UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/28186/1/TESIS NIKLOS ESPINOZA.pdf · Armadas del Ecuador y en la actualidad se mantiene como

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA “MEJORAMIENTO EN GUÍAS DE RODILLOS DEL

PROCESO DE LAMINACIÓN EN CALIENTE PARA LA EMPRESA ANDEC S.A.”

AUTOR ESPINOZA PINEDA NIKLOS LINS

DIRECTOR DEL TRABAJO ING. IND. CORONADO WINDSOR OMAR KAYYAN, MSC.

2018 GUAYAQUIL – ECUADOR

ii

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me

corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la

Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”

ESPINOZA PINEDA NIKLOS LINS

C.C. 0915335442

iii

DEDICATORIA

El presente trabajo es dedicado a, mi madre Marcia M. Pineda S., a

mi esposa Cinthia G. García G., a mis hijos, hermanos, familiares y

amigos que de una u otra forma aportaron con su apoyo y sus concejos

quienes contribuyendo para lograr mis metas con responsabilidad,

honestidad, disciplina y ética, pudiendo así desempeñarme en cualquier

ámbito laboral.

iv

AGRADECIMIENTO

Quiero empezar agradeciendo a Dios por permitirme lograr esta

importante meta en mi vida, dándome constancia, sabiduría, mucha

fortaleza para culminar mis estudios universitarios y obtener mi título de

Ingeniero Industrial.

A quienes forman parte de los pilares fundamentales que me

colaboraron a construir la estructura en mi vida profesional, mi esposa y

mis hijos.

También a mi querida Institución Universidad de Guayaquil-

Facultad de Ingeniería Industrial por haberme recibido en sus aula y

prepararme con ética y responsabilidad, a mis maestros por sus

enseñanzas, a mis tutores de tesis, Ing. Omar Coronado Windsor MSc.,

Ing. Pedro Correa Mendoza MSc., por su apoyo y conocimientos.

Para finalizar, un agradecimiento especial a la empresa ANDEC

S.A. por permitirme realizar mí trabajo de titulación, al Gerente de

Laminación Ing. Vitervo Arreaga y el Jefe de producción Ing. Carlos Paz,

a mí amigo y compañero de labores el Ing. Manuel Izquierdo por su apoyo

en el presente trabajo.

