7/30/2019 lean manufacture
1/43
41
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Sejarah Perusahaan
PT. Impero Granito Utama sebelum 1 Juli 1997 bernama PT. PORSMO
yang mulai berproduksi sesuai dengan ijin tempat usaha dan ijin undang-undang
gangguan adalah tanggal 30 Agustus 1990.
Lokasi pabrik berada di Jl. Raya Tangerang Serang Km 09, Kelurahan
Kadujaya, Kecamatan Curug, Kabupaten Daerah Tingkat II Tangerang, Banten,
Indonesia. Untuk kegiatan pabrik dan gudang menempati total luas 4.660 m2.
Kapasitas pabrik sekarang mencapai 1,2 juta meter per segi per tahun.
Perusahaan memproduksi ubin keramik jenis Vitrified Homogeneous Tiles
atau Granito yang dibuat dari bahan baku terbaik dan berkualitas tinggi. Sebagai
pioner dalam produksi keramikvitrifieddi Indonesia, PT. Impero Granito Utama
merupakan yang terdepan didalam mengembangkan ide warna dan design
keramik. Bahkan produk PT. Impero Granito Utama merupakan produk Granito
yang pertama kali di Indonesia dengan motif marmer.
7/30/2019 lean manufacture
2/43
42
Mesin dan peralatan untuk memproduksi produk kami dioperasikan oleh
personel terdidik dan terlatih baik. Total karyawan di lokasi pabrik sekitar 30
orang untuk staf dan 121 di proses produksi, untuk 3 pergantian (shift), 24 jam
kerja/hari dan 7 hari kerja/minggu. Seluruh pekerjaan dilaksanakan sesuai dengan
kode dan standar yang sesuai, untuk mencapai standar produk internasional
Comitee European de Normalisation (CEN). Rancangan atau corak baru
dihasilkan oleh personel perancang dari bidang ahli kimia, teknik, seni yang
tergabung dalam 1 (satu) tim penelitian dan pengembangan.
4.1.2 Visi dan Misi Perusahaan
Menghasilkan produk yang Vitrified Homogeneous Tiles dengan
keunggulan mutu yang diakui di pasar internasional, yang dihasilkan melalui riset,
pengembangan desain, dan penerapan teknlogi maju, serta penegendalian standar
spesifikasi yang dilakukan dengan konsisten.
4.1.3 Kebijakan Mutu Perusahaan
PT. Impero Granito Utama mempunyai komitmen terhadap:
Kompetensi pada pengembangan produk Memahami dan memenuhi kebutuhan pelanggan Memenuhi persyaratan Sistem Manajemen Internasional Secara terus-menerus melakukan perbaikan di bidang teknologi,
metode, kerja yang dituangkan didalam sasaran mutu.
Kebijakan mutu perusahaan merupakan pernyataan komitmen dari
manajemen dan seluruh pekerja PT. Impero Granito Utama untuk mencapai
kepuasan pelanggan. Komitmen ini meliputi :
7/30/2019 lean manufacture
3/43
43
Pelanggan:
Mendapatkan produk sesuai dengan yang dibutuhkan, dan pelangganmendapatkan nilai tambah dari produk yang diperolehnya.
Perusahaan memberikan kesempatan kepada pelanggan atau wakilnyajika diperlukan, untuk meninjau atau melihat sistem mutu dilaksanakan
secara efektif dan produk sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan.
Pekerja:
Menjaga lingkungan kerja dengan menciptakan suasana kerja yangefektif dengan hasil yang optimal.
Mencurahkan kemampuannya secara maksimal sehingga mampumengahsilkan suatu produk yang bermutu tinggi.
Meningkatkan keterampilan dan keahliannya dengan terus menerusmengembangkan kemampuan melalui pelatihan.
Pimpinan Manajemen Perusahaan
Mengelola bisnis dengan menciptakan iklim bisnis yang sehat dengansemua jajaran manajemen dengan moral dan etika yang baik.
Membuat perencanaan bisnis secara profesional dengan tingkat resikosekecil mungkin dan mampu mengidentifikasi setiap kejadian dalam
bisnisnya.
Mengembangkan bisnis perusahaan sehingga diperoleh keuntungansecara wajar.
7/30/2019 lean manufacture
4/43
44
4.1.4 Struktur Organisasi PT. Impero Granito Utama
Presiden Direktur
Wakil
Presiden Direktur
Finance Cost Acc.
Budget
General
Acc.
Procurement
Plant Manager /
Management Rep.
Production PPIC TQA Engineering HRD
Internal
Auditor
SISFO
Marketing
Export Product
Management
Diagram
4.1SrtukturOrganisasiPT.ImperoGranito
7/30/2019 lean manufacture
5/43
45
Adapun deskripsi kerja tiap jabatan dalam struktur organisasi adalah sebagai
berikut :
a. Presiden DirekturBertanggung jawab untuk:
Menetapkan kebijakan target penjualan dan keuntungan perusahaan. Meninjau dan mengesahkan purchase order (PO) untuk batas nilai
tertentu.
Menetapkan kebijakan mutu perusahaan dan menjamin mutu produk. Meninjau sistem manajemen mutu pada selang waktu tertentu untuk
menjamin sistem mutu berlangsung efektif dan perbaikan secara terus
menerus terlaksana dengan baik.
b. Management RepresentativeBertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Memastikan bahwa sistem manajemen mutu memenuhi persyaratan ISO9001: 2000 sebagai dasar improvement.
Memastikan proses-proses yang dibutuhkan sistem manajemen mutuditetapkan, diterapkan dan dipelihara dengan efektif.
Memastikan peningkatan kesadaran akan pemenuhan persyaratanpelanggan diseluruh tingkatan organisasi.
Memastikan keefektifan & pengembangan tindak lanjut hasil audit sistemmutu.
7/30/2019 lean manufacture
6/43
46
c. General ManagerBertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Seluruh manajemen operasi pabrik. Meninjau dan mengesahkan permintaan pembelian (PO) untuk batas nilai
tertentu.
Menjamin kelangsungan rencana perancangan dan pengembangan danproses manufaktur untuk memenuhi persyaratan pelanggan.
d. Chief Auditor / Internal AuditorBertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Menyiapkan jadwal audit mutu internal. Mengkoordinir pelaksanaan audit. Memantau kefektifan audit. Menyiapkan laporan hasil audit.
e. Direktur MarketingBertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Merencanakan, mengembangkan dan mengontrol strategi marketing secarakeseluruhan baik pasar lokal maupun ekspor.
Koordinasi seluruh aktivitas salerdan marketing. Tinjauan pelaksanaan sales dan marketing sehubungan dengan strategi
marketing dan membuat langkah-langkah yang perlu untuk memastikan
bahwa strategi marketing tersebut memenuhi harapan perusahan.
