UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/28346/1/PROPUESTA... · 2018-04-20 · previo a la obtenciÓn del tÍtulo de ingeniero industrial

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMA PRODUCTIVOS

TEMA “PROPUESTA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL

MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO (TPM) EN LA INDUSTRIA CONSTRUCTORA ANMAVER S.A.”

AUTOR PINELA PINCAY DARWIN JAVIER

DIRECTORA DEL TRABAJO

ING. IND. VERGARA APOLINARIO MARY LIZ, MSC.

2018

GUAYAQUIL – ECUADOR

ii

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de este Trabajo de Titulación, me

corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la

Facultad de Ingeniería de la Universidad de Guayaquil.”

PINELA PINCAY DARWIN JAVIER

C. 0940620115

iii

DEDICATORIA

Quiero dedicar el esfuerzo puesto en la realización de este trabajo

a Dios que me ha dado su bendición en todos los campos de la vida, a

mis padres, a quienes amo y respeto por encima de todo, a mis

hermanas, abuelos y tías que han sido mis guías y mi soporte, a ellos que

hicieron de mí la persona que soy y a los cuales estaré eternamente

agradecido, Así mismo dedico este trabajo al amor de mi existencia, a mi

novia que me ha enseñado que las mejores cosas se consiguen en

equipo, a ella que me hizo descubrir que jamás estuve solo y que el amor

verdadero existe.

iv

AGRADECIMIENTO

El desarrollo de este proyecto investigativo ha estado enmarcado

de vicisitudes, encuentros y desencuentros, los mismo que sellaron mi

lucha constante de seguir adelante; esta tesis investigativa no hubiera

nacido de no ser por la confianza depositada en él y al mismo tiempo la

confianza depositada en mí, por parte de la compañía ANMAVER S.A

que desde que presente mi tema de investigación me abrieron las

puertas para el desarrollo del mismo; a los Ingenieros Industriales

director y director revisor de esta tesis, que depositaron en mí su

confianza para coordinar y desarrollar de manera eficaz este trabajo.

Instruyéndome de sus conocimientos y experiencias, brindándome su

apoyo, confianza y sobre todo ser un soporte, a toda mi familia, a mi novia

a ellos no necesito explicarles las gracias infinitas término que se

quedaría corto por todo lo que me han brindado y sobre todo por la

confianza depositada en mí a lo largo de toda mi vida.

v

ÍNDICE GENERAL

N° Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPÍTULO I

PERFIL DEL PROYECTO


1. Introducción 2

1.1. Antecedentes 3

1.1.1. Objetivo de estudio 3

1.1.1.1. Misión 3

1.1.1.2. Visión 3

1.1.2. Campo de Acción 4

1.2. Justificativo 4

1.2.1. Situación Problemática 5

1.2.2. La Empresa y su Clasificación 5

1.2.3.

Productos (bienes y/o servicios) que producen o

comercializa

6

1.2.4. Delimitación del Problema 6

1.2.5. Planteamiento del Problema 7

1.2.6. Causa del Problema 7

1.3. Objetivos 9

1.3.1. Objetivo General 9

1.3.2. Objetivo Específico 9

1.4. Alcance 9

1.5. Hipótesis 10

1.6. Marco Teórico 10

vi


1.6.1. 5 S 10

1.6.2. Mantenimiento Productivo Total (TPM) 11

1.6.2.1. Características y Objetivos del TPM 11

1.6.3. Pilares del TPM 12

1.6.3.1. Mejoras Enfocadas 13

1.6.3.2. Mantenimiento Autónomo 13

1.6.3.3. Mantenimiento Preventivo 14

1.6.3.4. Anticipo de Fala 14

1.6.3.5 Mantenimiento de Calidad 14

1.6.3.6. Trabajo Administrativo 14

1.6.3.7. Capacitación y Entrenamiento 14

1.6.3.8. Seguridad y Ambiente 15

1.6.4. Tipos de Mantenimiento 15

1.6.4.1. Las 6 grandes pérdidas 15

1.6.4.2. Criticidad por tipo de equipo 16

1.6.5. Marco Histórico 17

1.6.6. Marco Legal 18

CAPÍTULO II

SITUACIÓN ACTUAL


2.1. Situación Actual 21

2.1.1. Capacidad de Producción 21

2.1.1.1. Descripción de los Procesos de la compañía 23

2.1.1.1.1.

Diagrama de Operaciones del proceso de

construcción de cámaras

24

2.1.1.1.1.2.

Descripción de las maquinarias que intervienen en

el proceso

24

2.1.1.1.2.

Diagrama de Operaciones del proceso de

instalación de tuberías

26

vii


2.1.1.1.2.1.


el proceso

26

2.1.1.1.3.

Diagrama de Operaciones en el traslado de

material

27

2.1.1.1.3.1.


el proceso

28

2.1.1.1.4. Diagrama de proceso de Relleno de vías 29

2.1.1.1.4.1.


el proceso

30

2.1.2. Registro de Problemas 30

2.1.3. Paradas Operacionales 32

2.1.4. Análisis de los Equipos Críticos 34

2.1.4.1 Diagrama Causa-Efecto 37

2.1.5. Diagrama de Pareto de los Equipos Críticos 38

2.2. Análisis y Diagnóstico 40

2.2.1. Análisis de datos e identificación de problemas 40

2.2.2. Impacto Económico del Problema 41

2.2.3. Diagnóstico 42

2.2.3.1.

Análisis del FODA del Departamento de

Mantenimiento

42

CAPÍTULO III

PROPUESTA


3.1. Propuesta 43

3.1.1. Planteamiento de alternativas de solución a

problemas

43

3.1.1.1. Las 5 S en el Taller de Mantenimiento 44

3.1.1.2. Mejoras enfocadas 46

3.1.1.3. Mantenimiento Autónomo 50

viii


3.1.1.4. Capacitación y Entrenamiento 51

3.1.2. Costo de alternativas de Solución 53

3.1.3. Evaluación y selección de alternativa de solución 54

3.2. Evaluación Económica y Financiera 56

3.2.1. Plan de inversión y financiamiento 56

3.2.2. Evaluación financiera (Coeficiente beneficio/costo,

TIR, VAN, Periodo de recuperación del capital)

57

3.3. Programación para puesta en marcha 58

3.3.1. Planificación y Cronograma de Implementación 58

CAPÍTULO IV

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES


4.1. Conclusiones 60

4.2. Recomendaciones 61

GLOSARIO DE TÉRMINOS 62

ANEXOS 64

BIBLIOGRAFÍA 74

ix

ÍNDICE DE CUADROS


1 CIIU Ecuador 5

2 Capacidad Producida 22

3 Descripción de jas Maquinarias 24

4 Herramientas empleadas en el proceso 25

5 Descripción de las maquinarias 26



8 Descripción de los tipos de problemas en las

maquinarias

30

9 Paradas operacionales en las líneas de procesos 32

10 Tipos de fallas en las maquinarias 33

11 Fallas hidráulicas 33

12 Equipos Críticos 35

13 Porcentaje de los Equipos Críticos 35

14 Frecuencias de las fallas en las maquinarias 36

15 Frecuencias de daños ocurridos en las volquetas 38

16 Frecuencias de las fallas ocurridas en el tractor 39

17

Costos económicos por paralización en las

maquinarias

41

18 FODA Del Departamento De Mantenimiento 42

19 Costos de las capacitaciones 53

20 Costos de implementos de limpiezas 53

21 Costos de los muebles y enseres 54

22 Total de activos 54

x


23 Descripción de los costos de activos 56

24 Flujo de caja 56

25 Costos total por la paralización 57

26 TIR y VAN 58

27 Implementación de soluciones 59

xi

ÍNDICE DE GRÁFICOS


1 Capacidad Producidas 22

xii

ÍNDICE DE IMÁGEMES


1 Construcción de cámaras de aguas lluvias 23

2 Instalación De Tuberías 25

3 Traslado De Material 27

4 Relleno De Vías 29

xiii

ÍNDICE DE DIAGRAMAS


1 Diagrama Causas-Efecto: Problemas De

Paralización

8

2 Pilares Del Mantenimiento Productivo Total (TPM) 13

3 Diagrama de operaciones de construcción de

cámaras e aguas lluvias

24

4 Diagrama de operaciones de instalación de

tuberías

26

5 Diagrama de operaciones del traslado de material 27

6 Diagrama de Operaciones de Relleno de Vías 29

7 Diagrama Causa y Efecto: Fallas en las

Maquinarias

31

8 Diagrama de Pareto: Fallas Hidráulicas 34

9 Diagrama de Pareto: Equipos Críticos 36

10 Diagrama Causa-Efecto: Equipos Críticos 37

11 Diagrama de Pareto: Volquetas 38

12 Diagrama de Pareto: Tractor 39

13 Propuesta de implementación del (TPM) 55

xiv

ÍNDICE DE ANEXOS


1 Cálculo 65

2 Formato 1 Auditoria Las 5 S 67

3 Formato 2 Inventario De Equipos y Herramientas 68

4 Formato 3 Técnica Del 5 Por qué 69

5 Formato 4 Orden De Trabajo 70

6 Formato 5 Mantenimiento Autónomo 71

7 Cálculos del TIR y VAN 72

xv

AUTO R: PINELA PINCAY DARWIN JAVIER TEMA: “PROPUESTA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL

MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO (TPM) EN LA INDUSTRIA CONSTRUCTORA ANMAVER S.A”

DIRECTORA: ING. IND. VERGARA APOLINARIO MARY LIZ, MSC.

RESUMEN

El propósito de este trabajo es plantear la implementación de Mantenimiento Productivo Total en la compañía constructora ANMAVER S.A para mejorar la Gestión de Mantenimiento, reducir los tiempos improductivos y la optimización de sus procesos productivos. Para el levantamiento de información de los principales problemas que se generan en sus maquinarias se utilizó herramientas de ingeniería como diagrama causas - efecto, análisis del foda, diagrama de Pareto, se propone soluciones para aumentar la eficiencia y la disponibilidad de su equipos, minimizando los costos de mantenimiento, además de capacitaciones al personal operativo para la correcta planificación y cumplimiento del programa, cabe indicar que con esta propuesta se logra que el TPM se convierta en un sistema de mejora para la entidad. PALABRAS CLAVES: Mantenimiento, Productivo, Total, Optimización,

Procesos, Eficiencia, Productiva, Gestión, Mantenimiento, Disponibilidad.

. Pinela Pincay Darwin Javier Ing. Ind. Vergara Apolinario Mary Liz, Msc. C.C. 0940620115 Directora del Trabajo

xvi

AUTHOR: PINELA PINCAY DARWIN JAVIER TOPIC: “PROPOSAL FOR THE IMPLEMENTATION OF TOTAL

PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) IN THE INDUSTRY CONSTRUCTION ANMAVER S.A”

DIRECTOR: IND. ENG. VERGARA APOLINARIO MARY LIZ, MSC.

ABSTRACT The purpose of this paper is to propose the implementation of Total Productive Maintenance in the construction company ANMAVER S.A., in order to improve the Maintenance Management, to reduce downtime and optimize their production processes. For gathering information of the main problems that are generated in their machinery, engineering tools were used such as: cause - effect diagrams, Swot analysis, Pareto diagram, etc., which purpose is to propose solutions to increase efficiency and the availability of their equipment, minimizing maintenance costs, in addition to training the operating personnel for the correct planning and compliance of the program; It should be noted that with this proposal achieved Total Productive Maintenance becomes an improvement system for the entity. KEY WORDS: Total, Productive, Maintenance, Process, Optimization,

Productive, Efficiency, Maintenance, Management, Availability.

Pinela Pincay Darwin Javier Ind. Eng. Vergara Apolinario Mary Liz, Msc. I.D. 0940620115 Director of Work

PRÓLOGO

Las empresas hoy en día enfrentan un gran desafío en la solución

de problemas en las maquinarias y equipos del proceso de producción,

muchos de los problemas pasan a formar parte del hacer diario, el

objetivo de este trabajo ha sido en poner en prácticas los conocimientos

adquiridos y brindar soluciones a los problemas o fallas que se presentan

en los equipos y maquinarias proporcionando alternativas de mejoras

para lograr la disponibilidad y eficiencia del equipo.

El presente trabajo ha sido desarrollado y estructura de 4 capítulos

donde se describen a la compañía: situación actual, problemas que

afectan su rendimiento, evaluación económica, cronogramas de

actividades, propuesta de solución, conclusiones y recomendaciones.

Además consta de un índice donde se indica el ordenamiento de

cada uno de los capítulos, así mismo consta de los índices de gráficos y

de cuadros como complemento a este contenido de investigación se le

adjuntaron anexos y glosario de términos.

