UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/41255/1/4. Trabajo... · 2019. 7. 9. · ii FACULTAD DE INGENERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA

PROPUESTA METODOLÓGICA PARA INCREMENTAR

LA PRODUCTIVIDAD A TRAVÉS DEL EFICIENTE

MANEJO DE LOS RECURSOS EN LA

FÁBRICA ARTESANAL DE

CALZADO “MASHA”

AUTOR

OCAMPO CALLE FRANCO NERO

DIRECTOR DEL TRABAJO

ING. IND. NOBOA TOLA ÁNGEL VÍCTOR ROBERTO, MSc.

GUAYAQUIL, ABRIL 2019

ii

FACULTAD DE INGENERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado ING. IND. NOBOA TOLA ANGEL VICTOR ROBERTO,

MSc., tutor del trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido

elaborado por OCAMPO CALLE FRANCO NERO, C.C.: 0941455800, con mi

respectiva supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de

INGENIERO INDUSTRIAL. Se informa que el trabajo de titulación: Propuesta

metodológica para incrementar la productividad a través del eficiente manejo de los

recursos en la fábrica artesanal de calzado “Masha”, ha sido orientado durante todo el

periodo de ejecución en el programa antiplagio URKUND quedando el 1% de

coincidencia.

https://secure.urkund.com/view/47463354-117153-185361

______________________________________________

Ing. Ind. Ángel Víctor Roberto Noboa Tola, MSc.

C.C.: 0909182248

https://secure.urkund.com/view/47463354-117153-185361

iii

Declaración de autoría

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería

Industrial de la Universidad de Guayaquil”.

__________________________

Ocampo Calle Franco Nero

C.C.:0941455800

iv

Dedicatoria

Dedico este trabajo a mis padres por la motivación constante y el ejemplo de

perseverancia que han sembrado en mí. A mis hermanas por el apoyo constante en todo lo

que me propongo.

A mis amigos quienes mutuamente nos apoyamos en nuestra formación profesional y

que, hasta ahora, seguimos siendo amigos: Diana Guevara Villegas, Yomira Tapia

Alvarado, Rodolfo Rendón Cox, Carlos Rodríguez Carchi, Michael Vargas Satan, y a

muchos más que iniciamos esta etapa profesional juntos. ¡Éxitos colegas!

A la Facultad de Ingeniería Industrial y a sus catedráticos quienes en cada etapa de mi

camino universitario marcaron sus ideas, conocimientos y motivación para la culminación

de mis estudios profesionales y para la elaboración de este trabajo de titulación.

v

Agradecimiento

A Jehová mi Dios, quien me da fortaleza y sabiduría para poder tomar decisiones

correctas en momentos difíciles y así poder culminar con éxito esta meta.

Al Ing. Marlo Delgado Yagual, Propietario y al Sr. Felipe Delgado Yagual, Gerente

General de Masha Ecu Export, por abrirme las puertas de su empresa para poder realizar

este trabajo de titulación. Y su vez al Sr. Arturo Reyes Yagual, Jefe de Producción, por

facilitarme sin ningún problema la información necesaria para este trabajo de titulación.

Me van a faltar páginas para agradecer a las personas que me han brindado su apoyo en

la realización de este proyecto, sin embargo, merecen un reconocimiento especial mis

padres Franco Ocampo Piedra y Natalia Calle Molina por los valores y consejos

inculcados a lo largo de mis años, por enseñarme que los objetivos trazados se logran con

trabajo y dedicación.

Hago extenso este agradecimiento dirigiéndolo a mis hermanas Marjorie, Nancy, Melva

y Sabina, sin su ayuda y buen ejemplo de dedicación, perseverancia y sacrificio, jamás

hubiese logrado esto. Además, agradezco la ayuda de amigos y docentes por compartir sus

conocimientos y experiencias en todos estos años, en especial a mis tutores el Ing. Ind.

Roberto Noboa Tola, MSc. y a la Ing. Ind. Lucy Borja Mora, MSc. por guiarme

correctamente durante el proceso y culminación de este trabajo de titulación. Dios les

bendiga.

vi

Índice General

N° Descripción Pag.

Introducción ............................................................................................................ 1

Capitulo I

Diseño de la investigación


1.1. Antecedentes de la investigación .......................................................................... 2

1.2. Problema de investigación .................................................................................... 2

1.2.1. Planteamiento del problema. ................................................................................. 2

1.2.2. Formulación del problema de investigación. ........................................................ 3

1.2.3. Sistematización del problema de investigación. ................................................... 3

1.3. Justificación de la investigación ........................................................................... 3

1.4. Objetivos de la investigación ................................................................................ 4

1.4.1. Objetivo general. ................................................................................................... 4

1.4.2. Objetivos específicos. ........................................................................................... 4

1.5. Marco de referencia de la investigación ............................................................... 5

1.5.1. Marco teórico. ....................................................................................................... 5

1.5.1.1. Características generales de una microempresa. ................................................... 5

1.5.1.2. Características generales de la Industria del calzado. ........................................... 5

1.5.2. Marco conceptual. ................................................................................................. 5

1.5.2.1. Productividad. ....................................................................................................... 5

1.5.2.2. Índice de Productividad. ....................................................................................... 6

1.5.2.3. Eficiencia. ............................................................................................................. 7

1.5.2.4. Análisis de tiempo en la operación. ...................................................................... 7

1.5.2.5. Tiempo Improductivo Total. ................................................................................. 8

1.5.2.6. Tiempo improductivo debido a deficiencias de la dirección. ............................... 8

1.5.2.7. Tiempo improductivo imputable al trabajador. .................................................... 8

1.5.2.8. Estudio de tiempos. ............................................................................................... 9

1.5.2.9. Estudio de movimientos. ....................................................................................... 9

1.5.2.10. Diagrama de flujo y/o proceso. ............................................................................. 9

1.5.2.11. Diagrama de recorrido. ....................................................................................... 10

1.6. Aspectos metodológicos de la investigación ...................................................... 10

1.6.1. Tipo de estudio. ................................................................................................... 10

1.6.2. Método de investigación. .................................................................................... 11

vii


1.6.3. Fuentes y técnicas para la recolección de información. ..................................... 11

1.6.4. Tratamiento de la información. ........................................................................... 11

1.6.5. Resultados e impactos esperados. ...................................................................... 11

Capitulo II

Análisis, presentación de resultados y diagnóstico


2.1. Análisis de situación actual ................................................................................. 12

2.1.1. La Empresa. ........................................................................................................ 12

2.1.1.1. Organigrama. ...................................................................................................... 13

2.1.1.2. Misión. ................................................................................................................ 13

2.1.1.3. Visión. ................................................................................................................. 13

2.1.2. Distribución de planta. ........................................................................................ 14

2.1.3. Recursos productivos. ......................................................................................... 15

2.1.3.1. Talento humano. ................................................................................................. 15

2.1.3.2. Recursos físicos. ................................................................................................. 16

2.1.3.2.1. Troqueladora. ...................................................................................................... 16

2.1.3.2.2. Engomadora. ....................................................................................................... 16

2.1.3.2.3. Máquina dobladora. ............................................................................................ 17

2.1.3.2.4. Maquina Ribeteadora. ......................................................................................... 17

2.1.3.2.5. Máquinas de coser semi industrial. ..................................................................... 17

2.1.3.2.6. Remachadora manual de banco. ......................................................................... 17

2.1.3.2.7. Máquina de serigrafía. ........................................................................................ 17

2.1.3.2.8. Horno reactivador. .............................................................................................. 17

2.1.3.2.9. Prensadora neumática doble. .............................................................................. 17

2.1.4. Producto. ............................................................................................................. 18

2.1.5. Materiales de producción. ................................................................................... 18

2.1.5.1. Materiales Directos. ............................................................................................ 18

2.1.5.2. Materiales Indirectos. .......................................................................................... 19

2.1.6. Insumos. .............................................................................................................. 20

2.1.6.1. Suministro Eléctrico........................................................................................... 20

2.1.6.2. Mano de Obra. .................................................................................................... 21

2.1.6.3. Insumo económico. ............................................................................................. 22

2.1.7. Capacidad instalada de producción. .................................................................... 23

viii


2.1.1. Descripción de procesos. .................................................................................... 24

2.1.1.1. Descripción del proceso productivo. ................................................................... 24

2.1.1.1.1. Recepción. ........................................................................................................... 24

2.1.1.1.2. Cortado. ............................................................................................................... 24

2.1.1.1.3. Doblado. .............................................................................................................. 25

2.1.1.1.4. Pre- Ensamblado. ................................................................................................ 27

2.1.1.1.5. Ensamblado. ........................................................................................................ 28

2.1.1.1.6. Inspección. .......................................................................................................... 28

2.1.1.1.7. Empaquetado....................................................................................................... 28

2.1.1.1.8. Tiempos promedios totales del proceso. ............................................................. 29

2.1.1.2. Diagrama de proceso de operación. .................................................................... 30

2.1.1.3. Diagrama de flujo del proceso. ........................................................................... 31

2.1.1.4. Diagrama de recorrido. ....................................................................................... 32

2.1.1.5. Cursograma analítico actual del proceso. ........................................................... 33

2.1.1.5.1. Resumen del cursograma analítico actual del proceso. ....................................... 34

2.2. Análisis comparativo evolución, tendencias y perspectivas ............................... 34

2.2.1. Análisis y diagnóstico del problema. .................................................................. 34

2.2.2. Descripción especifica del problema. ................................................................. 35

2.2.2.1. Demora en la ubicación de los troqueles. .......................................................... 35

2.2.2.2. Incomodidad del operario al trabajar. ................................................................. 35

2.2.2.3. Cuello de botella en el área de doblado. ............................................................. 36

2.2.2.4. Desorden en el área de trabajo. .......................................................................... 36

2.2.2.5. Ineficiente distribución del proceso productivo en planta. ................................. 36

2.1.1. Análisis de datos e identificación de problemas. ................................................ 36

2.2. Presentación de resultados y diagnósticos .......................................................... 37

2.2.1. Impacto económico. ............................................................................................ 37

2.2.2. Diagnóstico. ........................................................................................................ 38

Capítulo III

Propuesta, conclusiones y recomendaciones


3.1. Diseño de la propuesta ........................................................................................ 38

3.1.1. Primera propuesta: Mejoras dentro del proceso de producción. ......................... 38

3.1.1.1. Problemas del proceso de producción. ............................................................... 39

ix


3.1.1.1.1. Demoras en la ubicación de los troqueles. ......................................................... 39

3.1.1.1.2. Incomodidad del operario al trabajar. .................................................................. 39

3.1.1.1.3. Cuello de botella en el área de doblado. .............................................................. 40

3.1.1.1.4. Desorden en el área de trabajo............................................................................. 41

3.1.2. Segunda Propuesta: Redistribución de Planta. .................................................... 41

3.1.2.1. Propuesta de distribución de planta. ................................................................... 43

3.1.2.2. Propuesta de diagrama de recorrido del proceso. ............................................... 44

3.1.2.3. Cursograma analítico propuesto del proceso. ..................................................... 45

3.1.2.4. Resumen del cursograma analítico propuesto del proceso. ................................ 46

3.1.3. Presupuesto de la mejora. ................................................................................... 46

3.1.3.1. Presupuesto para la primera propuesta de mejora. .............................................. 47

3.1.3.2. Presupuesto para la segunda propuesta de mejora. ............................................. 47

3.1.4. Análisis y beneficios de la propuesta de solución.…………………………….. 49

3.1.4.1. Incremento de la capacidad productiva del proceso. .......................................... 49

3.1.4.2. Optimo uso del espacio físico de la empresa. ..................................................... 49

3.1.4.3. Disminución de costos por unidad de producción en mano de obra................... 49

3.1.5. Evaluación económica. ....................................................................................... 50

3.1.5.1. Flujo de caja. ....................................................................................................... 52

3.1.5.2. TIR (Tasa interna de retorno). ............................................................................ 53

3.1.5.3. Tiempo de recuperación de la inversión. ............................................................ 53

3.1.5.4. VAN (Valor actual neto). .................................................................................... 53

3.2. Conclusiones ....................................................................................................... 54

3.3. Recomendaciones ............................................................................................... 54

Glosario de términos 54

Anexos 55

Bibliografía 70

x

Índice de tablas


1 Talento humano de la empresa Masha Ecu Export. 15

2 Consumo eléctrico de la empresa Masha Ecu Export. 21

3 Costo de mano de obra de la empresa Masha Ecu Export. 22

4 Costo total de materiales para producir una docena de sandalias. 22

5 Producción de docenas de sandalias durante el año 2018. 23

6 Tiempos promedios del área de cortado. 25

7 Tiempos promedios del área de doblado. 26

8 Tiempos promedios del área de pre ensamblado. 27

9 Tiempos promedios del área de ensamblado. 28

10 Tiempos promedios dl área de inspección y empaquetado. 29

11 Tiempos promedios totales del proceso. 29

12 Resumen del cursograma analítico actual del proceso. 34

13 Análisis de los problemas en el proceso de producción. 35

14 Propuesta de mejora a problemas de producción. 38

15 Tiempo promedio actual del proceso de doblado. 40

16 Tiempo promedio propuesto del proceso de doblado. 40

17 Resumen del cursograma analítico propuesto. 46

18 Presupuesto del proyecto de mejora. 46

19 Presupuesto para la primera propuesta de mejora. 47

20 Presupuesto para la segunda propuesta de mejora. 47

21 Presupuesto para la reubicación de la oficina administrativa. 48

22 Presupuesto para la reubicación de maquinarias. 48

23 Comparación del método actual vs propuesto 50

24 Costos de producción propuestos. 50

25 Proyección de ventas anuales. 51

26 Costo anual por materiales de producción. 51

27 Costo anual por mano de obra. 51

28 Costo operativo anual. 52

29 Flujo de caja. 52

30 Evaluación teórica de la tasa interna de retorno. 53

31 Cálculo del valor neto actual (VAN) 53

xi

Índice de figuras


1 Tiempo total de operaciones de fabricación. Información tomada del libro Ingeniería

de métodos. Autor: (Durán, 2013). ...................................................................................... 7

2 Organigrama de la empresa Masha Ecu Export. Elaborado por el autor. .................... 13

3 Distribución de planta de la empresa Masha Ecu Export. Elaborado por el autor. ...... 14

4 Sandalia de trenza Masha. Elaborado por el autor. ...................................................... 18

5 Suelas de poliuretano. Elaborado por el autor. ............................................................. 19

6 Plantillas de polímero Eva. Elaborado por el autor. .................................................... 19

7 Cuero sintético de vinilo. Elaborado por el autor. ........................................................ 19

8 Plantillas de goma eva y forros de vinilo. Elaborado por el autor............................... 25

9 Plantilla de goma eva pegada al forro de vinilo. Elaborado por el autor. ................... 26

10 Entresuela doblada y estampada. Elaboración propia. ................................................ 26

11 Partes principales de una sandalia (Entresuela y capellada)......................................... 27

12 Diagrama de proceso de operación. Elaborado por el autor. ........................................ 30

13 Diagrama de flujo del proceso. Elaborado por el autor. ............................................... 31

14 Diagrama de recorrido. Elaborado por el autor. ........................................................... 32

15 Cursograma analítico actual del proceso. Elaborado por el autor. ............................... 33

16 Diagrama causa efecto. Elaborado por el autor. ........................................................... 37

17 Propuesta de distribución de planta. Elaborado por el autor. ....................................... 43

18 Propuesta de diagrama de recorrido del proceso. Elaborado por el autor. .................. 44

19 Cursograma analítico del proceso. Elaborado por el autor. ......................................... 45

xii

Índice de anexos


1 Logo de la empresa 56

2 Maquinaria utilizada en el proceso de producción 57

3 Materiales indirectos de fabricación 60

4 Cotización de maquina doladora 63

5 Pronostico de ventas, años 2019, 2020, 2021,2022, 2023, respectivamente. 64

xiii



“PROPUESTA METODOLÓGICA PARA INCREMENTAR LA

PRODUCTIVIDAD A TRAVÉS DEL EFICIENTE MANEJO DE LOS

RECURSOS EN LA FÁBRICA ARTESANAL DE CALZADO

“MASHA””

Autor: Franco Nero Ocampo Calle.

