ZASNOVA, MODELIRANJE IN IZDELAVA NOSILCA GRELCA ZA … · bom narisal 3D model izdelka v programu SolidWorks. 1.3 Struktura diplomskega dela V diplomskem delu bom na kratko opisal

UNIVERZA V MARIBORU

FAKULTETA ZA STROJNIŠTVO

Aleš MEŠKO

ZASNOVA, MODELIRANJE IN IZDELAVA NOSILCA GRELCA ZA PAKIRNI STROJ

Diplomsko delo

visokošolskega strokovnega študijskega programa

Strojništvo

Maribor, avgust 2016

ZASNOVA, MODELIRANJE IN IZDELAVA NOSILCA

GRELCA ZA PAKIRNI STROJ

Diplomsko delo

Študent: Aleš MEŠKO

Študijski program: Visokošolski strokovni študijski program Strojništvo

Smer: Proizvodno strojništvo

Mentor: red. prof. dr. Miran BREZOČNIK

Maribor, avgust 2016

‐ II ‐

I Z J A V A

Podpisani Aleš MEŠKO, izjavljam, da:

je diplomsko delo rezultat lastnega raziskovalnega dela,

da je predloženo delo v celoti ali v delih ni bilo predloženo za pridobitev kakršnekoli

izobrazbe po študijskem programu druge fakultete ali univerze,

da so rezultati korektno navedeni,

da nisem kršil‐a avtorskih pravic in intelektualne lastnine drugih,

da soglašam z javno dostopnostjo diplomskega dela v Knjižnici tehniških fakultet ter

Digitalni knjižnici Univerze v Mariboru, v skladu z Izjavo o istovetnosti tiskane in

elektronske verzije zaključnega dela.

Maribor,_____________________ Podpis: ________________________

marta

Typewritten Text

marta

Typewritten Text

marta

Typewritten Text

marta

Typewritten Text

‐ III ‐

ZAHVALA

Zahvaljujem se mentorju red.prof. dr. Miranu

BREZOČNIKU za pomoč in vodenje pri opravljanju

diplomskega dela.

Zahvaljujem se tudi staršem, ki so mi omogočili študij.

‐ IV ‐

ZASNOVA, MODELIRANJE IN IZDELAVA NOSILCA GRELCA ZA PAKIRNI STROJ

Ključne besede: CAD, CAM, CNC programiranje, CNC rezkanje, polnilni stroj

UDK: 004.896:621.937(043.2)

POVZETEK

V diplomskem delu je prikazano modeliranje, izdelava programa in izdelava izdelka nosilec

grelcev, ki je del polnilnega stroja za sipke materiale Repleo TBC. Cilj diplomskega dela je

izdelava programa za izdelavo omenjenega izdelka, tako da je čas izdelave čim krajši in da so

stroški čim manjši.

Z uporabo 3D modela izdelka smo uspeli skrajšati čas programiranja. Z uporabo funkcije

»profit milling« smo skrajšali tudi čas obdelave. Dodaten čas bi lahko prihranili tudi z izdelavo

več kosov v seriji, saj bi tako zmanjšali pripravljalno-zaključni čas.

‐ V ‐

DESIGN, MODELING AND MANUFACTURING OF HEATER HOLDER FOR

PACKAGING MACHINE

Keywords: CAD, CAM, CNC programming, CNC milling, filling machine

UDK: 004.896:621.937(043.2)

ABSTRACT

The aim of this diploma thesis is to design, and create a program for CNC machine and finally

manufacture a heater holder, which is a part of a Repleo TBC filling machine for granular

materials. The goal is to create a program for making the above mentioned product in shortest

time possible with the minimum costs.

With the help of a 3D model of a product we have managed to shorten the programming time,

we have also managed to shorten the production time by using »profit milling« operation. If

we would produce multiple number of pieces in a series, we could even shorten the total

production time per piece, due to the set up and finishing time needed for every production

cycle.

‐ VI ‐

KAZALO

1 UVOD .......................................................................................................................... 1

1.1 Opis splošnega problema diplomskega dela ................................................................ 1

1.2 Namen in cilj ................................................................................................................. 1

1.3 Struktura diplomskega dela ......................................................................................... 1

2 PREDSTAVITEV PODJETJA ROBOTIKA KOGLER ........................................................... 3

2.1 Zgodovina podjetja ....................................................................................................... 3

2.2 Strojni park ................................................................................................................... 3

2.3 Proizvodni program ...................................................................................................... 4

2.3.1 Sistem avtomatske (de)paletizacije ............................................................................. 4

2.3.2 Pakiranje v vreče .......................................................................................................... 6

2.3.3 Horizontalni transporterji ............................................................................................. 7

2.3.4 Elevatorji — vertikalni transport .................................................................................. 7

3 TEORETIČNO OZADJE ................................................................................................... 9

3.1 Računalniško podprto modeliranje .............................................................................. 9

3.1.1 Razvoj računalniško podprtega modeliranja .............................................................. 10

3.1.2 Funkcionalna področja računalniško podprtega modeliranja ................................... 10

3.2 CNC stroji in programiranje ........................................................................................ 13

3.2.1 CNC stroji .................................................................................................................... 13

3.2.2 Programiranje ............................................................................................................. 14

3.3 Strega in montaža ....................................................................................................... 19

3.3.1 Montaža...................................................................................................................... 19

3.3.2 Strega .......................................................................................................................... 23

4 NOSILEC GRELCEV ...................................................................................................... 25

4.1 Opis stroja Repleo TBC ............................................................................................... 25

4.2 Opis izdelka................................................................................................................. 30

4.3 Modeliranje ................................................................................................................ 31

‐ VII ‐

4.4 CNC programiranje ..................................................................................................... 33

4.4.1 Programiranje s pomočjo 2D skice ............................................................................. 33

4.4.2 Programiranje s 3D modelom .................................................................................... 38

4.5 Izdelava ....................................................................................................................... 41

4.5.1 Prvo vpetje ................................................................................................................. 41

4.5.2 Drugo vpetje ............................................................................................................... 41

4.5.3 Tretje vpetje ............................................................................................................... 42

4.5.4 Četrto in peto vpetje .................................................................................................. 43

4.6 Diskusija ...................................................................................................................... 44

5 SKLEP .......................................................................................................................... 47

6 SEZNAM UPORABLJENIH VIROV ............................................................................... 49

7 PRILOGE ...................................................................................................................... 51

Priloga 1: Delavniška risba nosilca grelcev ............................................................................... 52

Priloga 2: programsko poročilo stran A .................................................................................... 53

Priloga 1: programsko poročilo stran B .................................................................................... 54

Priloga 1: programsko poročilo stran C .................................................................................... 54

‐ VIII ‐

KAZALO SLIK

Slika 2.1: Sklop paletizacije. ........................................................................................................ 6

Slika 3.1: Vhodne in izhodne veličine montažnega procesa. ................................................... 21

Slika 4.1: Polnilni stroj Repleo TBC. .......................................................................................... 25

Slika 4.2: Priprava vreče............................................................................................................ 26

Slika 4.3: Vertikalno varjenje. ................................................................................................... 26

Slika 4.4: Horizontalno varjenje. ............................................................................................... 27

Slika 4.5: Tehtalni in dozirni sistem. ......................................................................................... 27

Slika 4.6: Priprava vreče............................................................................................................ 28

Slika 4.7: Dozirna loputa. .......................................................................................................... 29

Slika 4.8: Polnilni del s prekucnikom vreč. ............................................................................... 30

Slika 4.9: Model surovca. .......................................................................................................... 31

Slika 4.10: Model z utori. .......................................................................................................... 32

Slika 4.11: Model z zobci. ......................................................................................................... 32

Slika 4.12: Spodnja stran. ......................................................................................................... 33

Slika 4.13: Pogovorno okno Drilling. ......................................................................................... 34

Slika 4.14: Skica in "chin‐i" stran A. .......................................................................................... 35

Slika 4.15: Model po končani simulaciji. ................................................................................... 35

Slika 4.16: Konture in »chain‐i« za stran B. .............................................................................. 36

Slika 4.17: Model po simulaciji. ................................................................................................ 37

Slika 4.18: Pogovorno okno "holes". ........................................................................................ 38

Slika 4.19: 3D model. ................................................................................................................ 39

Slika 4.20: 3D model in surovec. ............................................................................................... 40

Slika 4.21: Izbira površine. ........................................................................................................ 40

Slika 4.22: Prvo vpetje. ............................................................................................................. 41

Slika 4.23: Drugo vpetje. ........................................................................................................... 42

Slika 4.24: Izgled po obdelavi 3. strani. .................................................................................... 43

Slika 4.25: Nastavitev nagibne mize. ........................................................................................ 43

Slika 4.26: Četrto in peto vpetje. .............................................................................................. 44

‐ IX ‐

UPORABLJENE KRATICE

CAD — računalniško podprto modeliranje, computer aided design

CAM — računalniško podprta proizvodnja, computer aided manufacturing

CNC — računalniško numerično krmiljenje, computer numerical control

MAG — neplaščena elektroda v aktivnem plinu, metal activ gas

MIG — neoplaščena elektroda v inertnem plinu, metal inert gas

NC — numerično krmiljenje, numerical control

PE — polietilen

PLC — programabilni logični krmilnik, programmable logic controller

TIG — wolframova elektroda v inertnem plinu, tungseten inert gas

Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo Diplomsko delo

1

1 UVOD

1.1 Opis splošnega problema diplomskega dela

Za ohranjanje konkurenčnosti na trgu morajo podjetja vedno strmeti k izboljšavam procesov in

iskanju načinov, kako prihraniti čas ter vire. Pri tem je v sodobnem času lahko v veliko pomoč

ustrezna programska oprema, ki naj bo prilagojena tipu, obsegu in stopnji avtomatizacije

proizvodnje ter finančnim zmožnostim podjetja. Z razvojem računalništva so se razvijali tudi

CNC krmiljeni stroji in programska oprema za programiranje teh.

V diplomskem delu bom opisal izdelavo 3D modela izdelka nosilec grelcev v programu

SolidWorks. Opisal in primerjal bom dva tipa programiranja, in sicer programiranje z 2D skico

in s 3D modelom. Programiranje bom izvedel v programu Esprit. Nato bom opisal izdelavo

nosilca grelcev na obdelovalnem stroju Haas VF-4SS.

