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UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO
DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE GESTÃO E ECONOMIA
ESPECIALIZAÇÃO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
DAVID GILI VIEIRA
RASTREABILIDADE DO PROCESSO DE SOLDA BRASAGEM EM LINHAS DE
MONTAGEM DE REFRIGERAÇÃO
MONOGRAFIA - ESPECIALIZAÇÃO
CURITIBA
2009
DAVID GILI VIEIRA
2
RASTREABILIDADE DO PROCESSO DE SOLDA BRASAGEM EM LINHAS DE
MONTAGEM DE REFRIGERAÇÃO
Monografia de conclusão do curso de
Gestão Estratégica da Produção do
Departamento Acadêmico de Eletrônica
da Universidade Tecnológica Federal do
Paraná apresentada como requisito
parcial para obtenção do grau de
Especialista em Automação Industrial.
Profº. Drº Carlos Raimundo Erig Lima
CURITIBA
2009
DAVID GILI VIEIRA
3
RASTREABILIDADE DO PROCESSO DE SOLDA BRASAGEM EM LINHAS DE
MONTAGEM DE REFRIGERAÇÃO
Esta Monografia foi julgada e aprovada como requisito parcial para a obtenção do
grau de Especialista em Automação Industrial no Programa de Pós-graduação em
Automação Industrial da Universidade Tecnológica Federal do Paraná.
Curitiba, 08 de Maio de 2009.
Prof. Guilherme Alceu Scheider
Coordenador do Programa do Curso de Especialização em Automação Industrial
BANCA EXAMINADORA
Profº. Drº Carlos Raimundo Erig Lima
Universidade Tecnológica Federal do Paraná
Orientador
Profº. Drº Sergio Leandro Stebel
Universidade Tecnológica Federal do Paraná
4
SUMÁRIO
CAPÍTULO 1 ............................................................................................................. 10
1.1 TEMA.... ............................................................................................................ 10
11.2 PROBLEMA E PREMISSAS ........................................................................... 102
1.3 OBJETIVOS ...................................................................................................... 11
1.3.1 Objetivo geral .................................................................................................... 11
1.3.2 Objetivo específico ............................................................................................ 11
1.4 JUSTIFICATIVA ................................................................................................ 12
1.5 METODOLOGIA DE PESQUISA ...................................................................... 12
CAPÍTULO 2 ............................................................................................................. 13
2.1 Introdução ......................................................................................................... 13
2.2 Circuito de refrigeração ..................................................................................... 13
2.2.1 Compressor ..................................................................................................... 14
2.2.2 Condensador .................................................................................................... 14
2.2.3 Elemento de controle ou tubo capilar ............................................................... 14
2.2.4 Filtro Secador ................................................................................................... 15
2.2.5 Evaporador ...................................................................................................... 16
2.2.6 Fluido Refrigerante .......................................................................................... 16
2.3 O Processo de Solda Brasagem ......................................................................... 16
2.3.1 Definições de brasagem e soldagem ............................................................... 16
2.4 Processos de União ............................................................................................ 17
2.4.1 Processos de união intermetálica ..................................................................... 17
2.4.2 Soldagem ......................................................................................................... 17
2.4.3 Brasagem......................................................................................................... 17
2.5 Fundamentos e Aplicação do Processo de Brasagem ........................................ 20
2.6 Solda Brasagem .................................................................................................. 20
2.6.1 Defeitos, Causas e Correções ......................................................................... 20
2.7 Rastreabilidade ................................................................................................... 22
2.7.1 Norma de Rastreabilidade ............................................................................... 22
2.7.2 Conceito de Rastreabilidade ............................................................................ 22
2.7.3 Rastreabilidade e Tecnologias da Informação ................................................. 23
2.8 Sistemas de Automação ...................................................................................... 24
5
CAPÍTULO 3 ............................................................................................................. 26
3.1 Observação do processo ..................................................................................... 26
3.2 O problema .......................................................................................................... 28
3.3 Desenho do Projeto ............................................................................................. 28
3.4 Estudo Viabilidade Econômica ............................................................................ 30
3.4.1 Levantamento de investimento ......................................................................... 30
3.4.2 Resultado de Estudo Econômico ..................................................................... 31
3.5 Desenvolvimento do Sistema .............................................................................. 31
3.6 Funcionamento do Sistema ................................................................................. 32
3.6.1 Desenvolvimento de software CLP................................................................... 33
3.6.2 Implantação do sistema .................................................................................... 33
3.6.3 Leituras para o sistema .................................................................................... 34
3.6.4 Descritivo de funcionamento do software CLP ................................................ 37
3.6.5 Desenvolvimento de software supervisório ...................................................... 41
CAPíTULO 4 ............................................................................................................ 42
CAPíTULO 5 ............................................................................................................. 44
5.1 Conclusão ........................................................................................................... 44
5.2 Recomendações para o futuro ............................................................................ 44
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 45
APÊNDICE A ............................................................................................................ 47
APÊNDICE B ............................................................................................................ 51
6
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Circuito de um Sistema de Refrigeração................................................ 14
Figura 2: Compressor............................................................................................ 15
Figura 3: Condensador.......................................................................................... 15
Figura 4: Sistema de refrigeração com tubo capilar.............................................. 16
Figura 5: Filtro Secador......................................................................................... 16
Figura 6: Evaporador............................................................................................ 17
Figura 7: Ordem cronológica da evolução legal do final do processo de
Rastreabilidade...................................................................................................... 24
Figura 8: Montagem do conjunto de sucção e filtro capilar................................... 26
Figura 9: Processo de solda brasagem................................................................. 27
Figura 10: Produto processado no posto de solda................................................ 27
Figura 11: Vazamento processo de solda brasagem............................................ 28
Figura 12: Fluxo atual do processo....................................................................... 29
Figura 13: Fluxo futuro do processo...................................................................... 30
Figura 14: Diagrama do sistema de Rastreabilidade............................................. 33
Figura 15: Painel de interligação de I/Os entre sistema e linha de montagem..... 34
Figura 16: Produto com código de barras............................................................. 35
Figura 17: Leitura automática do código de barras do produto............................. 35
Figura 18: Leitora manual RF................................................................................ 36
Figura 19: Posto com sinalização de falha............................................................ 37
Figura 20: Fluxo macro de funcionamento do sistema.......................................... 40
Figura 21: Layout do sistema Supervisório........................................................... 40
Figura 22: Painel geral do sistema com Supervisório........................................... 41
Figura 23: Estrutura de consulta utilizando o Microsoft Query.............................. 42
Figura 24: Consulta do sistema de Rastreabilidade.............................................. 43
Figura 25: Consulta do sistema de Rastreabilidade Excel ................................... 43
7
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Defeitos, causas e ações solda brasagem........................................... 21
Tabela 2: Sistemas de Automação........................................................................ 25
Tabela 3: Relação de material para sistema......................................................... 31
Tabela 4: Cronograma desenvolvimento e implantação....................................... 32
8
RESUMO
VIEIRA, David Gili. Rastreabilidade do processo de solda brasagem em linhas de
montagem de refrigeração: um estudo de caso na empresa Whirlpool S.A. 2009. -- p.
