre el suelo o inyección en el subsuelo, descarga
a redes cloacales, descarga al medio marino-costero y descargas
submarinas.
11.4 Lineamientos Generales:
11.4.1 Este procedimiento será revisado por el Coordinador QA/QC y
aprobado por el Gerente General de la empresa FIELDSERVICE C.A.
11.4.2 El documento también podrá ser sometido a revisión de las
diferentes especialidades de PDVSA PETROMONAGAS, dentro de la
limpieza de la Unidad NHT, cada vez que se considere oportuno inclusive
durante o posterior a la ejecución del servicio o de la obra.
11.4.3 Cualquier modificación del presente procedimiento para su
adaptación a los estándares y normas internas del PDVSA
PETROMONAGAS , debe ser realizada por el Asesor QA/QC de la
empresa o en su defecto por el Coordinador del mismo departamento, y
posteriormente aprobadas por el Gerente General.
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11.5 Identificación, Cuantificación y Clasificación de los Desechos
generados:
11.5.1 Desechos Domésticos*: Son todos aquellos desechos no peligrosos
generados por el personal técnico durante las horas de descanso o de
almuerzo dentro de su jornada de trabajo de 12 h. Estos desechos serán
almacenados en bolsas plásticas negras de alta densidad y a su vez
recolectado Tambores verdes de 220l.
11.5.2 Envases Contaminados: Son todos aquellos envases de plásticos
(pipas de 210l) o de cartón contaminado con restos de productos químicos
usados durante la limpieza química, de los circuitos asociados de la
unidad Hidrotratadora de nafta y tratamiento de los efluentes generados,
estos serán responsabilidad de la empresa FIELDSERVICE C.A su
disposición final. Estos envases son reutilizados por la empresa
proveedora de los químicos.
11.6 Manejo de los Desechos y Efluentes generados:
11.6.1 Desechos Domésticos: El manejo y disposición final de estos
desechos serán de responsabilidad de la empresa FIELDSERVICE C.A.
Este material será transportado por la flota de camiones de la empresa
hacia los sitios o áreas designadas por PDVSA PETROMONAGAS para
su disposición final (estos se pueden disponer con los generados en
planta). Una vez en estos patios, la empresa se libera de toda
responsabilidad en el manejo de estos desechos.
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11.6.2 Envases Contaminados: Los envases de cartones vacíos que se
generen de las actividades de limpieza química y neutralización serán
transportados por la flota de camiones de la empresa FIELDSERVICE
C.A. hacia los sitios o áreas designadas por FIELDSERVICE para su
disposición final. Estos envases son reutilizados por la empresa
proveedora de los químicos.
11.6.3 Efluentes: será responsabilidad de la empresa FIELDSERVICE
C.A. el pre-tratamiento del efluente generado durante la limpieza química
de la Torre T-2103, alcanzar los valores de los parámetros que exija la
unidad receptora de efluente.
11.7. PREPARATIVOS
Previo al inicio de este procedimiento, se deben realizar las siguientes
actividades.
11.7.1 Ubicación del tanque 10.000 gal, de capacidad dispuesto para el
tratamiento de efluentes en el área de trabajo.
11.7.2 Disponer los químicos de tratamientos en los lugares indicados por
los planificadores de parada de planta.
11.7.3 Preparar estrategia de tratamiento y planificar recursos y permisos
de trabajos.
11.7.4 Preparar conexiones temporales para facilitar el bombeo de los
sistemas de tratamiento y a su vez del drenaje de los efluentes.
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11.7.5 Colocar andamios en aquellos sitios donde se amerite para poder
realizar conexiones temporales y/o mezclado de químicos.
11.7.6 Seleccionar Laboratorio acreditado por el Ministerio del Ambiente y
de los Recursos Naturales Renovables, (M.A.R.N.), para certificar al
efluente tratado bajo los parámetros de calidad exigidos por la planta de
tratamiento de la Unidad 52 del Reformador PETROMONAGAS.