Tutor: Ing. Ind. Ángel Víctor Roberto Noboa Tola, MSc.

Resumen

La investigación en este proyecto busca proponer una mejora del proceso productivo de

sandalias, teniendo como primer objetivo el diagnosticar la situación actual del proceso de

producción de la empresa, para posteriormente elaborar el plan de mejora del proceso

productivo de sandalias para aumentar la productividad y finalmente realizar el análisis

costo- beneficio del plan de mejora de la producción para evaluar si la propuesta es

rentable. Los planes de mejora propuestos nos indican un aumento de productividad tales

como productividad de máquina y de mano de obra, además de un significativo aumento

de la capacidad utilizada de planta a 53% de su capacidad total incrementando el volumen

de producción para satisfacer la demanda que la empresa no puede atender. Finalmente, A

través del análisis económico se determinó que la propuesta de mejora es rentable con una

tasa interna de retorno del 28.6% utilizando una tasa de referencia del 10%.

Palabras clave: Mejora, Proceso, Sandalias, Productividad, Rentabilidad.

xiv



“METHODOLOGICAL PROPOSAL TO INCREASE

PRODUCTIVITY THROUGH THE EFFICIENT MANAGEMENT OF

RESOURCES IN THE "MASHA" ARTISAN FOOTWEAR

FACTORY”

Author: Franco Nero Ocampo Calle

Advisor: Ind. Eng. Ángel Víctor Roberto Noboa Tola, MSc.

Abstract

The investigation in this project seeks to propose an improvement of the sandal production

process, having as a first objective to diagnose the current situation of the production

process of the company, to later elaborate the plan of improvement of the productive

process of sandals to increase productivity and finally perform the cost-benefit analysis of

the production improvement plan to evaluate if the proposal is profitable. The proposed

improvement plans indicate an increase in productivity such as machine and labor

productivity, in addition to a significant increase in the capacity use of the plant to 53% of

its total capacity, increasing the volume of production to meet the demand that the

company can’t attend. Finally, through the economic analysis, it was determined that the

improvement proposal is profitable with an internal rate of return of 28.6% using a

reference rate of 10%.

Key words: Improvement, Process, Sandals, Productivity, Profitability.

1

Introducción

Hoy en día, existen todo tipo de problemas para las empresas, estos pueden llegar a

poner en riesgo, no sólo su estabilidad económica, sino también su participación en el

mercado, por lo que es vital que se resuelvan de forma efectiva.

Este tipo de riesgos no solo se presentan en las grandes organizaciones, sino también las

pequeñas y medianas empresas (Pymes) llegan a ser afectadas económicamente por la

globalización, e inclusive por el mismo gobierno. En muchos de los casos se considera a

las Pymes como empresas con deficiente recurso tecnológico, de menor competitividad y

de baja productividad. Sin embargo, esto debe ser visto como una oportunidad para

desarrollar ventajas y obtener mayor participación en el mercado.

En la presente investigación se trabaja ante la necesidad de mejorar procesos y

aumentar la productividad de Pymes, que se encuentra en un escenario de pérdidas

económicas al no ser capaces de cubrir una demanda de la que son potenciales. Por esta

razón se genera la problemática ¿Podrá el eficiente manejo de los recursos en la fábrica

artesanal “Masha” incrementar la productividad en sus procesos?

La investigación que se desarrollará en este proyecto busca proponer una mejora del

proceso productivo de sandalias para mujer, teniendo como objetivo principal diagnosticar

el estado actual del proceso de producción de la empresa, para establecer los indicadores

de productividad necesarios, posteriormente proponer el plan de mejora del proceso

productivo de sandalias para mujer, desarrollando los métodos de mejora continua y por

ultimo realizar el análisis costo- beneficio del plan de mejora de la producción para

determinar si la propuesta de mejora es viable.

Con este proyecto de investigación, se pretende alcanzar una ventaja competitiva para

esta empresa en el segmento de mercado al cual pertenece. Por lo cual debe producir con

eficiencia productos de calidad, otorgando una mayor rentabilidad a la empresa; por lo que

es necesario realizar mejoramientos en sus procesos, como en el manejo de sus recursos.

Capítulo I

Diseño de la investigación

1.1.Antecedentes de la investigación

La propuesta de mejorar los procesos de producción, nace de la necesidad de obtener

mayores ganancias para la empresa. La ingeniería industrial ha sido especializada para la

optimización de recursos, por lo que está direccionada a reducir los costos de producción,

o incrementar las unidades de producción de una manera efectiva, a través de herramientas

como la ingeniería de métodos.

La empresa comercial y manufacturera Masha Ecu Export es una mediana empresa

dedicada a la fabricación y venta de calzado exclusivamente para mujer a nivel nacional.

Inicio sus actividades como un pequeño taller ubicado al sur de Guayaquil en el 2005, en

todo lo referente a confección de calzado. En el año 2010 adquirió maquinaría para

desarrollar una mayor producción de calzado, y así poder satisfacer a nuevos clientes en

distintas partes del país. Desde el 2016 se ha ampliado sustancialmente la gama de

productos ofrecidos a los clientes.

En sus inicios, fue una microempresa familiar, con la dirección general del propietario,

el Ing. Marlo Delgado Yagual, administrado y operado por familiares, a través del tiempo

sólo el propietario quedó en la dirección general contratando a personal obrero. En la

actualidad distribuye calzado para mujer a mercados locales como Guayaquil, Daule, y

Gral. Villamil Playas, y a otras ciudades como, Cuenca, Ambato y Loja, esto gracias a la

ubicación privilegiada de la ciudad de Guayaquil, en el sur del Ecuador. Esta empresa

ofrece en una amplia gama de diseños y colores, permitiéndole ser el proveedor de

confianza de sus clientes. La empresa está ubicada en el sur de Guayaquil, en el sector del

Guasmo Norte.

1.2.Problema de investigación

1.2.1. Planteamiento del problema.

La empresa actualmente, presenta dificultades en sus procesos de producción, ya que

con su repentino crecimiento ha descuidado la eficiencia en sus procesos, y con ello ha

incrementado desperdicio de materia prima, generando una importante pérdida económica

a esta mediana empresa. También ha descuidado su línea de proceso, ya que se ha ido

desarrollando con base al crecimiento de la empresa, y no a las necesidades del mismo.

Teniendo como resultado, puestos de trabajo no sincronizados al proceso de producción,

desorden, pérdidas temporales y/o permanentes de herramientas necesarias para el proceso,

y otros factores que producen tiempos de espera no favorables para la producción.

Diseño de la investigación 3

Los problemas que se observan en los procesos productivos de la fábrica son:

Demora en la ubicación de los troqueles.

Incomodidad del operario al trabajar.

Cuello de botella en el área de doblado.

Desorden en el área de trabajo.

Ineficiente distribución del proceso productivo en planta.

1.2.2. Formulación del problema de investigación.

¿Podrá el eficiente manejo de los recursos en la fábrica artesanal “Masha”

incrementar la productividad en sus procesos?

Efectivamente, la correcta utilización de recursos dentro del proceso productivo, no

solo incrementará la productividad, sino junto con ello, aumentarán las ganancias, con base

a las nuevas oportunidades que surgirán con nuevos clientes en distintos lugares del país.

Brindando a la empresa una mayor estabilidad económica, y así tener la posibilidad de

crecer de manera productiva, adquiriendo nueva maquinaria para incrementar la

producción y a su vez ser una fuente de trabajo y desarrollo para el país. Sobre este punto

de vista, el correcto uso de los recursos dentro de una empresa, es una de las maneras más

seguras de llegar a ser un éxito como organización, brindando poder de marca al producto,

logrando que Masha llegue a ser una marca reconocida en el país, generando mayor interés

por parte del mercado nacional e internacional.

1.2.3. Sistematización del problema de investigación.

¿El proceso de producción tiene los recursos para alcanzar las metas propuestas?

¿Todos los movimientos y actividades que realizan los colaboradores en sus áreas de

trabajo agregan valor al proceso?

¿Es evidente los tiempos muertos e improductivos en los procesos de la fabricación del

producto?

¿La automatización en los procesos es fundamental para el aumento de la

productividad?

¿El personal cuenta con la motivación necesaria para cumplir sus labores con

eficiencia?

1.3. Justificación de la investigación

Desde la revolución industrial se han ido desarrollando distintos tipos de técnicas para

mejorar procesos y con ello incrementar el nivel productivo de una empresa. Estas mejoras

se han ido dando con el paso del tiempo, con base a los conocimientos otorgados por los

precursores de la ingeniería industrial, como lo fueron Henry Fayol, Frederick Taylor,


Henry Ford y los esposos Frank y Lilian Gilberth. Estos establecieron las bases

fundamentales sobre organización y métodos para mejorar la productividad en procesos

productivos, en los recursos y a la vez formar un agradable ambiente laboral, de la mano

del trabajo en equipo, los cuales permiten incrementar la eficiencia y con ello la

productividad en una empresa.

La productividad, puede definirse como la capacidad o grado de producción por unidad

de trabajo, con la que se emplean los recursos, para alcanzar de manera eficaz los

objetivos trazados por la organización. Por lo general, el aumento de la productividad no

ocurre de forma casual, esta se logra a través de continuas mejoras en el proceso, que se

van desarrollando estratégicamente mediante la correcta planificación y utilización de los

recursos con los que cuenta la empresa.

El presente estudio propone investigar y mejorar con base a los conocimientos

adquiridos en la carrera de ingeniería industrial, el proceso de producción de la empresa

comercial y manufacturera de calzado “Masha”. Para otorgar una solución metodológica a

los principales factores que estarían desencadenando una sería ineficiencia en el uso de los

recursos (e.g. Materia prima, mano de obra, tiempo, etc.) como también el desarrollo

productivo del proceso. Hoy en día Masha cuenta con una baja productividad en su

proceso productivo, debido a la falta de organización y estandarización, maquinaria

obsoleta, reclamos de clientes, falta de orden en el almacenamiento, recepción y despacho

de los productos terminados.

La importancia de esta investigación es implementar criterios de organización y

métodos al proceso productivo de esta empresa, generando así una mayor productividad,

con base a las mejoras que se logren en el proceso. Por esta razón, es necesario mejorar la

calidad en el proceso, eliminar actividades que no agregan valor, disminuir tiempos

improductivos y por ende aumentar la productividad por unidades producidas. Razón que

justifica la propuesta para ser más competitivos en el mercado y poder satisfacer a los

clientes con productos de calidad, llegando a ser una marca reconocida a nivel nacional.

1.4. Objetivos de la investigación

1.4.1. Objetivo general.

Proponer una metodología de optimización de los recursos en una fábrica artesanal de

calzado.

1.4.2. Objetivos específicos.

Realizar un análisis actual de los procesos productivos de la fábrica artesanal de

calzado.


Elaborar el plan de mejora del proceso productivo para aumentar la productividad.

Realizar el análisis costo- beneficio del plan de mejora de la producción para evaluar si

la propuesta de mejora es rentable.

1.5. Marco de referencia de la investigación

1.5.1. Marco teórico.

1.5.1.1. Características generales de una microempresa.

Su estructura organizacional es de tipo familiar.

Está dirigida y organizada por el propio dueño.

Generalmente su sistema organizacional es con base a su experiencia.

Su sistema de producción por lo general carece de automatización.

Gran parte de sus colaboradores son familiares del propietario, por lo cual la empresa

tiende a ser familiar.

El SRI la considera como causantes de menor grado.

1.5.1.2. Características generales de la Industria del calzado.

La industria de calzado se puede caracterizar de la siguiente manera:

Se caracteriza por integrar actividades como diseño, fabricación,

distribución, y comercialización de todo tipo de calzado para el pie. La

industria puede agruparse por segmentos de productos, tales como

zapatos de vestir, zapatillas, zapatos para niños, zapatos para señoras,

botas, zapatillas para deportes, calzados especiales u ortopédicos, botas

especiales para deportes, sandalias. (Amat Amer, 2019)

La industria también puede ser caracterizada por los siguientes puntos, como son:

Cadena de suministro de materias prima.

Diseño del producto.

Corte de los materiales de producción.

Confección y fabricación del producto.

Distribución logística.

Ventas al por mayor y menor.

1.5.2. Marco conceptual.

1.5.2.1. Productividad.

La productividad es la relación entre la producción obtenida y los

recursos utilizados para obtener dicha producción. Esta definición puede

aplicarse por igual a una empresa, una industria, o a toda una economía.