Monografia (Especialização em Automação Industrial) - Programa de Pós-
Graduação em Automação Industrial, CEFET, Curitiba.
A empresa de refrigeração Frost Free tem a meta de redução do Índice de
Reclamação de Campo (IRC) de um por cento (1%). A situação do IRC encontra-se
em dois vírgula três por cento (2,3%), onde zero vírgula três por cento (0,3%) dos
problemas é o vazamento de gás refrigerante (R134a) ou obstrução total ou parcial
do circuito de refrigeração.
A necessidade de uma gestão do processo de solda brasagem (solda
compressor, filtro capilar e Condensador) faz-se necessária onde se pretende neste
trabalho propor um sistema de Rastreabilidade do processo de solda brasagem.
Palavras-Chaves:
Rastreabilidade - Refrigerador - Solda brasagem
9
ABSTRACT
VIEIRA, David Gili. Traceability the process of welding soldering in assembly lines
refrigerator; a case of study in the company Frost Free SA 2009. - p. Monograph
(Specialization in Automation Industrial) - Post-Graduate in Automation Industrial,
CEFET, Curitiba, Brazil.
The company refrigeration Frost Free has the target to reduce the index of
complaint field (IRC) to one percent (1%). The situation of the IRC is in two-point
three percent (2.3%), where zero-point three porcent (0.3%) of the problems of
refrigerator is means the leakage of refrigerant gas (R134a) or obstruction totality our
partial of the refrigerator circuit.
The need for management of the process of welding brazing (weldings
compressor, capillary filter and condenser) is necessary where is monograph has
with propose a system of traceability of the process welding brazing.
Key Words:
Traceability - Refrigerator - Welding brazing
10
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO
1.1 TEMA
O alto índice de reclamação de campo de um produto de uma empresa pode-
se gerar uma imagem de má qualidade de produto. Na linha branca, no caso dos
refrigeradores têm uma concorrência acirrada para se manter no mercado, onde
segundo AZAMBUJA (1996) “só há uma formula para se manter definitivamente
segura para sobreviver e prosperar em frente à concorrência, obter ao longo do
tempo a continua preferência dos clientes, isto é, não perder clientes antigos e
conquistar sempre clientes novos. Em situações de grande competição, o êxito
estará dependente da atenção dispensada a detalhes na busca da satisfação dos
clientes, especialmente no setor de serviços”.
Segundo a ISO 9001 item 4.8, cita que todo processo crítico de uma empresa
deve-se ter a Rastreabilidade do processo para futuras consultas com problemas em
seus produtos. Neste contexto tem-se a necessidade de um sistema de informação
juntamente com componentes de automação gerando assim “um conjunto de
procedimentos equipamentos que tem como objetivo coletar, coletar, registrar,
divulgar armazenar e recuperar informações, permitindo aos usuários a agilização
do processo de tomada de decisão (OLIVEIRA, 1994, p.4-5)”.
1.2 PROBLEMA E PREMISSAS
Como o processo de solda brasagem é manual, ou seja, dependente do
operador, tem-se um grande índice de falhas inerentes deste processo que causa o
vazamento de gás refrigerante ou obstrução do fluxo do mesmo, sendo este
percebido somente quando o produto esta em campo e tendo como resultado o
aumento do Índice de Reclamação de Campo (IRC), consequentemente a
insatisfação do cliente.
No caso de vazamento ou obstrução o produto retorna a manufatura, porem
em grande parte dos casos fica impossível de identificar a causa raiz do problema,
11
não tendo dados concretos para pesquisa, ou seja, quando, como, quem fez e onde
ocorreu.
Nesta abordagem, vem à questão condutora deste trabalho: como identificar a
causa raiz do problema com vazamentos devido a problemas com solda brasagem
em refrigeradores?
Acredita-se que o desenvolvimento e implantação de um sistema
automatizado com armazenamento do histórico do processo de solda brasagem em
um banco de dados, pode-se ter uma Rastreabilidade do mesmo, estratificando
assim as maiores causas deste processo.
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo geral
Desenvolver um sistema de Rastreabilidade para identificar as possíveis
causas dos problemas com vazamento e obstrução na montagem do sistema de
refrigeração. Este sistema deve ter um armazenamento para histórico dos produtos
e possíveis consultas. Podendo-se assim gerar dados concretos do processo, onde
terá identificado o operador, o posto, componente (compressor) e data de produção
do processo de solda brasagem para cada produto.
1.3.2 Objetivo específico
Supervisionar do processo de solda brasagem;
Mostrar Indicadores de Produtividade e Qualidade;
Impactar a redução de IRC.
12
1.4 JUSTIFICATIVA
É necessário ter dados confiáveis estratificando a operação, localização e
período do processo, a fim de atuar com maior exatidão na causa raiz do problema,
assim como gerir indicadores de qualidade e produtividade, impactando e reduzindo
o IRC, garantindo assim a satisfação do cliente perante os produtos da empresa
Frost Free SA.
1.5 METODOLOGIA DE PESQUISA
Para desenvolvimento será utilizado a metodologia simplificada de novos
processos, seguindo o fluxo a seguir:
Estudo econômico – estudo da viabilidade econômica do projeto em questão,
sendo que este deve ter retorno de um ano.
Cronograma macro do projeto.
Desenho do processo – desenho do estado atual e proposta do novo
processo, usando conceitos de programação de software em CLP existente.
Especificação técnica – especificação técnica de engenharia de processos e
de infraestrutura e instalações.
Evento de orçamento – orçamento com no mínimo três fornecedores para
infraestrutura, instalações, material e desenvolvimento da aplicação em C ++.
Pedidos de compra – criação de pedidos de compra de matérias e mão de
obra necessária.
Cronograma de implantação – cronograma detalhado de implantação do
projeto.
Entrega Técnica.
13
CAPÍTULO 2
REVISÃO DA LITERATURA
2.1 Introdução
O objetivo neste capítulo é fornecer um embasamento teórico sobre
refrigeração com foco no circuito de refrigeração, onde na montagem tem-se um
processo manual de solda brasagem, que na seqüência também é explanado neste
capítulo.
Para um bom compreendimeto do processo é preciso ter dados para analise,
sendo a proposta da monografia um sistema de rastreabilidade, então se faz
necessário uma teoria de sistemas de rastreabilidade com a função de ter dados do
histórico dos produtos processados.
2.2 Circuito de refrigeração
O refrigerador representado na figura 1 tem um circuito de refrigeração
composto por seis partes, onde se tem o compressor, o condensador, o elemento de
controle filtro capilar, evaporador e o fluido refrigerante (WHIRLPOOL, 2007).
Figura 1: Circuito de um Sistema de Refrigeração Fonte: Conceito de refrigeração Whirlpool 2007
14
2.2.1 Compressor
O compressor representado na figura 2 promove o bombeamento do fluido
refrigerador, que ao retornar do evaporador no estado gasoso é seccionado e
bombeado para o condensador, causando baixa pressão no refrigerador e alta
pressão no condensador, além de elevar ainda mais a temperatura do gás
(WHIRLPOOL, 2007).
Figura 2: Compressor
Fonte: Conceito de refrigeração Whirlpool 2007
2.2.2 Condensador
O condensador representado na figura 3 tem como principal papel
proporcionar a dissipação do calor absorvido pelo fluido refrigerante ao longo do
sistema de refrigeração. É no condensador que o gás superaquecido ao perder calor
para o meio ambiente, passa do estado gasoso para o estado líquido (WHIRLPOOL,
2007).
Figura 3: Condensador
Fonte: Conceito de refrigeração Whirlpool 2007
2.2.3 Elemento de controle ou tubo capilar
O elemento de controle ou tubo capilar representado na figura 4 cria a
resistência do fluido refrigerante, causando um grande diferencial de pressão entre
15
condensador e o evaporador, o fluido refrigerante ainda no estado líquido, passa
pelo elemento de controle em direção ao evaporador, onde encontra baixa pressão
(WHIRLPOOL, 2007).
Figura 4: Sistema de refrigeração com tubo capilar
Fonte: Conceito de refrigeração Whirlpool 2007
2.2.4 Filtro Secador
O filtro secador representado na figura 5 é um elemento filtrante com material
dessecante, com a finalidade de reter as impurezas e umidade que possa haver no
sistema (WHIRLPOOL, 2007).
Figura 5: Filtro Secador
Fonte: Conceito de refrigeração Whirlpool 2007
16
2.2.5 Evaporador
O evaporador representado na figura 6 quando encontra um ambiente de
baixa pressão, faz o fluido refrigerante passar do estado líquido para o estado
gasoso, absorvendo no processo de calor do ambiente interno do refrigerador
(WHIRLPOOL, 2007).
Figura 6: Evaporador
Fonte: Conceito de refrigeração Whirlpool 2007
2.2.6 Fluido Refrigerante
O fluído refrigerante tem a função de transportar o calor interno do
refrigerador para o exterior (WHIRLPOOL, 2007).
2.3 O Processo de Solda Brasagem
2.3.1 Definições de brasagem e soldagem
Marques (1991) relatou que classicamente a soldagem é considerada com um
processo de união. Embora muito estudada e utilizada, a soldagem ainda não foi
precisamente definida, o que, entretanto, não impede o seu desenvolvimento e
aplicação na prática. Quanto à brasagem, o autor relatou que este termo abrange
um grupo de processos de união que produz a coalescência (união) dos metais pelo
aquecimento a uma temperatura adequada e pelo uso de metal de adição que tem
um ponto de fusão abaixo da temperatura “solidus” do metal de base. O metal de
adição preenche a junta por ação capilar. Se o ponto de fusão do metal de adição é
superior a 450º C o processo é dito “brasagem forte” (“brazing”) e, em caso
contrário, é dito “brasagem fraca” (“soldering”). Segundo o autor, a brasagem se
distingue da soldagem pelo fato de que, na brasagem, o metal de base nunca é
levado à fusão.
17
Wainer, Brandi e Mello (1992) denominou o termo soldagem como um
processo de união entre duas partes metálicas, usando uma fonte de calor. Os
autores também relataram que os processos de brasagem distinguem-se dos outros
processos de soldagem por exigir apenas a fusão do metal de adição. Não
ocorrendo fusão do metal da base, nem um elevado aquecimento da zona adjacente
à região da solda, o material manterá a sua natureza estrutural e,
conseqüentemente, suas propriedades mecânicas originais.
2.4 Processo de União
Existem basicamente dois processos de união metálica: a união mecânica e a
união intermetálica sendo este com uma solda (Whirlpool, 1996).
Para um projeto adequado de união metálica, devem ser considerados diversos
requisitos técnicos, tais como: esforços a que será submetido o conjunto unido,
necessidade de desmontagens, temperatura de trabalho do conjunto, natureza do
ambiente de trabalho, necessidade de intercâmbio de uma ou mais partes
(Whirlpool, 1996).
2.4.1 Processos de união intermetálica
São realizados através de soldagem, colagem e uniões por interferência. A
fenda existente entre as partes é preenchida. Com isso, a transmissão de esforços é
uniforme, evitando fadigas localizadas (Whirlpool, 1996).
A necessidade de material e espaço é pequena, e o custo industrial é
relativamente baixo (Whirlpool, 1996).
A resistência à tração final obtida nas uniões intermetálicas varia de 1 a 6
Kpa/mm² no caso dos processos de soldagem branda e colagem, e de 20 a 70
Kpa/mm² no caso dos processos de brasagem, solda brasagem e soldagem. Desta
forma, verifica-se que tais junções têm grande campo de aplicação com referência a
resistência mecânica e são utilizados nos processos de refrigeração (Whirlpool,
1996).
18
2.4.2 Soldagem
A soldagem por fusão denominada como soldagem consiste na junção de
metais através de aquecimento, fundindo-se partes das peças a serem unidas,
podendo ser adicionado uma liga de solda (metal de adição) (Whirlpool, 1996).
Numerosos e variados são os casos em que se podem utilizar as junções por
meio de soldagem, não apenas no aço, aço fundido e ferro fundido, mas também
nas ligas de cobre, de alumínio e de magnésio, ao níquel, ao zinco, ao chumbo e
mais recentemente em materiais termoplásticos artificiais (Whirlpool, 1996).
O termo soldagem é aplicado a todos os processos, independentemente de
qual seja a fonte de calor empregada (elétrica por arco voltaico com eletrodo cru ou
revestido, por resistência, por indução, por chama soldagem autógena, este
semelhante utilizado no processo de solda brasagem de refrigeradores.). (Whirlpool,
1996).
As superfícies a serem soldadas devem ser previamente preparadas, postas
em contato uma com a outra e suas temperaturas devem ser elevadas à de
soldagem, requerendo, geralmente, trabalho adicional de acabamento após a
operação (Whirlpool, 1996).
2.4.3 Brasagem
É a união de metais através do aquecimento abaixo da temperatura de fusão
dos mesmos, adicionando-se uma liga de solda (metal de adição) no estado líquido,
a qual penetra na folga entre as superfícies a serem unidas. Ao se resfriar, a junta
formada torna-se rígida e resistente (Whirlpool, 1996).
Vantagens da soldagem em relação a brasagem (Whirlpool, 1996):
Maior resistência sob elevadas temperaturas de atuação;
Praticamente sem limitações sobre a dimensão das peças;
Menor preparação das partes;
Na maioria dos casos, não é necessário a utilização de fluxo;
Metal de adição de menor custo.
Vantagens da brasagem em relação a soldagem (Whirlpool, 1996):
19
Menores tempos de operação consomem de energia, modificação da
estrutura do metal, tensão de resfriamento e deformação;
Pequena ou nenhuma necessidade de acabamento posterior;
Permite a junção de peças de pequenas dimensões e de difícil acesso e
penetração;
Maior facilidade na disjunção quando necessário ;
Possibilidade de união de uma gama diversificada de materiais dissimilares.
2.5 Fundamentos e Aplicação do Processo de Brasagem
Neste processo as partes a serem unidas não se fundem, apenas são
aquecidas à uma temperatura próxima do intervalo de fusão do metal de adição. A
união ocorre através do efeito de umectação e capilaridade. Não ocorrendo a fusão
das partes a serem unidas e nem o elevado aquecimento da região adjacente à
junta, o material manterá suas propriedades mecânicas originais (Whirlpool, 1996).
Para se caracterizar como brasagem, o metal de adição deve sempre ter a
temperatura de fusão inferior a do material base, evitando-se assim a diluição do
mesmo na junta (Whirlpool, 1996).
O processo de brasagem é dividido em três tipos: (Whirlpool, 1996):
Soldagem branda;
Brasagem (propriamente dita);
Solda brasagem.
2.6 Solda Brasagem
Semelhante ao processo de brasagem diferencia-se devido a folga na junta ser
maior que 0,50 mm e/ou possuir chanfro (Whirlpool, 1996).
Pode se afirmar com segurança que a solda brasagem é um processo
intermediário entre soldagem e brasagem, pois reúne características de ambos os
processos. Daí o nome “Solda” “Brasagem” (Whirlpool, 1996).
Diferencia-se do processo de soldagem autógena (soldagem oxi-combustível)
devido a temperatura de intervalo de fusão do metal de adição ser inferior a menor
20
temperatura de fusão dos materiais base, sendo a estrutura cristalina dos mesmos
menos afetados do que no processo de soldagem autógena (Whirlpool, 1996).
Possibilita a união de materiais dissimilares, como por exemplo: aços carbono
com cobre e suas ligas, bronzes, latões, ferros fundidos e ligas de níquel (Whirlpool,
1996).
A preparação da junta e o aspecto final do cordão de solda são semelhantes ao
processo de soldagem autógena, necessitando assim, acabamento após operação
(Whirlpool, 1996).
Como exemplos de aplicação de solda brasagem, citam-se: reparos em ferro
fundido e aços (mesmo temperados); produção de estruturas leves de aço,
especialmente de tubos e outros perfis como móveis de aço. A utilização de fluxo é
indispensável (Whirlpool, 1996).
Os metais de adição mais utilizados são latão e alpaca, no caso de refrigeração
o cobre, com temperatura de trabalho em torno de 900°C (Whirlpool, 1996).
2.6.1 Defeitos, Causas e Correções.
São diversos os defeitos que podem ocorrer em juntas brasadas. Será citado
apenas os principais, os quais são também os mais frequentes. A causa citada para
cada tipo de defeito é a mais provável, o que não quer dizer que seja a única, pois
todos os requisitos do processo podem influenciar negativamente no resultado se
algum desvio ocorrer (Whirlpool, 2001).
A ação corretiva para algum defeito deve incluir a avaliação de todo o
processo, incluindo o tipo e dimensão da junta, a limpeza das superfícies, o material
base, o metal de adição, o fluxo, o processo de aquecimento, a qualidade dos gases
utilizados quando o aquecimento for à chama ou sob atmosfera controlada, o
ambiente de trabalho e a técnica do operador (Whirlpool, 2001).
A ocorrência de defeitos nas juntas brasadas não necessariamente requer um
reprojeto de todo o processo. Deve ser verificado o nível de ocorrência em relação
ao volume de produção (Whirlpool, 2001).
A tabela 1 cita os defeitos e suas mais prováveis causas:
21
Defeitos Causas Correções
Solda fria (colagem): é a
falta de ligação entre o
metal de adição e o material
base, ou seja, não houve a
difusão molecular.
Formação de uma camada muito fina
de óxido entre o metal de adição fundido e
o material base.
Má qualidade do material base
(contaminado).
Metal de adição inadequado para o
material base utilizado.
Falta de temperatura.
Melhorar a limpeza das superfícies a serem brasadas.
Melhorar a desoxidação da zona de metal fundido,
modificando o fluxo utilizado ou os gases quando sob
atmosfera redutora.
Modificar material base ou utilizar metal de adição adequado.
Evitar contato manual com as superfícies a serem brasadas e
com o metal de adição, pois a umidade e o ácido úrico das
mãos podem oxidar os mesmos.
Inclusões de óxidos: são
camadas de óxidos que
permanecem no interior da
junta, podendo causar
corrosão.
Uso incorreto do maçarico (chama
oxidante)
Sujeira no material base ou no metal
de adição
Inclusão de fluxo no interior da junta.
Utilizar chama neutra ou levemente carburante.
Melhorar limpeza das superfícies a serem brasadas.
Proteger metal de adição contra oxidação ou contaminação
no armazenamento.
Evitar contato manual com as superfícies a serem brasadas e
com metal de adição, pois a umidade das mãos e o ácido
úrico podem oxidar os mesmos.
Projetar uma junta que permita a expulsão do fluxo de seu
interior.
Porosidades: são inclusões
de gás no interior do metal
fundido, que podem libertar-
se borbulhando durante a
execução do processo,
originando juntas com
aspecto de espuma
metálica (porosidades).
Certos metais no estado líquido, como
o cobre, por exemplo, dissolvem grandes
quantidades de gás que ao libertarem-se
durante a solidificação podem ficar
aprisionados na junta, dando assim origem
aos poros.
Este fenômeno é geralmente
favorecido pela má regulagem da chama
(oxidante) ou por ambientes que
favoreçam a ação indesejável do oxigênio.
Junta inadequada.
Utilizar materiais base com baixo teor de oxigênio (abaixo de
0,04%).
Utilizar chama adequada para a combinação material base x
metal de adição.
Remover óxidos e demais resíduos/sujeiras do material base
e do metal de adição.
Utilizar junta com folga uniforme e metal de adição com
intervalo de fusão adequado para a respectiva folga.
Perfil incorreto: depressão
de um ou mais lados da
junta.
Mau posicionamento da junta.
Falta de fixação da junta.
Excesso de potência do maçarico.
Utilizar dispositivos para fixação das partes a serem unidas.