11.7.7 Disponer de montacargas y personal de apoyo para las actividades
relacionadas.
11.8 PROCEDIMIENTO
NOTA: El tratamiento de los efluentes incluye el co njunto de
procesos indicados y en el mismo orden:
o Desnatado. (De generarse fase oleosa)
o Neutralización.
o Oxidación.
Sin embargo, la estrategia final de tratamiento se determinará una
vez se analicen los parámetros de calidad de los ef luentes.
11.8.1 Desnatado: En esta etapa se dejara reposar el efluente hasta conseguir
romper la emulsión y así lograr la separación de las fases acuosa y oleosa,
siendo esta última retirada posteriormente mediante un camión de vacío, hacia
el sitio determinado por SIAHO PDVSA, quedando solo en los tanques la fase
acuosa, a la cual se le tomaran las muestras respectivas, .a fin de determinar los
parámetros de control de calidad que presente y a su vez acondicionarlo a los
valores exigidos por unidad de proceso receptora.
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11.8.2 Procedimiento para la Neutralización del efl uente:
Este procedimiento se emplea tal de obtener un pH dentro de un rango de 7 a 9.
Se estima que el efluente tendrá un pH mayor a 9 por lo que se utilizará una
solución acido clorhídrico (HCl) al 30% para efluentes con un DQO menor a
1800 ppm y acido Nítrico (HNO3) al 40% para los efluentes que tengan un valor
mayor al citado esta técnica se emplea con la finalidad de no tener
interferencias en la lectura del DQO por exceso de Cloruros.
En principio se estima que un aproximado de químico neutralizante será
necesario para la neutralización, pero estas cantidades deben verificarse
realizando antes una caracterización del efluente. A continuación se detallan los
pasos a ejecutar:
- Establecer el perfil de pH del efluente retenido en los tanques
de almacenamiento:
- Mantener la agitación del efluente mediante el suministro de
aire.
- Tomar muestras por cada supertanque.
- Analizar la calidad del efluente mediante el uso de medidores
de pH con electrodos OMEGA.
- Determinar el tipo de químico y cantidades a neutralizar para
cada tanque mediante la realización de una titulación ácido-
base.
- Preparar el sistema de inyección de químicos.
- Dosificar químicos controlando el pH del efluente.
- Mantener el mezclado por espacio de 1 hora después de haber
dosificado toda la solución de químicos.
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- Mantener en reposo la solución por espacio de 12 horas,
después de haber culminado la etapa de precipitación y
neutralización, con la finalidad de asentar los depósitos
precipitados, estos depósitos serán retirados con camión de
vacío y dispuestos según AHO PETROMONAGAS .
- Establecer nuevamente el perfil de pH de los efluentes para
determinar la calidad final de los mismos.
- Ajustar, en caso de ser necesario, la calidad del efluente
dosificando químicos según lo determine el supervisor de
FieldService C.A. y REFORMADOR PETROMONAGAS.
- Notificar al supervisor de ambiente de los resultados obtenidos.
11.9 Procedimiento para la oxidación:
El procedimiento de Oxidación, se ejecuta con el objeto de disminuir la
demanda química y biológica de oxígeno de los compuestos disueltos en el
efluente. La metodología a emplear es la oxidación de los compuestos de mayor
potencial de reducción, la disminución del contenido de “sulfuros totales” y otros
derivados de azufre como Sulfuros disueltos y mercaptanos, además de la
disminución de compuestos fenólicos y amoniacales, en donde se utilizará un
agente oxidante que será determinado dependiendo de los resultados que
arrojen las pruebas de jarra, todo esto a fin de ajustar los parámetros de control
de calidad al rango exigido por PDVSA SIAHO.
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A continuación se detallan los pasos a ejecutar:
Establecer el perfil de parámetros de los efluentes retenidos en los
tanques de almacenamiento:
- Tomar una muestra por cada supertanque para realizar los
análisis respectivos.