Niklos Lins Espinoza Pineda

v

ÍNDICE GENERAL

N° Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPÍTULO I

INTRODUCIÓN


1.1 Antecedentes 3

1.1.1 Objeto De Estudio 4

1.1.2 Campo De Acción 5

1.1.3 Justificativo 6

1.1.4 Situación Problemática 7

1.2 La Empresa 8

1.2.1 Misión 8

1.2.2 Visión 9

1.2.3 Políticas Sistema Del Sistema De Gestion Integredo. 9

1.2.4 Mapa Satelital De La Empresa 9

1.2.5 Estructura organizacional 10

1.2.6 Clasificación Industrial Internacional -Ciiu 4 –Ecuador. 13

1.3 Productos Que Produce O Comercializa. 14

1.3.1 Varillas Corrugadas 14

1.3.2 Barras Redondas. 14

1.3.3 Barras Cuadrada. 15

1.3.4 Rollos Corrugados Y Alambrón En Rollo. 16

1.3.5 Delimitación Del Problema 16

1.3.6 Formulación Del Problema 17

1.3.7 Causas Del Problema 17

1.3.8 Operacionalización de las Variables 18

vi


1.4 Objetivos 18

1.4.1 Objetivo General 18

1.4.2 Objetivos Específicos 18

1.5 Marco Teórico 19

1.5.1 Marco Conceptual 19

1.5.2 Marco Histórico 22

1.5.3 Marco Referencial 23

1.5.4 Marco Contextual 26

1.5.5 Marco Legal 27

1.5.6 Marco Ambiental 29

CAPÍTULO II

SITUACIÓN ACTUAL Y DIAGNÓSTICO


2 Situación actual 3

2.1 Tamaño y participación de Mercado 3

2.1.1 Capacidad de producción 31

2.1.2 Capacidad de producción instalada. 32

2.2 Descripción Del Proceso Productivo 32

2.2.1 Laminación en Caliente 32

2.2.2 Estado de los procesos, registros, causas, Indicadores 39

2.3 Registro de problemas 41

2.4 Causas Principales 42

2.4.1 Polines Guías De Rodillos 43

2.4.2 Paradas Por Calidad 43

2.4.3 Indicadores de Gestión 44

2.4.4 Análisis de datos e identificación del problema 45

2.4.5 Analisis De Pareto Del Problema 47

2.5 Costo Asignado al Problema 48

2.6 Diagnóstico 49

vii

CAPÍTULO III

PROPUESTA Y EVALUACIÓN ECONÓMICA


3 Propuesta 31

3.1 Planteamiento de alternativas de solución de problemas 31

3.1.1 Costo de la Propuesta 56

3.1.2 Respaldo Financiero de la Propuesta 58

3.2 Balance Económico 58

3.3 Flujo de caja 59

3.3.1 La Tasa Mínima Atractiva De Retorno (TMAR) 60

3.3.2 Tasa Interna de Retorno (TIR) 61

3.3.3 Valor Actual Neto (VAN) 63

3.3.4 Periodo de Recuperación de la Inversión (PRI). 64

3.3.5 Coeficiente Beneficio/Costo (B/C). 65

3.3.6 Resumen de Criterios Económicos. 66

3.4 Conclusión 67

3.5 Recomendación 68

GLOSARIO DE TERMINOS 69

ANEXOS 70

BIBLIOGRAFÍA 77

viii

ÍNDICE DE CUADROS

N° Descripción Pag.

1 Análisis De Fallas De Guías De Rodillos 2017 6

2 Cll Revisión 4.0 13

3 Cuadro De Operacionalización 18

4 Paradas Y Barras Perdidas Generales 2017 41

5 Indicadores – Laminación En Caliente 2017 45

6 Analisis De Pareto 47

7 Costo Del Minuto Improductivo 49

8 Inversion Fija 56

9 Costo De Operaciones 57

10 Inversion Total 58

11 Calculo De Ahorro Esperado 59

12 Flujo De Caja 60

13 Interpolación Para La Comprobación Del (TRI) 63

14 Comprobación Del Valor Actual Neto (VAN) 64

15 Periodo De Recuperación De Inversión (PRI) 65

ix

ÍNDICE DE IMAGENES


1. Instalaciones De Andec S.A. 8

2. Politicas Del S.G.I. 9

3. Mapa Satelital 10

4. Varillas Corrugadas Soldables 14

5. Varilla Redonda 15

6. Barras Cuadrada 15

7. Alambrón En Rollo 16

8. Palanquilla 33

9. Horno De Calentamiento 34

10. Laminación 35

11. Proceso Tempcore 36

12. Mesa De Enfriamiento 37

13. Conteo De Varilla 38

14. Bascula De Paquetes 39

15. Kit De Repuestos 42

16. Polines 43

17. Guías De Rodillos 50

x

ÍNDICE DE GRÁFICOS


1. Defecto En Varilla 2017 44

2. Pareto Problemas 48

xi

ÍNDICE DE ANEXOS


1. Daño De Guías De Rodillos En El Proceso 71

2. Flujograma Del Proceso 72

3. Diagrama De Flujo De Proceso 73

4. Reporte De Supervisión De Guiado 74

5. Diagrama Causa-Efecto 75

6. Organigrama De La Empresa 75

xii

AUTOR: ESPINOZA PINEDA NIKLOS LINS TEMA: MEJORAMIENTO EN GUÍAS DE RODILLOS DEL PROCESO DE LAMINACIÓN EN CALIENTE PARA LA EMPRESA ANDEC S.A. DIRECTOR: ING. IND. CORONADO WINDSOR OMAR KAYYAN, MSC.

RESUMEN

El presente estudio basado en la condición de mejorar el funcionamiento de las guías de rodillos críticos del proceso de Laminación en Caliente, subordinado un predeterminado y significativo desgaste del equipo, además, se analizaron en función de cargas puntuales de flexión cuyos valores sirvieron para determinar el factor de seguridad en el proceso. Los cambios de cada pieza según la necesidad se deben a la manera empírica que está basado, en la experiencia y en la observación de los hechos que soportar las cargas de laminación. Las metodologías aplicada para este proyecto fueron fundamentado por uno de los método científico utilizando en estrategias y herramientas de la Ingeniería Industrial estos son: Diagrama Causa-Efecto y Diagrama de Pareto estas dos herramientas da un diagnóstico que sirven para detectar los problemas, el análisis de aquellos valores invertidos para la propuesta de mejora continua cuya inversión fija correspondiente y aplicada en la empresa ANDEC S.A. es un monto de $ 38.600,00 USD invertidos en la compra de guías de rodillos, así como también $10.300 USD en compra de repuesto para guías de rodillos lo que da una totalidad de $ 48.900,00 USD, La recuperación de la inversión será dentro de un periodo de 2 años con un monto a atractivo de $ 79.209,00 según el análisis realizado con la ecuación financiera del valor futuro, El Coeficiente Beneficio / Costo indica que por cada dólar que se va a invertir, se recibirá $10,21 es decir, que se obtendrá $9,21 de beneficio por cada dólar invertido, lo que indica que la implementación de la mejora propuesta será factible.