Utilizar maçarico com dimensões e potência adequadas.
Utilizar juntas que podem ser encaixadas caso não seja
possível o uso de dispositivos de fixação.
Trincas: podem aparecer a
quente ou a frio na junta, no
material base ou na zona
de ligação. Sob o efeito de
tensões, estas trincas
podem tornar-se fendas
maiores ou até fraturas.
Tensões de dilatação e contração, ou
seja, durante o aquecimento há dilatação
dos materiais base modificando a folga da
junta, e no resfriamento há contração, a
folga da junta já preenchida pelo metal de
adição tende a voltar para a dimensão
inicial, causando tensões.
Se o sistema de fixação das peças a
serem brasadas não for adequado, pode
contribuir para o surgimento de fendas.
Resfriar lentamente o conjunto brasado.
Utilizar processo de aquecimento que permite o aquecimento
rápido e localizado (indução).
Utilizar dispositivos de fixação que permitam a expansão das
peças pelo efeito de dilatação.
Se as fendas forem no material base, um pré-aquecimento
pode corrigir este defeito.
Oxidação da região
adjacente a junta (zona
termicamente afetada).
Diversos metais, como o cobre, por
exemplo, formam camadas de óxidos após
aquecimento.
Efetuar decapagem do conjunto após brasagem com
tricloroetileno, soluções de ácido sulfúrico (H2SO4) ou
equivalente.
Utilizar fluxo na chama para desoxidação.
22
Falta de penetração: metal
de adição não preenche
toda a junta.
Pressão capilar insuficiente.
Falta de uniformidade na folga da
junta.
Junta com folga inadequada.
Uso de metal de adição com intervalo
de fusão inadequado para a junta.
Manter uniformidade na folga da junta.
Utilizar metal de adição com pequeno intervalo de fusão para
juntas entre 0,05 mm e 0,10 mm.
Escorrimento do metal de
adição para fora da junta ou
dificuldade no
preenchimento da mesma.
Uso de metal de adição com intervalo
de fusão muito pequeno para a junta.
Junta com folga muito larga.
Manter a folga da junta entre 0,05 mm e 0,20 mm.
Utilizar metal de adição com pequeno intervalo de fusão para
folgas de até 0,10 mm, e metal de adição com grande
intervalo de fusão para folgas acima de 0,10 mm, pois
permitem melhor controle da penetração e do enchimento.
Resíduos de fluxo na região
da junta: causam corrosão.
Processo inadequado de remoção dos
resíduos.
Aplicação de fluxo em excesso.
Melhorar o processo de remoção de resíduos.
Evitar aplicar excesso de fluxo.
Utilizar fluxo na forma de pó, pois a quantidade resíduo é
menor.
Tabela 1: Defeitos, causas e ações solda brasagem. Fonte: Técnicas e características da soldagem por brasagem, 1999.
2.7 Rastreabilidade
2.7.1 Norma de Rastreabilidade
De acordo com a norma ISO 8402, rastreabilidade é a capacidade de traçar o
histórico, a aplicação ou a localização de um item através de informações
previamente registradas. O termo rastreabilidade pode se referir a origem das
matérias primas ou componentes, o histórico do processo aplicado ao produto e a
distribuição e instalação do produto após sua entrega (SARTÓRIO, 2009).
2.7.2 Conceito de Rastreabilidade
A Rastreabilidade é um conceito que surgiu devido à necessidade de saber em
que local que um produto se encontra na cadeia logística sendo também muito
usado em controle de qualidade, segundo JURAN (1970), este conceito representa a
capacidade de traçar o caminho da história, aplicação, uso e localização de uma
mercadoria individual ou de um conjunto de características de mercadorias, através
da impressão de números de identificação, ou seja, a habilidade de se poder saber
23
através de um código numérico qual a identidade de uma mercadoria e as suas
origens.
Não se encontra o significado de rastreabilidade no dicionário da língua
portuguesa, por ser uma palavra composta pelo verbo rastrear, que significa: “seguir
o rasto ou a pista de “investigar, inquirir, indagar”, e pelo substantivo feminino
habilidade, que significa: “qualidade de hábil”." (RODRIGUES, 2007)
2.7.3 Rastreabilidade e Tecnologias da Informação
Rastreabilidade e Tecnologias da Informação (TI) são conceitos
indissociáveis, permitindo o acesso a toda a informação relacionada com o
tratamento e com a emissão dos produtos, os softwares de apoio à gestão,
adaptáveis a qualquer setor de atividade, configuráveis para diversos periféricos e
versáteis nos sistemas de recolha (PDA, terminais de leitura óptica, entre outros)
apresentam-se o mais transversais possível (TELHEIRAS, 2008).
A implementação de sistemas que identifiquem, de forma singular e
inequívoca, produtos, unidades de expedição, ativo, localizações e serviços,
possibilita a gestão eficiente das cadeias de valor multi-setoriais, através do acesso
integral a toda a informação relativa ao percurso físico dos produtos. Através de
soluções de armazenagem e logística, em comunicação online com o módulo de
lotes e datas de validade, é possível a total da informação sobre a rastreabilidade
dos produtos, de forma pormenorizada e rigorosa, incluindo sobre os processos de
recepção, armazenamento, produção e expedição, representada na figura 7
(TELHEIRAS, 2008).
24
Figura 7: Ordem cronológica da evolução legal do final do processo de Rastreabilidade Fonte: Telheiras, 2008
2.8 Sistemas de Automação
Um sistema completo de automação envolve basicamente três níveis
estruturais principais (STEFANOVITZ, 2006).
O nível mais baixo está relacionado aos equipamentos de campo,
responsáveis pela atuação física em dispositivos da planta e pela medição de
variáveis do processo. O nível mais elevado é formado por softwares responsáveis
pela configuração e supervisão das operações (STEFANOVITZ, 2006).
Um nível intermediário estabelece a integração entre esses dois mundos. Ele
é composto por controladores capazes de trocar informações tanto com os
equipamentos de campo quanto com os aplicativos de gerenciamento, além de
processarem algoritmos configuráveis de cálculo e controle. A Tabela 2 sumariza a
descrição destes subsistemas (STEFANOVITZ, 2006).
25
Tabela 2: Sistemas de Automação
Fonte: Stefanovitz, 2006
26
CAPITULO 3
ESTUDO DE CASO
3.1 Observação do processo
Na operação na linha de montagem o operador monta o conjunto da entrada
e saída de sucção do compressor e filtro capilar representado na figura 8.
Figura 8: Montagem do conjunto de sucção e filtro capilar
Fonte: Whirlpool, 2009.
Após a montagem do conjunto e filtro capilar todos os pontos são interligados
com o processo de solda brasagem conforme figura 9.
27
Figura 9: Processo de solda brasagem
Fonte: Whirlpool, 2009.
Após a conclusão do processo de solda brasagem tem-se o produto finalizado
para testes representado na figura 10, após isso é feito a checagem pelo operador e
a medição do fluxo de ar pelo circuito de refrigeração de forma manual com injeção
de ar seco no circuito.
Figura 10: Produto processado no posto de solda
Fonte: Whirlpool, 2009.
28
3.2 O problema
Observou-se a necessidade nas linhas de montagem de identificar os
operadores que efetuaram o processo de solda, o local e data que o mesmo foi
processado, com intuito de chegar a causa raiz, vistos na tabela 1 que causam o
problema de vazamento e obstrução do circuito de refrigeração. Sendo assim
possível identificar o operador, o procedimento, os equipamentos, postos e materiais
utilizados no processo. A figura 11 ilustra um caso típico de vazamento do circuito de
refrigeração.
Figura 11: Vazamento processo de solda brasagem
Fonte: Whirlpool, 2009.
3.3 Desenho do Projeto
Com a necessidade de ter visibilidade do processo de solda nas linhas de
montagem de refrigeração, em reuniões de pré projeto foi concluído que para uma
tomada de ação terá que se identificar o dia, o turno, o posto de trabalho e qual o
operador que executou o processo.
A figura 12 representa o estado atual do processo de soldagem, onde ao
chegar o produto no posto o operador faz o processo de solda brasagem e utiliza um
carimbo para identifica o processo, porém o processo é totalmente manual e feito
pelo do operador.
29
Figura 12: Fluxo atual do processo
A figura 13 representa a proposta de sistema automático para rastreabilidade
desse processo. Como o produto, o posto, o turno, o dia e hora que o produto foi
processado nos postos de solda brasagem e como essas informações são
armazenadas em um banco de dados para futuras consultas.
30
Figura 13: Fluxo futuro do processo
3.4 Estudo de Viabilidade Econômica
Para implantação de um sistema de rastreabilidade do processo de solda
brasagem, levantou-se os dados de problemas em campo de um determinado
produto de uma linha de montagem, onde este defeito poderia reduzir com uma
visibilidade do processo, sendo vazamentos de gás refrigerante, o produto não gela.
3.4.1 Levantamento de investimento
Com as informações sinalizadas no desenho do processo, possibilitou-se
visualizar as necessidades de alterações e material para desenvolvimento de
implantação do projeto conforme na tabela 3.
31
Item Descrição Material Custo
1 Leitora cód. barras LS3408 FZ Symbol R$ 3.500,00
2 Leitora automática Sick R$ 4.000,00
3 Desenvolvimento Software R$ 22.060,00
4 Desktop para aplicação R$ 2.300,00
5 Instalação de ponto de rede R$ 3.000,00
6 Rack para desktop R$ 5.000,00
7 Infra- estrutura interface CLP- Computador R$ 3.000,00
8 Placa de reles Seal Level IO R$ 1.540,00
Total R$ 44.400,00 Tabela 3: Relação de material para sistema
Fonte: Whirlpool, 2009.
Com a lista de necessidades criou-se o evento para orçamento com três
fornecedores homologados com a empresa, com prazo de quinze dias de resposta,
aonde se chegou à melhor relação custo/benefício, ou seja, melhor preço atendendo
as necessidades técnicas. Com a melhor relação criou-se os referentes pedidos de
compra para desenvolvimento e compra de material.
3.4.2 Resultado de Estudo Econômico
Com a definição de escopo do projeto, cruzou-se as informações de custos de
perdas do processo com a necessidade de investimento para implantação, aonde se
chegou ao resultado descrito abaixo:
Redução de custo anual com problemas de solda em R$ 62.550,00;
Redução de custo anual em reprocesso de produto em R$ 1440,00;
Recuperação do Capital de 0,96 anos com investimento de $ 45.000,00;
3.5 Desenvolvimento do Sistema
Desenvolveu-se o sistema de Rastreabilidade em quatro meses, tendo inicio
na primeira semana de Outubro de 2008 com o estudo econômico para verificar a
viabilidade de investimento, onde este se mostrou lucrativo sendo que a previsão de
32
retorno é menor que um ano. O desenvolvimento e a implantação teve duração em
torno de três meses com início nas duas últimas semanas de Janeiro de 2009,
liberado para a manufatura em Fevereiro de 2009, conforme cronograma
representado na tabela 4.
Tabela 4: Cronograma desenvolvimento e implantação
Fonte: Whirlpool, 2009.
3.6 Funcionamento do Sistema
O sistema abrange o desenvolvimento de programação de CLP, aplicação
especifica de fornecedor em C++, integração com banco de dados existente Oracle,
representados na figura 14. O software que será uma customização, onde será
proposto alteração e desenvolvimento de software no CLP da Rockwell PLC 5. A
identificação do código do produto será feita automaticamente através de uma leitora
na entrada para os postos de solda da linha de montagem (1), assim como o CLP
(5) também enviara a informação do posto através das entradas digitais da placa
PCI (4) do desktop (3). A identificação do ID operador deve ser feita somente uma
vez através da leitora manual (2), e que deverá ser atrelado ao ID do posto de solda.
Após a entrada do produto no posto, o mesmo somente poderá ser liberado com a
confirmação dos 3 dados SKU, ID posto, ID operador, que serão gerenciados pela
aplicação do desktop (3) e liberados através das saídas digitais da placa PCI (4)
ligadas ao CLP (5). Para consulta das informações deverá ser utilizado o terminal
existente na área de testes IQL.
33
Figura 14: Diagrama do sistema de Rastreabilidade
Fonte: Whirlpool, 2009.
3.6.1 Desenvolvimento de software CLP
3.6.1.1 Situação Atual
O software atual da linha de montagem funciona na forma de stop and go, ou
seja, quando se tem um produto na entrada das baias como na figura Diagrama de
blocos, o mesmo é direcionado para a próxima que esta vazia e após o término do
processo o operador faz a liberação do produto.
3.6.2 Implantação do sistema
Além do sistema de Rastreabilidade, também é necessário que a linha de
montagem seja intertravada, não liberando o produto se o mesmo não for lido e se o
operador não estiver logado, então se faz necessário a implantação e um
34
travamento para garantir essas informações, utilizando troca de I/O entre o CLP da
linha existente com o painel do sistema instalado. Na figura 15 é representado a
instalação elétrica desta comunicação entre I/O linha de montagem e sistema.
Figura 15: Painel de interligação de I/Os entre sistema e linha de montagem
Fonte: Whirlpool, 2009.
3.6.3 Leituras para o sistema
Para leitura dos códigos de barras de produto, representado na figura 16 e
identificação do operador utilizou-se leitoras a laser automática e manual (este sem
fio RF), representados nas figuras 17 e 18.
