Urbanos RECOGIDA NEUMÁTICA RESIDUOS URBANOS...El proceso de recogida, que funciona automáticamente, está controlado y supervisado por el equipo de control con ordenador. Por medio

Memoria Sistemas de recogida neumática de residuos urbanos Página 1

Memoria Sistemas de Recogida neumática de Residuos Urbanos

MEMORIA

INSTALACIÓN

RECOGIDA

NEUMÁTICA RESIDUOS URBANOS



1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 3 2. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS........................ ............................................... 3

2.1. Antecedentes.............................................................................................................. 3 2.2. Descripción del funcionamiento .................................................................................. 4 2.3. Descripción técnica de los Sistemas de Recogida Neumática-automática. ................. 7

3. ELEMENTOS DEL SISTEMA.............................. .................................................... 8 3.1. Elementos de la Red de Tuberías............................................................................. 11 3.2. Elementos de la Red de Vertido................................................................................ 15

4. PRINCIPIOS Y CRITERIOS BÁSICOS PARA LA INSTALACIÓN DE UN SISTEMA DE RECOGIDA NEUMÁTICO DE REIDUOS URBANOS. .. ........................ 20

4.1. Principios .................................................................................................................. 20 4.2. Aplicabilidad y ventajas del sistema.......................................................................... 21

4.2.1. Ventajas del Sistema..........................................................................................21 4.3. Metodología de diseño.............................................................................................. 23

4.3.1. Criterios básicos de diseño ................................................................................23 4.4. Condiciones de diseño de Red de Tuberías y Puntos de vertido .............................. 27

4.4.1. Solicitaciones a la que se exponen los materiales..............................................27 4.4.2. Características de los materiales........................................................................28 4.4.3. Condiciones de diseño mínimas que habrán cumplir los sistemas proyectados. 30

5. SOLUCIÓN ADOPTADA. ................................. ..................................................... 32



1. INTRODUCCIÓN La necesidad de encontrar soluciones alternativas a la recogida tradicional de basuras mejorando los

aspectos sanitarios y los impactos ambientales llevaron al desarrollo e implantación en todo el mundo de

sistemas neumáticos y automatizados de recogida de residuos urbanos.

La recogida neumática de residuos urbanos automatizada evita, o en el peor de los casos, disminuye los

inconvenientes bien conocidos del sistema tradicional con contenedores y vehículos de transporte, de

carácter básicamente manual. Entre estos inconvenientes destacan: ruidos, olores, tráfico, etc.

2. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS 2.1. Antecedentes

La necesidad de buscar soluciones alternativas para la recogida de residuos en áreas residenciales

surgió en Suecia hace unos 40 años. Resultó imposible mejorar los aspectos sanitarios y de medio

ambiente de la recogida convencional, así como controlar el continuo incremento de los costes.

Como respuesta a estas demandas, se iniciaron los trabajos de desarrollo de un sistema de recogida

automática, donde sería posible transportar neumáticamente los residuos por tuberías desde el sitio de

origen hasta el lugar de eliminación final. Tuvieron que resolverse muchos problemas técnicos durante

los trabajos de desarrollo.

El transporte neumático de granulados homogéneos era una técnica bien conocida, en cambio, el

comportamiento de un material totalmente heterogéneo como es el caso de los residuos, en tuberías de

gran tamaño, resultaba totalmente desconocido. Fue necesario desarrollar nuevos métodos para separar

el medio de transporte (el aire) de los residuos, investigar la mejor manera de introducir los residuos en el

sistema, etc.

Después de haber instalado un primer sistema pequeño de recogida neumática-automática en el hospital

de Solleftea (Suecia), se puso en marcha el primer sistema grande en el mundo en un área residencial,

en 1967 en Sundbyberg, un barrio periférico de Estocolmo. Esta instalación, a la que inicialmente fueron

conectadas 600 viviendas, ha sido ampliada en diferentes etapas y hoy presta servicio a más de 2.000

viviendas, y aproximadamente a unos 7.000 habitantes.



La experiencia de esta primera instalación, que desde entonces ha funcionado ininterrumpidamente y

recogido más de 25.000 toneladas (o un cuarto de millón de metros cúbicos), de residuos, fue

sumamente positiva.

Durante los siguientes cinco - seis años, unos 25 sistemas de recogida neumática-automática fueron

instalados en diferentes partes del mundo. En Estocolmo, unas 20.000 viviendas en 9 nuevas

urbanizaciones fueron equipadas con recogida neumática-automática; en Alemania Occidental se

construyó la Villa Olímpica de Munich con 5.500 viviendas; en Venezuela, el área residencial de Parque

Central con 7.500 viviendas; en EE.UU., Walt Disney World en Florida, etc.

Hoy en día, centenares de instalaciones de recogida neumática-automática recogen los residuos en

áreas residenciales en todo el mundo. Solamente en el área metropolitana de Estocolmo, cerca del 25%

de todas las viviendas están conectadas a sistemas de recogida neumática-automática. Este porcentaje

aumenta constantemente, ya que todos los años se ponen en marcha instalaciones nuevas.

En la actualidad, no se instalan sistemas neumático-automáticos de recogida solamente en áreas

residenciales de nueva construcción, sino también en áreas ya existentes. En este caso, el coste de

instalación y la colocación de las tuberías resultan algo más elevados que en áreas de nueva

construcción. A pesar de esto, la recogida neumática-automática resulta con frecuencia bastante más

económica que la convencional.

La recogida neumática-automática de residuos, que hoy en día es un método experimentado, ha

demostrado que no solamente es posible eliminar los inconvenientes de la recogida tradicional, sino que

también es posible reducir los costes de operación y mantenimiento del servicio.

2.2. Descripción del funcionamiento

Por medio del sistema de recogida neumática-automática, los residuos se transportan, desde su lugar de

origen, por aspiración dentro de tuberías subterráneas hasta una central de recogida, donde son

introducidas en grandes contenedores (ver figura 1).

Los sistemas de recogida neumática-automática se componen de tres partes diferenciadas:

� Puntos de vertido

� Red de transporte

� Central de recogida



Figura 1. Esquema de funcionamiento del sistema fijo de Recogida Neumática-automática de R.U.

Puntos de vertido

Los puntos de vertido se encuentran en la vía pública como buzones.

Los residuos se introducen por las compuertas de los buzones. Las bajantes verticales conectan estas

compuertas con las válvulas de residuos, situadas en el subsuelo.

Las válvulas normalmente están cerradas y se abren durante 7 a 10 segundos durante el ciclo de

recogida, que suele repetirse dos o tres veces al día. Cuando las válvulas están cerradas, los residuos

que caen por gravedad dentro de las bajantes verticales, son retenidos por el elemento de cierre de la

válvula hasta que se produce la operación de recogida.

Cuando la válvula se abre, la fracción de residuos cae por gravedad/aspiración en la corriente de aire de

la tubería de transporte. En el extremo de cada ramal de tubería se instala una válvula de aire, que regula

la entrada de aire al sistema, con el objeto de crear esta corriente.

Red de transporte

La red de transporte, está constituida por tubería de acero de diámetro 500 mm y de espesor variable. La

correcta determinación de este espesor tiene una gran importancia, ya que la elevada velocidad de los

residuos que circulan por la tubería provoca una erosión considerable. Por otra parte, esta elevada

velocidad hace que los codos y ramales de la red deban tener unas condiciones geométricas

determinadas.

En redes grandes, se instalan Válvulas de seccionamiento que aíslan los ramales principales de la red de

tuberías.

Central de recogida



En la central de recogida se instalan todos los equipos necesarios para realizar la aspiración de los

residuos, separarlas del aire de transporte y compactarlas en los contenedores. Desde la propia central,

se proporcionan las señales y el aire comprimido necesario para accionar todos los elementos que

integren el sistema de manera que éste es totalmente autónomo y solamente se necesita suministro

eléctrico a la central.

En la central de recogida, los residuos son separados del aire de transporte en el separador de residuos

que consta de un ciclón y un separador rotativo.



Una vez separadas del aire de transporte, los residuos caen al compactador, que las introduce y

compacta dentro de grandes contenedores. Un transportador automático se encarga de reemplazar los

contenedores llenos por otros vacíos.

La aspiración que hace posible el transporte neumático-automático de los residuos desde los diferentes

puntos de vertido hasta la central es realizada por los turboextractores conectados en serie.

Posteriormente, el aire aspirado pasa por un filtro sintético donde se eliminen las partículas de polvo y

antes de ser expulsado al exterior, el aire pasa por un silenciador.

Un compresor con equipos auxiliares suministra aire comprimido que acciona todas las válvulas situadas

a lo largo de la red de recogida.

El proceso de recogida, que funciona automáticamente, está controlado y supervisado por el equipo de

control con ordenador. Por medio de un módem, este equipo puede estar conectado a otro equipo de

control a distancia.

La única operación que requiere mano de obra, es el camión, que transporta los contenedores llenos al

lugar de eliminación. Una vez vaciados, se colocan nuevamente dentro de la central.

2.3. Descripción técnica de los Sistemas de Recogid a

Neumática-automática.

Los modernos sistemas de recogida neumática-automática de residuos con recogida selectiva, pueden

instalarse en áreas residenciales que oscilen entre 200 y hasta 8.000 viviendas.

En áreas grandes, de 600 hasta 10.000 viviendas, se emplean sistemas con tuberías de transporte de

diámetro 400 ó 500 mm. En este tipo de instalaciones, denominadas "Sistemas Grandes de Recogida

Neumática-automática con Recogida Selectiva", las diferentes fracciones de residuos son transportadas

por una única red general sin ningún tratamiento previo de trituración.

En áreas pequeñas, de 200 hasta 600 viviendas, se emplean normalmente sistemas donde el diámetro

de la tubería de transporte es pequeño, de 400 mm. En estos sistemas, denominados "Sistemas

Pequeños de Recogida Neumática-automática con Recogida Selectiva", las diferentes fracciones

separadas de residuos son transportados por una única red general previa trituración.



3. ELEMENTOS DEL SISTEMA

Un sistema grande de recogida neumática-automática de residuos está constituido por los siguientes

elementos:

IMAGEN 1 LA CENTRAL DE RECOGIDA DE

RESIDUOS.

A la central de recogida, llegan todos los residuos a

través de la tubería de transporte. En el edificio se

encuentran instalados todos los equipos

automatizados que realizan y supervisan el

proceso de recogida.

IMAGEN 2 LAS TUBERÍAS DE TRANSPORTE

DE RESIDUOS.

Las tuberías de transporte de residuos conectan la

central de recogida con los edificios y lugares

donde se origina los residuos. El material de las

mismas, es acero al carbono.



IMAGEN 3 LAS VÁLVULAS DE RESIDUOS

Estas válvulas separan las tuberías de transporte

de residuos, de los bajantes verticales situados

dentro de las “T”.

IMAGEN 5 LOS BUZONES DE VERTIDO

Los buzones de vertido son puntos de almacenaje

de residuos en la vía pública. Están conectados a

la red de transporte por medio de un cilindro o una

válvula de residuos.



IMAGEN 6 ENTRADA DEA IRE AL SISTEMA

Estas carcasas contienen válvulas de aire que

cuando se abren debido a la subpresión generada

dentro del tubo se forma una corriente de aire que

arrastra los residuos.



3.1. Elementos de la Red de Tuberías

� Tubería de Transporte.

Imagen 19

Red de tubería. Diámetro continúo 500 mm. Registros cada 80 metros Aprox.

La red de tuberías en Sistemas Grandes con Recogida Selectiva de dos ó más fracciones, utiliza el

mismo conducto de red para su transporte. Las tuberías de transporte de residuos normalmente son de

acero al carbono. No obstante, en tuberías donde se transportan grandes cantidades de residuos, ciertas

partes (principalmente codos) tienen que ser de acero aleado o de metal Ni-hard.

Con excepción de las partes de las tuberías que son de metal Ni-hard, todas las uniones de la red de

tuberías son soldadas.

La tubería de transporte normalmente va enterrada bajo tierra, a una profundidad de aproximadamente

2,0 metros. Los cables eléctricos y los tubos de aire comprimido, que conectan todas las válvulas del

sistema neumático-automático con la central de recogida, están instalados junto con la tubería de

transporte.



Durante los ciclos de transporte neumático-automático, la depresión dentro de la tubería de transporte es

como máximo 30 kPa, y la velocidad del aire oscila entre 15 y 25 m/s. La distancia máxima de transporte

recomendable es que no sobrepase de 1,7 a 1,8 Km., pero depende tanto de la potencia de los turbos

como de las pérdidas de carga existentes.

En su parte interior, la tubería de transporte está expuesta a desgaste por abrasión, causado por los

residuos. Debido a la composición heterogénea de los residuos, los factores de abrasión tienen que

determinarse empíricamente. En líneas generales, el factor de abrasión aumenta proporcionalmente al

incremento de la velocidad del aire de transporte al cuadrado. Sin embargo, la abrasión es mucho más

acentuada en codos y conexiones "Y" que en tubos rectos. La correcta evaluación de estos factores es

de suma importancia al diseñar la red de tuberías de transporte.

Exteriormente, la tubería de transporte está expuesta al mismo tipo de corrosión que otras tuberías

similares (conductos de agua, gas, etc.). Por lo tanto, es necesaria una protección adecuada de la

superficie exterior de la tubería.

La red de tubería suele diseñarse para que tenga la misma duración que otros conductos o instalaciones

urbanas, es decir, de 30 a 60 años.

El diámetro interior, que depende del tamaño de los objetos de residuos (y no de la carga, como en el

caso de conductos para líquidos), es uniforme en todas las partes de la red de tuberías. El diámetro

interior puede ser de 400 ó de 500 mm.

Redes de tuberías de un diámetro interior de 400 mm. se emplean preferiblemente en áreas residenciales

existentes que tienen hasta 3.000 - 4.000 viviendas, en las que la colocación de las tuberías suele ser

complicada. En áreas residenciales nuevas de más de 2000 - 3000 viviendas suelen emplearse tuberías

de un diámetro interior de 500 mm.



Los componentes principales de la red de tuberías son los siguientes:

• Tubos rectos.

Tubos de soldadura espiral o longitudinal, de calidad DIN St. 34-2, o según norma Sueca SIS 1312, o

ASTM A 135 Grade A.

� Diámetro interior:.....................500 mm.

� Espesor de pared:...................De 5 a 22 mm.

� Tratamiento de superficie:.......Exteriormente: Chorro de arena SA 2 1/2, y

revestimiento con polietileno extruido tricapa.

• Codos

Codos de soldadura espiral o longitudinal, de calidad DIN St. 52-3, o según Norma Sueca SIS 2101, o

ASTM A 155 Grade CMSH 70/1.

� Diámetro interior:............... 500 mm.

� Espesor de pared:................ De 8 a 18 mm.

� Radio, curvatura continua:... 1.800 mm.

� Angulo de curvatura:........... De 10 a 90 grados

� Tratamiento de superficie:.... Según "Tubos rectos"

• Codos de metal Ni-hard.

Codos de fundición de metal Ni-hard de una dureza como mínimo de 500 Brinell.

� Diámetro interior:................ 500 mm.

� Espesor de pared:................ 18 y 25 mm.

� Radio, curvatura continua:.... 1.500 mm.

� Tratamiento de superficie:.... Ninguno



• Conexiones de "Y".

Conexiones pre-fabricadas de tubos rectos. Longitud de la parte principal 2,5 metros, y de la parte de

conexión 1,5 metros. El ángulo entre la parte principal y la parte de conexión es de 30 grados.

� Diámetro interior:................ 500 mm.

� Espesor de la pared:............ De 5 a 15 mm.

� Tratamiento de superficie:.... Según "Tubos rectos"

• Conexiones para válvulas de residuos.

Las conexiones están constituidas por un codo de 90 grados, de 400 ó 500 mm. de diámetro interior, y de

un espesor de pared de 5 mm. El radio de la curvatura continua es de 750 mm. Las conexiones están

equipadas con bridas para su conexión con las válvulas de residuos. Tratamiento de superficie según

"Tubos rectos".

• Otras piezas y conexiones.

Diferentes piezas y conexiones (conexiones para las válvulas de aire, conexiones de tubos rectos,

compuertas de inspección, etc), fabricadas en acero al carbono.

• Cables eléctricos.

Cables eléctricos para la transmisión de señales electrónicas entre la central de recogida y todas las

válvulas de residuos y de aire. Los cables se extienden a lo largo de la red de tuberías de transporte.

Los cables son multipolares, y el número de conductores varía normalmente entre 10 y 40, siendo la

sección de cada conductor de 0,75 mm².

Todos los cables se instalan dentro de tubos de plástico de protección.

• Tubos para aire comprimido.

Los tubos de aire comprimido conectan el compresor de aire en la central de recogida con todas las

válvulas de residuos y de aire. Se extienden a lo largo de la red de tuberías de transporte.

Los tubos son de plástico y están diseñados para una presión de trabajo de 10 Kp/cm2. El diámetro

exterior es normalmente de 25 mm.

Las tuberías de transporte de residuos se instalan normalmente en zanjas. El tendido de las zanjas

puede seguir prácticamente siempre las variaciones de altura del terreno, ya que se admiten

inclinaciones de 20 grados en ambas direcciones de la tubería. Con el fin de evitar raspaduras en la



protección exterior de polietileno, las zanjas deben tener un lecho de arena. Cuando las condiciones de

suelo son corrosivas (acidez, humedad elevada), las tuberías han de equiparse con protección catódica.

3.2. Elementos de la Red de Vertido

� Válvulas de sistema PN3

Las válvulas PN3 están diseñadas para ser ubicadas en vía pública asociadas con el buzón

correspondiente.

La válvula tipo PN3 es un mecanismo electroneumático, un cilindro neumático abre y cierra la válvula.

Mediante un módulo de control integrado y conectado al sistema de control se operan las válvulas desde

la Central de recogida. Los residuos son depositados por el usuario en el interior del buzón,

temporalmente quedan almacenados en la bajante de almacenamiento, situada encima de la válvula de

descarga. La válvula de descarga es conectada a la red general de tuberías a través de una pieza de

conexión “T”.