Los recursos utilizados pueden ser tierra, materiales, mano de obra,

instalaciones, etc. o, como ocurre en la realidad, cualquier combinación de

los anteriormente enunciados. (Durán, 2013, pág. 22)

La productividad implica la mejora del proceso productivo, la mejora

significa una comparación favorable entre la cantidad de recursos

utilizados y la cantidad de bienes o servicios producidos. Por ende la

productividad es un índice que relaciona lo producido por un sistema y los

recursos utilizados para generarlo. (Carro Paz & González Gomez, 2012)

La productividad es genéricamente entendida como la relación entre la

producción obtenida por un sistema de producción o servicios y los

recursos utilizados para obtenerla. También puede ser definida como la

relación entre los resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos: cuanto

menor sea el tiempo que lleve obtener el resultado deseado, más

productivo es el sistema. (Casanova, 2008, pág. 36)

La productividad es definida como el grado de rendimiento con que se

emplean los recursos disponibles para alcanzar objetivos

predeterminados. El principal motivo para estudiar la productividad en la

empresa es encontrar las causas que la deterioran, y una vez conocidas,

establecer las bases para incrementarla. (García Criollo, 2005, pág. 9)

1.5.2.2. Índice de Productividad.

De acuerdo a Durán (2013) determina que. “El índice de productividad no es más que el

valor numérico con que se designa o denomina a la productividad” (pág. 22).

Y se lo puede calcular con la siguiente formula:

Aumentar la productividad puede ser posible lo cual se logrará por cualquiera de los

siguientes caminos:

Incrementar la producción con la misma cantidad de recursos.

Disminuir los recursos con el mismo nivel de producción.

“Aumentar la producción en una proporción tal que sea mayor al coeficiente de

crecimiento de los recursos” (Durán, 2013, pág. 22).


1.5.2.3. Eficiencia.

Según Chiavenato (2004) eficiencia. "Significa utilización correcta de los recursos

(medios de producción) disponibles. Puede definirse mediante la ecuación E=P/R, donde P

son los productos resultantes y R los recursos utilizados" (pág. 52).

Para Koontz & Weihrich (2004) la eficiencia. Es "el logro de las metas con la menor

cantidad de recursos" (pág. 14).

Según Robbins & Coulter (2005) la eficiencia consiste en "obtener los mayores

resultados con la mínima inversión" (pág. 7).

Para Oliveira Da Silva (2002) la eficiencia significa "operar de modo que los recursos

sean utilizados de forma más adecuada" (pág. 20).

1.5.2.4. Análisis de tiempo en la operación.

“Llamamos tiempo total de fabricación o de operación, al tiempo invertido por

trabajadores o por máquinas o instalaciones para llevar a cabo una operación, o para

producir una cantidad determinada de servicios” (Durán, 2013, pág. 24)

El Contenido de Trabajo Total, según Durán (2013) puede definirse como. “La cantidad

de trabajo invertido en la ejecución de un producto o de un proceso determinado, y se lo

evalúa en horas-hombre y/o en horas máquina” (pág. 24).

Según Durán (2013) se denomina. “Hora-hombre (H-H) al trabajo de un hombre en una

hora. Se conoce como hora-máquina (H-M) al funcionamiento de una máquina o de una

instalación durante una hora. El contenido de trabajo total incluye al contenido básico y al

trabajo suplementario” (pág. 24).

Figura N° 1 Tiempo total de operaciones de fabricación. Información tomada del libro Ingeniería de

métodos. Autor: (Durán, 2013).


1.5.2.5. Tiempo Improductivo Total.

Se considera al tiempo improductivo total a cualquier interrupción que

obliga al trabajador, a la máquina, a las instalaciones o a todos ellos a la

vez, a suspender las actividades que deben ejecutar, sin realizar, durante

la interrupción, tarea alguna por finalizar o completar el trabajo, el

mismo que se debe a deficiencias de la dirección, y/o deficiencias del

trabajador. (Durán, 2013, pág. 26).

1.5.2.6. Tiempo improductivo debido a deficiencias de la dirección.

Se define como el tiempo en el cual el operador y/o la maquinaría permanecen de forma

inactiva, debido a que la gerencia no ha planificado, dirigido y coordinado las actividades

y tareas de una forma eficiente.

Durán (2013) menciona cinco causas atribuibles a deficiencias de la Dirección:

La primera según Durán (2013) . “Una política de ventas que permita un número

excesivo de variedades de productos. Esto causa que las máquinas estén inactivas

mucho tiempo mientras se procede a su adaptación para fabricar las diversas

variedades” (pág. 26).

La segunda según Durán (2013) es. “No normalizar las partes componentes de una

variedad de productos o de servicios” (pág. 26).

La tercera según Durán (2013) es. “No asegurar el oportuno suministro de materias

primas y de herramientas, paralizando la organización y la mano de obra” (pág. 26).

La cuarta según Durán (2013) es. “No proporcionar condiciones de trabajo que

permitan una labor sostenida del trabajador” (pág. 26).

La quinta según Durán (2013) es. ”Mantener condiciones peligrosas que favorecen los

accidentes de trabajo, lo cual ocasiona pérdidas de tiempo” (pág. 26).

1.5.2.7. Tiempo improductivo imputable al trabajador.

Es el tiempo durante el cual el hombre y/o la máquina o instalación

permanecen inactivos por causas que puede corregir el trabajador. Esto

ocurre cuando el trabajador se ausenta del lugar de trabajo sin causa

justificada, cuando llega tarde al trabajo, cuando no se pone a trabajar

inmediatamente después de haber registrado su entrada, cuando trabaja

deliberadamente a un ritmo demasiado lento, cuando trabaja con

descuido ocasionando desperdicio de materiales y/o repetición en el

trabajo, cuando no observa las normas de seguridad sufriendo o causando

accidentes. (Durán, 2013)


1.5.2.8. Estudio de tiempos.

Es el análisis que se realiza a cada estación de trabajo para conocer cuánto tiempo

invierte el operador y/o la maquinaria en realizar su función.

Por otro lado Durán (2013), indica que a la etapa analítica corresponde a cuatro fases:

La primera según Durán (2013) es. “Dividir la tarea en sencillos movimientos

elementales” (pág. 6).

La segunda según Durán (2013) es. “Estudiar la ejecución de cada movimiento

elemental por parte de varios trabajadores calificados, y con la ayuda de un

cronómetro, seleccionar el método más rápido para realizar los movimientos

analizados” (pág. 6).

La tercera según Durán (2013) es. “Describir, explicar y especificar cada uno de los

movimientos elementales con sus tiempos correspondientes, de tal manera que puedan

ser utilizados rápidamente en cualquier combinación futura” (pág. 6).

La cuarta según Durán (2013) es. “Estudiar y registrar el porcentaje de tiempo que

debe agregarse para cubrir el período de adaptación de un trabajador a una tarea que

realiza por primera vez, para cubrir demoras inevitables, pequeños accidentes,

descansos necesarios para combatir la fatiga, imprevistos, etc.” (pág. 6).

1.5.2.9. Estudio de movimientos.

Es el análisis del factor humano y la ergonomía, que se realiza para determinar la

eficiencia de los movimientos del operador al desarrollar las actividades y tareas de su

puesto de trabajo, y con base al análisis desarrollado proponer una mejora. Para recalcar la

importancia de esta relación. Durán (2013) dice:

“Factores Humanos es una denominación sinónima a ergonomía. En su

naturaleza multidisciplinaria los ergonomistas trabajan en equipos que

pueden estar constituidos por ingenieros de diseño, de producción,

industriales; (…). El objetivo final de tales equipos es el de poner en

práctica conocimientos sobre los trabajos, su realización, y los

trabajadores, de manera tal que la producción a obtenerse no se deba al

sometimiento del trabajador a condiciones excesivas de esfuerzo físico o

mental”. (pág. 102)

1.5.2.10. Diagrama de flujo y/o proceso.

Según García Juárez (2016) es. “La representación gráfica de la sucesión de hechos o

fases que se presentan en la ejecución de un proceso” (pág. 36).


Según Gómez Cejas (1997) es. “Es un diagrama que expresa gráficamente las distintas

operaciones que componen un procedimiento o parte de este, estableciendo su secuencia

cronológica” (pág. 96).

Según Chiavenato (1993) es. “Una gráfica que representa el flujo o la secuencia de

rutinas simples. Tiene la ventaja de indicar la secuencia del proceso en cuestión, las

unidades involucradas y los responsables de su ejecución” (pág. 66).

1.5.2.11. Diagrama de recorrido.

En todo estudio de trabajo, es necesario conocer la trayectoria que siguen

el personal y los materiales durante la jornada de labores. Con la

finalidad de registrar convenientemente la información que sobre el

movimiento o desplazamiento de los materiales se pudiere obtener, es que

se ha ideado el “diagrama de recorrido” o de flujo, el cual reproduce a

escala la zona de trabajo, y muestra los diversos puntos de actividad así

como la interrelación de los mismos. (Durán, 2013, pág. 77)

1.6. Aspectos metodológicos de la investigación

Durante la ejecución de la trabajo de titulación se emplearán herramientas y

metodologías importantes para el análisis y cumplimiento del proyecto, a continuación se

detallan los métodos a utilizar.

1.6.1. Tipo de estudio.

El proceso investigativo se realizará en el campo con entrevistas al personal que realiza

el proceso, además con bases de datos históricos, se analizarán las novedades que se

presenten en cada capítulo y se construirán ideas que ayuden a la solución del problema

planteado. La información será exploratoria, descriptiva, explicativa, cualitativa y

cuantitativa a continuación se detallan:

Exploratorio: Se usa para identificar los problemas que están ocurriendo con

frecuencia.

Descriptiva: Se detallan los hechos observados, se escriben tal y como se cumplen en

el proceso real, los datos pueden ser cualitativos y cuantitativos.

Explicativo: Busca el porqué de los hechos, es aquella que posee relación causal ya

que no solo se acerca al problema sino que busca las causas del mismo.

Cualitativa: Hace referencia a las cualidades especificas del proceso analizado.


Cuantitativa: Datos que permiten medir o cuantificar para diagnosticar el estado del

proceso.

1.6.2. Método de investigación.

Se aplicará un método de investigación científica donde se empleará conocimientos

operativos enfocados a la experiencia para mejorar la productividad del área de estudio, se

obtendrán ideas por parte de los trabajadores del área de producción de sandalias.

1.6.3. Fuentes y técnicas para la recolección de información.

Para medir y valorar las causas que generan la baja productividad se utilizarán

herramientas y métodos de ingeniería como estudios de tiempos y movimientos, diagramas

de recorrido, y diagrama de causa y efecto. Estas herramientas son importantes porque

permiten tener una idea sólida de la propuesta planteada, además la necesidad de realizar

análisis de documentos históricos y de archivos con la finalidad de observar cómo se

manejaba la productividad en años anteriores, mediantes análisis estadísticos que muestran

la realidad.

1.6.4. Tratamiento de la información.

Cuando se culmine la investigación, con toda la información obtenida de distintas

fuentes antes mencionadas, las cuales ayudarán y fortalecerán la elaboración de este

proyecto, se tabulará en programas informáticos para elaborar tablas, gráficas y datos

estadísticos donde muestren un impacto en la obtención de resultados cuantitativos sobre

la estadística de la investigación de campo, para luego interpretar y analizar dicha

información dando lugar finalmente al planteamiento de la propuesta de solución, para de

esta ejecutar una buena toma de decisiones en las metodologías usadas y los resultados

cumplirá con el objetivo de maximizar la productividad, cumplir con los indicadores del

área y la eficiencia en los puestos de trabajos.

1.6.5. Resultados e impactos esperados.

Unos de los resultados que se espera, es que los datos obtenidos con las entrevistas,

sean la información necesaria para iniciar el análisis en la mejora de la producción. Estos

resultados servirán de impacto para poder concretar con el objetivo planteado.

Capítulo II

Análisis, presentación de resultados y diagnóstico

2.1.Análisis de situación actual

Este análisis sirve para identificar y enfocar los temas críticos que enfrenta la

organización, con base a esos temas críticos, podrá desarrollar afirmaciones explicitas

sobre objetivos realistas y planes posibles para trabajar para su consecución.

Este es un proceso que traerá como consecuencia el respaldo de toda la organización,

incrementándose así de que los objetivos conduzcan a los resultados más productivos

deseables.

2.1.1. La Empresa.

La empresa comercial y manufacturera “Masha” fue fundada en el año 2005, iniciando

en la fabricación de calzado para mujer, ofreciendo a los clientes los precios más

competitivos del mercado. En sus inicios, fue una microempresa familiar, con la dirección

general del propietario, el Ing. Marlo Delgado Yagual, administrado y operado por

familiares, a través del tiempo sólo el propietario quedó en la dirección general

contratando a personal obrero.

En la actualidad distribuye calzado para mujer a mercados locales como Guayaquil,

Daule, y Gral. Villamil Playas, y a otras ciudades como, Cuenca, Ambato y Loja, esto

gracias a la ubicación privilegiada de la ciudad de Guayaquil, en el sur del Ecuador.

Esta empresa ofrece en una amplia gama de diseños y colores, permitiéndole ser el

proveedor de confianza de sus clientes. La empresa está ubicada en el sur de Guayaquil, en

l urbanización del Guasmo Norte.

La empresa actualmente presenta dificultades en sus procesos de producción, ya que


incrementado desperdicio de materia prima, generando una importante pérdida económica

a esta mediana empresa. También ha descuidado su línea de proceso, ya que se ha ido

desarrollando con base al crecimiento de la empresa, y no a las necesidades del mismo,

teniendo como resultado puestos de trabajo no sincronizados al proceso de producción,

desorden, pérdidas temporales y/o permanentes de herramientas necesarias para el proceso,

y otros factores que producen tiempos de espera no favorables para la producción. El logo

de la empresa Masha Ecu Export se encuentra en el Anexo N°1, el cual es utilizado para

representar a la marca en distintos tipos de medios publicitarios, como los son letreros,

cajas, bolsas plásticas, etc.

Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 13

2.1.1.1. Organigrama.

Un organigrama es la representación gráfica de la estructura de una empresa o cualquier

otra organización, incluyen las estructuras departamentales y, en algunos casos, las

personas que las dirigen, hacen un esquema sobre las relaciones jerárquicas y

competenciales de vigor.

El organigrama es un modelo abstracto y sistemático que permite obtener una idea

uniforme y sintética de la estructura formal de una organización, desempeña un papel

informativo, presenta todos los elementos de autoridad, los niveles de jerarquía y la

relación entre ellos.