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1. Introducción

La tendencia de la Economía Mundial, la globalización de los

mercados y el movimiento de capitales aumenta cada año. Como

consecuencia las organizaciones se enfrentan a un nuevo entorno de

desarrollo y deben adoptar las estrategias más convenientes. El progreso

industrial no se reduce solo a la inversión en nuevas instalaciones de

producción y a la transferencia de tecnología extranjera, sino que es

prioritario utilizar eficazmente las instalaciones actuales, donde uno de los

requisitos importantes es el establecimiento de un servicio sistemático y

técnico de mantenimiento eficiente, seguro y económico de los equipos

industriales, un sistema aplicable que está dando los resultados más

eficaces para el logro de un rápido proceso de optimización industrial es

el (TPM) Mantenimiento Productivo Total). (1).

El (TPM) es en la actualidad uno de las herramientas

fundamentales para lograr la eficiencia y competitividad, lo que supone

cumplir con especificaciones de calidad, tiempo y costo de la producción,

es altamente eficaz en empresas que cuentan con muchas operaciones

automáticas y secuenciales (empresas intensivas en el uso de

maquinaria), ya que combina un conjunto de actividades y técnicas para

lograr un mejor aprovechamiento de la capacidad de producción

instalada, sin requerir grandes inversiones. El (TPM) proporciona un

acercamiento compresivo del ciclo de vida del producto y del equipo, lo

Introducción 3

que reduce al mínimo el número de fallas del mismo, defectos de

producción y accidentes. Aumenta la disponibilidad y eficiencia del equipo

existente en cualquier situación, que busca la mejora del equipo y

mantenerlo en el nivel óptimo de servicio y así reducir su costo de ciclo

de vida. Es una estrategia que se centra en mejorar la función e integra a

cada persona en la organización. (2).

1.1. Antecedentes

1.1.1. Objeto de estudio

La compañía constructora ANMAVER S.A. se dedica al diseño,

construcciones de proyectos de redes sanitarias y movimientos de tierra.

Tiene 30 años de experiencia por lo que cuenta con una amplia

trayectoria y reputación, realizando un trabajo conjunto de alto nivel

profesional. Cuenta con la infraestructura, maquinaria, equipos e

instrumentos necesarios para desarrollar sus proyectos de manera

profesional y eficiente, también ofrece servicios adicionales como

asesoría y alquiler de maquinaria. (3).

1.1.1.1. Misión

Nuestra misión como empresa es proporcionar a nuestros clientes

una completa asesoría para la ejecución de sus proyectos de

construcción, siempre focalizados en la calidad de vida, todo en base a la

experiencia y excelencia profesional. (3)

1.1.1.2. Visión

Construcciones ANMAVER se proyecta a futuro como una empresa

estable y confiable en el mercado nacional. Estamos en continua

búsqueda de soluciones de construcción y técnica para satisfacer las

necesidades de nuestros clientes. (3)

Introducción 4

1.1.2. Campo de acción

El mantenimiento en la empresa ANMAVER S.A, constituye un

elemento clave para el logro de los objetivos de la misma.

Es por tal razón que el taller de mantenimiento de la compañía

debe contar con todas las condiciones e implementos necesarios para

optimizar la eficiencia y confiabilidad de los equipos y maquinarias

mejorando significativamente la calidad de su servicio y el cumplimiento

de las obras.

1.2. Justificativo

Actualmente las industrias constructoras buscan desarrollar

estrategias que le permitan maximizar, garantizar, asegurar y cumplir en

todo su proceso operativo mejorando su productividad. Aumentando el

rendimiento y la confiabilidad de sus maquinarias y equipos, así como

también el rendimiento personal con el fin de evitar paradas y así

disminuir sus costos permitiéndole obtener competitividad en el mercado.

Mediante este estudio se pretende desarrollar una propuesta para

la implantación del (TPM) Mantenimiento Productivo Total, como

metodología de mantenimiento en la empresa, para mejorar la eficiencia

del sistema de mantenimiento de la compañía y disminuir los tiempos y

lapsos muertos debido a paradas no programadas por fallos o desgastes

de equipos y máquinas.

La metodología (TPM) ayuda a optimizar el mantenimiento en una

empresa manteniendo una filosofía de trabajo que permite mejorar los

procesos, alargar la vida útil de los equipos, minimizar las fallas, disminuir

los tiempos de reparación, aumentar la seguridad y operación de los

equipos y sobre todo una reducción significativa de los costos de

mantenimiento y conlleven a la consecución de sus logros establecidos.

Introducción 5

1.2.1. Situación Problemática

Se ha identificado las problemáticas que existen actualmente en el

departamento de mantenimiento de la compañía y es de no contar con un

plan de mantenimiento debidamente estructurado o de un sistema que

les permita evitar o prever paradas o las averías en sus equipos

provocando retrasos en sus obras. Además de no contar con registros

de fallas de cada uno de sus equipos y de no poseer un personal de

operación capacitado en mantenimiento autónomo. En este trabajo se

propone la implementación de TPM como herramienta para mejorar la

eficiencia de los procesos en el área de mantenimiento de la compañía

con el propósito de disminuir las pérdidas ocasionadas por paros y fallas

en las maquinarias.

1.2.2. La Empresa y su Clasificación

La empresa construcciones ANMAVER S.A. se dedica a

construcciones de obras de ingeniería civil relacionadas con: tuberías

urbanas, construcción de conductos principales y acometidas de redes de

distribución de agua sistemas de riego (canales), estaciones de bombeo,

depósitos.

Industrial Internacional Uniforme –Ciiu 4 Ecuador

CUADRO N° 1

CIIU ECUADOR

CIIU 4.0 DESCRIPCIÓN

F4220.11

Construcción de obras de ingeniería civil relacionadas con: tuberías urbanas, construcción de conductos principales y acometidas de redes de distribución de agua sistemas de riego (canales), estaciones de bombeo, depósitos.

Fuente: Clasificador de Actividades CIIU Elaborado por: Pinela Pincay Darwin Javier

Introducción 6

1.2.3. Productos (bienes y/o servicios) que producen o

comercializan

La empresa presta servicios de construcciones de: Redes

Sanitaria, Movimientos de Tierra, Drenaje, entre otros.

Servicios Adicionales: Asesoría y Alquiler de Maquinaria.

• Movimiento de tierra: es aquel conjunto de actividades que se

producen las modificaciones necesarias para llegar al nivel de la

subrasante. El movimiento de tierra está constituido principalmente

por las siguientes actividades: Limpieza, Desmonte y Destronque,

Excavación, Transporte y Relleno.

• Redes sanitaria: Conjunto de tuberías de conducción, conexiones,

obturadores hidráulicos en general como son las trampas tipo P,

tipo S, coladeras, drenaje etc., necesarias para la evacuación,

obturación y ventilación de las aguas negras y pluviales.

• Alquiler de Máquinas: compañía que por medio de un contrato se

compromete a transferir temporalmente las maquinarias y en la

definición se incluye a sus representantes legales.

1.2.4. Delimitación del Problema

En presente estudio se realizará en la compañía constructora

ANMAVER S.A. en el departamento de mantenimiento, se elaborará una

propuesta en el área de mantenimiento que permita optimizar la eficiencia

de sus equipo obteniendo mejoras como reducción de costos por paradas

o fallas y reducciones de tiempo improductivos.

El estudio se realizará tanto a los proceso como a las maquinarias

o equipos que mayor frecuencia generan disminución de su operatividad,

se utilizará métodos como la observación de campo y la entrevista para

obtener datos reales.

Introducción 7

1.2.5. Planteamiento del Problema

La compañía cuenta con un Departamento de Mantenimiento, sin

embargo, existen problemas que se presentan continuamente durante sus

procesos, que provocan paradas inesperadas por fallas de equipos,

tiempos improductivos debido a inconvenientes mecánicos en los

equipos, así como la falta de repuestos para su reparación.

Al momento sólo se realizan mantenimientos correctivos más no

preventivo, por no tener un plan de anual de mantenimiento produciendo

un gran impacto en la productividad y por ende en los costos de la

empresa.

La compañía cuenta con un Plan de Mantenimiento con algunas

falencias tales como:

• No cuenta con órdenes de trabajo para realizar tareas

• Tiempos prolongados en los recambios de piezas

• Los equipos presentan fallas mecánicas que empiezan como pequeños

defectos que no provocan falla inmediata en los equipos, sin embargo

debido a no ser reparado de manera inmediata provoca una falla

mayor.

1.2.6. Causas del Problema

Para nuestro estudio utilizaremos varias herramientas tales como

Diagrama Causa-Efecto, Diagrama de Pareto y Gráficos de Control que

se necesitarán para descubrir el porcentaje que causa mayor problema en

el área de mantenimiento. El área anteriormente mencionada juega un

papel vital para la compañía, ya que ellos son los encargados de que los

equipos estén operativos y disponibles, para cumplir con el cronograma

de su trabajo.

Introducción 8

Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta

confiabilidad, pero una alta confiabilidad si implica una buena

disponibilidad y seguridad, en la medida que la maquinaria, proceso o

equipos.

• No tener un registro de maquinaria críticas, órdenes de trabajo

• Errores en el control de calidad, mantenimiento y reparación.

• Área de trabajo sucia y desorganizada.

• No cuenta con indicadores de gestión que midan el desempeño y nivel

de mantenimiento en sus equipos.

• carencias de conocimiento en los empleados no se le brinda

capacitación.

DIAGRAMA N° 1

DIAGRAMA CAUSAS-EFECTO: PROBLEMAS DE PARALIZACIÓN

MANO DE OBRA

FALTA DE

CAPACITACIÓN

MATERIALES

MEDIO AMBIENTE

FALTA DE REGISTRO DE

CRITICIDAD DE EQUIPOS,

ORDENES DE TRABAJO.

CONDICIONES

INSEGURAS

DESORGANIZACIÓN

EN LAS

HERRAMIENTAS

CAUSAS DEL

PROBLEMA

DESMOTIVACÓN

MÁQUINAS MÉTODOS

INDICADORES

DE GESTIÓN

FALTA DE

MANTENIMIENTO

Fuente: Dpto. de Mantenimiento ANMAVER S.A Elaborado por: Pinela Pincay Darwin Javier

Introducción 9

1.3. Objetivos

1.3.1. Objetivo General

Diseñar un plan de mantenimiento para la implementación del

Mantenimiento Productivo Total (TPM) en los equipos o maquinarias de

la compañía ANMAVER S.A.

1.3.2. Objetivos Específicos

• Implementar el sistema 5s como base para la aplicación del (TPM)

Mantenimiento Productivo Total.

• Recopilar información sobre el estado actual de los equipos y diseñar

un plan de mantenimiento que permita incrementar la confiabilidad de

los equipos.

• Determinar los equipos críticos de la empresa para su análisis de las

causas de las fallas y el tipo de mantenimiento aplicable.

• Reducir los costos por averías y fallos.

• Dar a conocer la propuesta de mejora para la aplicación posible.

1.4. Alcance

El alcance de ese proyecto es el de identificar las diferentes causas

y la frecuencia de sus paradas o fallos generadas en las maquinarias y

equipos de la compañía constructora ANMAVER S.A.

Y el impacto operacional en cada una de las etapas de sus

procesos productivos, asimismo el levantamiento de información de la

criticidad en cada uno de los equipos involucrados, proporcionándole a la

compañía una propuesta de la metodología (TPM) como herramienta

para mejora de sus procesos.

Introducción 10

1.5. Hipótesis

Con la implementación de un sistema de Mantenimiento Productivo

Total (TPM), es efectuar mejoras en la eficiencia de los equipos y

maquinarias de la compañía ANMAVER, optimizar las actividades de

mantenimiento, incrementar los conocimientos bases del (TPM) y

capacidades al personal operativo.

1.6. Marco Teórico

1.6.1. Las 5 s

(4) Indica que las 5 s es una técnica de Gestión en Japón durante

la segunda Guerra Mundial como un movimiento de mejora de la Calidad,

Productividad y Competitividad de la organización. Basada en principios

simples, tiene por objetivo eliminar los obstáculos que impidan una

producción eficiente.

➢ Seiri (clasificación: separar desechar o eliminar lo que no se necesita

del área de trabajo.

➢ Seiton (ordenar): implica organizar de manera eficiente el área de

trabajo, mejorando la visualización e identificación de manera más

rápida los materiales máquinas y equipos.

➢ Seiso (limpieza): previene la suciedad y el desorden manteniendo

limpios las áreas de trabajo así como también las herramientas,

maquinarias y equipos.

➢ Seiktsu (estandarizar): ratifica todo lo realizado mediante normas

sencillas estabilizando y mejorando los logros obtenidos.

➢ Shitsuke (Auto Disciplina): trabaja permanentemente estableciendo

autodisciplina en su entorno laboral y convirtiendo en hábito la mejora

alcanzada de las 4S anteriores.

Introducción 11

1.6.2. (TPM) Mantenimiento Productivo Total

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un moderno sistema

gerencial de soporte al desarrollo de la industria que permite tener

equipos de producción siempre listo. Su metodología busca coordinar

sistemáticamente teorías sobe el mejoramiento continuo y la gestión total

de calidad optimizando el mantenimiento (1).

1.6.2.1. Característica y Objetivos Del Tpm

El TPM tiene como filosofía principal lograr que un equipo de

trabajo involucrado al máximo proteja, cuide, limpie y realice todas las

actividades del mantenimiento preventivo, logrando así que no se

produzcan ningún tipo de fallo o avería que detengan la producción,

siendo así que el trabajador sea responsable de su lugar o puesto de

trabajo y de los elementos que lo rodean, no solo creando un

compromiso con el trabajador sino también con los altos directivos de la

empresa.

Dentro de las principales características están:

✓ Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del

equipo.

✓ Participación de todas las personas en la organización.

✓ Es observado como estrategia global de empresa, en lugar de un

sistema para mantener equipos.

✓ Mejora la efectividad global de las operaciones, en lugar de prestar

atención a mantener los equipos funcionando.

✓ Intervención significativa del personal involucrado en la operación y

producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos

físicos.

✓ Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda

del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

Introducción 12

El TPM no solo implica en reducir los costes de reparación y los

costes por improductividad debido a tiempos ociosos que se originan por

una falla o avería deteniendo la producción, sino también elimina la

necesidad de contar con inventarios de productos en proceso y

terminados destinado a servir de almohadilla ante una avería.

Su principal objetivo es la de eliminar pérdidas en el equipo

logrando así maximizar la efectividad y su vida útil, desarrollando

habilidades para la solución de problemas y reducción de las

interrupciones originada por la falta de mantenimiento y encaminando a la

consecución de los objetivos es decir ceros accidentes, cero defectos,

cero fallas.

1.6.3. Pilares del TPM

Durante los últimos años se ha hecho evidente que le

mantenimiento ha evolucionado por diferentes razones tecnológicas

(complejidad en el diseño de los equipos), de seguridad, ambientales, de

gestión de técnica (impacto de las fallas), de gestión de procesos

(mantenimiento como estrategias), costos y competitividad, entre otras.

Estas situaciones han obligado a los gerentes de todo el mundo a

desarrollar nuevos enfoques para el mantenimiento.” buscan a cambio

una estructura estratégica que sintetice los nuevos desarrollos en un

modelo coherente, para luego evaluarlo y aplicar el que mejor satisfaga

sus necesidades y las de la compañía. (5).

Los pilares son la estrategia fundamental del TPM que sirve de

apoyo para desarrollar un programa ordenado, disciplinado, potente y

efectivo para el mejoramiento continuo dentro de la compañía.

Introducción 13

DIAGRAMA N° 2

PILARES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

Fuente: WWW.GOOGLE.COM Elaborado por: Pinela Pincay Darwin Javier

1.6.3.1. Mejoras Enfocadas

Este pilar consiste en encontrar o identificar problemas o

necesidades de cada una de los departamentos para evitar pérdidas de

tiempo de material humano y equipo. Con el objetivo de crear

oportunidades de mejora dentro de la planta.

1.6.3.2. Mantenimiento Autónomo

Que el operador participe en la conservación mantenimiento y

mejora de la máquina o equipo que trabaja logrando detectar las posibles

fallas potenciales y prevenirlas.

http://www.google.com/

Introducción 14

1.6.3.3. Mantenimiento Preventivo

Tener un buen mantenimiento preventivo que nos ayude a reducir

los costes de mantenimiento, evitar los fallos y agilizar el ritmo de la

producción, esto quiere decir tener una excelente recolección de datos

con sus respectivos análisis para poder planear los mantenimientos para

incrementar la disponibilidad y por ende la mejora del área.

1.6.3.4. Anticipación de Falla

Este pilar nos indica que para tener un buen mantenimiento es

primordial tener una buena recolección de datos y un excelente análisis

para posterior aquello planear los mantenimientos y disminuyendo los

costos de los mismos.

1.6.3.5. Mantenimiento De Calidad

Este pilar tiene como primordial objetivo mejorar y mantener las

condiciones de los equipos e instalaciones en óptimas condiciones y así

poder llegar a la meta cero defectos es decir cero conformidades de

calidad.

1.6.3.6. Trabajo Administrativo

Este Pilar Tiene Como Objetivo Incrementar La Eficiencia Del Área

Administrativa Mediante La Revisión De Los Sistema, Los Flujo

Administrativo Con El Afán De Reducir Tiempos Muertos y Los stock.

1.6.3.7. Capacitación y Entrenamiento

Este pilar requiere de toda la participación del personal, ya que se

enfoca en garantizar el desarrollo de las competencias del personal

teniendo en cuentas los objetivos de la institución.

Introducción 15

1.6.3.8. Seguridad y Ambiente

Este pilar busca establecer políticas de prevención de accidentes

estableciendo un propósito de crear un sistema de gestión de seguridad y

ambiente con el fin de evaluar, recomendar y lograr cero accidentes y

cero contaminación, para tener un lugar o sitio de trabajo seguro y

agradable contribuyendo significativamente a las personas y al medio

ambiente.

1.6.4. Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo: comprende el mantenimiento que se

realiza con el fin de corregir los defectos que se han presentado en un

equipo o maquinaria.

Mantenimiento Predictivo: este mantenimiento está basado en la

inspección para determinar el estado y operatividad de los equipos,

mediante el conocimiento de valores de variables que ayudan el estado

de operatividad.

Mantenimiento Preventivo: es el mantenimiento que se realiza

con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, y mantener en un nivel

determinado a las herramientas, equipos o maquinarias.

1.6.4.1. Las seis grandes pérdidas

Para quienes aplican el (TPM), existen situaciones en las cuales

las máquinas producen pérdidas a la empresa: una máquina parada para

efectuar un cambio, una maquina averiada, una máquina que no trabaja al

100% de su capacidad o fabrica productos defectuosos. En estos casos,

la máquina debe ser considerada improductiva y se deben tomar medidas

orientadas a evitar que la empresa siga perdiendo capacidad productiva.

Introducción 16

El TPM identifica seis fuentes de pérdidas, las que son llamadas

“ las seis grandes pérdidas”, que disminuyen la eficiencia por interferir con

la producción:

➢ Fallas del equipo: producen inesperadas pérdidas de tiempo.

➢ Ajustes de máquinas: o tiempos muertos, que producen pérdidas de

tiempo al iniciar una nueva operación.

➢ Marchas en vacío, espera y detención es menores (averías

menores): ocurridas en el transcurso de la operación. Se producen

pérdidas de tiempo ya sea por problemas en la instrumentación,

pequeñas obstrucciones, etc.

➢ Velocidad de operación reducida: cuando el equipo no funciona a su

capacidad máxima. Esto produce pérdidas productivas al no obtenerse

la velocidad diseñada en el plan de producción.

➢ Defectos en el proceso: que producen pérdidas de producción al

tener que rehacer partes de él, o al reprocesar productos defectuosos o

completar actividades no terminadas.

➢ Pérdidas de tiempo: relacionada con la puesta en marcha de un

proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba.

1.6.4.2. Criticidad por tipo de equipo

Analizar las maquinarias o equipos que componen una planta es

necesario establecer o determinar los equipos críticos, los importantes y

los que son imprescindibles, con el propósito de analizar y establecer

criterios de evaluación y seleccionar el método a utilizar. Podemos

distinguir tres grupos distintos de equipos:

• Equipos Críticos: es aquel que cuando falla, produce una parada total o

suspensión drástica de la producción. Es decir afecta substancialmente

el funcionamiento normal del sistema productivo.

Introducción 17

• Equipos Importantes: son los equipos que cuya parada o mal

funcionamiento afectan a la compañía no de una forma económica o

financiera.

• Equipos Prescindibles: aquellos equipos que no pueden perjudicar

significativamente la productividad de la compañía.

1.6.5. Marco histórico

SEGÚN (GARCIA, 2013) En las tareas de mantenimiento industrial

se habla de cinco generaciones de mantenimiento, desde 1930 hasta

nuestro días. Cada generación representa una evolución de la anterior,

aunque las últimas coexisten en el tiempo.

1°- Generación de Mantenimiento (1930-1950): en esta etapa se limitaba

a reparar lo que se averiaba y a reengrases, reaprietes, limpieza y

lubricaciones de los componentes de las máquinas que se

empleaban. El propio operario de la máquina era en que se hacía

cargo de su reparación. Este tipo de mantenimiento, como veremos

en futuras entradas, es fundamentalmente correctivo, en esta etapa

se empleaban máquinas robustas, lentas y relativamente sencillas.

2°- Generación de Mantenimiento (1950-1970): se habla de segunda

generación de mantenimiento en las instalaciones a partir de la

Segunda Guerra Mundial, esta evolución surge por la exigencia de

una mayor continuidad en la producción y por una mayor complejidad

en máquinas y equipos. Aparece entonces el concepto de

mantenimiento preventivo sistemático. Los equipos debían durar lo

máximo posible en condiciones óptimas de funcionamiento a los

costes más bajos posibles. Esta segunda generación también

contienen las reparaciones, tanto instantáneas como programadas.

Se implementan sistemas planificados de actividades y control de los

trabajos realizados.

3°- Generación de Mantenimiento (1970-2000): sus objetivos se centran

en ochos aspectos disponibles de los equipos y sistemas, fiabilidad de

Introducción 18

los mismos, optimización de los costes, aumento de la seguridad,

incremento de la Calidad (aparecen las certificaciones ISO 9001 e

ISO 9002), aumento de la conciencia de preservar el medio ambiente

(teniendo en cuenta la ISO 14001), aumento de la duración de los

equipos y vigilancia de la normativa vigente. Las actividades de

mantenimiento preventivos ya no son rutinarias, sino ajustadas a la

normativa o a su utilidad: se tiene en cuenta su rentabilidad. Aparecen

los mantenimientos según condición, los predictivos y otras técnicas

como el RCM (MANTENIMIENTO CERTIFICADO EN LA

CONFIABILIDAD) y el TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL).

4°-Generacion del Mantenimiento: Integrados todos los conceptos

anteriores, la gestión del mantenimiento se orienta hacia la

satisfacción del cliente. Se extiende la externalización del servicio de

mantenimiento y se fijan ratios medibles para poder calificar el servicio

de mantenimiento, con bonificación y penalizaciones. Los

responsables de mantenimiento deben tener un conocimiento

exhaustivo de las normas para no incurrir en errores legales.

5°- Generación de Mantenimiento: A finales del siglo XX y principio el XXI,

la importancia de los recursos energéticos y por su carácter de

agotables hace que la eficiencia energética tenga un papel capital en

el mantenimiento y explotación de las instalaciones, incluyendo en

muchos casos la cesión de los contratos energéticos a las empresas

mantenedoras, que en ese caso se encargan de comprar la energía

primaria y vender la energía útil ya transformada garantizando unos

ratios establecidos en contrato. Hacia esta dirección tiende la que he

llamado quinta generación de mantenimiento.

1.6.6. Marco Legal

Como referencia para nuestro trabajo de investigación se tomaron

en consideración el capítulo 1 instalaciones de máquinas y herramientas

Introducción 19

Art. 73, 76, 91,92, del decreto ejecutivo 2393 del Reglamento de

Seguridad y Salud de los Trabajadores y Mejoramiento del Medio

Ambiente del Trabajo los cuales estipulan lo siguiente:

Art. 73: Ubicación.- En la instalación de máquinas fijas se

observaran las siguientes normas:

1. Las máquinas estarán situadas en áreas de amplitud que permita su

correcto montaje y una ejecución segura de las mismas.

2. Se ubicarán sobre suelos o pisos de resistencia suficiente para

soportar las cargas estáticas y dinámicas previsibles.

3. Las máquinas que, por la naturaleza de las operaciones que realizan,

sean fuente de riesgo para la salud se protegerán debidamente para

evitarlos o reducirlos. Si ello no es posible, se instalaran en lugares

aislantes o apartados del resto del proceso productivo. El personal

encargado de su manejo utilizará el tipo de protección personal

correspondiente a los riesgos a que estés expuesto.

Art. 76. Instalación de Resguardo y Dispositivos de Seguridad.-

Todas las partes fijas o móviles de motores, órganos de transmisión y

máquinas agresivos por acción atrapante, cortante, lacerante, punzante,

prensante, abrasiva y proyectiva en que resulte técnica y funcionalmente

posible, serán eficazmente protegido mediante resguardos u otros

dispositivos de seguridad.

Los resguardos o dispositivos de seguridad de las máquinas,

únicamente podrán ser retirados para realizar las operaciones de

mantenimiento o reparaciones que así lo requieran, y una vez terminada

tales operaciones, serán inmediatamente repuestas.

Utilización Y Mantenimiento De Máquinas Fijas.

Introducción 20

Art. 91. Utilización.

1. Las máquinas se utilizarán únicamente en las funciones para las que

han sido diseñadas.

2. Todo operario que utilice una máquina deberá haber sido instruido y

entrenado adecuadamente en su manejo y en los riesgos inherentes a

la misma. Asimismo, recibirá instrucciones concretas sobre las prendas

y elementos de protección personal que esté obligado a utilizar.

3. No se utilizará una máquina si no está en perfecto estado de

funcionamiento, con sus protectores y dispositivos de seguridad en

posición y funcionamiento correcto.

4. Para para las operaciones de alimentación, extracción y cambio de

útiles, que por el peso, tamaño, forma o contenido de las piezas

entrañen riesgo, se dispondrán los mecanismos y accesorios

necesarios para evitarlos.

Art. 92. Mantenimiento.

1. El mantenimiento de máquinas deberá ser de tipo preventivo y

programado.

2. Las máquinas, sus resguardos y dispositivos de seguridad serán

revisados, engrasados y sometidos a todas las operaciones de

mantenimiento establecida por el fabricante, o que aconseje el buen

funcionamiento de las mismas.

3. Las operaciones de engrase y limpieza se realizarán siempre con las

máquinas paradas, preferiblemente con un sistema de bloqueo,

siempre desconectado de la fuerza motriz y con un cartel muy visible

indicando la situación de las máquinas y prohibiendo la puesta en

marcha.

4. La eliminación de los residuos de las máquinas se efectuará con la

frecuencia necesaria para asegurar un perfecto orden y limpieza del

puesto de trabajo.

CAPÍTULO II

SITUACIÓN ACTUAL Y DIAGNÓSTICO

2.1. Situación Actual

La compañía ANMAVER S.A fue fundada en 1985 tiene 32 años de

experiencia por lo que cuenta con una amplia trayectoria y reputación. La

compañía cuenta con infraestructura equipos camioneros pesados y

herramientas que son utilizadas para el servicio profesional que ofrecen.

Dentro de sus maquinarias se están presentando paradas

continuas de manera que interfieren con la realización de sus actividades

productivas, cada vez que se presenta un daño en las maquinarias

genera una demora en la entrega del servicio. Las acciones que se

realizan en la reparación de las maquinarias son realizadas de manera

inmediatas y no se analizan por qué se originó dicho percance, además

la compañía no cuenta con una bitácora para llevar el control de tiempo

de cada una de las paradas y del costo en la reparación. La empresa se

ve afectada por las paradas imprevistas ocasionadas por sus maquinarias

y al no plantear soluciones para que no vuelvan a ocurrir.

2.1.1. Capacidad De Producción

En este punto se analizará la capacidad de producción referente a

la cantidad de servicios que la empresa produce en un tiempo

determinado y con los menores costos de producción y cumpliendo con

estándares de calidad. La compañía cuenta con maquinarias tales como:

excavadora, volquetas, rodillo compactador, tractor, tanquero, plataforma

para el traslado de vehículos pesados y herramientas menores.

Situación Actual y Diagnóstico 22

Además brinda el servicio de alquiler de maquinarias. En la

siguiente tabla se presenta las obras realizadas desde Enero a Octubre

del 2017, en el sector de Guayaquil.

CUADRO N° 2

CAPACIDAD PRODUCIDA

PROCESO ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPT. OCTUBRE TOTAL %

LINEA 1 (Construcción de

Cámaras de Aguas

Lluvias )

0 1 0 3 1 1 0 1 3 0 10 9%

LINEA 2 (Insta lación de

Tuberías de Aguas Red o

Servicio)

2 1 4 2 0 0 3 2 0 0 14 13%

LINEA 3 (Tras lado de

Tierra)4 6 7 3 6 2 0 5 2 1 36 32%

LINEA 4 (Rel leno de Vias ) 12 8 13 2 3 4 1 1 5 2 51 46%

111 100%

CAPACIDAD PRODUCIDA DESDE ENERO A OCTUBRE 2017


GRÁFICO N° 1

CAPACIDAD PRODUCIDAS



2.1.1.1. Descripción de los procesos de la compañía constructora

ANMAVER S.A.

La compañía cuenta con cuatro (4) líneas con procesos distintos

los cuales detallo a continuación:

• Construcción de cámaras de aguas lluvias

El proceso de construcción de cámaras de aguas lluvias inicia con

la compra de varillas de acero corrugadas de 12mm x 6 m, dependiendo

el tamaño de la cámara se cortan las varillas, luego pasan a ser dobladas

y se procede a ser amarradas por medios de alambres una vez ya echa la

estructura, según las características de la cámara se empieza a construir

el encofrado con cortes en las paredes para el ingreso de las tuberías, se

monta a la estructura ajustando y cerrando los orificios para evitar que la

mezcla de hormigón se esparza fuera del encofrado, posteriormente se

llena en forma paralelo y se compacta la mezcla.

IMAGEN N° 1

CONSTRUCCIÓN DE CÁMARAS DE AGUAS LLUVIAS



2.1.1.1.1. Diagrama de Operaciones del Proceso de

Construcción de Cámaras de Agua Lluvia

DIAGRAMA N° 3

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE CONSTRUCCIÓN DE CÁMARAS E

AGUAS LLUVIAS


2.1.1.1.1.2. Descripción de las maquinarias que intervienen en los

proceso

CUADRO N° 3

DESCRIPCIÓN DE LAS MAQUINARIAS

MAQUINARIA CANTIDAD USO

VOLQUETAS HINO FM2626 DE

12MT.1

Para el transporte de material desde la cantera hasta el

lugar de la obra

EXCAVADORA

CAT 330 D Y KOMASTSU PC 1

Para recoger la tierra para llenar material a las volquetas

para ser trasladado al lugar de la obra.

CONCRETERA 1 Para mezclar hormigón de manera homogénea.



CUADRO N° 4

HERRAMIENTAS EMPLEADAS EN EL PROCESO

USO

PLAYO Para sujetar piezas o moldeado de distantos materiales.2

1

1

1

HERRAMIENTA CANTIDAD

Para el corte de las varillas de acero

Para doblar o curvar las varillas de acero.

Para el corte de distitntos tipos de materiales.

CIERRA MANUAL

GRIFA

ESMERIL


• Instalación de tuberías de agua de red o servida

Para la instalación de tuberías se empieza con la apertura de la

zanja donde será colocada la tubería, una vez realizada la zanja se

agrega una capa de piedra base en el fondo de la misma, para luego ser

colocado el tubo. En los extremos de los tubos se cubre con polímeros

como la manteca y el caucho para ser sellado y acoplado al resto de la

tubería, posteriormente se le agrega una capa de arena y una de piedra

base cubriendo en su totalidad la zanja.

IMAGEN N° 2

INSTALACIÓN DE TUBERÍAS



2.1.1.1.2 Diagrama de operaciones de instalación de tuberías

DIAGRAMA N° 4

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE INSTALACIÓN DE TUBERÍAS


2.1.1.1.2.1. Descripción de las Maquinarias que Intervienen en los

Proceso

CUADRO N° 5




12MT.1


lugar de la obra

EXCAVADORA



para ser trasladado al lugar de la obra. Fuente: Dpto. de Mantenimiento ANMAVER S.A Elaborado por: Pinela Pincay Darwin Javier


• Traslado de Material

El proceso inicia con la localización de una cantera para obtener el

cascajo, por medio de una plataforma se traslada la excavadora a la

cantera, donde dicha maquinaria es la encargada de extraer el material.

Prontamente se envía una volqueta a dicha estación y mediante la

ayuda de la retro excavadora se empieza a llenar la volqueta con el

material extraído y con las especificaciones requeridas y ya indicadas

para su utilización. Una vez llena la volqueta se trasladará al lugar de la

obra.

IMAGEN N° 3

TRASLADO DE MATERIAL


2.1.1.1.3. Diagrama de Operaciones en el Traslado de Material

DIAGRAMA N° 5

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL TRASLADO DE MATERIAL




Proceso

CUADRO N° 6




12MT.1


lugar de la obra

EXCAVADORA



para ser trasladado al lugar de la obra.

PLATAFORMA DE TRASLADO 1 Para el transporte de maquinarias pesadas


• Relleno De Vías

El proceso inicia con la localización de una cantera para obtener el

cascajo, por medio de una plataforma se traslada la excavadora a la

cantera, donde dicha maquinaria es la encargada de extraer el material.

Prontamente se envía una volqueta a dicha estación y mediante la

ayuda de la retro excavadora se empieza a llenar la volqueta con el

material extraído y con las especificaciones requeridas y ya indicadas

para su utilización.

Una vez llena la volqueta se trasladará al lugar de la obra,

mediante con un tractor desparrama el cascajo en la vía, una vez que ya

ha sido desparramada dicho material con un tanquero se humedece la

toda la vía donde un rodillo se encargará de compactar el suelo.


IMAGEN N° 4

RELLENO DE VÍAS


2.1.1.1.4. Diagrama de Operaciones de Relleno de Vías

DIAGRAMA N° 6

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE RELLENO DE VÍAS




Proceso

CUADRO N° 7


MAQUINARIAS CANTIDAD USO

Para la excavación de tierra así como su empuje

ayudando con el esparcimiento de material en los

rellenos de tierra y tapado de zanjas.

1TRACTOR D5 C CATERPILLAR


12MT.4


lugar de la obra


para ser trasladado al lugar de la obra.1

EXCAVADORA

CAT 330 D Y KOMASTSU PC

1Tiene como actividad principal es la de compactar la

tierra

Para hidratar la tierra para que tenga una mejor

compactación.1TANQUERO

RODILLO INGRESOLL RAN.


2.1.2. Registro de Problemas

Previamente de los datos obtenidos de la cantidad de trabajos

realizados de cada una de las líneas de proceso de la compañía durante

los meses de Enero a Octubre, se realizó una tabla para identificar los

tipos de problemas y que tienen mayores influencia en la productividad

de la compañía, tomando en consideración que la tabla fue construida

considerando los tipos de problemas que interviene en cada una de las 4

líneas de proceso.

CUADRO N° 8

DESCRIPCIÓN DE LOS TIPOS DE PROBLEMAS EN LAS

MAQUINARIAS

Nombre del ProcesoNúmero

de Línea

Construcción de Cámaras de

aguas lluvias.

Maquinarias Tipo de Problema

1 Volquetas

Excavadora

Hidráulico

Mecánico

2

3

Instalación de tuberías de agua

de red o servida.

Traslado de Material.

Relleno de vías.4

Volquetas

Excavadora

Hidráulico

Mecánico

Volquetas

Excavadora

Plataforma

Hidráulico

Mecánico

Hidráulico

Mecánico

Volqueta

Excavadora

Rodillo Compactador

Tractor

Tanquero



2.1.2.1. Análisis del Diagrama Causa y Efecto

DIAGRAMA N° 7

DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO: FALLAS EN LAS MAQUINARIAS

METODOS

MANO DE OBRA

FALLAS EN LAS MAQUINARIAS

MAQUINAS

MATERIALES

MEDIO AMBIENTE

FALTA DE

SUPERVISIÓN

HERRAMIENTAS EN MAL

ESTADO

REPUESTOS

FALTA DE

MANTENIMIENTO

FALTA DE

CAPACITACIÓN

DESMOTIVACIÓN

MANTENIMIENTO

AUTÓNOMO

MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

CONDICIONES

INSEGURAS


La herramienta de análisis empleada para la representación del

problema central y de sus causas es el diagrama causa-efecto, con el

objetivo de identificar las principales causa del problema que se

presenta en los diferentes proceso de productividad en la compañía.

Se utilizó la siguiente metodología para la recolección de

información:

• Se realizó reuniones con el jefe de mantenimiento y con los mecánicos

de la compañía.

• Se realizó una observación directa a las maquinarias y herramientas en

las condiciones que se encuentran.

• Se observó que el personal presenta desconocimientos sobre los tipos

de mantenimiento.


• Las condiciones del taller no son óptimas para la realización de un

buen trabajo.

2.1.3. Paradas Operacionales

Son generadas por las condiciones del estado de las maquinarias

y que afectan la eficiencia de productividad de la compañía.

En la siguiente tabla se detalla el total de horas de paradas

operacionales de acuerdo a las líneas de proceso y durante los meses de

enero a octubre del 2017.

CUADRO N° 9

PARADAS OPERACIONALES EN LAS LÍNEAS DE PROCESOS

135 15%

668 76%

78 9%

881 100%

Descripción Construcción de Cámaras de

aguas lluvias.

Instalación de tuberías de

agua de red o servida.

Traslado de

Material.

Horas

Fallas Mecánicas

FallasHidráulicas

Otras

25

24

202

55

Relleno de vías.

Línea 4

TOTAL

Total %Línea 1 Línea 2 Línea 3

12

33

125

30

189

12

22

152

Paradas Operacionales

Tiempo


A continuación se detalla el análisis realizado a la tabla 2.7.

Paradas operacionales originadas en las maquinarias, donde la

información nos indica que la mayor parte de tiempos muertos son

causadas por fallas hidráulicas con el 76%, las fallas mecánicas con el

15% y otras con el 9%.

En la siguiente tabla se detalla los problemas de las fallas

hidráulicas, mecánicas y otras.


CUADRO N° 10

TIPOS DE FALLAS EN LAS MAQUINARIAS

Tipo de Fallas Descripción FrecuenciaPorcentje

Acumulado%

Daño en Manguera de Aire 82 33% 82

Daño en Mangueras de Hidráulica 55 55% 137

Desgastes en los Cauchos Hidráulicos 40 71% 177

Fallas en los Frenos de Aire 22 80% 199

Desgastes de llantas 19 88% 218

Fuga de Aceite en el Motor 11 92% 229

Falta de Lubricación de Equipos 10 96% 239

Demoras en la recepción de repuestos 10 100% 249

Total 249

Otras

Hidráulica

Mecánica


En la tabla siguiente se desglosa las fallas hidráulicas, siendo así

que el 46,33% son ocasionados por daños en las mangueras de aire, el

31,07% son originados por daños de mangueras hidráulicas y con el

22,60% se producen por desgaste en los cauchos hidráulicos.

CUADRO N° 11

FALLAS HIDRÁULICAS

DESCRIPCIÓN FRECUENCIA PORCENTAJE

Daño de manguera de aire 82 46,33%

Daño de manguera hidráulica 55 31,07%

Desgaste de cauchos hidrúlicos 40 22,60%

Total 177 100%

FALLAS HIDRÁULICAS



Para el análisis se utilizó el Diagrama de Pareto ordenando una

lista de fallas ocasionadas en las maquinarias de la compañía que afectan

en los procesos, así como también las frecuencias en las que ocurrieron

en los meses de Enero a Octubre del 2017, la gráfica se muestra a

continuación:

DIAGRAMA N° 8

DIAGRAMA DE PARETO: FALLAS HIDRÁULICAS


Mediante el análisis del Diagrama de Pareto se pudo obtener las

fallas que se destacan o que influyen en las maquinarias, siendo así las

fallas hidráulicas tiene mayor incidencia en la productividad de la

compañía,

2.1.4 Análisis De Los Equipos Críticos

Para realizar un análisis de los equipos críticos y periodizar las

fallas y las necesidades de mantenimiento se elaboró una tabla con los

defectos que se presentan en las maquinarias de la compañía,

empleando el diagrama de Pareto como herramienta de análisis.


CUADRO N° 12

EQUIPOS CRÍTICOS

DescripciónPLATAFORMA

DE TRASLADOEXCAVADORA

RODILLO

COMPACTADORTRACTOR TANQUERO VOLQUETA

Daño en Manguera de

Aire 0 0 0 44 0 38

Daño en Mangueras de

Hidráulica 0 0 39 16 0 0

Desgastes en los

Cauchos Hidráulicos 0 0 17 23 0 0

Fallas en los Frenos de

Aire 0 0 0 0 0 22

Desgastes de llantas0 0 1 0 0 18

Fuga de Aceite en el

Motor 2 0 1 0 0 9

Falta de Lubricación de

Equipos 0 1 5 1 0 3

Demoras en la

recepción de repuestos 0 3 2 2 1 2

TOTAL 2 4 65 86 1 92

EQUIPOS CRÍTICOS


CUADRO N° 13

PORCENTAJE DE LOS EQUIPOS CRÍTICOS

VOLQUETA 92 36,95%

TRACTOR 86 34,54%

RODILLO 65 26,10%

EXCAVADORA 4 1,61%

PLATAFORMA 2 0,80%

TOTAL 249 100,00%

MAQUINARIA FRECUENCIA %

PORCENTAJE DE EQUIPOS CRÍTICOS


Mediante el análisis del Diagrama de Pareto se pudo obtener las

maquinarias que presentan mayor problema en las línea de proceso de la

compañía estas son las volquetas con el 36,95%, el tractor con el 34,54%

y el rodillo con el 26,10%.


De acuerdo al análisis de criticidad de tipo de equipo tenemos:

a) Equipo Críticos: Volqueta, Tractor

b) Equipo Importante: Rodillo

c) Equipos Prescindible: Ninguno

CUADRO N° 14

FRECUENCIAS DE LAS FALLAS EN LAS MAQUINARIAS

MAQUINARIAS FRECUENCIA%

ACUMULADOPORCENTAJE

VOLQUETA 92 37% 92

TRACTOR 86 71% 178

RODILLO

COMPACTADOR 65 97% 243

EXCAVADORA 4 99% 247

PLATAFORMA DE

TRASLADO 2 100% 249

TANQUERO 1 100% 250

Total 250


DIAGRAMA N° 9

DIAGRAMA DE PARETO: EQUIPOS CRÍTICOS



Se analizó el Diagrama de Pareto cuyo principio es de hallar el

20% de las causas que originan el 80% de los inconvenientes, en el cual

se pudo identificar que las maquinarias que ocasionan las paradas en los

procesos productivos de la compañía son: las volquetas y el tractor,

siendo así estas maquinarias son las que provocan mayores

inconvenientes en la compañía.

2.1.4.1. Diagrama Causa-Efecto

DIAGRAMA N° 10

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO: EQUIPOS CRÍTICOS

MEDIO AMBIENTE

MATERIALES MANO DE OBRA

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MANTENIMIENTO

AUTONOMO

FALLAS

HIDRÚULICAS

EQUIPOS CRITICOS

DESORGANIZACIÓN EN LAS

HERRAMIENTASCONDICIONES INSEGURAS DESMOTIVACÓN

REPUESTOSFALTA DE

CAPACITACIÓN

MAQUINAS METODOS

FALTA DE

SUPERVISIÓNTIPOS DE DEFECTOS

FALLAS MECÁNICAS MANTENIMIENTO


Se utilizó el diagrama causa y efecto para poder identificar las

causas de los problemas en las maquinarias, permitiéndonos realizar un

análisis profundo mediante técnicas como lluvias de ideas dando un

óptimo resultado de entendimientos de los problemas que se originan en

las maquinarias y asimismo organizar la información sobre las


dificultades y determinar con exactitud la raíz del problema. Para poder

evitar errores y de dar soluciones directamente a las causas que los

generan.

2.1.5. Diagramas de Pareto de los Equipos Críticos

Mediante esta técnica de análisis de datos, se puede identificar los

problemas que tienen más relevancias, para tomar decisiones en función

de estos, por tanto se puede indicar que el análisis de Pareto es una

técnica que separa los “pocos causas vitales” de los “muchos vitales” (6).

CUADRO N° 15

FRECUENCIAS DE DAÑOS OCURRIDOS EN LAS VOLQUETAS

TIPO DE DEFECTO FREC %ACUMUL %


Degastes de llantas 18 61% 56

Falta de Lubricación de Equipos 15 77% 71

Fallas en los Frenos de Aire 12 90% 83

Fuga de Aceite en el Motor 9 100% 92

TOTAL 92 100%

VOLQUETA


DIAGRAMA N° 11

DIAGRAMA DE PARETO: VOLQUETAS



Los defectos que destacan o que influyen en la maquinaria y

analizados en el diagrama de Pareto son las daños en mangueras de aire,

degastes de llantas y falta de lubricación en los equipos.

CUADRO N° 16

FRECUENCIAS DE LAS FALLAS OCURRIDAS EN EL TRACTOR

TIPO DE DEFECTO FREC. %ACUMUL %


Daño en Mangueras de Hidráulica 23 67% 53

Desgastes en los Cauchos Hidráulicos 12 82% 65

Lubricación de Equipos 9 94% 74

Válvulas de Aire 5 100% 79

TOTAL 79 100%

TRACTOR


DIAGRAMA N° 12

DIAGRAMA DE PARETO: TRACTOR



Asimismo se muestran los defectos que destacan o que influyen en

la maquinaria y analizados en el diagrama de Pareto son daños en

mangueras de aire, daño en manguera hidráulica y degaste de cauchos

hidráulicos.

2.2. Análisis y Diagnóstico

2.2.1. Análisis de Datos e Identificación de Problemas

Toda industria cuenta en su proceso productivo con equipos que

tienden a hacerse críticos debido a su constante tiempo de utilización, por

los cuales generan problemas de orden técnicos que si no se encuentran

en condiciones óptimas para operar puede detener el proceso productivo

y esto como es lógico genera pérdidas a la empresa. (7).

Para analizar y evaluar la gestión de mantenimiento en la

compañía ANMAVER S.A. Se investigó los problemas que ocurren con

mayor frecuencia y el tipo de mantenimiento que aplican, y por lo que

esto ha traído consigo la disminución de la disponibilidad y rendimiento de

los equipos ya que provoca grandes paros en los servicios que prestan,

elevando los gastos de mantenimiento y con aquello la disminución de

los ingresos de la empresa debido a que no cuenta con una gestión de

mantenimiento planificado ni programado.

El análisis de riesgo como camino previo a la preparación de un

Plan de mantenimiento en los cuales se estudiarán los fallos y

consecuencias que suelen producir la propuesta de implantación del Plan

de Mantenimiento Total (TPM), el análisis de riesgo en cuatros marcos

siguientes, las cuales se fundamentan en estudiar sus resultados

producidos.

• Consecuencias operacionales: son aquellas que afectan la producción

tales como (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costos


industriales en adición al costo directo de la reparación). significan

dinero, en cuánto se necesita gastar en tratar de prevenirlas.

• Consecuencias en la seguridad: tiene consecuencia una falla sobre la

seguridad si afecta físicamente a una persona.

• Consecuencias medio ambiente: cuando infringe normas

gubernamentales relacionadas al medio ambiente.

• Consecuencias en los costes: son propias de la reparación que en

ocasiones pueden ser de gran importancia. Teniendo en consideración

la combinación gravedad-frecuencia de los fallos determinan la

aceptabilidad o no aceptabilidad de las consecuencias de dichos fallos.

2.2.2. Impacto Económico de Problemas

A continuación se presenta el impacto económico generado por las

paradas operacionales ocasionadas por las maquinarias como son las

volquetas y el tractor de la compañía, según datos obtenidos limitados en

la gerencia de ANMAVER S.A asimismo estas paralizaciones de estos

equipos y por ser necesarios en sus procesos paralizan las obras. (Ver

anexo 1).

CUADRO N° 17

COSTOS ECONÓMICOS POR PARALIZACIÓN EN LAS

MAQUINARIAS

1 92 $ 0,85 $ 206,75 168,75$ 29.364,10$

2 86 $ 0,95 $ 206,75 168,75$ 30.678,35$

COSTO TOTAL DE

LA PARALIZACIÓN

DE ENE-OCT

TOTAL 60.042,45$

COSTO

MANO DE OBRA

DIRECTA

MANO DE OBRA

INDIRECTA

MAQUINARIAFRECUENCIA DE

ENER-OCT

COSTO HORA

POR

PARALIZACIÓN

VOLQUETA

TRACTOR

N°

COSTO ECONÓMICO DESDE ENERO A OCTUBRE DEL 2017



2.2.3. Diagnóstico

De acuerdo a la tabla 2.13 de las maquinarias que ocasionaron

paradas operacionales y que generaron impacto económico durante los

meses de Enero a Octubre del 2017 son: las volquetas y el tractor, lo cual

le ha costado a la compañía una cantidad de $ 60.042,45.

Estos impactos económicos afectan en las utilidades de la

compañía ANMAVER S.A solamente se citan estas dos maquinarias que

son de mayor criticidad en la compañía las que tienen indisponibilidad,

fallas y demoras que afecta enormemente la productividad.

2.2.3.1. Análisis del Foda del Departamento de Mantenimiento

En la tabla siguiente se exponen las fortalezas y debilidades

oportunidades y amenazas obtenidos datos para la elaboración del Foda

del departamento de mantenimiento.

CUADRO N° 18

FODA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

1. INCUMPLIR CON LAS ENTREGAS DE SUS

SERVICIOS.

2. FALTA DE ORDEN Y LIMPIEZA EN EL

TALLER DE MANTENIMIENTO

3. EQUIPOS PARALIZADOS POR FALTA DE

RESPUESTOS.

1. CAPACITACIÓN Y FORMACIÓN PARA LOS

TRABAJADORES DEL ÁREA DE MANTENIMEINTO

2. IMPLEMENTACIÓN DE NUEVAS METODOLOGÍA

COMO EL (TPM)

3. PODER REDUCIR PARADAS OPERACIONALES

POR LA FALTA DE MANTENIMIENTO, CON LA

IMPLEMENTACIÓN DE TPM

FODA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

1. FALTA DE REGISTRO DE FALLAS EN LOS

EQUIPOS.

OPORTUNIDADES AMENAZAS

FORTALEZAS DEBILIDADES

2. DEMORA EN LA COMPRA DE RESPUESTO

(CUANDO DAÑO ES FUERA DE HORARIO

LABORABLE)

3. FALTA DE CAPACITACIÓN EN LOS

TRABAJADORES SOBRE TEMAS DE

MANTENIMIENTO (TPM).

1. CONTAR CON EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA

SOLUCIONAR DAÑOS MENORES

2. COORDINAR LAS LABORES DE MANTENIMIENTO

CORRRECTIVO EN LAS MAQUINARIAS.

3. RECURSOS ECONÓMICOS NECESARIOS


CAPÍTULO III

PROPUESTA Y EVALUACIÓN ECONÓMICA

3.1 Propuesta

3.1.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas

En ANMAVER S.A como en algunas empresas se presentan

paralizaciones en sus procesos de producción debido a que sus equipos

o maquinarias presentan eventualmente daños, averías o simplemente

dejan de funcionar debido a múltiples factores los cuales podemos

mencionar los siguientes:

• Carencias de Técnicas de mantenimientos.

