Inf.P2-TGI-I1-Oct.2012
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INFORME:
DESARROLLO E INTEGRACIÓN CON SAP-PM, DE LOS ÍNDICES BÁSICOS DEL PROCESO DE GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO: CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD, DISPONIBILIDAD Y COSTOS.
EMPRESA: TGI (TRANSPORTADORA DE GAS INTERNACIONAL)
Colombia
Asesor: Carlos Parra
Coordinador del proyecto: Guillermo Pineda
Bucaramanga, 09 de Octubre 2012
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INTRODUCCIÓN
La efectividad de un proceso integral de gestión del mantenimiento y de la confiabilidad, sólo
puede ser evaluada y medida por el análisis exhaustivo de una amplia variedad de factores que, en su
conjunto, constituyen la aportación del mantenimiento a los procesos de operación y producción de un
activo industrial. No hay fórmulas simples que permitan diseñar un modelo integral de mantenimiento
dentro de un proceso de gestión de activos (enfoque del estándar británico PAS 55: Publicly Available
Specification), tampoco hay reglas fijas o inmutables con validez para siempre y aplicabilidad para
todos los activos de producción. En función de los argumentos expuestos anteriormente, los objetivos
del presente informe son:
Identificar los aspectos claves que ayuden a maximizar la rentabilidad de los activos a partir de la
aplicación de indicadores básicos de Confiabilidad, Disponibilidad, Mantenimiento y Costos.
Alinear los indicadores claves de Confiabilidad y Mantenimiento con la herramienta de soporte
informático de la organización TGI (SAP – PM).
Tomando en cuenta las premisas citadas, el siguiente informe, presenta un conjunto de
recomendaciones relacionadas con el proceso de definición y análisis de los indicadores más
importantes del proceso de optimización de la Gestión del Mantenimiento y de la Confiabilidad y su
inclusión dentro de la herramienta de soporte informático SAP PM (dentro de las actividades
propuestas en el proyecto de Confiabilidad, las recomendaciones emitidas en este informe se
relacionan con las actividades: 1, 7 y 8 del proyecto).
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CONTENIDO
Página
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................... ii
1. ASPECTOS GENERALES SOBRE INDICADORES DE LOS PROCESOS DE GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO ..................................................................................................................................1
1.1. CONCEPTO BÁSICO DE FALLA DENTRO DEL PROCESO DE GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO ..............................................................................................................1
1.2. INDICADORES PROPUESTOS DEL PROCESO DE GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO ..................................................................................................................2
2. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO DE LOS ÍNDICES BÁSICOS DE GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO: MTTF, FF, MDT, CIF Y D ......................................................................................4
2.1. INDICADOR MTTF = MEAN TIME TO FAILURE (TIEMPO PROMEDIO OPERATIVO
HASTA LA FALLA) ...................................................................................................................4
2.2. INDICADOR FF = FRECUENCIA DE FALLAS ......................................................................4
2.3. INDICADOR MDT = MEAN DOWN TIME (TIEMPO PROMEDIO FUERA DE
SERVICIO) .................................................................................................................................5
2.4. INDICADOR CIF = COSTOS DE INDISPONIBILIDAD POR FALLAS .................................5
2.5. INDICADOR D = DISPONIBILIDAD ......................................................................................6
3. EJEMPLO DE CÁLCULO DE LOS INDICADORES: MTTF, FF, MDT, CIF Y D .................................7
4. FORMATOS DESARROLLADOS DENTRO DEL SAP-PM PARA EL CÁLCULO DE LOS
INDICADORES DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO ........................................................................ 10
5. RELACIÓN ENTRE LOS INDICADORES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO Y LOS
RESULTADOS ECONÓMICOS DE UN ACTIVO DE PRODUCCIÓN ................................................ 15
6. RECOMENDACIONES GENERALES DEL PROCESO DE IMPLANTACIÓN DE
INDICADORES BÁSICOS DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO .................................................. 17
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................... 18
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LISTA DE FIGURAS
Figuras Página
1. Estados de Disponibilidad e Indisponibilidad ............................................................................................2
LISTA DE TABLAS
Tablas Página
1. Utilidad de los indicadores MTTF y FF .....................................................................................................4