La empresa se organiza de forma vertical, de arriba hacia abajo, colocando al

propietario de la empresa en la parte superior, y dividen las distintas actividades de la

empresa en distintos departamentos, en los diferentes niveles jerárquicos en forma

escalonada. Esto se observa en la Figura N°2

Figura N° 2 Organigrama de la empresa Masha Ecu Export. Información tomada de la empresa.

Elaborado por el autor.

2.1.1.2. Misión.

Ser una empresa distribuidora de sandalias competente y productiva, estableciendo una

mejor relación con nuestros clientes y proveedores, para satisfacer sus necesidades en el

ámbito comercial, reforzando nuestra permanencia en el mercado.

2.1.1.3. Visión.

Ser una empresa líder a nivel nacional en mercado de calzado para mujer y expandirnos

a mercados internacionales con nuestros productos.


2.1.2. Distribución de planta.

Figura N° 3 Distribución de planta de la empresa. Información tomada de la empresa. Elaborado por el

autor


2.1.3. Recursos productivos.

2.1.3.1. Talento humano.

Se entenderá como la capacidad de la persona que entiende y comprende de manera

inteligente la forma de resolver en determinada ocupación, asumiendo sus habilidades,

destrezas, experiencias y aptitudes propias de las personas talentosas. Sin embargo, no

entenderemos solo el esfuerzo o la actividad humana; sino también otros factores o

elementos que movilizan al ser humano, talentos como: competencias (habilidades,

conocimientos y actitudes) experiencias, motivación, interés, vocación aptitudes,

potencialidades, salud, etc.

La empresa cuenta con 10 personas como personal obrero, 1 contador en el área

financiero, 1 secretario general de soporte para el propietario y 2 personas encargadas de

la venta y comercialización del producto. En la Tabla N°1 se muestra la distribución de

los operarios, su educación y habilidades esperadas para el puesto.

Tabla 1 Talento humano de la empresa Masha Ecu Export.

Proceso N° operarios Educación Habilidades

Troquelado 1 Secundaria

Trabajo bajo presión.

Cortado manual en un tiempo

adecuado.

Conocimiento y/o aptitud mínima

relacionada a la maquinaria.

Doblador 2 Secundaria

Trabajo bajo presión.

Esmerilar productos en el tiempo

estándar.

Conocimiento y/o aptitud mínima

relacionada a la maquinaria.

Cosedor 2 Secundaria Trabajo bajo presión.

Pro actividad.

Ensamblador 4 Secundaria Trabajo bajo presión.

Pro actividad.

Empaquetado 1 Secundaria Trabajo bajo presión.

Pro actividad.

Total 10

Información tomada de datos referenciales de la empresa. Elaborado por el autor.


Trabajar a presión suele ser habitual en este tipo de empresas, ya que se tiene que

cumplir grandes metas en un corto tiempo, así mismo todos los colaborares deben contar

con las siguientes cualidades: ser responsable y cumplir con la tarea asignada, contribuir

con el cuidado y la correcta utilización de herramientas y maquinaria, e identificar la

interacción de los procesos y responsabilidades dentro de la empresa.

La satisfacción de los colaboradores es un factor al que se le debe prestar sumo interés

si se desea incrementar la productividad en una empresa. Con la información obtenida

mediante entrevistas realizadas se llegó a conocer que los colaboradores se sienten poco

satisfechos realizando su trabajo, casi no cuentan con equipos de protección personal que

les ayude a evitar distintos riegos que existen en el área laboral. Además, los colaboradores

perciben un sueldo menor al salario básico unificado.

2.1.3.2. Recursos físicos.

Los recursos físicos de las empresas son todos los bienes tangibles, en poder de la

empresa, que son susceptibles de ser utilizados para el logro de los objetivos de la misma.

La empresa posee una pequeña planta para realizar sus procesos de manufactura, y un

pequeño almacén en donde guarda la producción diaria y después es enviada a los

mayoristas. También, cuenta con 15 máquinas, de las cuales 11 de ellas se encuentran en

continua operación para realizar actividades de producción, quedando 4 equipos inactivos

que se emplean cuando existen altas demandas de producción en la empresa. Las imágenes

de los recursos físicos se encuentran en el Anexo N°2.

2.1.3.3. Troqueladora.

Es una máquina formada por una matriz de corte y un troquel. La matriz de corte es por

donde se inserta el troquel para cortar el material con precisión, mientras que el troquel

tiene las medidas y la forma del corte que se busca realizar. Se la utiliza para realizar los

principales componentes del calzado los cuales serían la plantilla de goma eva, el forro de

vinilo, y los componentes de la capellada (Lo cubre la parte superior del pie).

2.1.3.3.1. Engomadora.

Está conformada por un rodillo inyector, el cual incrementa su temperatura para derretir

la goma en polvo que se encuentra en sus depósitos. Esta máquina se encarga de aplicar

una fina capa de goma sobre la plantilla de goma eva para así poder pegar el forro de

vinilo.


2.1.3.3.2. Máquina dobladora.

Es una máquina utilizada para doblar y pegar el forro de vinilo con la plantilla de goma

eva, formando lo que sería la entresuela de las sandalias. Por lo general son máquinas

automáticas y su utilización no es muy compleja. Esta máquina ayuda a que este proceso

se realice con mayor facilidad, ya que hacerlo manualmente se torna complicada.

2.1.3.3.3. Maquina Ribeteadora.

Es una máquina que se encarga de poner Ribetes (Refuerzo que protege o cubre los

bordes de un calzado) para así brindar una mejor apariencia a los bordes de los

componentes del calzado. Esta máquina dobla y cose una fina capa de tela a los bordes de

cualquier superficie.

2.1.3.3.4. Máquinas de coser semi industrial.

Es una máquina utilizada para coser tela y otros materiales con hilo. Fueron

desarrolladas en el transcurso de la primera revolución industrial para reducir la carga

laboral de costura en las empresas textiles. La empresa utiliza máquinas semi industriales

que por lo general son más grandes y rápidas, facilitando una mejor producción de tejido.

2.1.3.3.5. Remachador manual de banco.

Es una herramienta mecánica de acción manual que está compuesta de una palanca,

para así generar una mayor fuerza de torque, facilitando el ajuste de los remaches. La base

está diseñada para que se la pueda empotrar cualquier banco de trabajo.

2.1.3.3.6. Máquina de serigrafía.

Técnica manual de impresión que consiste en grabar imágenes por medio de una

pantalla de seda o tela metálica muy fina, la cual se emplea para grabar la marca “Masha

Ecu Export” y las especificaciones del producto en la entresuela del calzado que se fabrica.

2.1.3.3.7. Horno reactivador.

Es un artefacto que es empleado para elevar la temperatura de la goma termoplástica y

así adapte una mayor fijación en la superficie de la suela del calzado, evitando que llegue a

despegarse en ocasiones futuras, brindando una mayor resistencia y calidad al producto.

2.1.3.3.8. Prensadora neumática doble.

Esta herramienta es empleada al momento de fijar la suela del zapato a la capellada

(Parte superior del zapato) y así brindar una mejor fijación del mismo. Su función principal

función es apretar la entresuela con la suela, para así llegar a tener una mayor fijación en

el producto.


2.1.4. Producto.

Masha Ecu Export presenta varios modelos de productos terminados, la gran cantidad

de modelos existentes ha obligado a la empresa a crear un catálogo de muestra para sus

clientes usuarios. A continuación se presenta uno de los modelos más solicitados:

Nombre comercial: Sandalia de Trenza Masha

Este modelo de sandalia es uno de los más populares que tiene la empresa, ya que las

ventas de este modelo han sido muy satisfactorias. Se trata de una fabricación simple y

poco costosa, pero estas sandalias tienen una excelente reputación al ser confortables y

sólidas.

Figura N° 4 Sandalia de trenza Masha. Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.

Las sandalias que son manufacturadas presentan las siguientes características

comerciales:

Suela resistente a la abrasión

Entresuela resistente a la humedad

Superficie libre de manchas de pegamento

Hebilla resistente y en buen estado

Diseño ergonómico

2.1.5. Materiales de producción.

La materia prima que se emplea para el proceso de manufactura de los productos es

fácil de adquirir a través de pedidos a otras empresas especializadas en la fabricación de

estas mismas.

2.1.5.1. Materiales Directos.

Los materiales directos son todos aquellos que pueden identificarse fácilmente en el

producto terminado y representa el principal costo en la elaboración de este producto, los

cuales son los siguientes:

Suelas de poliuretano.

Son empleadas como la base del calzado y por lo general van pegadas con la capellada.


Figura N° 5 Suelas de poliuretano. Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.

Plantillas de polímero Eva.

Son utilizadas como base de la capellada de la sandalia en el producto final.

Figura N° 6 Plantillas de polímero Eva. Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.

Cuero sintético de vinilo.

Este material es empleado para crear la cubierta del calzado y también para la

decoración del mismo.

Figura N° 7 Cuero sintético de vinilo. Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.

2.1.5.2. Materiales Indirectos.

Los materiales indirectos son aquellos necesarios y que son utilizados en la elaboración

de un producto, pero no son fácilmente identificables o que no amerita llevar un control

sobre ellos y son incluidos como parte de los costos indirectos de fabricación como

materiales indirectos (Ver Anexo N°3), los cuales son los siguientes:

Troqueles


Es una pieza metálica que se emplea para realizar cortes a través de la fuerza de presión

de la troqueladora. Su utilización en el proceso, es para realizar los cortes que

conformarían la entresuela y la capellada del calzado.

Horma

Es básicamente un molde que se lo emplea para dar forma al calzado, se lo utiliza como

referencia para las tallas de zapato.

Hebillas

Son usadas para trabar a la correa y que esta cumpla su función de apretar o sujetar.

Remache

Clavija de metal que se utiliza para fijar la hebilla a la capellada del zapato.

Cemento de contacto

Es un tipo de pegamento semi industrial que se utiliza para unir las partes del calzado.

Goma Termoplástica

Es un pegamento especial al que se tiene que calentar para que cumpla su propósito,

pegando a través de presión la suela del zapato.

Hilo de algodón

Es utilizado para unir partes que conforman la capellada del calzado, así como también

se lo emplea para crear lo distintos decorados del mismo.

Agujas

Son utilizados en las máquinas de coser y en la ribeteadora, su función es atravesar una

superficie, y cruzar un fino hilo de algodón por ella.

Cajas de Cartón

Son cajas de tamaño estándar que son utilizadas para empaquetar los zapatos una vez

terminado el proceso de producción. Tiene impreso la marca de producto “Masha Ecu

Export” en todos sus lados.

2.1.6. Insumos.

2.1.6.1. Suministro Eléctrico.

El suministro eléctrico suministros que es empleado en el proceso es proporcionado por

la Corporación Nacional de Electricidad (CNEL EP). Las máquinas que conforman el

proceso consumen un total de 10.3 kW de energía eléctrica, excluyendo al proceso de pre

ensamblado y de empaquetado, que realizan sus operaciones de forma manual.

El resto de la fábrica, lo que sería la oficina y los servicios higiénicos, utilizan un total

de 0.35 kW. Para obtener el total de kW h por día, se multiplico el total del consumo 10.65

kW por las 8 horas de trabajo diario dando un valor de 85.2 kWh y 1704 kWh al mes,


considerando que se laboran 5 días por semana durante las 4 semanas de un mes.

En la siguiente Tabla N°2 se puede observar el detalle las cantidades del consumo

energético por área y máquina.

Tabla 2 Consumo eléctrico de la empresa Masha Ecu Export. Maquinas Cantidad Consumo unitario (kW) Consumo total (kW)

Troqueladora 1 2.2 2.2

Engomadora 1 0.4 0.4

Dobladora 2 0.75 1.5

Máquinas de coser 4 0.4 1.6

Horno 1 1.3 1.3

Compresor 1 3.3 3.3

Otras consumos 0.35 0.35

Total kW 10.65

Total kWh/día 85.2

Total kWh/mes 1704 Información tomada de datos referenciales de la empresa. Elaborado por el autor.

2.1.6.2. Mano de Obra.

La mano de obra es el esfuerzo físico y mental que emplea un técnico para fabricar,

mantener o reparar un bien, en particular una máquina. El concepto también se utiliza para

nombrar a la remuneración de este trabajo, es decir, el precio que se le paga al técnico.

Debido a la incoherencia de la palabra "Mano de Obra", la definición hace referencia a

la "Obra de mano o de manos", que tiene más sentido si se dice que las obras o trabajos

son ejecutados por personas, trabajadores que por su esfuerzo físico y mental fabrican un

bien.

La obra de mano puede clasificarse en directa o indirecta. La obra de mano directa es

aquella involucrada de forma directa en la fabricación del producto terminado. Se trata de

un trabajo que puede asociarse fácilmente al bien en cuestión.

El costo de la obra de mano varía según los países por diversos motivos, entre ellos la

cantidad de derechos laborales que reciben los trabajadores.

Para que el proceso de producción de Masha Ecu Export entre en marcha, se necesita la

colaboración de 10 operarios, cada uno asignado en un proceso. La instrucción académica

que cuentan es la de secundaría, un nivel más que aceptable para realizar este tipo de

trabajo.

Los colaboradores realizan una jornada laboral de 8 horas al día, siendo su hora de

ingreso a las 9:00 de la mañana, su hora de almuerzo a las 13:00, su hora de reingreso a las

14:00 horas y su hora de salida a las 18:00 horas de la tarde. La Tabla N°3 muestra los

detalles del costo de mano de obra de la empresa Masha Ecu Export.


Tabla 3 Costo de mano de obra de la empresa Masha Ecu Export.

Costo Mano de Obra

MANO OBRA

DIRECTA # Trabajadores Salario Total mes Total Anual

Operarios 10 $ 300.00 $ 3,000.00 $ 36,000.00

Total MOD

$ 36,000.00

MANO DE

OBRA

INDIRECTA

Vendedores 6 $ 320.00 $

1,920.00 $ 23,040.00

Secretaria 1 $ 400.00 $ 400.00 $ 4,800.00

Total MOI

$ 27,840.00 Información tomada de datos referenciales de la empresa. Elaborado por el autor.

2.1.6.3. Insumo económico.

El insumo económico se puede definir como el costo que la empresa está dispuesta a

asumir para realizar un lote de producción, que en este caso sería una docena. En este

cálculo se ha considerado los costos variables de producción los cuales serían los de los

materiales directos e indirectos. Dentro de este cálculo el consumo energético juega un

papel importante, por lo tanto se divide el consumo energético diario de 85.2 kW h, para

los 13 pares de calzado que se producen al día, obteniendo como resultado 1.63 kWh.

