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UNIVERSIDAD DEL AZUAY
DEPARTAMENTO DE POSGRADOS
MAESTRIA EN GESTION DE MANTENIMIENTO
Organización dinámica del plan de mantenimiento de los equipos de un centro de reparación de turbinas
Trabajo de graduación previo a la obtención
del título de Magister en Gestión de Mantenimiento
AUTOR:
Ing. Christian Ramiro Icaza Samaniego
DOCENTE:
MSc. Ing. Carlos Guerra Vásquez
CUENCA – ECUADOR
2020
Dedicatoria.
El presente trabajo está dedicado al mejor ser humano que piso esta tierra, al mejor hermanito que una persona pudo tener en este mundo, quien con su alegría, amor y
dedicación me da fuerza y me ayuda a seguir dando un paso más cada día.
En cada momento y en cada situación que me abruma la tristeza, su recuerdo brilla con luz que mitiga mi desesperación al no poder verlo con mis ojos o abrazarlo, su partida
al lado del Señor me ha dejado un dolor que no me cabe en el pecho y me embarga al momento de desarrollar este trabajo, más sus deseos, acciones y ejemplo que siempre fuiste, me dan las fuerzas y la determinación de culminar este capítulo pedagógico de
mi vida.
Hasta pronto mi hermanito…. Te amo.
Ing. Santiago Patricio Icaza Samaniego.
Descansa en paz y en la gloria del Señor
Agradecimientos.
Son muchas las personas que han contribuido a la consecución de este trabajo. En primer lugar, quiero agradecer al Ing. Carlos Guerra quien con su ayuda desinteresada y su apoyo personal e institucional me brindó la asistencia necesaria para concluir con este trabajo. A mi madrecita amada, quien con su incondicionalidad y fortaleza me alentó a seguir adelante cada día, para
llegar a la culminación de este trabajo. A mis hermanos por su cariño y constante aliento en cada etapa de mi vida. A mi esposa y mis hijos quienes son el motor y fuerza que encaminan mi diario vivir.
Resumen:
El objetivo de la presente tesis se ha enfocado en el análisis del estado del proceso de mantenimiento que se ha venido ejecutando en el CIRT (centro de investigación y recuperación de turbinas), para lo cual se ha empleado una lista de verificación que nos ha permitido llenarla y comprenderla de una manera sencilla, tanto en su ejecución, así como también en su interpretación.
En las instalaciones del centro se cuenta con un sistema informático denominado “Central”, que es el medio utilizado para la gestión de mantenimiento, tanto en la creación de las órdenes de trabajo, como el reporte de las mismas, este software fue desarrollado por técnicos de CELEC EP (Corporación Eléctrica del Ecuador Empresa Pública) Unidad de Negocio Hidroagoyán, del cual se ha efectuado la discriminación de los datos que posee y de ha obtenido una visión del estado en que se encuentra el proceso de mantenimiento.
Con los datos que se han obtenido del software y en conjunto con los resultados de la aplicación de la lista de verificación, se han planteado los mecanismos para dinamizar el proceso de mantenimiento que se emplea en el Centro de Investigación y Recuperación de Turbinas y que se ha venido aplicando a las diferentes máquinas-herramientas
Palabras clave: análisis, CIRT, mantenimiento, órdenes de trabajo, software “Central”
ABSTRACT
The objective of this work was focused on the analysis of the current maintenance
process situation that is running at the Research Center for Refurbishment of Hydraulic
Turbines (CIRT) which belongs to CELEC EP, this analysis begun with a checklist that
has allowed us to fill it out and understand it in a simple way its execution, as well as in
its interpretation.
This Research Center uses a maintenance management system called "Central", this
system allows the creation and report of work orders, this software was fully developed
by technicians of CELEC EP (Ecuador Electric Corporation Public Company) Business
Unit Hidroagoyán, this work extracted the information that this system had which
allow us to obtained a vision of the maintenance process overall status.
With the data collected from the software and together with the results of the application
of the checklist, mechanisms have been proposed to improve in a dynamic way the
maintenance process used in the equipment of the Research Center for Refurbishment of
Hydraulic Turbines.
Keywords: analysis, CIRT, maintenance, work orders, software “CENTRAL”
Translated by
ÍNDICE
Contenido
1. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………4
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………..…………………...7
3. OBJETIVOS………………………………………………………………..12
4. ALCANCE…………………………………………………………………12
5. EVALUACIÓN……………………………………………………..………13
6. ANÁLISIS DEL SOFTWARE “CENTRAL”………………………………18
7. PLANTEAMIENTO DE OPCIONES PARA DINAMIZAR EL
MANTENIMIENTO………………………………………………………..45
8. PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS PROPUESTAS…………….….51
9. CONCLUSIONES…………………………………………………………..54
10. BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………55
Índice de tablas y figuras
Tablas
Tabla 1 Cuadro de dependencia de energía a través de los años................................4
Tabla 2 Maquinas herramientas del CIRT (Elaboración propia)…………………………………. 9
Tabla 3 Cuadro de evaluación de mantenimiento del Centro (consideraciones operativas) ………………………………………...…..14
Tabla 4 Cuadro de evaluación de mantenimiento del Centro (consideraciones económicas) …………………………………….……..15
Tabla 5 Cuadro de evaluación de mantenimiento del Centro (consideraciones de software y sistema de gestión) ………………..……15
Tabla 6 Cuadro de evaluación de mantenimiento del Centro (consideraciones sobre organización) ……………………………………16
Tabla 7 Parte del Cuadro “Plan anual de mantenimiento del Centro” …………..33
Tabla 8 Evaluación de las máquinas-herramientas del Centro según OT ……….36
Tabla 9 Cuadro de evaluación de las máquinas-herramientas del Centro según OT, ítem 7 Torno CNC vertical tres ejes …………………38
Tabla 10 Cuadro de comparación de tiempos proceso actual y propuesto (Elaboración Propia)…48
Figuras
Figura 1 Tipos de turbinas empleadas en las diferentes hidroeléctricas del País………………………………………………………………………...5
Figura 2 Centro de Investigación y recuperación de turbinas Agoyán- Baños de Agua Santa -Tungurahua………………………………………..6
Figura 3 Software CENTRAL, ingreso………………………………...….………..19
Figura 4 Software CENTRAL, ingreso módulo de mantenimiento…………..……20
Figura 5 Software CENTRAL, selección de área de ubicación de la máquina- Herramienta………………………………………………………….……21
Figura 6 Software CENTRAL, ingreso de trabajos a realizar………………………22
Figura 7 Software CENTRAL, ingreso datos de consignación y desconsignación…23
Figura 8 Software CENTRAL, selección tipo de orden.……………………………24
Figura 9 Software CENTRAL, edición de la orden de trabajo.………..……………25
Figura 10 Software CENTRAL, ingreso de actividades…………….………………26
Figura 11 Software CENTRAL, planificación en el cronograma del sistema………27
Figura 12 Software CENTRAL, visualización de la orden…………………………28
Figura 13 Software CENTRAL, selección de personal……..………………………29
Figura 14 Software CENTRAL, visualización en el cronograma…..………………30
Figura 15 Software CENTRAL, aprobación de la orden para su ejecución…..……31
Figura 16 Relación índices KPI (Key Performance Indicator) y sus Beneficios………………………………………………………...………35
Figura 17 Proceso de mantenimiento del CIRT……….……………………………39
Figura 18 Proceso de la Orden de Trabajo del Central……………………………...42
Figura 19 Proceso de la Orden de Trabajo propuesto ………………………………46
Figura 20 Proceso de la Orden de Trabajo comparación (existente y propuesto)……………………………………………...…………………47
Figura 21 Proceso dinámico de Generación de OT de producción y de mantenimiento propuesto.………………………….……………………50
Figura 22 Cronograma de implementación de Cambios……………………………53
1. INTRODUCCIÓN
En Ecuador desde varias décadas se ha desarrollado proyectos hidroeléctricos que
generan la energía que abastece al país, de los proyectos alcanzados, la mayoría buscan
tener un rendimiento que permita ser la principal fuente de energía, sobre todo en la parte
ambiental, debido a que la generación eléctrica es considerada energía renovable y
amigable con el medio ambiente. Por su naturaleza están remplazando a las energías
térmicas (combustibles fósiles), además el estado ecuatoriano buscó en gran medida
reducir las emisiones de gases a la atmósfera por lo que decidió apostar por las energías
renovables.
ENERGIA 2000 2002 2007 2012 2014 2016
Hidráulica 53,00% 52,65% 49,66% 53,01% 45,57% 93,53%
Térmica 47,00% 40,05% 44,40% 44,66% 49,13% 4,86%
Biomasa 0,00% 0,44% 1,20% 1,28% 1,59% 0,32%
Eólica 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,32% 0,57%
Solar 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,70% 0,72%
Interconexión 0,00% 6,86% 4,74% 1,05% 2,69% 0,00%
Total 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% Tabla 1.- Dependencia de energía a través de los años (Elaboración propia)
Con la implementación de las centrales hidroeléctricas en el país, y de diferentes sistemas
de generación, según la época y disposición (tipos de turbinas) en su momento los
elementos de estas centrales, debían ser llevadas a otros países para su recuperación o
dependiendo del daño, por no retirarlas a tiempo, su reposición (compra), estos elementos
mecánicos de gran envergadura, necesarios para la generación de energía eléctrica, son
los elementos denominados turbinas, que al estar expuestos a desgaste abrasivo, debido
al agua que es utilizada para moverlos y realizar la generación, requieren de un
mantenimiento correctivo especializado.
En términos monetarios era una inversión significativamente grande en costos de parada
de máquinas, transporte, bodegaje, servicio de recuperación de las turbinas, entre otros.
Figura 1.- Tipos de turbinas empleadas en las diferentes hidroeléctricas del país
En el Ecuador, existen varias centrales hidroeléctricas tanto públicas como privadas, que
se encuentran operando en todas las regiones del país ya sea en gran escala como mediana
escala, por su funcionamiento normal y varios factores, que se enfocan en el desgaste de
las turbinas que son el propulsor de la generación de energía eléctrica, tomando en cuenta
el gran escenario que posee el país y la necesidad de disminuir el costo de reparar en el
exterior cada una de las turbinas, la Corporación Eléctrica del Ecuador CELEC EP se
propuso fijar la meta de proveer el servicio de recuperación de turbinas, mismo que se
encuentra a disposición del país desde mayo del 2017 con el Centro de Investigación y
Recuperación de Turbinas, ubicado en la provincia de Tungurahua, concretamente en la
ciudad de Baños de Agua Santa, que entró en operación para solventar las necesidades
de las hidroeléctricas que funcionan en el Ecuador, constituyéndose en el segundo centro
a nivel de Sudamérica, en cuanto a la recuperación de componentes principales,
especialmente de turbinas hidroeléctricas, álabes , boquillas de inyección, tapas, sellos
en esencia de turbinas tipo Pelton y Francis, además posee la capacidad operativa para
reconformar, reconstruir estos elementos de una envergadura de hasta 5 metros de
diámetro, 2.5 metros de altura y 30 toneladas de peso, equipado con maquinaria de última
generación, como tornos, el más importante el torno vertical, centros de mecanizado CNC
de 3 y 4 ejes, brazo robotizado de soldadura, horno de tratamientos térmicos, soldadoras
multiprocesos, pulidoras de eje flexible, entre otras herramientas que constituyen una
fuente de adelanto tecnológico a nivel del país y Sudamérica, a la presente fecha la
actualización es permanentemente y con gran agilidad en cuanto a las tecnologías de
punta en el área de la mecánica. Este centro forma parte de una unidad operativa
constituida además por tres centrales de generación.
Figura 2.- Centro de Investigación y recuperación de turbinas Agoyán-Baños de Agua Santa -Tungurahua
La Central Hidroeléctrica Pucará se encuentra ubicada aproximadamente a 35 kilómetros
de Píllaro, posee un embalse en la laguna Pisayambo, de la cual recibe el abastecimiento
hídrico, para realizar el movimiento de sus dos generadores que poseen turbinas tipo
Pelton, la producción hidroeléctrica generada alcanza una media anual de 230 GWH.
La Central Hidroeléctrica San Francisco se encuentra ubicada a19 Kilómetros de la
ciudad de Baños de Agua Santa aproximadamente, recibe las aguas turbinadas de la
Central Agoyán, las mismas que llegan a los dos generadores que poseen turbinas tipo
Francis y posee una potencia instalada de 230 MW.
La Central Hidroeléctrica Agoyán se encuentra ubicado a 5 kilómetros de la ciudad de
Baños de Agua Santa, tiene su represa en el cauce del rio Pastaza, el cual brinda sus aguas
a los dos generadores que poseen las turbinas tipo Francis y posee una media anual de
1080 GWH.
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El Centro cuenta al momento con un sistema GMAO (gestión de mantenimiento asistido
por ordenador), denominado “CENTRAL”, el cual fue desarrollado por técnicos de
Hidroagoyán constituyendo una herramienta que asiste en la gestión del mantenimiento
de los diferentes equipos y herramientas con el que se cuentan al momento. Debido a que
el sistema utilizado actualmente está enfocado en un análisis del mantenimiento de
hidroeléctricas, es vital realizar cambios que permitan implementar de mejor manera la
gestión de mantenimiento de los equipos tecnológicos en un entorno de producción, que
es lo que se necesita para evaluar y mejorar la gestión que se lleva a cabo en el Centro,
dichas mejoras se emplearan en la medida de lo posible en el procedimiento de
mantenimiento y su solicitud de programación en el software CENTRAL.
La principal dificultad que se presenta en el Centro, es el mantenimiento que se les debe
dar a las máquinas-herramientas con las que se cuenta al momento, debido a que la
producción no permite que se pueda realizar el mantenimiento con los espacios de tiempo
indicados por el fabricante, puesto que en el Centro la producción tiene preferencia por
los tiempos de ejecución y entrega de los diferentes elementos restaurados, y que exigen
las diferentes Centrales del País, para no impedir el funcionamiento normal de cada una
de éstas.
Las máquinas-herramientas en las que vamos a enfocarnos para realizar el análisis y
plantear un entorno de mantenimiento dinámico y no estacional, debido a que la
producción en el Centro es primordial para las centrales del país, son las siguientes:
Máquinas-Herramientas Imágenes
1. Secador
2. Compresor
3. Grúa móvil
4. Puente grúa
5. Montacargas
Máquinas-Herramientas Imágenes
6. Dolly
7. Torno CNC vertical 3 ejes
8. Torno horizontal
9. Centro de mecanizado CNC 4 ejes
10. Brazo robótico
Máquinas-Herramientas Imágenes
11. Horno de tratamiento térmico
12. Balanceador estático
13. Soldadura manual SMAW
14. Cortadora de plasma
15. Cortadora por oxi-acetileno
Máquinas-Herramientas Imágenes
16. Sistema SPONGE-JET
17. Soldadura manual programable GMAW
18. Soldadura manual programable GTAW
19. Prensa hidráulica vertical regulable
Tabla 2.- Maquinas herramientas del CIRT (Elaboración propia)
3. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Organizar de manera dinámica el plan de mantenimiento de los equipos del centro
de reparación de turbinas con su proceso productivo en concordancia con en el
sistema informático “CENTRAL”
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Buscar y organizar la información relacionada al mantenimiento preventivo de
los equipos
Revisar, evaluar y corregir el plan de mantenimiento actual
Analizar capacidades del sistema informático “CENTRAL” en base a indicadores
de gestión de mantenimiento
Formular acciones a implementar éstas en el sistema informático CENTRAL para
su uso en el Centro de reparación de turbinas
4. ALCANCE
El presente trabajo evalúa el método de mantenimiento en el Centro de
Reparación de Turbinas, enfocándose especialmente en el sistema informático
“CENTRAL”, con el que cuenta al momento la empresa. Del análisis de datos
que dispone el sistema, se planteó modificaciones al proceso de mantenimiento y
al mismo sistema, lo que permitirá obtener mejoras en los datos y a la vez
dinamizar el proceso de mantenimiento, incluido el plan que será desarrollado
con los índices KPI que se plantearán en este trabajo.
LIMITACIONES
Las limitantes del presente trabajo se verán reflejadas en la aceptación
administrativa a los cambios propuestos y la implementación de los mismos en el
sistema.
5. EVALUACIÓN.
Es importante tener en consideración que la mayoría de los equipos están terminando
su garantía de fábrica, por lo cual es indispensable tener un plan de mantenimiento que
nos permita evitar que los equipos se conviertan en un problema debido a las averías
que pudieran presentarse y causar retrasos en la producción o en la calidad en los
productos.
Para determinar el primer estado del sistema de mantenimiento y plantear las diferentes
opciones que se pudieran implementar y conseguir un sistema dinámico que vaya de
acorde a la producción del Centro, en este caso es muy importante realizar una
evaluación del sistema de mantenimiento que se está ejecutando en el centro, así
podremos determinar el funcionamiento y operatividad en el que se encuentra, para lo
cual emplearemos una lista de verificación o “check list”, este recurso nos permitirá
tener una idea general bastante clara del estado del sistema de mantenimiento
preventivo del Centro. Este test es empleado por la facilidad de su ejecución y
disponibilidad en la web en base a la experiencia de la empresa DATADEC que
permite utilizar este recurso de forma gratuita.
Este test se enfoca en cuatro parámetros (consideraciones operativas, económicas,
gestión y organización) que nos permite identificar los problemas de una manera
concreta y directa al realizar una cuantificación sencilla pero muy puntual,
permitiéndonos entender en que puntos debemos enfocarnos para conseguir una
mejora en el sistema de mantenimiento y obtener mayor efectividad en el
mantenimiento, con lo que evitaríamos retrasos o bajas en la calidad de los elementos
producidos, así como también con el tiempo de entrega de los mismos, implementando
soluciones a mediano y largo plazo.
a) Consideraciones operativas
Con respecto a las averías o reparaciones que hayan supuesto paros en la actividad normal SI NO
¿Se ha producido una vez al año? X
¿Alguna vez han afectado a las entregas al cliente? X
¿Alguna vez ha sido la causa de una reclamación de algún cliente? X
Con relación a las averías o reparaciones que hayan supuesto problemas de calidad en los productos
SI NO
¿Ha afectado a los productos suministrados al cliente? X
¿Ha generado problemas de entregas en el Centro? X
¿Ha supuesto la pérdida del material o servicio? X
Multiplica el número total de “X” asignadas a las respuestas “SI” y multiplícalo por 5 puntos.
15
Con relación a las averías o reparaciones que hayan supuesto bajas laborales de personal afectado por esta:
SI NO
¿Existen al menos 2 trabajadores que superen 20 días de baja anual? X
¿Existen bajas recurrentes de personal que trabaja en un mismo activo? X
¿Existen averías de activos por una manipulación deficiente del personal? X
Con relación a las averías o reparaciones que hayan afectado a la vida útil de ciertos activos de la empresa:
SI NO
¿Suelen averiarse siempre los mismos elementos activos de la empresa? X
¿Suelen repetirse cada menos tiempo las averías de un mismo activo? X
¿Algún activo suele estar parado al menos un 15% de sus horas previstas de actividad, por motivos relacionados de forma directa o indirecta con averías?
X
Multiplica el número total de “X” asignadas a las respuestas “SI” y multiplícalo por 5 puntos.
5
Tabla 3.- Evaluación de mantenimiento del Centro (consideraciones operativas) (DATADEC Group, 2019)
En la tabla 3 del test está enfocado en la operatividad del Centro, con respecto a las
diferentes averías que se han presentado a lo largo de el año, su posible causa en
problemas con los operadores de las diferentes máquinas y su influencia en los
elementos recuperados o construidos, además si hubo un impacto negativo en los
clientes, como por ejemplo retrasos en las entregas. Las averías presentadas no han
impactado en mayor medida en la vida útil de los activos debido a que son de reciente
adquisición para el Centro, pero si han tenido paros significativos en el proceso de
producción.
b) Consideraciones económicas
Con relación al importe de las reparaciones que figuren en la cuenta de resultados de la empresa:
SI NO
¿El importe de la partida de reparaciones y conservación (incluyendo al personal propio asignado) supone al menos un 6% del total de gastos reales?
X
¿Existen gastos de subactividad superiores al 10% del total de gastos reales? X
¿La amortización acumulada de activos productivos supone más del 60% del inmovilizado fijo productivo?
X
Con relación a la inversión en nuevos activos productivos: SI NO
¿Existe grandes cambios tecnológicos en los nuevos activos adquiridos? X
¿Existe un alto valor residual al final de la vida de los activos? X
¿Se invierte en nuevos activos todos los años? X
Multiplica el número total de “X” asignadas a las respuestas “SI” y multiplícalo por 4 puntos.
12
Tabla 4.- Evaluación de mantenimiento del Centro (consideraciones económicas) (DATADEC Group, 2019)
La tabla 4 del test se enfoca en la parte económica, identificando el impacto que las
reparaciones causan a un nivel global en el gasto del Centro, pero no es un problema
en la inversión que el Centro tiene, debido a que la adquisición de nuevos activos y
de tecnología de punta es una prioridad en cuanto a ser concebido como un Centro
integral en la recuperación de turbinas, alabes, entre otros productos y para lograr
este objetivo planteado es necesaria una inversión anual en el sentido de adquisición
e implementación de nuevas máquinas y herramientas.
c) Consideraciones sobre el software y sistema de gestión
Con relación al software de gestión que utiliza la empresa: SI NO
¿Dispone de un módulo de mantenimiento productivo o industrial? X
¿Dispone de un inventario de activos con todas sus características? X
¿Dispone de algún sistema de control analítico de los gastos? X
Con relación al sistema de mantenimiento de los activos de la empresa: SI NO
¿Se conoce el total de horas productivas reales por cada activo de la empresa? X
¿Están contentos con el actual sistema de mantenimiento de la empresa? X
¿Existen presupuestos de carga horas por cada activo productivo? X
Multiplica el número total de “X” asignadas a las respuestas “NO” y multiplícalo por 3
puntos. 15
Tabla 5.- Evaluación de mantenimiento del Centro (consideraciones software y sistema de gestión) (DATADEC Group, 2019)
En la tabla 5 del test se ve reflejado uno de los problemas que mayor peso
conjuntamente con las consideraciones de operatividad (averías), que presenta el
Centro, como se observa en el cuadro el software no presenta muchos datos necesarios
para poder tener un inventario con todas las características y sistemas de las máquinas,
así como no está enlazado con la parte contable, que nos permita tener de manera
directa los datos económicos del mantenimiento, además no dispone de información
estadística de los activos de la empresa como son horas productivas de cada activo,
índices de mantenimiento de cada uno, entre otros datos que son necesarios para tomar
las diferentes decisiones en cuanto al mantenimiento, esta realidad es la culpable de
que no se encuentren los usuario contentos con el software debido a la dificultad y
complejidad que presenta.
d) Consideraciones sobre organización
Con relación a la información referente a los activos productivos SI NO
¿Se dispone de fichas con las indicaciones del mantenimiento que indica el fabricante de los activos de la empresa?
X
¿Los operarios reciben información y formación sobre los cuidados de uso de los activos productivos y sus utillajes?
X
¿Existe una planificación sobre las revisiones más importantes de cada elemento? X
¿Existe personal con funciones exclusivas de mantenimiento? X
¿Existe coordinación entre las acciones de reparaciones correctivas y el resto de activos relacionados?
X
¿Existen activos con tareas de mantenimiento muy especializadas? X
Multiplica el número total de “X” asignadas a las respuestas “NO” y multiplícalo por 2
puntos. 2
Tabla 6.- Evaluación de mantenimiento del Centro (consideraciones sobre organización) (DATADEC Group, 2019)
En la tabla 6 del test observamos las consideraciones sobre organización que posee el
Centro en concordancia con los manuales de mantenimiento de los activos dispuestos
por los fabricantes, y la capacitación de los operadores y personal de mantenimiento.
Determinando una planificación del mantenimiento a nivel preventivo y designando
al personal específico para ello, pero falta realizar una coordinación efectiva con la
cadena de producción.
Con respecto a los resultados obtenidos de la aplicación del test podemos resumir en
los siguientes datos:
Primer resultado parcial de las consideraciones operativas (producción)…...……..15
Primer resultado parcial de las consideraciones operativas (averías) ……………...05
Segundo resultado de las consideraciones económicas……………………….…....12
Tercer resultado de las consideraciones de software y sistema de gestión.………..15
Cuarto resultado de las consideraciones sobre la organización…………..………..02
Total………………………49
El mantenimiento preventivo reduce significativamente las perdidas por tiempo de
inactividad, imprevistos y situaciones no deseadas, pero no siempre se lo prioriza con
respecto a otros procesos en ejecución como lo es la producción, en nuestro caso es la
realidad en la que el CIRT está inmersa al momento, con el check list podemos
enfocarnos en los puntos de mayor valor que inciden en el valor máximo del resultado
obtenido y se orientará a disminuir este índice.
En el primer resultado obtenido observamos que, en las consideraciones operativas,
una parada de producción se ha venido presentando anualmente con lo que se ha
incidido en la entrega a los clientes, por ende, en el indicador de entregas del CIRT.
Estas paradas las debemos gestionar de acuerdo a los lineamientos estatales debido a
que al ser el CIRT una empresa pública, las leyes nos condicionan a utilizar el sistema
de compras públicas, que tiene un proceso dilatorio en la adquisición de repuestos, por
lo que es importante desarrollar de mejor manera la dinámica de la gestión de
mantenimiento preventivo, de manera que trate de evitar las paradas de producción,
además que, con respecto al otro valor que incide mayormente en el resultado y están
directamente vinculados, que es el sistema de gestión y software utilizado. podremos
darnos cuenta que son los puntos que mayormente suman al resultado obtenido (30
puntos), y en los cuales nos vamos a enfocar para lograr revertir estos primeros
resultados de la evaluación que ha indicado el “check list” implementado.
6. ANÁLISIS DEL SOFTWARE “CENTRAL”
El sistema “CENTRAL” es un software propio y desarrollado por la Unidad de
Negocio Hidroagoyán y utilizado en el mantenimiento, el cual es esencial en los
procesos de preservación de las centrales: C. San Francisco, C. Agoyán y la C. Pucará,
es un sistema que brinda las herramientas necesarias para que se realice el
mantenimiento adecuado y enfocado en la generación hidroeléctrica, este software es
una herramienta que interviene en gran medida en la creación de órdenes de trabajo en
conjunto con el personal de mantenimiento y de operación de las Centrales
hidroeléctricas por lo que es muy útil en un entorno de generación eléctrica, pero
debemos indicar que en un entorno de producción como es el Centro de Recuperación
de Turbinas, el sistema Central no se encuentra bien enfocado y no se acopla
adecuadamente a los procesos del Centro para brindar los medios y las herramientas
que son necesarias para que el mantenimiento sea dinámico y efectivo, por lo que se
complican los análisis de datos que se dispone en el sistema, debido a que no permite
obtener datos estadísticos directamente de los diferentes procesos del mantenimiento
que se llevaron a cabo como serían, numero de órdenes de mantenimiento preventivo
y correctivo, esto debido a que el Central no nos permite obtener de manera automática
los datos y de forma separada y ordenada para realizar su interpretación, sino que es
una lista general de todas las órdenes generadas manualmente por el software, por lo
que no organiza los datos, debido a este inconveniente el proceso se lo realiza
contabilizando y determinando que orden de trabajo es preventivo o correctivo de la
lista de órdenes, así también se debe realizar la separación de las mismas por cada uno
de los diferentes equipos del Centro.
En las siguientes figuras podremos observar el software desde su ingreso y parte del
proceso del en el cual se genera las distintas OT.
Figura 3.- Software CENTRAL, ingreso.
En esta captura se observa la pantalla de inicio en la cual ingresamos los datos de usuario, clave, ubicación , el nivel de usuario es colocado por el
sistema.
Figura 4.- Software CENTRAL, ingreso módulo Administración de mantenimiento.
Una vez ingresado al sistema se despliegan un menú, de las cuales ingresamos en Consultas y a continuación se despliegan las viñetas y
seleccionamos el módulo Administración de mantenimiento.
Figura 5.- Software CENTRAL, selección de área de ubicación de la máquina-herramienta.
Con el ingreso al modulo Administración de mantenimiento abrimos la ventana Estructura de objetos, desplegando lo que son la ubicaciones y
niveles de las maquinas-herramientas del CIRT.
Figura 6.- Software CENTRAL, ingreso de trabajos a realizar.
Continuando con el proceso, después de elegir la maquina a la que daremos su correspondiente mantenimiento, nos dirigimos a la pestaña
trabajos donde detallaremos las actividades a realizar por parte del personal
Figura 7.- Software CENTRAL, ingreso datos de consignación y desconsignación.
Uno de los inconvenientes que posee el CENTRAL es el de consignar, un paso que no necesita la generación de OT en un entorno de producción
de partes mecanizadas como es el CIRT.
Figura 8.- Software CENTRAL, selección tipo de orden.
En esta captura se observa la selección por parte del usuario el tipo de mantenimiento que se va a realizar, cabe indicar que la opción operador no
tiene relevancia para lo que es el CIRT.
Figura 9.- Software CENTRAL, edición de la orden de trabajo.
Siguiendo con la explicación del CENTRAL. Se ve en la captura una previsualización de la OT, que no contempla datos, los mismos que
tenemos que volver a introducir dependiendo del campo que seleccionemos.
Figura 10.- Software CENTRAL, ingreso de actividades.
Una vez realizado el reingreso de los datos a la OT, esta se enumera (1968)según un orden de elaboración, pero no solo de mantenimiento sino de
producción, operación, etc.
Figura 11.- Software CENTRAL, planificación en el cronograma del sistema.
Una vez que hemos ingresado todos los datos de la maquina y los trabajos a desarrollar en la misma, debemos ingresar la OT en el cronograma
del sistema para su visualización en todo el sistema, sin este paso la OT solo se visualiza para la estación que la está generando.
Figura 12.- Software CENTRAL, visualización de la orden.
Una vez ingresada al cronograma, podremos observar la OT en la pantalla del cronograma del sistema, pero no se la puede seleccionar para ejecutar
debido a que no se han ingresado ciertos parámetros como son personal que va a estar a cargo, personal que la va ha ejecutar y lo mas importante
fechas de inicio y tiempo estimado de finalización.
Figura 13.- Software CENTRAL, selección de personal.
En esta captura podemos observar un ejemplo de ingreso de personal a la OT que se encuentra en elaboración.
Figura 14.- Software CENTRAL, visualización en el cronograma
Con la introducción de los datos se puede observar la OT (1969) en el cronograma del sistema, además programada con la fecha de inicio de su
ejecución, qui iniciaría el día 23 y culminaría tentativamente el mismo día.
Figura 15.- Software CENTRAL, aprobación de la orden para su ejecución.
Para poder entregar la orden al personal para su ejecución es necesario que la jefatura de ingeniería, en este caso, realice la aprobación de la orden
generada, para lo cual debe verificar todos los datos de la OT y proceder a su notificación al personal.
Este es uno de los aspectos por los cuales el sistema Central, no se adapta al sistema
de producción del Centro de recuperación, otro aspecto en el cual se tiene
inconvenientes es que las órdenes de trabajo de mantenimiento y las órdenes de
ejecución de los proyectos, también están mezcladas debido a que la operación de la
central cuando se efectúa la generación de energía debe estar enlazada con el
mantenimiento que se realiza, paso esencial que le da un indicativo a los operadores
para que realicen el paro de las diferentes máquinas de la central y se ejecute el
mantenimiento, por lo que las órdenes tienen sus procesos alineados para evitar
accidentes en los mantenimientos que se llevan a cabo, así no pueden generar mientras
no exista el consentimiento de término de mantenimiento, estas órdenes tiene un
proceso que enlaza todos estos aspectos de la generación y operación en un mismo
módulo en el sistema Central y almacena los datos en una solo ubicación, así de esta
manera se ha tratado de adaptar a un entorno de producción teniendo los
inconvenientes de que los datos se debe procesar de manera manual uno a uno y
determinar si son, órdenes de mantenimiento o de ejecución, esta acción de
procesamiento de las órdenes de mantenimiento es reflejada en el cuadro número 2,
para poder analizar los datos recabados en el cuadro y que son históricos de las
máquinas que están siendo utilizadas en el Centro, de forma que la información
obtenida nos permite interpretar en conjunto con otros elementos que son esenciales y
que brindarán una información muy relevante para futuras decisiones.
Un punto muy importante para realizar el análisis de los datos del “Central” y se debe
tener en cuenta es que el central no genera automáticamente las órdenes para el
mantenimiento preventivo sino se sigue un cronograma detallado por cada máquina y
a su debido tiempo, por lo cual es un lapso de tiempo que le toma a la jefatura de
ingeniería estar generando de manera manual una a una la OT ya sea mantenimiento
preventivo o mantenimiento correctivo.
Tabla 7.- Parte del Cuadro “Plan anual de mantenimiento del Centro” (HIDROAGOYAN CIRT, 2020)
El cronograma del centro está dividido en semanas y meses del año para su mejor
visibilidad en cuanto a, en que semana se encuentra y que mantenimientos se debe
realizar a las diferentes máquinas-herramientas, sin embargo no se está cumpliendo
como se ha planificado y dispuesto, por varios motivos pero lo específico que no
permite realizar el mantenimiento detallado en el cronograma es la producción, debido
a que tiene preferencia en la mayoría de los proyectos, puesto que en los tiempos de
trabajo de las máquinas coinciden tanto los tiempos de producción como los de
mantenimiento, pero se le brinda prioridad a la producción, derivando en un sacrificio
de los equipos y se extienden los tiempos en los cuáles se deben comenzar a realizar
el mantenimiento preventivo detallado en el cronograma. Debido a esta prolongación
de tiempo, y falta de mantenimiento preventivo en su momento, han provocado un
mayor número de problemas en el funcionamiento normal de los equipos y según los
datos del software, el más perjudicado ha sido el torno vertical que lo detallaremos
más adelante.
Para complementar la evaluación que se realizó anteriormente, pero ya enfocada en
cada una de las máquinas para el análisis de los datos con los que disponemos del
central, y que nos ayudarán a empezar a evaluar cómo se encuentra el sistema de
mantenimiento (software) será la implementación de los indicadores KPI. Debido a
que la medición es un factor clave dentro del sistema de gestión de mantenimiento, en
este ámbito industrial garantizar que las actividades de un plan de mantenimiento
hayan sido ejecutadas es una cuestión crucial, este punto se puede facilitar mediante
la introducción de elementos que nos ayuden a evaluar y analizar los datos, a estos
elementos se los denomina “Indicadores Clave de Rendimiento KPI (Key Performance
Indicator) de mantenimiento”, los indicadores de mantenimiento que vamos a tomar
en cuenta para analizar los datos del sistema en las diferentes maquinas herramientas
que dispone el Centro
Figura 16.- Relación índices KPI (Key Performance Indicator) y sus beneficios (Borja Tarazona, 2020)
Indicadores KPI (implementados)
Numero de órdenes de trabajo totales #OTt
Numero de órdenes finalizadas #OTf
Numero de órdenes pendientes #OTp
Numero de órdenes de mantenimiento correctivo #OTC
Numero de órdenes de mantenimiento preventivo #OTP
Índice de cumplimiento de la planificación #OTf/#OTt
Índice de mantenimiento programado #OTP/#OTt
Índice de mantenimiento correctivo #OTC/#OTt
Estos indicadores nos permitirán un análisis estadístico que nos facilitará la
comprensión y la toma de decisiones en relación al mantenimiento que estamos
realizando.
Situación de las máquinas-herramientas del Centro 2017-2020 (Ordenes de trabajo por máquina)
DESCRIPCION, ESTADO Y CONDICION KPI
Ind Cump Plani Ind Man Progra Ind Man Correc
MAQUINAS HERRAMIENTAS ESTADO CONDICION #OTt #OTf #OTp #OTC #OTP #OTf/#OTt #OTP/#OTt #OTC/#OTt
1. Secador B O 8 8 0 2 6 100,00% 75,00% 25,00%
2. Compresor B O 29 29 0 5 24 100,00% 83,00% 17,00%
3. Grúa móvil M FS 0 0 0 0 0 0,00% 0,00% 0,00%
4. Puente grúa B O 85 85 0 11 74 100,00% 87,00% 13,00%
5. Montacargas Baoli B O 0 0 0 0 0 0,00% 0,00% 0,00%
6. Dolly B O 20 20 0 1 19 100,00% 95,00% 5,00%
7. Torno CNC vertical 3 ejes B CR 106 105 1 23 83 99,06% 78,00% 22,00%
8. Torno horizontal B O 25 25 0 8 17 100,00% 68,00% 32,00%
9. Centro de mecanizado CNC 4 ejes B O 47 47 0 10 37 100,00% 79,00% 21,00%
10. Brazo robótico E O 18 18 0 5 13 100,00% 72,00% 28,00%
11. Horno de tratamiento térmico E O 21 21 0 2 19 100,00% 90,00% 10,00%
12. Balanceador estático B O 9 9 0 0 9 100,00% 100,00% 0,00%
13. Soldadura manual SMAW B O 16 16 0 1 15 100,00% 94,00% 6,00%
14. Cortadora de plasma B O 5 5 0 1 4 100,00% 80,00% 20,00%
15. Cortadora por oxi-acetileno B O 4 4 0 1 3 100,00% 75,00% 25,00%
16. Sistema SPONGE-JET B O 1 1 0 1 0 100,00% 0,00% 100,00%
17. Soldadura manual programable GMAW B O 16 16 0 1 15 100,00% 94,00% 6,00%
18. Soldadura manual programable GTAW B O 16 16 0 2 14 100,00% 88,00% 13,00%
19. Prensa hidráulica vertical regulable B CR 0 0 0 0 0 0,00% 0,00% 0,00%
Total 426 425 1 74 352
ESTADO: Excelente E; Bueno B; Malo M CONDICIÓN: Operativo O; Con Restricciones CR; Fuera de Servicio FS Número de órdenes de trabajo totales #OTt ; Número de órdenes de trabajo por equipo #OTe ; Número de órdenes finalizadas #OTf ; Número de órdenes pendientes #OTp ; Número de órdenes de mantenimiento correctivo #OTC ; Número de órdenes de mantenimiento preventivo #OTP ; Índice de cumplimiento de la planificación #OTf/#OTt ; Índice de mantenimiento programado #OTP/ #OTt ; Índice de mantenimiento correctivo #OTP/ #OTC
Tabla 8.- Evaluación de las máquinas-herramientas del Centro según OT (datos extraídos del sistema “Central”)(Elaboración propia)
La tabla 8 nos permite visualizar los datos con los que cuenta el sistema Central ya
procesados manualmente, indicándonos las órdenes de trabajo generadas, tanto a nivel
preventivo como correctivo, identificando las OT por equipo que ha sido el generados
por el software, además están expuestas dos columnas con los datos de estado y
condición en el que cada uno de los equipos analizados se encuentran, el análisis del
estado y condición de los equipos se lo realizó en virtud de su funcionalidad y
operatividad conjuntamente con la jefatura de ingeniería.
Analizando los resultados observamos que el ítem 3 no tiene generada ninguna orden
de trabajo, debido a que en el sistema no se encuentra ingresada, por lo que las órdenes
no tienen estadísticas de la maquinaria, este activo del centro tiene una fecha de
fabricación de 1974 por lo que se encuentra en proceso de restauración, debido a la
necesidad del centro en realizar movimientos de pesos de más de 20 toneladas a las
diferentes ubicaciones, para su restauración, y con respecto al espacio físico del centro
con el que cuenta al momento, es necesario que en ciertas ocasiones se los deba
movilizar fuera del taller del centro hacia las secciones aledañas del mismo, para lo
cual es necesaria la grúa móvil que realice este trabajo.
Otro equipo que también no tiene datos es el montacargas Baoli debido a que el
mantenimiento lo realiza por la casa comercial en garantía de compra por que la
máquina es de reciente adquisición, debido a esto no consta en el sistema, ¿Cómo se
lleva el registro del mantenimiento de esta unidad?, realizando la solicitud
directamente a la casa comercial cuando el daño es correctivo para el mantenimiento
preventivo se tiene expuesto en el contrato de compra que la garantía cubre los dos
primeros años, y se encarga del estado del montacargas en todo lo necesario o
problema que presente.
El siguiente ítem de atención es la prensa hidráulica que al igual que los dos anteriores
no se encuentra inmersa en el sistema Central debido a que es de reciente adquisición,
presenta un problema con la parte de mandos hidráulica pero no se ha generado
ninguna orden de trabajo.
Una vez establecido que tres de las diecinueve máquinas-herramienta no están tomadas
en cuenta en el sistema Central y no disponemos de datos con respecto a las OT,
analizaremos a mayor detalle los dieciséis ítems restantes y los resultados
implementando una relación con los KPI y los datos que hemos recabado y están
expresados en el cuadro 7, la información específica de cada máquina en cuanto a las
órdenes de trabajo totales, que al relacionarlas con los demás KPI serán los resultados
que nos brindarán apoyo en las tomas de decisiones posteriormente. Las columnas del
índice de mantenimiento programado (preventivo) y la del índice de mantenimiento
correctivo nos indica de una forma cuantitativa la incurrencia de imprevistos que se
han generado en el la operación de las herramientas, abriendo la perspectiva en cuanto
a la efectividad del mantenimiento preventivo, en relación a la ocurrencia del
correctivo, y se observa en que máquina se está concentrando la mayor cantidad de
problemas e imprevistos generando inconvenientes en relación a la producción.
Analizaremos con más detalle el ítem 7 torno vertical tres ejes.
Tabla 9.- Cuadro de evaluación de las máquinas-herramientas del Centro según OT (datos extraídos del sistema “Central”) ítem 7 Torno CNC vertical tres ejes (Elaboración Propia)
Realizando el análisis de los registros de OTC de esta máquina, se puede deducir que
en esta se centra la mayor cantidad de órdenes siendo veinte y tres de las setenta y
cuatro generadas en el sistema, esto nos indica que la mayor cantidad de recursos al
igual que de paradas es debido a problemas directos en esta máquina.
Por su gran demanda y utilización en los diferentes procesos del Centro, el torno
vertical es un elemento clave en relación a la recuperación de los elementos de gran
dimensión que el centro tiene que reconstruir, por lo cual se debe tener una
consideración especial de la máquina en los proyectos que se están desarrollando o se
elaborarán en el Centro, en esencia cuando se trate de rodetes de las centrales y sus
diferentes elementos, que necesiten ser mecanizados con el torno vertical.
Una vez evidenciado el problema que concierne al mantenimiento preventivo y
correctivo del torno vertical, y su gran incidencia en el proceso nos enfocaremos en
determinar la funcionalidad y practicidad del sistema CENTRAL, comenzando como
está planteado el proceso de generación de las OT a nivel general y posteriormente el
proceso a nivel especifico y los problemas que se presentan en la funcionalidad del
software.
Ind Cump Plani Ind Man Progra Ind Man Correc
MAQUINAS HERRAMIENTAS ESTADO CONDICION #OTt #OTf #OTp #OTC #OTP #OTf/#OTt #OTP/#OTt #OTC/#OTt
7. Torno CNC vertical 3 ejes B CR 106 105 1 23 83 99,06% 78,00% 22,00%
DESCRIPCION, ESTADO Y CONDICIONKPI
Proceso de mantenimiento del CIRT (Orden de Trabajo)
Figura 17.- Proceso de mantenimiento del CIRT. (Elaboración propia)
En la figura cuatro se detalla el proceso de la generación de OT, visualizando los pasos
que se han implementado en el Centro con relación a la ejecución del mantenimiento,
comenzando por el inicio del proceso, esto se puede inicializar con el cumplimiento
del cronograma “Plan anual de mantenimiento CIRT” o de la aparición de un trabajo
correctivo que serían los detonantes para que el proceso tome curso en su realización,
el siguiente paso es vital para la ejecución de los trabajos ya que en este instante de la
generación de la OT en el mantenimiento preventivo se determina si se puede paralizar
el equipo en relación a la producción y en cuanto al correctivo si se puede seguir
trabajando pero con restricciones en la máquina, como se indicó la producción es más
determinante que el mantenimiento que se deba realizar a la máquina, por esta razón
el mantenimiento se lo realiza siempre y cuando la maquina no esté siendo utilizada o
pueda seguir realizando parte de su trabajo como por ejemplo en el torno vertical se
puede seguir teniendo la funcionalidad del torno como tal pero el sistema de cabezal
vertical puede estar fallando, sin embargo si es el caso, se procederá con los trabajos
de producción y no se atenderá el mantenimiento hasta que todos los procesos de
torneado sean ejecutados, a este factor hace mención en el diagrama de procesos en
cuanto a disponibilidad de la máquina, si se cuenta con que la máquina se encuentre
libre para realizar el mantenimiento, este se lo llevará a cabo, de no ser así entra en
tiempo de espera hasta que se pueda generar la orden, como ya se indicó al ser este
ingreso de la orden manualmente, permite que se extienda el tiempo de mantenimiento
y no se ve reflejado este dato en el sistema sino que se espera a que se termine el
proyecto en ejecución y posteriormente se realizará el mantenimiento de la máquina
sin embargo un mayor inconveniente se genera en este proceder, debido a que el
trabajo se va acumulando conjuntamente con los demás equipos y el mantenimiento
vuelve a ser prioridad dependiendo de cual maquina está sin ser utilizada, provocando
un cuello de botella en la ejecución de las ordenes de trabajo, y produciendo
nuevamente una discriminación en cuanto al mantenimiento de los equipos que debe
ser ejecutado, siendo la producción cual dicta, a que equipo se realiza el mantenimiento
preventivo.
Una vez teniendo la disponibilidad de la máquina y generada la orden de trabajo se
procede a la ejecución del mantenimiento siguiendo con el proceso normal ya sea
preventivo o correctivo según sea el caso, una vez ejecutado el mismo se procede a
realizar un reporte del trabajo efectuado por parte de los técnicos en el software y se
envía al departamento de ingeniería para revisión y seguidamente su cierre y
finalización de la OT.
Este proceso de trabajo de mantenimiento genera grandes inconvenientes a la hora de
minimizar la aparición de desperfectos en los equipos, y se van tornando cada vez más
complicados en realizar su corrección debido a que los daños que se van presentando
son cada vez más complejos y se requiere de mayor tiempo en su reparación.
El proceso de mantenimiento en el Centro, formulado de esta manera, con el diagrama
de procesos se encuentra con un flujo constante y determinado, de una forma sencilla
y práctica, esto nos permite visualizar que la concepción-ejecución-finalización tiene
un encadenamiento fluido, sin embargo analizando en forma general se presentan
grandes inconvenientes debido a que en el software se generan también las órdenes de
ejecución de los trabajos de producción, pero no se visualiza en el momento de la
creación de la orden de mantenimiento por lo que existe problemas en los datos
considerados en la generación de las OT, sin embargo el personal del departamento de
ingeniería debe estar atento a la programación de los trabajos en los diferentes
proyectos y estar constantemente solicitando la información de los tiempos de los
proyectos que se encuentran en ejecución, y evitar cruces entre producción y
mantenimiento.
El proceso macro de mantenimiento tiene una visión muy buena de los pasos que se
deben realizar para ejecutarlo sin embargo en el software “CENTRAL” se concentra
la mayor debilidad del proceso para lo cual analizaremos más a fondo como se genera,
en el mismo, las OT, recalcando que es un proceso completamente manual en el ámbito
de organizar, panificar, seleccionar y generar la OT , se debe indicar que es un proceso
repetitivo y que no se adapta de la mejor manera a las necesidades de los usuarios,
resultando en un proceso muy recurrente y molestoso.
Proceso de orden de trabajo en software “Central”
Figura 18.- Proceso de la Orden de Trabajo del Central (Elaboración propia)
El software “Central” es un programa creado por técnicos de la Unidad de Negocio
Hidroagoyán, dicho sistema es ya utilizado desde hace algunos años y ha sido un
baluarte en el mantenimiento de las Centrales hidroeléctricas de la Unidad, sin
embargo, con respecto al mantenimiento del CIRT, no es un programa que brinde las
facilidades y las lecturas de lo que está pasando con los equipos y máquinas de una
manera fácil y rápida, debido a que el software no se ha adaptado a las necesidades de
Centro sino más bien el Centro se ha adaptado a este sistema, lo que genera un punto
muy complicado al momento de poder gestionar de mejor manera el mantenimiento
de los equipos y máquinas que posee el CIRT.
Analizando los diferentes pasos que están detallados en el proceso de la OT en la figura
cuatro notaremos los inconvenientes que se han presentado, comenzaremos por decir
que los pasos indicados anteriormente en el proceso siguen una secuencia muy exacta
en cuanto a las órdenes de trabajo necesarias en las centrales Hidroeléctricas, sin
embargo por este mismo sistema y a medida de lo que se ha podido realizar se ingresan
también ordenes de ejecución de trabajos con respecto a los proyectos del CIRT, pero
el inconveniente es que no se los separa o no se visibiliza en el sistema, debido a esto
si hay un trabajo que el equipo está destinado a realizar en una fecha determinada o
que a su vez el equipo está programado para mantenimiento en esas mismas fechas, no
se las puede visibilizar, esto quiere decir que las órdenes de producción de trabajo de
la máquina con las órdenes de mantenimiento se cruzan y producen algunas
inconvenientes en el momento de la ejecución por lo que hay que aplazar el
mantenimiento debido a que la producción tiene preferencia o en este caso mayor peso
de ejecución, el sistema no genera en si una alerta de cruce de actividades y se puede
crear los dos tipos de órdenes, es por esto que el personal a cargo debe estar atento al
cronograma de mantenimiento pero también debe tener mucho en cuenta si en el
sistema existen órdenes de producción que interfieran con el mantenimiento, debido a
esto no se debe emitir la orden de mantenimiento, si a su vez existe la orden de
producción, es por esto que esta puede ser modificada en su tiempo de creación, por
lo que los índices de mantenimiento con respecto a la ejecución siempre van a estar en
un rango excelente, debido a que no se presenta inconvenientes con OT que estén por
ejecutarse, estadísticamente no presentan retrasos en las OT, este inconveniente se
puede visualizar en el cuadro 7 en la columna #OTp (número de órdenes de trabajo
pendientes) que indica 1 sola orden pendiente dato proporcionado por el software
Central, debido a esto el mantenimiento se lo puede desplazar a través del tiempo
dilatando los períodos de mantenimiento planificados en el cronograma, un factor
esencial en el ciclo de vida de las máquinas.
Dependiendo del paso en el que se ubique el flujo de la OT debemos realizar la
eliminación y carga de nuevo de algunos datos o la repetición de la información en
otros casilleros de la orden, debido a que el software tiene problemas con el
procesamiento de datos no se realiza o la copia de la información directamente en las
siguientes ventanas o no se visibilizan los datos ya editados con anterioridad, con lo
que se produce un duplicado en los pasos de creación de las OT, estos inconvenientes
producen un problema de tiempo tanto en la creación como también en el reporte de
las actividades y recursos utilizados en OT.
Un factor preponderante en el mantenimiento es el uso de estadísticas que permitan
tener un panorama real en cuanto al mantenimiento, el software “Central” no permite
visualizar las estadísticas, ya procesadas en cuanto a los datos cargados al sistema,
evitando de esta manera predecir, determinar o a su vez decidir con respecto a la vida
útil de las máquinas o su reparación en cuanto a elementos que ayuden y evitar futuros
daños, y decisiones en relación al mantenimiento preventivo, es como ir a ciegas en
tomar decisiones en cuanto a adquisiciones o reparaciones por parte del personal o a
su vez de prestadores externos de mantenimiento según sea el estado y necesidad de
las máquinas.
7. PLANTEAMIENTO DE OPCIONES PARA DINAMIZAR EL MANTENIMIENTO
El planteamiento de soluciones se enfoca en cambiar el modelo que están llevando a
cabo con el software “CENTRAL”. Debido a sus inconvenientes de proceso de datos
por lo cual plantearemos soluciones que de ser implementadas denotarán grandes
avances en el cambio de estadísticas en mantenimiento.
El software debe permitir, visibilizar las ordenes de mantenimiento y de producción,
de tal manera que al momento de generar la OT de mantenimiento si la máquina está
en procesos de producción se cree inmediatamente después de que el tiempo de
producción termine y además no se pueda crear una orden de producción mientras no
se ejecute y reporte el mantenimiento efectuado, dándonos una proyección dinámica
de la producción pero sin perder el fin que persigue el mantenimiento, que es en buen
funcionamiento en condiciones normales de operación de las máquinas, para la
producción, así mismo si hay la OT de mantenimiento no se pueda crear la orden de
producción hasta que no se cierre la OT de mantenimiento.
Un proceso más sistémico en cuanto a la creación de la OT de mantenimiento en el
software de Central se plantea de la siguiente manera, para minimizar los tiempos de
creación:
Proceso de orden de trabajo planteado para el software “Central”
Figura 19.- Proceso de la Orden de Trabajo propuesto (Elaboración propia)
Comparación de los procesos de generación de OT (existente y propuesto)
Figura 20.- Proceso de la Orden de Trabajo comparación (existente y propuesto)
Este proceso más compacto permitirá bajar los tiempos de creación, denotará
dinamismo en los pasos a establecer, de forma más activa y secuencial en las OT de
mantenimiento sin dejar de lado los datos de la misma, debido a que se elimina parte
del proceso como es la planificación del cronograma en el software y además se evaden
pasos repetitivos que dilatan el proceso, debido a que la planificación del cronograma
se la realizaría al momento de crear la OT, además se evidencia si la disponibilidad de
la máquina nos permite realizar los trabajos de mantenimiento o si se encuentra en
producción debiendo ser postergado hasta que termine el proyecto en ejecución, y en
seguida crearse la orden evitando que se pueda volver a colocar en producción no sin
antes haberse realizado el mantenimiento correspondiente.
Comparación de tiempos entre el proceso actual y el propuesto.
Tabla 10.- Cuadro de comparación de tiempos proceso actual y propuesto (Elaboración Propia)
En la comparación de la tabla 10 se aprecia que se busca reducir un 30% del tiempo
que se esta tomando crear una OT en sistema CENTRAL, con la eliminación de
pasos del proceso actual y mediante la optimización del software .
Pasos Tiempo segundos Pasos Tiempo segundos
Ingreso al sistema 15 Ingreso al sistema 15
Administarcion de Mantentenimiento 5 Administarcion de Mantentenimiento 5
Estructura de objetos 20 Estructura de objetos 20
Seleccion de area 20 Seleccion de area 20
Seleccion de equipo o subsitema 20 Seleccion de equipo o subsitema 20
Emitir orden de trabajo 30 Ingresar actividades 40
Edicion de la orden 10 Medidas de seguridad 45
Ingresar actividades 40 Seleccion de tipo de mantenimiento 10
Introducir resumen 40 Seleccionar area encargada 20
Medidas de seguridad 45 Ingresar restricciones de equipo 30
Ingresar resumen 25 Indicar prioridad 20
Seleccionar como proyecto 15 seleccionar personal 30
Seleccion de tipo de mantenimiento 10 Ingresar tiempo estimado 30
Seleccionar area encargada 20 Guardar datos 40
Ingresar restricciones de equipo 30 Se asigna N° OT 10
Indicar prioridad 20 Indicar fecha de inicio 10
Ingresar tiempo estimado 30 Visualizar y seleccionar OT 20
Guardar datos 40 Autorizacion Jefatura de manteniento 20
Numero de OT 15 Notificacion al personal 30
Visualizar y seleccionar OT 20 Ejecucion de la OT 0
seleccionar personal 30 Reportar OT 0
Indicar supervisor y responsible de OT 20 Responder preguntas y llenar campos 0
Guardar datos 15 Guardar informacion 0
Seleccionar ejecutores de la OT 30 Reportar recursos utilizados 0
Actualizar OT 15 Guardar y actualizar 0
Autorizacion Jefatura de manteniento 20 Reportar 0
Se elude las consignaciones de operacion 30 Revision de jefatura 0
Ejecucion de la OT 0 Revision en el sistema 0
Reportar OT 0 TOTAL 7,25min
Responder preguntas y llenar campos 0
Guardar informacion 0
Reportar recursos utilizados 0
Guardar y actualizar 0
Reportar 0
Revision de jefatura 0
Revision en el sistema 0TOTAL 10,5min
Tiempos del proceso actual de la Orden de Trabajo Tiempos del proceso propuesto de la Orden de Trabajo
De la misma manera se debe programar todo el cronograma que se encuentra en Excel
dentro del software, siendo este el modelo a seguir en la generación de las OT, de esta
forma las órdenes de mantenimiento se generarían automáticamente si no se produce
el cruce con las órdenes de producción, pero se dará un mayor énfasis en el
mantenimiento, debido a que la producción trataría de acoplarse al cronograma de
mantenimiento ya expuesto en el sistema, logrando así un mantenimiento preventivo
no tan dilatado en sus tiempos de ejecución, sin embargo se visibilizaría el tiempo que
ha transcurrido una máquina sin su respectivo mantenimiento preventivo y se le daría
un énfasis en realizar el mantenimiento correspondiente lo antes posible. Generando
de tal manera datos que nos guíen a realizar cambios en producción, o a su vez en
horarios del grupo de mantenimiento que sea en beneficio del ciclo de vida de los
diferentes equipos y máquinas.
Proceso dinámico propuesto para la creación de OT de producción y mantenimiento
Figura 21.- Proceso dinámico de Generación de OT de producción y de mantenimiento propuesto.
En la figura 21 se propone implementar un proceso que evite que las ordenes de
mantenimiento y de producción de crucen mientras está en producción o en
mantenimiento delimitando el proceso al momento en la creación de la OT los
lineamientos que eviten esa particularidad. En el inicio de la generación de la OT de
mantenimiento preventivo se genera una pre orden que contiene los datos de la
maquina a ser intervenida, además la fecha de creación, para tener el tiempo que se
estaría extendiendo hasta su ejecución, así tenemos las ordenes pendientes de manera
que se obtiene datos estadísticos muy relevantes para el mantenimiento.
Una vez que la producción termina el sistema no debe dejar crear otra OT de
producción mientras no se ejecute el mantenimiento respectivo, eso es lo que se
busca con la propuesta del proceso dinámico de generación de ordenes de trabajo y
solo una vez reportado el mantenimiento ejecutado, se da paso a la generación de
orden de producción.
8. PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS PROPUESTAS
Con la realización de los cambios que se han planteado, se pretende que la
organización del mantenimiento sea más dinámica en el entorno de producción y para
la implementación de este proceso, nos vamos a enfocar en dar a conocer la estructura
de los procesos trazados y los resultados que pretendemos alcanzar , en primera
instancia a un nivel administrativo, debido a que sin su consentimiento la
implementación no será posible, si se logra su aceptación, y respaldo en cuanto a las
necesidades de realizar cambios en el software CENTRAL, enfatizando las ventajas
que repercutirían con la implementación de dichos cambios en el mantenimiento de la
máquinas-herramientas.
Para lo cual es necesario que tengan una idea clara en cuanto a los resultados que se
desea alcanzar, para así lograr un sistema dinámico en cuanto a la producción y al
mantenimiento adicionalmente lograríamos con esta implementación la parte
estadística de mantenimiento que nos brindaría datos esenciales para las decisiones
futuras sobre las máquinas del CIRT en su parte funcional.
Se expondrá los diagramas de procesos, se los comparará en su estructura y se
planificará su programación en el software, siguiendo esta línea, la comparación de lo
real (con lo que tenemos) y lo que pretendemos alcanzar (planteado).
Los recursos necesarios para lograr esta implementación es el técnico a cargo del
Software CENTRAL, quien dicho sea nuevamente recalcado es el gestor y
desarrollador del mismo, además él es la parte medular de este proceso de mejora, de
la misma manera se le plantearía una reunión en conjunto previa a la reunión con los
administrativos para realizar la consulta sobre tiempos de programación, viabilidad,
problemas de estructura del software y adaptabilidad del mismo a las necesidades que
a futuro se puedan presentar con los usuarios del software para que se socialice los
cambios y así lograr una mejor interacción.
Los temas puntos clave del software a ser tratados con el ingeniero de sistemas se
orientarían en:
Desvinculación del proceso de generación Hidroeléctrica (estructura propia y
separada).
Programación de cronograma de mantenimiento preventivo.
Programación de la estructura propuesta de la generación de las OT.
Evitar, por programación, que las OT de producción se crucen con las de
mantenimiento preventivo.
Viabilidad de lo planteado
Tiempos de programación
Cronograma de implementación
Figura 22.- Cronograma de implementación de Cambios.
9. CONCLUSIONES
La evaluación cuantitativa realizada al sistema de mantenimiento actual del CIRT,
permitió sentar las bases del presente trabajo, además visualizar los inconvenientes en
los ámbitos fundamentales para el mantenimiento, centrándonos en el software
informático “CENTRAL”, el cual contenía los datos con los que comenzamos el
análisis, y según los indicadores de gestión de mantenimiento aplicados nos brindó la
directriz para examinar el proceso de como se está realizando el sistema de
mantenimiento.
Las acciones que se llevarán a cabo para mejorar la parte informática dependen de la
implementación de las mejoras planteadas, que permitirían un mejor desenvolvimiento
del sistema de mantenimiento, llevándonos a evitar deterioros por falta de
mantenimiento preventivo y reduciendo el mantenimiento correctivo, por lo tanto,
paradas de los equipos y pérdidas en tiempo y producción.
10. BIBLIOGRAFÍA
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