• Personal poco capacitado o no actualizado acerca de temas

específicos de los tipos mantenimientos que debe realizarse en los

equipos o maquinarias, así como la seguridad propia del caso.

• Carencias de procedimientos documentados en el área de

Mantenimiento, por ello el personal siguen instrucciones verbales, así

como falta de registro de órdenes de trabajo.

• Carencias de formatos de control de actividades realizadas en el área

de Mantenimiento de las novedades solucionadas y las causas.

Una propuesta de mejora para solucionar el problema es mediante

la metodología del Mantenimiento Productivo Total (TPM) el cual nos

proporcionará soluciones en los procesos productivos así como también

mejorar las labores de mantenimientos en los equipos y maquinarias en

la empresa ANMAVER S.A y así tener alta competitividad al nivel

Nacional y la satisfacción al cliente.

Propuesta 44

3.1.1.1. Las 5S en el taller de mantenimiento

La metodología 5S nos ayuda a mejorar y de mantener las

condiciones de: organización, orden limpieza y seguridad en el área de

trabajo junto con la motivación y competitividad del trabajador.

La 5 S como herramienta nos brinda un excelente ambiente de

trabajo para el taller de mantenimiento ANMAVER ya que con el orden de

dicho sitio se incrementará la efectividad del equipo de mantenimiento ya

que se reducirían tiempo de búsquedas y retiro de herramientas

reflejándose en la productividad ya que las maquinarias pasarían menos

tiempos detenidas. (Ver anexo 2)

• Compromiso de la dirección

Cabe recalcar que la colaboración de la dirección y de todas las

área de la empresa es fundamental para la implementación de la

metodología 5 S, deben estar comprometidas con el programa y estén

dispuesta a respaldar las acciones, mecanismo y normas que se

establezcan con las 5s específicamente se debe evaluar al taller de

mantenimiento de la Empresa Construcciones ANMAVER S.A puesto que

es el área piloto para arrancar con el sistema.

• Pasos a seguir para implementación 5´s

✓ Selección del área piloto y formación del personal del área del taller

✓ Implantación en el área del taller la fase de Organización y Orden

✓ Compartir experiencia con empresas similares que estén implantando

las 5 S.

✓ Implantación en el área piloto las fases restantes limpieza

Estandarización- Disciplina

✓ Informe final para diseñar el plan de implantación en el resto de la

empresa.

Propuesta 45

a) Clasificación: Clasificar todos los elementos necesarios y los que no

son necesario para los trabajos de mantenimientos del área del taller,

la clasificación se llevará a cabo elaborando un inventario de las

herramientas útiles en el área de acción y verificando si se encuentran

en buen estado, entregar un listado de las herramientas que no sirven,

como también desechar las cosas inútiles.

Paso a seguir:

1) Separar las herramientas de todo tipo característica y

utilización.

2) Ubicar cada herramienta en un lugar específico para su fácil

visualización, identificación y localización.

3) Representación de cada herramienta con un código y su

señalización de su condición física.

4) Registrar todas las herramientas en el inventario de

herramientas. (ver anexo3).

b) Orden: Ubicar los elementos o las herramientas en las áreas

seleccionadas para cada especificación antes dicha en la clasificación,

el acceso debe ser fácil y que nos permitan encontrar sencillamente las

herramientas y así como también ser retornados a su sitio.

Paso a seguir:

1) Una vez ya hecha la clasificación de todas las herramientas

se procederá a identificar claramente el área del taller.

2) Ubicación de las herramientas en lugares específicos a sus

condiciones para disminuir los tiempos de recorridos.

3) Marcar los lugares específicos

4) Cada herramienta tendrá un orden específico mediante la

estandarización de cada sitio del taller.

c) Limpieza: Para la implementación de la limpieza se debe contar con

los suministros y los elementos de limpiezas para la conservación de la

clasificación y el orden en el área del taller. Además la limpieza

significa inspeccionar y verificar las herramientas para así poder evitar

daños.

Propuesta 46

Paso a seguir:

1) Se elaborara un formato de chequeo en base al área de

trabajo y la limpieza correspondientes.

2) Elaborar un plan de limpieza en donde se especificará el

encargado el horario y la descripción del trabajo a realizarse.

d) Estandarizar: Conservar y estandarizar todo lo logrado de las primeras

3S: clasificación, orden y limpieza y la creación de hábitos para

conservar en área de trabajo en condiciones óptimas para su

desempeño.

Pasos a seguir:

1) Diseñar un plan de acción con reglas de acuerdo al orden y

a la limpieza que debe existir.

2) Involucrar a todo el personal a realizar las actividades y sus

responsabilidades.

e) Disciplina: Las disciplina es de vital importancia ya que sin ella no se

lograría implantar las primeras 4 s, la disciplina busca lograr que se

respete y se utilicen correctamente los procedimientos y controles

desarrollados.

Pasos a seguir:

1) Dar entrenamiento y capacitaciones al personal involucrado.

2) Publicar el programa utilizando folletos, slogans y carteles.

3.1.1.2. Mejoras enfocadas

Unos de los pilares del (TPM), es el pilar de mejoras enfocadas

cuyas actividades se desarrollan de manera individual o en equipos inter

funcionales, con el objetivo de minimizar las pérdidas identificadas de un

equipo y maximizar su efectividad, es decir disminuir drásticamente las

pérdidas que se ocasionan en los equipos de tal modo nos garantice el

óptimo funcionamiento de los mismos. Para la aplicación del pilar mejoras

enfocadas se utilizará técnicas o herramientas que nos brindaran un

mejor enfoque para resolver los problemas y así lograr la optimización de

los proceso en la compañía ANMAVER S.A, las cuales son las siguientes:

Propuesta 47

• La técnica del 5 porqué: Es una técnica basada en realizar preguntas

encadenadas para explorar las relaciones de causa-efecto que generan

un problema en particular. Su aplicación se basa en definir el problema

que se quiere solucionar realizando sucesivamente 5 veces la

pregunta ¿Por qué? (ver anexo 4)

• Gráficas de control: Las gráficas de control se utilizan como técnicas de

diagnóstico para supervisar los procesos e identificar inestabilidad y

circunstancias anormales, constituyéndose en un mecanismo para

detectar situaciones donde las causas pueden estar afectando la

calidad de servicio. En el mantenimiento se utiliza para mejorar las

actividades en el control y en la calidad permitiéndonos observar

parámetros a lo largo del tiempo en las cuales se pueden utilizar para

controlar:

a) Disponibilidad de las maquinarias.

b) Número de descomposturas, fallas o averías.

c) Tiempos muertos.

d) Trabajos pendientes.

• Órdenes de trabajo: todo tipo de actividad debe incluir una fuente de

datos de actividades relativas a desarrollarse por el personal de

mantenimiento, la prioridad el tipo de falla o defectos en las

maquinarias, tiempo de duración y como fue reparado y los materiales

utilizados. Las órdenes de trabajo son de suma importancias en las

compañías, sin embargo la compañía ANMAVER S.A carece de este

tipo de sistema por lo que se diseñó un formato en el cual se añadió

datos de acuerdo a la actividad de la empresa. (ver anexo 5)

• Indicadores de Gestión: son procedimientos, técnicas, instrumentos o

mecanismo que se les realizan a las diferentes secciones de una

compañía, representando una unidad de medida que nos permita

evaluar e identificar las debilidades en las distintas áreas permitiendo

que la organización cumpla con éxitos sus objetivos planteados. Si no

se puede medir lo que hace, no se podrá controlar y si no se controla

no se podrá dirigir y si no se dirige no se podrá mejorar.

Propuesta 48

¿Por qué medir?

a) Para la toma de decisiones en el interior de la compañía.

b) Se necesita saber si cada área de la compañía sigue la ruta correcta

c) Por qué se requiere conocer la eficiencia de la compañía.

¿Para qué medir?

a) Tomar medidas correctivas cuando algunas de las variables se salen

de los límites.

b) Desarrollar planes estratégicos y mejoras enfocadas.

c) Establecer relaciones de productividad y rentabilidad.

Indicadores a utilizar en el área de mantenimiento de la compañía

ANMAVER S.A.

Disponibilidad Total: es el indicador que nos sirve para evaluar la

disponibilidad de la maquinaria, se obtiene la relación de número de horas

totales menos el número de paradas por mantenimiento sobre las horas

totales.

Repercusión de los paros no previstos: expresa la relación entre

el número de paradas por mantenimiento (correctivo, preventivo), no

planificado y el número de horas del mismo.

Propuesta 49

Tiempo muerto de la maquinaria ocasionado por

descomposturas: expresa la relación entre el tiempo muerto causado

por descomposturas, fallas o averías y el tiempo muerto total en

porcentaje.

Cumplimiento de la planificación: expresa la relación del número

de órdenes acabada en las fechas planificadas sobre el número de

órdenes totales.

Índice de Mantenimiento Programado: se expresa la relación de

horas dedicadas a mantenimiento programado sobre horas totales

dedicadas a mantenimiento.

Índice de Mantenimiento Correctivo: se expresa la relación de

horas dedicadas a mantenimiento correctivo sobre horas totales

dedicadas a mantenimiento.

Índice de Coste: Se expresa la relación del número de horas de

mantenimiento sobre el coste total de la mano de obra de mantenimiento.

Propuesta 50

Eficiencia global de la maquinaria: evalúa la eficiencia del

mantenimiento a través de indicadores de disponibilidad confiabilidad y

mantenibilidad de los equipos y maquinarias.

Donde:

A: indicador de disponibilidad

S: indicador de velocidad

Q: indicador de calidad

3.1.1.3. Mantenimiento Autónomo

El mantenimiento autónomo no solo se enfoca en el equipo sino

también se trabaja a las personas que intervienen en el mantenimiento, el

enfoque en el equipo se centra en el deterioro ya que el equipo debe

mantenerse limpio, adecuadamente lubricado, el personal

apropiadamente capacitadas y entrenadas con pautas sobre el

mantenimiento autónomo y así poder cumplir con las tareas propias de

dicho mantenimiento. El cuidado a diario y las inspecciones del equipo,

aunque están a cargo de los operarios de los equipos, el fin no es de

transferir labores de mantenimiento al operario sino con el propósito de

que todos los trabajadores de la compañía formen un equipo y así poder

llevar a cabo las tareas que implican la implementación del TPM.

Propuesta 51

Pasos a seguir

A. Limpieza: un buen plan de mantenimiento empieza por la buena

limpieza, este trabajo se adjudica con frecuencia al operario y no se

presta atención especial a las instrucciones evidentemente es un error

porque todo trabajo necesita instrucciones: como, cuando, y con que

hacerlo. A veces las maquinarias son complicadas hasta el extremo

que el operario le sería imposible limpiarla sin una pérdida considerable

de tiempo.

B. Lubricación: cualquier maquinaria, equipo o herramienta funciona mejor

si esta lubricada propiamente. La elección de lubricantes, su

almacenamiento, su distribución y empleo en los proceso de

producción, la lubricación diaria corre a cargo del operario y por tanto la

comprobación está a cargo de él. Cuando se trata de máquinas

especiales o muy complejas la operación requiere de

personal especializado, en estos casos la responsabilidad recae sobre

el jefe de mantenimiento.

C. Inspecciones: la parte más importante de todo programa de

Mantenimiento autónomo es la inspección, la actividad de inspección

no solo revela la condición de la maquinaria , equipo o herramientas,

sino que supone un ajuste, reparación o cambio de piezas desgastadas

es decir la corrección eliminación de circunstancia que pueden ser

causas de averías o deterioro de la máquina. (8). (ver anexo 6).

3.1.1.4. Capacitación y entrenamiento

El entrenar y enseñar constituye el eje principal el cual gira el

concepto de (TPM), no se podría llevar a cabo sin el aprendizaje y el

entrenamiento, el (TPM) no tendría razón de ser sin su proceso de

enseñanza-entrenamiento no se da, esta metodología implica a todo el

personal involucrado a generar un cambio en los conocimientos que

tienen de conceptos inadecuados del mantenimiento.

Propuesta 52

Todo el personal operativo de la compañía ANMAVER debe tener

conciencia que pertenecen a un grupo de trabajo por lo que implica que

cada uno debe de hacerse fuerte en todas las actividades sin dejar a un

lado la base común que es la comunicación.

El conocimiento adquirido a través del entrenamiento y enseñanza

y la experiencia acumulada del equipo de mantenimiento ayudará actuar

de manera correcta y de acuerdo a las circunstancias dar un buen

funcionamiento a las maquinarias mejorando el proceso y la calidad en la

compañía.

Las capacitaciones y entrenamiento serán las siguientes:

• 5 S: Esta capacitación corresponde a la enseñanza y adiestramiento de

las actividades que tiene el sistema 5 S mejorando el área de trabajo y

su entorno.

• Mantenimiento Productivo Total (TPM): Estas capacitaciones tienen

como objetivo de sensibilizar la metodología (TPM), las cuales dan la

pauta inicial del proceso de implementación.

• Mantenimiento Autónomo: Para llevar a cabo el (TPM) se requiere que

el personal esté capacitado en las actividades de limpieza, lubricación y

el de poder inspeccionar y verificar las condiciones de las maquinarias.

• Trabajo en Equipo: Para poder implementar el (TPM), es decir desde

su preparación hasta la etapa de implementar se requiere de un equipo

de trabajo permanente que brinde y fortalezcas los pilares

fundamentales de la compañía asimismo el logro de los objetivos del

mantenimiento.

Con todas las capacitaciones al personal operativo y administrativo

de la metodología del (TPM), nos generará un sistema de mantenimiento

de clase garantizando la calidad, alto índices de productividad en los

procesos y en el personal, ampliando los conocimientos y habilidades en

Propuesta 53

el personal generando equipos autónomos logrando identificar problemas

y optimizar su rendimiento, creando una cultura propia.

3.1.2 Costos de alternativas de solución

Con el objetivo de poder identificar todos los costos que tendrá la

compañía ANMAVER S.A, con la implementación de la metodología

Mantenimiento Productivo Total (TPM), a continuación se detalla los

rubros necesarios para el proyecto.

CUADRO N° 19

COSTOS DE LAS CAPACITACIONES

2. CURSO DE LAS 5 S 6 PERSONAS $ 225,00 1.350,00$

CAPACITACIONES

TOTAL 4.890,00$

DESCRIPCIÓN CANTIDADCOSTO

UNITARIO1. CAPACITACIÓN DE FUNDAMENTOS Y

APLICACIÓN DEL TPM6 PERSONAS

COSTO

TOTAL

590,00$ 3.540,00$


CUADRO N° 20

COSTOS DE IMPLEMENTOS DE LIMPIEZAS

1. ESCOBAS 3 2,50$ 7,50$

DESCRIPCIÓN

2. CONTENEDORES DE BASURA

LIMPIEZA

TOTAL 117,00$

3 35,00$ 105,00$

3. RECOGEDOR DE BASURA 2 2,25$ 4,50$

CANTIDADCOSTO

UNITARIO

COSTO

TOTAL


Propuesta 54

CUADRO N° 21

COSTOS DE LOS MUEBLES Y ENSERES

4 35,00$ 140,00$

4 85,00$ 340,00$

1 120,00$ 120,00$

1 75,00$ 75,00$

675,00$

COSTO

TOTAL1. REPISA PARA UBICAR LAS HERRAMIENTAS

2. ESTANTES PARA ALMACENAR RESPUESTO

3. CASILLEROS PERSONALES

4. ESCRITORIO

TOTAL

COSTO

UNITARIODESCRIPCIÓN CANTIDAD

MUEBLES Y ENSERES


A continuación se detalla el cuadro donde se expresa el valor

estimado inicial de la inversión requerida para llevar acabo la

implementación de la metodología en la compañía, la cual posteriormente

se ha llegado a un acuerdo en que la compañía asumirá toda la inversión.

CUADRO N° 22

TOTAL DE ACTIVOS

4.890,00$

792,00$

5.682,00$ TOTAL

COSTO

TOTALDESCRIPCIÓN

CAPITAL HUMANO

ACTIVOS FIJO


Siendo el capital humano donde serán destinados la mayor parte

de los gastos con las capacitaciones las cuales ayudaran a tener un

mayor rendimiento en las labores del mantenimiento.

3.1.3 Evaluación y selección de alternativa de solución

Posteriormente se define la alternativa que se empleará para lograr

conseguir objetivo óptimo en la realización del plan de Mantenimiento en

la compañía ANMAVER S.A., mi propuesta es la Implementación del

Propuesta 55

Mantenimiento Productivo Total (TPM), es una Metodología, que está

orientado a cambiar la mentalidad de los operadores, supervisores, y

personal de mantenimiento y la reducción de pérdidas en la productividad

así mismo como el compromiso del sistema y sobre de todo de la

importancia que requiere estar preparado para cualquier imprevisto.

DIAGRAMA N° 13

PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL (TPM)

REDUCCIÓN DE

TIEMPOS MUERTOS

INTRODUCCIÓN DEL

TPM Y SUS PILARES

APLICACIÓN DE LAS 5S

INCREMENTO DE

NIVEL DE CONFIANZA

EN LOS EMPLEADOS

DESARROLLO DEL DESEMPEÑO Y CONFIANZA PERSONAL Y LA CONFIABILIDAD

DE LAS MAQUINARIAS O EQUIPOS.

PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL (TPM)

REDUCCIÓN DE

PÉRDIDAS

PRODUCTIVAS

REDUCCIÓN DE

AVERIAS Y FALLAS

EN LAS

MAQUINARIAS

CAPACITACIÓN

TÉCNICA

REDUCCIÓN DE

GASTOS EN

MANTENIMIENTO

CONTROL DE

MAQUINARIAS CON

LA INCLUSION DE

FORMATOS PARA EL

MANTENIMIENTO

LOGRO


Propuesta 56

3.2 Evaluación económica y financiera

3.2.1 Plan de inversión y financiamiento

Toda empresa para poder llevar a cabo o poder realizar sus

actividades o ampliarlas requiere de recursos financieros ya que es de

vital importancia para la mejora de la competitividad de las empresas y

en las tomas de decisiones para ser más productivos Para la

implementación de la metodología del Mantenimiento Productivo Total

(TPM) se requiere de inversión y el apoyo del personal de la compañía

ANMAVER S.A., el análisis de los costos para la propuesta de

implementación comprende de cursos de capacitación técnica para el

personal de mantenimiento, equipos y herramientas para la inspección y

limpieza, así como también suministros de oficinas.

CUADRO N° 23

DESCRIPCIÓN DE LOS COSTOS DE ACTIVOS

4.890,00$

792,00$

5.682,00$ TOTAL

COSTO

TOTALDESCRIPCIÓN

CAPITAL HUMANO

ACTIVOS FIJO


Ahora con el propósito de poder calcular costo total se realiza una

proyección del costo con una tasa de inflación de 0,18 al cierre del año

2017.

CUADRO N° 24

FLUJO DE CAJA

INVERSIÓN INICIAL 1ER AÑO 2DO AÑO 3ER AÑO total

5.682,00$ 6.704,76$ 7.911,62$ 9.335,71$ 29.634,09$

FLUJO DE CAJA


Propuesta 57

El costo total de la inversión es de $29.634,09

CUADRO N° 25

COSTOS TOTAL POR LA PARALIZACIÓN

TOTAL $ 60.042,45

MAQUINARIA COSTO TOTAL POR

LA PARALIZACIÓN

VOLQUETA

TRACTOR

$ 29.364,10

$ 30.678,35


El costo económico de mantenimiento desde Enero a Octubre del

2017 fue de $ 60.042,45.

3.2.2 Evaluación financiera (Coeficiente beneficio/costo, TIR, VAN,

Periodo de recuperación del capital)

Se espera que con la propuesta de implementar la metodología del

(TPM) mantenimiento productivo total, disminuya los tiempos muertos,

fallas y averías que ocurren en las maquinarias las cuales ocasionan

pérdidas económicas para la compañía de un valor estimado de $

60.042,45, esperando reducir un 45% anual en las pérdidas económicas.

La compañía ANMAVER S.A, se ahorraría un estimado de $ 27.019,10.

La tasa de rendimiento según políticas de la compañía ANMAVER

S.A es de 26%.(ver anexo 7)

VAN: según (9) el valor actual neto es un indicador financiero que

mide los flujos de los futuros ingresos y egresos que tendrá un proyecto,

para determinar, si luego de descontar la inversión inicial, nos quedaría

alguna ganancia, si el resultado es positivo, el proyecto es viable.

Propuesta 58

TIR: según (10), la tasa interna de retorno de una inversión o

proyecto es la tasa efectiva anual compuesto de retorno o tasa de

descuento que hace que el valor actual neto de todo los flujos de efectivo

(tanto positivo como negativo) de una determinada inversión sea igualada

al valor 0.

CUADRO N° 26

TIR Y VAN

Ahorro 2do

año

Ahorro 3er

añoVAN TIR

$27.019,10 $27.019,10 $22.338,02 74,00%

TASA DE

RENDIMIENTO

26%

Inversión Inicial

$29.634,09


3.3 Programación para puesta en marcha

3.3.1 Planificación y Cronograma de implementación

Para la planificación y elaboración de cronograma de

implementación se elaboró cuatro etapas en donde se reflejan las

soluciones para la puesta en marcha del Proyecto. A continuación detallo

las cuatro etapas:

Primera etapa

Se expone a la Gerencia general de ANMAVER S.A la descripción

del proyecto de Implementación del TPM dando a conocer a sus

principales autoridades sobre el beneficio que tendrían con la aplicación

de esta metodología en su compañía, para ser aprobado con la duración

aproximadamente de 5 días.

Segunda etapa

Se define la fecha en donde se va a dar inicio al proyecto y se dan

inicio a las negociaciones con instituciones tanto para las capacitaciones

al personal como la compra de suministro o componentes necesarios

para la gestión del mantenimiento que se someterá la compañía.

Propuesta 59

Tercera etapa

Esta etapa hace énfasis con la capacitación y nivelación que se

realizaría al personal de compañía, cuyo objetivo primordial de esta etapa

es la de familiarizar al personal involucrado la importancia de los temas

anterior mente descritos y dejar esquematizado los objetivos a lograr.

Cuarta etapa

Descripción del plan de mantenimiento a ejecutarse en la

maquinarias críticas expuesta en el capítulo 2 con la finalidad que ellas

realicen trabajos óptimos y maximice la productividad de la compañía.

Esta etapa tendría una duración de 124 días

CUADRO N° 27

IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIONES

19/3/2018

21/6/2018

19/6/2018

AC

TIV

IDA

DE

S A

RE

ALI

ZA

RSE

TOTAL DE DIAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO 150 DIAS

8/3/2018

15/3/2018

1. PLAN DE MANTENIMIENTO A EJCUTARSE

2. IMPLEMENTACIÓN DEL TPM

3. AUDITORIAS

2 DÍAS

120 DÍAS

2 DÍAS

1/3/2018

1ERA ETAPA

4TA ETAPA

1 DÍA

2 DÍAS

2 DÍAS3. ADQUISICIONES DE MATERIALES COMPRADOS

3RA ETAPA

1. CAPACITACIÓN AL PERSONAL

2. EVALUACION AL PESONAL

15 DÍAS

1 DÍA

2DA ETAPA

1. FECHA DE INICIALIZACÓN DEL PROYECTO

2. NEGOCIACIONES CON ISTITUCIONES PARA LAS

CAPACITACIONES Y COMPRA DE SUMINISTROS

3. APROBACIÓN DEL PROYECTO 1 DÍA

1. EXPOSICIÓN DEL PROYECTO A LA GERENTE

GENERAL DE LA COMPAÑÍA

2. EXPOSICIÓN DEL PROYECTO AL PERSONAL DE

MANTENIMIENTO

IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIONES

COMPAÑÍA ANMAVER FECHA:

ÁREA DE MANTENIMIENTO

DESCRIPCIÓN TIEMPO DE DURACIÓN FECHA:

RESPONSABLE: FIRMA:

2 DÍAS

2 DÍAS

DÍA AÑO: 2018


CAPÍTULO IV

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1. Conclusiones

➢ Debido que la compañía no aplica una metodología como son las 5 S,

la cual nos permite tener un área ordenada, limpia y estandarizados los

puestos de trabajos, implementarla permite obtener mejoras inmediatas

en las áreas de trabajo.

➢ Por medio de algunas herramientas tales como Diagrama causa y

efecto, Diagrama de Pareto, Gráficos de Control y el Foda se logró

identificar las maquinarias y los tipos de problemas que provocan la

disminución en la productividad de la compañía que son generadas

por fallas y las averías.

➢ Con el levantamiento de información realizada a la compañía se pudo

determinar que no cuenta con documentación sobre de las

reparaciones realizadas a las maquinarias ni el tipo de mantenimiento

ejecutado, ni la aplicación de los indicadores de gestión por lo que no

evalúan su desempeño y productividad.

➢ Con el análisis de criticidad se logró identificar las máquinas que

comúnmente sufren averías provocando los retrasos en los procesos y

la no satisfacción al cliente

1. Equipo Críticos: Volqueta, Tractor

2. Equipo Importante: Rodillo

3. Equipos Prescindible: Ninguno

➢ Con la implementación del Mantenimiento Productivo total (TPM), se

optimizará los conocimientos y habilidades sobre técnicas e

mantenimiento a los trabajadores de la compañía ANMAVER S.A,

Conclusiones y Recomendaciones 61

reduciendo la cantidad de tareas o actividades de mantenimiento,

disminución en el tiempo de reparación logrando así minimizar los

costos de mantenimiento y las paradas operacionales.

➢ Al implementar la metodología (TPM), y los múltiples beneficios al

aplicarla tales como la optimización de sus procesos, confiabilidad en

sus equipos y la reducción averías en sus maquinarias se pudo

constatar el compromiso y la participación desde la gerencia hasta el

personal operativo de la compañía.