El costo total de materiales para producir una docena de sandalias es de $ 36.69

como se detalla en la Tabla N°4

Tabla 4 Costo total de materiales para producir una docena de sandalias.

Materiales e Insumos Unidad de

Compra

Precio

Unitario

Índice de

consumo

Costo

MATERIALES DIRECTOS

Suelas de poliuretano Docena $10.00 1 $10.00

Plancha de polímero Eva Metro $3.50 2 $7.00

Plancha de cuero sintético Metro $5.00 2 $10.00

Costo Total MD $ 27.00

MATERIALES INDIRECTOS

Hebillas x100 $ 4.00 0.24 $0.96

Remache x100 $3.00 0.24 $0.72

Cemento de contacto Galón $15.00 0.12 $ 1.80

Goma Termoplástica Galón $ 25.00 0.11 $ 2.75

Hilo de algodón Unidad $1.00 0.25 $ 0.25

Agujas Unidad $ 0.15 1 $ 0.15

Cajas de Cartón x100 $ 20.00 0.12 $ 2.40

Consumo eléctrico kW h $0.10 6.55 $0.66

Costo Total MI $ 9.69

Costo Total por docena $ 36.69



2.1.7. Capacidad instalada de producción.

2.1.7.1. Capacidad de diseño.

La capacidad que la empresa tiene por diseño es de 30 docenas por día. Operando sobre

condiciones ideales.

2.1.7.2. Capacidad efectiva o real.

La capacidad real con la que la empresa actualmente opera y que tiene como meta

diaria es de 13 docenas por día.

2.1.7.3. Capacidad Ociosa.

La capacidad que la empresa no está aprovechando es de 17 docenas al día.

2.1.7.4. Capacidad Utilizada.

La capacidad utilizada por la empresa es de 43% de la capacidad total que presenta.

Este valor es muy bajo, por lo cual se debe mejorar los procesos para elevar dicho valor y

satisfacer la demanda que existe. La empresa produce un promedio de 13 docenas al día,

considerando que en un día se realiza 8 horas de trabajo y que el tiempo máximo para

producir una docena es de 36.02 minutos.

El dato analítico no varía mucho con el dato de producción histórica de la empresa, que

registra un promedio de 12.17 docenas por día, obsérvese la Tabla N°5

Se consideró datos de producción del año 2018, así mismo se consideró jornada

laborales 5 días a la semana y 4 semanas al mes.

Tabla 5 Producción de docenas de sandalias durante el año 2018.

Año Mes Producción

Mensual (Docenas)

Producción

Diaria (Docenas)

2018 Enero 240 12


Febrero 240 12

Marzo 220 11

Abril 250 12.5

Mayo 260 13

Junio 240 12

Julio 250 12.5

Agosto 260 13

Septiembre 260 13

Octubre 210 10.5

Noviembre 230 11.5

Diciembre 260 13

PROMEDIO DE PRODUCCIÓN 12.17

Información tomada de datos referenciales de la empresa. Elaboración por el autor.

2.1.1. Descripción de procesos.

2.1.1.1. Descripción del proceso productivo.

2.1.1.1.1. Recepción.

La materia prima permanece almacenada cerca del área de producción, y son entregadas

al área de cortado, para que dé inicio al proceso de fabricación. Los tiempos en esta

actividad son muy cortos, por lo general tienen listo los materiales con un día de

anticipación.

2.1.1.1.2. Cortado.

Es una actividad en el cual se corta las planchas de goma Eva mediante la máquina

troqueladora. Es aquí donde se obtiene las plantillas y los forros de vinilo, de las entresuela

con las tallas ya determinadas. Así mismo se obtienen lo que serían las cortes de cuero de

vinilo que pertenecen a la capellada del calzado.


Figura N° 8 Plantillas de goma eva y forros.. Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.

El proceso de troquelado, inicia colocando la plancha de Goma Eva o vinilo sobre la

base de cortes, sobre esta se coloca los troqueles de la talla correspondiente y el operario

activa la máquina, la cual hará que la prensa baje hasta que los troqueles corten la plancha

con la forma requerida. En la Tabla N°6 se encuentran los tiempos promedios del área de

cortado.

Tabla 6 Tiempos promedios del área de cortado.

Actividad Tarea Maquina

Tiempo promedio

de producción

por docena(min)

Cortado

Troquelado de capellada Troqueladora 1.25

Troquelado de entresuela Troqueladora 1.25

Troquelado de forro de capellada Troqueladora 1.25

Troquelado de forro de entresuela Troqueladora 1.25

Total 5.00

Información tomada de datos referenciales. Elaborado por el autor.

2.1.1.1.3. Doblado.

Una vez la platilla de la entresuela ha sido cortada, se procede a aplicar una fina capa de

pegamento sobre esta, a través de la maquina Engomadora, y una vez aplicada se la pega

sobre el forro de vinilo, quedando la platilla unida al vinilo. El forro de vinilo es de mayor

área que la plantilla, por lo tanto quedara unas solapas alrededor de la plantilla, el siguiente

proceso se encarga de ello.


Figura N° 9 Plantilla de goma eva pegada al forro de vinilo. Información tomada de la empresa.


Luego se utiliza una máquina llamada Dobladora, su función es doblar y pegar las

solapas de vinilo que sobresalen de la plantilla, cubriendo en su totalidad a la plantilla con

el vinilo, formando lo que sería la entresuela.

Una vez que la entresuela ha sido conformada se procede a grabar la marca comercial

de la empresa “Masha Ecu Export” sobre ella a través de serigrafía. Además la empresa

agrega en ella, información sobre los materiales que conforman el calzado.

Figura N° 10 Entresuela doblada y estampada. Información tomada de la empresa. Elaboración propia.

En el caso de la capellada, se utiliza otra máquina Dobladora calibrada para realizar

pliegues a menor medida. El diseño de la capellada, depende del modelo de calzado que se

esté fabricando, en algunos casos la capellada tiene que ser ribeteada; Este proceso

consiste en aplicar ribetes (cubierta en los bordes) de la capellada, dándole una mejor

presentación a la capellada. En la Tabla N°7 se encuentran los tiempos promedios del área

de doblado

Tabla 7 Tiempos promedios del área de doblado.


Tiempo promedio de

producción por docena

(min)

Doblado Pegado de forro y plantilla Engomadora 0.95

Doblado de capellada Dobladora 3.5


Doblado de entresuela Dobladora 3.4

Serigrafía de entresuela Panel de serigrafía 1.5

Total 9.35


2.1.1.1.4. Pre- Ensamblado.

Una vez que las partes de la capellada han sido conformadas, se procede a ensamblar

sus partes. Primero se pega la correa y se remacha la hebilla al talón de la capellada en el

lugar correspondiente, para después pegar sobre ellos la tela de fondo, que sella la

capellada como una sola pieza. Luego se suelen agregar decorativos a la capellada, como

flores o pequeñas perlitas, con base al diseño del modelo que se esté fabricando.

Una vez que se ha realizado todos estos procesos, se procede a la costura de la

capellada y la entresuela, a estas se le cose una línea de costura de hilo de algodón por sus

filos para brindar a la sandalia una mejor presentación, con una mayor resistencia.

Luego se procede a perforar la entresuela en los lugares específicos. Por lo general la

entresuela se perfora si el diseño del calzado lo requiere. La correa de la capellada siempre

es perforada para que pueda engancharse con hebilla.

Figura N° 11 Partes principales de una sandalia (Entresuela y correa de la capellada) Listas para su

ensamblado. Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.

En la Tabla N°8 se pueden encontrar los tiempos promedios del área de pre

ensamblado.

Tabla 8 Tiempos promedios del área de pre ensamblado.


Tiempo

promedio de

producción por


docena (min)

Pre- Ensamblado

Ensamblar capellada No aplica 5.2

Coser capellada Máquina de coser 3.1

Coser entresuela Máquina de coser 2.5

Perforar capellada No aplica 0.9

Perforar entresuela No aplica 0.4

Total 12.10


2.1.1.1.5. Ensamblado.

El siguiente proceso consiste en la unión de la capellada, y la entresuela con la suela.

En este proceso un operario pega la capellada a la entresuela, para después pegarlo a

presión con la suela usando pegamento termoplástico y la prensa. En la Tabla N°9 se

encuentran los tiempos promedios del área de ensamblado.

Tabla 9 Tiempos promedios del área de ensamblado.


Tiempo

promedio de

producción por

docena (min)

Ensamblado

Pegar capellada y entresuela No aplica 2.1

Engomar suela No aplica 1.3

Calentar suela Horno reactivador 1.4

Pegar suela a presión Prensa neumática 0.9

Total 5.70


2.1.1.1.6. Inspección.

En esta etapa del proceso, un operario revisa si el calzado cumple con las principales

características comerciales, si el producto cumple satisfactoriamente con las características

pasa al siguiente proceso y si no cumple, se lo reprocesa. En la Tabla N°10 se pueden

encontrar los tiempos promedios de inspección.

2.1.1.1.7. Empaquetado.

En esta etapa se coloca un par de sandalias por caja, para que sean comercializadas en

los locales de la empresa, o se las envía a los clientes a nivel nacional.


Al finalizar el proceso se tendrá un par de sandalias empaquetadas y con ello también

los residuos del proceso. La etapa del proceso que genera mayor cantidad de residuos es la

de troquelado ya que los troqueles necesitan un área mínima entre troqueles para realizar el

corte, es allí donde comienza a aparecer distintos tipos de residuos los cuales pueden llegar

a ser pequeños o grandes trozos de material de goma eva, o de vinilo. Dependiendo de su

tamaño son almacenados para utilizarlos en ocasiones futuras, pero no suele ser así, ya que

la mayoría terminan dañados o perdidos. En la Tabla N°10 se pueden encontrar los

tiempos promedios de empaquetado.

Tabla 10 Tiempos promedios dl área de inspección y empaquetado.


Tiempo promedio

de producción de

unidad (min)

Inspección Verificar que este bien pegado No aplica 0.4

Empaquetado Armar caja No aplica 0.8

Guardar calzado No aplica 0.1

Total 1.30


2.1.1.1.8. Tiempos promedios totales del proceso.

En la Tabla N° 11 se puede encontrar los tiempos promedios totales del proceso, la cual

muestra que el proceso necesita un tiempo promedio aproximado de 33.85 minutos, para

llegar a producir una docena de sandalias.

Tabla 11 Tiempos promedios totales del proceso.

Actividad Tiempo promedio de producción por

docena (min)

Cortado 5.00

Doblado 9.35

Pre ensamblado 12.10

Ensamblado 5.70

Inspección 0.40

Empaquetado 1.30

Total 33.85



2.1.1.2. Diagrama de proceso de operación.

1915

EntresuelaCapelladaSuela

2

3

5

Se corta la

plantilla con la

troqueladora

Se corta el forro

con la

troqueladora

Se ensambla la

entresuela

Se dobla los

filos de la

entresuela

6Estampado de la

marca

7

Perforado8

Costura

10

11

12

13

Se corta las

partes de la

capellada con la

troqueladora

Se dobla los

filos de las

partes de la

capellada

Se ensambla la

capellada

Perforado

Costura

14

17

Ensamblado

de entresuela

y capellada

Se pega la

suela al

calzado

Se limpia la

superficie de la

suela

16Se prepara el

pegamento de la

suela

1

18

Inspeccion

Empaquetado

1.25 min

1.25 min

0.95 min

3.4 min

1.5 min

2.5 min

0.4 min

2.5 min

3.5 min

5.2 min

0.9 min

3.1 min

0.1 min

2.7 min

2.1 min

0.9 min

0.4 min

0.9 min

Actividad Cantidad Tiempo (min)

Operación 18 33.05

Inspección 1 0.4

Total 19 33.45

Resumen

Figura N° 12 Diagrama de proceso de operación. Información tomada de la empresa. Elaborado por el

autor.


2.1.1.3. Diagrama de flujo del proceso.

Figura N° 13 Diagrama de flujo del proceso. Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.


2.1.1.4. Diagrama de recorrido.

Figura N° 14 Diagrama de recorrido. Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.


2.1.1.5. Cursograma analítico actual del proceso.

Figura N° 15 Cursograma analítico actual del proceso. Información tomada de la empresa. Elaborado por

el autor.

1

0.03 1.5 1

1.25 1

1.25 1

1.25 1

1.25 1

0.05 2 1

3.5 1

0.03 1.6 1

5.2 1

2 1

0.12 5.1 1

3.1 1

0.9 4.3 1

0.9 1

0.2 7.2 1

0.03 2 1

0.95 1

3.4 1

0.11 5.2 1

0.09 1

1 1

2.5 1

0.08 4.3 1

0.4 1

0.12 7.2 1

2.1 1

1.3 1

0.45 1

0.9 1

0.13 5.4 1

0.4 1

0.03 2.1 1

0.8 1

0.1 1

0.1 0 1

1

36.02 47.9 18 1 3 13 2

Almacén de PT

Total

Cursograma Analitico Actual del Proceso

Armar caja

Guardar calzado

Transportar a Almacén de PT

Tranportar a Inspeccion

Verificar que este bien pegado

Transportar a empaquetado

Engomar suela

Calentar suela

Pegar suela a presión

Perforar entresuela

Transportar a Ensamblado

Pegar capellada y entresuela

Secado de tinta

Coser entresuela

Transportar a perforado

Doblado de entresuela

Transporte a Serigrafía

Serigrafía de entresuela

Transportar a Ensamblado

Transporte de cortes de entresuela a doblado

Pegado de forro y plantilla de entresuela

Transportar a perforado

Perforar capellada

Transportar a pre ensamblado de capellada

Ensamblar capellada

Secado de pegammento

Transportar a maquinas de coser

Coser capellada

Troquelado de forro de entresuela

Transporte de cortes de capellada a doblado

Doblado de capellada

Troquelado de capellada

Troquelado de entresuela

Troquelado de forro de capellada

Observaciones

Almacén MP

Transporte a troqueladora

Descripción CantidadTiempo

(min)

Distancia

(m)

Simbolo


2.1.1.5.1. Resumen del cursograma analítico actual del proceso.

El cursograma analítico es un diagrama que aborda un proceso de modo más detallado

que el diagrama sinóptico, ya que en él se encuentran incluidas e ilustradas las cinco

actividades fundamentales. Es por ello que se toma como una segunda etapa, en donde se

introducen los detalles relativos al almacenamiento, la manipulación y el movimiento de

los materiales entre las operaciones inherentes a la fabricación. En la Tabla N°12 podrá

encontrar la información correspondiente al resumen de cursograma analítico actual del

proceso, el cual se muestra a continuación.