1.2 Namen in cilj

Namen diplomskega dela je izdelava programa za izdelek nosilec grelcev, izbrati

najoptimalnejše poti orodja in vsa orodja, potrebna za izdelavo izdelka. Na nosilec se pritrdita

dva impulzna električna grelca, ki varita vrh in dno vreče. Program bom naredil na podlagi

delavniške risbe in s pomočjo 3D modela.

Cilj diplomskega dela je primerjava obeh tipov programiranja in poiskati morebitne izboljšave

postopka izdelave nosilca grelcev na obdelovalnem stroju. Za izdelavo programa s 3D modelom

bom narisal 3D model izdelka v programu SolidWorks.

1.3 Struktura diplomskega dela

V diplomskem delu bom na kratko opisal podjetje Robotika Kogler in njihov proizvodni

program. Na kratko bom predstavil teoretična ozadja s področij , ki se pokrivajo s proizvodnim

programom podjetja in mojim delom na podjetju. Nato bom opisal modeliranje 3D modela

izdelka nosilca grelcev s programskim paketom SolidWorks, izdelavo programa z uporabo

Diplomsko delo Univerza v Mariboru – Fakulteta za strojništvo

2

programa Esprit. Program bom izdelal na podlagi risbe (2,5D programiranje) in s pomočjo 3D

modela ter primerjal oba načina. Na koncu bom opisal izdelavo kosa na vertikalnem

obdelovalnem stroju.


3

2 PREDSTAVITEV PODJETJA ROBOTIKA KOGLER

Podjetje Robotika Kogler se ukvarja z izdelavo strojev za avtomatsko pakiranje, paletizacijo in

manipulacijo izdelkov. Ponujajo tudi usluge strojne obdelave (rezkanje, struženje, pehanje),

upogiba, ovijanja, laserskega razreza, varjenja po postopkih TIG, MIG in MAG, peskanja in

barvanja. Površina proizvodnih in režijskih prostorov je 7500 m2. Vizija podjetja je postati

sodobno, tehnološko napredno podjetje, ki gradi poslovanje na razvoju, inovativnosti,

napredku, odgovornosti do zaposlenih, kupcev in dobaviteljev.

2.1 Zgodovina podjetja

Podjetje je bilo ustanovljeno leta 1978 s strani podjetja Radenska d.d. Na začetku je družba

razvijala in tržila avtomatske pralne stroje steklenic. Po povezavi z nemškim podjetjem Steinle

se je podjetje preimenovalo v Radenska Steinle. Podjetje Steinle je v tistem času bilo eno

vodilnih globalnih podjetij na področju pakiranja, polnjenja ter manipulacije in je v skupno

družbo prispevalo tehnološki know-how, podjetje Radenska pa je poskrbelo za infrastrukturo

in človeške vire. Podjetje je od leta 1999 v zasebni lasti in se je preimenovalo v Robotika Kogler

d.o.o.

2.2 Strojni park

Rezkalni stroji

Podjetje ima tri vertikalne obdelovalne stroje, od tega sta dva računalniško krmiljena. Največji

je Haas VF-8 z delovnim območjem X = 1626 mm, Y = 1016 mm, Z = 762 mm, največja

dovoljena masa obdelovanca je 1800 kg. Ponovljivost stroja je 0,003 mm. Stroj ima orodni

magazin s 30 mesti za orodje.

Naslednji je Haas VF-4SS z delovnim območjem X = 1270 mm, Y = 508 mm, Z = 635 mm,

največja dovoljena masa obdelovanca je 1588 kg. Ponovljivost stroja je 0,003 mm. Stroj ima

četrto os, os A. Stroj ima orodni magazin s 24 mesti za orodje.

Oba stroja sta opremljena z brezžičnim sistemom za določitev ničelnih točk in odmerjanja

orodja Renishaw.


4

Tretji vertikalni obdelovalni stroj je Prvomajska GUK-1P z delovnim območjem X = 900 mm,

Y = 220 mm, Z = 200 mm.

Stružnice

Podjetje ima tri stružnice, od tega sta dve sta računalniško krmiljeni. Najnovejša stružnica je

Haas ST-20 z delovnim območjem X = 236 mm in Z = 533 mm, največji premer obdelovanca

je 381 mm in največja dolžina 533 mm. Stružnica je opremljena z revolverjem z 12 mesti za

orodje.

Preostali stroji

Laser Triumph,

hidravlična upogibna stiskalnica LVD,

stroj za okroglenje pločevine MGM,

škarje za razrez pločevine Jelšingrad,

vrtalni stroji,

pehalni stroj,

tračni žagi,

peskalna komora,

barvalna komora,

mostni in konzolni žerjavi nosilnosti do 25000 kg.

2.3 Proizvodni program

V podjetju Robotika Kogler se ukvarjamo z avtomatizacijo manipuliranja in pakiranja.

2.3.1 Sistem avtomatske (de)paletizacije

Paletizacija je avtomatska manipulacija ter zlaganje različnih vrst produktov na paleto in

ovijanje te s strech folijo. Je sodobna transportna tehnologija, sestavljena iz celote povezanih

procesov manipulacije in transporta posameznih enot blaga v masivnejšo obliko tovora. Gre za


5

popolnoma avtomatsko upravljanje z blagom, od baze prevzema v tehnološki liniji do odjema

ali skladiščenja formiranih palet. Končni produkt paletizacije je stabilno zložena paleta,

pripravljena za transport. Podjetje ponuja sisteme paletizacije in depaletizacije z namenskimi

stroji, ki so razviti in izdelani v podjetju ali s pomočjo robotske paletizacije oziroma integracijo

industrijskih robotov. Namenske stroje je smiselno uporabljati za specifične izdelke v velikih

serijah, industrijske robote pa v maloserijski proizvodnji, kjer je prisotna potreba po hitri

prilagodljivosti iz ene na drugo vrsto izdelka. Prednosti namenskega paletizerja so večje

kapacitete, trdna konstrukcija, PLC kontrola, lepše zložena paleta, predvsem pri sipkih

materialih, preverjena tehnologija, lahko vzdrževanje in upravljanje. Prednosti industrijskega

robota so visoka prilagodljivost, zavzame manj prostora, tišje delovanje, možnost posluževanja

več linij hkrati, lažje vzdrževanje, primernejši za živilsko predelovalno industrijo in industrije

z mikroklimo, ki povzročajo korozijo.

Magazin praznih palet

Magazin praznih palet skrbi za avtomatsko predajo praznih palet paletizerju, kapaciteta

magazina je do 15 praznih palet.

Avtomatski ovijalni stroj

Ko paletizer zaključi z zlaganjem na paleto, to pošlje preko valjčnega transporterja naprej do

avtomatskega ovijalnega stroja. Polna paleta se avtomatsko pozicionira na sredino rotirajoče

mize s pomočjo fotocelice. Cikel ovijanja se začne pri nizki hitrosti in pospešuje do maksimalne

hitrosti, nastavljene s potenciometrom frekvenčnega regulatorja. Na koncu ovijalnega cikla se

pojavi nasprotna sekvenca s pojemanjem hitrosti. V krmilniku lahko nastavimo število ovijanj,

hitrost vertikalnih pomikov in število zavijanj na vrhu. Na koncu varilni mehanizem pritrdi

konec folije na paleto ter jo prereže z vročo žico. Prijemalo prime konce odrezane folije in

ovijalni stroj je pripravljen za nadaljnje ovijanje. Oviti tovor se transportira naprej po valjčni

progi iz območja stroja. Za zaščito polne palete pred vremenskimi vplivi se k avtomatskemu

ovijalnemu stroju lahko prigradi dodajalec prekrivne PE folije. Dodajalec folijo namesti na

gornji del palete [1].

Celoten sklop je je prikazan na sliki 2.1.


6

Slika 2.1: Sklop paletizacije.

2.3.2 Pakiranje v vreče

Za pakiranje v vreče ponuja podjetje namenski polnilni stroj Repleo TBC. Namenjen je za

polnjene sipkih materialov (pesek, lesni peleti, …). Stroj sam iz folije zavite v rolo formira

vrečo ustreznih dimenzij, odmeri potrebno količino materiala, vrečo zapre in pošlje naprej

preko horizontalnega transporterja. Del polnilnega stroja je tudi nosilec grelcev, ki ga

obravnavam v diplomski nalogi, zato bom ta stroj podrobneje opisal v četrtem poglavju.

Pakiranje v velike vreče (Big bag)

Podjetje ponuja tudi stroj za polnjenje sipkih materialov v velike (jumbo) vreče. Ta stroj je le

delno avtomatski, saj potrebuje operaterja, ki vstavi prazno vrečo na kavlje, namesti grlo vreče

na polnilno cev tehtnice in sproži cikel polnjenja. Po končanem polnjenju operater preko

motornega pogona spusti vrečo na pripravljeno paleto, zaveže polnilno cev in sname ušesa

vreče s kavljev. Kapaciteta stroja je do 5 vreč na uro (odvisna od hitrosti posluževanja). Merilno

območje dozirne tehtnice je od 100 kg do 1000 kg, natančnost doziranja pa 0,5 kg.


7

2.3.3 Horizontalni transporterji

Glede na potrebe in zahteve naročnika podjetje ponuja različne transportne sisteme za premik

v horizontalni smeri:

Valjčni transport

Transportni medij so valji različnih premerov, oblik in dolžin. Valji so lahko gumirani,

plastificirani, plastični ali iz nerjavnega jekla. Za težja bremena so valji večinoma gnani z

Galovo verigo, za lažja bremena pa z jermeni (tišje delovanje). Valjčni transportni trakovi se

uporabljajo za transport palet, vreč, kartonastih škatel, …

Tračni transport

Tračni transporterji so namenjeni transportu razsutih materialov, manjših kosovnih izdelkov ter

večjih izdelkov, ki so občutljivi na poškodbe. Transportni medij so trakovi različnih izvedb in

kvalitet. Sem spadajo tudi koritasti transporterji, ki so namenjeni horizontalnemu ali poševnemu

transportu razsutih materialov.