4.2. Recomendaciones

➢ Se sugiere implementar el TPM a corto plazo para evitar las

pérdidas ocasionadas por los paros imprevistos afectando de

manera importante a los procesos productivos de la compañía.

➢ Se recomienda mantener el área de taller o puesto de trabajo de la

compañía en óptimas condiciones es decir limpias ordenadas para

que no afecte la productividad laboral.

➢ Se recomienda a la Gerencia Supervisar constantemente el

proceso de Implementación del TPM mediantes auditorias,

reuniones para verificar el éxito del programa.

➢ Capacitar al personal involucrado para garantizar la

Implementación del TPM, y de difundir la concientización del plan

a los trabajadores de la compañía.

➢ Es necesario tener registros confiables de los diversos trabajos de

mantenimiento que se les realiza a las maquinarias de la compañía

con el fin de que se puedan aplicar medidas correctivas.

GLOSARIO DE TÉRMINOS

Averías: Inconveniente o un daño que afecta el uso normal de

algo.

Desgastes: Pérdida de la estructura superficial de un material

debido a una interacción constante con una superficie o con un objeto.

Implementación: Acción y efecto de poner en marcha un sistema.

Indicadores de Gestión: Son medidas utilizadas para determinar

el éxito de un proyecto o una organización evaluando su desempeño y

sus resultados, suelen estar ligados con resultados cuantificables.

Iso: Organización Internacional para la Estandarización, que regula

una serie de normas para fabricación comercio y comunicación, en todas

las ramas industriales.

Lubricación: Se refiere al proceso en el que un fluido se introduce

entre las superficies en contacto de dos cuerpos con movimiento relativo

que rozan unidos por una carga.

Orden de Trabajo: Es un documento escrito en cual se describen

las características del equipo o maquinaria y las acciones de

mantenimiento realizadas o por realizarse.

Plan de Mantenimiento: Conjunto de tareas de mantenimiento

programado, que siguen algún tipo de criterio y que incluyen a una series

de equipos de la planta.

Glosario de Términos 63

Redes Sanitarias: Conjunto de tuberías de conducción para los

servicios de aseo e higiene personal así como también del medio

ambiente que nos rodea.

Resguardo: Son elementos de una máquina, o en general de un

equipo de protección, que se utilizan específicamente para garantizar la

protección mediante una barrera material.

Rubros: Se denomina rubro a una categoría que se utiliza para

agrupar dentro de ella a objeto o actividades que entre sí poseen

determinadas características.

5 S: Práctica de Calidad ideada en Japón referida al

mantenimiento integral de la empresa; no solo en maquinaria, equipo e

infraestructura sino al mantenimiento del entorno de trabajo por parte de

todos.

TPM: El Mantenimiento Productivo Total es una filosofía de

mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción

debido al estado del equipo, es decir mantener el equipo en disposición.

ANEXOS

Anexos 65

ANEXO N° 1

CÁLCULO

Según datos obtenidos limitados en la gerencia de ANMAVER S.A

de sueldo y horas de trabajo de las personas que trabajan en el área de

mantenimiento es la siguiente:

• El sueldo mensual del mecánico que brinda sus servicios en esta

empresa es de $ 450,00, sin contar sobretiempos, antigüedades,

tiempos parciales.

• El sueldo mensual del auxiliar del mecánico que brinda sus servicios en

esta empresa es de $ 375,00, sin contar sobretiempos, antigüedades,

tiempos parciales.

• El sueldo mensual del jefe de mantenimiento que brinda sus servicios

en esta empresa es de $675,00, sin contar sobretiempos,

antigüedades, tiempos parciales.

Cada trabajador que presta el servicio en la compañía trabaja 160

horas al mes.

Datos:

Horas trabajadas en el mes alrededor de 160 horas/mes.

Total de sueldos tanto en Mano de Obra Directa e Indirecta es de

$1500,00.

Dónde:

C.H.P= Costo por Horas de Paralización.

Anexos 66

S= Sueldo.

H.T= Semanas Trabajadas.

• El costo por hora de las maquinarias críticas según datos ilimitados de

la compañía es aproximadamente de:

• La volqueta es de $ 0,85

• El tractor es de $ 0,95

Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Pinela Pincay Darwin Javier

Anexos 67

ANEXO N° 2

FORMATO 1

1 A 3 REGULAR

4 A 6 BUENO

7 A 10 MUY BUENO

PROMEDIO

Determinar el # de observaciones por pregunta.

Calificar la pregunta según el criterio de calificación.

Sacar el promedio para cada "S" y el promedio general.

MÉTODO DE CALIFICACIÓN CALIFICACIÓN OBSERVACIÓN

DIS

CIP

LIN

A CALIFICACIÓN CALIFICACIÓN

ÁREA:

FECHA:

OBSERVACIÓN

ACOSTUMBRARSE A RESPETAR LAS NORMAS HIGIENE, SEGURIDAD Y DISCIPLINA EN EL SITIO

DE TRABAJO CON RIGOR

¿ El personal porta correctamente el uniforme de trabajo?

¿Al personal se le da entrenamiento y capacitaciones al personal involucrado?

¿SE Publican el programa a utilizarse en folletos, slogans y carteles.?

¿ Se mantienen las condiciones de seguridad en el área?

¿ Se encuentran identificados los equipos, herramientas y materiales y sus lugares de almacenamiento? ES

TA

ND

AR

IZA

R CALIFICACIÓNMANTENER CONSTANTEMENTE EL ESTADO DE ORDEN, LIMPIENZA E HIGIENE DE NUESTRO

SITIO DE TRABAJO

¿ Están definidas las tareas, frecuencia y responsables de limpieza del área del taller de mantenimiento?

¿ Las identificaciones utilizadas son las definidas en el método respectivo?

L

IMP

IAR

NO LIMPIAR MÁS SINO EVITAR QUE SE ENSUCIE

¿Están las áreas de trabajo limpias?

¿Están los equipos y/ herramientas sucios?

CALIFICACIÓN OBSERVACIÓN


¿Cada herramienta tendrá un orden específico mediante la estandarización de cada sitio del taller?

¿Se encuentran marcados los lugares específicos para las herramientas?

O

RD

EN

AR UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR

¿Hay materiales y/o herramientas fuera de su lugar o carecen de un lugar asignado?

C

LA

SIF

IC

AR

DISTINGUIR ENTRE LO QUE ES NECESARIO Y LO QUE NO LO ES

¿ Hay equipos o herramientas que no se utilicen o innecesario en el área de trabajo?

¿ Existen herramientas y/o equipos en mal estado o inservibles?

¿ Están los pasillos bloqueados dificultando el tránsito?

¿ Se encuentran ubicadas cada herramienta en lugares específicos para su fácil visualización e

¿Se encuentran ubicadas las herramientas en lugares específicos a sus condiciones para disminuir los

¿ Se encuentran registradas todas las herramientas en el inventario de herramientas?


AUDITORIA DE LAS 5S

ELABORADO:

REVISADO:


Anexos 68

ANEXO N° 3

FORMATO 2

Equipos/Herramientas Modelo Numero de serie Proveedor

CONTROL DE EQUIPOS/HERRAMIENTA

COMPAÑÍA ANMAVER S.A.

Guardar E/H

CANTIDAD Equipos/Herramientas Modelo Numero de serie Proveedor UBICACIÓN PROFESIONAL A CARGO ESTADO E/H

Equipos/Herramientas Modelo Numero de serie Proveedor UBICACIÓN PROFESIONAL A CARGO FECHA DE ENTREGA FECHA DE DEVOLUCION ESTADO E/H

No hay datos No hay datos No hay datos


Anexos 69

ANEXO N° 4

FORMATO 3

RESULTADO DEL ANÁLISIS

ANÁLISIS DE LA CAUSA

1E

R.

¿P

OR

QU

É?

2 D

O.

¿P

OR

QU

É?

3E

R.

¿P

OR

QU

É?

4T

O.

¿P

OR

QU

É?

5T

O.

¿P

OR

QU

É?

TÉCNICA DE LOS 5 PORQUÉ

ÁREA:

FECHA:

ELABORADO

POR:

CARGO:

DESCRIPCIÓN DEL DAÑO:


Anexos 70

ANEXO N° 5

FORMATO 4

ORDEN N°: MARCA:

DESCRIPCIÓN: MODELO:

EQUIPO: SERIE:

UBICACIÓN: FECHA:

AUTORIZA:

RESPONSABLE DEL TALLER: JEFE DE MTTO:

TIPO DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO ( ) PREDICTIVO ( ) PRPGRAMADO ( )

ORDEN DE TRABAJO

PRIORIDAD

SOLICITA:

PRIORITARIO ( ) NORMAL ( )

NATURALEZA

FALLA ( ) AVERÍA ( ) MANTENIMIENTO ( )

OBSERVACIÓN:

TRABAJO FINALIZADO

REVISADO POR: FECHA: FIRMA:

CAUSA:

SOLUCIÓN:

TRABAJO SOLICITADO

URGENTE ( )


Anexos 71

ANEXO N° 6

FORMATO 5

DIA SEMANA MES

DIA SEMANA MES

DIA SEMANA MES

1.-

2.-

3.-

4.-

5.-

MAQUINARIA O EQUIPO

N° DE ORDEN

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

ÁREA:ELABORADO

POR:

FECHA: CARGO:

EJECUTADO POR: RECIBIDO Y APROBADO POR:

FIRMA:

FECHA:

FIRMA:

FECHA:

MATERIALES, RESPUESTOS, HERRAMIENTAS E INSUMOS REQUERIDOS

NOMBRE CANTIDAD REFERENCIA VALOR UNITARIO VALOR TOTAL

DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD REALIZADA:

INSPECCIÓN

PARTE DEL EQUIPO ESPECIFICACIÓN MÉTODO HERRAMIENTA FRECUENCIA OBSERVACIÓN

FRECUENCIA


PARTE DEL EQUIPO ESPECIFICACIÓN MÉTODO HERRAMIENTA FRECUENCIA OBSERVACIÓN

OBSERVACIÓN

LIMPIEZA


LUBRICACIÓN

PARTE DEL EQUIPO ESPECIFICACIÓN MÉTODO HERRAMIENTA


Anexos 72

ANEXO N° 7

CÁLCULOS DEL TIR Y VAN

1) El proyecto se finanza con fondos propios de la compañía siendo 26%

la tasa interna de rendimiento de la compañía ANMAVER S.A.

2) Con la implementación de la metodología (TPM) SE VISIONA disminuir

las horas de paradas que ocasionan perdidas económicas de $

60.042,45, Se estima obtener un ahorro del 45% anual en pérdidas

económicas por lo tanto la compañía se ahorraría $ 27.019,10 anuales.

3) Para la realización del proyecto al inversión es de $ 29.634,09

Calculo de van (Valor Actual Neto)

Van =

DONDE: DATOS.

I= Inversión Del Proyecto I = $29.634,09

R= Tasa De Interés R= 26% = 0,26

N=Número de años N= 3 años

N° AÑOS

1

2

3

FLUJO DE CAJA

CANTIDAD

$ 27.019,10

$ 27.019,10

$ 27.019,10

Desarrollo del cálculo

Van =-($ 29.634,09)+ [$ 27.019,10/ (1+0,26)]+ [$ 27.019,10/ (1+0,26)2]+

[$27.019,10/ (1+0,26)3]

Van=-($ 29.634,09)+[27.019,10/(1,26)]+ [27.019,10/(1,26)2]+

[27.019,10/(1,26)3]

Van=-($ 29.634,09)+ [$ 27.019,10/(1,26)]+ [ $ 27.019,10/(1,5876)]+[$

27.019,10/(2,00)]

Anexos 73

Van=-$ 29.634,09+$ 21.443,73+$ 17.018,83+$ 13.509,55

Van=-$ 29.634,09+$ 51.972,11

Van= $ $22.338,02

Calculo del TIR (Tasa Interna De Retorno)

DONDE: DATOS.

Van= valor actual neto Van= 0

I= Inversión Inicial Del Proyecto I = 29.486,88

R= Tasa De Interés R= 26% = 0,26

N=Número de años N= 3 años VAN=0

TIR= Tasa Interna De Retorno TIR= 67,99

N° AÑOS

1

2

3

FLUJO DE CAJA

CANTIDAD

$ 27.019,10

$ 27.019,10

$ 27.019,10

Desarrollo del cálculo

0=-(29.634,09)+[27.019,10/(1+0,6799)]+ [27.019,10/(1+0,6799)2]+

[27.019,10/(1+0,6799)3]

0=-(29.634,09)+[27.019,10/(1,6799)]+ [27.019,10/(1,6799)2]+

[27.019,10/(1,6799)3]

0=-(29.634,09)+ [27.019,10/(1,6799)]+ [

27.019,10/(3,36)]+[27.019,10/(5,04)]

0=-29.634,09+ $15.528,22+ $ 8.946,72+ $5.136,71

0=-29.634,09+29.634,09

0= 0


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Documents

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/28346/1/PROPUESTA... · 2018-04-20 · previo a la obtenciÓn del tÍtulo de ingeniero industrial