Tabla 12 Resumen del cursograma analítico actual del proceso.

Resumen Proceso Actual

Actividad Total

Operación 18

Transporte 13

Espera 3

Inspección 1

Almacenamiento 2

Distancia (m) 47.9

Tiempo (min-hombre) 36.02

Costo Materiales $36.69

Costo Mano de obra $11.54

Total $74.85

Información tomada de datos referenciales a la empresa. Elaborado por el autor.

2.2.Análisis comparativo evolución, tendencias y perspectivas

2.2.1. Análisis y diagnóstico del problema.

La empresa actualmente, presenta dificultades en sus procesos de producción, ya que


incrementado la merma de materia prima, generando una importante pérdida económica a

esta mediana empresa. También ha descuidado su línea de proceso, ya que se ha ido

desarrollando con base al crecimiento de la empresa, y no a las necesidades del mismo.

Teniendo como resultado, puestos de trabajo no sincronizados al proceso de producción,

desorden, pérdidas temporales y/o permanentes de herramientas necesarias para el

proceso, y otros factores que producen tiempos de espera no favorables para la producción.


En la Tabla N°13 podrá observar el análisis a cada uno de los problemas que se

encuentran en el proceso de producción.

Tabla 13 Análisis de los problemas en el proceso de producción.

Área Problemas de producción Causas posibles

Cortado Demora en la ubicación

de los troqueles

Desorden en el almacenamiento

de los troqueles

Doblado

Incomodidad

del operario

al trabajar

Altura de la base de la máquina

muy baja con relación al

operario.

Doblado Cuello de botella

Retrasos al solo tener una

dobladora para capellada y

entresuela, respectivamente.

Ensamblado Desorden en el área

de trabajo

No se organiza el lugar con

frecuencia

Producción

Ineficiente distribución

del proceso productivo

en planta

La actual distribución de planta

no se encuentra sincronizada a la

secuencia lógica del proceso

Información tomada de datos referenciales a la empresa. Elaborado por el autor.

2.2.2. Descripción específica del problema.

2.2.2.1. Demora en la ubicación de los troqueles.

El problema radica en la demora que existe cuando un operario necesita hacer un corte

con la troqueladora, y los troqueles se encuentran almacenados de manera inapropiada, la

cual dificulta su ubicación al momento de requerirlos. Lo que genera tiempos

improductivos al proceso, debido a que los operarios se toman cierto tiempo en buscar las

herramientas de trabajo.

2.2.2.2. Incomodidad del operario al trabajar.

Este problema ocurre en el proceso de doblado de entresuela y capellada, ya que el

puesto de trabajo consta de una maquina dobladora sobre una mesa, la cual no se encuentra

a una altura conveniente para la ergonomía del operario, y este tiene que inclinarse para

realizar su trabajo, generando así lentitud en el proceso y a su vez incomodidad y malestar

en el estado físico del operario.


2.2.2.3. Cuello de botella en el área de doblado.

Un cuello de botella en un sistema productivo, puede definirse como una fase de la

cadena de producción más lenta que otras, que ralentiza el proceso de producción global

El proceso de doblado es un proceso laborioso y lento, debido a que solo existen dos

máquinas para realizar esta operación, una máquina para el doblado de la capellada y otra

para el doblado de la entresuela. La actividad de doblado llega a formar un cuello de

botella en el proceso productivo y con ello la lentitud del mismo, causando que la siguiente

área, la de pre ensamblado tenga que esperar, a que las capelladas y entresuelas sean

dobladas para así comenzar con la operación de pre ensamblado.

2.2.2.4. Desorden en el área de trabajo.

Existe mucho desorden en el área de ensamblado debido a que no se organiza el lugar

con la debida frecuencia, esto desencadena una baja productividad debido a que los

materiales suelen extraviarse al momento de necesitarlos y en ocasiones pueden llegar a

terminar averiados.

2.2.2.5. Ineficiente distribución del proceso productivo en planta.

La actual distribución de planta no se encuentra sincronizada a la secuencia lógica del

proceso, siendo de gran tropiezo para el desarrollo de la productividad dentro de la fábrica.

La empresa cuenta con el espacio físico necesario para su proceso productivo, pero la

forma en que están distribuidos los puestos de trabajo fomenta a que se generen tiempos

improductivos, y a su vez que el proceso se vuelva ineficiente.

2.1.1. Análisis de datos e identificación de problemas.

El problema principal es la pérdida de productividad que se da por la realización de

actividades en el proceso de producción que no añaden valor al producto, como el

recorrido innecesario al transportar el producto de una máquina a otra, el desequilibrio en

la línea de producción que ocasiona tiempos ociosos, el tiempo de demora por esperar el

aprovisionamiento de materia prima y demoras al encontrar los troqueles en la máquina de

cortado.

Al haber pérdida de productividad, la empresa no produce lo requerido llegando a

incumplir ciertos pedidos generando una demanda insatisfecha. Esto es causado por

diferentes factores como: tiempos ociosos y las distancias recorridas largas por un

inadecuado layout hacen que el tiempo de flujo de proceso sea mayor.


A continuación se muestra el Diagrama Causa- Efecto que muestra a detalle las causas

del problema.

Figura N° 16 Diagrama causa efecto. Información tomada de la empresa. Elaborado por el autor.

2.2.Presentación de resultados y diagnósticos

2.2.1. Impacto económico.

El proyecto de mejora en la fábrica de calzado de Masha, presenta un impacto muy

positivo en la economía de la comunidad en general, donde se comercializa y distribuye

los productos de calzado, los cuales tendrían acceso a los diferentes sectores de la ciudad

de Guayaquil.

La empresa, podría ofrecer excelentes aportes en el ámbito del desarrollo social y

regional, mediante la generación de empleo para la posterior a la mejora de la producción

de calzado. En el momento que los resultados económicos que se quieren lograr sean

positivos. El beneficio que se pretende lograr de forma directa e indirecta, es obtener

resultados satisfactorios, para quienes en un no muy lejano futuro deseen invertir y ser

parte de la empresa Masha Ecu Export.

Dentro de las líneas de producción se pretende minimizar riesgos para los empleados y

el medio ambiente, donde se le dará mejor uso a la materia prima y energía, así se cuidará

el impacto que se genere en la fabricación del calzado. Además, la generación de empleo


es uno de los impactos económicos que se esperan obtener al incrementar la productividad

de esta empresa, ya que es importante destacar que en la ciudad de Guayaquil, existe una

tasa de desempleo, es por ello que es de gran importancia contar con este proyecto y de

esta manera contribuir con la reducción del índice de desempleo que existe actualmente en

la ciudad de Guayaquil, reactivando la economía de las personas que lleguen a laborar en

la empresa, además de ofrecer un producto de buena calidad y orientado a las necesidades

de la comunidad.

2.2.2. Diagnóstico.

Después del análisis de los datos obtenidos de la aplicación de los diferentes métodos

se obtuvo como resultados los siguientes aspectos:

El proceso de producción del producto terminado es deficiente, existen muchos

tiempos improductivos.

La actual distribución de la planta entorpece el proceso producción de los productos, se

deben reubicar ciertos equipos, de tal manera en que cada una de las actividades este

directamente conectada a la otra.

Existe todo tipo de desorden dentro de la fábrica.

Todo lo antes descrito está impactando de forma negativa el desempeño económico de

la empresa debido a que actualmente se están perdiendo clientes importantes y

oportunidades de negocio que está captando la competencia producto del mal manejo de

las actividades. Esto a su vez pone en riesgo la permanencia de la planta en el tiempo, por

lo que se hace necesario realizar una serie de mejoras y correcciones en todos los puntos

débiles detectados para así poder optimizar la productividad de la empresa.

Capítulo III

Propuesta, conclusiones y recomendaciones

3.1. Diseño de la propuesta

En éste capítulo se presentará las propuestas para la optimización de los recursos, con

base a las deficiencias del proceso, estas se ubican por lo general en: personas,

maquinarias, materiales y procedimientos. Estos puntos son más conocidos como las 4Ms,

es decir, mano de obra, maquinaria, métodos y materiales; en este capítulo se presentaran

las decisiones que se van tomar en cada uno de ellos, para la solución de la problemática

existente.

3.1.1. Primera propuesta: Mejoras dentro del proceso de producción.

El propósito principal es la reducción de tiempos y movimientos en la producción

de calzado. Se identificaron las deficiencias en las actividades del proceso y se realiza una

propuesta para su solución, como explica la Tabla N°14

Tabla 14 Propuesta de mejora a problemas de producción.

Área Problemas de

producción

Causas

posibles Propuesta de mejora

Cortado Demora en la ubicación

de los troqueles

Desorden en el

almacenamiento

de los troqueles

Implementar un panel de

troqueles que facilite su

ubicación.

Doblado Incomodidad del

operario al trabajar

Altura de la base

de la máquina muy

baja con relación al

operario.

Brindar al operario una

silla ergonómica para que

pueda trabajar a la misma

altura de la mesa

Doblado Cuello de botella

Retrasos al solo tener

una

dobladora para capellada

y entresuela,

respectivamente.

Adquirir 2 nuevas

máquinas de doblado.

Ensamblado Desorden en el área de

trabajo

No se organiza

el lugar con

Crear un plan de limpieza

semanal.

Propuesta, conclusiones y recomendaciones 39

frecuencia


3.1.1.1. Problemas del proceso de producción.

3.1.1.1.1. Demoras en la ubicación de los troqueles.

El problema radica en la demora que existe cuando un operario necesita hacer un

corte con la troqueladora, y los troqueles se encuentran almacenados de manera

inapropiada, la cual dificulta su ubicación al momento de requerirlos. Lo que genera

tiempos improductivos al proceso, debido a que los operarios se toman cierto tiempo en

buscar las herramientas de trabajo.

Propuesta de Solución

La implementación de un panel de troqueles cerca de la troqueladora, facilitaría el

acceso a estos de una manera inmediata. La clave de esta propuesta está en que el operario

tenga a su fácil disposición los troqueles en forma ordenada, y a su vez facilitar un método

por el cual, los operarios se les facilite reubicar los troqueles en su posición original.

Logrando así evitar la búsqueda y extravíos de estas herramientas fundamentales para el

corte de la materia prima.

3.1.1.1.2. Incomodidad del operario al trabajar.

Este problema ocurre en el proceso de doblado de entresuela y capellada, ya que el

puesto de trabajo consta de una maquina dobladora sobre una mesa, la cual no se encuentra

a una altura conveniente para la ergonomía del operario, y este tiene que inclinarse para

realizar su trabajo, generando así lentitud en el proceso y a su vez incomodidad y malestar

en el estado físico del operario.


La propuesta se centra en brindar comodidad al operario, de tal manera que desarrolle

su actividad de una manera eficiente. Se recomienda en este proceso, la implementación de

una silla ergonómica a la altura de la mesa de trabajo, para así evitar que el operador de la

maquina dobladora tenga la necesidad de inclinarse para desarrollar su trabajo. Mejorando

y asegurando su bienestar en este proceso.


3.1.1.1.3. Cuello de botella en el área de doblado.

El proceso de doblado es un proceso laborioso y lento, debido a que solo existen dos

máquinas para realizar esta operación, una máquina para el doblado de la capellada y otra

para el doblado de la entresuela. Esta actividad tiene una capacidad producción de 17

capelladas y 18 entresuelas por hora, la cual llega a formar un cuello de botella en el

proceso productivo y con ello la lentitud del mismo, causando que la siguiente área, la de

pre ensamblado tenga que esperar, a que las capelladas y entresuelas sean dobladas para

así comenzar con la operación de pre ensamblado. En la Tabla N°15 se muestran los

valores de tiempo promedio actual del proceso de doblado.

Tabla 15 Tiempo promedio actual del proceso de doblado.



La propuesta de solución a esta problemática consta de adquirir 2 nuevas máquinas de

doblado, para así agilitar el proceso y llegar a doblar más unidades por hora. El proceso

llegara a disminuir su tiempo de operación unitaria en un 71% logrando así una mayor

producción por hora. Esta actividad llegará a tener capacidad producción de 60 capelladas

y 75 entresuelas por hora. La necesidad de adoptar esta propuesta radica en eliminar el

cuello de botella existente en esta actividad del proceso productivo y con ello la lentitud

del mismo. En la Tabla N°16 se muestran los valores de tiempo promedio propuesto del

proceso de doblado.

Tabla 16 Tiempo promedio propuesto del proceso de doblado.


Actividad

Tarea Maquina

Tiempo promedio de

producción de

unidad (min)

Doblado



Total 6.90


Tiempo promedio

de producción de

unidad (min)

Doblado



Total 1.80


3.1.1.1.4. Desorden en el área de trabajo.

Existe mucho desorden en el área de ensamblado debido a que no se organiza el lugar

con la debida frecuencia, esto desencadena una baja productividad debido a que los

materiales suelen extraviarse al momento de necesitarlos y en ocasiones pueden llegar a

terminar averiados.


La propuesta para la solución de esta problemática se basa en el desarrollo de un plan

de orden y limpieza de esta área, el cual se recomienda que se lo realice semanalmente,

para así evitar la acumulación dentro de esta área, generando un ambiente laboral más

ordenado y eficiente.

3.1.2. Segunda Propuesta: Redistribución de Planta.

La misión del diseñador es encontrar la mejor sincronización de las áreas de trabajo y

del equipo, y a su vez a encontrar la máxima economía en el trabajo, al mismo tiempo que

la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores. La distribución en planta implica la

ordenación de espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos

o líneas de producción, equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc.

Los objetivos de la distribución en planta son:

Integración de todos los factores que afecten la distribución.

Movimiento de material según distancias mínimas.

Circulación del trabajo a través de la planta.

Utilización “efectiva” de todo el espacio.

Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.

Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.

La actual distribución de planta de la empresa Masha Ecu Export, no se encuentra

sincronizada a la secuencia lógica del proceso, siendo de gran tropiezo para el desarrollo

de la productividad dentro de la fábrica.