Verižni transport

Transportni medij je veriga v eni od svojih različic. V klasični izvedbi so namenjeni transportu

obdelovancev in palet. Omogočajo preciznejše pozicioniranje transportiranih elementov, saj

veriga ne drsi in ima določen korak. Z verižnimi transporterji lahko premagujemo velike

višinske razlike.

2.3.4 Elevatorji — vertikalni transport

Elevatorji služijo za prenos bremen v vertikalni smeri, za prenos tovora na različne nivoje v isti

etaži ali za prenos tovora med etažami. Produkt podjetja za vertikalni transport so stroji Vertikal

AS in Vertikal DES. Vertikal AS je namenjen za prenos tovora iz nižjega v višji nivo, Vertikal

DES pa za prenos tovora iz višjega na nižji nivo.


8


9

3 TEORETIČNO OZADJE

3.1 Računalniško podprto modeliranje

Pri računalniško podprtem modeliranju (CAD) konstrukter pri snovanju izdelkov uporablja

računalniške in programske sisteme. Snovanje in konstruiranje je proces pretvorbe niza

funkcionalnih specifikacij in zahtev v celovit opis produkta, ki v celoti izpolnjuje postavljene

specifikacije in zahteve. V tem procesu določa konstrukter funkcijo produkta, njegovo obliko,

lastnosti materiala in način izdelave. Pri tem se opira predvsem na:

izkušnje (že izvedene rešitve, verzijo izdelka, popravke),

informacije iz priročnikov,

standarde,

opravljene numerične analize (metoda MKE),

interna pravila in predpise v podjetju,

uveljavljeno prakso v podjetju,

lastno intuicijo.

Računalniško konstruiranje zajema naslednje aktivnosti:

snovanje in razvoj izdelkov,

konstruiranje sklopov, elementov in podrobnosti,

analiziranje in ovrednotenje konstrukcij,

modificiranje.

Proces konstruiranja je kompleksen, kognitiven proces, ki ga opravlja človek. To je proces

nenehnega sprejemanja odločitev in izvajanja aktivnosti z namenom, da skonstruiramo izdelek,

ki bo ustrezal danim pogojem in specifikacijam. Pri procesu snovanja in konstruiranja ločimo

naslednje pristope:

preskriptivni model – predpiše postopke in aktivnosti, ki jih moramo izvesti med

konstruiranjem, da pridemo do zadovoljive rešitve,

deskriptivni model – konstrukcijske procese ni možno izvesti s strogim pristopom od

zgoraj navzdol,

računalniško podprt model [2].


10

3.1.1 Razvoj računalniško podprtega modeliranja

Osnova za računalniško podprto modeliranje je raba informacijske tehnologije, s katero

razvijamo pripomočke za konstruiranje in avtomatiziramo celoten proces. Pri tem lahko

uporabimo preskriptivni ali deskriptivni sistem. Razvoj CAD tehnik je povezan z razvojem

računalnikov in računalniške grafike. Razvoj CAD sistemov se je začel v letih 1950/51, ko so

na MIT-u (Massachusetts Institute of Technology, ZDA) razvili programski jezik APT, ki

omogoča definiranje geometrijskih elementov in njihovo izdelavo na NC strojih. Naslednji

korak je bil iznajdba svetlobnega peresa, ki omogoča določitev koordinat točk na zaslonu

računalnika. Leta 1960 so na MIT-u predstavili možnost kreiranja in manipulacije slik na

zaslonu, kar je predstavljalo začetek interaktivne računalniške grafike. Prvi programski sistem,

ki je podpiral interaktivno delo, je bil Sketchpad, ki ga je razvil Ivan Sutherland. V naslednjih

letih so razvojni inštituti velikih podjetij in specializirana podjetja razvili veliko CAD sistemov,

v katere so integrirali strojno in programsko opremo in jo prilagodili zahtevam in potrebam

uporabnika. Kasneje so razvili CAD sisteme, ki niso bili odvisni od strojne opreme in so bili

bolj univerzalni. V sredini osemdesetih let je bil predstavljen ekspertni sistem za inženirsko

konstruiranje ICADTM. Za predstavitev ekspertnega konstrukterskega in sistemskega znanja

je sistem uporabljal metode umetne inteligence. Sistem je omogočal hitrejše konstruiranje

oblikovno podobnih izdelkov.

Danes je na tržišču veliko CAD sistemov različnih cenovnih nivojev, ki podpirajo tehniško

risanje, dvodimenzionalno konstruiranje in prostorsko modeliranje.

3.1.2 Funkcionalna področja računalniško podprtega modeliranja

CAD sistem za konstruiranje z računalnikom omogoča izvajanje več nalog, ki jih lahko

razdelimo na štiri funkcionalna področja:

geometrijsko modeliranje,

inženirske analize,

pregled in ovrednotenje konstrukcije,

avtomatizirano risanje.


11

Geometrijsko modeliranje

Geometrijsko modeliranje je povezano s sposobnostjo računalnika, da lahko matematično opiše

geometrijo predmeta. Matematični opis nam omogoča, da se slika predmeta prikaže in z njo

manipuliramo na grafičnem terminalu, ki dobiva signale od centralne procesne enote CAD

sistema. Za geometrijsko modeliranje moramo imeti na razpolago zmogljiv računalnik in

sposobnega konstrukterja. Pri geometrijskem modeliranju konstrukter kreira grafično sliko

predmeta na grafičnem terminalu z vstavljanjem treh tipov ukazov. S prvim tipom ukazov

ustvarimo osnovne geometrijske elemente (točke, linije, kroge). Drugi tip ukazov uporabljamo

za risanje izdelka v izbranem merilu, povečevanje, pomanjševanje, translacijo, rotacijo in druge

podobne transformacije elementov. Tretji tip ukazov omogoča povezovanje osnovnih

geometrijskih elementov v želeno obliko izdelka. Med procesom geometrijskega modeliranja

računalnik pretvarja ukaze v matematične modele, jih shranjuje v datoteko in jih izpisuje na

grafičnem terminalu. Za predstavitev predmetov pri geometrijskem modeliranju obstaja več

metod. Osnovna metoda uporablja črtne obrise za predstavitev predmeta. V tej obliki se

predmet prikaže z medsebojno povezanimi črtami. Črtno geometrijsko modeliranje se v

odvisnosti od sistema deli v tri tipe:

dvodimenzionalno predstavitev, ki se uporablja za ravninske predmete,

dvoinpoldimenzionalno predstavitev, pri kateri je mogoče predstaviti navidezni,

prostorski model, ki ne obsega podrobnosti v stranskem pogledu,

tridimenzionalno predstavitev, ki jo uporabljamo za tridimenzionalno modeliranje

izdelkov z zapleteno geometrijo.

Boljša metoda geometrijskega modeliranja je prostorsko modeliranje v treh dimenzijah. Ta

metoda uporablja polne geometrijske oblike za konstruiranje predmetov. Naslednja značilnost

CAD sistemov je barvna grafična sposobnost. Barvne slike nam poudarijo in pojasnijo

komponente v sistemu. S tem se izboljša preglednost narisanih predmetov [2].

Inženirske analize

Pri inženirskem projektiranju in konstruiranju uporabljamo več vrst inženirskih analiz:

izračun deformacij in napetosti,

analiza toplotnih obremenitev in prenosa toplote,


12

reševanje diferencialnih enačb, ki popisujejo dinamično obnašanje sistema.

Za inženirske analize uporabljamo splošne in posebne programske rešitve. Med splošne

programske rešitve spadajo:

analiza masnih lastnosti,

metoda končnih elementov,

metoda robnih elementov,

analiza sestave oz. montaže izdelkov,

analize izdelave.

Posebne programske rešitve so prilagojene uporabniku in omogočajo reševanje njihovih

specifičnih problemov (izračun voznih karakteristik vozila, zavorni diagram, preračun

vzmetenja, …) [2].

Pregled in ovrednotenje konstrukcije

Natančnost risbe konstrukcije lahko testiramo na grafičnem terminalu. Za zmanjševanje

možnosti dimenzijskih napak nam pomaga polavtomatsko dimenzioniranje in preverjanje

toleranc. Konstrukter lahko zelo natančno prikaže določene dele in jih poveča na zaslonu.

Preverimo lahko ali kje v konstrukciji prihaja do kolizije. S tem postopkom analiziramo

sestavljene konstrukcije, pri katerih obstaja možnost, da bi se komponente pri montaži

prekrivale oz. bi zasedale isti prostor. Naslednji vidik vrednotenja konstrukcij je kinematika.

Razpoložljivi kinematski modeli omogočajo simulacijo gibanja konstruiranih mehanizmov. Ta

postopek konstrukterju olajša vizualizacijo obratovanja mehanizma in pomaga pri

preprečevanju neželenega stika z drugimi komponentami [2].

Avtomatizirano risanje

Avtomatizirano risanje pomeni direktno ustvarjanje inženirskih risb iz CAD modela in baze

podatkov. To risanje obsega kotiranje, risanje v merilu, šrafiranje, sposobnost izdelave risbe v

več pogledih, detajliranje, izdelavo kosovnic, izdelavo montažnih risb in izdelavo eksplozijskih

risb [2].


13

3.2 CNC stroji in programiranje

3.2.1 CNC stroji

Razvoj numerično krmiljenih (NC) strojev se je začel v štiridesetih letih 19. stoletja v Združenih

državah Amerike. Prva generacija NC strojev je imela numerične kontrolne enote s fiksno

logiko, zato je bila njihova uporaba omejena. Numerično krmiljene stroje upravljamo z

numeričnimi ukazi preko elektronske krmilne naprave. Za izvedbo in izdelavo NC programa

moramo poznati poti orodij in naloge orodij na teh poteh. Poti orodja določimo na osnovi

delavniške risbe oz. CAD modela [3].

Prednosti numerično krmiljenih strojev pred klasičnimi so večja produktivnost, večja kakovost,

lažje in točnejše terminiranje ter lažje načrtovanje proizvodnje in lažja izdelava zahtevnejših

izdelkov [6].

Numerično krmilje je predhodnik računalniškega numeričnega krmiljenja (CNC). Po razmahu

elektronike in računalništva so CNC krmilja zamenjala klasična NC krmilja [4].

Vodilo in cilj pri razvoju CNC strojev so bili:

povečati produktivnost,

izboljšati kvaliteto in natančnost izdelkov,

zmanjšati proizvodne stroške,

izdelava zahtevnih delov, ki jih drugače ni mogoče izdelati [4].

CNC stroj je sestavljen iz dveh glavnih delov, iz mehanskega dela, ki izvaja obdelavo delov, in

CNC krmilnika, ki obdelavo krmili. V sodobnem času se uporablja le še CNC krmiljene stroje,

saj cena krmilnih enot v sodobnem času predstavlja približno 10 % do 20 % celotne cene stroja.

CNC krmilje opravlja enake naloge kot NC krmilje, vendar lahko zaradi vgrajenega računalnika

prevzame vrsto posebnih nalog:

višje vrste interpolacije,

programsko povezavo krmilja s strojem,

korekcijo radia rezalnega roba,


14

tehniko podprogramov,

več drugih specializiranih nalog [5].

Največja prednost CNC strojev je prilagodljivost, možnost preureditve stroja iz ene do druge

obdelave. Menjavo lahko naredimo hitro že z manjšimi preureditvami stroja oz. programa, zato

so CNC stroji primerni tudi za malo in srednje serijsko proizvodnjo.

3.2.2 Programiranje

Uvajanje NC strojev v proizvodnjo zahteva niz novih metod v pripravi dela in izkoriščanju

strojev. Poveča se obseg priprave dela ter kompliciranost konstrukcij. Stroški programiranja za

NC stroje predstavljajo tretjino proizvodnih stroškov za izdelek, zato je racionalno

programiranje strojev zelo pomembno.

NC programiranje zajema aktivnosti, ki si sledijo v sledečem zaporedju:

določitev osnovnega zaporedja operacij,

izdelava podrobnega tehnološkega načrta z izbiro oz. določitvijo vseh tehnoloških

vrednosti,

programiranje,

prenos programa v krmilje obdelovalnega stroja.

Preden programer pristopi k izvajanju naštetih aktivnosti, mora pridobiti:

geometrijske podatke o izdelku (delavniške risbe izdelka),

podatke o strojnem parku,

podatke o stanju orodnega skladišča.

Ko ima vse podatke, lahko predvidi osnovne operacije, njihovo zaporedje in stroje, na katerih

se bodo izvedle. Nato izdela tehnološki načrt, v katerem opiše vse delovne operacije, orodja,

način vpenjanja obdelovanca in obdelovalni stroj [6].

Poznamo tri načine programiranja:

ročno programiranje,

programiranje s pomočjo računalnika,


15

avtomatsko programiranje.

Ročno programiranje

Ročno programiranje je ročno sestavljanje NC programov, ki ga opravlja programer – tehnolog.

Poteka brez pomoči namenskih računalniških programov. Vse podatke o poteh orodij

izračunamo ročno, na podlagi strojnih in orodnih kartonov, na katerih so podatki o

razpoložljivih orodjih in strojih. Potrebujemo tudi navodila za programiranje določenega stroja

oz. specifikacijo ukazov, ki jih razume krmilje stroja. Z razvojem računalniško podprtega

programiranja ročno programiranje izgublja na pomenu, saj je zelo zamudno in včasih tudi

mukotrpen postopek. Prenos programa na obdelovalni stroj lahko izvedemo na več načinov.

Nekoč je prenos potekal s pomočjo luknjanega traka, disket in magnetnih trakov, danes se

podatki prenašajo preko računalniške mreže, z USB ključi in pomnilniškimi karticami. Novejši

stroji imajo vgrajeno programsko podporo, s katero programer programira stroj preko menijev

in opcij. Programer vnese vhodne podatke za operacijo, ki bi jo rad izvedel, program v stroju

pa nato iz teh podatkov sam ustvari NC kodo. Stroji omogočajo simulacijo poti orodja, nekateri

pa tudi popolno 3D simulacijo [5].

Za zagotovitev najboljših rezultatov glede porabe časa in zanesljivosti delovanja se lotimo

izdelave programa v določenem vrstnem redu:

1. Izdelava delovnega načrta.

Določanje zaporedja operacij,

izbira orodij in strojev.

2. Geometrijsko programiranje.

Prevajanje geometrijskih vrednosti iz risbe v program,

določanje zaporedja poti orodja glede na delovni načrt.

3. Tehnološko programiranje.

Izbira rezalnih parametrov (podajanje, rezalna hitrost, globina rezanja) iz

razpredelnic z rezalnimi podatki,

upoštevanje obdelovalnega in rezalnega materiala ter moči pogonskega motorja.


16

4. Vnos programa v krmilje.

Prenos programa na enega od podatkovnih nosilcev,

vnašanje v krmilje.

5. Preverjanje delovanja programa.

Brez pomikov stroja,

s pomiki stroja.

6. Odstranjevanje napak.

Vnašanje sprememb in dodatkov,

ponovno preverjanje – vrnitev na točko 5.

7. Opremljanje obdelovalnega stroja za obdelavo.

Vpenjanje surovca,

postavljanje ničelne točke obdelovanca,

odmerjanje in vstavljanje orodij.

8. Preverjanje delovanja v avtomatskem režimu obdelave.

Nastavljanje podajanja na nižjo stopnjo,

opazovanje delovanja v pripravljenosti za preprečitev trkov.

9. Preverjanje tehnoloških vrednosti v avtomatskem režimu obdelave.

Optimiranje podajalne in rezalne hitrosti glede na kakovost površine in obliko

odrezkov,

nadzor obrabe orodij,

preverjanje natančnosti in ponovljivosti obdelave [5].

Računalniško podprto programiranje

Pri računalniško podprtem programiranju večino opravil opravi računalnik. Zaradi tega je delo

hitrejše, manj naporno, programer lahko preizkusi več različnih možnosti za dosego istega cilja.

Tako kot pri ročnem programiranju tudi tukaj osnovno informacijo predstavljajo geometrijski

podatki, ki morajo biti v elektronski obliki, pripravljeni z enim izmed mnogih programskih


17

orodij za računalniško podprto konstruiranje. Drugi vir informacij so orodni in strojni podatki,

ki so shranjeni v tehnološki podatkovni bazi. Naslednji dejavnik pri računalniško podprtem

programiranju je programska oprema. Lahko je samostojen programski paket, ki geometrijske

in tehnološke podatke prejema iz zunanjih virov, lahko pa je del integrirane programske

opreme, ki v enotnem sistemu obsega tako geometrijsko modeliranje kot hranjenje tehnoloških

podatkov. Najpomembnejši dejavnik računalniško podprtega programiranja je človek, ki

poskrbi za delovni načrt in potek dela, pri čemer mu pomagajo zgoraj opisani elementi sistema.

Ključni elementi programske opreme za računalniško podprto programiranje so:

oprema za geometrijsko modeliranje,

tehnološka podatkovna baza,

oprema za programiranje,

uporabnik.

Uporabnik s svojimi odločitvami pomembno vpliva na celoten potek programiranja, saj

predpiše potek operacij in izbere orodje. Opisana oprema mu je pri tem v veliko pomoč, saj se

z njo izvedejo vsi izračuni rezalnih parametrov in izbor primernih orodij. Programska oprema

za programiranje je sestavljena iz petih modulov, ki skrbijo za potek prvih šestih točk postopka

ročnega programiranja:

geometrijski modul,

tehnološki modul,

procesor,

postprocesor,

simulator.

Geometrijski modul prenese geometrijske podatke med opremo za geometrijsko modeliranje in

procesorjem. Njegova osnovna funkcija je pretvarjanje geometrijskega zapisa zunanjih

programov v zapis, ki ga razume procesor sistema za računalniško podprto programiranje.

Tehnološki modul geometrijskim podatkom doda tehnološke vrednosti (premeri orodij, rezalne

in podajalne hitrosti in načini gibanja).

Procesor združi podatke geometrijskega in tehnološkega modula ter jih v predpisanem

zaporedju zapiše v datoteko.


18

Postprocesor je neke vrste prevajalnik, ki procesorjevo datoteko prevede v NC kodo, kakršnega

zahteva krmilje obdelovalnega stroja. Prevajanje poteka po navodilih, ki jih procesorju predpiše

uporabnik. Postprocesor je posebnost računalniško podprtega programiranja, ki bo lahko

odpravljena šele s principielno spremembo krmilij in komunikacije med obdelovalnimi stroji

in računalnikom.

Simulatorji sami po sebi niso sestavni del opreme za programiranje, jih pa vse pogosteje

srečujemo v tej zvezi. Njihov namen je prenesti vse pripravljalne faze iz obdelovalnih strojev

na računalnike, s katerimi programiramo. Simulacijski programi so opremljeni s

tridimenzionalno računalniško grafiko, ki omogoča prikaz dogajanja med postopkom obdelave.

Pred simulacijo določimo obliko surovca, orodij in osnovne parametre obdelave. Simulatorji

lahko zaznajo trke orodij ob obdelovanec, ki so posledica napak pri programiranju [5].

Avtomatsko programiranje

Za avtomatsko projektiranje tehnologije se je razvilo približno 150–200 sistemov, ki

predstavljajo različne nivoje avtomatizacije procesa programiranja. Nekateri sistemi rešujejo

samo geometrijo, nekateri geometrijo in delno tudi tehnologijo, obstajajo pa tudi že sistemi, ki

v celoti obdelajo geometrijske in tehnološke informacije. Sistem za strojno programiranje

razdelimo na štiri podsisteme:

1. podsistem za oblikovanje vhodnih informacij o izdelku in surovcu,

2. baza podatkov kot informacijska osnova celotnega procesa,

3. procesor,

4. prilagajanje izhodnih informacij, oblikovanje dokumentacije (postprocesor).

Vhodne informacije oblikujemo v posebnem simboličnem programskem jeziku, ki bistveno

vpliva na lastnosti in način dela celotnega sistema strojnega programiranja.

Baza podatkov je osnova in predpogoj za uspešno delo s sistemom. Vsebuje vse važne

tehnološke podatke, ki omogočajo avtomatsko določanje tehnologije. Geometrijsko orientirani

programski sistemi nimajo baze podatkov v takšni obliki.


19

Procesor je niz programov, ki ob upoštevanju vhodnih informacij in baze podatkov določa pot

orodja po vnaprej programirani strategiji (minimalni čas obdelave, minimalni stroški, ...).

Večina procesorjev nima modula za določanje optimalne obdelave.

Postprocesor obdela od procesorja dobljene informacije za določen stroj in NC krmilno enoto,

izdela tudi razno spremno dokumentacijo, kot so orodni listi, nastavni listi, izpis programa [2].

Struktura programa

Program je zaporedje ukazov, ki stroju določa postopek izvajanja delovnih operacij za izdelavo

določenega izdelka. Program je sestavljen iz posameznih programskih stavkov, ki opisujejo

točno določene operacije oz. gibanje na stroju. Vsak programski stavek je sestavljen iz ene ali

več NC besed. NC beseda je sestavljena iz črkovnega in številskega dela z ustreznim

predznakom. Posamezne NC besede so veljavne le v stavku, kjer so programirane, nekatere pa

veljajo do preklica in jih imenujemo modalne NC besede [5].

3.3 Strega in montaža

Področje strege in montaže je bilo veliko let zanemarjeno, saj so bili njuni stroški in relativni

časi v končni ceni in v končnem izdelovalnem času relativno nizki. Po optimizaciji izdelovalnih

procesov in avtomatizacijo delovnih postopkov se je začelo zniževati stroške in krajšati čase

izdelave v izboljšanju strege in postopkov montaže. Cilj avtomatizacije montaže in strege je

izdelati več, boljše in ceneje, ter na drugi strani humanizirati delo. Vse več sredstev se vlaga v

oblikovanje delovnih postopkov in naprav, ki razbremenijo človeka težkega, zdravju

škodljivega ali monotonega dela, ki zahteva enostranske fizične obremenitve. Humanizacija

dela omogoča varnejše delo, zmanjšuje število nezgod in poklicnih obolenj. Že z manjšimi

vloženimi sredstvi v razvoj strežnih in montažnih naprav dosežemo izboljšanje delovnih razmer

[7].

3.3.1 Montaža

Montaža je del proizvodnega sistema, kjer se izdelane in/ali kupljene komponente sestavijo v

module in končne proizvode. Za izvedbo montažnega procesa moramo imeti na voljo vire –


20

stroje in ljudi, ki skupaj tvorijo montažni sistem. Montaža je neločljivo povezana z ostalimi

dejavnostmi podjetja kot so planiranje, nabava, izdelava, vodenje, krmiljenje in prodaja. Na

uspešnost procesa montaže ima velik vpliv povezovanje z ostalimi dejavnostmi podjetja.

Montažni sistemi so glede na avtomatizacijo in delež delavcev lahko ročni, mehanizirani in

avtomatizirani. Glede možnosti prilagajanja so togi in prilagodljivi.

Montažni sistem pretvarja vhodne veličine v izhodne (slika 3.1). Skozi montažni sistem prehaja

tok materiala, informacij in energije. V montažni sistem vstopajo:

sestavni deli,

podsestavi,

pripomočki,

proizvodna sredstva,

pomožni materiali.

Iz montažnega sistema izstopajo:

končni izdelki,

delovna sredstva,

moduli,

ostanki.

Vhodne informacije so:

naročila,

risbe,

montažni postopki,

programi.

Energija, ki je potrebna za izvajanje procesa montaže je lahko:

mehanska,

električna,

pnevmatična,

hidravlična,

toplotna.


21

Slika 3.1: Vhodne in izhodne veličine montažnega procesa.

Osnovna naloga procesa montaže je združevanje sestavnih delov, podsklopov in snovi v

kompleksen izdelek. Združevanje dosežemo :

z obliko sestavnih delov (uporaba vodil, podpor, vstavljanje, privijanje),

s silo (težnost, magnetne sile, trenje),

z dodajanjem materiala (lepljenje, lotanje, varjenje),

z deformacijo sestavnega materiala (krivljenje, kovičenje).

Povezave so lahko razstavljive ali nerazstavljive.

Ob osnovnih montažnih funkcijah povezovanja, montažni proces sestavljajo še sekundarne

montažne funkcije (strega, kontrola, justiranje ter posebne montažne operacije). Pri planiranju

montaže strmimo k temu, da je delež sekundarnih montažnih operacij v skupnem montažnem

času čim manjši. Posebno mesto v procesu montaže ima justiranje. Justiranje je izravnava

odstopkov, ki so načrtovano ali nenačrtovano nastali v procesu montaže s ciljem, zagotoviti

predvideno funkcijo izdelka, natančnost funkcije ali lastnosti izdelka v predvidenih mejah.

Montažni sistem sestavljajo:

objekt montaže (sestavni del, podsklop, končni izdelek),

montažne naprave in stroji,

planiranje montaže,

krmiljenje montaže,

delavci v montaži,

proces montaže [7].


22

Objekt montaže

Zasnovo montažnega sistema narekuje izdelek, ki je večinoma sestavljen iz več posameznih

delov, ki jih na osnovi zgradbe, funkcije, možnosti povezovanja, strege, justiranja in kontrole

združimo v skupine oz. izdelamo strukturo poteka montaže predvidenega izdelka. Posamezne

izdelke sestavljamo v sklope, da bi jim dodali nove sestavne dele ali dodajne materiale ter tako

sestavili končni izdelek. Končni izdelek lahko gre v prodajo ali pa se vgradi kot podsklop v

kompleksnejše izdelke. Razčlenitev izdelka na podsklope in s tem povezano oblikovanje

podmontaže pogosto omogoča poenostavitev avtomatizacije končne montaže. Pravilno

oblikovanje strukture montaže je pomembno posebno takrat, ko predvidimo spremembe.

Sprememba naj zajame čim manj podmontažnih mest, če je mogoče tik pred ravnijo montaže

izdelka. Konstrukter mora na izdelku predvideti, kolikor je le možno malo montažnih operacij,

ki jih je mogoče lahko in hitro izvesti [7].

Montažne naprave in stroji

Montažne naprave in stroji so pomembni predvsem v mehanizirani in avtomatizirani montaži.

Pri ročni montaži delavci za sestavljanje uporabljajo predvsem ročna orodja ter enostavne

mehanizirane naprave. Montažni stroji in sistemi so po svoji funkciji namenski stroji, tudi takrat

ko so grajeni modularno in so fleksibilni. Njihova življenjska doba je enaka življenjski dobi

izdelka, s prenehanjem montaže stroj izgubi svojo vrednost. Vrednost ohranijo le

standardizirane komponente, ki jih je mogoče uporabiti pri gradnji novih montažnih strojev.

Montažni stroji in sistemi se gradijo za določenega naročnika ali razvijejo v lastni delovni

organizaciji.

Planiranje montaže

Osnova za planiranje poteka montaže so montažne funkcije in njihova povezava v montažnem

procesu. Pri planiranju montaže obravnavamo planiranje montaže glede na ostale dejavnosti

delovne organizacije, na terminske plane prodaje in izdelave ter planiranje poteka montaže

izdelka. Planerji montaže morajo izdelati optimalen potek montaže določenega izdelka ter pri

tem določiti montažna opravila, določiti redosled montažnih opravil, izbrati montažne naprave

in stroje, določiti čas ter kapaciteto montažnega sistema.


23

Krmiljenje montaže

Osnovna naloga krmilnega sistema je koordinacija in regulacija poteka montaže. Krmilje mora

tekoče reagirati na motnje v montažnem sistemu, ki so nastale zaradi materiala, terminov ter

delavcev v montaži, krmiliti mora pretok materiala in skladišče, montažnih strojev in ostalih

delovnih enot ter nadzor stanja v montaži. Krmilje mora vsa opravila izvajati tekoče. Krmiljenje

montaže je neločljivo povezano s planiranjem ter krmilnim sistemom delovne organizacije.

Delavci v montaži

Posebno pozornost je potrebno posvetiti delavcem v montaži, saj še vedno velik del montaže

poteka ročno. Delavec s svojimi psihičnimi in fizičnimi lastnostmi neposredno vpliva na

oblikovanje poteka montaže, oblikovanje izdelkov, montažnih naprav in okolja, kjer montaža

poteka. V procesu montaže predstavlja izvor energije, vodi orodja, krmili, nadzoruje ter

optimira proces montaže.

V procesu montaže se prepletajo funkcije sestavljanja in funkcije strege. Poudarek pri

planiranju montaže je na zasnovi postopka, s katerim najhitreje in najceneje sestavimo

kvaliteten izdelek.

Avtomatizacija montaže se je uveljavljala predvsem v velikoserijski montaži, kjer so visoko

produktivni avtomati z majhno ali nobeno prilagodljivostjo. Ker je večina industrije malo in

srednje serijske so se razvili prilagodljivi montažni sistemi, ki jih je mogoče preurediti za drug

izdelek ali variantno izvedbo. Tu so svoje aplikacije našli predvsem industrijski roboti [7].

3.3.2 Strega

Strega je vrsta opravil, vezanih na transport, pripravo in menjavo obdelovancev v procesu

obdelave, montaže, varjenja itd. Strego lahko primerjamo s srčno žilnim sistemom pri živih

organizmih. Primarna naloga strege je zagotovitev surovcev, orodja in potrošnega materiala v

proizvodnem sistemu. Sama strega končnemu izdelku ne doda dodane vrednosti, predstavlja pa

med 13 % in 30 % proizvodnih stroškov. Dolgoročno gledano bi bilo najbolje, da bi se strege

v proizvodnji znebili, vendar tega ne bo mogoče nikoli doseči, zato strmimo k minimizaciji


24

potrebe po stregi. To lahko dosežemo z zasnovo izdelkov. Idealno bi bilo, če bi lahko izdelek

izdelali na enem stroju (one-shot manufacturing). Sistem strege naj bo nastavljen tako, da se

minimizira čas transporta in čas, ko kos čaka na naslednjo operacijo [8].

Po standardu VDI 3300 je notranji pretok materiala povezava vseh dogajanj, kot so transport

od skladišča do delovnega mesta, priprava obdelovancev za obdelavo, menjava, pozicioniranje

in vpenjanje, obdelava, prenos do naslednje obdelave ter transport v vmesno skladišče ali

skladišče za odpremo. Ločnice med transportom in prenosom ni mogoče natančno opredeliti. S

pojmom strega pogosto označujemo opravila, ki so neposredno vezana na sam proces obdelave

oz. montaže. Strežna opravila je mogoče razvrstit v tri skupine:

pripravo obdelovancev,

menjavo pred in po obdelavi,

priprava za naslednjo obdelavo.

S strego poskrbimo, da so obdelovanci v pravilnem položaju, v ustrezni količini in v ustreznem

času na določenem mestu pripravljeni za obdelavo in montažo. Strežne funkcije so:

urejanje,

dodajanje,

odvzemanje,

pozicioniranje,

vpenjanje,

ločevanje,

vodenje,

prenašanje.

Strežne funkcije lahko opravlja človek (ročna strega) ali naprava (mehanizirana in

avtomatizirana strega). V procesu strege uporabljamo različne strežne naprave, ki so lahko

standardne ali posebne. To so lahko enostavne strežne naprave ali računalniško vodeni strežni

sistemi.

Dejavnost strežnega sistema se deli v tri osnovne skupine:

preskrbo s strežnimi sredstvi in materialom,

planiranje strege,

krmiljenje oz. upravljanje strege [7].


25

4 NOSILEC GRELCEV

Izdelek nosilec grelcev je del polnilnega stroja Repleo TBC.

4.1 Opis stroja Repleo TBC

Polnilni stroj Repleo TBC (slika 4.1) je namenjen polnjenju sipkih materialov (mivka, lesni

peleti, …) v vreče. Stroj samodejno oblikuje vrečo iz v rolo zvite folije, jo napolni do zahtevane

količine in zapre. Obravnavan izdelek je del polnilnega sklopa stroja.

Slika 4.1: Polnilni stroj Repleo TBC.

Sestavni deli stroja so:

1. Jeklen okvir.

2. Priprava vreče (slika 4.2):

a. nosilec folije z odvijalnim sistemom,

3. Polnilni del

4. Dozirni sistem

2. Priprava vreče

1. Jeklen okvir


26

b. vlečenje folije ob formirni enoti,

c. formiranje vreče.

Slika 4.2: Priprava vreče.

3. Polnilni del:

a. Vertikalno varjenje (slika 4.3).

Slika 4.3: Vertikalno varjenje.


27

b. Horizontalno varjenje (slika 4.4).

Slika 4.4: Horizontalno varjenje.

c. Nož za rezanje folije.

4. Avtomatski tehtalni in dozirni sistem (slika 4.5):

Slika 4.5: Tehtalni in dozirni sistem.

a: transporter

b: tehtnica

c: dozirna

loputa

d: tehtalni

koš

e: zalogovnik


28

Opis delovanja

Na stroj se umesti v rolo zavita folija. Folija se odvija in potuje do formirnega seta za

oblikovanje vreč, kjer se konca folije prekrijeta ter vertikalno vlečeta in varita po dolžini na

način, da oblikujemo »neskončno cev«. Kontrastni senzor skrbi, da je potisk na vreči vedno na

pravem mestu. Sklop za dodajanje folije je prikazan na sliki 4.6.

Slika 4.6: Priprava vreče.

Vzdolžni var lahko poteka po sredini zadnjega dela vreče ali na strani vreče. Kasneje s

horizontalnim varom nastane končna forma plastične vreče. Vreča se med fazo prvega

horizontalnega varjenja in rezanja napolni s pomočjo dozirne naprave na vrhu. Ta odmeri

(masovno in volumetrično) material, ki ga polnimo. Za natančno doziranje materiala skrbijo tri

lopute (slika 4.7), ki se posamično zapirajo in tračni transporter s frekvenčnim regulatorjem.

Dozirne lopute delujejo v treh fazah, in sicer glavno doziranje, počasno doziranje in zapora

materiala. Material se s traka vsuje v tehtalni koš, ki je opremljen z natančnim elektronskim

tehtalnim sistemom. Ko je v tehtalnem košu zahtevana količina materiala, se zaprejo vse tri

Odvijanje folije

Pogon za

odvijanje

Sklop spajanja

folije

Napenjanje

folije

Vodenje

napenjanje

Nosilec

kontrastnega

senzorja in foto

celice


29

dozirne lopute, odprejo pa se pnevmatska vrata na dnu tehtalnega koša in spustijo material v

vrečo.

Slika 4.7: Dozirna loputa.

Napolnjena vreča se spusti na nižji nivo, v višini vrha vreče pa slednjo zapremo z drugim

horizontalnim varom, hkrati pa zavarimo tudi dno nove vreče, v katero se bo polnil material.

Sledi pomik noža, ki loči polno vrečo od prazne med obema varoma in prebadanje polne vreče,

da se iz vreče izpusti zrak. Prekucnik vreč polno vrečo prevrne v ležeč položaj na tekoči trak.

Po traku potuje naprej do stresalnika, ki material v vreči enakomerno razporedi in dalje do

paletizerja. Polnilni del s prekucnikom vreč je prikazan na sliki 4.8.


30

Slika 4.8: Polnilni del s prekucnikom vreč.

Prednosti in značilnosti stroja

Stroj odlikuje kompakten design,

lahka dostopnost za vzdrževanje,

uporabniku prijazno upravljanje s strojem,

zanesljivo delovanje,

visoki varnostni standardi,

visoka zanesljivost tehtanja in doziranja ,

minimalni stroški montaže.

4.2 Opis izdelka

Nosilec grelcev je del pakirnega stroja Repleo. Izdelek nosi dva električna grelca. Grelca se

privijačita v utora globine 43 mm in širine 12 mm s štirimi M6 inbus vijaki. Spodnji grelec

termično zvari polno vrečo, zgornji grelec pa dno nove vreče. Na zunanji strani utorov so štirje

vrhi, ki stisnejo folijo in jo zadržijo na mestu. Za poravnavo vreče in da na varu ni gub je na

obeh fazah 4 mm/45° 71 lukenj premera 1 mm, skozi katere piha zrak, ki poravna in ohladi

Vertikalno

varjenje Vlečenje folije

Formiranje vreč

Horizotalno

varjenje

Formiranje vreč

Dvig prekucnika

Prekucnik vreč


31

folijo. Na zadnji strani nosilca so 4 navojne luknje G1/8˝, skozi katere dovajamo komprimiran

zrak. Med obema grelcema je utor širine 4 mm in globine 15 mm v katerega se vstavi teflon.

Teflon služi kot naslon za nož, ki po končanem varjenju loči polno vrečo od prazne. Nosilec

grelcev je na letev pritrjen s tremi vijaki M10.

4.3 Modeliranje

Model nosilca grelcev pripravimo v programskem paketu SolidWorks. Najprej skiciramo

surovec, to je kvadrat 60 mm × 53 mm na ravnini y-z in ga z ukazom extrude izvlečemo na

dolžino 540 mm (slika 4.9).

Slika 4.9: Model surovca.

Na isti ravnini naredimo skico dveh utorov širine 13 mm in globine 43 mm, ki sta od roba

oddaljena 12 mm, utor širine 4 mm in globine15 mm, ki je v sredini kosa in fazi 1,5 mm × 45°.

S pomočjo ukaza extruded cut odvzamemo material od surovca. Izgled modela po tem ukazu

je prikazan na sliki 4.10.


32

Slika 4.10: Model z utori.

Naredimo še eno skico. Na tej skici narišemo 8 zobcev 1 mm × 90° in 2 fazi 4 mm × 45°.

Ponovimo ukaz »extruded cut«, da odvzamemo še ta material (Slika 4.11).

Slika 4.11: Model z zobci.

Sedaj še na spodnji strani (slika 4.12) narišemo luknje ϕ 6,6 mm, s sedežem ϕ 11 mm in ϕ 7

mm ter navojni luknji M10 in G1/8˝. Luknje narišemo s pomočjo ukaza »hole wizard«. Z istim

ukazom naredimo še luknji ϕ 7 mm na stranskem risu in luknjo ϕ 1 mm na obeh fazah 4 mm/45°.

Nato z ukazom »linear pattern«, s katerim naredimo niz 71-ih lukenj ϕ 1 mm, ki so med seboj

oddaljene 6,4 mm.


33

Slika 4.12: Spodnja stran.

4.4 CNC programiranje

Najprej proučimo delavniško risbo in določimo vrstni red obdelav. Odločil sem se, da se najprej

izdela spodnja stran nosilca grelcev (slika 4.4) na kateri so luknje ϕ 6,6 mm, ϕ 7 mm, M10,

G1/8˝ ter sedeži ϕ 11 mm. Nato kos obrnemo in izdelamo zgornjo stran. Nazadnje še zvrtamo

luknje ϕ 1 mm. Za tak potek obdelav sem se odločil, ker če bi najprej obdelali zgornjo stran, na

kateri odvzamemo precej materiala, bi lahko v naslednjem vpetju kos s strojnim primežem

plastično deformirali, saj so primeži mehanski in nimajo indikatorja vpenjalne sile. Tako je sila

vpenjanja odvisna od občutka operaterja. Lukenj ϕ 1 mm ne moremo zvrtati, dokler nimamo

narejena faze 3/45°, zato luknje vrtamo v zadnji operaciji.

4.4.1 Programiranje s pomočjo 2D skice

Stran A

Najprej narišemo točke na koordinatah, na katerih so luknje in s funkcijo za risanje krogov

narišemo luknje ϕ 11 mm, ϕ 8,6 mm za G1/8˝, ϕ 10 za M10. Lukenj ϕ 7 mm in ϕ 6,6 mm ni

potrebno risati, ker so na istih koordinatah kot sedeži ϕ 11 mm oz. navoj G1/8˝. Nato v zavihku

»chain« uporabimo funkcijo, ki nam samodejno poveže luknje enakih premerov. Potem

vnesemo vsa orodja, ki jih bomo uporabili za obdelavo strani A. Potrebovali bomo naslednja

orodja:

sredilni sveder ϕ 10 mm, št. izdelka 111050 4,

sveder ϕ 6,6 mm, št. izdelka: 114200 6,6,

sveder ϕ 7 mm, št. izdelka: 114200 7,

sveder ϕ 8,5 mm; št. izdelka: 114200 8,5,

navojni sveder M10, št.izdelka: 134200 M10,


34

navojni sveder G1/8˝, št.izdelka: 1373140 G1/8˝,

stebelni rezkar ϕ 8 mm, št. izdelka: 202244 8 [8].

Sledi določitev operacij. Operacije določimo v zavihku »Solidmill«. Označimo »chain« »Navoj

M10« in v podmeniju izberemo operacijo vrtanje (»Drilling«). Na levi strani zaslona se pojavi

pogovorno okno (slika 4.13), v katerem vnesemo, s katerim orodjem bomo naredili operacijo,

delovne režime, globine vrtanja, odmike, …

Slika 4.13: Pogovorno okno Drilling.

Enako storimo še za vse druge »chain-e«. Skica z »chain-i« je prikazana na sliki 4.14.


35

Slika 4.14: Skica in "chin-i" stran A.

Sedaj zaženemo simulacijo, da preverimo, če je program napisan v redu. V pogovornem oknu

Simulacija nastavimo parametre za naš surovec. Vnesti moramo naslednje podatke:

dolžina kosa (v našem primeru 540 mm),

širina kosa (60 mm),

višina kosa (53 mm),

ter položaj ničelnih točk (X = 0, Y = -30 mm, Z = -53 mm).

Model po končani simulaciji je prikazan na sliki 4.15.

Slika 4.15: Model po končani simulaciji.


36

Stran B

Za skico si narišemo konture, po katerih oz. ob katerih bodo poti orodja. Potrebujem 13 kontur,

8 za zobce 1 mm × 90°, 4 konture za oba utora širine 13 mm in globine 42 mm ter 1 konturo za

utor širine 4 mm in globine 15 mm. Konture, »chain-i« in položaj ničelnih točk so prikazani na

sliki 4.16.

Slika 4.16: Konture in »chain-i« za stran B.

Za izdelavo bomo uporabili naslednje orodje:

Stebelni rezkar ϕ 10 mm, št. izdelka: 202244 10,

Stebelni rezkar ϕ 4 mm, št. izdelka: 202244 4,

45° fazni rezkar ϕ 6 mm, št. izdelka: 208162 6 [8],

45° fazni rezkar ϕ 16 mm, št. izdelka: CFSPR 041S16L [9].

Za rezkanje utorov 12 mm × 43 mm v meniju »Solidmill« izberemo »pocketing«, to je operacija

za rezkanje žepov in utorov. V pogovornem oknu »pocketing« določimo:

orodje – stebelni rezkar ϕ 10 mm,

način gibanja orodja (one way, zig-zag, concentric in, concetric out, trochoid in

profitmilling), izberemo profitmilling, saj je najprimernejši za rezkanje odprtih

utorov, izkoristimo celotno dolžino rezalnega dela rezkarja in dosežemo najkrajši

čas obdelave,


37

skupno globino in globino enega reza (43 mm in 21,5 mm),

rezalne parametre,

dodatke na steno in globino ,

vteke, izteke in odmike.

Za utor 4 mm × 15 mm izberemo operacijo »pocketing«, izberemo orodje (rezkar ϕ 4 mm), za

način gibanja orodja izberemo »one way«. Za izdelavo zobcev uporabimo operacijo

»countoring«, v zavihku »strategy« izključimo kompenzacijo polmera orodja, da je pot orodja

po sredini konture. Na koncu naredimo še faze s 45° faznim rezkarjem. Model po končani

simulaciji je prikazan na sliki 4.17.

Slika 4.17: Model po simulaciji.

Stran C

Zadnja operacija je vrtanje lukenj ϕ 1 mm. Najprej si narišemo točko na kooridnatah X = 46 in

Y = 2,8. Za hitro določitev položaja lukenj uporabimo funkcijo Niz točk, ang. »point array«. V

pogovornem oknu vnesemo število točk, v našem primeru potrebujemo 71 točk, razmak med

točkami (6,4 mm), kot glede na os X (0°) in obkljukamo okence »create PTOP«, s tem nam

program poveže vse točke v »chain«. Sedaj s klikom na točko, ki smo jo naredili na začetku,

dobimo vse točke, kjer je potrebno vrtati. Potrebovali bomo samo sveder ϕ 1 mm, št. izdelka:

114200 1 [8]. Naredimo še operacijo za vrtanje. Program uporabimo za vrtanje lukenj na obeh


38

straneh kosa. Program za luknje bi lahko naredili tudi direktno na stroj, saj stroj omogoča

osnovne funkcije programiranja (vrtanje, cirkularno rezkanje, poravnavo, …).

4.4.2 Programiranje s 3D modelom

Stran A

Najprej odpremo model izdelka v programu Esprit. S funkcijami »orient part« in »align« X, Y,

Z orientiramo 3D model izdelka, nato s funkcijo »move origin point« določimo ničelno točko

izdelka. V zavihku »create features – edit features« izberemo ikono »holes«, odpre se nam

pogovorno okno za samodejno prepoznavo lukenj (slika 4.18), v pogovornem oknu izberemo

razpon, v katerem iščemo luknje ter povezavo lukenj z istim premerom v en »chain«.

Slika 4.18: Pogovorno okno "holes".

Nato izdelamo operacije in izberemo orodje na enak način kot pri programiranju s pomočjo 2D

skice.


39

Stran B

Spet odpremo model izdelka in ga orientiramo s funkcijami »align«. V zavihku »create features

– edit featuress« izberemo funkcijo »pocket« in izberemo oba utora širine 12 mm in globine 43

mm ter utor širine 4 mm in globine 15 mm, da dobimo tri »pocket-e« (žepe). Nato naredimo še

8 »chain-ov« za rezkanje zobcev 1 × 45°. 3D model s potmi orodja je prikazan na sliki 4.19.

Slika 4.19: 3D model.

Nato naredimo še vse operacije enako kot pri programiranju s pomočjo 2D skice. Pri

programiranju s pomočjo 3D modela lahko v simulaciji vidimo končni izdelek in vidimo, če

obdelovanec ni popolnoma obdelan. 3D model in surovec sta prikazana med simulacijo na sliki

4.20. Surovec je modre barve in je transparenten, da lahko vidimo 3D model zelene barve.


40

Slika 4.20: 3D model in surovec.

Stran C

Poravnan model iz strani B zavrtimo za 45° okrog osi X in določimo nov položaj ničelne točke.

Odpremo okno za samodejno prepoznavo lukenj, obkljukamo opcijo »manual selection« in

izberemo površino, na kateri so luknje ϕ 1 mm (slika 4.21). Sedaj imamo povezane vse luknje

v en »chain«. Naredimo še operacijo za vrtanje s funkcijo »drilling«. Program uporabimo za

vrtanje lukenj na obeh straneh.

Slika 4.21: Izbira površine.


41

4.5 Izdelava

Surovec za izdelek je kvadratna palica, dimenzij 60 mm × 60 mm, iz aluminija EN AW-5754,

ki se odreže na dolžino 545 mm na tračni žagi.

4.5.1 Prvo vpetje

Obdelovanec vpnemo v dva poravnana strojna primeža. Prvo vpetje je prikazano na sliki 4.22.

Na obdelovalnem stroju obdelovanec najprej ročno porezkamo na dolžino l = 540 mm, s

stebelnim frezalom ϕ 12 mm. Nato z rezkalno glavo obdelovanec porezkamo na mero 53 mm.

Obe meri preverimo s kljunastim merilom.

d

Slika 4.22: Prvo vpetje.

Po prvem vpetju kos pošljemo zunanjemu izvajalcu, da prevrta luknji ϕ 7 mm, ki potekata skozi

celotno dolžino kosa, saj na podjetju nimamo obdelovalnega stroja, ki bi po osi Z imel dovolj

pomika.

4.5.2 Drugo vpetje

Obdelovanec vpnemo v dva strojna primeža. Pri vpenjanju moramo paziti, da obdelovanec

obrnemo tako, da sta luknji ϕ 7 mm spodaj. V drugem vpetju izvrtamo luknje ϕ 6.6 mm, ϕ 7


42

mm, navojne luknje M10 in G1/8˝ ter sedeže ϕ 11 za glavo imbus vijaka na spodnji strani

nosilca grelcev. Drugo vpetje je prikazano na sliki 4.23.

Slika 4.23: Drugo vpetje.

4.5.3 Tretje vpetje

Obdelovanec obrnemo za 180°, tako da sta luknji ϕ 7 mm zgoraj. Tudi v tretjem vpetju

obdelovanec vpnemo v dva strojna primeža. V tretjem vpetju izdelamo utora širine 13 mm,

globine 43 mm skozi celotno dolžino, utor širine 4 mm, globine 15 mm, zobce 1 mm × 90°, ter

faze 1,5 mm × 45° in 3 × 45°. Izgled kosa po končani obdelavi v tretjem vpetju je prikazan na

sliki 4.24.


43

Slika 4.24: Izgled po obdelavi 3. strani.

4.5.4 Četrto in peto vpetje

V četrtem in petem vpetju še zvrtamo luknje ϕ 1 mm. Za ti dve vpetji uporabimo mehansko

nagibno mizo. Mizo naravnamo na 45° (slika 4.25) in na njo s pomočjo vpenjalnih stremen,

vijakov in matic vpnemo obdelovanec (slika 4.26).

Slika 4.25: Nastavitev nagibne mize.


44

Slika 4.26: Četrto in peto vpetje.

4.6 Diskusija

Večina kosov za pakirne linije podjetja, ki se obdelujejo na CNC obdelovalnih centrih, je dokaj

enostavnih za programiranje in se jih z lahkoto sprogramira direktno na stroju, za zahtevnejše

kose bi zadostovalo že, če bi programer imel delavniške risbe v elektronski obliki (dxf, step,

iges), ki jih je mogoče uvoziti v Esprit. Za še zahtevnejše izdelke, kot je obravnavan v

diplomskem delu, pa bi bilo boljše, če bi imeli 3D model izdelka, saj smo za programiranje z

2D modelom porabili skupaj 90 minut, pri programiranju s 3D modelom pa samo 45 minut.

Ostale prednosti programiranja s 3D modelom so:

boljša predstava kosa,

ni potrebno izbirati posamičnih kontur, ampak izberemo samo značilnost površine (čelni

profil, žep, luknje) in kliknemo na površino,

pri simulaciji vidimo končni model in obdelan model ter vidimo, če je kje ostalo kaj

materiala,

avtomatsko prepoznavanje odprtih žepov (pomembno pri strategiji Profit milling),

končne globine so že določene, vnesti je potrebno samo globino posameznega reza in

morebiten dodatek za fino obdelavo.

Vizija podjetja v prihodnosti je širitev programa ob lastnih proizvodih, na usluge strojne

obdelave, varjenja in montaže0. Tako smo že sodelovali z nekaterimi velikimi podjetji kot so


45

Andritz, Teup, Krones, Rofa, … Načrtuje se tudi nabava novih CNC obdelovalnih strojev, ob

tem bi bilo potrebno razmisliti o posodobitvi računalniško podprtega programiranja CNC

strojev za avtomatsko programiranje. Tako bi en programer lahko izdelal programe za več

strojev in ne bi imel toliko ponavljajočega se in monotonega dela.

Naslednja stvar, pri kateri bi lahko prihranili veliko časa, je delo na zalogo. Pripravljalno-

zaključni čas je enak, če operater izdela enega ali več kosov. Operater na stroju mora vsakič,

ko kos izdeluje, storiti naslednje:

na vpenjalno mizo vpeti dva primeža na pravo dolžino in ju poravnati,

vpeti in odmeriti orodje, ki manjka za izdelavo kosa, po potrebi zamenjati orodje za

jeklo z orodjem, namenjenim obdelavi aluminija,

ko se izdeluje en kos, je vedno treba določiti ničte točke, pri izdelavi več kosov v seriji

uporabimo fiksen naslon,

vpetje, poravnava in nastavitev nagibne mize.

Pripravljalno-zaključni čas za izdelek nosilec grelcev je 30–50 minut, odvisno od obstoječe

postavitve primežev in orodja v orodnem skladišču stroja, skupni čas obdelave pa 160 minut.

Vidimo, da pripravljalno-zaključni čas predstavlja približno 25 % časa, potrebnega za izdelavo

kosa, zato bi bilo smotrno, če bi se izdelovalo npr. 5 kosov v seriji (približna letna potreba). S

tem bi se pripravljalno-zaključni čas razdelil na 5 kosov in bi predstavljal samo 5–10 %

skupnega časa, potrebnega za izdelavo enega kosa.


46


47

5 SKLEP

V diplomskem delu smo predstavili modeliranje, programiranje in izdelavo izdelka nosilec

grelcev, ki je del polnilnega stroja Repleo TBC. Električna grelca zavarita vrh polne vreče in

dno prazne vreče.

Ker v podjetju v bazi podatkov ni 3D modelov izdelkov, smo za prikaz programiranja s 3D

modelom tega najprej izdelali s programskim paketom SolidWorks. Do sedaj so se vsi programi

izdelovali na podlagi 2D delavniških risb. Tako smo lahko primerjali čas in težavnost izdelave

programa pri obeh načinih programiranja. Za lažje in hitrejše programiranje bi bilo treba

vzpostaviti računalniško bazo podatkov z vsemi risbami, tako bi programer lahko uvozil 2D

risbo v Esprit. S tem bi lahko programer program izdelal hitreje, rešen bi bil ponavljajočega se

prerisovanja in zmanjšala bi se možnost za pojavo napak pri vnašanju podatkov oz. prerisovanju

iz delavniške risbe. Če na risbi manjka kakšna kota, bi si jo programer lahko sam kotiral. Za

kompleksnejše kose bi programiranje lahko še poenostavili, če bi imeli 3D modele za te kose.


48


49

6 SEZNAM UPORABLJENIH VIROV

[1] Robotika Kogler, Dosegljivo: http://www.robotikakogler.si/ [Datum dostopa:

13.3.2016]

[2] J. Balič, CAD/CAM postopki: univerzitetni učbenik. Maribor: Fakulteta za

strojništvo, Univerza v Mariboru, 2002

[3] J. Balič, I. Pahole, Proizvodne tehnologije: univerzitetni učbenik. Maribor:

Fakulteta za strojništvo, Univerza v Mariboru, 2008

[4] J. Balič, Računalniška integracija proizvodnje: univerzitetni učbenik. Maribor:

Fakulteta za strojništvo, Univerza v Mariboru, 2001

[5] STŠ Koper, Dosegljivo: http://www2.sts.si/arhiv/cncpro/ [Datum dostopa

4.4.2016]

[6] I. Pahole, I. Drstvenšek, M. Ficko, Programiranje numerično krmiljenih strojev –

rezkanje: navodila za vaje. Maribor: Fakulteta za strojništvo, Univerza v Mariboru,

2006

[7] J. Kopač, D. Noe: Strega in montaža: univerzitetni učbenik. Ljubljana: Fakultera za

strojništvo, Univerza v Ljubljani, 1989

[8] J.M.A. Tanchoco, Material Flow Systems in Manufacturing: priročnik. London:

Chapman & Hall, 1994

[9] Hoffmann Group, Dosegljivo: https://www.hoffmann-group.com/SI/sl/hsi/ [Datum

dostopa 20.5.2016]

[10] Mitsubishi General catalouge, Dosegljivo: http://mhg-

mediastore.net/epaper/C006/EN/#956 [Datum dostopa 20.5.2016]

[11] B. Kraut, Krautov strojniški priročnik 14 izdaja. Ljubljana: Littera picta, 2007


50


51

7 PRILOGE

MACHINING REPORT Milling report generated by marta on 12.7.2016 17:28.

Part Name: NOSILEC GRELCEV 11 4309.02.16

ESPRIT File Path:M:\Polnilec\NOSILEC GRELCEV 11 4309.02.16.001a.esp

NC Program Number: Name: Unit:

60,000 NOSILEC GRELCEV Metric

Overall Cycle Time: 00:14:13

Material Class: Condition:

Comment: -

OP #

OPERATION TOOL# TOOLSPEED RPM/SPM

FEED (XY/Z)

WORK COORD. ANGLES

NC COMP

CYCLE TIME

COMMENT

4 VRTANJE FI6.6 14,000 SVEDER6.61600,000 33,000

100,000 -

XYZ (0,000,0,000)

- -

00:03:02 -

3 VRTANJE FI6.6 14,000 SVEDER6.61600,000 33,000

100,000 -

XYZ (0,000,0,000)

- -

00:05:02 -

1VRTANJE FI8.5 ZA M10

13,000 SVEDER8.61400,000 38,000

100,000 -

XYZ (0,000,0,000)

- -

00:02:19 -

2VRTANJE FI8.5 ZA G1/8

13,000 SVEDER8.61400,000 38,000

100,000 -

XYZ (0,000,0,000)

- -

00:01:35 -

13REZANJE NAVOJA M10

19,000 NAVOJNI M10200,000 6,000

300,000 -

XYZ (0,000,0,000)

- -

00:00:20 -

5 REZKANJE FI11 8,000 REZKAR82096,000 79,000

224,571 1048,000

XYZ (0,000,0,000)

Off 0,000

00:00:20 -


336,750 1571,500

XYZ (0,000,0,000)

Off 0,000

00:00:13 -


336,750 1571,500

XYZ (0,000,0,000)

Off 0,000

00:00:13 -


336,750 1571,500

XYZ (0,000,0,000)

Off 0,000

00:00:13 -


336,750 1571,500

XYZ (0,000,0,000)

Off 0,000

00:00:13 -


336,750 1571,500

XYZ (0,000,0,000)

Off 0,000

00:00:13 -


336,750 1571,500

XYZ (0,000,0,000)

Off 0,000

00:00:13 -


336,750 1571,500

XYZ (0,000,0,000)

Off 0,000

00:00:13 -


Part Name:NOSILEC GRELCEV STRAN B 4309.02.015

ESPRIT File Path:D:\ALEŠ\diplomska naloga\NOSILEC GRELCEV STRAN B 4309.02.015.001A.esp


1,000 Metric



Comment: -

OP #


FEED (XY/Z)

WORK COORD. ANGLES

NC COMP

CYCLE TIME

COMMENT

8REZKANJE ZOBCEV 1/45

6,000 FAZNI REZKAR 64000,000 38,000

200,000 5000,000

XYZ (0,000,0,000)

- -

00:22:00 -

11 UTOR 4 4,000 REZKAR46000,000 75,000

600,000 900,000

XYZ (0,000,0,000)

Left 0,000

00:35:27 -

12 UTOR 4 FAZA 6,000 FAZNI REZKAR 66000,000 57,000

1000,000 5000,000

XYZ (0,000,0,000)

Left 0,000

00:01:06 -

13UTOR 12 mm x 43 mm

10,000 REZKAR103200,000 101,000

500,000 5000,000

XYZ (0,000,0,000)

Left 0,000

00:18:36 -

14UTOR 12 mm x 43 mm

10,000 REZKAR103200,000 101,000

500,000 5000,000

XYZ (0,000,0,000)

Left 0,000

00:19:26 -

15REZKANJE FAZE 4/45

23,000FAZNI REZKAR 16

4173,000 118,000

1088,609 4346,875

XYZ (0,000,0,000)

Off 0,000

00:01:00 -



3600,000 102,000

750,000 3750,000

XYZ (0,000,0,000)

Off 0,000

00:02:10 -



3600,000 102,000

750,000 3750,000

XYZ (0,000,0,000)

Off 0,000

00:02:10 -


Part Name: NOSILEC GRELCE FI 1

ESPRIT File Path:D:\ALEŠ\diplomska naloga\NOSILEC GRELCE FI 1.esp


1,000 Metric



Comment: -

OP #


FEED (XY/Z)

WORK COORD. ANGLES

NC COMP

CYCLE TIME

COMMENT

1 VRTANJE FI 1 14,000 SVEDER 15000,000 16,000

100,000 -

XYZ (0,000,0,000)

- -

00:22:56 -

Documents

ZASNOVA, MODELIRANJE IN IZDELAVA NOSILCA GRELCA ZA … · bom narisal 3D model izdelka v programu SolidWorks. 1.3 Struktura diplomskega dela V diplomskem delu bom na kratko opisal