- En caso de encontrarse estos parámetros por encima de los
valores máximos permitidos por PDVSA, será necesario
ejecutar un proceso de oxidación del efluente.
- Preparar el sistema de dosificación del agente oxidante, el cual
se determinara dependiendo de los resultados obtenidos
mediante las pruebas de jarras.
- Adicionar la solución preparada con el agente oxidante, usando
la técnica de dosificación directa a tanque de almacenamiento.
Durante la dosificación es importante mantener agitado el
efluente utilizando una bomba centrífuga de 1.500 gpm
dispuesta por contratista Fieldservice c.a.
- Una vez concluida la dosificación mantener agitado el efluente
durante 2 h adicionales, tal de garantizar el término de las
reacciones de oxidación.
- Verificar que el parámetro de DQO solubles se encuentren
dentro del rango permitido por PDVSA. En caso contrario
realizar una nueva dosificación de agente oxidante, según lo
indique el Supervisor de FieldService C.A. y hasta cumplir con
el requerimiento.
- Notificar al laboratorio acreditado por el Ministerio del Ambiente
y Recursos Naturales Renovables, (M.A.R.N.R) para tomar
muestra del efluente.
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- Notificar al supervisor de ambiente de los resultados obtenidos
en la certificación.
- Descargar el efluente según lo permitan las condiciones
operacionales y de seguridad, mediante el uso de camiones de
vacío.
11.10 VARIABLES DE CONTROL
pH de la solución
Para la determinación del pH de la solución se utilizará un
medidor de pH con electrodos OMEGA. El rango de pH permitido
para los efluentes es de 7-9.
Demanda Química de Oxígeno
Para la determinación de la demanda química de oxígeno se
utilizará un fotómetro de rango variable y un reactor marca
HANNA
12. PLAN DE EMERGENCIA.
PROCEDIMIENTOS PARA LA NOTIFICACION:
En caso de Accidente
• Notificar el evento inmediatamente al supervisor de ejecución de
PDVSA, Supervisor de contratista, SIAHO de la Empresa y SIAHO
PDVSA.
• Solicitar la Ambulancia de PDVSA – para trasladar al lesionado.
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• Se mantiene al lesionado en posición adecuada hasta que llegue la
ambulancia.
• Se procede al traslado del lesionado con su respectivo Supervisor
al centro de asistencia más cercano al lugar del suceso.
• Se procede a realizar el informe de investigación de accidentes y
se tomaran las medidas preventivas y correctivas para evitar su
repetición.
En caso de Incendio
• Se deben seguir los pasos anteriores y aplicar las medidas de
control como: usar extintores para incendios menores que puedan
ser controlados.
• En caso de suscitarse incendios de gran magnitud se debe solicitar
apoyo y llamar en forma inmediata a bomberos PDVSA.
En caso de evacuación
• Se informa a los Supervisores de área que deben desalojar el lugar
tomando en cuenta la dirección del viento (Siempre en sentido
contrario al mismo). Y proceder a desalojar por las vías de escape
señaladas hacia el área de reunión para posterior traslado hacia la
puerta de acceso a la refinería.
Dirección del viento normal:
• En caso de suscitarse un evento menor las personas podrán ser
evacuadas al estacionamiento del Mejorador zona de
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concentración primaria, para ser dirigidos a la zona de desalojo
( transporte de empresas)
• Si la contingencia es de mayor magnitud, las personas serán
evacuadas inmediatamente en unidades de transporte hacia punto
de concentración Primario.
En caso de que exista dirección del viento invertid a:
• En caso de suscitarse un evento menor las personas podrán ser
evacuadas hacia Punto de concentración secundario.
Procedimiento de Control y Mitigación:
Áreas de reunión:
Existen las áreas de reuniones definidas (Ver plano Rutas de Escape), pero
realmente las condiciones del viento para ese momento, indicaran
normalmente a que área de reunión será evacuado el personal de la
contratista.
Ninguno dejara el área de reunión hasta que será divulgado el comando
“TODO BAJO CONTROL” u otra instrucción que sea dirigida por el personal
de SIAHO REFORMADOR PETROMONAGAS.
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Diferentes avisos de emergencia:
Aviso por radio: Al utilizar este tipo de señal, el personal deberá estar en su
respectiva área de concentración hasta que se le suministre la información
correspondiente a una evacuación.
Sirenas y Alarmas:
La activación de las sirenas y alarmas de emergencia se puede realizar de la
siguiente manera:
1. Sirena de desalojo: las sirenas y alarmas serán
activadas con un sonido continuo de 3 ciclos de 3
minutos de duración por tres minutos de descanso en
caso que amerite el desalojo de todo el personal, y la
misma es probada semanalmente los días jueves a las
10 a.m.
2. La alarma en planta para el H2S y/o gas combustible: su
característica es un tono de frecuencia variable (de 500
Hz) y muy rápida (63 ciclos/minuto).
3. Alarmas de estación de hombre caído: su señal se
caracteriza por ser de un solo tono, en donde este es de
frecuencia ascendente y descendente.
4. Alarmas de emergencias que provienen de la activación
automática de los sistemas de detección y alarma de
incendios, los cuales se encuentran en los edificios del
complejo, tales como: subestaciones eléctricas, salas de
control y/o operaciones, edificios administrativos, entre
otros; su señal audible se caracteriza por ser de un solo
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tono, el cual es de frecuencia ascendente y
descendente.
5. Sitios de concentración y lugar de concentración fuera
del complejo:
Los sitios de concentración se encuentran determinadas por
el plano de “Sitios de concentración”.
Estrategias a seguir:
• Estar en contacto directo y constante con los jefes custodios del
área de trabajo.
• Mantener al personal en áreas de concentración o reunión.
• Evacuar al personal cuando sea necesario, de acuerdo a las
rutas de escape establecidas en el plan.
• Informar a los trabajadores, en charlas diarias, sobre los
procedimientos a seguir en caso de emergencias.
Procedimientos para el desalojo del personal:
(EL MISMO DEBE SER COHERENTE CON EL PLAN DE EMERGENCIA DE
LA INSTALACION)
Inmediatamente después de activarse el sistema de alarma, el personal que
se encuentre en las áreas de trabajo, procederá a evacuar por las diferentes
rutas de escape de acuerdo al área donde se encuentren, rumbo a las
puertas de salida, para realizar una evaluación segura y efectiva, el personal
deberá:
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Revisión: 2 Pág. 39de 51
Fecha de Vigencia: 14 /01 /11
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• Suspender el trabajo en ejecución e informarse de la situación.
• Verificar la dirección del viento por medio que existan en el área de
trabajo y moverse en sentido contrario.
• Mantener la calma y dirigirse hacia la vía de escape más segura, sin
correr el riesgo ser atropellado.
• Seguir las vías de escape señaladas y no tratar de desalojar el área por
lugares no indicados.
• Dirigirse al sitio de reunión previamente establecido e informado.
• Permanecer en el sitio de concentración hasta tanto no se indique
regresar al área de trabajo.
La evacuación del personal debe realizarse de la forma más hábil y segura,
siguiendo la ruta definida y transportado al sitio de reunión ya establecido en
el plan de seguridad u otro sitio que especifique el personal de SIAHO
PDVSA.
Se debe verificar que los vehículos, equipos y materiales que se utilicen en la
obra no obstruyan las diferentes vías de acceso y equipos de emergencias
Una vez que se haya cumplido con el desalojo de las plantas o áreas de
trabajo, los trabajadores deberán reportarse a su supervisor en el área de
concentración.
Cuando los Supervisores lleguen al sitio de reunión deben realizar junto a los
capataces, el conteo del personal y verificar el estado físico y anímico de
cada uno (nombre y clasificación) y reportar un informe al departamento
SIAHO, junto con la lista del personal involucrado en la Obra y al
departamento médico en el caso que sea requerido.
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Recomendaciones generales al momento de ejecutar un desalojo:
� No corra, no grite, ni cause confusiones, mantener la calma.
� Las personas embarazadas deben notificarlo al Guía de Desalojo.
� Cuando no se encuentre en su sitio de trabajo únase al grupo del área
donde se encuentra y siga las instrucciones.
� Si tiene algún visitante y/o contratista en su área, llévelo con usted.
� Por ningún motivo regrese al lugar de trabajo, a menos que reciba
instrucciones del custodio, supervisor o personal de bomberos encargado.
� Espere el conteo por parte del guía de desalojo en el punto de reunión
para verificar su totalidad.
Medios de alerta (alarmas, luces, altavoces):
Después de notificada la emergencia, el sistema consistirá en una señal
acústica la cual debe ser conocida por todos los trabajadores del área para el
reconocimiento rápido y efectivo del sistema de alarma.
La señal acústica estará codificada a fin de mantener su uniformidad en las
diferentes áreas y deberá ser uso exclusivo para evacuación,
Inmediatamente después de activarse el sistema de alarma, el personal que
se encuentre en las áreas de trabajo, procederá a evacuar por las diferentes
rutas de escape señaladas en el área de acuerdo al plan de evacuación
establecido hasta donde se encuentren las áreas de concentración hasta que
se les impartan las nuevas instrucciones.
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Cuando la emergencia haya sido controlada, se esperara la información del
departamento de SIAHO PDVSA, para ingresar nuevamente al personal a las
áreas de trabajo.
Medios de comunicación (teléfono, radio):
Aviso por radio:
Al utilizar este tipo de señal, el personal deberá estar en su respectiva área
de concentración hasta que le suministre la información correspondiente a
una evacuación. El Supervisor de la obra debe tener a disposición, un radio
portátil de comunicación directa con Supervisores de PDVSA, para realizar la
notificación de cualquier emergencia.
Aviso telefónico:
Las personas indicadas para hacer la notificación pueden utilizar los
teléfonos ubicados en el área industrial y dar especificación clara del tipo de
emergencia. Dependiendo del tipo de emergencia se hará la llamada para
notificar al departamento Bomberos, y Guardia Nacional.
Los Supervisores de PDVSA, son las personas indicadas para hacer la
notificación inmediata a los gerentes contratantes y a la Guardia Nacional
cuando se requiera de su intervención.
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Simulacros:
A través de los procedimientos para control de emergencia, se deberá
cumplir con un programa de simulacros que asegure que todo el personal
conozca el plan de contingencia establecido para la obra y ponga en práctica
todos los aspectos contemplados en el mismo.
Estos simulacros se coordinan en el departamento de PCE y SIAHO,
regularmente se realizan cada 30 días aproximadamente, esta información
se da a conocer durante las charlas semanales para mantener el personal
preparado y de esa manera tomar controles necesarios para que el plan sea
seguro y determinar cualquier modificación o cambio generado por las
actividades de cierre o movilización de materiales por las vías contempladas
en las rutas de evacuación.
Para llevara a cabo estos simulacros se requiere de la participación de todo
el personal involucrado en la obra.
ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL CON BASE A LO ESTABLECID O EN
EL PLAN DE RESPUESTA Y CONTROL DE EMERGENCIA
Al inicio de la obra y durante la charla de inducción, se dará a conocer a todo
el personal los planes de emergencia establecidos, donde se especifican las
acciones de prevención y controles necesarios en caso de cualquier evento y
las rutas de escape establecidas, según el marco geográfico.
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DERRAMES O FUGAS DE PRODUCTO QUIMICO.