La empresa cuenta con el espacio físico necesario para su proceso productivo, pero la

forma en que están distribuidos los puestos de trabajo fomenta a que se generen tiempos

improductivos, y a su vez que el proceso se vuelva ineficiente.

La propuesta radica en mejorar la distribución de planta de tal manera en que el proceso

siga una secuencia lógica, facilitando el flujo del proceso y un mejor aprovechamiento del

área de trabajo, generando así una mayor productividad en el proceso productivo de la

empresa.


La propuesta consiste en trasladar la oficina administrativa que se encuentra en la

planta baja, hacia la planta alta de la empresa, otorgando un mayor espacio físico para el

proceso productivo de la empresa. Además, se han reubicado las maquinarias, para que

todas se encuentren en la planta baja y así evitar que los operadores suban y bajen las

escaleras durante el proceso de producción.


3.1.2.1. Propuesta de distribución de planta.

Figura N° 17 Propuesta de distribución de planta. Información tomada de la empresa. Elaborado por el

autor.


3.1.2.2. Propuesta de diagrama de recorrido del proceso.

Figura N° 18 Propuesta de diagrama de recorrido del proceso. Información tomada de la empresa.



3.1.2.3. Cursograma analítico propuesto del proceso.

Figura N° 19 Cursograma analítico del proceso. Información tomada de la empresa. Elaborado por el

autor.

1

0.1 1.5 1

0.9 1

0.9 1

0.9 1

0.9 1

0.09 1.5 1

0.12 2 1

1 1

5.2 1

2 1

Pegado de forro y plantilla de entresuela 0.95 1

Doblado de entresuela 0.8 1

Serigrafía de entresuela 0.09 1

1 1

Transportar capellada a maquinas de coser 0.25 1.2 1

Coser capellada 3.1 1

Coser entresuela 2.5 1

Transportar capellada a perforado 0.3 3 1

Transportar entresuela a perforado 0.3 1.5 1

Perforar capellada 0.9 1

Perforar entresuela 0.4 1

Pegar capellada y entresuela 2.1 1

Engomar suela 1.3 1

Calentar suela 1.4 1

Pegar suela a presión 0.9 1

Tranportar a Inspeccion 0.7 7 1

Verificar que este bien pegado 0.4 1

Transportar a empaquetado 0.4 1.2 1

Armar caja 0.8 1

Guardar calzado 0.1 1

Transportar a Almacén de PT 0.1 1.9 1

1

30.9 20.8 18 1 3 9 2

Cursograma Analitico Propuesto del Proceso

Almacén de PT

Total

Secado de tinta

Transporte a doblado de capellada

Doblado de capellada

Ensamblar capellada

Secado de pegammento


Troquelado de entresuela


Transporte a doblado de entresuela

Almacén MP

Transporte a troqueladora

Troquelado de capellada

Descripción CantidadTiempo

(min)

Distancia

(m)

SimboloObservaciones


3.1.2.4. Resumen del cursograma analítico propuesto del proceso.

En la Tabla N°17 podrá encontrar el resumen de os valores correspondientes al

cursograma analítico propuesto del proceso.

Tabla 17 Resumen del cursograma analítico propuesto.

Resumen de Proceso Propuesto

Actividad Total

Operación 18

Transporte 9

Espera 3

Inspección 1

Almacenamiento 2

Distancia (m) 20.8

Tiempo (min-hombre) 30.9

Costo Materiales $ 12.99

Costo Mano de obra $ 9.38

CIF $ 7.88

Total $ 53.94


3.1.3. Presupuesto de la mejora.

El concepto de presupuesto tiene varios usos, por lo general vinculados al área de las

finanzas y la economía. El presupuesto es, en este sentido, la cantidad de dinero que se

estima que será necesaria para hacer frente a ciertos gastos.

El presupuesto para este proyecto de mejora, involucra los costos de las dos propuestas

presentadas, las cuales se pueden observar en la Tabla N°18. El presupuesto de inversión

para el presente proyecto sería un monto de $4,901.22 el cual es explicado más adelante.

Tabla 18 Presupuesto del proyecto de mejora.

Presupuesto del proyecto Costo

Presupuesto para mejoras dentro del proceso de producción $ 3,757.52

Presupuesto para la reubicación de planta $ 1,143.70

Total $ 4,901.22



3.1.3.1. Presupuesto para la primera propuesta de mejora.

La primera propuesta de mejora brinda una solución a varias problemáticas que se han

encontrado dentro del proceso productivo. A continuación se presenta los costos

presupuestales para la implementación de estas soluciones al proceso productivo, las

cuales llegarán a ser de gran beneficio para la empresa, como para sus colaboradores,

brindando una mayor productividad al proceso. La Tabla N°19 muestra los costos de la

primera propuesta. La cotización de la maquina dobladora se encuentra en el Anexo N°4.

Tabla 19 Presupuesto para la primera propuesta de mejora.

Presupuesto para mejoras dentro del proceso de producción

Área Descripción de compra Cantidad Costo Unit. Costo Total

Troqueladora Panel de plywood (1mx1.5m) 1 $ 45.00 $ 45.00

Sujetadores 30 $ 0.75 $ 22.50

Instalación 1 $ 10.00 $ 10.00

Doblado Maquina dobladora 2 $ 1,756.01 $ 3,512.02

Silla ergonómica 4 $ 42.00 $ 168.00

Ensamblado Plan de limpieza semanal 1 $ - $ -

Total $ 3,757.52


3.1.3.2. Presupuesto para la segunda propuesta de mejora.

La segunda propuesta de mejora brinda una solución a la problemática presente en la

distribución actual del proceso en la planta, la cual propone modificar la ubicación de la

oficina administrativa, enviándola al primer nivel, y que todas las máquinas se encuentren

en la planta baja del lugar, logrando así que todo el proceso de manufactura se realice en

un solo nivel. A continuación se presenta los costos presupuestales para la

implementación de esta solución al proceso productivo, los cuales llegarán a ser de gran

beneficio para la empresa, como para sus colaboradores, brindando una mayor

productividad al proceso. La Tabla N°20 muestra los costos de la segunda propuesta, y en

las Tablas N°21 y N°22 se encuentra detallado los costos del presupuesto para la segunda

mejora.

Tabla 20 Presupuesto para la segunda propuesta de mejora.

Presupuesto para la reubicación de planta Costo

Presupuesto para la reubicación de la oficina administrativa $ 681.10

Presupuesto para la reubicación de maquinarías $ 462.60


Total $ 1,143.70


Tabla 21 Presupuesto para la reubicación de la oficina administrativa. Presupuesto para la reubicación de la oficina administrativa

Descripción Cantidad Costo Unit. Costo Total

Saco de cemento 50Kg 12 $ 7.80 $ 93.60

Bloques de piedra pómez 80 $ 0.20 $ 16.00

Varillas lisa #2 (6m) 3 $ 3.50 $ 10.50

Saco de arena 24 $ 1.00 $ 24.00

Saco de empaste blanco 25Kg 2 $ 10.00 $ 20.00

Pintura de látex 1 Gal 2 $ 12.00 $ 24.00

Cerámica (m2) 10 $ 9.50 $ 95.00

Saco de Bondex 25Kg 4 $ 12.00 $ 48.00

MDO para demolición $ 60.00

MOD para construcción de pared $ 90.00

MOD para enlucido de pared $ 50.00

MOD para instalación de puerta $ 10.00

MOD para pintado de oficina $ 40.00

MOD instalación de cerámica $ 100.00

Total $ 681.10


Tabla 22 Presupuesto para la reubicación de maquinarias.

Presupuesto para la reubicación de maquinarías

Descripción Cantidad Costo Unit. Costo Total

Interruptores dobles de 120 v 6 $ 2.50 $ 15.00

Tomacorrientes de 120 v 8 $ 3.00 $ 24.00

Luminarias Estanca IP65 2x36w Lucciola, tubos led 5 $ 35.00 $ 175.00

Breakers de 20 A 2 $ 4.00 $ 8.00

Rollo de cable flexible N°12 (100m) 2 $ 30.00 $ 60.00

Tubo eléctrico de Ø1" (3m) 24 $ 0.60 $ 14.40

Caja eléctrica rectangular plástica 4x2" 8 $ 0.40 $ 3.20

Caja eléctrica hexagonal plástica 4x4" 5 $ 0.60 $ 3.00

MOD para la reubicación de maquinaría $ 30.00

MOD para la instalación de nuevos tomacorrientes $ 80.00


MOD para la Instalación de nuevas luminarias $ 50.00

Total $ 462.60


3.1.4. Análisis y beneficios de la propuesta de solución (Comparación de actual vs

propuesto).

3.1.4.1. Incremento de la capacidad productiva del proceso.

La propuesta de mejora puede llegar a incrementar la productividad de la empresa en un

23%, debido a que los tiempos productivos serán disminuidos, y las unidades de

producción diaria incrementarán. La empresa actualmente puede llegar a producir por mes

un máximo 260 docenas (3120 unidades), pero con la implementación de la propuesta

llegará a producir una cifra de 320 docenas (3840 unidades). Elevando la capacidad

productiva de la empresa hasta un 53%. En la Tabla N°23 puede observar las

comparaciones del método actual y propuesto.

3.1.4.2. Optimo uso del espacio físico de la empresa.

Una de las propuestas es la optimización del Layout de la empresa, cambiando la actual

ubicación de la oficina administrativa, hacia un nuevo lugar el cual permita que el proceso

productivo se de en la planta baja de las instalaciones de la empresa. Dicha propuesta

logrará disminuir los recorridos dentro del proceso. El actual proceso de producción tiene

una longitud de recorrido de 47.9 metros los cuales generan pérdidas de tiempo para la

producción de la empresa. La propuesta logrará disminuir los recorridos hasta un 57% a

través de la mejor de distribución de planta. El proceso llegará a tener una longitud de

recorrido de 20.8 metros brindando al proceso un menor recorrido en la producción. En la

Tabla N°23 puede observar las comparaciones del método actual y propuesto.

3.1.4.3. Disminución de costos por unidad de producción en mano de obra.

La empresa mensualmente paga $ 300 dólares a cada uno de sus colaboradores, los

cuales trabajan 5 días por semana. Si la empresa produce un máximo de 13 docenas de

sandalias al día, cada docena representa una cifra de $11.54 dólares de costo por mano de

obra. La propuesta logra disminuir esa cifra a $9.38 dólares, debido a que las unidades

producidas al día han incrementado, de tal manera que la empresa logrará producir más

unidades por el mismo tiempo, evitando necesidad pagar horas extras, las mismas que

tienen un valor de $2.50 dólares la hora. La empresa puede llegar a tener un ahorro anual


aproximado de $8294.40 dólares, con la implementación del proyecto. En la Tabla N°23

puede observar las comparaciones del método actual y propuesto.

Calculo de ahorro de mano de obra anual para la empresa a través del método

propuesto.

Ahorro anual .

Lote

Lote

día

día

sem

sem

mes

mes

a o

Ahorro anual .

a o

La Tabla N°23 muestra la comparación del método actual y propuesto.

Tabla 23 Comparación del método actual vs propuesto

Comparación

Detalle Actual Propuesto Diferencia

Unidades Producidas 13 16 3

Distancia (m) 47.9 20.8 27.1

Tiempo (min-hombre) 36.02 30.9 5.12

Costo Materiales $36.69 $36.69 $ -

Costo Mano de obra $11.54 $ 9.38 $ 2.16

CIF $26.62 $ 7.88 $ 18.74

Total $74.85 $53.94 $ 20.90

Información tomada de datos referenciales de la investigación. Elaborado por el autor.

3.1.5. Evaluación económica.

En esta sección se evaluará el aspecto económico del proyecto para poder determinar la

rentabilidad del mismo, en otras palabras, llegar a saber si la propuesta otorgará ganancias

al inversionista, y en qué tiempo logrará recuperar la inversión. Uno de los aspectos a

evaluar es el flujo de caja que tendrá la empresa en 5 años, con base a la proyección de

demanda (Ver Anexo N°5) que se realizó utilizando el historial de ventas de los últimos 3

años. En la Tablas N°24 puede observar el costo de producción propuesto para una

docena de sandalias, en la Tabla N°25 la proyección de las ventas anuales.

Tabla 24 Costos de producción propuestos.

COSTO DE PRODUCCIÓN

Costo de MP $36.69

Costo de MOD $9.38


CIF $7.88

Costo de Producción $53.94

%Utilidad 6%

Utilidad $2.97

Precio de venta $56.91

Información tomada de datos referenciales a la investigación. Elaborado por el autor.

Tabla 25 Proyección de ventas anuales.

PROYECCIÓN DE VENTAS ANUALES

Año 2019 2020 2021 2022 2023

Mes Ventas Ventas Ventas Ventas Ventas

Enero 259 261 271 265 268

Febrero 293 294 294 295 296

Marzo 301 297 291 297 297

Abril 297 299 301 300 303

Mayo 318 322 321 321 324

Junio 301 308 303 305 308

Julio 297 291 299 297 298

Agosto 334 337 332 335 337

Septiembre 289 292 299 294 298

Octubre 293 289 285 292 291

Noviembre 293 290 289 292 293

Diciembre 326 326 325 327 328

Total Ventas 3,600 3,605 3,610 3,620 3,640

Total

Ganancias

$203,902.39 $204,185.58 $204,468.78 $205,035.18

206,167.9

7 Información tomada de datos referenciales a la investigación. Elaborado por el autor.

Las siguientes Tablas N°26, N°27, y N°28 muestran los costos anuales de producción,

que se desarrollaron con base al pronóstico de demanda proyectado a cinco años.

Tabla 26 Costo anual por materiales de producción.

COSTO ANUAL DE MATERIALES

Años 2019 2020 2021 2022 2023

Costo Unitario $ 36.69 $ 36.69 $ 36.69 $ 36.69 $ 36.69

Ventas anuales 3600 3605 3610 3620 3640

Costo Anual

MP $132,092.75 $132,276.21 $132,459.67 $132,826.60 $133,560.45


Tabla 27 Costo anual por mano de obra.

COSTO MANO DE OBRA

MANO OBRA

DIRECTA # Trabajadores Salario Total mes Total Anual

Operarios 10 $ 300.00 $ 3,000.00 $ 36,000.00


Total MOD

$ 36,000.00

MANO DE

OBRA INDIRECTA

Vendedores 6 $ 320.00 $ 1,920.00 $ 23,040.00

Secretaria 1 $ 400.00 $ 400.00 $ 4,800.00

Total MOI

$ 27,840.00 Información tomada de datos referenciales a la investigación. Elaborado por el autor.