2. Utilidad del indicador MDT .......................................................................................................................5
3. Utilidad del indicador CIF .........................................................................................................................6
4. Utilidad del indicador D ............................................................................................................................6
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1. ASPECTOS GENERALES SOBRE INDICADORES DE LOS PROCESOS DE
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
1.1. CONCEPTO BÁSICO DE FALLA DENTRO DEL PROCESO DE GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO
Por falla se entiende el cese de la aptitud de un equipo para realizar una función requerida
(Crespo, 2006). Por tanto, tras la falla del equipo se encuentra en estado de avería. Falla es el paso,
la transición, de un estado a otro, por oposición a avería que es un estado. Cuando una falla tiene
lugar, existe una o más evidencias físicas (que hacen posible la falla), es decir, la forma física que
hace evidente el cese de la aptitud del equipo. Este concepto, asociado a la evidencia física
encontrada una vez que se produce la falla, se denomina el modo de falla del equipo (parte
reparable ó reemplazable). La pregunta que se realiza para identificar el modo de falla es: qué
evidencia física provocó la falla (Moubray, 1997 y Parra, 2008). Además de conocer el qué
produjo la falla del elemento, será de enorme interés averiguar por qué este tuvo lugar, la razón
que condujo a la falla o la causa de falla. Las causas de la falla serán circunstancias asociadas con
el diseño, fabricación, instalación, uso y mantenimiento del elemento. Existen, por tanto, fallas de
diseño, fallas de fabricación, fallas de instalación, fallas por mal uso, fallas por mal manejo o
manutención y fallas que son el resultado de un inadecuado o incorrecto mantenimiento.
Es fundamental que exista la capacidad de clasificación de los distintos modos de falla de
los elementos que componen las instalaciones a mantener. Esto nos permitirá, como se verá en
adelante, asociarlos a patrones de comportamiento o, desde un punto de vista estadístico, a
funciones de distribución de las probabilidades de que estos modos de fallas tengan lugar. De tal
forma que será posible hacer una clasificación de los mismos de acuerdo con la naturaleza de esta
función distribución. Antes de finalizar esta sección dedicada a aclarar los conceptos relacionados
con las fallas de los equipos, hay que decir que evidentemente todos los modos de fallas no son
iguales, pues pueden tener efectos muy diferentes sobre el sistema de producción y su entorno. La
determinación de las consecuencias de cada modo de falla orientará las respuestas del gestor de
mantenimiento para resolver cada problema (prevención, predicción, rediseño, sustitución
periódica, no mantenimiento, etc.) específico. Obviamente aquellos modos de fallas llamados
críticos, susceptibles de producir heridas a personas y al medio ambiente, impactos económicos de
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producción, daños materiales significativos u otros de consecuencias inaceptables, serán los que
necesitarán una mayor atención por parte de la función mantenimiento.
1.2. INDICADORES PROPUESTOS DEL PROCESO DE GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO
Los estados y tiempos de operación e inactividad de un equipo son datos que se
desprenden de la definición del concepto de modo de falla del mismo, que es la transición desde
un estado en que cumple con su función requerida, a otro en el que no la cumple. Si se supone
entonces que en todo momento se suministran los medios exteriores que son necesarios para el
funcionamiento de un elemento, existen dos estados fundamentales del equipo: el estado de
disponibilidad, o estado de un equipo caracterizado por su aptitud para realizar una función
requerida; y el estado de indisponibilidad, o estado de un equipo caracterizado por su inaptitud
para realizar esa función (Crespo, 2006, Parra, 2006, Parra y Crespo, 2012), (ver Figura 1).
Figura 1. Estados de Disponibilidad e Indisponibilidad
Si la aptitud del elemento para cumplir con una función requerida cesa con motivo de la
falta de suministro de medios exteriores, se dice entonces que el elemento sigue en estado de
disponibilidad, pero que se encuentra en un estado de incapacidad externa (modo de falla
externo). Un equipo podrá entonces encontrarse en un estado de incapacidad, o de inaptitud para
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cumplir una función requerida, como consecuencia del cese en el suministro de los medios
externos necesarios para su funcionamiento (incapacidad externa) o bien por que se encuentre en
estado de incapacidad interna (modo de falla interna), o estado de un elemento caracterizado,
bien por una avería, o bien por una posible inaptitud para realizar una función requerida durante el
mantenimiento. El estado de incapacidad interna coincide por tanto con el estado de
indisponibilidad del equipo.