Durante el proceso de recogida la válvula recibe la orden de abrir desde la central, dejando caer los

residuos en el interior de la tubería general donde el flujo de aire de transporte la conduce hasta la

Central de Recogida. Después el sistema de control ordena el cierre de esa válvula desde la Central.

Existen tres tipos de buzones asociados a esta válvula, domésticos, comerciales y doméstico-

comerciales, dependiendo del tipo de residuos a recoger.



Imagen 20

T de conexión para válvula modelo PN·3



� Buzones de Vertido

Los buzones de vertido son los elementos que se sitúan en los viales sobre las válvulas para permitir el

vertido por parte de los usuarios al sistema.

Son los elementos que han de integrase en el paisaje urbano, adoptando los diseños más adecuados al

entorno y el mobiliario existente.

Estos puntos de vertido, han de poseer compuertas destinadas a los usuarios domésticos, y en los casos

oportunos la capacidad de vertido de be ser la adecuada para usuarios comerciales.

Diferentes modelos de buzones de sistema de recogida neumática-automática.



Válvulas de Entrada Aire.

Las válvulas de entrada de aire, situadas al extremo de cada ramal de tubería de transporte, suelen

instalarse en los sótanos o plantas bajas de los edificios, cerca de la última válvula de residuos del ramal

correspondiente, Las válvulas normalmente están cerradas, y se abren sólo uno o dos minutos durante

los ciclos de recogida. No puede abrirse más de una válvula al mismo tiempo.

Las válvulas están conectadas al compresor de aire en la central de recogida, y los elementos de cierre

están accionados por cilindros de aire comprimido.

El funcionamiento de las válvulas está controlado por el micro-ordenador ubicado en la central de

recogida. Terminales electrónicos, situados en los cuartos donde se alojan las válvulas, verifican y

ejecutan las órdenes transmitidas por el ordenador.

Imagen 23

Válvula de aire. Casetón de entrada de aire

Las válvulas de aire siempre van equipadas de silenciadores.



Las características principales son las siguientes:

• Dimensiones:.............................. Diámetro de apertura de 400 mm. (para tuberías de

transporte de 400 y 500 mm.)

• Elemento de cierre:..................... Disco de acero con junta de goma.

• Cilindro de aire comprimido:........ Diámetro: 100 mm.

• Presión:....................................... 10 atm.

El equipo de aire comprimido consiste en válvulas magnéticas, filtro de depuración, válvulas de cierre,

etc.

El silenciador, que reduce el nivel de sonido por debajo de los 55 dB, está construido de acero y lana

mineral. Las dimensiones son las siguientes:

• Medidas exteriores:....................... 1.200 mm x 1.200 mm x 1.000 mm

• Espesor de la lana mineral:........... 50 mm

Las dimensiones mínimas de los cuartos donde se ubican las válvulas son las siguientes:

• Longitud:........................................ 2,0 metros

• Anchura:......................................... 2,0 metros

• Altura:............................................. 2,0 metros

Con el fin de compensar la depresión durante el tiempo en que las válvulas se abren, los cuartos deben

tener una apertura que permita la entrada de aire libre de 1,0 m2.



4. PRINCIPIOS Y CRITERIOS BÁSICOS PARA LA

INSTALACIÓN DE UN SISTEMA DE RECOGIDA NEUMÁTICO DE REIDUOS URBANOS.

4.1. Principios

A nivel general se pueden plantear los siguientes principios que han de articular el desarrollo de un

sistema de recogida neumática-automática:

Sostenibilidad

El Plan Nacional de Residuos Urbanos establece que para el 31-12-2006 todos los núcleos urbanos de

más de 1.000 habitantes deberán realizar recogida selectiva.

El sistema de recogida neumática-automática que se diseñe deberá contemplar la recogida selectiva de

diferentes fracciones para satisfacer este requerimiento. En cada caso, y en función de las características

de los productores, se definirá el número de fracciones y la forma de efectuar esta recogida.

Integración con el entorno

Un objeto especialmente cuidado, ha de ser la integración de las centrales con el entorno y reducir el

impacto ambiental. Este ha de ser pequeño, tanto en la construcción como en la fase de explotación.



4.2. Aplicabilidad y ventajas del sistema

En los países más desarrollados, la recogida automatizada de residuos urbanos se integra como un

servicio más de la ciudad (abastecimiento, saneamiento, suministro eléctrico, gas, etc…).

Estas infraestructuras habituales en todas las ciudades, marcan el desarrollo de la misma y en definitiva,

constituyen un indicador del nivel de vida de sus habitantes.

Estos sistemas contribuyen a crear un entorno urbano limpio, medioambientalmente sostenible, que se

traduzca en altos niveles de calidad de vida para sus vecinos, bien sea en las zonas consolidadas y

centros históricos, como en nuevos desarrollos urbanísticos.

4.2.1. Ventajas del Sistema.

Desde el punto de vista Urbanístico:

� Permite un aprovechamiento más racional del espacio en las vías públicas. Al desaparecer los

voluminosos contenedores en las calles y plazas de la ciudad, se recupera espacio que podrá

destinarse a otros usos (aparcamientos, etc…).

� Los elementos que componen el sistema se integran perfectamente con su entorno.

� Mejora la circulación de la ciudad al desaparecer los pesados camiones de sus calles, evitándose

problemas de tráfico asociados a la recogida tradicional.

Desde el punto de vista Medioambiental:

� Mejora las condiciones higiénico – sanitarias del entorno, al no ser necesario el almacenamiento

temporal de los residuos en los contenedores de las vías públicas.

� Al posibilitar la recogida de varias fracciones, facilita y estimula la recogida selectiva de residuos

en origen, para su aprovechamiento posterior en reciclaje, compostaje, etc.

� Desaparece la contaminación acústica (ruidos) y ambiental (gases de combustión) producida por

los camiones durante el proceso de recogida.



� Se eliminan los malos olores y lixiviados provocados por la acumulación de residuos en los

contenedores tradicionales.

� No existe el riesgo de aparición de animales parásitos, provocado por la suciedad de los

contenedores.

� Al ser un proceso totalmente automatizado, mejora las condiciones laborales e higiénico –

sanitarias de los operarios de recogida, al no tener éstos que manipular residuos con sus manos.

Desde el punto de vista Económico:

� Desaparece el riesgo de huelga del personal de recogida, lo que mejora notablemente la calidad

de vida de los usuarios y repercute positivamente en la imagen de la ciudad.

� Los costes de explotación y mantenimiento se reducen entre un 30 y un 35% menos que con la

recogida tradicional.

Armonía Urbanística

Armonía Urbanística

Medio Ambiente

Medio Ambiente

Mejora las Condiciones Sanitarias

Mejora las Condiciones Sanitarias

Impulsa la Recogida Selectiva

Impulsa la Recogida Selectiva

EconómicoEconómico

Mejora la circulación

Mejora la circulación

Elimina camiones ycontenedores

Elimina camiones ycontenedores

No produce Ruido Ni malos olores

No produce Ruido Ni malos olores

Se recuperan espaciospúblicos

Se recuperan espaciospúblicos

Operación menos costosa

Operación menos costosa

Elimina contaminación de los camiones

Elimina contaminación de los camiones

No existe el riesgo dehuelga

No existe el riesgo dehuelga



4.3. Metodología de diseño

En este apartado se describen los diferentes factores a tener en cuenta para el planteamiento de este

tipo de sistema de recogida

4.3.1. Criterios básicos de diseño

Los principales factores de diseño para un sistema de recogida neumática-automática hacen referencia a

la capacidad y el cálculo de los diferentes elementos:

ELECCIÓN DEL SISTEMA

La elección del sistema de recogida neumática-automática más adecuado para un área determinada,

está en relación con los siguientes criterios:

� Diámetro de tubería.

� Nº de viviendas a dar servicio.

� Nº máximo de válvulas de residuos.

� Distancia de succión.

� Tipología y caracterización de los residuos

� Nivel socio-económico de la población.

� Pérdidas de carga en la red de transporte.

� Hábitos de comportamiento de los usuarios.

� Características del terreno



SISTEMA DE TUBERÍAS

El trazado de la red general debe estar concebido de manera que sea la más recta posible para reducir

costos de instalación, consumo de energía y erosión. Muchos codos incrementarán el costo total de la

instalación.

Los sistemas grandes de recogida neumática-automática de RU con muchos puntos de vertido deben ser

divididos en secciones de máximo 60 válvulas.

Esto reduce los costes de consumo energético y simplifica las labores de mantenimiento.

PARÁMETROS DE PRODUCCIÓN DE RESIDUOS

Un sistema de recogida neumática-automática se dimensiona en función de la capacidad de vertido

necesaria.

Esta capacidad de vertido se dimensionara a partir de estimaciones de producción de residuos en la zona

en cuestión.

Si no se disponen de datos estadísticos de años anteriores, los datos más usados son los siguientes.

� Producción de residuos por habitante: 1 Kg/día.

� Habitantes equivalentes considerados por vivienda: 3,2 hab./Viv.

� Kg por vivienda equivalente: 3,2 Kg/viv.

� Densidad de residuos todo uno: 0,13 ton/m3.

A partir de estos datos y con datos estadísticos referentes a la producción de residuos en los diferentes

usos se establecen las siguientes equivalencias.

Tipo de actividad Vivienda Equivalente

Vivienda 1 V.E.

Comercios 1 V.E. / 50 m2

Oficinas 1 V.E. / 50 m2

Servicios 1 V.E. / 75 m2



El número de viviendas equivalentes es el parámetro fundamental para el cálculo del espesor en la

tubería. Se establece una equivalencia de valor el descrito entre el número de viviendas equivalentes y la

producción de residuos así como un coeficiente de erosión asociado al valor de vivienda equivalente y la

composición de la residuos.

Las tuberías así están sometidas a un proceso de agresión mecánica considerable, que va desgastando

el espesor de la tubería hasta producir el mal funcionamiento del sistema por existir rotos en la tubería.

Es necesario establecer un criterio de vida útil para la tubería de modo que los puntos más sensibles

tengan una esperanza de vida como mínimo de 30 años. Está debe ser la base a la hora de realizar el

dimensionado de la tubería.

Hoteles 1 V.E. / 2 habitaciones

Universidades 150 m2 / 1 V.E.



FRACCIONES A RECOGER

Los sistemas de recogida neumática-automática son hábiles parea la recogida de las residuos

asimilables a residuos domésticos y, tal como se ha comentado anteriormente, se puede establecer la

recogida selectiva.

Se podrá plantear la recogida selectiva desde dos puntos de vista:

� Dimensionado del sistema para la recogida de dos o más fracciones: Cada punto de vertido

deberá tener tantas compuertas, y por lo tanto válvulas de residuos, como fracciones a recoger.

El usuario tiene libertad para usar el sistema en cualquiera de las diferentes fracciones que se

establezcan a cualquier hora.

� Dimensionado del sistema para la recogida estructurada de las fracciones: Se puede plantear la

solución intermedia de recoger una de las fracciones por horario. El usuario tendrá unas horas

establecidas para el uso del sistema para cada fracción. Este modo sólo es recomendable

cuando se estableces un mínimo de tres fracciones y una de ellas se establece por horario

compartiendo los bajantes de una fracción que no la contamine. (Ej.: fracciones a recoger: papel,

envases, y fracción resto. Se puede establecer que existan físicamente compuertas para las

fracciones envases y resto, mientras que la fracción papel se recogería estableciendo un horario

de vertido de papel en la bajante de envases)

Se podrá diferenciar en tantas fracciones como se pretenda que se realice la selección en origen, no

obstante, aumentar el número de fracciones a recoger implica un considerable aumento en el

presupuesto final, ya que habría que instalar tantas bajantes como fracciones.

Las fracciones que no han de verterse en el sistema son las siguientes:

- Voluminosos: El diámetro de la tubería no permite la introducción de estos residuos. Al igual

que ocurre con la recogida tradicional, es necesario una recogida paralela de residuos

voluminosos (muebles y enseres) en el caso de que no exista punto limpio para que los

propios usuarios hagan uso de esta instalación.

- Vidrio: La erosión que provocada por estos materiales es un factor fundamental en el

dimensionado de la tubería. Eliminar el vidrio de la recogida neumática-automática reduce

considerablemente los costos de instalación. No obstante, el espesor de la tubería debe ser

calculado para un alto porcentaje del vidrio producido, dado el ratio de incumplimiento de los

usuarios en la separación en origen. Se recomienda, de este modo, la instalación de igloos

para la recogida del vidrio de forma separada.



4.4. Condiciones de diseño de Red de Tuberías y Pun tos de

vertido

En los más de 40 años de vida de los sistemas de recogida neumática-automática en todo el mundo, se

han estudiado de manera empírica las cargas a las que están sometidos los materiales en el transporte

de un compuesto tan heterogéneo como es los residuos.

De esta experiencia se desprende que las instalaciones han de ser dimensionadas contra la corrosión

externa y principalmente contra la abrasión interna, ya que ésta es la solicitación que provoca una mayor

pérdida en peso de los materiales que componen la red de tubería.

4.4.1. Solicitaciones a la que se exponen los mater iales

Corrosión externa

Para garantizar la mayor protección externa frente a la corrosión, por motivo de suelos agresivos o

humedad, el revestimiento usado es el mismo que se utiliza para la tubería enterrada destinada a

gaseoductos u oleoductos, consistente en un recubrimiento exterior de polietileno extrudido tres capas,

según norma DIN 30670 aplicado en fábrica, según el siguiente procedimiento:

� Limpieza de superficies mediante granallado hasta alcanzar el grado Sa-2½ según las normas

suecas SIS 05/5900.

� Capa de Epoxi polvo aplicada electrostáticamente sobre tubo precalentado.

� Capa de adhesivo termopolímero extruido.

� Capa de polietileno extruido.

Además toda la red de tubería deberá estar protegida mediante un sistema de protección catódica.

Abrasión interna

Es la abrasión y no la corrosión la causa de la disminución de espesores en la tubería durante la vida útil

del sistema.

Por ello es necesario emplear en tubería y curvas materiales con durezas de hasta más de 500 Brinell si

el cálculo así lo justifica:



Los cambios de dirección se deben realizar mediante codos curvados en continuo y nunca mediante

gajos de tubería recta. Es en las zonas limítrofes a las soldaduras donde se produce una pérdida mayor

de las propiedades, y por lo tanto una pérdida de la dureza de los mismos.

Los sistemas de recogida neumática-automática deberán estar dimensionados para una durabilidad de

30 años en los elementos sometidos a abrasión más intensa como son los codos.

Compresión

Las cotas a las que las tuberías se instalan (entre 2 y 4 metros) implican que han de soportar una

solicitación mecánica por compresión debido al peso de del terreno y las cargas por tráfico.

Dadas estas circunstancias, se ha de considerar que el espesor residual de la tubería será de 2 mm

transcurridos 30 años.

4.4.2. Características de los materiales

Atendiendo a las solicitaciones a la que se exponen las tuberías, los materiales a usar serán los

siguientes:

Tubos Rectos

El tubo recto será de acero al carbono, soldado helicoidalmente en máquina tipo HELIXWELD con doble

cordón de soldadura interior y exterior por el procedimiento de arco sumergido. Han de ser de calidad

DIN St 37.2 o según norma sueca SIS 1312 o ASTM A 105 grados B.

También es admisible y, sobre todo en grandes espesores, tubo recto de soldadura longitudinal, también

con doble cordón de soldadura interior y exterior por el procedimiento de arco sumergido.

El espesor de la pared variará de 5 a 22 mm según tramos de la instalación. El diámetro interior siempre

será 498 mm.

Codos

Codos de soldadura espiral o longitudinal, de calidad St 52.3, o según norma sueca SIS 2101, o ASTM A

155 grado CMSH 70/1:

* Diámetro interior .................. 498 mm

* Espesor de pared .................. De 8 a 18 mm

* Radio de curvatura continua ...1.800 mm



* Angulo de curvatura .............. De 10° a 90°

* Tratamiento de superficie ....... Polietileno extruido tricapa o similar.

Los codos serán de curva circular continua de acero al carbono, fabricados a partir de tubos soldados

helicoidalmente según el apartado de tubos rectos.

Los codos de este material tendrán un espesor mínimo de 8 mm. Se instalarán codos de hasta 18 mm.

El radio de curvatura, medido en eje, no será inferior a 1.800 mm para este material.

Codos de metal Ni-Hard

El material Nihard de alta dureza es adecuado para aquellos puntos donde el acero ST 52.3 no pueda

asegurar una esperanza de vida superior a 30 años.

El radio de curvatura mínimo es de 1500 mm con espesores a partir de 18 mm.

Bifurcaciones, Conexiones en "Y"

Conexiones prefabricadas de tubos rectos. Longitud de la parte principal 2,5 m y de la parte conexión 1,5

m. El ángulo entre la parte principal y la parte conexión es de 30°:

* Diámetro interior ...................... 498 mm

* Espesor de pared ......................De 5 a 22 mm

* Tratamiento de superficie ...........Según tubos rectos

Son piezas prefabricadas de tubo recto de acuerdo con sus especificaciones, constituidas por un tramo

principal de 2,5 m y una conexión de 1,5 m.

El ángulo de conexión será de 30°, unión soldada con electrodo revestido.



4.4.3. Condiciones de diseño mínimas que habrán cum plir los sistemas proyectados.

� El diámetro nominal de la instalación no deberá ser inferior a 500 mm, con excepción de los

posibles elementos de conexión.

� Toda la red de tuberías será de acero al carbono, excepto los elementos de aleaciones

especiales para soportar la abrasión en puntos singulares.

� El espesor mínimo de la tubería recta será de 5 mm, y aumentará en función del número de

viviendas a recoger hasta los 22 mm.

� El espesor mínimo de la tubería en codos recta será de 8 mm y aumentará en función del número

de viviendas a recoger hasta los 25 mm.

� Cuando la red de tuberías de servicio a más de 500 viviendas, los codos deberán ser de aleación

especial con dureza brinell superior a 450.

� Los codos necesarios para el trazado de la tubería deberán haber sido curvados en continuo.

� Se diseña para asegurar la durabilidad de los elementos de la red al menos 30 años.

� La canalización deberá ser accesible mediante registros, situados a una distancia máxima entre

ellos de 80 metros.

� La red de tuberías discurrirá a una profundidad variable. Se deberá adaptar, salvo excepción

justificada, al resto de infraestructuras definidas en los proyectos de sistemas generales y de

urbanización de los sectores.

� Todos los tramos de tubería del sistema que quede soterrado deberá estar protegido mediante

revestimiento plástico que garantice la integridad física del material en contacto con las tierras de

relleno.

� El sistema propuesto deberá disponer de un sistema de protección catódica contra la corrosión

de la canalización y los elementos que la componen.



Puntos de Vertido

� Los puntos de vertido se ubicarán siempre en los viales públicos, en agrupaciones en función de

las fracciones necesarias.

� No se admiten soluciones que obliguen a la ejecución de arquetas para la instalación de puntos

de vertido.

� El número de puntos de vertido se dimensionará para realizar un máximo de 2 recogidas diarias.

Red de cables señal y tubos de aire comprimido

� Los elementos mecánicos del sistema deberán accionarse mediante dispositivos neumático-

automáticos.

� Para ello deberá disponerse de una red paralela de cable señal y tubo neumático que discurrirá

en conductos de sección mínima de 60 mm. Cada pareja de cable señal y tubo neumático

discurrirán por uno de estos conductos. Siempre existirá como mínimo un conducto vacío

dispuesto con guía para posible recableados futuros o ampliaciones, en cada tirada de uno o más

conductos llenos.

� La red de comunicación deberá cumplir la “Instrucción Técnica Complementaría para Baja

Tensión: ITC-BT-36 Instalaciones de muy baja tensión” del Reglamento electrotécnico para baja

tensión, aprobado por RD 842/2002.

� En este sentido la instalación tendrá una tensión nominal que no exceda de 50 V en c.a. ó 75 V

en c.c.



5. SOLUCIÓN ADOPTADA.

La solución adoptada en el ámbito de la UE 1.3 Kueto en Sestao (Bizkaia) se han localizado 4 puntos

de vertido. Uno de ellos va a la central 1 de Sestao y los otros 3 van a la futura central 2 de Sestao.

Debido a la naturaleza de los residuos y a la cantidad de los mismos el sistema ha sido diseñado con

un diámetro interior de 498 mm y el espesor varía en función de la carga de residuos que circulan por

cada tramo y del tipo de pieza que atraviesa (tubería recta, codo, ..).

El sistema está diseñado para 3 fracciones (resto, envases y papel) y el número de buzones

definidos (14) está marcado por la cantidad de litros generada y teniendo en cuenta las pautas

globales de recogida de cada instalación de tal forma que se minimicen las mismas y las recogidas

se puedan estructurar de tal manera que cada recogida abarque el mayor número de buzones

recogidos con carga.

Pliego condiciones red horizontal instalación recogida neumática de residuos urbanos en UE 1.3 Kueto Página 1

Pliego condiciones particulares Recogida neumática residuos red horizontal

PLIEGO

CONDICIONES

PARTICULARES

RED HORIZONRTAL INSTALACIÓN

RECOGIDA NEUMÁTICA RESIDUOS

URBANOS



1. FICHAS TÉCNICAS.................................... ............................................................. 3

1.1. Red horizontal............................................................................................................. 3 1.1.1. Tubería de transporte R.S.U. ...............................................................................3 1.1.2. Sistema de conexionado electro-neumático .........................................................7 1.1.3. Registro de inspección .........................................................................................9 1.1.4. Pieza de conexión para montaje de válvula de aire en red general ....................11 1.1.5. Pieza de conexión “T” y válvula de descarga PN3..............................................13

2. PRESCRIPCIONES DE EJECUCIÓN DE LAS OBRAS DE REDES P ARA RESIDUOS SÓLIDOS URBANOS........................... ..................................................... 15

2.1. Recepción de materiales........................................................................................... 15 2.2. Replanteo de las obras ............................................................................................. 15 2.3. Zona de ocupación temporal..................................................................................... 16 2.4. Apertura de zanja...................................................................................................... 16 2.5. Carga, transporte, descarga, almacenamiento y distribución de materiales en obra. 17 2.6. Tendido de la conducción ......................................................................................... 17

2.6.1. Acondicionamiento de la zanja...........................................................................17 2.6.2. Comprobación del revestimiento. .......................................................................17 2.6.3. Medios de elevación y sujeción.........................................................................18 2.6.4. Descenso a fondo de zanja ................................................................................18 2.6.5. Temperatura de descenso..................................................................................18 2.6.6. Centrado de tubería en fondo de zanja ..............................................................18 2.6.7. Condiciones en tubo de protección ....................................................................19

2.7. Uniones en fondo de zanja ....................................................................................... 19 2.7.1. Uniones de tramos .............................................................................................19 2.7.2. Uniones de accesorios .......................................................................................20

2.8. Relleno en primera fase............................................................................................ 20 2.9. Banda de señalización.............................................................................................. 20 2.10. Relleno de zanja ....................................................................................................... 20 2.11. Montaje y prefabricación en obra de la red de residuos urbanos .............................. 22

2.11.1. Proceso de soldadura ........................................................................................22 2.11.2. Conexionado eléctrico y neumático....................................................................23

3. CONTROL DE CALIDAD................................. ...................................................... 24 3.1. Control de la rigidez dieléctrica (chispómetro)........................................................... 24 3.2. Control de la soldadura mediante líquidos penetrantes............................................. 24



1. FICHAS TÉCNICAS A continuación se presentan las fichas técnicas de los elementos mecánicos que componen la instalación

de la recogida neumática de residuos correspondiente a la instalación del ámbito de la UE 1.3 Kueto en

Sestao (Bizkaia).

Se presentan los elementos de red horizontal.

1.1. Red horizontal

1.1.1. Tubería de transporte R.S.U. La red de tuberías para la recogida de dos ó más fracciones utiliza un único conducto para el transporte

de los residuos. Partiendo desde la central con un colector general, la red de tuberías se va ramificando

para llegar a cada punto de vertido.

Los residuos separados en las distintas fracciones son depositados en las válvulas de descarga

correspondientes, situadas en la vía pública o en el interior de los edificios. En el primer caso,

generalmente se utilizan piezas de conexión en forma de “T” para la unión de las válvulas a la red de

tubería.

La tubería de transporte de residuos generalmente está realizada en acero al carbono. En aquellas zonas

en que la cantidad de éstos es elevada se utilizan aceros especiales y fundición Ni-hard o curvas de

acero al carbono de radio 40 metros (“LRB: Long Radius Bends”). Las uniones entre los diferentes tramos

y curvas que conforman la red son soldadas circularmente, con un procedimiento de soldadura

homologado, excepto aquellas curvas realizadas en fundición Ni-hard, donde las uniones se realizan

mediante acoplamientos tipo Dresser.

La tubería de transporte discurre enterrada a una profundidad media de 2,75 m (variable dependiendo de

los puntos de acometida a edificios, arquetas, etc.). El diámetro interior de la tubería es constante en todo

su recorrido (498 mm). Los codos son curvados en continuo, a fin de garantizar su durabilidad.

El interior de la tubería de transporte está expuesto a desgaste por abrasión, causado por el paso de los

residuos. Los factores de abrasión tienen que determinarse empíricamente debido a la composición

heterogénea de los residuos. En líneas generales, el factor de abrasión aumenta proporcionalmente al

incremento de la velocidad del aire de transporte al cuadrado. Sin embargo, la abrasión es mucho más

acentuada en codos y conexiones "Y" que en tubos rectos.



La correcta evaluación de estos factores es de suma importancia al diseñar la red de tuberías de

transporte y determinar la vida útil de la misma. De este modo, el cálculo de los diferentes espesores de

los tramos que conforman la red general .queda sujeto al estudio particular en cada zona de actuación

Exteriormente, la tubería de transporte está expuesta al mismo tipo de corrosión que otras tuberías

similares (conductos de agua, gas, etc.). Por lo tanto, es necesaria una protección adecuada de la

superficie exterior de la tubería, generalmente realizada en polietileno extruido tricapa ó Baltoflake o

Poliuretano.

En el caso de la tubería de conexión a la central –tubería vista-, ésta se protege exteriormente de

acuerdo a las especificaciones indicadas para este tipo de instalaciones industriales.

La tubería se instala en zanja sobre lecho de arena compactada, cubriéndose ésta con material

seleccionado (sin áridos superiores a 40 mm.) hasta 15 cm. por encima de la generatriz superior. El resto

de la zanja se llena con material procedente de la excavación.

La tubería de transporte es registrable cada 70-80 m, y esta seccionada mediante válvulas de corte para

la optimización del proceso de recogida.

ESPECIFICACIONES Tubería recta Materiales Acero al carbono Espesores 5-22 mm Acero especial tipo Hardened Espesores 18-25 mm Dureza 500 Brinell Tratamiento superficial tubería enterrada

Exterior: Chorro de arena SA ½, revestimiento polietileno tricapa de baja densidad según DIN 30 670 ó Baltoflake o Poliuretano s/DIN 30671

Tratamiento superficial tubería vista

Exterior: Chorro de arena SA ½,. Imprimación 80 µm para terminación en obra según proyecto.

Diámetro interior

498 mm

Codos curvados en continuo Materiales Acero al carbono Espesores 8-18 mm Acero especial tipo Ni-hard Espesores 18-25 mm Dureza 500 Brinell Uniones acopladas tipo Dresser

Radio de curvatura

1800 mm o 40 metros en LRB.

Angulo de curvatura

De 7.5º a 90º

Tratamiento superficial codos enterrados

Exterior: Chorro de arena SA ½, revestimiento polietileno tricapa de baja densidad según DIN 30 670 ó Baltoflake

Tratamiento superficial codos vistos

Exterior: Chorro de arena SA ½. Imprimación 80 µm para terminación en obra según proyecto.

Conexiones “Y” Materiales Acero al carbono Espesores 8-22 mm Acero especial tipo Ni-hard Espesor 18 mm Dureza 500 Brinell Uniones acopladas

tipo Dresser Diámetro 498 mm



interior Angulo de injerto

30º

Tratamiento superficial

Exterior: Chorro de arena SA ½, revestimiento polietileno tricapa de baja densidad según DIN 30 670 o Poliuretano s/DIN 30671.

Piezas de conexión para válvulas de descarga Material Acero al carbono Espesor 5-22mm Modelo Conexión a válvula tipo PN Ref. V-019

Conexión válvula tipo PN: SA ½. Imprimación 40 µm. Poliuretano sin disolvente 1500 µm s/ DIN 30671. Tratamiento superficial Condiciones de trabajo Depresión nominal 30 kPa Velocidad de transporte 18-24 m/s



Especificaciones de diseño

Pendientes y ángulos

Disposición conexiones “Y”, zanja tipo



1.1.2. Sistema de conexionado electro-neumático .

La transmisión de señales electrónicas entre el sistema de control, así como el suministro de aire

comprimido, ubicados ambos en la central de recogida, y las diferentes válvulas de la red general de

transporte (válvulas de descarga, válvulas de seccionamiento y de aire) se realizan a través del

conexionado eléctrico y neumático.

Tanto la manguera de comunicación como el tubo neumático, se llevan por el interior de un tubo de

protección, denominado conduit.

El conduit discurre enterrado, paralelo a la red general de transporte de manera que quede protegido al

estar próximo a la tubería de transporte.

Las cajas y conjuntos de conexión se ubican en los registros de inspección de la red de transporte,

conectándose las válvulas entre sí, y el grupo de válvulas al registro más cercano. Tanto los módulos de

distribución neumática como de conexión eléctrica, tienen asignada un sistema de codificación. Esta

información se suministrará detallada en proyecto.

ESPECIFICACIONES EQUIPO

Descripción Tubo corrugado

de protección.

Material Polietileno Conducto de protección o

conduit Diámetro 63 mm

Manguera eléctrica multipar 2x4+2x2x0.5 mm2

Tubo para aire comprimido 16 mm ∅ exterior Cajas de conexión Weidmuller

Cajas de conexión eléctrica normal IP67

Cajas de conexión eléctrica de refuerzo IP67

Cajas de conexión eléctrica combinada IP67

Cajas de conexión eléctrica para cuartos de válvulas IP54

Grupo de distribución neumático Norgren o similar



ESQUEMA BÁSICO

CENTRAL DE

RECOGIDA



1.1.3. Registro de inspección Las tapas de registro de tubería sirven, como su propio nombre indica, para hacer registrables

interiormente tramos de tuberías.

Las tapas de registro se instalan a la distancia marcada en los estándar de diseño ENVAC y se fabrican

siguiendo los procedimientos de fabricación estándar ENVAC. Las tapas de registro tienen unas

dimensiones suficientes para el paso de un hombre y constan de dos tapas. Una sobre el cuerpo del

registro y otra en la tubería asegurando la continuidad de forma en la misma.

1. Tornillo

2. Tuerca

3. Tapa de registro

4. Junta de registro.

5. Cuerpo de registro.

6. Muelle.

7. Asa para tapa de tubería.

8. tapa de tubería.

9. Placas de tapa de tubería.




Material Acero al

carbono

Dimensiones nominales

Longitud 500 mm

Anchura 400 mm

Presión de diseño

30 KPa



1.1.4. Pieza de conexión para montaje de válvula de aire en red general

El sistema se recogida neumática de residuos utiliza aire para transportar la basura el cual es introducido

en la tubería por medio de válvulas de aire conectadas a la red.

La conexión de montaje de válvula de aire está diseñada para el ensamblaje en Red General del Sistema

de Entrada de Aire de Instalación de Recogida de Residuos Urbanos.

En su interior se instala la correspondiente válvula de aire y silenciador, va equipada con dos entradas

de conduit que garantizan estanqueidad manipulables desde el interior de arqueta. En su parte superior

se monta la Torre de Entrada de Aire.

La arqueta se monta enterrada (en zanja) y se ha diseñado como un depósito estanco, para evitar

entrada de agua al sistema.

Incluye faldón embellecedor para perfecta adaptación a nivel de suelo.



ESPECIFICACIONES EQUIPO Sistema 500 Peso total 200 kg. Aprox.

Material Acero al carbono

Proteccion anticorrosion

1000 µm Poliuretano (DIN 30671 – EN 10290)

Altura 800 mm Aprox. Dimensiones

totales Diámetro 1160 mm Aprox.



1.1.5. Pieza de conexión “T” y válvula de descarga PN3 Las válvulas PN3 están diseñadas para ser ubicadas en vía pública asociadas con el buzón

correspondiente. Como estándar se fabrican en dos longitudes para poder adaptarse a las necesidades

de almacenamiento en los puntos de vertido.

La válvula tipo PN3 es un mecanismo electroneumático, un cilindro neumático abre y cierra la válvula.

Mediante un módulo de control integrado y conectado al sistema de control se operan las válvulas desde

la Central de recogida. Los residuos son depositados por el usuario en el interior del buzón,

temporalmente quedan almacenados en la bajante de almacenamiento, situada encima de la válvula de

descarga. La válvula de descarga es conectada a la red general de tuberías a través de una pieza de

conexión “T”.

Durante el proceso de recogida la válvula recibe la orden de abrir desde la central, dejando caer la

basura en el interior de la tubería general donde el flujo de aire de transporte la conduce hasta la Central

de Recogida. Después el sistema de control ordena el cierre de esa válvula desde la Central. Existen tres

tipos de buzones asociados a esta válvula, domésticos, comerciales y doméstico-comerciales,

dependiendo del tipo de basura a recoger.

Las compuertas de los buzones domésticos disponen de una boca de vertido circular, adecuada al

tamaño de las bolsas en áreas residenciales. Por el contrario, las compuertas de los buzones

comerciales disponen de una boca de vertido cuadrada de mayor dimensión, para favorecer el vertido

con bolsa más grande habitualmente utilizada en áreas de comercio. Las compuertas doméstico-

comerciales aúnan en una misma compuerta los dos tipo de compuertas de vertido, la comercial y la

doméstica. Los buzones de vertido forman parte del mobiliario urbano, integrados específicamente con

los criterios arquitectónicos predominantes.




Longitud tubería conexión “T”

1500 mm

Altura de “T” de conexión (L)

1520 mm 2450 mm

Volumen de almacenamiento (Solo válvula sin buzón)

205 l 385 l

Peso (Válvula+“T” de conexión”)

505 Kg 667 Kg

Material Acero al carbono

Tensión de alimentación

48 V-AC

Suministro de aire comprimido

6-8 bar

“T” de conexión PN3



2. PRESCRIPCIONES DE EJECUCIÓN DE LAS OBRAS DE REDES PARA RESIDUOS SÓLIDOS URBANOS

2.1. Recepción de materiales

El Contratista llevará un Libro de Materiales al día, en el cual según se vayan haciendo las recepciones

de materiales en obra, se realizarán los correspondientes apuntes de entrada.

Para la recepción de materiales en obra se aportará la correspondiente documentación acreditativo de las

calidades especificadas para cada material (certificados de calidad, identificación de tubos, etc).

En el caso de los tubos, también se comprobará al 100% el estado del revestimiento.

Por ningún motivo la tubería quedará soportada en longitudes superiores a 10 metros.

La altura de apilado de tubería revestida no será superior a 2,5 m.

En las Actas de recepción respecto a la tubería, estará debidamente medida e identificada, con indicación

de diámetro, espesor y tipo de revestimiento.

Los materiales instalados en la obra figurarán debidamente en el Libro de Tubos.

2.2. Replanteo de las obras

Previamente a la construcción el Contratista realizará de acuerdo con la Dirección de Obra el replanteo

del eje de la conducción así como de las posiciones de válvulas y obras anejas.

Se replanteará el eje de la canalización colocando clavos o señales con pintura (estacas en zonas de

terrizo) en todos los vértices, y cada 50 m en tramos rectos.

El Contratista realizará un croquis de cada uno de los vértices con referencia a puntos fijos fuera de la

traza.

El Contratista mantendrá a sus expensas y restablecerá las marcas de replanteo.

Previamente al inicio de las obras la Dirección de Obra procederá en presencia del Contratista a la

comprobación del replanteo dando autorización si procede del inicio del tramo.

Durante la ejecución del replanteo se procederá a la inspección del terreno por el Contratista, localizando

los servicios a cruzar y en paralelo.

Se comunicará a la Dirección de Obra la situación exacta de todos los servicios subterráneos detectados

en esta inspección previa.



Se tomarán las medidas adecuadas para no dañar ninguno de estos servicios. Si no obstante, se

produjeran daños a alguno de ellos, todas las reparaciones serán a cargo del Contratista.

El replanteo debe realizarse un mes antes del inicio de la fecha prevista para el inicio de las obras en el

tramo.

2.3. Zona de ocupación temporal

El ancho de ocupación temporal en las zonas de dominio público será como máximo la mitad de la

calzada, si bien el Contratista tendrá que ajustarse a la anchura señalada por e consorcio Urbanístico

Será obligación del Contratista limitar el tránsito de vehículos dentro de la zona de ocupación,

únicamente aquellos que sean necesarios para la construcción , responsabilizándose de cualquier

reclamación o daño ocasionado por la actuación de su personal o vehículos, por lo cual dispondrá el

Contratista de medios adecuados y señales para limitar el tránsito de vehículos a los estrictamente

necesarios para el desarrollo de las obras y los accesos a propiedades colindantes.

2.4. Apertura de zanja

Todas las excavaciones estarán de acuerdo a los planos de Proyecto.

Todas las indemnizaciones por interrupciones, deterioros, daños o roturas de otros servicios e

instalaciones, producidos en ésta o cualquier otra fase de los trabajos, serán por cuenta y cargo del

Contratista, liberando al Propietario de cualquier reclamación por este concepto.

El Contratista queda obligado antes del comienzo a realizar el corte del pavimento en el ancho de la

zanja, con maquinaria y medios adecuados para su demolición, para evitar deterioros el pavimento

próximo durante la excavación.

El Contratista responsable de la apertura de zanjas extremará las medidas de seguridad, mediante luces,

vallados resistentes, vigilancia, etc., para evitar accidentes.

Igualmente queda obligado e Contratista a mantener completamente limpios los pavimentos en cualquier

momento pero, principalmente, al finalizar la jornada de trabajo.

No se iniciará la apertura de zanja si no se encuentran en obra los materiales correspondientes.

El frente de avance por tajo se limita a 250 m.

Se entiende por frente la distancia entre apertura y relleno.



2.5. Carga, transporte, descarga, almacenamiento y distribución

de materiales en obra.

Los tubos no se podrán arrastrar, hacer rodar sobre el suelo, etc., y para su manejo deben utilizarse

eslingas adecuadas para no dañar el revestimiento.

Asimismo, los tubos no podrán apoyar directamente en el suelo, debiéndose utilizar a este fin un medio

adecuado, aprobado por la Dirección de Obra o su Delegado, tal como sacos terreros, materiales

plásticos, etc.

El procedimiento, materiales y equipos empleados en el manejo de tubos, serán propuestos por el

Contratista a la Dirección de Obra, para su aprobación.

Los daños y desperfectos que se produzcan en la tubería y/o en el revestimiento debido a una

inadecuada manipulación por el Contratista, serán enteramente a su cuenta y cargo.

2.6. Tendido de la conducción

El Contratista, previo a la iniciación de ésta actividad, presentará a consideración de la Dirección de Obra

un procedimiento para la ejecución de la puesta en zanja de la tubería; el mismo que, una vez aprobado,

será utilizado durante la ejecución de las obras.

El Contratista deberá proceder a la puesta en zanja después de realizado el acondicionamiento del fondo

y paredes de la misma, el revestimiento de las juntas de soldadura y el control y reparación del

revestimiento de la línea.

2.6.1. Acondicionamiento de la zanja Antes de proceder a bajar la tubería a la zanja, ésta debe estar limpia de objetos extraños, como pedazos

de madera, tubos, piedras, desperdicios, etc., que pudieran perjudicar el revestimiento.

2.6.2. Comprobación del revestimiento. El tubo revestido no deberá bajarse al fondo de la zanja hasta que haya sido revisado y aprobado por la

Dirección de Obra o su Delegado, mediante el paso del detector de fallos. Si el revestimiento se dañara

durante el descenso de la tubería, o si a juicio de la Dirección de Obra o su Delegado fuera necesario, se

procederá a comprobar de nuevo el revestimiento, una vez instalada la tubería en el fondo de la zanja,

debiendo proceder a reparar el revestimiento a satisfacción de la Dirección de Obra o su Delegado.

Todos los costos originados por este motivo serán por cuenta del Contratista.



2.6.3. Medios de elevación y sujeción

Durante la fase de tendido, deberán emplearse elementos de elevación y sujeción adecuados (diábolos y

bandas), construidos con material no abrasivo y de unas dimensiones adecuadas al diámetro, peso de la

tubería y tipo de revestimiento que se utilice.

El tipo, número y distanciamiento de los medios o elementos de elevación, serán propuestos por el

Contratista para aprobación de la Dirección de Obra, de modo tal que se garantice la ejecución del

tendido con condiciones de seguridad, evitando tensiones o deformaciones temporales tales que puedan

provocar daños al tubo o al revestimiento.

2.6.4. Descenso a fondo de zanja La tubería debe ser colocada directamente sobre el fondo de la zanja. Se prohíbe el arrastrar la tubería

por el fondo de la misma, o ejercer presiones sobre ésta, bien sea para introducirla en la zanja, bien para

soldar extremos sueltos. La tubería debe quedar sin tensión en ningún punto. La Dirección de Obra o su

Delegado podrá ordenar el corte de la tubería puesta en zanja para verificar este extremo; en caso de

que al cortar se produzca una separación de los extremos superiores a dos milímetros (2 mm), la

conducción será reparada por el Contratista. En caso contrario, será reparada a cuenta de la Propiedad.

La reparación será realizada por interposición de un carrete de 1,00 m de longitud, cuyas soldaduras

serán controladas de acuerdo con lo expuesto en la Especificación de Soldadura.

Estos carretes se dejarán descubiertos o bien situados con respecto a referencias fijas, hasta la

realización del ensayo general.

2.6.5. Temperatura de descenso La tubería será bajada a zanja cuando la temperatura sea tal que no daño alguno al revestimiento. En

todo caso, la temperatura no será superior a la especificada por el fabricante del revestimiento.

2.6.6. Centrado de tubería en fondo de zanja La tubería debe reposar libremente en el fondo de la zanja, sin tocar las paredes de la misma y centrada

sobre el eje de la zanja. Se prohíbe poner cualquier tipo de apoyo en el fondo de la zanja que pudiera

causar daño en el revestimiento. La tubería reposará sin tensiones sobre el fondo, procurando esté

colocada con alguna flecha elástica.



2.6.7. Condiciones en tubo de protección Cuando la conducción deba alojarse en tubo de protección, el Contratista deberá respetar las siguientes

prescripciones:

La posición del tramo de tubería protegido mediante revestimiento reforzado e instalado dentro del tubo

de protección, ha de ser tal, que la longitud del revestimiento reforzado sea superior al menos en 2 m a la

del tubo de protección, y de modo que la posición del tubo de protección sea centrada, es decir, debe

quedar al menos 1 m a cada lado de tubería de revestimiento reforzado fuera del tubo de protección.

Antes de introducir el tramo de conducción en el tubo de protección el Contratista instalará los collares

distanciadores prefabricados, separados entre sí la distancia definida en los planos tipo del Proyecto.

El tramo de línea será introducido en el tubo de protección mediante tiro. El sistema de introducción

mediante empuje debe ser aprobado por la Dirección de Obra, salvo que sea solo empleado como ayuda

al procedimiento de tiro.

Se realizarán medidas de aislamiento entre los tubos de protección y la conducción antes de que ésta se

una a la línea, cuidando que los separadores de las extremidades estén situados de acuerdo a los

dibujos tipo del Proyecto.

2.7. Uniones en fondo de zanja

2.7.1. Uniones de tramos A continuación del tendido de cada tramo de obra, el Contratista realizará las uniones entre ellos, de

acuerdo con la especificación general de soldadura.

Al efecto, se realizarán nichos que permitan el trabajo en condiciones cómodas, de los acopiadores,

soldadores y amoladores.

Si el tubo está en fondo de zanja, el tapado dejará una longitud de tubo sin cubrir en ambos extremos,

suficiente para absorber y permitir pequeños desplazamientos necesarios para la realización de los

cortes, alineación y acoplamiento de los extremos a soldar, sin introducir anormales tensiones sobre el

material.

Si la unión se realizara con carrete interpuesto y dos soldaduras, el carrete no deberá tener una longitud

inferior a tres diámetros 6 ó 1 metro. No será admitido al cierre mediante dos o más carretes contiguos,

bajo ninguna causa.



Si podrán utilizarse dos carretes para cierre con las longitudes indicadas anteriormente, si se interpone

entre ambos un tubo completo de largo comercial doble.

2.7.2. Uniones de accesorios

Las uniones a tubos de accesorios o piezas especiales, se realizarán teniendo en cuenta las mismas

directrices indicadas anteriormente.

Los nichos serán de suficientes dimensiones para poder realizar todas las operaciones adecuadamente.

Se comprobará el espesor y el tipo de material para realizar la unión, de acuerdo con el procedimiento

adecuado, según se indica en el Proyecto.

En su defecto serán de aplicación los procedimientos indicados en el Código ANSI B-31.8 última revisión,

siendo de cuenta del Contratista todas las operaciones y costes que se ocasionen.

2.8. Relleno en primera fase

El relleno de la zanja en primera fase deberá ser hecho tras el descenso en zanja de la conducción y una

vez aprobada por la Dirección de Obra la colocación, lo cual se producirá con la misma secuencia del

descenso. De todas formas, no se efectuará el relleno hasta que la Dirección de Obra o su Delegado lo

autorice, tras haber hecho comprobar que el revestimiento no tiene deterioros.

En los trabajos de relleno el Contratista debe cumplir todás las prescripciones de carácter nacional,

provincial o municipal en cuanto a transporte, descarga, limpieza, etc.

Al final de la jornada de debe quedar ningún tramo de tubería sin recubrir con el primer relleno.

2.9. Banda de señalización

Se instalará banda de señalización a lo largo de toda la conducción enterrada, excepto en los cruces

realizados por perforación.

La colocación de la banda de señalización se ajustará a lo indicado en planos tipo correspondientes a

zanja y cruces con servicios enterrados.

2.10. Relleno de zanja

El Contratista comenzará la fase de relleno solamente cuando la Dirección de Obra haya aprobado las

fases de puesta en zanja, el relleno en primera fase indicado y se encuentren realizadas las mediciones y

toma de datos correspondientes a la planimetría, altimetría y posicionamiento de cada tubo.



Si el Contratista, por las razones que fueran, realizara el relleno sin la aprobación previa de la Dirección

de Obra, éste se reserva el derecho de obligar al Contratista a descubrir el tramo enterrado, siendo todos

los gastos que se originen de cuenta y cargo del Contratista.

El material para relleno de la zanja, será sergún proyecto

El relleno definitivo de la zanja, salvo autorización expresa de la Dirección de Obra, debe realizarse

dentro de las cuarenta y ocho (48) horas siguientes a la puesta en zanja del tubo.

La zanja pendiente de relleno será debidamente señalizada por el Contratista, siendo de su total

responsabilidad cualquier accidente o daño que pudiera producirse por tal motivo en personas, animales

o cosas.

El relleno se efectuará preferentemente con la máxima temperatura ambiental y nunca cuando el terreno

de relleno esté helado o la temperatura ambiente sea inferior a 5'C.

Se rellenarán por tongadas, compactando con medios adecuados cada capa hasta conseguir densidades

del 98% PN, cuyos ensayos serán de cuenta del Contratista.

Las tongadas serán de 40 cm de espesor máximo. La pavimentación se hará a continuación del relleno

aprobado por la Dirección de Obra, de forma que si no es así, se enrasará la compactación hasta el nivel

de pavimento, siendo de cuenta del Contratista las operaciones suplementarias de cajeado y limpieza

cuando vaya a realizar la pavimentación.

Se tendrá especial cuidado en caminos y calles, para mantener limpias las mismas de restos de obra o

materiales de relleno.

En el caso de que la distancia desde la generatriz de la tubería hasta el pavimento acabado sea inferior a

1.30 metros, se deberá proteger la tubería de las cargas de trafico rodado mediante una capa de

hormigón en masa del un metro de ancho y de una potencia de 15 cm.



2.11. Montaje y prefabricación en obra de la red de residuos

urbanos

Toda la red de tuberías en zanja ha de estar asentada en una cama de arena de río de 10 cm de

espesor.

2.11.1. Proceso de soldadura Tanto la preparación de bordes, tipo de electrodo, como la ejecución de la soldadura se realizarán de

acuerdo con el WPS (Especificación de procedimiento de soldeo) previamente aceptado por la DF.

Dicho procedimiento se homologará de acuerdo con la norma EN-288-3:1993/ A1:1997.

Así mismo los soldadores encargados de realizar dichos trabajos serán homologados según la norma EN

287-2:1992/A1:1997 de acuerdo con el WPS propuesto o procedimiento superior.

Preparación

Ambos extremos a soldar se dispondrán enfrentados dejando una separación entre bordes de 0,5mm.

Los biseles serán a 30º dejando un tacón de 0.5mm.

Electrodo

El electrodo revestido a utilizar será del tipo E-6013 o similar según la norma SFA/AWS A5.1 ó del tipo E

38 0 R12 o similar según norma EN499. Los diámetros a emplear serán 2,5mm. y 3,25mm., en función de

los espesores de la tubería a soldar.

Proceso

La soldadura se ejecutará con proceso 111 ELECTRODO (soldeo por arco con electrodo revestido)

según norma EN 24063, de tipo manual con una penetración parcial del 90% del espesor de la chapa a

soldar.

1. Rango de espesores a cubrir

El rango de espesores a cubrir por el procedimiento ha de ser desde 5mm hasta 22mm.

Ejecución de la soldadura

Las soldaduras se harán de acuerdo con las normas citadas.

El tipo de electrodo será el aprobado en el procedimiento de soldadura.



No se admite soldadura en cruz. Se define soldadura en cruz a la incidencia en un cordón de soldadura

de otros dos desde lados opuestos a una distancia inferior a los 50 mm (medidos entre ejes de los

cordones).

La distancia mínima entre bordes de dos soldaduras circunferenciales será de 50 mm.

Se evitaran en todo momento una excesiva fusión que pueda provocar descuelgues en el interior del

cordón mayores que 1 mm.

2.11.2. Conexionado eléctrico y neumático En este epígrafe se incluye el montaje de las cajas eléctricas y tomas neumáticas desde la Central de Recogida a las diferentes arquetas y pozos de registro, según los esquemas de montaje.

En cada arqueta y pozo de registro, se conexionará las cajas eléctricas y circuitos neumáticos que le

corresponda, siguiendo los planos eléctricos y neumáticos de montaje.

Las conexiones eléctricas en cajas de empalme y el conexionado a las válvulas de seccionamientos, se

realizará con la metodología indicada en los planos de montaje.

Las conexiones neumáticas en la grifería de ramificación y el conexionado a las válvulas de

seccionamiento, se realizará con la metodología indicada en los planos de montaje.

Las conexiones eléctricas o neumáticas a las cajas de empalme, grifería o válvulas de seccionamiento,

se llevará a cabo con los materiales y con la metodología establecida en las hojas de montaje de válvula.

Cualquier anomalía observada se comunicará a la dirección de obra.

Se evitarán totalmente las obstrucciones, así como las interferencias con otros elementos de montaje.

El recorrido de las líneas hasta las válvulas o los pozos se realizará soportando el tubo adecuadamente,

con el fin de evitar la generación de vibraciones.

Por lo general, todos los instrumentos, salvo que exista una especificación en contra, se instalarán en el

suelo o plataformas. De este modo, se tendrá especial cuidado en que la visibilidad de los indicadores

locales (manómetros) sea la correcta para un observador que esté situado en los lugares normales de

operación.

El interior de los tubos y los accesorios deberán limpiarse antes de que vayan a ser empleados en obra.

El conexionado de instrumentos y cables deberá de realizarse cuidadosamente, con el fin de evitar

cualquier daño, y de acuerdo con los esquemas aportados.

No deben existir esfuerzos en los extremos de conexión en el instrumento.

Los tapones deberán dejarse correctamente puestos y apretados.



3. CONTROL DE CALIDAD

Las comprobaciones básicas que se realizan en las tuberías son las comprobaciones de las soldaduras y

del revestimiento de al soldadura.

3.1. Control de la rigidez dieléctrica (chispómetro ).

Para la verificación del correcto aislamiento eléctrico del tubo se testeará mediante el ensayo descrito

según norma DIN VDE 0303-21.

Al menos un 80% de la superficie de la ser testeada con un detector dieléctrico que debería ajustarse al

siguiente voltaje (0.01 kV/µm) y para 2,5 mm de espesor del polietileno tricapa se aplican 25 kV de

tensión en el ensayo.

La detección será óptica y mediante señales acústicas se detectan los puntos dañados. Dichos puntos se

marcan y se reparan.

Los criterios de aceptación y rechazo así como las acciones a adoptar están reflejadas en las propias

normas del ensayo, se establece como nivel de aceptación y rechazo de dichas normas el control

“moderado”, en caso de clasificar la norma este criterio.

3.2. Control de la soldadura mediante líquidos pene trantes.

Los ensayos de soldadura se verificarán mediante ensayos no destructivos. Se realiza inspección visual y

líquidos penetrantes en un 10%.

La inspección visual mostrará la completa fusión del metal de aporte y del metal de la base y se

verificará que no hay grietas.

El ensayo de líquidos penetrantes se realiza conforme a la norma EN 571-1:97, EN1289:98 y EN

14612:80.



Ensayo de líquidos penetrantes en soldadura de tuberías rectas

Los criterios de aceptación y rechazo así como las acciones a adoptar están reflejadas en las propias

normas del ensayo, se establece como nivel de aceptación y rechazo de dichas normas el control

“moderado”, en caso de clasificar la norma este criterio.

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Urbanos RECOGIDA NEUMÁTICA RESIDUOS URBANOS...El proceso de recogida, que funciona automáticamente, está controlado y supervisado por el equipo de control con ordenador. Por medio