Tabla 28 Costo operativo anual.

COSTO OPERATIVO

Descripción Cantidad Costo Unit. Costo Total Costo Anual

Alquiler 3 $ 200.00 $ 600.00 $ 7,200.00


3.1.5.1. Flujo de caja.

Facilitan información acerca de la capacidad de la empresa para pagar sus deudas. Por

ello, resulta una información indispensable para conocer el estado de la empresa. Es una

buena herramienta para medir el nivel de liquidez de una empresa. En la Tabla N°29 se

encuentra el flujo de caja proyectado a cinco años de la empresa Masha Ecu Export.

Tabla 29 Flujo de caja proyectado correspondiente al año 2019 hasta el 2023. FLUJO DE

CAJA Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

INVERSIÓN $ -4,901.22

INGRESOS

$204,879.37 $205,163.92 $205,448.48 $206,017.59 $207,155.81

Ventas

$204,879.37 $205,163.92 $205,448.48 $206,017.59 $207,155.81

EGRESOS

$-203,132.75 $-203,316.21 $-203,499.67 $-203,866.60 $-204,600.45

Costos de

producción $203,132.75 $203,316.21 $203,499.67 $203,866.60 $204,600.45

Materia prima

$132,092.75 $132,276.21 $132,459.67 $132,826.60 $133,560.45

Mano de obra

directa $36,000.00 $36,000.00 $36,000.00 $36,000.00 $36,000.00

CIF

$35,040.00 $35,040.00 $35,040.00 $35,040.00 $35,040.00

Gastos

administrativos $27,840.00 $27,840.00 $27,840.00 $27,840.00 $27,840.00

Gastos

operativos $7,200.00 $7,200.00 $7,200.00 $7,200.00 $7,200.00

UTILIDAD

OPERATIVA $1,746.62 $1,847.71 $1,948.81 $2,150.99 $2,555.36

Impuestos (0%)

$ - $ - $ - $ - $ -

FLUJO

ECONÓMICO $ -4,901.22

$1,746.62 $1,847.71 $1,948.81 $2,150.99 $2,555.36



3.1.5.2. TIR (Tasa interna de retorno).

La Tasa Interna de Retorno (TIR) es un tipo de interés que por lo general actúa en el

Valor Actual Neto (VAN) igualándolo a cero. Para evaluar la Tasa Interna de Retorno, se

debe evaluar la siguiente información:

Tabla 30 Evaluación teórica de la tasa interna de retorno. RESULTADO DECISIÓN

Si el TIR > tasa de descuento Se aprueba el proyecto

Si el TIR < tasa de descuento Se reprueba el proyecto

Si el TIR = tasa de descuento Se analiza la rentabilidad


Con base a los valores de los flujos netos proyectados y aplicando la función TIR en

Excel, se obtiene una tasa interna de retorno igual a 28.6%. Y como la TIR es mayor a la

tasa de descuento (10%), se determina que el proyecto es aceptable ya que genera

ganancias para el inversionista.

3.1.5.3. Tiempo de recuperación de la inversión.

Conociendo la rentabilidad de la propuesta se calcula el periodo de recuperación de la

inversión (PRI), el cual indica que en 3 años aproximadamente se recuperarán los valores

invertidos.

RI nversión

ngreso de total periodos

, .

, . . a os a os

3.1.5.4. VAN (Valor actual neto).

A continuación, se procederá a calcular el valor actual neto de esta inversión, cuando la

tasa de interés es del 10%.

Tabla 31 Cálculo del valor neto actual (VAN)

n

Inversión -$ 4,901.22

-$4,901.22

1 $ 1,746.62 1.12 $1,559.48

2 $ 1,847.71 1.25 $1,472.99

3 $ 1,948.81 1.40 $1,387.12

4 $ 2,150.99 1.57 $1,366.99

5 $ 2,555.36 1.76 $1,449.98

∑ $7,236.57

VAN $2,335.35

VAN - nversión nicial+ Fn

( +i)n

n

n



A partir de los datos obtenidos, se puede evaluar la relación beneficio – costo (RBC) de

la propuesta, con base a la inversión que debe efectuar la empresa.

La interpretación de la relación beneficio/costo significa que por cada dólar que la

empresa invierte en este proyecto propuesto, esta va a ganar $0.55 centavos de dólar.

3.2.Conclusiones

Las conclusiones obtenidas al realizar esta propuesta metodológica de optimización de

los recursos fueron las siguientes

El estudio inició realizando un análisis actual de los procesos productivos de la fábrica

artesanal de calzado, por lo cual se analizó la situación actual de la empresa y se

determinó que el proceso de producción presentaba tiempos y movimientos improductivos

en las tareas de trasporte, búsquedas de materiales y herramientas, también incomodidad

del operario al trabajar.

Se establecieron estándares de tiempo para cada una de los procesos operativos

comprendidos entre el input y el output, a través del desarrollo de un estudio de tiempos y

movimientos en el proceso, descubriendo a través de este estudio la ubicación actual de

cuellos de botella y movimientos improductivos en el proceso.

Se plantearon una serie técnicas básicas propuestas para el eficiente desempeño de una

industria artesanal de calzado, las cuales consisten en mejorar el proceso, a través de la

mejora de las tareas en qué consisten las actividades del proceso productivo. Las

propuestas de mejora que se desarrollaron en este proyecto, se centraron en reducir el

tiempo de búsqueda de los materiales para la producción, la eliminación de cuellos de

botella en el proceso y redistribución de maquinarias en la planta, para así obtener un

mejor control en el proceso y llegar a producir mayor unidades de producto terminado al

día, logrando que la empresa incremente su producción de 13 a 16 docenas de calzado al

día, esto representa un incremento de la productividad del 23% en el proceso de

producción

3.3. Recomendaciones

La presente investigación ha desarrollado propuestas de mejora que lograrán

incrementar la capacidad productiva en utilización de los recursos y así también reducir de

manera oportuna los tiempos ociosos del proceso. Sin embargo, se recomienda establecer

primero el plan propuesto de orden y limpieza en el proceso, debido a que los


colaboradores deben desarrollar el hábito lo más rápido posible, para así la empresa pueda

llegar a tener un proceso ordenado y productivo. Por lo cual, se debe desarrollar de manera

efectiva la organización entre departamentos, así una vez que haya sido implementada la

propuesta de mejora, el orden prevalezca dentro de la empresa, contribuyendo al desarrollo

óptimo de la productividad en la misma.

Glosario de Términos 54

Glosario de términos

Aparado: proceso en donde se unen las piezas del zapato por medio de una costura.

Ensuelado: por proceso de pegado tradicional: Las suelas se compran hechas, primero

se marca la suela, después se realiza el cardado, en la parte de la suela que se ha de pegar

al corte en una máquina especial se hacen unas hendiduras para que el pegamento se

impregne mejor y posteriormente se realiza pegado de suela. Para el pegado de la suela se

incrementa la temperatura en una máquina especial que pega a presión a la suela durante

30 segundos.

Hormas: Molde que sirve para dar forma a un material o a un objeto, en especial al

calzado o a un sombrero.

Modelaje del Calzado: proceso que se encarga de diseñar los patrones del zapato y su

respectivo corte.

Montado: Se selecciona la horma de acuerdo a la numeración para conformar, fijar la

planta a base de clavos, esto se hace manualmente y se utiliza una máquina especial para

presionar y quede bien realizado y conformado el zapato. Después se realiza el proceso de

asentar que consiste en hacer que el corte asiente perfectamente en la horma.

Montaje y Fijación de Taco: Una vez pegado la suela, se procede a pegar el taco, a

desmontar la horma para el clavado del taco para su fijación.

Anexos

Anexos 56

Anexo N° 1

Logo de la empresa

Logo comercial de la empresa Masha Ecu Export. Información tomada de datos referenciales a la

investigación. Elaborado por la empresa.

Anexos 57

Anexo N° 2

Maquinaria utilizada en el proceso de producción

Maquina Troqueladora. Elaborado por el autor.

Maquina Engomadora. Elaborado por el autor.

Maquina Doladora. Elaborado por el autor.


Anexos 58

Maquina Ribeteadora. Elaborado por el autor.

Máquina de coser semi industrial. Elaborado por el autor.

Remachadora manual de banco. Elaborado por autor.


Anexos 59

Máquina de serigrafía. Elaborado por el autor.

Horno reactivador. Elaborado por el autor.

Prensadora neumática doble. Elaborado por el autor.


Anexos 60

Anexo N° 3

Materiales indirectos de fabricación

Troqueles. Elaborado del autor.

Hormas. Elaborado por el autor.


Anexos 61

Hebillas. Elaborado por el autor.

Remaches. Elaborado por el autor.

Cemento de contacto. Elaborado por el autor.


Anexos 62

Goma termoplástica. Elaborado por autor

Hilo de algodón. Elaborado por el autor.


Anexos 63

Agujas. Elaborado por el autor.

Cajas de cartón. Elaborado por el autor.


Anexos 64

Anexo N° 4

Cotización de maquina doladora


Modelo Voltios Dimensión Valor

AS298-B2 220 125X65X125 1756.01 Inc. IVA

La máquina tiene incorporado

un sensor que controla la salida

de pegamento.

Panel táctil de control numérico

que regula la temperatura y

cantidad de salida de pegamento.

La anchura de doblado se puede

ajustar 3mm ~ 8 mm y se puede

doblar con cinta de refuerzo.

El resultado de doblado y la

eficiencia del trabajo son 5 a 8

veces mejor que la operación

manual.

Tecnología japonesa. Pesa 80kg

Dobladora de cortes

Dirección: Calle Cayambe y Av. El Rey

(Ambato).

Teléfono: 03 2424696

Celular: 099 399 7200/ 098 465 8433

Anexos 65

Anexo N° 5

Pronostico de ventas, años 2019, 2020, 2021,2022, 2023, respectivamente.


Año Año Año

2016 2017 2018 2019

Ventas Ventas Ventas Ventas

1 200 180 240 206.67 0.86 259

2 230 230 240 233.33 0.98 293

3 250 250 220 240.00 1.00 301

4 230 230 250 236.67 0.99 297

5 240 260 260 253.33 1.06 318

6 220 260 240 240.00 1.00 301

7 250 210 250 236.67 0.99 297

8 260 280 260 266.67 1.11 334

9 220 210 260 230.00 0.96 289

10 250 240 210 233.33 0.98 293

11 240 230 230 233.33 0.98 293

12 260 260 260 260.00 1.09 326Total

Ventas/Año2850 2840 2920

Promedio de

Ventas237.50 236.67 243.33

Ventas Previstas 3600

MODELO DE VARIACIÓN ESTACIONAL O CÍCLICA

Periodo

Datos HistoricosPromedio de

las ventas del

periodo

Factor de

Estacionalidad

Pronostico del

Año

0

500

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

2019

Anexos 66


Año Año Año

2017 2018 2019 2020


1 180 240 259 226.41 0.87 261

2 230 240 293 254.23 0.98 294

3 250 220 301 257.02 0.99 297

4 230 250 297 258.95 1.00 299

5 260 260 318 279.26 1.07 322

6 260 240 301 267.02 1.03 308

7 210 250 297 252.29 0.97 291

8 280 260 334 291.50 1.12 337

9 210 260 289 252.83 0.97 292

10 240 210 300 250.00 0.96 289

11 230 230 293 250.89 0.96 290

12 260 260 326 282.04 1.08 326Total

Ventas/Año2840 2920 3607.317073

Promedio de

Ventas236.67 243.33 300.61

Periodo

Ventas Previstas


Datos Historicos Pronostico del

Año

3605

Promedio de

las ventas del

periodo

Factor de

Estacionalidad

0

500

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

2020

Anexos 67


Año Año Año

2018 2019 2020 2021


1 240 259 261 253.55 0.90 271

2 240 293 294 275.40 0.98 294

3 220 301 297 272.59 0.97 291

4 250 297 299 281.95 1.00 301

5 260 318 322 300.06 1.07 321

6 240 301 308 283.11 1.01 303

7 250 297 291 279.38 0.99 299

8 260 334 337 310.35 1.10 332

9 260 289 292 280.14 1.00 299

10 210 300 289 266.21 0.95 285

11 230 293 290 270.78 0.96 289

12 260 326 326 303.92 1.08 325Total

Ventas/Año2920 3607.317073 3605

Promedio de

Ventas243.33 300.61 300.42


Datos Historicos

Periodo

Ventas Previstas

Pronostico del

Año

3610

Promedio de

las ventas del

periodo

Factor de

Estacionalidad

0

500

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

2021

Anexos 68


Año Año Año

2019 2020 2021 2022


1 259 261 271 263.88 0.88 265

2 293 294 294 293.52 0.98 295

3 301 297 291 296.38 0.99 297

4 297 299 301 299.07 0.99 300

5 318 322 321 320.30 1.07 321

6 301 308 303 303.98 1.01 305

7 297 291 299 295.59 0.98 297

8 334 337 332 334.25 1.11 335

9 289 292 299 293.28 0.98 294

10 300 289 285 291.06 0.97 292

11 293 290 289 290.59 0.97 292

12 326 326 325 325.54 1.08 327Total

Ventas/Año3607.317073 3605 3610

Promedio de

Ventas300.61 300.42 300.83



Año

3620

Promedio de

las ventas del

periodo

Factor de

EstacionalidadPeriodo

Ventas Previstas0

500

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

2022

Anexos 69


Año Año Año

2020 2021 2022 2023


1 261 271 265 265.73 0.88 268

2 294 294 295 294.14 0.98 296

3 297 291 297 295.17 0.98 297

4 299 301 300 300.15 1.00 303

5 322 321 321 321.52 1.07 324

6 308 303 305 305.31 1.01 308

7 291 299 297 295.50 0.98 298

8 337 332 335 334.56 1.11 337

9 292 299 294 295.21 0.98 298

10 289 285 292 288.42 0.96 291

11 290 289 292 290.23 0.96 293

12 326 325 327 325.72 1.08 328Total

Ventas/Año3605 3610 3620

Promedio de

Ventas300.42 300.83 301.67


Periodo

Ventas Previstas


Año

3640

Promedio de

las ventas del

periodo

Factor de

Estacionalidad

0

500

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

2023

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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/41255/1/4. Trabajo... · 2019. 7. 9. · ii FACULTAD DE INGENERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE