UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/34920/1/4.Tesis... · 2018-10-26 · A todos que han formado parte de mi vida. vi ... 1 Normas

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

CALIDAD

TEMA

“ANÁLISIS DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN DE CABLES

EN UNA COMPAÑÍA EXTRUSORA UBICADA AL NORTE

DE LA CIUDAD DE GUAYAQUIL”

AUTOR

TAGUA SHIGLA LUIS ANTONIO

DIRECTOR DEL TRABAJO 0

ING. IND. ARCOS COBA ANGEL PAULINO, MSc.

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018

ii

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado Ing. ANGEL PAULINO ARCOS COBA, tutor del trabajo de

titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por LUIS

ANTONIO TAGUA SHIGLA, C.C. 0927246678, con mi respectiva supervisión como

requerimiento parcial para la obtención del título de INGENIERO INDUSTRIAL

Se informa que el trabajo de titulación: “ANÁLISIS DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN

DE CABLES EN UNA COMPAÑÍA EXTRUSORA UBICADA AL NORTE DE LA

CIUDAD DE GUAYAQUIL”, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en

el programa antiplagio (Urkund) quedando el 1 % de coincidencia.

https://secure.urkund.com/view/40045810-110842-521353

Ing. Arcos Coba Ángel Paulino, MSc.

CC. 0924383748

https://secure.urkund.com/view/40045810-110842-52135

iii

DECLARACION DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería Industrial

de la Universidad de Guayaquil”

Tagua Shigla Luis Antonio

C.C. 0927246678

iv

DEDICATORIA

A mis padres, Mariano Tagua y Martina Shigla por ser parte de mi vida, por sus

consejos desafiantes, que marcaron mi vida para bien. Y mis hermanas

A mis familiares que han esperado ver cumplir mi sueño.

v

AGRADECIMIENTO

Al Dios absoluto, que ha guiado mis pasos.

A mis padres, por su paciencia y comprensión.

A los docentes de la facultad de Ingeniería Industrial, por impartir su conocimiento, y

aportar a mí desarrollo profesional.

A todos que han formado parte de mi vida.

vi

Índice General

Nº Descripción Pág

Introducción 1

Capítulo I

Marco Teórico y diseño de la investigación


1.1 Antecedentes 2

1.2 El problema 2

1.2.1 Planteamiento del problema 2

1.2.2 Formulación del Problema 3

1.2.3 Delimitación del Problema 3

1.3 Objetos de la investigación 3

1.3.1 Objetivo general 3

1.3.2 Objetivos específicos 3

1.4 Justificación e importancia 3

1.4.1 Justificación 3

1.4.2 Importancia 4

1.5 Marco teórico 4

1.5.1 Marco histórico 4

1.5.2 Fundamentación teórica 5

1.5.2.1 Sistema de Gestión de la calidad. 7

1.5.2.2 Metodología DMAIC (Six sigma). 9

1.5.2.3 Diagrama SIPOC. 10

1.5.2.4 Definiciones conceptuales. 11

1.5.3 Fundamentación legal 13

1.6 Metodología de Investigación 13

1.6.1 Tipo de investigación 13

1.6.2 Población 14

1.6.3 Muestra 14

1.6.4 Fuente de información 15

vii


1.7 Instrumentos de la investigación 15

1.8 Procedimiento de la investigación 16

Capítulo II

Situación actual y diagnóstico


2.1 Requisitos del cliente interno (La Dirección) 18

2.2 Definición del Problema 19

2.3 Mapa de proceso a alto nivel 24

2.3.1 Diagrama SIPOC 24

2.4 Análisis económico 25

2.5 Medir 26

2.5.1 Selección de las variables críticas de calidad 26

2.5.2 Establecimiento un plan de recolección de datos. 27

2.5.3 Recolección de datos. 27

2.5.3.1 Validación de las mediciones Variable Espesor. 27

2.5.4 Diagrama de tendencia 29

Capítulo III

Análisis y propuesta


3.1 Características del proceso 33

3.1.1 Prueba de normalidad 33

3.1.2 Diagrama de control estadístico 34

3.1.3 Índice de capacidad del proceso de proceso de extrusión. 37

3.1.4 Nivel sigma del proceso de extrusión de cables y rendimiento actual. 38

3.2 Análisis de causas 39

3.2.1 Diagrama de flujo de proceso de extrusión de cables 39

3.2.2 Identificación de orígenes de variación del proceso 42

3.2.2.1 Identificación de causas por mal acabado. 42

3.2.2.2 Identificación de causas por variación de espesor. 43

viii


3.2.2.3 Diagrama causa-efecto variable mal acabado. 44

3.2.2.4 Diagrama causa-efecto, variable espesor sobre dimensionado. 46

3.3 Propuesta 47

3.3.1 Diagrama de Procedimiento 47

3.3.2 Control de uso guías y boquilla. 48

3.4 Conclusiones y recomendaciones 51

3.4.1 Conclusiones 51

3.4.2 Recomendaciones 51

Glosario de términos 52

Anexos 53

Bibliografía 66

ix

Índice de tablas


1 Normas técnicas de producto 13

2 Variables de inspección del proceso de extrusión 18

3 Producto No Conforme 19

4 Índice de Rechazo año 2017 21

5 Producto No Conforme del proceso de Extrusión 22

6 Pareto de producto no conforme 2017 22

7 Diagrama SIPOC del proceso de extrusión 24

8 Pérdida de aislante-conductor electrico 25

9 Indicadores que respaldan la medición 28

10 Observaciones de Espesor, fuera del límite superior de control. 35

x

Índice de figuras


1 Diagrama SIPOC 10

2 Producto No conforme perteneciente a los años 2015, 2016 y 2017. 20

3 Diagrama de Pareto de producto no conforme. 23

4 Diagrama de tendencia de la Variable Mal Acabado 2017. 30

5 Diagrama de tendencia de la Variable Espesor. 31

6 Prueba de normalidad variable espesor 33

7 Diagrama de Control de la variable Espesor. 34

8 Diagrama de tendencia de la toma de datos. 36

9 Análisis de Capacidad del proceso. 37

10 Diagrama de procedimiento del proceso de extrusión. 40

11 Lluvia de ideas por Mal Acabado en productos extrusado. 42

12 Lluvia de ideas por variación de espesor sobredimensionado. 43

13 Diagrama causa-efecto de Mal Acabado. 44

14 Diagrama causa-efecto Espesor sobredimensionado. 46

15 Diagrama de Procedimiento- ciclo de mejora. 47

16 Formato de Control de Uso de guías y boquilla-Área de extrusión. 49

17 Extracto del Diagrama de procedimiento de extrusión 50

xi

Índice de anexos


1 Normas técnicas de producto 54

2 Formato de ficha técnica de producto 58

3 Formato para ensayo dimensional de cable 59

4 Variación del proceso. 60

5 Cumplimiento de plan metrológico en empresa extrusora de cables. 61

6 Muestras de variable Espesor 62

7 Tabla de conversión nivel sigma 65

xii




ANÁLISIS DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN DE CABLES EN UNA COMPAÑÍA

EXTRUSORA UBICADA AL NORTE DE LA CIUDAD DE GUAYAQUIL

Autor: Tagua Shigla Luis Antonio

Tutor: Ing. Arcos Coba Ángel Paulino MSc.

Resumen

Este trabajo está enfocado en el cumplimiento del sexto y séptimo principio de la calidad

ISO 9000:2005, que busca la mejora basado en el evidencia y análisis de datos para la toma

de decisiones, por lo cual se utiliza la metodología DAMIC (seis sigma) hasta la cuarta etapa

con una propuesta de mejora del proceso objeto de estudio. El análisis del proceso de

extrusión de cables de la compañía extrusora arroja información de las causas de variabilidad

del proceso de extrusión, la capacidad del proceso actual Ppk 0,33 considerado inadecuado

y qué es lo que se debe hacer para minimizar los productos no conformes e incumplimiento

con los límites de control; por ello, se propone agregar un procedimiento de ciclo de mejora

al procedimiento actual de extrusión y adicional un nuevo formato de control para el uso

guías y boquillas.

Palabras claves: seis sigma, mejora, variación, capacidad, extrusión

xiii




ANALYSIS OF THE CABLE EXTRUSION PROCESS IN AN EXTRUSION

COMPANY LOCATED NORTH OF THE CITY OF GUAYAQUIL

Autor: Tagua Shigla Luis Antonio

Tutor: Ing. Arcos Coba Ángel Paulino MSc.

Abstrac

This work is focused on the fulfillment of the sixth and seventh principles of ISO 9000: 2005

quality, which seeks improvement based on the analysis of data for decision making, for

which the DAMIC methodology (six sigma) is used up to the fourth stage with a proposal

to improve the process under study. The analysis of the extrusion process of the cables of

the extrusion company throws information of the causes of the variability of the extrusion

process, the capacity of the real process Ppk 0,33 considered inadequate and what must be

done to minimize non-conforming products and failure to comply with the control limits.

Therefore, it is proposed to add an improvement cycle procedure to the actual extrusion

process and a new control format for the use of guides and nozzles.

Key words: Six sigma, improvement, variation, processing capacity, extrusion

Introducción

El análisis del proceso de extrusión de cables de Cu y Al. se realiza en la compañía

extrusora; en el capítulo uno se da a conocer el objetivo de estudio, el planteamiento del

problema, la limitación de estudio, la importancia del análisis, la fundamentación teórica y

la metodología de la investigación.

Los costos de producción deben ser cada vez más bajos, pero sin dejar a un lado calidad

del producto; por lo que se caracteriza la empresa. Por lo ello se busca la aplicación del sexto

y del séptimo principio de la calidad ISO 9000: 2005; se enfoca en la mejora continua de

cualquier proceso con la finalidad de optimizarlo, por lo cual se requiere contar con las

evidencias suficiente que respalde la propuesta planteada para ser ejecutado; se hace uso

de la metodología DMAIC (seis sigma), que parte de una filosofía que busca la reducción

de la variabilidad del proceso, y el despilfarro de recursos utilizados en el proceso objeto de

estudio; esto podría ser los eventos que podrían estar afectando de manera económica a la

empresa.

En el capítulo dos se evalúa la situación actual de la empresa; inicia con la revisión el

Sistema de Gestión de Calidad de la compañía extrusora de cables, y a partir de ello se define

le problema basado en la metodología DAMIC, se identifica las variables críticas de calidad,

se analiza los productos no conformes del año 2017, y cuánto representa económicamente;

la producción con ese tipo de resultados no deseados. Luego se prosigue con la

determinación del tamaño de muestra para el análisis del proceso; se analiza la tendencia de

los datos, también se realiza la validación de las mediciones; esto es únicamente para la

variable cualitativa, con el único fin de garantizar la confiabilidad de las mediciones.

En el capítulo tres se analiza las características propias del proceso, la capacidad del

proceso actual, las causas que origina los productos no conformes y los datos que se

encuentran fuera de límites de control; también se determina el nivel sigma del proceso de

extrusión de cables, es decir en el que se encuentra actualmente. Y basado en los resultados

de la variación del proceso, se presenta una propuesta de mejora; un procedimiento para

adaptar al procedimiento actual del proceso de extrusión, y la vez dando indicaciones de

cómo se debe seguir el nuevo procedimiento o clico de mejora propuesto. Adicional, se

involucra el nuevo formato de control para el uso de herramientas, con la finalidad de evitar

equivocaciones, entre otras cosas.

Capítulo I

Marco Teórico y diseño de la investigación

1.1 Antecedentes

Desde el punto de vista de la mejora continua de procesos, es primordial el control del

proceso y de ello depende el resultado del siguiente proceso. Por ello las empresas se ven

obligadas a adaptar normas reconocidas a nivel mundial, para mostrarse competitivos ante

el mercado nacional e internacional. Actualmente la empresa extrusora de cables cuenta con

la certificación ISO 9001:2008, que viene acompañado de beneficios, operaciones

mejoradas, reconocimiento externo y expansión del mercado.

La empresa extrusora de cables se ve enfrentado a la presión del mercado nacional e

internacional, por los precios atractivos que ofrece sus competidores. Y es obligando a

realizar variaciones en sus precios en algunas ocasiones, mostrándose ante sus clientes

indecisión, y produciendo en ellos buscar nuevas alternativas y optar por el precio más

atractivo.

La extrusión de cables con PVC, PE y/o XLPE, es uno de los procesos donde más merma

se genera, por a la inestabilidad del proceso durante el aislamiento. Esto influye directamente

en el costo de producción, y se ve reflejado en el precio del producto, y como consecuencia,

la baja participación en el mercado nacional e internacional, por lo que cada vez se va

haciendo notorio, por la baja producción de los últimos meses.

Basado en los principios de la calidad que es la mejora y la toma de decisiones; bajo estos

principios se procederá a demostrar las evidencias necesarias para que puedan tomar

acciones correctivas, a la vez también se dará a conocer la alternativa y la mejora del proceso

como tal.

1.2 El problema

1.2.1 Planteamiento del problema.

La inestabilidad de los precios frente a los competidores ha sido influenciada

directamente por el alto costo de producción, provocando en el cliente direccionarse en

alternativas de optar por elegir el precio más atractivo.

El software que utiliza la empresa, es un sistema que involucra todas las áreas de la

empresa. Y en ello está área de medición que en algunas ocasiones ha hecho solicitud al área

de sistema pidiendo la modificación del (peso) para que puedan ingresar el producto

terminado al sistema. La evidencia de otro síntoma del proceso extrusión de conductores

Marco teórico y diseño de la investigación 3

eléctricos, y se puede decir que existe la variación en el aislamiento de cables.