Uno de los aspectos más importantes dentro de la optimización de la gestión del
mantenimiento, está relacionado con la definición de los índices básicos de medición de
desempeño de la Confiabilidad (MTTF y FF), de la Mantenibilidad (MDT), de los Costos de
Indisponibilidad (CIF), Disponibilidad (D) y el Valor Económico Agregado (VEA). A
continuación se presentan el conjunto de indicadores básicos a ser considerados dentro del
proceso de mejora del área de mantenimiento (Crespo, 2006, Jardine, 1999 y Norma de
indicadores de mantenimiento UNE-EN-15341):
MTTF (TPO): mean time to failure (tiempo medio operativo hasta la falla), unidad:
tiempo (horas, días, semanas, meses, etc.)
FF: frecuencia de fallas, unidad: fallas/tiempo (fallas/mes, fallas/año, etc.)
MDT (TPFS): mean down time (tiempo medio fuera de servicio), unidad: tiempo (horas
ó días)
CIF: costos de indisponibilidad por fallas, unidad: dinero/tiempo (dólares/mes,
dólares/año, etc.)
D: disponibilidad del proceso de producción, unidad: %
VEA: valor económico agregado anual (nivel de ganancias), unidad: dinero/tiempo
(dólares/año)
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2. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO DE LOS ÍNDICES BÁSICOS DE GESTIÓN
DEL MANTENIMIENTO: MTTF, FF, MDT, CIF Y D
2.1. INDICADOR MTTF = MEAN TIME TO FAILURE (TIEMPO PROMEDIO
OPERATIVO HASTA LA FALLA)
Unidad de medición: tiempo (horas, días, meses, etc.)**
Expresión de cálculo:
MTTF = ∑ TTF / n (1)
Dónde:
TTF = tiempos operativos hasta la falla
n = número total de fallas en período evaluado
**Indicador técnico (medidor básico de la Confiabilidad, mide el aumento ó la
disminución del tiempo operativo)
2.2. INDICADOR FF = FRECUENCIA DE FALLAS
Unidad de medición: fallas/tiempo (fallas/año, fallas/mes, fallas/semana, fallas/hora)**
Expresión de cálculo:
FF = 1 / MTTF (2)
Dónde:
MTTF = tiempo promedio operativo hasta la falla
**Indicador técnico (medidor básico de la Confiabilidad, mide la tasa de aumento ó
disminución de fallas)
Tabla 1: Utilidad de los indicadores MTTF y FF
Los indicadores MTTF y FF representan la Confiabilidad (continuidad
operacional y tasa de crecimiento ó decrecimiento de fallas)
Recomendación/calcularlo a nivel: Utilidad
•Componentes críticos (partes): Planes de Mantenimiento
sello, rodamiento…
•Sistemas: Definir frecuencias de Fallos
bomba, intercambiador, horno….
•Planta:
Destilación, Generación…. Planes de Producción
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2.3. INDICADOR MDT = MEAN DOWN TIME (TIEMPO PROMEDIO FUERA DE
SERVICIO)
Unidad de medición: tiempo (horas, días, semana, etc.)**
Expresión de cálculo:
MDT = ∑ DT / n (3)
Dónde:
DT = tiempos fuera de servicio
n = número total de fallas en el período evaluado
** Indicador técnico (representa la Mantenibilidad, mide el aumento ó la disminución
de los tiempos fuera de servicio (procesos de restauración de la función))
Tabla 2: Utilidad del indicador MDT
2.4. INDICADOR CIF = COSTOS DE INDISPONIBILIDAD POR FALLAS
Unidad de medición: dinero/tiempo (dólares/año, dólares/mes, etc.)**
Expresión de cálculo:
CIF = FF x MDT x (CD + CP) (4)
Dónde:
FF = frecuencia de fallas = fallas/mes, fallas/año, etc.
MDT = tiempo promedio fuera de servicio = horas/falla
CD = costos directos de corrección por fallas por hora = $/hora (incluye los costos de
materiales y mano de obra)
CP = costos penalización por hora = $/ hora (incluye los costos de oportunidad
provocados por los eventos de fallas (paros de plantas, diferimiento de producción,
productos deteriorados, baja calidad, retrabajo, impacto en seguridad, ambiente, etc.)
El indicador MDT representa la Mantenibilidad (tiempos de
restauración de los eventos de fallas)
Recomendación/calcularlo a nivel: Utilidad
•Componentes críticos (partes): Definir alcance mtto. e impacto
sello, rodamiento… por indisponibilidad / partes
•Sistemas: Definir impacto por indisponibi-
bomba, intercambiador, horno…. lidad a nivel sistemas
•Planta: Definir alcance mtto. e impacto
Destilación, Generación…. por indisponibilidad / planta
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** Indicador técnico económico (representa el valor del Riesgo Económico, mide el
impacto económico de las fallas por unidad de tiempo)
Tabla 3: Utilidad del indicador CIF
2.5. INDICADOR D = DISPONIBILIDAD
Unidad de medición: % (relación de tiempos operativos y tiempos fuera de servicio)**
Expresión de cálculo:
D = (MTTF / (MTTF + MDT)) x 100% (5)
Dónde:
MTTF = mean time to failure (tiempo promedio operativo hasta la falla)
MDT = mean down time (tiempo promedio fuera de servicio)
** Indicador técnico (representa el porcentaje de tiempo disponible de una
planta/equipo/componente en un período determinado)
Tabla 4: Utilidad del indicador D
El indicador CIF representa el impacto económico de las fallas (riesgo
económico generado por la consecuencia de una falla) Recomendación/calcularlo a nivel: Utilidad
•Componentes críticos (partes): Cuantificar la consecuencia
sello, rodamiento… económica a nivel de partes
•Sistemas: Cuantificar la consecuencia
bomba, intercambiador, horno…. económica a nivel sistemas
•Planta: Cuantificar la consecuencia
Destilación, Generación…. económica a nivel de planta
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3. EJEMPLO DE CÁLCULO DE LOS INDICADORES: MTTF, FF, MDT, CIF y D
A continuación se presentan algunos ejemplos del proceso de cálculo de los indicadores
propuestos (estimación a 3 niveles: componentes, sistemas y planta).
A nivel de componente: sello
- Datos:
TTF (meses) = 6, 2, 4, 3, 2
DT (horas) = 7, 6, 8,7, 6
CD = 100 $/hora (costos directos (materiales y mano de obra) equivalentes por hora)
CP = 1000 $/hora (costos de penalización por hora)
- Resultados del proceso de cálculo de los indicadores a nivel de partes:
MTTF (sello): 3,4 meses (utilizar ecuación 1)
FF (sello): 0,294 fallas/mes (utilizar ecuación 2)
MDT (sello): 6,8 horas (0,00931 meses, para el cálculo de Disponibilidad) (utilizar
ecuación 3)
CIF (sello): 2199,12 $/mes (utilizar ecuación 4)**
D (sello): 0,9972 = 99,72% (utilizar la ecuación 5)
A nivel de sistema: bomba
- Datos:
TTF (meses) = 6(sello), 3(rodamiento), 2(sello), 2(acople), 4(sello),
4(rodamiento), 3(sello), 4(acople), 2(sello)
DT (horas) = 7(sello), 7(rodamiento), 6(sello), 3(acople), 8(sello), 6(rodamiento), 7(sello),
5(acople), 6(sello)
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CD = 100 $/hora (costos directos (materiales y mano de obra) equivalentes por hora)
CP = 1000 $/hora (costos de penalización por hora)
- Resultados del proceso de cálculo de los indicadores a nivel de sistemas:
MTTF (bomba): 3,33 meses (utilizar ecuación 1)
FF (bomba):0,3003 fallas/mes (utilizar ecuación 2)
MDT (bomba): 6,11 horas (0,00836 meses, para el cálculo de Disponibilidad) (utilizar
ecuación 3)
CIF (bomba): 2018,31 $/mes (utilizar ecuación 4)**
D (bomba): 0,9974 = 99,74% (utilizar la ecuación 5)
A nivel de planta: Destilación
- Datos:
TTF (meses) = 0,4(compresor), 0,6(horno), 1,5(intercambiador), 0,5(horno),
0,7(torre), 1,3(torre), 1(bomba), 1,8(intercambiador), 1,2(bomba),
1(compresor), 1(bomba), 2(bomba), 1,6(horno), 2,4(bomba), 2(torre),
2(bomba), 1(horno), 2(bomba), 1,3(compresor), 0,7(intercambiador), 2(bomba),
1(horno), 1(bomba)
DT (horas) = 12(compresor), 8(horno), 3(intercambiador), 10(horno), 7(torre), 9(torre),
7(bomba), 4(intercambiador), 7(bomba), 8(compresor), 6(bomba), 3(bomba), 6(horno),
8(bomba), 9(torre), 6(bomba), 7(horno), 7(bomba), 5(compresor), 4(intercambiador),
5(bomba), 9(horno), 6(bomba)
CD = 100 $/hora (costos directos (materiales y mano de obra) equivalentes por hora)
CP = 1000 $/hora (costos de penalización por hora)
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- Resultados del proceso de cálculo de los indicadores a nivel de planta:
MTTF (Planta destilación): 1,36 meses (utilizar ecuación 1)
FF (Planta destilación): 0,735 fallas/mes (utilizar ecuación 2)
MDT (Planta destilación): 6,39 horas (0,00875 meses, para el cálculo de Disponibilidad)
(utilizar ecuación 3)
CIF (Planta destilación): 5166,31 $/mes (utilizar ecuación 4)**
D (Planta destilación): 0,9936 = 99,36% (utilizar la ecuación 5)
** Para simplificar los ejemplos de cálculo del indicador CIF, se están considerando los
costos directos por corrección de fallas (CD) y los costos de penalización por fallas (CP)
como valores constantes para los niveles de componentes, sistemas y plantas. En
aplicaciones reales estos costos podrían variar en los tres niveles de evaluación
presentados en los ejemplos anteriores.
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4. FORMATOS DESARROLLADOS DENTRO DEL SAP-PM PARA EL CÁLCULO DE
LOS INDICADORES DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
A continuación se presentan algunos de los formatos desarrollados dentro del SAP-PM
para recopilar la información requerida para estimar los indicadores presentados en la sección
anterior de este informe (a partir del mes de Noviembre del 2012, se tiene estimado que se
comience a registrar y capturar la información dentro del SAP-PM; y de esta forma poder calcular
e interpretar los indicadores básicos de gestión del mantenimiento dentro de la organización TGI).
- Formato de generación del aviso de falla:
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- Registro de los síntomas de las fallas:
- Registro de los modos de fallas:
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- Registro de las fechas de inicio del evento de falla:
- Registro de las fechas de inicio de cada modo de falla:
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- Registro de los tiempos de operación, tiempo de reparación y tiempo fuera de control:
- Indicadores por modo de falla (tiempo medio de falla, frecuencia de falla y tiempo medio de
reparación):
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- Indicadores por modo de falla (tiempo medio fuera de control, disponibilidad y riesgo
económico (costos por indisponibilidad por falla):
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5. RELACIÓN ENTRE LOS INDICADORES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO Y
LOS RESULTADOS ECONÓMICOS DE UN ACTIVO DE PRODUCCIÓN
En el proceso de optimización de la gestión de mantenimiento, es de vital importancia que
el área de mantenimiento sea capaz de integrar y correlacionar los indicadores básicos de
mantenimiento con los indicadores económicos de la organización (Kaplan, 1992 y Crespo 2006).
Uno de los indicadores más representativos a nivel económico es el denominado: VEA (valor
económico agregado anual), este indicador representa la relación entre ingresos y gastos de un
proceso de producción en un año de producción. La representación matemática simplificada del
indicador VEA se presenta a continuación:
VEA = IR – G (6)
IR = CP x VP x D x 365 días/año (7)
G = CF + CO + CMP + CMC (8)
Dónde:
VEA = valor económico agregado al año, unidad: dinero/tiempo (dólares/año)
IR = Ingresos reales del proceso de producción al año, unidad: dinero/tiempo
(dólares/año)
G = Gastos del proceso de producción al año, unidad: dinero/tiempo (dólares año)
CP = Cantidad de producción al día, unidad: cantidad de producción/tiempo (autos/día,
barriles/día, etc.)
VP = Valor de venta unitario del producto, unidad: dinero/unidad vendida (dólares/auto,
dólares/barril, etc.)
D = Disponibilidad promedio real de la planta de operación por día, unidad: %
CF = Costos fijos, unidad: dinero/tiempo (dólares/año)
CO = Costos operacionales, unidad: dinero/tiempo (dólares/año)
CMP = Costos de mantenimiento preventivo, unidad: dinero/tiempo (dólares/año)
CMC = Costos de mantenimiento correctivo, unidad: dinero/tiempo (dólares/año)
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En las expresiones matemáticas que conforman del indicador VEA (expresiones 6, 7 y 8)
podemos establecer la relación de los diferentes indicadores de mantenimiento y su influencia en
los resultados de este indicador. A continuación de describen estas relaciones:
El indicador IR (ingresos reales al año), depende de los indicadores MTTF y MDT,
estos dos indicadores técnicos son la base de cálculo del indicador de Disponibilidad (D),
indicador que forma parte de la expresión (7) la cual representa el cálculo del indicador de
ingresos reales (IR)
El indicador G (gastos del proceso de producción al año), depende de los indicadores
MTTF, FF, MDT y CIF, estos cuatro indicadores técnicos son la base de cálculo del
indicador de costos de mantenimiento preventivo (CMP, indicador que depende del
MTTF) y del indicador de costos de mantenimiento correctivo (CMC, indicador que
depende de los indicadores FF, MDT y CIF). Los indicadores CMP y CMC forman parte
de la expresión (8) la cual representa el cálculo del indicador de gastos del proceso de
producción al año (G)
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6. RECOMENDACIONES GENERALES DEL PROCESO DE IMPLANTACIÓN DE
INDICADORES BÁSICOS DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
En términos generales, es importante que la organización TGI, tenga en cuenta las
siguientes consideraciones en el desarrollo de los indicadores básicos del proceso de gestión del
mantenimiento:
Definir claramente los objetivos y el propósito del proceso de cálculo de los índices
básicos - especificar el uso (inmediato y potencial)
Enfatizar el aseguramiento de calidad de los datos - procedimientos de recopilación y
verificación
Obtener retroalimentación (feed-back) de los procesos de recopilación y análisis de
datos
Desarrollar un proceso de implantación de cálculo de los índices de mantenimiento
dentro de la herramienta de soporte informático de mantenimiento (SAP-PM), como
elemento complementario de soporte de las metodologías de Confiabilidad Operacional
Implementar, talleres de adiestramiento que incluyan ejercicios prácticos y análisis de
casos reales
Desarrollar un proceso efectivo de seguimiento de las recomendaciones emitidas a
partir del análisis de los índices desarrollados
Finalmente, si la organización TGI dentro de su proceso de gestión del mantenimiento, es
capaz de: registrar, evaluar e interpretar de forma organizada y objetiva la información generada a
partir de los indicadores básicos (MTTF, FF, MDT, D y CIF), dentro de su sistema informático
de mantenimiento (SAP-PM), esto le permitirá:
Tomar las decisiones más acertadas, con respecto al proceso de gestión del mantenimiento
(disminuir el grado de incertidumbre)
Maximizar la efectividad y la eficiencia de las actividades de mantenimiento a partir del
establecimiento de las frecuencias óptimas de ejecución
Desarrollar actividades de mantenimiento bajo un enfoque: costo-riesgo-beneficio
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BIBLIOGRAFÍA
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Kaplan RS, Norton DP, 1992. The Balanced Scorecard - measures that drive performance.
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Moubray J, 1997. Reliability Centred Maintenance (2nd ed.). Oxford: Butterworth-
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Parra, C. 2006. On the consideration of reliability in the Life Cycle Cost Analysis (LCCA). A
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Parra, C. 2008. “Implantación piloto de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) en
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PARRA, Carlos y CRESPO, Adolfo. 2012. “Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad
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BSI PAS 55, 2008. Publicly Available Specification, London.