7/30/2019 lean manufacture
7/43
47
f. Plant ManagerBertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Menentukan, mendokumentasikan dan meninjau persyaratan pelanggan. Aktivitas perancangan dan pengembangan serta proses manufaktur. Meninjau dan memilih metode serta teknologi yang sesuai yang
dipergunakan untuk menurunkan dan mencegah ketidak sesuaian.
g. Ka. Dept. ProduksiBertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Pengendalian karyawan di bagian produksi untuk mencapai targetproduksi tepat waktu dan memenuhi standar mutu.
Memotivasi karyawan untuk memperhatikan tentang produktivitas, biayadan memelihara lingkungan kerja.
h. Ka. Dept.Production Plannning Inventory Control(PPIC)Bertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Optimalisasi tingkat inventarisasi bahan baku, kebutuhan rutin, komponen,kebutuhan pendukung pabrik dan produk jadi.
Penanganan dan pengelolaan inventarisasi dan lalu lintas barang. Menyiapkan perencanaan produksi.
i. Ka. Dept.Engineering/MaintenanceBertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Menentukan persyaratan pembelian untuk komponen (spare part) mesin.
7/30/2019 lean manufacture
8/43
48
Memelihara mesin-mesin dan utilitas pada tingkat kelayakan dan kesiapanyang tinggi.
Menyiapkan gambar-gambar dan instruksi kerja yang lain. Operasi sistem kalibrasi.
j. Ka. Dept. Technology Quality Assurance (TQA)Bertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Inspeksi dan pengujian barang masuk selama proses produksi dan produkakhir.
Mengatur dan mengkoordinir aktivitas jaminan mutu dan memeliharadokumen sistem mutu.
k. Ka. Dept.Human Resource Development (HRD)Bertanggung jawab dan berwewenang untuk:
Pengadaan karyawan. Identifikasi kebutuhan pelatihan, menyiapkan rencana pelatihan,
memantau dan meninjau aktivitas pelatihan.
Memelihara dokumentasi rekaman personel. Keamanan dan masalah umum perusahaan.
l. Ka. Dept.Research & Development (R&D)Bertanggung jawab dan berwewenang untuk :
Melaksanakan fungsi perancangan. Melaksanakan fungsi penelitian dan pengembangan.
7/30/2019 lean manufacture
9/43
49
m. Ka. Dept. Marketing EksporBertanggung jawab dan berwewenang untuk :
Membuat rencana-rencana penjualan. Menangani permintaan pelanggan, pesanan atau kontrak. Menangani penawarna produk, memeriksa order, harga, pengiriman dan
pengapalan.
Persiapan data penjualan.
n. Ka. Dept. ProdukBertanggung jawab dan berwewenang untuk :
Manajemen produk. Pengembangan produk baru. Perencanaan dan pengembangan aktifitas promosi. Penanganan keluhan dari pelanggan.
o. Ka. Dept. System Information (SISFO)Bertanggung jawab dan berwewenang untuk :
Menjamin kelangsungan operasi perangkat lunak dan perangkat keras(software & hardware) termasuk pemeliharaan dan data pendukung
(backup).
Pengendalian software dan hardware yang dipergunakan untukmelindungi data perusahaan.
7/30/2019 lean manufacture
10/43
50
p. Ka. Dept.FinanceBertanggung jawab dan berwewenang untuk :
Mengendalikan lalu lintas keuangan (cash flow) perusahaan. Mengendalikan keuangan (treasury) perusahaan.
16
q. Ka. Dept. Cost Accounting &BudgetBertanggung jawab dan berwewenang untuk :
Perhitungan biaya produk (product costing). Perencanaan dan pengendalian anggaran biaya.
r. Ka. Dept. General AccountingBertanggung jawab dan berwewenang untuk :
Pengendalian keuntungan dan pengeluaran. Penghitungan pengendalian pendapatan dan pengeluaran. Menyiapkan laporan keuangan.
s. Ka. Dept.PurchasingBertanggung jawab dan berwewenang untuk :
Melaksanakan kebijakan pembelian perusahaan. Memelihara daftar pemasok yang disahkan. Mencari sumber pasokan. Meninjau dan mengesahkan permintaan pembelian pada batas nilai
tertentu.
7/30/2019 lean manufacture
11/43
51
4.1.5 Lokasi Perusahaan
Lokasi suatu perusahaan merupakan hal yang perlu mendapat perhatian
khusus, karena menjadi penentu kelancaran produksi. PT. Impero Granito Utama
yang berlokasi yaitu :
a. Head Office : Pusat Perdagangan Bahan Bangunan & Interior ManggaDua Blok F-1 No. 1 Jl. Raya Mangga Dua, Jakarta.
b. Factory : Jl. Raya TangerangSerang Km. 9 Kelurahan Kadujaya,Kecamatan Curug, Kabupaten Daerah Tk. II, Tangerang, Banten-
Indonesia.
Adapun batas-batas lokasi PT. Impero Granito Utama adalah :
Batas timur : Jl. Raya Gatot Soebroto
Batas selatan: Carun Pokpan Jaya Farm
Batas barat : Lahan kosong
Batas utara : Jl. Daido dan pemukiman penduduk
Lokasi ini dipilih karena terletak dalam kota Tangerang dan semua
persyaratan pendirian perusahaan mudah terpenuhi, diantaranya adalah :
1. Kemudahan dalam memperoleh bahan baku.Sumber bahan baku pembuatan granit antara lain :
a.
Clay (tanah liat), yang diperoleh dari Belitung, Kalimantan, dan
Ukraina.
b. Feldspar (batu gunung), yang diperoleh dari Lampung, Banjarnegara,Cina (yang memiliki kadar sodium tinggi), dan Thailand (yang
memiliki kadar fotasium tinggi).
c. Pasir kuarsa dari Belitung.
7/30/2019 lean manufacture
12/43
52
d. Bahan-bahan kimiae. Pigment/stain/pewarna dieroleh dari Cina dan Spanyol.Keseluruhan bahan baku tersebut mudah dalam penerimaanya karena
lokasi dekat dengan pelabuhan Merak, Banten.
2. Kemudahan transportasiLokasi pabrik ini cukup strategis kalena letaknya berdekatan dengan
jalan tol Tangerang-Jakarta-Merak sehingga sangat mendukung
kelancaran transportasi untuk bahan baku yang diperlukan dalam
produksi. Selain itu juga memudahkan pengiriman barang hasil produksi
kepada konsumen atau distributor.
3. Dekat dengan pemukiman penduduk sehingga memudahkan perusahaandalam menyerap tenaga pekerja atau Sumber Daya Manusia (SDM).
4. Kemudahan dalam kebutuhan listrik, air, dan pengolahan limbah.
4.1.6 Sistem Kerja
PT. Impero Granito Utama (hanya untuk Factory) dalam melaksanakan
kegiatan perusahaan dan sarana penunjangnya telah memperkerjakan karyawan
sebanyak 30 orang untuk staf dan 121 orang di bagian proses produksi.
PT. Impero Granito Utama beroperasi selama 24 jam sehingga ada dua
golongan karyawan yaitu karyawan shift dan daily dengan spesifikasi sebagai
berikut :
1. Pekerja Harian (Daily)Untuk para staff bekerja atau bertugas pada siang hari, dengan sistem 5
hari kerja (Senin-Jumat), sedangkan hari Sabtu dan Minggu libur. Adapun
7/30/2019 lean manufacture
13/43
53
jam kerja dimulai dari pukul 08.0017.00 WIB, dengan waktu istirahat 1
jam untuk hari biasa dan 1 jam 15 menit untuk hari Jumat.
2. Pekerja ShiftSistem 5 hari masuk kerja yaitu Senin-Jumat, sedangkan hari Sabtu dan
Minggu libur namun dengan catatan apabila hari Sabtu dan Minggu masuk
kerja maka akan dikenakan lembur (over time).
Terdiri dari 3 shift yang bekerja secara bergilir yaitu :
ShiftI (pagi) : pukul 07.0015.00 WIB
ShiftII (sore) : pukul 15.0023.00 WIB
ShiftIII (malam) : pukul 23.0007.00 WIB
Dengan lama waktu kerja 8 jam dan diselingi waktu istirahat selama 1 jam,
sehingga total waktu efektif kerja yaitu selama 7 jam untuk setiap shift.
7/30/2019 lean manufacture
14/43
54
4.1.6 Gambaran Umum Proses Produksi Granit
Diagram aliran proses granit secara umum diuraikan pada blok diagram
berikut ini :
Gambar 4.1 Blok Diagram Proses Produksi Granit
Raw Material
Wedging
Ball Mill
Slip Tank
RM Color
Ball Mill
Slip Tank
Spray Dryer
Silo
Press
Dryer
Kiln
Sizing Plamar
Un Polishing
Sortir
Polishing
Sortir
Quality
ControlGudang
(Storage)
Siap
Dipasarkan
Wedging
7/30/2019 lean manufacture
15/43
55
Gambar 4.2Production Process Impero Vitrified Tile (Terlampir)
7/30/2019 lean manufacture
16/43
56
Secara umum proses produksi granit melalui empat tahapn proses utama
yaitu proses body preparation, prosespressing, proses pembakaran, danfinishing
process. Berikut adalah gambaran aliran proses produksi granit beserta
penjelasannya.
Gambar 4.3 Aliran Proses Produksi Granit
1. ProsesBody PreparationLangkah pertama yaitu bahan baku diambil dari gudang penyimpanan bahan
baku (raw material warehouse), diangkut dengan menggunakan alat-alat berat.
Material bahan baku ini akan ditampung kemudian dibawa ke batching, batching
digunakan untuk menimbang bahan baku dengan maksud agar dapat menyusun
besar komposisi bahan baku. Setelah melalui proses penimbangan atau wedging,
bahan tersebut dimasukkan ke dalam hoperuntuk disalurkan ke Ball Mill (mesin
pengaduk). Ball mill digunakan untuk menghancurkan dan menghaluskan bahan-
bahan pembentukbody granit. Material bahan disiapkan sebanyak 16 ton/1 Ball
Mill atau sebanyak 80 ton/hari dan dicampur air sebanyak 8 ton diputar dan
digiling dalam Ball Mill selama 6,5 jam sampai mencapai standar reologi (density,
viscositas, residu) yang hasilnya adalah berupa lumpur. Lumpur tersebut
kemudian disalurkan ke slip tank yang berada di permukaan tanah. Pada slip tank
dipasang mixer yang berfungsi untuk mengaduk cairan bahan agar tidak
mengendap.
Body
Preparation Pressing PembakaranFinishing
Process
Raw
MaterialDelivery
7/30/2019 lean manufacture
17/43
57
Sedangkan untuk pewarnaan granit (apabila ada permintaan granit
berwarna) proses yang sama pun dilakukan seperti proses bahan baku pembuatan
body granit yaitu material bahan baku warna yang telah ditimbang melalui proses
penimbangan atau wedging dimana sebelumnya telah ada riset di Departemen
TQA Formula terhadap warna sesuai dengan permintaan produksi. Selanjutnya
dimasukkan, diputar dan digiling dalam Ball Mill selama 4 jam sampai mencapai
standar reologi (density, viscositas, residu) yang hasilnya adalah berupa lumpur.
Lumpur tersebut kemudian disalurkan ke slip tank yang berada di permukaan
tanah. Pada slip tankkhusus untuk menampung lumpur warna dipasang mixer
yang berfungsi untuk mengaduk cairan bahan agar tidak mengendap.
Penimbangan raw material (Wedging) Percampuran dalamBall Mill
Bahan baku yang dimaksud dalam pembuatan granit atau Vitrified Tile
terdiri dari :
1. Bahan baku pengikatYang berfungsi sebagai bahan perekat atau pengikat sehingga menjadi
kesatuan massa yang homogen, terutama pada waktu sebelum pembakaran
agar tidak rusak atau berubah bentuk
Bahan baku pengikat contohnya ; clay/lempung dan kaolin
7/30/2019 lean manufacture
18/43
58
2. Bahan baku pengisiBahan baku ini mempunyai titik lebur tinggi. Fungsi bahan ini untuk
mengurangi susut, baik pada pengeringan maupun pembakaran.
Contoh bahan baku pengisi : pasir, silika.
3. Bahan baku peleburBerfungsi sebagai bahan pelebur dalam body dan berfungsi sebagai media
pelarut.
Contoh bahan pelebur : feldspar, talc, kalsit.
Gambar 4.4 Aliran Proses ProduksiBody Preparation
2. PressingMaterial yang ada di kedua tangki (slib tank) tersebut dipompakan ke dalam
Spray Dryer dengan tekanan 30 bar. Spray Dryer ini akan mengubah lumpur
menjadi bubuk atau powder yang halus dengan kadar air sampai 6 % kemudian
powderini dimasukkan ke Silo sebagai tempat penampungan sementara dengan
menggunakan conveyor. Tujuan dari Silo ini adalah untuk menurunkan dan
menghomogenkan kadar air. Setelah bubuk ini menjadi homogen, maka proses
selanjutnya adalah penyaringan kembali dengan menggunakan mesin fibrating.
Sesudah itu powder dibawa dengan hoist ke hopper (bagian atas mesin press),
kemudian disalurkan ke mesin press dengan tekanan lebih dari 400 kg/cm2
(yang
hasilnya adalah berupa tegel mentah).
Wedging
BodyMilling
Body
Wedging
ColorMilling
Color
Raw
Material
Spray
Dryer
Lumpur dalam
Slib Tank
Mixing
Body &
Color
7/30/2019 lean manufacture
19/43
59
Spray Dryer Silo
Press
Gambar 4.5 Aliran Proses ProduksiPressing
3. Proses PembakaranKemudian tegel mentah tersebut dikeringkan dalam Dryer dengan
temperatur 1500C selama kurang lebih 5 menit, hingga tegel menjadi matang,
lalu dibakar dalam Kiln dengan temperatur 12000C selama 75 menit
kemudian dipisahkan menurut ukuran (small, medium, lade). Proses pembakaran
ini berfungsi untuk mengurangi kadar air yang terdapat dalam granit.
Spray
Dryer PressingTegel Mentah
Lumpur dalam
Slib TankSilo
Drying
7/30/2019 lean manufacture
20/43
60
Kiln
Gambar 4.6 Aliran Proses Produksi Pembakaran
4. Finishing Process Polishing/unpolishing
Pada proses ini melalui grinding (penghalusan) permukaan dan sisi
dengan menggunakan sebanyak 11 m3/hari dari air waste water treatment
dari Ball Mill. Menggunakan mesin Polish Simec yang dibantu 2 orang
operator.
SquaringMerupakan proses pengahalusan bagian pinggir granit agar pada sisi-sisi
granit menjadi halus dan tidak tajam. Proses ini menggunakan mesin
Simec dengan waktu pengerjaan 1,9 menit yang dibantu 2 orang
operator.
SortingHasil yang telah dipoles kemudian disortir kemudian ditumpuk dalam
pallet. Pada tahap ini merupakan proses inspeksi untuk menentukan
Tegel Mentah
Pembakaran
Granit yang
telah dibakar
7/30/2019 lean manufacture
21/43
61
apakah produk tersebut kedalam kualitas tingkat 1 atau 2. Penyortiran
berlangsung selama 1,3 menit yang dilakukan oleh 2 orang.
PackingTahap akhir adalah packing dengan waktu pengerjaan 2,1 menit yang
dilakukan oleh 5 orang. Setelah itu diangkut dengan menggunakanforklift
masuk ke Quality Control, setelah lulus inspeksi masuk dalam gudang
penyimpanan (warehouse) dan siap dikirimkan ke distributor.
Polishing Squaring
Gudang (warehouse)
Gambar 4.7 Aliran Proses ProduksiFinishing Process
Polishing
FGGranit Yang
Telah Dibakar
Squaring Sorting Packing
7/30/2019 lean manufacture
22/43
62
4.1.7 Layout Pabrik Granit di PT. Impero Granito Utama
Keseluruhan proses produksi granit berada dalam satu area gedung pabrik.
Terdiri dari 4 stasiun kerja (work station) yaitu body preparation, pressing,
pembakaran, danfinishing process. Berikut adalah gambaran layoutpabrik granit
secara keseluruhan.
Gambar 4.8Layout Pabrik Granit Secara Keseluruhan
BodyPreparation
Pressin
Pembak
aran
FinishingProcess
7/30/2019 lean manufacture
23/43
63
4.1.8 Hasil Produksi
Produk utama PT. Impero Granito Utama adalah granit dengan beberapa
tipe ukuran, warna, dan jenis. Secara umum produk utamanya adalah :
Tabel 4.1 Tipe, Ukuran, Dan Jenis Granit PT. Impero Granito Utama
Design Design/motive
30 x 30 cm
40 x 40 cm
60 x 60 cm
Salt & Pepper : Unpolished, Polished Monocolour : Unpolished, Polished Marble Look : Unpolished, Polished Rustic
Dibawah ini merupakan product range yang dihasilkan oleh PT. Impero
Granito Utama antara lain :
Gambar 4.9Product Range PT. Impero Granito Utama
7/30/2019 lean manufacture
24/43
64
4.1.9 Lingkup Produksi dan Pasar
Produk-produk dari PT. Impero Granito Utama telah memiliki sistem mutu
atau bersertifikat, hal tersebut guna meningkatkan lingkup produksi dan pasar baik
dalam maupun luar negeri. Beberapa sistem mutu yang telah dimiliki oleh PT.
Impero Granito Utama antara lain :
1. ISO 9001 Sertifikasi dari SGS. ICS sejak tahun 19982. ISO 9001 Sertifikasi dari BBIK.3. Sertifikasi produk SNI No. 19-9001: 1996Produk-produk tersebut dipasarkan untuk memenuhi permintaan produksi
granit di dalam negeri 70% yang sebagian besar ada di seluruh kota di
Indonesia. Sedangkan untuk memenuhi permintaan pasar luar negeri produk
PT. Impero Granito Utama diekspor ke Singapura, Brunei, Taiwan, Filipina,
Kamboja, Australia, Fiji, India, Afrika, Spanyol, dan Korea.
4.1.10 Kapasitas Produksi dan Permintaan Granit
Dibawah ini merupakan data demand yang dihasilkan selama periode
November 2012 pada departemen produksi :
Tabel 4.2 Datademandproduk periode November 2012
Product DescriptionMonthly Demand
On November
Kapasitas
Produksi/hari
40 x 40 cm Type Salt & Pepper 100.000 m 3.475 m30 x 30 cm Monocolor 75.500 m 2.525 m
Total Demand On November 175.500 m 6.000 m
(Sumber : PT. Impero Granito Utama)
Berdasarkan Tabel 4.2 diatas dapat diketahui bahwa granit ukuran
40 x 40 cm merupakan granit yang paling banyak diproduksi. Maka dalam
penelitian ini diambil salah satu jenis produk yang akan dianalisis alur proses
7/30/2019 lean manufacture
25/43
65
produksinya dari awal proses berupa bahan mentah (raw material) hingga menjadi
barang jadi (finish goods). Produk yang dipilih berdasarkan hasil diskusi dengan
manager PPIC yaitu memilih jenis produk yang paling banyak diproduksi pada
periode November 2012 yaitu granit ukuran 40 x 40 cm dengan Type Salt &
Pepper.
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Penggambaran Value Stream Mapping
Value Stream Mapping adalah suatu tools yang digunakan untuk
menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai (value
stream) yang terdapat dalam perusahaan. Dengan Value Stream Mapping, dapat
diketahui aliran informasi dan fisik dalam sistem dari masing-masing proses yang
terjadi. Langkah awal dalam pembuatan Value Stream Mapping adalah dengan
penjelasan aliran informasi dan fisik untuk pememenuhan permintaanfinish goods
granit.
4.2.1.1 Aliran Informasi
Aliran informasi pemenuhan permintaan finish goods granit dibuat
berdasarkan observasi (studi lapangan) dan wawancara dengan pihak-pihak
terkait. Penggambaran aliran informasi dilakukan untuk keseluruhan pihak yang
terkait dalam pemenuhan permintaan. Adapun gambaran aliran informasi khusus
pemenuhanfinish goods granit adalah sebagai berikut :
1) Aliran informasi permintaan finish goods granit diawali dari permintaanproduksi oleh bagian distributor, dan marketing melalui rapat secara langsung
yang diadakan setiap 2 minggu sekali. Kemudian dari hasil rapat bagian PPIC
akan membuat Master Production Schedule (MPS). MPS tersebut akan
7/30/2019 lean manufacture
26/43
66
menjadi dasar dari setiap bagian dalam proses untuk merencanakan jadwal
proses produksinya.
2) Berdasarkan MPS tersebut, bagian PPIC membuat rencana produksi granitselama satu bulan sesuai dengan kapasitas produksi dan hari kerja yang
tersedia.
3) Rencana produksi granit ini diberikan kepada bagian produksi untuk ditindaklanjuti dan dijadikan acuan dalam proses produksi harian.
4) Bagian produksi melaporkan pencapaian produksi harian ke PPIC besertaanalisa dan tindakan jika terdapat penyimpangan misal produksi berlebih atau
minus produksi.
4.2.1.2 Aliran Fisik
Aliran fisik atau material yang terjadi selama proses produksi granit terdiri
dari dua sifat yaitu bersifat kontinu dan tidak kontinu. Proses produksi granit
dilakukan secara semi otomatis dan manual oleh operator produksi. Aliran fisik
untuk proses produksi granit adalah sebagai berikut :
1) Bahan baku (raw material) ditampung kemudian dibawa ke batching, yangdigunakan untuk menimbang bahan baku. Setelah melalui proses
penimbangan (wedging), bahan tersebut dimasukkan ke dalam hoper untuk
disalurkan ke Ball Mill (mesin pengaduk). Material bahan disiapkan sebanyak
16 ton/1 Ball Mill atau sebanyak 80 ton/hari dan dicampur air sebanyak 8 ton
diputar dan digiling dalam Ball Mill selama 6,5 jam sampai mencapai standar
reologi (density, viscositas, residu) yang hasilnya adalah berupa lumpur.
Terdapat 6 buah Ball Mill dalam pabrik, namun saat ini hanya 5 buah Ball
Mill saja yang dioperasikan dalam 1 harinya, dimana untuk setiap 1 Ball Mill
7/30/2019 lean manufacture
27/43
67
berisi 16 ton material bahan yang akan digiling didalamnya. Dari setiap
penggilingan 16 ton/1 Ball Mill dapat menghasilkan 695 m2
granit. Jadi dalam
1 hari granit yang dapat dihasilkan berjumlah 3.475 m2
. Setelah itu lumpur
tersebut kemudian disalurkan ke slip tank yang berada di permukaan tanah.
2) Sedangkan untuk pewarnaan granit proses yang sama pun dilakukan sepertiproses bahan baku pembuatan body granit, namun sebelumnya telah ada riset
di Departemen TQA Formula terhadap warna sesuai dengan permintaan
produksi.
3) Dalam 1 hari proses body preparation hanya dilakukan 1 kali dalam seharidimana proses pengerjaannya dilaksankan pada shift 1. Hal tersebut dilakukan
karena alasan penghematan energi listrik dan proses pengerjaannya yang
membutuhkan waktu lama.
4) Material yang ada di kedua tangki (slib tank) tersebut dipompakan ke dalamSpray Dryerdengan tekanan 30 bar. Spray Dryer ini akan mengubah lumpur
menjadi bubuk atau powder yang halus dengan kadar air sampai 6 %
kemudian powder ini dimasukkan ke Silo sebagai tempat penampungan
sementara dengan menggunakan conveyor. Tujuan dari Silo ini adalah untuk
menurunkan dan menghomogenkan kadar air.
5)
Setelah bubuk ini menjadi homogen, maka proses selanjutnya adalah
penyaringan kembali dengan menggunakan mesin fibrating. Sesudah itu
powderdibawa dengan hoistke hopper (bagian atas mesin press), kemudian
disalurkan ke mesin press (untuk di pressing) dengan tekanan lebih dari 400
kg/cm2
(yang hasilnya adalah berupa tegel mentah).
7/30/2019 lean manufacture
28/43
68
6) Kemudian tegel mentah tersebut dikeringkan dalam Dryerdengan temperatur150
0C selama kurang lebih 5 menit, hingga tegel menjadi matang.
7) Agar granit tidak mudah retak/pecah, granit yang telah melalui prosespengeringan (drying) diletakkan kedalam Transfer Car (semacam Kanban
berjalan) untuk kemudian dibakar dalam Kiln dengan temperatur 12000C
selama 75 menit kemudian dipisahkan menurut ukuran (small, medium,
lade). Proses pembakaran ini berfungsi untuk mengurangi kadar air yang
terdapat dalam granit.
8) Setelah granit dibakar tahap selanjunya adalah prosespolishing yang melaluigrinding (penghalusan) permukaan dan sisi dengan menggunakan sebanyak
11 m3/hari dari air waste water treatmentdari Ball Mill. Menggunakan mesin
Polish Simec yang dibantu 2 orang operator.
9) Kemudian proses squaring merupakan pengahalusan bagian pinggir granitagar pada sisi-sisi granit menjadi halus dan tidak tajam. Proses ini
menggunakan mesin Simec dengan waktu pengerjaan 1,9 menit yang
dibantu 2 orang operator.
10)Hasil yang telah dipoles kemudian melalui proses sorting (penyortiran)kemudian ditumpuk dalam pallet. Pada tahap ini merupakan proses inspeksi
untuk menentukan apakah produk tersebut kedalam kualitas tingkat 1 atau 2.
Penyortiran berlangsung selama 1,3 menit yang dilakukan oleh 2 orang.
11)Tahap akhir adalah packing dengan waktu pengerjaan 2,1 menit yangdilakukan oleh 5 orang.
7/30/2019 lean manufacture
29/43
69
12)Setelah itu diangkut dengan menggunakanforkliftmasuk ke Quality Control /Quality Check, setelah lulus inspeksi masuk dalam gudang penyimpanan
(warehouse) dan siap dikirimkan ke distributor.
13)Untuk proses pengerjaan mulai dari pressing, pembakaran hingga finishingprocess dilaksanakan di keseluruhan shift yaitu shift 1, 2, dan 3. Namun
dengan porsi pengerjaan berbeda untuk setiap shift.
Tabel 4.3 Porsi Pengerjaan Setiap Shift Periode November 2012
Shift 1 20% 695 m
Shift 2 40% 1.390 mShift 3 40% 1.390 m
Hal tersebut dilakukan oleh perusahaan karena untuk menyesuaikan
kapasitas bubuk (powder) hasil penggilingan dari raw material yang telah dibuat
sebelumnya (di body preparation) sampai habis. Kemudian alasan porsi
pengerjaan di shift 2 dan 3 lebih banyak dikarenakan untuk melakukan target
pengiriman barang di keesokan harinya. Sedangkan sisa bubuk (powder) yang
tersimpan di dalam Silo baru akan dikerjakan pada shift 1 dengan porsi
pengerjaan lebih sedikit.
Gambaran current state value stream mapping untuk proses produksi granit
secara jelas adalah sebagai berikut:
7/30/2019 lean manufacture
30/43
70
Supplier
Raw Material
Warehouse
1
Wedging
Body
2
Milling Body
Distributor
2
Pressing
4
Dryer
1
Kiln
4
Polishing
3
Squaring
2
Sorting
5
Packing
2
Quality
CheckWarehouse
Finished Goods
MarketingPPICProcurement
& Material
Produksi QC
C/T =1 menit
MP = 2
C/T = 5 menit
MP = 4
C/T = 75 menit
MP = 1
C/T = 1,4 menit
MP = 4
C/T = 1,9 menit
MP = 3
C/T = 1,3 menit
MP = 2
C/T = 2,1 menit
MP = 5
C/T = 15 menit
MP = 2
Annual Production
PlanDemand
MonthlyD
eliverySch
edule
Receiving
Shipping
5
Spray Dryer
C/T = 60 menit
MP = 5
2
Milling Color
3
Wedging Color
Inventory Inventory Inventory Inventory
30 menit 390 menit 30 menit 240 menit 60 menit 1 menit 5 menit 75 menit 1,4 menit 1,9 menit 1,3 menit 2,1 menit 15 menit
1 hari 15 menit 420 menit 1 hari
DailySchedule
DailySchedule
C/T = 30 menit
MP = 3
C/T = 390 menit
MP = 2
C/T = 30 menit
MP = 3
C/T = 240 menit
MP = 2
1 m 5 m
3 m 4 m 8 m 4 m 1 m 1 m 1 m 3 m
2 m 1 m 1,5 m
2
Mixing
C/T = 15 menit
MP = 2
5 m
Inventory
10 menit
Total Cycle Time= 1027,7 menit
Total Lead Time = 3315 menit
Total Distance = 41,5 meter
15 menit
Gambar4
.10ValueStreamMappingPT.Impero
7/30/2019 lean manufacture
31/43
71
4.2.2 Identifikasi Waste yang Paling Berpengaruh
Proses identifikasi waste ini dilakukan dengan cara diskusi/wawancara dan
menyebarkan sejumlah kuesioner. Diskusi dilakukan untuk menyatukan persepsi
tentang pemahaman terhadap waste dan keterkaitan antar waste. Sedangkan
penyebaran kuesioner dilakukan untuk mendapatkan bobot dari waste. Proses
diskusi dan pengisian kuesioner melibatkan karyawan yang berkompeten serta
mengetahui dengan pasti waste yang paling berpengaruh dan waste yang paling
sering muncul. Kuesioner ini dibagikan kepada delapan responden yang mengerti
proses produksi granit yaitu :
1. Manager PPIC2. Manager TQA3. Staf TQA Formula (Quality
Control Formula)
4. Manager Engineer5. Manager Produksi
6. Supervisor Produksi7. Operator Produksi bagian
Body Preparation
8. Operator Produksi bagianFinishing Process
Hasil rekap data kuesioner tentang tingkat keseringan waste yang terjadi adalah
sebagai berikut :
Tabel 4.4 Hasil Kuesioner Identifikasi Waste (Pemborosan)
No. Waste(pemborosan)
Skor Untuk Kuesioner Jumlah Rata-rata1 2 3 4 5 6 7 8
1 Transportation 5 6 6 7 5 6 5 6 46 6
2 Inventory 9 10 9 10 8 8 7 9 52 7
3 Motion 4 5 5 6 4 6 5 6 41 5
4 Waiting Process 9 7 9 9 8 9 7 10 68 9
5 Over processing 5 6 6 7 5 6 5 7 47 6
6 Overproduction 7 6 6 7 8 6 5 7 70 9
7 Defect 10 9 8 8 7 9 8 10 69 9
7/30/2019 lean manufacture
32/43
72
Gambar 4.5 Hasil Identifikasi Waste (Pemborosan)
Berdasarkan hasil kuesioner diatas identifikasi pemborosan (waste) yang sering
terjadi adalah :
Tabel 4.5 RankingHasil Identifikasi Waste (Pemborosan)
RangkingWaste
(pemborosan)Jumlah
Rata-
rata
1 Overproduction 70 9
2 Defect 69 9
3 Waiting Process 68 9
4 Inventory 52 7
5 Over processing 47 6
6 Transportation 46 6
7 Motion 41 5
Tabel dan diagram batang diatas menjelaskan bahwa pemborosan (waste)
yang sering terjadi di lantai produksi PT. Impero Granito Utama adalah
overproduction, defect, dan waiting process.
012345678
910
6 75
9
6
9 9
Skor
Hasil Identifikasi Waste (pemborosan)
Waste (pemborosan)
7/30/2019 lean manufacture
33/43
73
4.2.3 Value Stream Analysis Tool(VALSAT)
Setelah mendapatkan bobot dari masing-masing pemborosan, langkah
selanjutnya adalah pemilihan detailed mapping tool yang sesuai dengan jenis
pemborosan yang timbul pada proses produksi. Pemilihan detailedmapping tool
ini dilakukan berdasarkan perhitungan bobot pada value stream analysis tool
(VALSAT). Perhitungan bobot pada VALSAT ini dilakukan dengan mengalikan
bobot pemborosan yang diperoleh dari kuesioner dengan faktor pengali hubungan
antara pemborosan dengan detailed mappingtool yang dipakai. Berikut ini adalah
hasil perhitungan bobot masing-masing detailedmapping tool.
Tabel 4.6 Value Stream Analysis Tool(VALSAT)Result
No.Waste
(pemborosan)Weight
Value Stream Analysis Tools
PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PS
1 Overproduction 9 L 9 M 27 0 L 7 M 27 M 27 0
2 Waiting Process 9 H 81 H 81 L 9 0 M 27 M 27 0
3 Transportation 6 H 54 0 0 0 0 0 L 6
4 Over processing 6 H 54 0 M 18 L 6 0 L 6 0
5 Inventory 7 M 21 H 63 M 21 0 H 63 M 21 L 7
6 Motion 5 H 45 L 5 0 0 0 0 0
7 Defect 9 L 9 0 H 81 0 0 0 0
Total 273 176 129 13 117 81 13
Dibawah ini adalah hasil pembobotan Value Stream Analysis Tool
(VALSAT) yang telah diurut berdasarkan bobot terbesar hingga terkecil :
Tabel 4.7 Hasil PembobotanValue Stream Analysis Tool(VALSAT)
Detailed Mapping Tool Bobot Rangking
Process Activity Mapping 273 1
Supply Chain Response Matrix 176 2
Production Variety Funnel 129 3
Quality Filter Mapping 15 7
Demand Amplification Planning 117 4
Decision Point Analysis 81 5
Physical Structure 13 6
7/30/2019 lean manufacture
34/43
74
Gambar 4.6 Hasil Identifikasi Value Stream Analysis Tool(VALSAT)
Berdasarkan tabel dan digram tabel diatas dapat dilihat bahwa detail
mapping tool yang memiliki total skor yang terbesar adalah Process Activity
Mapping (PAM) sebesar 273 dan Supply Chain Response Matrix (SCRM) yaitu
sebesar 176. Dari hasil detail mapping tool diatas yang dipilih adalah Process
Activity Mapping (PAM) karena nilai PAM memiliki skor paling besar secara
nyata. Selanjutnya akan dibuat detailed mapping dari PAM yang ada pada proses
produksi.
4.2.4 Process Activity Mapping (PAM)
Process activity mapping merupakan sebuah tool yang digunakan untuk
menggambarkan proses produksi secara detail dari tiap-tiap aktivitas yang
dilakukan dalam proses produksi dan mengetahui proporsi dari kegiatan yang
termasuk value added activity (VA), necessary but non value adding activity
(NNVA) dan non value added activity (NVA). Peta ini mampu mengidentifikasi
0
50
100
150
200
250300
273
176
129
15
11781
13
Bobot
Hasil Identifikasi
Value Stream Analysis Tool (VALSAT)
7/30/2019 lean manufacture
35/43
75
adanya pemborosan pada value stream dan mengoptimalisasi proses agar lebih
efisien dengan cara simplifikasi, kombinasi ataupun eliminasi.
Untuk pembuatann Process Activity Mapping ini, tahapannya adalah sebagai
berikut :
1. Mencatat semua aktivitas yang akan dilakukan dalam proses pemenuhanpermintaan F/G granit yang antara lain, elemen kerja, waktu proses, jarak
perpindahan, dan jumlah operator.
2. Mengklasifikasikan aktivitas tersebut ke dalam Operasi (Operation),Transportasi (Transportation), Inspeksi (Inspection), Penyimpanan (Storage)
dan Menunggu (Delay) dengan pendefinisian sebagai berikut :
Operasi (operation) dan inspeksi (inspection) adalah aktivitas yangbernilai tambah (value added).
Tranportasi (transportation) dan penyimpanan (storage) berjenis pentingtapi tidak bernilai tambah.
Delay adalah aktivitas yang dihindari untuk terjadi sehingga merupakanaktivitas berjenis tidak bernilai tambah (non value added).
3. Menambahkan informasi untuk proses analisa selanjutnya.4. Menganalisa proporsi aktivitas yang tergolong value added activity (VA),
necessary but non value adding activity (NNVA) dan non value added activity
(NVA).
7/30/2019 lean manufacture
36/43
76
4.2.4.1 Pengumpulan dan Pengukuran Data PAM
Pengumpulan dan pengukuran data dilakukan dengan wawancara, observasi,
dan pengukuran langsung. Data yang terdapat pada process activity mapping
merupakan data untuk proses produksi granit. Waktu proses yang ada merupakan
gabungan antara proses yang dilakukan oleh operator dan mesin.
Berdasarkan hasil pengukuran dan pengumpulan data maka selanjutnya bisa
dibuat Process Activity Mapping untuk proses poduksi granit secara lengkap.
Tabel 4.8Process Activity Mapping Proses Produksi Granit
Proses LangkahMesin/
Peralatan
Jarak
(meter)
Waktu
(menit)
Jumlah
Operator
AktifitasKategori
O T I S D
Body
Preparation
Body Granit
Mengambil bahan
baku dari area
raw material
warehouse
Forklift 1 10 1 T NNVA
Wedging atau
penimbangan raw
material
Timbangan
digital
Philips 30 T
20 3 I VA
Penggilingan Ball Mill 5 390 2 O VAMasuk ke Slib
TankSlib Tank
Pewarnaan
Mengambil bahan
baku dari area
raw material
warehouse
Forklift 3 10 1 T NNVA
Wedging atau
penimbangan raw
material warna
Timbangan
manual
1500 kg
20 3 I VA
Penggilingan Ball Mill 4 240 2 O VA
Menunggu proses
penggilingan
body granit
Slib Tank 150 D NVA
Hasil
penggilingan
body granit dan
warna di campur
(Mixing)
Tangki
bawah
(Turbo
Blunger)
5 15 2 O VA
Spray Dryer
Dipompakan ke
Spray DryerPPB 30 8 15 1 T NNVA
Pengeringan
hingga menjadi
powder
Chamber 30 2 O VA
StoragePowder Ditampungsementara di Silo Silo 1440 S NNVA
7/30/2019 lean manufacture
37/43
77
Pressing
Pengepresan
Pengepresan/
pencetakan
powderhingga
terbentuk tegel
mentah
SITI Press
2503ES4 1 1 O VA
DryerPengeringan tegelmentah (Glazing
Line)
JET 30.000 1 5 O VA
Transportasi Kanban berjalan Transfer Car 15 T NNVA
Kiln Pembakaran
Pembakaran tegel
hingga tingkat
kadar air
mencapai 1%
Sacmi Kiln
KKT 18601 75 1 O VA
Finishing
Process
PolishingPolish
Simec1 1,4 2 O VA
Squaring Simec 2 1,9 2 O VA
Sorting 1 1,3 2 I VA
Packing Kardus,lakban, dll
2,1 5 O VA
Quality Check 1,5 15 2 I VA
Transportasi Forklift 3 10 1 T NNVA
7/30/2019 lean manufacture
38/43
78
Tabel 4.9Process Activity MappingProses Produksi Granit Setelah Perhitungan
Proses Langkah Mesin/ PeralatanJarak
(meter)
Waktu
(menit)
Jumlah
Operator
AktifitasKategori
Waktu Operasi (menit)
O T I S D O T I S D
Body
Preparation
Body Granit
Mengambil bahan
baku dari area raw
material warehouse
Forklift 1 10 1 T NNVA 10
Wedging atau
penimbangan raw
material
Timbangan digitalPhilips 30 T
20 3 I VA 20
Penggilingan Ball Mill 5 390 2 O VA 390
Masuk ke Slib Tank Slib Tank
Pewarnaan
Mengambil bahan
baku dari area raw
material warehouse
Forklift 3 10 1 T NNVA 10
Wedging atau
penimbangan raw
material warna
Timbangan manual
1500 kg20 3 I VA 20
Penggilingan Ball Mill 4 240 2 O VA 240
Menunggu proses
penggilingan body
granit
Slib Tank 150 D NVA 150
Hasil penggilinganbody granit dan
warna di campur
(Mixing)
Tangki bawah (Turbo
Blunger)5 15 2 O VA 15
Spray DyerDipompakan ke
Spray DryerPPB 30 8 15 1 T NNVA 15
7/30/2019 lean manufacture
39/43
79
Pengeringan hingga
menjadipowderChamber 30 2 O VA 30
Storage
Powder
Ditampung
sementara di SiloSilo 1440 S NNVA 1440
Pressing
Pengepresan
Pengepresan/
pencetakanpowder
hingga terbentuk
tegel mentah
SITI Press 2503ES 4 1 1 O VA 1
Dryer
Pengeringan tegel
mentah (Glazing
Line)
JET 30.000 1 5 O VA 5
Transportasi Kanban berjalan Transfer Car 1 15 T NNVA 15
Kiln Pembakaran
Pembakaran tegel
hingga tingkat kadar
air mencapai 1%
Sacmi Kiln KKT 1860 1 75 1 O VA 75
Finishing
Process
Polishing Polish Simec 1 1,4 2 O VA 1,4
Squaring Simec 2 1,9 2 O VA 1,9
Sorting 1 1,3 2 I VA 1,3
Packing Kardus, lem, dll 2,1 5 O VA 2,1
Quality Check 1,5 15 2 I VA 15
Transportasi Forklift 3 10 1 T NNVA 10
Total 22 langkah 41,5 1027,7 33 10 5 4 1 1 761,4 60 56,3 1440 150
Total Persentase 100% 74,09% 5,84% 5,48% 140,12% 14,60%
7/30/2019 lean manufacture
40/43
80
Berdasarkan tabel diatas maka didapat hasil sebagai berikut:
1. Aktifitas Operasi (Operation)Pada proses produksi tersebut melibatkan 10 aktifitas operasi dari total 22
aktifitas secara keseluruhan (45,4%), dengan waktu operasi sebesar 761,4
menit atau 74,09%.
2. Aktifitas Transportasi (Transportation)Pada proses produksi tersebut melibatkan 5 aktifitas transportasi dari total 22
aktifitas secara keseluruhan (22,72%), dengan waktu operasi sebesar 60 menit
atau 5,84%.
3. Aktifitas Inspeksi (Inspecstion)Pada proses produksi tersebut melibatkan 4 aktifitas inspeksi dari total 22
aktifitas secara keseluruhan (18,18%), dengan waktu operasi sebesar 56,3
menit atau 5,48%.
4. Aktifitas Penyimpanan (Storage)Pada proses produksi tersebut melibatkan 1 aktifitas penyimpanan dari total 22
aktifitas secara keseluruhan (4,54%), dengan waktu operasi sebesar 1440
menit atau 140,12 %.
5. Aktifitas Menunggu (Delay)Pada proses produksi tersebut melibatkan 1 aktifitas menunggu dari total 22
aktifitas secara keseluruhan (4,54%), dengan waktu operasi sebesar 150 menit
atau 14,60%.
7/30/2019 lean manufacture
41/43
81
4.2.4.1 Pengelompokkan Waktu Berdasarkan 3 Jenis Aktifitas
Dibawah ini akan dilakukan pengelompokkan proses produksi granit
kedalam 3 aktivitas yaitu value added activity (VA), necessary but non value
adding activity (NNVA) dan non value added activity (NVA). Pada tabel ini
didapatkan informasi waktu proses untuk masing-masing elemen kerja tiap-tiap
prosesnya.
Tabel 4.10 Waktu Aktifitas VA, NNVA dan NVA
No. Kegiatan-kegiatan VA NNVA NVA
1 Mengambil bahan baku dari area raw material warehouse 10
2 Wedging atau penimbangan raw material 20
3 Penggilingan 390
4 Masuk ke Slib Tank
5 Mengambil bahan baku dari area raw material warehouse 10
6 Wedging atau penimbangan raw material 20
7 Penggilingan 240
8 Menunggu proses penggilingan body granit 150
9Hasil penggilingan body granit dan warna di campur
(Mixing)15
10 Dipompakan ke Spray Dryer 15
11 Pengeringan hingga menjadipowder 30
12 Ditampung sementara di Silo 1440
13 Pengepresan 1
14 Pengeringan tegel mentah (Dryer) 5
15 Kanban berjalan 15
16 Pembakaran tegel hingga tingkat kadar air mencapai 1% 75
17 Polishing 1,4
18 Squaring 1,9
19 Sorting 1,320 Packing 2,1
21 Quality Check 15
22 Transportasi 10
Total Waktu817,7 1500 150
33,14% 60,79% 6,08%
7/30/2019 lean manufacture
42/43
82
Berikut ini merupakan diagram lingkaran (pie chart) hasil persentase dari
aktifitas proses produksi granit yang telah dikelompokkan ke dalam 3 aktivitas
yaitu value added activity (VA), necessary but non value adding activity (NNVA)
dan non value added activity (NVA).
Gambar 4.7 Aktifitas Proses Produksi Granit yang Telah Dikelompokkan ke
Dalam 3 Aktifitas
Hasil perhitungan didapatkan hasil sebagai berikut :
1. Aktifitas yang memilki nilai tambah (value added activity/VA)Pada proses produksi tersebut melibatkan 14 aktifitas yang memilki nilai
tambah, dengan total waktu 817,7 menit atau 33,14%.
2. Aktifitas yang dibutuhkan tetapi tidak memiliki nilai tambah (necessary butnon value adding activity/NNVA)
Pada proses produksi tersebut melibatkan 6 aktifitas necessary but non value
adding activity/NNVA, dengan total waktu 1500 menit atau 60,79%.
3. Aktifitas yang tidak memilki nilai tambah (non value added activity/NVA)Pada proses produksi tersebut melibatkan 1 aktifitas yang tidak memilki nilai
tambah, dengan total waktu 150 menit atau 6,08%.
33,14%
60,79%
6,08%
Aktifitas Proses Produksi Granit yang Telah
Dikelompokkan ke Dalam 3 Aktifitas
VANNVA
NVA
7/30/2019 lean manufacture
43/43
Setelah diketahui ke tiga jenis waktu masing-masing aktifitas, maka dapat
dihitung value to waste ratio dengan rumus sebagai berikut :
= /(+)
Sehingga didapatkan hasil value to waste ratio sebagai berikut :
= 817,7/(150+ 1500)
= 0,50
= 50%
Value to waste ratio adalah nilai perbandingan antara aktivitas yang
memberikan nilai tambah dengan keseluruhan aktivitas. Berdasarkan perhitungan
diatas, didapatkan hasil bahwa value to wasteratio untuk proses produksi granit
sebesar 0,50 atau 50%.