O Automático fica na entrada dos postos dos produtos na linha de montagem,
sendo este fixo e em caso de falha deve-se usar a manual que é móvel para leituras
de login de operador e falhas de leitoras do sistema.
35
Figura 16: Produto com código de barras
Fonte: Whirlpool, 2009.
Figura 17: Leitura automática do código de barras do produto
Fonte: Whirlpool, 2009.
36
Figura 18: Leitora manual RF
Fonte: Whirlpool, 2009.
3.6.3.1 Alarme falha de leitura
Para identificação de falhas de leituras optou-se por uma sinalização em cada
posto representado na figura19, onde se o mesmo piscar significa que o produto não
foi lido na entrada pela leitora automática e se fica aceso o operador não esta logado
no sistema, sendo necessário nova leitura utilizando uma leitora manual (figura 18).
37
Figura 19: Posto com sinalização de falha
Fonte: Whirlpool, 2009.
3.6.4 Descritivo de funcionamento do software CLP
Todo lógica de programação de troca de I/Os entre o CLP da linha de
montagem pode-se ser visto em anexos A e B neste trabalho, onde tem-se o bloco
lógico 37 e 38 incluídos no CLP da linha. Segue descritivo de funcionamento dos
blocos:
3.6.4.1 Bloco 37 – Leitura do código de barra do produto na entrada
Nesta rotina somente é enviado para o de sistema de Rastreabilidade o
número do posto de destino do produto não importando se houve a leitura do SKU
no posto de entrada ou não. A verificação será feita somente quando o operador
solicitar a liberação do produto.
As seguintes regras foram criadas para leitura do código de barras na entrada
dos postos de solda:
Rung 0 a 9 - Quando o produto é destinado a um dos dez postos de solda
carrega o número do posto de destino do produto.
Rung 10 - Verifica se o número do posto é válido e o sistema rastreabilidade
está habilitado.
38
Rung 11 e 12 - O posto 51 é posto de entrada do produto e onde é feita a
leitura do SKU. Quando o produto sai do posto de entrada para as baias de
solda, zera o número do posto destino.
Rung 13 - Envia para sistema de Rastreabilidade via Outputs o número do
posto destino do produto.
Rung 14 e 15 - Delay para ligar o sinal de Strobe após enviar para sistema de
Rastreabilidade via Outputs o número do posto destino.
3.6.4.2 Bloco 38 – Liberação do produto do Posto
Neste bloco para liberar o produto foi colocado na solicitação de liberação do
posto um flag de rotina. Este pode ser visto em apêndice B. Também foi criado outro
flag para habilitar e desabilitar o bloco 38, se o sistema de Rastreabilidade estiver
desligado libera o produto como antes, este pode ser visto na rung 4 do bloco 38
onde foi copiado esta solicitação e a rotina devolve a liberação ou não se o sistema
está habilitado.
As seguintes regras foram criadas para liberação do produto do posto de
solda:
Rung 0 - Inicializa variáveis da rotina.
Rung 1 - Resposta da sistema de rastreabilidade quando há uma solicitação
de saída do produto do posto.
Rung 2 e 3 - Pisca pisca para sinalização.
Rung 4 a 9 - Rotina do posto 1 para saída do produto do posto. Depois segue
o mesmo padrão para os 10 postos.
Supondo que os 10 postos de solda estão ocupados quando a linha está
cheia e todos liberam seus postos ao mesmo tempo, não teríamos como checar os
dez postos ao mesmo tempo. Então há uma fila de envio de solicitação de saída do
produto via outputs para o de sistema de Rastreabilidade.
Rung 4 - Solicitação do operador de saída do produto.
Rung 5 - Se o produto saí do posto de solda zera a flag de liberação;
Rung 6 - Posição na fila de envio e indica (inibe) solicitação.
Rung 7 - Se chegou a vez do posto enviar sua solicitação, carrega o número
do posto.
39
Rung 8 - Resposta do de sistema de Rastreabilidade para a solicitação do
posto.
Rung 9 - Sinalização do posto Pisca ou mantém acessa, conforme resposta.
Se OK não pisca nem sinaliza.
Rung 10 a 15 - Posto 2 e assim por diante até rung 63, posto 10;
Rung 64 - Zera número do posto pois o de sistema de Rastreabilidade já
enviou resposta.
Rung 65 – numero do posto de saída do posto de saída do produto para o de
sistema de Rastreabilidade válido.
Rung 66 - Envia para sistema de Rastreabilidade via Outputs o número do
posto de solda que está solicitando a liberação.
Rung 67 e 68 - Delay para ligar o sinal de Strobe após enviar para sistema de
Rastreabilidade via Outputs o número do posto de solda.
Rung 69 e 70 - Se algum posto solicitou a liberação de produto incrementa a
variável da fila de envio. A fila só tem 10 postos. Volta a 1 quando após 10;
Rung 71 - Reset do flag.
Rung 72 e 73 - Após a resposta da sistema de Rastreabilidade incrementa a
variável que diz qual o próximo da fila que pode enviar sua solicitação. A fila
só tem 10 postos. Volta a 1 quando após 10.
Rung 74 - Zera flag.
3.6.5 Desenvolvimento de software supervisório
Desenvolveu-se o software supervisório que gerencia todo o funcionamento
do sistema de forma automática representado na figura 20 é a tela principal onde
tem-se a informação de operador logado por posto e Comunic View onde tem-se o
estatus de cada ocorrência de leitura, posição do produto e erros do sistema. Esta
aplicação fica rodando em um computador instalado próximo dos postos de solda,
onde também esta instalada toda a infra-estrutura do sistema. Na figura 21 temos o
layout da tela do sistema com estatus do processo e na figura 22 o painel.
40
Figura 20: Fluxo macro de funcionamento do sistema
Fonte: Whirlpool 2009
Figura 21: Layout do sistema Supervisório
Fonte: Whirlpool, 2009.
41
Figura 22: Painel geral do sistema com Supervisório
Fonte: Whirlpool, 2009.
42
CAPITULO 4
ESTRUTURA PARA CONSULTAS
Para consultas utilizou-se o software Microsoft Query, onde é possível
estabelecer uma ligação a origens de dados externas, selecionar dados a partir
dessas origens externas e importar esses dados para o Excel.
O Microsoft Query utiliza a origem de dados para estabelecer uma ligação à
base de dados externa e para mostrar os dados que se encontram disponíveis. Após
ter sido criada uma consulta e serem devolvidos os dados ao Excel, o Microsoft
Query fornece ao Excel as informações da consulta e da origem de dados, de modo
a que seja possível restabelecer a ligação à base de dados sempre que pretender
atualizar os dados, conforme ilustrado na figura 23 (MICROSOFT QUERY, 2009).
Figura 23: Estrutura de consulta utilizando o Microsoft Query Fonte : Microsoft Query,2009
Após ter sido configurada uma origem de dados para uma determinada base
de dados, é possível utilizá-la sempre que pretender criar uma consulta para
selecionar e obter dados dessa mesma base de dados, sem ter de escrever
novamente todas as informações de ligação.
Nas figuras 24 e 25 são exemplos de consultas já do sistema em
funcionamento, pronto para futuras consultas armazenadas em banco de dados. .
43
Figura 24: Consulta do sistema de Rastreabilidade Fonte: Whirlpool, 2009.
Data Hora Operador Código Barras Produto Liberação Turno Linha Posto Compressor
2/2/2009 05:16 F00044574 CRD45DBANAJA9621527EN SOLDA APROVADO Turno 4 Solda Linha 8 - Pos 5 513700297
2/2/2009 05:20 F00044574 CRM38BBBNAJA9611814EV SOLDA APROVADO Turno 4 Solda Linha 8 - Pos 6 TP159GS225
2/2/2009 05:25 F00044574 BRD49DBANAJA9618102EL SOLDA APROVADO Turno 4 Solda Linha 8 - Pos 6 513700297
2/2/2009 07:53 F00045925 CRD41DBBNAJA9624347EN SOLDA APROVADO Turno 4 Solda Linha 8 - Pos 1 TP159GS225
2/2/2009 08:07 F00045925 CRD48EBBNAJA9620201EG SOLDA APROVADO Turno 4 Solda Linha 8 - Pos 1 513700313
2/2/2009 09:00 F00044574 BRD49DBANAJA9620112EF SOLDA APROVADO Turno 4 Solda Linha 8 - Pos 6 513700297
2/2/2009 21:18 F00053060 CRD41DBANAJB9631346EK SOLDA APROVADO Turno 5 Solda Linha 8 - Pos 2 TP159DS225
3/2/2009 10:15 F00022537 CRD38DBBNAJB9634488E1 SOLDA APROVADO Turno 4 Solda Linha 8 - Pos 8 TP159GS225
3/2/2009 15:19 F00053060 CRD41DBANAJB9637776EX SOLDA APROVADO Turno 5 Solda Linha 8 - Pos 2 TP159DS225
3/2/2009 16:48 F00054214 CRD38DBBNAJB9637795E5 SOLDA APROVADO Turno 5 Solda Linha 8 - Pos 5 TP159GS225
3/2/2009 19:19 F00053060 CRD38DBBNAJB9625598E3 SOLDA APROVADO Turno 5 Solda Linha 8 - Pos 2 TP159GS225
3/2/2009 20:05 F00053060 CRD38DBBNAJB9625589E3 SOLDA APROVADO Turno 5 Solda Linha 8 - Pos 1 TP159GS225
3/2/2009 21:42 F00040945 BRE49BBANAJB9640475ET SOLDA APROVADO Turno 5 Solda Linha 8 - Pos 4 513700316
Figura 25: Consulta do sistema de Rastreabilidade Excel Fonte: Whirlpool, 2009.
44
CAPITULO 5
CONCLUSÕES
5.1 Conclusão
Neste trabalho desenvolveu-se a integração da parte de automação da linha
de montagem com interface de tecnologia de informação com banco de dados,
teve-se um resultado satisfatório na questão de rastreabilidade do processo,
alcançando-se o objetivo de monitoramento do processo de solda brasagem
como mostrado no capítulo 4, onde é possível identificar todo o histórico do
produto referente ao processo de soldagem e também gerar indicadores deste.
Na implantação deste projeto teve-se uma resistência na parte de pessoas
para aceitação do novo conceito de controle automatizado, sendo-se esse um
problema cultural onde tem-se a resistência a mudanças.
Notou-se também um ganho de produtividade em relação ao processo
anterior, isso devido ao acompanhamento dos indicadores.
Espera-se que o sistema auxiliando na gestão tenha impacto significativo na
redução do IRC, assim como dar o retorno esperado de 0,96 anos do custo
investido.
5.2 Recomendações para o futuro
Com a implantação do sistema de rastrebilidade de solda brasagem
recomenda-se as seguintes melhorias e expansões:
Desenvolver uma aplicação de monitoramento em tempo real do processo de
solda brasagem, sendo este acessível de qualquer computador pessoal
ligado a rede corporativa, dando maior flexibilidade aos usuários e com uma
aplicação amigável, diferente do Excel.
Desenvolver em mesma aplicação alarmes automáticos de produtos de com
defeitos apontados em terminal de defeito, a fim de ter uma tratativa rápida e
tomada de decisão.
A expansão para as demais linhas de montagem de refrigeração da empresa
Frost Free, tendo assim um sistema completo gerenciado do processo de
solda brasagem.
45
REFERÊNCIAS
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das organizações. Rio de Janeiro, 1996
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 9001 Sistemas de
Gestão da Qualidade: requisitos. Rio de Janeiro, 2000.
JURAN, J.M.; GRYNA Jr., F.M. - Quality planning and analysis: from product
development through usage. Nova Iorque: McGraw-Hill, 1970.
MICROSOFT QUERY, 2009.Disponível em: <http://office.microsoft.com/pt-pt/excel/HA100996642070.aspx#quhowThumbAboutQuery_1
<http://www.ci.esapl.pt/sofia/Rastreabilidade%20e%20Detec%C3%A7%C3%A3o.pdf>
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OLIVEIRA; Documentação para ISO 9000. Rio de Janeiro, 1994.
SARTÓRIO; Rodrigo. Microsiga Rastreabilidade e Endereçamento, 2009.Disponível
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ga_ERP/estoque/rastreabilidade.ppt+norma+de+rastreabilidade&cd=9&hl=pt-BR&ct=clnk&gl=br>
STEFANOVITZ, Juliano P. Criação de Conhecimento e Inovação na Indústria de Alta
Tenologia. São Carlos – SP, 2006)
RODRIGUES, Sofia - Rastreabilidade e Qualidade Alimentar, 2007. DisponiÍvel em: <http://www.ci.esapl.pt/sofia/Rastreabilidade%20e%20Detec%C3%A7%C3%A3o.pdf>
Acesso em: 21 mai. 2009.
TELHEIRAS; Lisboa.Rastreabilidade e Tecnologias de Informação, 2008. Disponível
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46
Acesso em: 05 mai. 2009.
WAINER E, Brandi SD, Mello FDH. Soldagem: Processos e metalurgia. São Paulo:
Edgard Blucher; 1992
WHIRLPOOL; Apostila Conceitos de Refrigeração, 2007.
WHIRLPOOL; Apostila Curso de soldador refrigeração, 1996.
WHIRLPOOL; Apostila Processo Padrão Solda Brasagem, 2001.
47
APÊNDICE A
Software CLP Lader 37 Condições para liberação de produto para postos
48
49
50
AN
51
APÊNDICE B
Software CLP Lader 38 Lógica do sistema
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82