En caso de ocurrir un derrame o fuga de producto químico, pese a las
previsiones en materia de seguridad y control de calidad, se deberá lavar la
zona afectada con abundante agua fresca y aplicar un producto
neutralizante en caso de un derrame de producto acido o alcalino. El
personal designado para esta actividad de control de la contingencia deberá
usar su E.P.P (pantalón y chaquetas de PVC, pantalla facial, mono lentes,
guantes de neopreno, mascarilla vapores orgánicos), como medida
preventiva; otra de las acciones de control para mitigar este riesgo es el
debido acordonamiento del área de derrame (Cinta Roja), evitando con esto
el paso de personal ajeno a la actividad. El agua neutralizada será dirigida
hacia una tanquilla de aguas aceitosas de la unidad 52 del reformador del
REFORMADOR PETROMONAGAS. Así mismo la notificación del evento se
hará al custodio o Responsable de la unidad 52 del reformador
Petromonagas y a su vez se comunicara al departamento AHO PDVSA del
evento ocurrido.
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13. ANEXOS
13.1 Listado de ciegos.
13.2 Control de ciegos
13.3 Cronograma Específico de Ejecución Limpieza Química.
13.4 Lista de las conexiones temporales.
13.5 Diagrama simplificado del circuito de Limpieza Química.
13.6 Mediciones cuantitativas y cualitativas de las variables de control
de la solución química.
13.7 Planilla de control de efluentes Limpiezas Química.
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13.1 LISTADO DE CIEGOS
No Línea Descripción Cantidad Ciego
1
Salida de vapores hacia el compresor D-2102 (Tope de la torre
T-2103)\/ voltear fig. en 8 1 6”
2 Agua de lavado de la torre desde T-2102 1 6”
3 AM215007 Fondo de la torre T-2103 hacia D-3101 2 2”
4 Fondo de la torre T-2103 aguas debajo de LV-21021 (hacia el flare ) 1 2”
5
6
7
8
9
10
Listado de ciegos preliminar sujeto a cambios Actualizado: 07/02/11
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Código: PTF-DC-PTM-004
13.2 CONTROL DE CIEGO UNIDAD: HIDROTRATADORA DE NAF TAS
No. Cant.
Diámetro (plg)
Rating (psi)
UBICACIÓN/SERVICIO INSTALADO FECH
A OBSERVACIONES
OPER. MTTO.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
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13.4 LISTA DE CONEXIONES TEMPORALES
N# Descripción Ubicación Observ. Tamaño
1 Succión de la
bomba FS-2 Línea de drenaje hacia OWS de la torre T-2103. Retirar spool
Reductor 3” 600” x
4” 150#
Válvula 4’’
2 Descarga de la
bomba FS-2 Línea de amina pobre de la torre T-2103
Remover válvula de control
FV-21019.
codo 90°
1 ½” 600 x 2” 150#
Válvula 2’’
3 Inyección de vapor
para T-2103 Línea de 2” fondo de la torre T-2103 Check 2’’150#
Nota: Verificar en campo las conexiones, diámetros y rating.
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Fecha de Vigencia: 27/08 / 08
Código: PGF-DC-PTM-804
13.5 DIAGRAMA DE FLUJO DE LA LIMPIEZA QUÍMICA DE LA TORRE 21-T-2103, UNIDAD NHT
}
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Fecha de Vigencia: 27/08 / 08
Código: PGF-DC-PTM-804
13.6 MEDICIONES CUANTITATIVAS Y CUALITATIVAS DE LAS VARIABLES DE CONTROL DE LA SOLUCION
QUÍMICA DE LA TORRE 21-T-2103
13.6.1 Previa a la adición del agente oxidante
ITEM HORA TEMPERATURA
(F) pH APARIENCIA FÍSICA DE LA
MUESTRA 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
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Código: PGF-DC-PTM-804
FOR-FS-001
13.6.2 Después de la adición del agente oxidante
ITEM HORA pH TEMPERATURA (ºF)
APARIENCIA FÍSICA DE LA
MUESTRA ORP (mv)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10