Todas las empresas tienen un ciclo de vida, ello depende de las decisiones de la alta

dirección; para tomar acciones correctivas y preventivas que se pueden dar.

Analizar los datos generados en el laboratorio de control de calidad de la empresa

extrusora de cables, es una fuente de información que tiene mayor probabilidad de producir

resultados esperados y deseados.

1.2.2 Formulación del Problema.

La cotidianidad de las actividades, experiencia en el puesto de trabajo, el exceso de

confianza, o la falta de compromiso con La Dirección, están directamente relacionado en la

generación de chatarra y sobrepeso del producto con PVC, PE o XLPE, y como

consecuencia se ve reflejado en el precio, que es alto con relación a los competidores,

impidiendo el crecimiento continuo de la empresa.

1.2.3 Delimitación del Problema.

Este trabajo está enfocado en el análisis del proceso de extrusión de cables de aluminio y

cobre, de una empresa extrusora ubicada al norte de la ciudad de Guayaquil. De los procesos

de la empresa, la extrusión de cables ha generado inevitablemente un alto desperdicio de

PVC, PE y XLPE, el objeto de estudio es el aislante y el sobrepeso del producto.

Para obtener óptimos resultados es necesario definir el flujo de procedimientos a seguir

para evitar conflictos entre las personas interesadas que intervienen en el proceso de

extrusión.

1.3 Objetos de la investigación

1.3.1 Objetivo general.

Analizar el proceso de extrusión de cables de una compañía extrusora ubicada al norte de

la ciudad de Guayaquil.

1.3.2 Objetivos específicos.

Diagnosticar la situación actual del proceso de extrusión.

Identificar las causas de variabilidad del proceso.

Proponer la implementación de una propuesta de mejora.

1.4 Justificación e importancia

1.4.1 Justificación.

En la actualidad las empresas buscan, mejorar sus procesos, para minimizar costos y

ofrecer producto de calidad a sus clientes, la mejora continua del proceso es imprescindible;


todo proceso no es estándar, por lo que continuamente debe ser inspeccionado, y alimentado

de información, debido a la variabilidad en los resultados. A veces la cotidianidad de las

actividades, y el exceso de confianza se ve reflejado en el sobrepeso del producto final,

fallos, retrasos, inadecuado uso de recursos y costes altos.

1.4.2 Importancia.

El continuo análisis del proceso de extrusión ayudará a mejorar la producción

(minimizando desperdicios del aislante) y mejorar tiempos productivos, disminuyendo los

reclamos internos y externos, aumentando el grado de satisfacción de las partes interesadas

del proceso, mejorando la productividad. Como consecuencia de este análisis se disminuirá

considerablemente la chatarra, evidentemente se verá reflejado en el indicador de gestión.

Y como resultado a largo plazo captura de cliente a precios bajos.

1.5 Marco teórico

1.5.1 Marco histórico.

El hule natural fue utilizado en conductores eléctricos, como aislamiento y chaqueta, este

uso se dio antes de la segunda guerra mundial. Luego aparecería en 1930 el policloruro de

vinilo, más conocido como PVC, primer termoplástico que se empleó como aislamiento para

baja tensión. Su uso original se limitó inicialmente a una temperatura de operación de 60°C,

para lugares secos y para tensiones de 600 volts. Posteriormente se desarrollaron compuestos

de PVC para 60 ó 75°C en presencia de agua, así como los de 90°C ó 105°C y con

características mejoradas de baja emisión de humos, no propagadores de incendio y de bajo

contenido de gas ácido. Para estas épocas, antes de la invención de materiales sintéticos,

estaba ampliamente difundido el uso de algodón y papel aislante en la fabricación de

conductores eléctricos.

Poco antes de 1930, se introdujeron al mercado de los conductores eléctricos varios hules

sintéticos con propiedades especiales. De éstos, el que ha logrado subsistir en su aplicación

es el policloropreno (neopreno). Al principio se desarrolló como un material elastomérico

especialmente resistente a los aceites, pero sus compuestos y formulaciones se fueron

mejorando hasta lograr un excelente material para cubiertas de cables, que vino a reemplazar

al hule natural. Durante la Segunda Guerra Mundial, debido a la poca disponibilidad de hule

natural, surgió la necesidad de desarrollar nuevos materiales sintéticos, que por lo menos

sirvieran como aislamientos de baja tensión.

Así por ejemplo, en Alemania, se implementó el hule estirenobutadieno, conocido como

elastómero o hule GRS o SBR.


Con el pasar de los años la industria dedicada al trabajo con aislamientos para conductores

eléctricos logró desarrollar una gran cantidad de varios y mejores aislamientos dependiendo

al trabajo de operación al que serán sometidos los conductores, que hoy se manejan en la

industria de la fabricación de conductores eléctricos. Por ello conviene aclarar que un

elastómero es un material que es capaz de recuperarse rápida y fácilmente de fuertes

deformaciones mecánicas, después de que se ha sometido a un proceso de vulcanización. El

termoplástico es un material que se puede suavizar por calentamiento o endurecerse por

enfriamiento, por lo que es necesario contar sistema con idóneo para el enfriamiento de

conductor a penas salga aislado.

Los materiales elastoméricos no cambian de forma con la aplicación de calor después de

vulcanizados, en cambio un termoplástico sí cambia de forma al calentarse, por ello las

empresas extrusoras de cables trabajan por el termoplástico.

Los materiales termofijos son compuestos que tienen la estructura química de la familia

de los plásticos, pero su estructura y su composición permite en ellos una vulcanización que

les confiere cualidades de termoestabilidad semejante a las de los compuestos elastoméricos

o hules sintéticos.

Luego de1944 se fueron desarrollando excelentes materiales para aislar los conductores

eléctrico tanto elastoméricos, como los termoplásticos que han permitido un excelente

progreso en la industria de cables, entre estos materiales se tiene el hule butilo, el polietileno

convencional, el polietileno de cadena cruzada o polietileno vulcanizado, el etileno

propileno, el polietileno clorosulfonado, el polietileno clorado, el hule silicón, etc

(Conductores Monterrey S. A, 2012).

En la actualidad se encuentran varias empresas que se dedican a la fabricación del PVC,

de 60º, 75º, 90º y 105º, estos son los más demandado por la industria que extrusan

conductores eléctricos. También tenemos al PE y XLPE, aislantes son adquiridos por los

clientes.

1.5.2 Fundamentación teórica.

Se llaman conductores eléctricos a los materiales que puestos en contacto con un cuerpo

cargado de electricidad transmite ésta a todos los puntos de su superficie. Los mejores

conductores eléctricos son los metales, entre los que se encuentran el cobre, aluminio y sus

diferentes aleaciones.

La materia prima utilizada para la fabricación de conductores en la empresa extrusora de

cables son alambrones de cobre, y aluminio con aleaciones 1350, 8000 y 6201; los cuales

deben cumplir con los requisitos de calidad establecidos, entre las principales: elongación,


resistividad, conductividad y tracción de ruptura. Por otro lado, tenemos los que están

relacionado con proceso objeto de estudio: el PVC, PE, XLPE, nylon y master, estos deben

cumplir con los parámetros establecidos por la compañía, bajo normas aplicables. A esto se

suma la cinta de vidrio utilizado con más frecuencia en los conductores antihurto.

Los conductores eléctricos elaborados en la empresa extrusora por lo general tienen la

siguiente conformación, dependiendo del producto a fabricar:

Conductor eléctrico.- encargado de la transmisión de energía eléctrica, el conductor

puede ser de los diferentes metales: cobre o aluminio y sus aleaciones.

Aislamiento termoplástico.- encargado de cubrir al conductor para evitar que el flujo de

energía tenga contacto con puntos externos. El aislamiento se lo puede realizar de varios

productos termoplásticos entre los que están: Policloruro de vinilo (PVC), Polietileno (PE),

Polietileno reticulado (XLPE), Nylon. De acuerdo al tipo de producto.

Relleno termoplástico.- encargado de cubrir los espacios entre los conductores y no

permitir el ingreso de agua o polvo.

Malla.- Conductor para la aplicación del neutro o la línea de tierra, dispuesto en forma

de malla con la finalidad de que se convierta en una barrera para el acceso a los conductores

de fase y evitar el hurto de energía. La malla puede ser de los diferentes metales: cobre o

aluminio y sus aleaciones. Esto sólo lleva conductores llamado anti hurto en el caso de esta

compañía.

Cinta de tela de vidrio.- impide la penetración del material de la chaqueta termoplástico

entre los conductores de la malla, facilitando la preparación del cable para la instalación.

Debido al coeficiente de dilatación térmica que mantiene la cinta de tela de vidrio ayuda a

que el cable no se deforme en situaciones de cortocircuito. Esto sólo lleva los conductores

llamados antihurto.

Chaqueta termoplástica.- Revestimiento del cable y sus diferentes partes. La chaqueta

se lo puede realizar de varios productos termoplásticos entre los que están: Policloruro de

vinilo (PVC), Polietileno (PE), Polietileno reticulado (XLPE), Nylon. De acuerdo al tipo de

producto solicitado por el cliente.

Marcación del cable.- la marcación es una leyenda inscrita sobre el aislamiento o la

chaqueta del cable la cual indica información referente al producto. La marcación puede ser

térmica o a tinta indeleble.

La marcación inscrita en el cable indica lo siguiente, ejemplo:

Nombre del fabricante: PROCABLES

Tipo de cable: CABLE THHN/THWN


Calibre: 2

Sistema de medida: AWG

Tipo de aislamiento: XLPE (Polietileno reticulado).

Voltaje de trabajo: 600 V.

La abreviación para American Wire Gauge es AWG que es un sistema de medidas

adoptado para identificar las dimensiones de los conductores eléctricos, entre estas

dimensiones están el diámetro y la sección transversal del conductor.

La empresa extrusora, fabricante de conductores eléctricos adopta dos sistemas de

medidas para la elaboración de sus productos:

Sistema de medidas “American Wire Gauge” o AWG.

Y sistema de medidas “Milimétrico” o mm2

La empresa extrusora cuenta con el siguiente proceso de producción:

Trefilación. Consiste en la reducción de diámetros (8- 8,5mm) de alambrones de Cu,

Aluminio con aleaciones 1350, 6201, 8000 a diámetros desde 0,254 a 4,77 mm, dependiendo

del producto a elaborar.

Tratamiento térmico. Necesario para que los alambres-hilos recuperen sus propiedades

mecánicas y eléctricas que han perdido en la trefilación, su parámetro de ejecución depende

del tipo de material a tratarse, y posterior a ello se evalúa las propiedades mecánicas y

eléctricas, el elemento trefilado.

Cableado. Consiste en el entorchado de hilos o alambres, para la formación del producto

según el calibre (AWG, mm2 o Kmil). En este proceso se inspecciona el paso que va a tener

el producto; se lo realiza basado en las especificaciones descritas en las normas.

Extrusión. Proceso de recubrimiento del conductor con el aislante PVC (60ºC, 90ºC o

105ºC), y posterior relleno (chaqueta) de espacios entre conductores con PVC (60ºC, 75ºC,

90ºC o 105ºc), dependiendo del producto a elaborarse

Medición. Encargado de embalaje del producto, tomando en consideración el metraje

que van desde 50 m., según requerimiento del cliente, ingreso del producto al sistema. Y

posterior el envío a bodega de Producto Terminado en bobinas o rollos con su identificación

respectiva.

1.5.2.1 Sistema de Gestión de la calidad.

Con relación al tema objeto de estudio de este trabajo es necesario tener en consideración

algunas definiciones importantes.


La Norma ISO 9000, ISO (2005) describe: “los fundamentos de los sistemas de gestión

de la calidad y especifica la terminología para los sistemas de gestión de la calidad”

La Norma ISO 9001, ISO (2008) especifica: “los requisitos para los sistemas de gestión

de la calidad aplicables a toda organización que necesite demostrar su capacidad para

proporcionar productos que cumplan los requisitos de sus clientes y los reglamentarios que

le sean de aplicación, y su objetivo es aumentar la satisfacción del cliente.”

Actualmente existe la nueva versión que es la ISO 9001: 2015.

En la ISO 9000 versión 2005, ha identificado ocho principios de gestión de la calidad,

necesario de para encaminar a una organización de forma exitosa, a través de esto las

empresas tiene más posibilidad de resaltar ante sus competidores;

Enfoque al cliente: la gestión de la calidad está centrada en cumplir los requisitos del

cliente y esforzarse en sobrepasar sus expectativas. El éxito sostenido se alcanza cuando la

organización atrae y conserva la confianza de los clientes y de otras partes interesadas de la

que dependa.

Cada aspecto de la interacción del cliente proporciona una oportunidad de crear más valor

para él.

Entender las necesidades actuales y futuras tanto de los clientes como de otras partes

interesadas que contribuyen al éxito de una organización.

Liderazgo: los líderes de las organizaciones establecen la unidad de propósito y la

dirección, y crean condiciones para que el resto de personas se implique en la consecución

de los objetivos de la calidad de la organización.

La creación de la unidad de propósito, la dirección y la implicación hacen que una

organización alinee sus estrategias, políticas, procesos y recursos con el fin de lograr sus

objetivos.

Participación del personal: Un aspecto muy importante para cualquier organización es

que todas las personas que componen sean competentes y estén facultadas en implicadas en

entregar valor.

Para gestionar una organización de manera eficaz y eficiente, es importante implicar a

todas las personas de todos los niveles.

El reconocimiento, el empoderamiento y el aumento de las habilidades y conocimientos

facilitan la implicación de las personas en el logro de los objetivos de la organización.

Enfoque basado en procesos: el hecho de entender y gestionar las actividades como

procesos interrelacionados que conforman un sistema coherente, hace que se obtengan

resultados afines y previsibles de una forma más eficaz y eficiente.


El sistema de gestión de la calidad se compone de procesos interrelacionados. Entender

cómo este sistema produce los resultados, incluyendo todos sus procesos, recursos, controles

e interacciones, permiten a la organización optimizar su desempeño.

Mejora: Para que una organización alcance el éxito se debe poner especial énfasis y

centrar sus esfuerzos en la mejora. La mejora es esencial para que una organización

mantenga los niveles actuales de desempeño, condiciones internas y externas y para que cree

nuevas oportunidades.

Toma de decisiones basada en la evidencia: las decisiones que se toman fundamentadas

en el análisis y evaluación de datos e información tienen una mayor probabilidad de producir

resultados esperados (ISO, 2005).

La toma de decisiones es un complejo, y siempre implica cierta incertidumbre. Suele

implicar múltiples tipos y fuentes de elementos de entrada, así como su interpretación, que

puede ser sujeta. Es importante entender las relaciones de causa y efecto y las consecuencias

no previstas potenciales. El análisis de los hechos, de la evidencia y de los datos conduce a

una mayor objetividad y confianza en las decisiones tomadas.

Actualmente la empresa está certificada bajo la norma ISO 9001:2008, que establece los

requisitos de un sistema de gestión de calidad; para continuar con la certificación la empresa

es sometida a auditoría interna y externa (veritas), quienes garantizan el buen

desenvolvimiento.

1.5.2.2 Metodología DMAIC (Six sigma).

El trabajo a realizarse involucra el cumplimiento del sexto y séptimo principio de la

calidad ISO 9000:2005, la mejora y la toma de decisiones basadas en la evidencia, y entregar

una información enfocado en hechos, mas no en su posiciones. Por ello se seguirá la

metodología seis sigmas que presenta un modelo sistemático general para dar solución al

problema. Cuenta con 5 fases o también se lo llama metodología DMAIC:

Definir. Esta fase de debe tener una visión y definición clara del problema que se

pretende resolver. Se identifican las variables críticas para la calidad CTQ, definir el alcance

del proyecto, precisar el impacto sobre las partes interesadas que tiene el problema y los

beneficios monetarios que se espera de la aplicación seis sigma.

Medir. La segunda etapa mide la capacidad del proceso, su variación existe, el

rendimiento del proceso, basado en datos. Todo esto describirá la situación actual de la

empresa.

En esta fase Analizar, se orienta en identificar las causas raíz del defecto, las variables

X (causas del problema) y la variables Y (dependiente de las x).


Mejorar (Improve). En esta etapa se implementa un plan de mejoramiento para la toma

de acciones correctivas y preventivas, basado en las etapas anteriores del seis sigma.

Para este trabajo solo se llegará hasta la cuarta etapa como una propuesta de mejora mas

no su implantación.

Y su última etapa Control que trata de mantener la implementación, es decir controlar

las variables que originan el problema (Gutiérrez Pulido & de la Vara Salazar, 2004).

1.5.2.3 Diagrama SIPOC.

Una de las herramientas más utilizada para la definición del problema dentro de la

implementación seis sigmas, es el diagrama SIPOC por sus siglas en inglés (Supplier, Input,

Process, Ouput, Custmer), que traducido al español viene a ser:

Proveedor (S): Es el facilitador de los elementos necesarios que están involucrados

directamente para la obtención de un bien o servicio, dependiendo a que actividad

económica se dedica la entidad o que contenga el proceso objeto de estudio.

Entrada (I): Son los elementos necesarios (ingredientes, información) para el

procesamiento, y obtención del bien o servicio.

Proceso (P): Es la integración de todos los elementos, el inicio de las actividades para el

debido procesamiento, esto implica el cumplimiento de todos los procedimientos

determinados para ese proceso.

Salida (O): Bien o servicio, resultado del proceso, esto puede tener resultados conforme

o no conforme, que depende de los criterios de evaluación establecidos por la empresa

basados en directrices que garanticen la calidad de sus productos o servicios.

Cliente (C): Satisfacción de las expectativas esperadas de las partes interesadas.

La finalidad de este diagrama es determinar qué elementos están directamente

relacionado con el objeto de estudio, para el análisis respectivo; a la vez te ayuda a identificar

la ubicación de dónde se está presentando algún evento inesperado, y a limitar tu estudio.Ej:

Figura 1. Diagrama SIPOC Información tomada de la web. Elaborado por el autor

En la figura 1 está descrito el diagrama SIPOC para el proceso de trituración de scrap.


1.5.2.4 Definiciones conceptuales.

En la INEN (2015) de la siguiente definición para Termoplástico: “Material polimérico

que puede ablandarse repetidamente por calentamiento y endurecerse por enfriamiento, y

que en estado blando puede formarse mediante la aplicación de fuerza”

PVC.- Compuesto termoplástico designa un compuesto sintético, cuyo constituyente

característico es polivinilo de cloruro o un copolímero de polivinilo de cloruro y acetato de

vinilo (INEN, 2015).

PE.- Es un material termoplástico constituido por cadenas lineales o ramificadas de

monómetros de etileno. Fue originalmente desarrollado en 1 937 y abundantemente

fabricado en los Estados Unidos a partir de 1 940. Eléctricamente, el polietileno posee el

mejor conjunto de cualidades que se pueden esperar en un aislamiento sólido: alta rigidez

dieléctrica, bajo factor de potencia y constante dieléctrica, alta resistividad volumétrica. Sus

propiedades mecánicas son buenas, sin embargo sus limitaciones principales son su pobre

resistencia a la flama, su termoplasticidad, su deterioro por la acción de los rayos ultravioleta

y su poca resistencia a la ionización.

El polietileno convencional está normalizado como aislamiento para conductores para

600 ó 1.000 volts, cuya temperatura de operación en el conductor no exceda de 75°C. El

polietileno natural de baja densidad está formado por la polimerización de moléculas de

etileno en forma lineal simple, pero si el proceso de polimerización se conduce a baja presión

se obtienen cadenas con ramificaciones resultando un compuesto más duro y rígido y

especialmente resistente a la abrasión, que si se pigmenta con negro de humo especial

proporciona un material excelente para cables tipo intemperie o para distribución aérea de

baja tensión.

Por sus buenas propiedades mecánicas y su alta resistencia a la humedad, también se

emplea para cubiertas exteriores de algunos cables de energía y en cables de comunicaciones

subterráneos o aéreos. Es el material por excelencia para fabricar los aislamientos de cables

telefónicos (Conductores Monterrey S. A, 2012).

Para la definición de la palabra XLPE, Conductores Monterrey (2012) da la

siguiente definición:

El polietileno de cadena cruzada, polietileno reticulado o simplemente

XLPE, se produce por la combinación de un polietileno termoplástico y un

peróxido orgánico adecuado, bajo ciertas condiciones de presión y

temperatura. El aislamiento resultante es de color natural o café claro

dependiendo del tipo de antioxidante que se emplee en la preparación. La


resina de polietileno reticulada se puede emplear pura o mezclada con

negro de humo o cargas minerales que le mejoran sus propiedades físicas,

pero disminuyen sus cualidades eléctricas, por lo que esta combinación solo

se emplea como aislamiento para cables hasta 5 000 volts, sin cubierta

exterior

Espesor mínimo promedio.- Parámetro de evaluación obtenido del promedio de las

lecturas de una muestra (Ensayos, 2017).

Variación porcentual.- En matemáticas, el concepto de la variación porcentual se utiliza

para describir la relación entre un valor pasado y uno presente. De manera específica, la

variación porcentual representa la diferencia entre un valor pasado y uno presente en

términos de un porcentaje del valor pasado. Generalmente se puede calcular la variación

porcentual con la fórmula ((V2-V1)/V1) × 100 en la que V1 representa el valor pasado o inicial

y V2 representa el valor presente o final. Ten en cuenta que el resultado se expresa como

un porcentaje

Acabado.- La condición física del producto evaluada visualmente, libre de

imperfecciones que pudieran afectar la funcionalidad del conductor.

Alambre.- Conductor eléctrico formado por un solo alambre.

Cable.- Conductor eléctrico formado por 7, 19, 26, 37 (depende su uso) alambres

entorchados.

Capacidad del proceso. - Intervalo de la variación que incluirá prácticamente todas las

medidas de las características de calidad de los productos que se obtengan mediante el

proceso. Esto se ve reflejado en el índice de capacidad del proceso, de la siguiente manera:

Especificaciones bilaterales o rango permitido

Cp =𝐿𝑆 − 𝐿𝐼

6 𝑆

Especificaciones unilaterales o rango permitido de la media a un solo límite, superior o

inferior

Cpk =𝑢−𝐿𝐼

3 𝑆; Cpk =

𝐿𝑆−𝑢

3 𝑆

Y la evaluación del proceso bajo el siguiente criterio

1,33< ICP viene a ser un proceso satisfactorio

1,00< ICP <1,33 proceso adecuado

ICP < 1,00 Inadecuado

A partir de en éste criterio de evaluación, con el valor obtenido basado en la fórmula de

capacidad de proceso, se determina el nivel de sigma que se encuentra el proceso objeto de


estudio. Ver anexo 6 la tabla de conversión 6 sigma, en el que encuentra descritas el nivel

bajo hasta el nivel óptimo de un proceso

1.5.3 Fundamentación legal.

La empresa extrusora de cables está regida a normas ecuatorianas, estadounidenses,

colombianas y brasileñas. El cumplimiento de las mismas es necesario y de vital importancia

para la comercialización nacional e internacional de conductores eléctricos. Ver anexo 1,

donde consta los literales que van directamente aplicados para la producción de productos,

para aislantes involucrados en el proceso de extrusión que se va analizar

Tabla 1. Normas técnicas de producto

Normas ecuatorianas NTE INEN: 2345, 2305

Underwriters Laboratories UL: 83, 62, 44, 854, 1063, 13,

1424

International Community Electrical

Association ICEA S-76-474

Normas colombianas NTC: 5521, 3942

Normas brasileñas NBR: 5284, 8182

Información adoptada del Sistema de Gestión de la Calidad, empresa extrusora. Elaborado por el autor.

En la tabla 1, están las normas aplicadas para la elaboración de conductores eléctricos en

la empresa extrusora de cables de Cu y Al, los mimos que son demandados por los clientes

para su comercialización.

1.6 Metodología de Investigación

1.6.1 Tipo de investigación.

En base la problemática planteada, la investigación se inclina al tipo explicativo, porque

busca determinar las causas del problema latente, motivo por el cual existe ese origen.

Según descrito en Wikipedia (2015) dice: “La investigación explicativa busca el porqué

de los hechos mediante la relación causa efecto.”


Esto a la vez integra el uso de herramientas de la ingeniería industrial, el más conocido

el Diagrama Causa-efecto, diagrama de flujo para la localización de la causa y/o efecto del

problema originario.

1.6.2 Población.

La población para este trabajo, estará enfocado en el año 2017, los datos generados en el

laboratorio de control de calidad de la empresa extrusora de cables.

1.6.3 Muestra.

Para el análisis estadístico del proceso de tomará en consideración la variable

independiente espesores (excedente de material) datos generados del laboratorio de control

de calidad de la empresa extrusora de cables.

La fórmula planteada para el cálculo del tamaño de la muestra está tomado del artículo

de David Hampton, bajo el título “Estimating Sample Size for Process Capacibility with

Special Causes”

El tamaño de la muestra (n) para este trabajo se estima con una fracción defectuosa (p)

4%, con un nivel de confianza del 95 % y el error permitido 2%, a continuación, la

descripción de la fórmula a utilizarse.

n =𝑧2 𝑝(1 − 𝑝)

𝑒2

donde:

n= el tamaño de la muestra

z= el nivel de confianza

p= fracción defectuosa permitida

e= error permitido de n

entonces:

z=1,96; p=0,04; e= 0,02

Se procede a colocar los valores en la fórmula dada, y obtener el tamaño de la muestra

de estudio.

n =(1,96)2 0,04(1 − 0,04)

(0,02)2 ;

n =3,92 ∗ 0,04(1 − 0,996)

0,04

n= 369


Resultado, el tamaño de la muestra n=369, este valor representa el número de ensayos

dimensional realizado al producto terminado o extrusado.

La finalidad del tamaño de la muestra es para determinar la capacidad del proceso que se

va analizar. Y además, para determinar el comportamiento de las variables, frente a eventos

que originarían irregularidades en el proceso de extrusión.

1.6.4 Fuente de información.

El laboratorio de control de calidad tiene datos generados del año 2017 de las

inspecciones diarias, que realiza como departamento.

Adicional la experiencia de los trabajadores en el puesto de extrusión de cables, serán

tomado en consideración para analizar las causas.

Los libros, normas, tesis, páginas web, orientados en la metodología seis sigma.

1.7 Instrumentos de la investigación

Para la recolección de datos dentro de este trabajo de tesis, la observación directa del

acontecimiento es lo que ha aportado para en gran parte al trabajo, y los años de experiencia

en la empresa, por otro lado, también está la entrevista directa con los trabajadores quienes

están directamente involucrados con el proceso de extrusión. Las observaciones directas, así

como también por los eventos suscitados han enriquecido para el buen juicio en la toma de

decisiones.

Otras herramientas propias de la ingeniería industrial están el diagrama de proceso para

la definición del problema, y lluvias de ideas basado en la experiencia de los trabajadores,

para la determinación del producto defectuoso.

La diagramación del proceso necesario para la visualización del proceso de extrusión, sus

entradas, sus salidas, los elementos involucrados dentro del proceso, sus parámetros de

control. Para ello se tomará en consideración del diagrama de la empresa extrusora de cables,

esto como parte de la revisión del Sistema de Gestión de la Calidad de la compañía extrusora

de cables.

La entrevista, la empresa extrusora de cables cuanta con personal nuevo y antiguo para

desenvolverse en el proceso de extrusión. La entrevista se realizará tanto a los nuevos como

a los antiguos trabajadores y a otros involucrados en el proceso.

El diagrama de Pareto, también forma parte de las herramientas utilizadas para el análisis

del proceso de extrusión, a través de esta técnica se demostrará las causas que originan las

falencias del proceso.

La herramienta el Diagrama causa-efecto para la identificación de las causas.


1.8 Procedimiento de la investigación

La metodología para esta investigación es el DMAIC de six sigma, plasma una

metodología sistemática para solucionar problemas, a través de ello se llegará a comprender

el panorama de la problemática planteada, posterior a eso al análisis y también la alternativa

de mejora para el proceso de extrusión. A continuación, se presenta las cuatro fases en el

que está inmerso este estudio, en cada una de estas fases está lo que se pretende desarrollar

para alcanzar el objetivo planteado en el numeral 1.3.2, también se encuentra las técnicas

utilizadas por cada fase.

Fase Definir:

Identificación de variables críticas de calidad que están relacionados con el

proceso de extrusión.

Definición mapa del proceso.

Creación de flujo de información y materiales.

Revisión de indicadores gestión de calidad de la compañía extrusora de cables.

Técnicas para la definición del problema.

Observación.

Entrevista.

Gráficos de tendencias.

Diagrama de Pareto.

Diagrama SIPOC

Fase Medir:

Selección de características de calidad.

Establecer un plan de recopilación de datos.

Validación de las mediciones, plan de recopilación de datos.

Determinación de capacidad del proceso a analizar.

Determinación de nivel sigma del proceso de extrusión.

Técnicas a utilizar.

Revisión del sistema de calidad en la empresa extrusora de cables.

Diagramas de control de proceso.

Análisis de capacidad del proceso de extrusión.

Fase analizar:

Establecer la capacidad del proceso.

Definición objetivos de rendimiento del proceso de extrusión de cables


Identificación de orígenes de variación del proceso de extrusión.

Generación de alternativas de solución para reducción de variaciones del

proceso

Técnicas

Observación.

Entrevistas.

Lluvias de ideas.

Diagrama de dispersión.

Diagrama causa-efecto

Diagrama Pareto.

Fase Mejorar

Desarrollar posibles soluciones para minimizar la variación.

Presentación propuesta de mejora del proceso.

Técnicas a utilizar.

Entrevistas.

Diagrama de flujo de procedimiento.

Lluvia de ideas.

Éste trabajo se limita de la quinta fase de la metodología DMAIC, y sólo llega hasta la

cuarta fase Mejora (Improve), con una propuesta.

2Capítulo II

Situación actual y diagnóstico

2.1 Requisitos del cliente interno (La Dirección)

Reducir la variación del proceso es lo que persigue la metodología seis sigma, por lo que

es necesario conocer las variables que determinan la calidad del producto o variables críticas

de calidad. El cumplimiento de los requerimientos determina de la satisfacción de las partes

interesadas (esto es para el cliente interno y el cliente externo). En este caso la satisfacción

está orientada a La Dirección, quien es considerado una de las partes interesadas más

importante para este estudió, esto debido a que las acciones correctivas se llevarían a cabo

únicamente cuando La Dirección determine la aplicación de la propuesta, en la reducción en

la variación del proceso de extrusión; con el objetivo de usar los recursos de manera óptima,

y para mejores oportunidades en el mercado con precios atractivos.

Los productos de la compañía satisfacen las expectativas de los clientes internos y

externos, pero no cumple con los objetivos de La Dirección.

La compañía extrusora de cables, está bajo la Norma ISO 9001: 2008, por ello se persigue

proponer una mejora del proceso de extrusión y entregar una información basada en

evidencias para la toma de decisiones de La Dirección. Además, cabe destacar que los

productos que ofrece la compañía extrusora de cables cumplen con las especificaciones de

normas nacionales e internacionales que fueron señaladas en la fundamentación legal; por

ello favorece su comercialización a nivel local, nacional e inclusive para su exportación.

A continuación, en la tabla No. 2, un extracto del Sistema de Gestión de la Calidad; se

presenta una lista de variables involucradas en el proceso de extrusión de cables, las cuales

están relacionadas con la definición de variables de estudio, y por los que se libera o se

rechaza el producto terminado, luego de ser revisado.

Tabla 2. Variable de inspección del proceso de extrusión

VARIABLE MÉTODO FRECUENCIA REGISTRO

Espesor EN 100 Inicio y final de

bobina.

Reporte

Dimensional de

cable

Marcación Visual Durante el proceso.

Posoridad Visual Al final de cada

bobina.

Acabado Visual Durante el proceso.

Información tomada del Sistema de Gestión de la Calidad, empresa extrusora. Elaborado por el autor

Situación actual y diagnóstico 19

2.2 Definición del Problema

La empresa extrusora de cables ubicada al norte de la ciudad de Guayaquil necesita de

un sistema de mejora continua, esto basado en el sexto principio de la calidad ISO 9001. Un

flujo de información idóneo entre las personas interesadas del proceso necesario para atacar

la variabilidad del proceso; de tal forma se minimice, produciendo óptimos resultados

En la tabla 2 se aprecia las variables que están directamente relacionadas con el proceso de

extrusión, pero sólo la primera es considerado la más crítica para el análisis, debido a que el

espesor, es el que determina el cumplimiento con las normas de diseño; esta selección es

basado la metodología DMAIC, cual nos pide identificar las variables críticas de calidad; la

selección también se debe a lo dicho en el problema numeral 1.2; y en la limitación del

problema se dice del objeto de estudio, esto es el aislante PVC, PE Y XLPE.

El espesor es la variable independiente crítica considerado para el análisis en este trabajo,

es inspeccionada al inicio y al final de la bobina, es decir a inicio de la producción y al final

de la producción, estos resultados reposan en el laboratorio de control de calidad de la

compañía extrusora de cables, variable que es revisada por el inspector de calidad o analista

de calidad.

La compañía extrusora de cables cuenta con un sistema de gestión de calidad ISO

9001:2008, a continuación, la Tabla No. 3 con cantidades de productos no conforme

perteneciente a los 3 últimos años.

Tabla 3. Producto No Conforme

DEFECTOS 2015 2016 2017

Espesor Bajo 82.472 28.553 11.500

Porosidad 0 0 19.507

Marcación 53.220 450 0

Tonalidad 23.045 5.960 864

Mal acabado 143.881 317.795 176.581

Alambre crudo 39.622 40.575 3.850

Fuerza de tracción (MPa. Bajo) 24.360 2.060 0

Cable erróneo (AAC por AA) 15.000 0 0

Resistencia eléctrica alta 37.000 45.740 14.045

Spark test 30 427 0

Saldo 0 68.697 43.275

otros 0 15.700 15.949

Total de rechazos (m.) 418.630 525.957 285.571

Información adaptada del Sistema de Gestion de la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el

autor.

Para el año 2017 la cantidad de rechazo ha tenido un descenso de 46% con referencia al


año 2016 y 32% con relación al año 2015; en valores monetarios esas cifras serían muy

significativos.

Figura 2. Producto No conforme perteneciente a los años 2015, 2016 y 2017. Información adaptada del

Sistema de Gestión de la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el autor

En la figura. 2 muestra un panorama general de las no conformidades del Sistema de

Gestión de Calidad de la compañía extrusora de cables, que involucra todos los procesos

claves de la empresa, desde el primer proceso, que es la trefilación de alambrones hasta el

último proceso medición. Basado en el objeto de estudio, el espesor ha tenido un declive

82.472

28.553

11.500

-50.000

0

50.000

100.000

150.000

200.000

250.000

300.000

350.000

2015 2016 2017

PRODUCTO NO CONFORM E

Espesor Bajo Porosidad

Marcación Tonalidad

Mal acabado Alambre crudo

Fuerza de tracción (MPA Bajo) Cable erróneo (Alambre AAC por AA)

Resistencia eléctrica alta Spark test

Saldo otros


considerable con relación a los años anteriores, llegando hasta 11.500 m. de producto con

espesor bajo.

Tabla 4. Índice de Rechazo año 2017

Mes

Cantidad de

Cable

Defectuoso (m)

Cantidad de

cable

producido(m)

Índice de

Rechazo %

Enero 26.320 11.817.979 0,22%

Febrero 33.215 10.111.462 0,33%

Marzo 40.178 20.500.800 0,20%

Abril 27.030 8.265.530 0,33%

Mayo 43.792 10.679.255 0,41%

Junio 19.640 4.490.708 0,44%

Julio 14.847 8.242.288 0,18%

Agosto 18.200 10.434.427 0,17%

Septiembre 18.100 10.260.574 0,18%

Octubre 8.540 10.928.169 0,08%

Noviembre 27.384 11.409.490 0,24%

Diciembre 8.325 10.495.382 0,08%

285.571 127.636.064 0,22%

Información adoptado del Sistema de Gestio de Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el

autor

De acuerdo a la tabla 4, para el mes de abril, junio, julio muestra un índice de rechazo de

0,33%, 0,44% y 0,18% respectivamente, corresponden a los meses de menor producción

con relación a los demás meses del 2017. Esto significa que el porcentaje de producto

defectuoso no está directamente relacionado con la cantidad de producción mensual, es decir

que existe variación en el proceso de extrusión de cables Cu y de Al.

Por otro lado, está el mes de marzo con una producción de 20.500.800 m; la producción

más alta con un índice de producto defectuoso del 0,20%. La variación de producción está

relacionada directamente con el horario de producción; por lo general los meses laborables

son turnos de 12 horas, pero a veces se recorta a 8 o nueve horas de trabajo y a veces también

se prolonga los días laborables hasta los fines de semana; dependiendo de la demanda del

mercado nacional e internacional. Para efectos de un sistema de mejora continua que se

propondrá; se tomará en consideración estos índices de rechazo o porcentaje de producto

defectuoso presentado a lo largo del año 2017.


A continuación, se presenta el cuadro Tabla. 5 con variables independientes que están

involucrados únicamente en el proceso de extrusión de cables Cu y de Al.

Tabla 5. Producto No Conforme del proceso de Extrusión

DEFECTOS 2015 2016 2017

Espesor Bajo 82.472 28.553 11.500

Porosidad 0 0 19.507

Marcación 53.220 450 0

Tonalidad 23.045 5.960 864

Mal acabado 143.881 317.795 176.581

Total de rechazos (m.) 302.618 352.758 208.452

Información adaptada del sistemada del Sistema de Gestión de la Calidad. Elaboradopor el autor.

Para el análisis del proceso de extrusión; de la tabla 5 se descarta la variable marcación,

por no presentar ningún producto no conforme durante el año 2017. También se agrega al

grupo de los descartados la variable tonalidad por tener una cantidad baja, y otros que no es

considerado, por no presentar un valor significativo para el análisis; también se debe a la no

categorización dentro de las variables independientes, pudiendo pertenecer a cualquier otro

proceso clave en la empresa.

Una vez realizado el descarte de las variables, se procede al análisis de Pareto del proceso

de extrusión. Los datos siguientes son los que pertenecen al producto no conforme

perteneciente al año 2017, tabla 6

Tabla 6. Pareto de producto no conforme 2017

VARIABLE CANTIDAD % CANTIDAD

ACUMULADA

%

ACUMULADO

Acabado 176.581 85% 176.581 85%

Porosidad 19.507 9% 196.088 94%

Espesor 11.500 6% 207.588 100%

Total 207.588 100%

Información adaptada del Sistema de Gestión de la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el

autor.

En la tabla 6 se ve reflejado las variables que se van a analizar bajo en diagrama de Pareto.


A continuación, figura 3, en el eje de las “x” las variables independientes acabado,

porosidad y espesor, y en el eje de la “y” cantidad de producto rechazado o defectuoso

presentado durante el año 2017

Figura 3. Diagrama de Pareto de producto no conforme. Información adaptada del Sitema

de Gesitión de la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el autor

A partir del diagrama de Pareto figura 3 se llega a la conclusión que el 85% del producto

no conforme dentro del proceso de extrusión pertenece a la variable de inspección Acabado,

es decir durante el año 2017 presentó 176.581m. de cable con Mal Acabado, del total de

207.588 m. de producto no conforme, seguido de la variable porosidad que representa el 9%

de producto defectuoso en este proceso, y por último la variable espesor con un 6% de

producto rechazado por espesor bajo, es decir que el 0,01% de la producción global no

cumplió con el espesor y el 99,99% no tiene problema con el espesor; este valor está

directamente ligado al despilfarro de aislante en el recubrimiento del conductor, es decir

durante del proceso de extrusión se está enviando excedente de aislante (materia prima). En

el capítulo 1, numeral 1.2 se habla de ello en el planteamiento, formulación y la delimitación

del problema.

Para análisis del proceso de extrusión no se tomará en consideración la variable

porosidad, debido a que el problema sólo se presentó por la experimentación en el desarrollo

de un producto, del cual obtuvieron parámetros de producción.


2.3 Mapa de proceso a alto nivel

El mapa del proceso necesario realizar, para el análisis del proceso que se está tratando,

por lo general dentro de la metodología seis sigma el mapa de proceso de alto nivel es muy

utilizado en la fase de definir; para tener una visión de los elemento involucrados en el

proceso objeto de estudio.

2.3.1 Diagrama SIPOC

Para demostrar el alcance de estudio del proceso, se ha seleccionado el diagrama SIPOC

por sus siglas en inglés, donde se ve plasmado los elementos que intervienen dentro del

proceso de extrusión de cables Cu y Al.

Tabla 7. Diagrama SIPOC del proceso de extrusión

Información adaptada del Sitema de Gestión de la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el

autor.

En la tabla 7, presenta el alcance de este trabajo; inicia con la primera columna, que

representa los proveedores exclusivos para el proceso de extrusión, seguido de las entradas

que son los aislantes del producto, cables de Cu y Al, alambres trefilados, y productos

encordados y cableados; los elementos de entrada depende del producto definido para el

desarrollo del producto, previa aprobación del cliente y/o de ingeniería de producto;

departamento encargado de la elaboración de fichas técnicas y/o hojas maestras. Sigue la

columna proceso, donde se integran todos los elementos de entrada; bajo parámetros de

producción. La columna salida, es el producto terminado, que va anclado con el

cumplimiento de las especificaciones determinadas por la empresa o cliente bajo normas

aplicables.

Por último, la columna cliente, a quienes se debe satisfacer con los conductores aislados:

el coordinador de calidad quién vela por la calidad de los productos fabricados en la

compañía, el supervisor de medición quien debe cumplir con el cumplimiento del programa

de producción. Y La Dirección quien vela por la administración de la compañía; el uso

PROVEEDOR

(Supplier)

ENTRADA

(Input)

PROCESO

(Process)

SALIDA

(Ouput)

CLIENTE

(Custmer)

ANP

BAC

TUR

VAI

AGC

Supervisor de

metales

PVC

Nylon

XLPE

PE

Master

Producto Trefilado

Producto

Encordado

Producto Cableado

Aislamiento

del

conductor

eléctrico

Producto

Aislado

con

PVC,

Nylon,

PE o

XLPE

Coordinador

de Calidad

Supervisor

de medición

La

Dirección


correcto o incorrecto de los recursos para la fabricación de conductores eléctricos que

afectan de manera económica, esto también es parte del cumplimiento en la satisfacción de

las partes interesadas. En el numeral 2.4 se realizará el análisis económico del proceso de

extrusión y en los cuales se verá reflejado los valores en términos monetarios de la cantidad

de productos no conformes del proceso.

2.4 Análisis económico

Basado en la cantidad de producto no conforme (cable defectuoso), información obtenida

del sistema de gestión de la calidad, durante el año 2017 hubo una producción 127.636,06

km y presentó 0,22 % de producto defectuoso, es decir 285,57 km. Y de ello, 208,45 km

pertenece únicamente al proceso de extrusión, es decir el 72 % de los productos no conforme

global de la compañía pertenecen a este proceso.

A continuación, en la tabla 8, se ve reflejada la cantidad de aislante PVC, PE, PO y XLPE,

que se ha perdido a causa de la no conformidad del producto, adicional se incluye el

conductor de Cu, y Al.

Tabla 8. Pérdida de aislante-conductor electrico

Aislante Cantidad

(kg.)

$

MP/kg

Valor en

Proceso Recuperable Perdida

PVC 6598,429 1,35 $8.929,73

NO

$8.929,73

NYLON 496,0013 2,50 $1.240,00 $1.240,00

XLPE 905,6908 1,76 $1.598,54 $1.598,54

PO 297,6568 1,85 $550,67 $550,67

Cu 7742,178 6,53 $50.570,36 $50.570,36

Al 5904,438 2,19 $12.936,41 SÍ -

Total Perdida $62.889,30

Información adaptada del sistema de Gestión de la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el

autor.

Los $12.936,41 (20%) pertenecen a los conductores de aluminio destinado al proceso de


extrusión, los que se ha podido recuperar; los $50.570, 36 (80%) representa un valor

significativo económicamente y no han sido recuperados debido a la gravedad del producto.

Los $ 62.889, 30 corresponden a la pérdida total por los defectos presentados durante el

recubrimiento de los conductores de Cu y Al. A estos no están agregados los $12.936,41, es

lo que se ha podido recuperar.

Los valores la tabla 8 son estimaciones calculadas en base a las fichas técnicas de

producto, donde proporcionan información de la cantidad de los elementos involucrados

para la conformación del producto. En el Anexo 2 está el formato que proporciona

información sobre el producto, ficha técnica.

Cabe recalcar que en los valores monetarios no están considerados el costo de mano de

obra directa e indirecta, consumo de energía eléctrica, gastos administrativos entre otros,

estos valores serían más altos. El cálculo es realizado en base al precio de materia prima,

valor unitario/Kg. Datos investigado para definir un valor aproximado $MP/kg

2.5 Medir

2.5.1 Selección de las variables críticas de calidad.

Las variables que están directamente relacionado con el proceso de extrusión están

descritas en la tabla 2; de igual manera está el método de inspección de cada una de ellas.

A partir del análisis de Pareto, figura 3, la variable alineada al planteamiento del

problema es la variable espesor, y con lo que pretenderá reflejar lo dicho en la delimitación

del problema, numeral 1.2.3. Y por otro lado está la variable acabado que está directamente

relacionado con la parte operativa, esto obedece a muchas causas que posteriormente se

estará realizando el análisis del mismo con la utilización del Diagrama causa-efecto.

Basado en el análisis de Pareto, las variables objeto de estudio quedaría de la siguiente

manera:

Y1(x)=Producto No Conforme

Ecuación para la variable cualitativa

Y1(x) = *X1

*X1= variable mal acabado

Ecuación para la variable cuantitativa:

Y2(x) =*X2

Y2(x)= Despilfarro de aislamiento

Variable independiente es:

*X2= variable espesor, sobredimensionado.


2.5.2 Establecimiento un plan de recolección de datos.

Para el análisis de la variable “espesor”, se tendrá en consideración las inspecciones

realizadas por el departamento de Control de Calidad en el ejercicio del año 2017,

correspondiente a los últimos meses.

La muestra (n) de este estudio, con una fracción defectuosa (p) 4%, con un nivel de

confianza del 95 % y el error permitido 2%, la siguiente fórmula utilizada para el cálculo

del tamaño de la muestra.

n =𝑧2 𝑝(1 − 𝑝)

𝑒2

n =(1,96)2 0,04(1 − 0,04)

(0,02)2

n =3,92 ∗ 0,04(1 − 0,996)

0,04

n= 369

El tamaño de la muestra n=369 corresponde al número de ensayos dimensionales

realizado a los productos terminados del proceso de extrusión.

2.5.3 Recolección de datos.

Los datos que se toman en consideración para la elaboración de este trabajo, reposan en

el Laboratorio de Control de Calidad de la empresa extrusora de cables, los mismos que son

alimentados por los inspectores de calidad y analista de calidad de manera diaria; necesario

para garantizar la calidad de los productos con el cumplimiento de las especificaciones

establecidas Por consiguiente estos corresponden al año 2017, para un mejor enfoque de

donde fueron obtenidos dichos datos, ver anexo 3, formato que utiliza el personal de calidad

para el registro de las mediciones, variable espesor. Y de donde son tomados para el análisis

del proceso.

2.5.3.1 Validación de las mediciones Variable Espesor.

Los datos que reposan en el laboratorio de control de calidad, se consideran datos

confiables, debido a la gestión que están realizando para acreditación del laboratorio de

control de calidad bajo la norma NTE ISO/IEC 17025-2006. Esto exige que los métodos

aplicados para la obtención de las mediciones del aislante (espesor) deben cumplir con los

requisitos de las normas aplicables, por lo cual los datos para el estudio del proceso de

extrusión, son aceptables; las garantías de las mediciones han permitido a la empresa

expandirse a nuevos mercados, por tal motivo los datos considerados para el estudio del


proceso son válidos. Además, cabe recalcar que las mediciones juegan un papel muy

importante en la definición de la calidad del producto.

El laboratorio posee indicadores internos para controlar, verificar, prevenir, y mejorar en

caso de ser necesarios. A continuación, dos indicadores que garantizan la calidad de las

mediciones, y los objetivos estrictos que plasman la garantía en la confiabilidad de los

resultados de las mediciones.

En primer indicador es para la validación de métodos, y el segundo para el cumplimiento

del plan metrológico

Tabla 9. Indicadores que respaldan la medición

INCICADOR OBJETIVO

Validación de método

ensayo: MÉTODO DE

ENSAYO DE

ESPESOR DE

AISLAMIENTO Y

CHAQUETA

NORMA UL-2556

Repetibilidad RSDr + 3%

Reproducibilidad RSDRi +

3%

Cumplimiento de plan

metrológico. >95%

Información tomada del Sistema de Gestión de la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el

autor

En la tabla 9, el primer indicador es utilizado para validación de un método de ensayo; el

método a validar debe cumplir con los objetivos de repetibilidad, para ello se determina el

porcentaje de repetibilidad al analizar las mediciones bajo las mismas condiciones, con n

repeticiones. De igual forma se determina el porcentaje de reproducibilidad al analizar las

mediciones entre 2 analistas y cumplir con lo previsto.

El objetivo es determinar por medio de los parámetros, la precisión (repetibilidad y

reproducibilidad), la validez del método normalizado, y llegar a una conclusión, y decir que

las mediciones que reposan en el laboratorio son confiables. Ver anexo 4, fuente de

variabilidad en las mediciones que son tomados en consideración para la validación de un

método de ensayo.


Análisis de varianza ANOVA, mediante esta técnica estadística se expande la aplicación

de la prueba de significancia F para comparar simultáneamente las varianzas

correspondientes a cada analista y la prueba de significancia t student para comparar

simultáneamente las medias de las mediciones de los analistas que aplican el método; se

calcula el porcentaje de repetibilidad y reproducibilidad, que debe ser menor o igual a 3%

para cumplir el objetivo. Adicional cumplir con la prueba F, que persigue Fcal<Ftab, y

también la prueba t (student) en donde tcal<ttab.

El indicador de cumplimiento de plan metrológico involucra la confirmación metrológica

del instrumento que está directamente relacionado con la inspección de la variable espesor,

en el anexo 5, se ve reflejado el cumplimiento con la confirmación metrológica; culmina el

periodo 2017 con el 97,78 % en cumplimiento, con un valor mayor al referencial

determinado por la gestión del laboratorio descrito en la tabla 9.

El laboratorio de control de calidad posee sus propias políticas para garantizar el

cumplimiento con el programa de gestión de metrología. Debido a esto todos equipos que

se utilicen para hacer mediciones en el laboratorio de ensayos, incluidos los patrones y

materiales de referencia deben ser sometidos para la confirmación metrológica. Entre estos

está el equipo proyector de perfiles que debe cumplir con el programan de gestión

metrológica, y no sólo eso, sino que también se procede a realizar la verificación del equipo

con patrones establecidos; con ello se hace un seguimiento a las mediciones obtenidas de

los patrones.

En síntesis, a pesar de que están en el proceso de gestión para la acreditación laboratorio

de control de calidad bajo la norma NTE ISO/IEC 17025-2006, las mediciones cumplen con

todas las garantías necesarias, para hacer frente a las exigencias de los organismos de

control, tanto nacional e internacionales, a la vez necesarios para la aceptación de los

productos en el mercado, independientemente de que región sea.

2.5.4 Diagrama de tendencia.

La siguiente figura 4, muestra todas las observaciones del año 2017, pertenecientes a la

variable mal acabado, permite ver patrones de los datos obtenidos del sistema de gestión de

la calidad de la compañía extrusora de cables. Estos son valores numéricos que representan

la cantidad en metros rechazado durante el ejercicio del año 2017.

A través de este diagrama se pretende validar los datos utilizados para el análisis de las

causas-efecto; por los que se ha dado el producto no conforme. El eje de las “x” son las

observaciones correspondientes a cada mes, esto refleja las variaciones existentes a lo largo

del tiempo.


Figura 4. Diagrama de tendencia de la Variable Mal Acabado 2017. Información adaptada del Sistema de

Gestión de la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el autor.

En la figura 4, se puede observar que los datos en ciertos meses varían más, cuando se

comparan valores con los primeros y últimos meses. Por eso, para probar si existen

tendencias, conglomerados, oscilaciones o mezclas en los datos del proceso de extrusión. Se

considera una significancia 0,05, es decir p; si los valores son mayores a la referencia; el

proceso es considerado como inestable, en caso contrario si los números sean menores al

valor de referencia, entonces el proceso es estable y no existe variación en el proceso. Los

valores arrojados del proceso son los siguientes:

Conglomerado: Si el valor p para los conglomerados es menor que 0,05, usted puede

decir que existe conglomerado de valores en el diagrama; el valor arrogado en el diagrama

es 0,272, número mayor al referencial, lo que significa que no existe conglomerados en los

datos obtenidos del proceso.

Mezclas: Si el valor p para los es menor que 0,05; se llega a la conclusión que existe dos

poblaciones, es decir los datos del proceso no son verídicos y pertenecen a otro proceso o

son erróneos. La gráfica muestra que el valor p es 0,728 lo cual indica que no hay mezclas

en los datos.

Tendencia: El gráfico muestra un cambio gradual sostenido en los datos, pequeños hacia

arriba y hacia abajo. La tendencia advierte que el proceso está fuera de control, por tener un

valor p igual a 0,598 mayor que el valor de referencia 0,05, lo que significa que el proceso

está fuera de control, no existe tendencia en los datos.


Oscilaciones: El valor arrojado para p es 0,402, los que significa que el proceso no

presenta un vaivén entre los datos.

A partir de los valores obtenidas nos da información relevante de este proceso con

relación a la variable mal acabado, y se concluye es que proceso de extrusión actual de la

compañía es un proceso inestable, dando la opción para realizar investigaciones de las causas

que ha originado el mal acabado del producto terminado.

De igual manera se realiza un análisis de las mediciones obtenida del proceso de

extrusión, que corresponde a la variable espesor. Ver anexo 6, tablas que contienen las 369

observaciones tomadas para el análisis del proceso de extrusión. A partir de esos datos se

procede a la construcción del siguiente diagrama de tendencias. El eje “x” corresponde a la

secuencia en la toma de datos y el eje “y” representa la variación del espesor.

Figura 5. Diagrama de tendencia de la Variable Espesor. Información adaptada del Sistema de Gestión de

la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el autor

La figura 5 es realizada en el programa minitab, a partir de ello se ha procedido con el

análisis de los datos; y se puede observar que algunos puntos están distantes en dirección

del eje “x”. Para ello se determinará si existen tendencias, conglomerados, oscilaciones o


mezclas en los datos ajenos al proceso de extrusión. Se considera una significancia 0,05, es

decir p; si los valores son mayores al referencial; el proceso es considerado como inestable,

en caso que los números sean menores al valor referencial, entonces el proceso es estable no

existe variación en el proceso. Los valores arrojados corresponden a la variable espesor

dando los siguientes:

Conglomerado: Si el valor p para los conglomerados es menor que 0,05; usted puede

decir que existe conglomerado datos en el diagrama; el valor arrogado en el diagrama es

0,00; número menor al referencial, significa que existe conglomerados en los datos

obtenidos del proceso, es decir que la empresa posee tecnología que respaldan la calidad de

sus productos.

Mezclas: Si el valor p es menor que 0,05; se llega a la conclusión que existe dos

poblaciones, es decir los datos del proceso no son verídicos y pertenecen a otro proceso o

son erróneos. La gráfica muestra que el valor p es 1,00 lo cual indica que no hay mezclas en

los datos y corresponden al proceso objeto de estudio.

Tendencia: El gráfico muestra una tendencia en los datos, esto es una despreocupación,

y se dice que el proceso está controlado, por tener un valor p igual a 0,001 menor al valor

de referencial 0,05; significa que el proceso está bajo control.

Oscilaciones: El valor arrojado para p es 0,999, los que significa que el proceso no

presenta un vaivén entre la mayoría de los datos.

Los resultados se concluyen para la variable espesor, los datos analizados corresponden

al proceso de extrusión que pueden ser mejorados sin afectar el espesor del producto por

tener conglomerados en los datos, no existen mezclas en los datos tomados para el análisis,

la tendencia demuestra que es un proceso controlado, pero puede ser mejorado; los

resultados de las oscilaciones también respaldan que el proceso tiene una tendencia.

La variable espesor es la variable objeto de estudio, en el siguiente capítulo se analizará

las características del proceso entre otras cosas para determinar la calidad del control del

proceso, basado en los datos que se encuentran fuera de control.

3Capítulo III

Análisis y propuesta

3.1 Características del proceso

3.1.1 Prueba de normalidad.

En la figura 6 está la prueba normalidad, probabilidad en el comportamiento de la variable

espesor, por ello es necesario evaluar qué tan cerca están los datos de una distribución

normal.

Figura 6. Prueba de normalidad de la variable espesor. Inforamción adaptada del sistema de Gestión de la

calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el autor

El valor de p es un indicador para determinar la distribución o transformación con el

nivel de significancia. Por lo general, un nivel de significancia (conocido como α o alfa,

letra griega) de 0,05 funciona bien. Un nivel de significancia de 0,05 indica un riesgo del

5% de concluir que los datos (mediciones del espécimen) no siguen la distribución cuando

realmente siguen la distribución normal. Por lo tanto, se plantea siguiente hipótesis

H0= pertenece a una población distribuida normalmente

HA≠ no es una población distribuida normalmente

Bajo el siguiente criterio de determina lo siguiente, para:

p ≤ α: las mediciones del proceso de extrusión no siguen la distribución normal, se opta

por rechazar H0.

Análisis y propuesta 34

Si el valor p es menor o igual que el nivel de significancia 0,05, la decisión es rechazar

la hipótesis nula y concluir que los datos de las mediciones del proceso objeto de análisis no

siguen una distribución normal.

p> α: los datos siguen la distribución normal, es decir no se puede rechazar la hipótesis

nula H0

El resultado de la evaluación de normalidad de datos, arroja el siguiente valor p = 0,005,

valor menor al referencial nivel de significación 0,05, la decisión es rechazar la hipótesis

nula. Es suficiente evidencia para concluir que los datos para el análisis del proceso no

siguen la distribución normal.

3.1.2 Diagrama de control estadístico.

Los datos tomados en consideración para la realización de este diagrama son las 369

observaciones o tamaño de la muestra pertenecientes a la variable espesor. Ver anexo 6

Figura 7. Diagrama de Control de la variable Espesor. Información adaptada del Sistema de Gesión de la

Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborada por el autor.

En la figura 7 permite examinar las características del proceso clave, extrusión y evaluar

la naturaleza de variación del mismo. Se establece que existen valores fuera del límite

superior de control, por lo cual se concluye que el proceso clave de estudio no está bajo

control estadístico y se evidencia que existen causas comunes y especiales que están

relacionado directamente con el proceso de extrusión de cables de aluminio y cobre.


En el diagrama se aprecia los valores que pertenecen a causas comunes y especiales: se

examina para distinguir entre causas comunes y causas especiales. Por lo general, cualquier

proceso que denota únicamente causas comunes que tiene una media constante y una

variabilidad constante. Sin embargo, las tendencias globales o los patrones cíclicos también

pueden ser causas comunes. Por otro lado, están otros patrones, como los cambios rápidos

y los cambios graduales, que pueden ser causas especiales del proceso de extrusión.

A continuación, la tabla 10, observaciones que están fuera del límite superior de control:

Tabla 10. Observaciones de Espesor, fuera del límite superior de control.

Observaciones

Nº de

observación

Variación Esp

sobredimensionado

1 28 25%

2 84 22%

3 85 28%

4 91 62%

5 223 22%

6 227 43%

7 228 48%

8 229 27%

9 230 28%

10 231 25%

11 232 27%

12 233 28%

13 234 26%

14 236 31%

15 237 28%

16 238 28%

17 239 29%

18 240 26%

19 241 28%

20 242 28%

21 243 28%

22 244 28%

23 245 30%

24 249 31%

25 251 61%

26 256 29%

27 257 34%

28 258 29%

29 263 26%

30 279 36%

31 280 32%

32 283 25%

33 284 29%

34 306 23%

Información adaptada del Sistema de Gestion de la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el

autor.

Los valores expresados en la columna 2 de la tabla 10, representan la secuencia en las

observaciones tomadas, estos son datos que se encuentran fuera de control del límite


superior, es decir obedecen a causas comunes. A continuación, para una mejor apreciación

de la tendencia y secuencia en la toma de datos en la figura 8

Figura 8. Diagrama de tendencia de la toma de datos. Información adaptada del Sistema de Gestión de la

Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el autor.

Con relación al valor referencial 0,05, el valor para conglomerado es 0,000, esto significa

que el proceso de extrusión se puede mejorar sin afectar el espesor del producto. El valor p

para la tendencia es 0,000, por lo cual se deduce, que los valores están fuera de control

estadístico, consecuente de causas comunes.

En la figura 8, también se puede apreciar que a partir de la observación 4 se produce un

desplazamiento muy notorio al punto 5 con dirección al eje “y”, posterior a esta trayectoria

la tendencia en los datos es más visible.

Este desplazamiento corresponde a la secuencia en la toma de datos, tanto así que se

concluye que los datos para el análisis obedecen causas corresponden al proceso de extrusión

y tiene variación en el desarrollo del producto, de manera que se puede hacer una mejora a

esta variable. Más adelante se realizará el análisis causa-efecto y en si determinar cuáles son

causas que han originado productos con espesores sobredimensionados.


3.1.3 Índice de capacidad del proceso de proceso de extrusión.

Figura 9. Análisis de Capacidad del proceso. Información adaptada del Sistema de Gestión de la Calidad,

empresa extrusora de cables. Elaborado por el autor

En la figura 9 se observa el histograma de capacidad, por lo que se puede evidenciar la

existencia de valores fuera del límite superior de control 0,220, también se puede visualizar

una pequeña distribución (campana de gauss) luego del límite superior.

A continuación, resultados del para análisis de capacidad del proceso, correspondiente a

la variable espesor:

Pp=0,41 es el valor que representa, la capacidad general del proceso de extrusión.

Ppk= 0,33 valor menor, significa existen valores fuera de los límites de control.

Media: 0,087

Desviación estándar: 0,089

Pp =𝐿𝑆𝐸 − 𝐿𝐼𝐸

6 𝜎

Pp =0,2204 − 0,00

6 ∗ 0,089

Pp= 0,41


Ppk =𝑢 − 𝐿𝐼𝐸

3 𝑆

Ppk =0,087 − 0

3 ∗ 0,089

Ppk = 0,326

En base a los criterios de evaluación:

1,33< Pp viene a ser un proceso satisfactorio

1,00< Ppk <1,33 proceso adecuado

Ppk < 1,00 Inadecuado

Entonces con un valor de 0,33, se concluye que la capacidad actual del proceso de

extrusión de cables de Aluminio y de Cobre es insuficiente para cumplir con la

especificación.

En la figura 9 también se puede observar la corrección que hace minitab para calcular la

capacidad potencial a corte plazo, es una probabilidad que se podría alcanzar si se elimina

los desplazamientos y los desvíos del proceso, los resultados son los siguientes

Cp= 0,88

Cpk=0,66

Con un 2,58% de datos fuera del límite superior de control

Esto significa que por cada millón de ensayos dimensionales 25.838, estarán fuera de los

límites de control superior.

Realizando la evaluación del Cpk=0,66, aún sigue siendo un proceso de extrusión

insuficiente para cumplir con los requisitos de control, porque es menor a 1,00.

3.1.4 Nivel sigma del proceso de extrusión de cables y rendimiento actual.

A partir del análisis de capacidad del proceso de extrusión, el 9,21% de los datos se

encuentran fuera de los límites de control, es decir 92.141 revisiones por cada millón (DPM);

esto es a partir del tamaño de la muestra determinada en el numeral 1.63. Lo que significa

un rendimiento de 90,79%

Utilizando la tabla de conversión se procederá a determinar el nivel sigma para el proceso

objeto de estudio, se busca un aproximado o igual al 90,79% (ver anexo 7), el valor

aproximado para este caso es 2,88 cuyo valor está por debajo de 6, valor meta para seis

sigma (6𝞼). Para cumplir con el nivel, sigma óptimo, se debería obtener un rendimiento del

99, 99% esto representaría 3,4 datos fuera de control por cada millón de revisiones realizadas

por el personal del laboratorio de la empresa extrusora de cables


3.2 Análisis de causas

3.2.1 Diagrama de flujo de proceso de extrusión de cables.

Diagrama de Procedimiento para proceso de extrusión 1-2

OPERADOR INSPECTOR DE CALIDADSUPERVISOR

AN

TES

DE

PRO

DU

CIR

Inicio

Dar orden al operador para preparar herramientas y

maquinas, y verificar insumos

Recibe la orden

Se dirige a bodega de herramientas (guías)

Regresa al puesto de trabajo con herramientas, revisa insumos y

empieza a preparar la producción

Enciente máquinas, y empieza a purgar para luego pasar el

conductor a través de la guía

Empieza a centrar el conductor en la guía, y empieza a realizar

pruebas de centrado.

Separa el aislante del conductor, y realiza cortes trasversales al aislante, una y otra vez hasta

conseguir el centrado de manera visual

Coloca el espécimen en el proyector de perfil, y registra

los resultados al revés de la tarjeta.

Lleva muestra al laboratorio

Evalúa resultados con la ficha técnica de producto y coloca las

especificaciones en la tarjeta

Cumple con los espesores

Entrega la tarjeta con resultadosRevisa los resultados

Escoge muestra y lleva al laboratorio de control de calidad con una tarjeta que contiene el

cógido del producto

Recibe la muestra y la tarjeta, prosigue realizar cortes

transversales a las muestras

1

NO

SÍ

SÍ

NO

Revisa plan de producción



OPERADOR INSPECTOR DE CALIDADSupervisor

Inic

io d

e p

rod

ucc

ión

y R

evi

sió

n d

e c

on

form

idad

de

l pro

du

cto

Inicia la producción

Realiza corte transversal al aislante, espesor <3mm, revisa el

espécimen con el proyector de perfiles

Registra los resultado en la computadora, hoja de Excel.

Evalúa los resultados con fichas técnica de producto

Cumple con los especificaciones

Revisa resultados

Realiza informe de NO CONFORMIDAD

1

Saca muestra y lleva al laboratorio, con las tarjetas

Colocar etiqueta verde APROBADO a una tarjeta

Entrega las tarjetas al operador con resultados

Informa resultados al supervisor

Recibe las tarjetas; sólo uno con etiqueta roja RECHAZADA, y revisa

resultados

Coloca la tarjeta ROJA en la bobina que contiene el producto NO

CONFORME

Al terminar producción coloca tarjetas en la bobina

Fin

SÍ

NO

Figura 10. Diagrama de procedimiento del proceso de extrusión. Información de la investigación directa.

Elaborado por el autor


La calidad del producto depende de varios factores como: calidad de la materia prima,

elementos de salida del proceso anterior, las herramientas de trabajo, el interés de las partes

interesadas del proceso, las especificaciones del producto, los insumos, estado de la

máquina, tiempo de entrega, etc.

El acabado del producto se determina al inicio de la producción, con la inspección visual

de la muestra, que a su vez es detectada por el operador o inspector de calidad, antes, durante

y/o después del proceso de producción.

Para la minimizar el mal acabado del producto terminado y para mejorar la calidad del

producto final, también depende del proceso anterior (cableado o encordado) y las

observaciones descritas en las tarjetas sobre el proceso, en caso de no contener

observaciones aun teniéndolo, afectarían gradualmente en la siguiente fase de producción,

esto es al de proceso de extrusión.

Por otro lado, también está las herramientas disponibles para el proceso de extrusión,

deben estar en buen estado, que cumplan con los diámetros de referencia y se ajusten al

cable desnudo, alambre u cordón. El desgaste de las herramientas (guías, boquilla), influye

directamente en el acabado del producto, caso contrario podría interrumpir la producción,

dando lugar al incumplimiento de la longitud meta.

Los insumos deben estar a disposición de operador, en buenas condiciones. El talco debe

estar libre de humedad, así como también la cantidad de agua en la bandeja, debe estar en

un nivel alto y fría. Esto es necesario, debido a que al aislante sale del cabezal de la extrusora

a temperaturas altas; cualquier fuga de agua afectaría al acabado del producto

El estado de la máquina, también influye en la calidad del producto, en caso de haber

algún inconveniente o no estar rindiendo de manera normal; esto bebe ser notificado de

inmediato al personal de mantenimiento, quienes son los responsables de habilitarlos,

obviamente también es de suma importancia tener en consideración las observaciones de los

trabajadores; basado en la experiencia.

El tiempo programado de entrega del producto final también juega un papel importante

en la calidad del producto, el cambio de las velocidades y la aceleración y/o la

desaceleración, es posible la aparición de un producto no conforme. Por la presión que tienen

para entregar a tiempo el producto terminado.

Las partes interesadas del proceso están directamente involucradas en la determinación

del producto terminado. Esto puede ser por varias razones, la experiencia del operador en el

puesto de trabajo, su cambio frecuente de una máquina a otra; esto relacionado a los

parámetros de trabajo que cambia por máquina, el desconocimiento de la coordinación entre


el bobinador y el desbobinar; produciría el temple del conductor o lo contrario, por no tener

a disposición los parámetros de trabajo para tal producto, lo cual daría lugar a la generación

de desperdicio, resultado de un producto terminado no conforme por mal acabado.

3.2.2 Identificación de orígenes de variación del proceso

3.2.2.1 Identificación de causas por mal acabado.

Para identificar el origen del mal acabado de un producto extrusado, se hará uso de la

herramienta lluvia de ideas. Las personas involucradas para este análisis son operadores de

extrusión con más experiencia en su puesto de trabajo, supervisores, inspectores de calidad

y analistas de calidad. La elección de este grupo de personas ha sido basado en las funciones

que tienen cada uno de ellos dentro de la compañía, son los que están directamente más

relacionado con el proceso de extrusión y su involucramiento es directo con los productos

aislados.

Mal Acabado en productos

extrusados

Herramienta

Spark test

Falta de

coordinación

AguaMateria Prima

MuestraSupervisores

Extrusoras

Operadores

Muestra inicia con

imperfeccines

No purgan bien

antes de producir

No limpian bien el

toril lo sin fin de la

extrusora

Personal nuevo,

mala manipulación

del equipo

Guías desgastada

Guía cambiada

Nivel bajo en la

bandeja

No está lo

sufientemente fría

Da orden de

producción a pesar

del problema

Exceso de confianza

Cambio muy seguido

de un producto a

otro

Apagado

Boquilla desgastada

Cambio de

velocidad:

Aceleración y

desaceleración

Con húmedad

Combio de master

Se quedan sin

material

Dañado, no detecta

problema

El parámetro no está

en base al producto

Figura 11. Lluvia de ideas por Mal Acabado en productos extrusado. Información de la investigación

directa. Elaborado por el autor.

La figura 11, pertenece a la variable cualitativa, causas que originan mal acabado.


3.2.2.2 Identificación de causas por variación de espesor.

Variación de espesor

sobredimensionado

Herramienta

Equipos de control

Adminitración

Agua

Ficha técnica u hoja

maestra

Muestra

Supervisores

Personal de Calidad

Extrusoras

Operadores

Muestra de inicio

sobredimensionado

No entrega

resultados

enseguida

No llevan muestra

antes de la

producción

Tiene sus propios

parámetro de trabajo

Desconocimiento de

parámetros del

nuevo personal. Sólo

sigue instrucciones,

no hace mejora

Guías desgastada

Guía cambiada

Nivel bajo en la

bandeja

No está lo

sufientemente fría

Sólo quieren cumplir

con el plan de

producción

Tiene sus propios

parámetros

Hace falta más

medidor óptico.

Boquilla desgastada

Velocidad no

definida

No coinciden con los

diámetros de trabajo

Llevan muestra

sobredimensionada

al laboratorio

Demasiada variación

de espesores

Revisión al inicio y al

final de la bobina

Falta reuniones para

definición de

parámetros

Monotonía en sus

actividades

Sólo llevan una

muestraBoquilla cambiada

Figura 12. Lluvia de ideas por variación de espesor sobredimensionado. Información de la investigación

directa. Elaborado por el autor

En la figura 12, se presenta la lluvia de ideas para identificar las causas que dan origen a

la variación de espesor sobredimensionado, entre los temas principales destacados para esta

variable está los siguientes factores como: la muestra inicial de la producción por estar ya

sobredimensionada, y/o también existe la variación en los espesores; esto a la vez porque

está directamente relacionado con las herramientas ( guías, boquilla) por presentar desgaste,


y/o errores por parte del operador al momento de preparar la producción. El nuevo personal

también es considerado al momento de analizar las causas, por no dominar su trabajo;

adicional las exigencias recibidas por parte de sus superiores y también por el

desconocimiento de los parámetros de producción. Por otra pare está el procedimiento para

el proceso de extrusión; no da oportunidad para la mejora; ver la tabla 2, perteneciente al

numeral 2.1, se plasma la frecuencia de revisión la variable espesor. A esto se suma falta de

interés, y también la autoconfianza al no llevar la muestra inicial antes de la producción en

algunas ocasiones.

Otras de las observaciones realizadas, son los medidores ópticos a pesar que existe el

medidor, consideran que debe existir uno más por cada extrusora; esto debería ir antes del

bobinador, a unos 15 metros de la máquina extrusora, es decir se estaría colocando a unos 5

metros antes del bobinador, un lugar donde el movimiento del cable extrusado sea uniforme;

para evitar tener errores de lecturas del medidor óptico

3.2.2.3 Diagrama causa-efecto variable mal acabado.

Figura 13. Diagrama causa-efecto de Mal Acabado. Información de la investigación directa. Elaborado por

el autor.

La figura Nº 13 es un resumen realizado a partir de la lluvia de ideas de la figura Nº 11;

en el diagrama causa-efecto están plasmadas las causa que están directamente relacionado


con el mal acabado del producto terminado, esto influye directamente en la pérdida del

material aislante.

El mal acabado del producto extrusado, es presentado por utilizar material húmedo;

únicamente se da este problema en la temporada de lluvias, por lo cual se sugiere, someter

al horno previa inspección visual y por tacto, antes de ser utilizado, esto evitaría retrasos

coso contrario afectaría directamente en el cumplimiento del programa de producción.

Cuando el proveedor es nuevo, es necesario realizar un seguimiento, para determinar

parámetros de temperatura, velocidad. Ya que la materia prima en sí, tiene un

comportamiento dependiendo el origen de fabricación.

El uso de master incorrecto, ha sido debido al cambio realizado por inexistencias en

planta, por ello es importante realizar la requisición con anticipación para evitar mal acabado

en el producto extrusado.

Se deber en consideración al nuevo personal, para dar capacitaciones constantes en temas

como: parámetros de producción por producto, interpretación de las especificaciones de la

ficha técnica, toma de acciones preventivas y correctivas, y pueda estar preparado para

cualquier evento. También se debe hacer hincapié, por el exceso de confianza por parte

personal que tiene años laborando en la empresa, pertenecientes al área de extrusión, quienes

a veces prosiguen con la producción pese a que las muestras iniciales tienen imperfecciones,

por lo cual deben formar parte de las capacitaciones para concientizar sobre los desperdicios

generados durante la producción

Otra cosa muy importante es la evaluación de las guías y boquilla (dispositivos ajustables

en el cabezal de la extrusora), para realizar la compra respectiva en caso de que se encuentren

deteriorados, y así evitar el uso de la herramienta desgastada, a la vez afectaría directamente

en el acabado del producto. También es necesario hacer lo mismo con los spark test, sin la

previa revisión, es posible que no detecte enseguida el problema durante la producción.


3.2.2.4 Diagrama causa-efecto, variable espesor sobre dimensionado.

Figura 14. Diagrama causa-efecto Espesor sobredimensionado. Información de la investigación directa.

Elaborado por el autor.

En el gráfico Nº14 están las causas que inciden de forma directa en la variable espesor,

por ello es indispensable contar con la identificación de las guías y baquillas, posterior a eso

la selección y clasificación de los mismo, lo cual facilita su localización inmediata, y evitar

errores al momento de utilizar, cabe también destacar que los nuevos operadores tienden a

cometer equivocaciones al preparar la producción. Por otro lado también está los operadores

con experiencia que no llevan muestras antes de iniciar la producción y con el uso de guías

y boquillas desgastada, optan por cambiar los parámetros de producción (aumentar aislante

en el recubrimiento del conductor), para que el producto pueda cumplir con las

especificaciones (espesor) descritas en la ficha técnica u hoja maestras, que a su vez, estas

tampoco no coinciden con los diámetros de trabajo, por lo cual tienen sus propios parámetros

al extrusar los productos definidos; significa que no están cumpliendo con los

procedimientos, a eso se suma el retraso en la entrega de resultados al operador por parte del

personal de calidad, originado por el sobrecargo en sus funciones, un sólo inspector por

turno. El procedimiento para el control de proceso de extrusión es catalogado como

insuficiente, sin oportunidad de mejora; a esto se suma la falta de interés del personal de alto

mando, para indagar oportunidades en la mejora del proceso, y evitar tener variaciones en

positivo (+%), es decir hay un excedente de aislante durante el recubrimiento del conductor.


3.3 Propuesta

3.3.1 Diagrama de Procedimiento.

Diagrama de Procedimiento después de inicio de producción - Ciclo de mejora Propuesto

OPERADOR INSPECTOR DE CALIDADSupervisor

Inic

io d

e p

rod

ucci

ón

y R

evis

ión

de

co

nfo

rmid

ad

de

l p

rod

ucto

Inicia la producción

Realiza corte transversal al aislante, espesor <3mm, revisa el

espécimen con el proyector de perfiles

Registra los resultado en la computadora, hoja de Excel.

Evalúa los resultados con fichas técnica de producto

Cumple con los especificaciones

1

Recibe información del los resultados de la muestra y deciden realizar el ajusye con el operador

Recibe resultados en tarjeta y notifica sobre los resultados

SÍ

NO

Sacar muestra (aislante) para el laboratorio de calidad

durante el proceso de producción

Entrega muestra y tarjeta con el código del producto al Inspector

de calidadRecibe muestra con tarjeta

Informa resultados al operador y entrega tarjeta. Adicional

también se da otra tarjeta al supervisor con información

Realiza ajuste en los parámetros

Informa al Supervisor

Al terminar producción coloca tarjetas en la bobina

Figura 15. Diagrama de Procedimiento- ciclo de mejora. Información de la investigación directa.

Elaborado por el autor.


La figura 15, representa un ciclo de mejora, que está entre el inicio y final de la

producción, es decir es un agregado al diagrama de procedimiento del proceso de extrusión

actual de la empresa. Esto empieza luego de haber iniciado el recubrimiento del conductor

eléctrico, el primer paso es sacar una muestra en proceso, sólo aislante, y ello se deberá

entregar al personal de calidad para que revise la conformidad del producto.

El personal capacitado será el encargado de recibir la muestra junto con una tarjeta que

identifique el producto que se está extrusando, él procederá a sacar una muestra idónea que

será revisado con el proyector de perfil, equipo especializado para ese trabajo. Los resultados

obtenidos de la muestra será registrado en la computadora, en una hoja de excel, además

será escrita en la tarjeta y comparado con las especificaciones (espesor) de la ficha técnica

del producto u hoja maestra.

El personal de calidad debe informar los resultados obtenidos al operador encargado de

la extrusión y al supervisor de producción; revisarán los resultados descritos en la tarjeta,

para proceder a realizar los ajustes necesarios en los parámetros de producción, y ahí termina

el ciclo de mejora. Se repetirá nuevamente el ciclo de mejora, sacando nuevamente una

muestra para llevar al departamento de calidad.

Esta mejora está basada en el análisis de datos realizado en el figura 7, valores que están

fuera del límite superior de control, es decir espesores sobredimensionados; que son el

resultado de un procedimiento de extrusión, sin oportunidad de mejora, esto está plasmado

en la figura 10, procedimiento actual de la empresa.

El análisis de la capacidad del proceso es otro punto importante para el planteamiento en

la mejora en el procedimiento del proceso de extrusión de cables; los resultados arrojados

del análisis dio que la capacidad del proceso actual de la empresa de 0, 33 considerado un

proceso inadecuado, esto evaluado de acuerdo los criterios definidos para la determinación

de capacidad de un proceso.

3.3.2 Control de uso guías y boquilla.

La boquilla, y la guía por donde pasa el conductor eléctrico para ser recubierto por el

aislante; éstas deben ser identificadas, clasificadas y controlas de manera que se pueda evitar

errores en la producción, ocasionando mal acabado y/o la sobredimensión del espesor; esto

es basado en la en análisis de lluvia de ideas y causa-efecto de las dos variables estudiadas,

figuras 13 y 14.

Estos componentes (guías-boquillas) están directamente relacionadas con el origen de las

causas; usar herramientas por equivocaciones dan lugar a un producto no conforme como es

el mal acabado y espesor sobredimensionado del producto extrusado.


Figura 16. Formato de Control de Uso de guías y boquilla-Área de extrusión. Propuesta.. Elaborado por el

autor.

La figura 16 es un nuevo formato que deberá ser utilizado por el operador, de lo cual se

podrá obtener información, sobre el uso de guías y boquillas, y servirá de referencia para

una nueva producción. Adicional se podrá determinar la cantidad de producto realizado, y

por ello saber cuál es la vida útil de las guías y boquillas; en base a esto se podrá hacer la

requisición respectiva con anticipación.

La limpieza de la máquina también influye en la aparición de producto con mal acabado;

sino se realiza la limpieza luego de haber producido cierta cantidad es posible la

acumulación de impurezas en la máquina. Esto servirá de referencia para el siguiente turno,

en caso de que siga con el mismo producto.

Guía Boquilla Guía Boquilla sí No

Supervisor

PRO /XX-XX

MAQUINA:REGISTRO-CONTROL DE USO DE GUÍAS Y BOQUILLAS-ÁREA

EXTRUSIÓN DE CABLES

ObservacionesOperador

Limpieza

de

LOGO DE

LA EMPRESA

Código Cod.

Producto

elaborado

Cantidad

producidaTurno

Diámetro



OPERADOR INSPECTOR DE CALIDADSUPERVISOR

AN

TE

S D

E P

RO

DU

CIR

Inicio

Dar orden al operador para preparar herramientas y

maquinas, y verificar insumos

Recibe la orden

Se dirige a bodega de herramientas (guías)

Revisa insumos, y empieza a preparar la producción

Enciente máquinas, y empieza a purgar para luego pasar el

conductor a través de la guía

Revisa plan de producción

Regresa al puesto de trabajo con herramientas y llena el nuevo

formato de control de uso de guías y boquilla

Figura 17. Extracto del Diagrama de procedimiento de extrusión, integrado el nuevo formato. Información

adaptada a partir del gráfico Nº 9.Elaborado por el autor

La figura 17, es un extracto del procedimiento actual diferenciado por el color azul, y de

color naranja, la inserción del nuevo formado (para el control de uso de guías y boquilla) al

procedimiento de extrusión de cables.

Una vez que se dirige el operador a la bodega de herramientas para la selección de la guía y

la boquilla en base a las especificaciones del producto que se va a desarrollar; selecciona lo

necesario y regresa a puesto de trabajo donde tiene que llenar el nuevo formato de control

de uso de guías. Luego de ello procede a revisar insumos y empieza a preparar la producción,

a partir de esto continuaría con el procedimiento normal, hasta llegar al ciclo de mejora que

empieza luego de inicio de la producción, sacando una muestra (aislante) durante la


producción para llevar al laboratorio de control de calidad con una tarjeta que identifique el

producto en proceso.

3.4 Conclusiones y recomendaciones

3.4.1 Conclusiones.

Este trabajo fue realizado con la finalidad de plasmar la variabilidad del proceso de

extrusión, esto basado en la metodología DMAIC (seis sigma) que está enfocado en la

mejora continua y reducción de la variabilidad de un proceso.

Los resultados obtenidos en el análisis del Ppk= 0,33, valor demasiado alarmador

demuestra que el proceso debe ser mejorado, y así evitar el despilfarro del aislante en el

proceso de extrusión. La puesta en marcha de esta propuesta favorecería económicamente

al propietario y a los colaboradores (utilidad) de la empresa.

3.4.2 Recomendaciones.

Una vez que se decida actuar en la implementación de la propuesta es de suma

importancia tener en consideración:

La alta dirección debe estar informado sobre la propuesta, y así se comprometería en

conjunto con los colaboradores

Es importante que el personal que está involucrado en el proceso de extrusión de cables,

esté informado sobre el nuevo procedimiento, y así poder evitar conflictos entre las partes

interesadas del proceso.

Se debe revisar el historial de datos de cada uno de los productos, supervisado por el

personal de calidad para tener una referencia, de qué productos necesitan ser mejorados.

Los resultados de la muestra que es revisada por el personal del laboratorio de calidad,

deben entregar de manera inmediata al operador y al supervisor para que puedan hacer

ajustes en los parámetros de producción.

El personal de producción al final del día debe revisar los resultados juntamente con el

personal de calidad, para verificar la tendencia de datos.

El operador de producción que está directamente involucrado al proceso, debe llevar un

historial de los parámetros de producción ajustados, para que los pueda tomar en

consideración, en una nueva producción del producto definido.

Es necesario el involucramiento de un nuevo personal de calidad para el seguimiento de

las muestras tomadas del ciclo de mejora.

El nuevo formato de control de uso de guías y boquillas, van hacer llenados por el

operador, a su vez, el supervisor de producción debe hacer un seguimiento del correcto uso

del formato; para que cumpla con el propósito del formato.

4Glosario de términos

Repetibilidad.- precisión obtenida aplicando un mismo procedimiento, sobre una misma

muestra, con el mismo operador, en intervalos cortos de tiempo, utilizando el mismo

equipamiento, dentro de un mismo laboratorio.

Reproducibilidad.- precisión obtenida aplicando un mismo procedimiento, sobre una

misma muestra, en diferentes laboratorios, distintos operadores, con diferente equipamiento.

Precisión.- proximidad entre los resultados de mediciones independientes, obtenidos

bajo condiciones estipuladas

Exactitud.- proximidad entre el resultado de una medición y el valor verdadero del

mesurando. Es la combinación de la precisión y la veracidad.

Incertidumbre de medida.- Parámetro, asociado al resultado de una medición, que

caracteriza la dispersión de los valores que podrían ser razonablemente atribuidos al

mesurando.

Mesurando.- magnitud particular sometida a medición.

Confirmación metrológica.- es la acción de calibrar y ajustar un instrumento de

medición.

Medición.- Número asignado a un objeto por el sistema o proceso de medición.

5

Anexos

Anexos 54

Anexo 1. Normas técnicas de producto

Anexos 55

Continuación (Anexo 1)

Anexos 56


Anexos 57


Anexos 58

Anexo 2. Formato de ficha técnica de producto

Anexos 59

Anexo 3. Formato para ensayo dimensional de cable

Formato utilizado por el personal de calidad para registrar resultados de ensayos de

conductores aislados o extrusados.

Anexos 60

Anexo 4. Variación del proceso

Lin

ealid

ad

Vari

ació

n T

ota

l O

bserv

ad

a

Var

iaci

ón

re

al d

el p

roce

so

Var

iaci

ón

de

las

med

icio

nes

Otr

as f

uen

tes

Var

iaci

ón

den

tro

de

ca

da

mu

estr

a

Var

iaci

ón

deb

ida

a o

per

ado

res

(rep

rod

uci

bili

dad

)

Var

iaci

ón

deb

ida

al

equ

ipo

Rep

etib

ilid

ad

Co

nfi

rmac

ión

m

etro

lógi

ca

Esta

bili

dad

Anexos 61

Anexo 5. Cumplimiento de plan metrológico en empresa extrusora de

cables.

Anexos 62

Anexo. 6 Muestra de Variable Espesor

Observación

Nº

Variación

espesor

(+)

Observación

Nº

Variación

espesor

(+

Observación

Nº

Variación

espesor

(+)

1 0% 48 7% 94 16%

2 0% 49 1% 95 13%

3 1% 50 0% 96 4%

4 3% 51 1% 97 4%

5 8% 52 1% 98 3%

6 3% 53 1% 99 8%

7 4% 54 1% 100 6%

8 1% 55 0% 101 5%

9 16% 56 3% 102 8%

10 4% 57 7% 103 5%

11 4% 58 1% 104 7%

12 5% 59 6% 105 9%

13 2% 60 7% 106 7%

14 1% 61 9% 107 8%

15 4% 62 2% 108 9%

16 3% 63 4% 109 11%

17 3% 64 4% 110 12%

18 1% 65 13% 111 10%

19 5% 66 11% 112 11%

20 0% 67 4% 113 16%

21 3% 68 5% 114 18%

22 0% 69 5% 115 5%

23 1% 70 3% 116 4%

24 0% 71 4% 117 3%

25 4% 72 3% 118 1%

26 14% 73 7% 119 3%

27 17% 74 7% 120 4%

28 25% 75 4% 121 5%

29 4% 76 20% 122 8%

30 5% 77 8% 123 13%

31 11% 78 12% 124 7%

32 9% 79 1% 125 5%

33 9% 80 12% 126 3%

34 12% 81 3% 127 3%

35 3% 82 1% 128 2%

36 4% 83 3% 129 0%

37 8% 84 22% 130 3%

38 7% 85 28% 131 1%

39 5% 86 3% 132 2%

40 7% 87 13% 133 4%

41 11% 88 6% 134 4%

42 7% 89 1% 135 3%

43 4% 90 6% 136 1%

44 9% 91 62% 137 7%

45 5% 92 5% 138 4%

46 7% 93 18% 139 8%

47 8%

Anexos 63


Observación

Nº

Variación

espesor

(+)

Observación

Nº

Variación

espesor

(+)

Observación

Nº

Variación

espesor

(+)

140 2% 186 9% 232 27%

141 1% 187 14% 233 28%

142 8% 188 11% 234 26%

143 13% 189 11% 235 22%

144 3% 190 12% 236 31%

145 5% 191 13% 237 28%

146 4% 192 4% 238 28%

147 4% 193 9% 239 29%

148 4% 194 4% 240 26%

149 7% 195 9% 241 28%

150 11% 196 8% 242 28%

151 6% 197 11% 243 28%

152 2% 198 11% 244 28%

153 4% 199 11% 245 30%

154 8% 200 3% 246 21%

155 0% 201 3% 247 13%

156 1% 202 3% 248 20%

157 1% 203 3% 249 31%

158 2% 204 8% 250 21%

159 4% 205 3% 251 61%

160 4% 206 0% 252 11%

161 4% 207 13% 253 2%

162 3% 208 16% 254 2%

163 4% 209 8% 255 10%

164 14% 210 5% 256 29%

165 5% 211 5% 257 34%

166 11% 212 5% 258 29%

167 18% 213 8% 259 11%

168 7% 214 5% 260 12%

169 12% 215 0% 261 0%

170 1% 216 5% 262 3%

171 2% 217 11% 263 26%

172 4% 218 13% 264 5%

173 11% 219 8% 265 17%

174 7% 220 16% 266 11%

175 12% 221 18% 267 3%

176 9% 222 9% 268 4%

177 11% 223 22% 269 5%

178 9% 224 12% 270 1%

179 9% 225 3% 271 3%

180 11% 226 4% 272 1%

181 12% 227 43% 273 1%

182 13% 228 48% 274 3%

183 12% 229 27% 275 8%

184 5% 230 28% 276 2%

185 11% 231 25% 277 21%

Anexos 64


Observación

Nº

Variación

espesor

(+)

Observación

Nº

Variación

espesor

(+)

278 11% 324 10%

279 36% 325 0%

280 32% 326 8%

281 20% 327 1%

282 17% 328 7%

283 25% 329 9%

284 29% 330 6%

285 8% 331 6%

286 16% 332 6%

287 3% 333 12%

288 1% 334 8%

289 2% 335 2%

290 12% 336 1%

291 20% 337 3%

292 8% 338 15%

293 8% 339 3%

294 9% 340 2%

295 4% 341 3%

296 0% 342 7%

297 7% 343 10%

298 7% 344 3%

299 12% 345 0%

300 8% 346 3%

301 9% 347 6%

302 9% 348 1%

303 1% 349 2%

304 4% 350 1%

305 2% 351 0%

306 23% 352 1%

307 10% 353 2%

308 18% 354 0%

309 16% 355 1%

310 7% 356 1%

311 5% 357 5%

312 3% 358 10%

313 4% 359 7%

314 0% 360 3%

315 1% 361 4%

316 3% 362 5%

317 13% 363 9%

318 14% 364 6%

319 11% 365 7%

320 1% 366 8%

321 2% 367 15%

322 1% 368 6%

323 10% 369 7%

Anexos 65

Anexo 7. Tabla de conversión nivel sigma

Tabla de conversión seis sigma para determinar el nivel sigma del proceso de

extrusión.

66

6Bibliografía

Conductores Monterrey S. A. (29 de mayo de 2012). Viakon. Obtenido de Manual

electrico: www.viakon.com/manuales/

Ensayos, L. d. (2017). Ensayos dimensionales.

Gutiérrez Pulido, H., & de la Vara Salazar, R. (2004). Control Estadístico de

Calidad y Seis Sigma. Guanajuato, México: Mc GRAW-HILL.

Hampton, D. (s.f.). Estimating Sample Size for Process Capacibility with Special

Causes. isixsigma. Obtenido de www.isixsigma.com

INEN, S. E. (2015). INEN, Servicio Ecuatoriano de Normalización. Obtenido de

Servicio Ecuatoriano de Normalización: www.normalizacion.gob.ec

ISO. (2005). Sistema de Gestión de la Calidad-Fundamentos ISO 9000:2005. ISO.

ISO. (2008). Sistemas de Gestión de la calidad-Requisitos ISO 9001:2008. ISO.

Pande, P. S., Neuman, R. P., & Cavanagh, R. R. (2002). Las claves de Seis Sigma .

Aravaca: McGRAW-HILL.

Wikipedia. (04 de 06 de 2018). La Enciclopedia Libre. Obtenido de Wikipedia:

es.wikipedia.org

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