PALABRAS CLAVES:

Espinoza Pineda Niklos Lins Ing. Ind. Coronado Windsor Omar Kayyan,MSc. C.C. 0915335442 Director del Trabajo

Guías, Daños, Procesos, Objetivos, Rodamiento, Cajas, Estrategias, Producción, Analizar, Polines,Rodillos, Critico, Métodos. Mejora.

xiii

AUTHOR: ESPINOZA PINEDA NIKLOS LINS

THEME: IMPROVEMENT IN ROLLER GUIDES OF THE HOT

LAMINATION PROCESS FOR THE COMPANY ANDEC

S.A.

DIRECTOR: IND. ENG. CORONADO WINDSOR OMAR KAYYAN, MSC.

ABSTRACT

The present study is based on the condition of improving the operation of the critical roller guides of the Hot Rolling process, subordinated to a predetermined and significant wear of the equipment, in addition, they were analyzed in function of a point of it loads of flexion whose values served to determine the safety factor in the process. The changes of each piece according to the need are due to the empirical way that is based, in the experience and in the observation of the facts that support the lamination loads. The methodologies applied to this project were based on one of the scientific method using strategies and tools of Industrial Engineering these are: Cause-Effect Diagram and Pareto Diagram these two tools gives a diagnosis that serve to detect problems, the analysis of those values invested for the proposal of continuous improvement whose corresponding fixed investment and applied in the company ANDEC SA It is an amount of $ 38,600.00 USD invested in the purchase of roller guides, as well as $ 10,300 USD in replacement purchase for roller guides which gives a total of $ 48,900.00 USD, The recovery of the investment will be within a period of 2 years with an attractive amount of $ 79,209.00 according to the analysis made with the financial equation of the future value. The Coefficient Benefit / Cost indicates that for each dollar that will be invested, $ 10.21 will be received. Say, that $ 9.21 of benefit will be obtained for every dollar invested, which indicates that the implementation of the proposed improvement will be feasible.

KEY WORDS: Guides, Damages, Processes, Objectives, Bearings, Boxes, Strategies, Production, Analyze,Roller,Critic, Methods, and Improvement.

Espinoza Pineda Niklos Lins Ing. End. Coronado Windsor Omar Kayyan,MSc.

I.D. 0915335442 Director of Work

PRÓLOGO

ANDEC es el productor de aceros reconocido y predilecto de los

ecuatorianos, un producto confiable para la construcción, por este motivo

el contenido de mi tesis es elaborar un plan de mejora en el área de

producción de Laminación en Caliente.

A continuación en los capítulos de forma resumida encontraremos

lo aplicado a lo largo de mi carrera de Ingeniería Industrial, conceptos

básicos y descripciones, detallando técnicas y métodos para la detección

de fallas y paradas en el proceso.

Capítulo I, Encontraremos aspectos como los Antecedentes,

Objeto De Estudio, Campo De Acción, Justificativo, Situación

Problemática, La Empresa, Delimitación Del Problema, Formulación Del

Problema, Causas Del Problema, Operacionalización de las Variables,

Objetivos, Marco Teórico.

Capítulo II, Conoceremos Situación actual, Tamaño y participación

de Mercado, Capacidad de producción Capacidad de producción

instalada, Descripción Del Proceso Productivo, Diagnóstico.

Capítulo III, esta detallado la propuesta, planteamiento de

alternativas de solución de problemas, costo de la propuesta, respaldo

financiero de la propuesta, balance económico, cálculo de ahorro

esperado, flujo de caja, recomendaciones y conclusiones.

CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes

Acerías Nacional Del Ecuador ANDEC S.A. fue fundada en el año

de 1969 como una industria de fabricación y comercialización de artículos

de acero para la construcción, una de las empresa de mayor prestigio de

la ciudad de Guayaquil, cuyos directivos en sus inicios fueron las Fuerzas

Armadas del Ecuador y en la actualidad se mantiene como una institución

estratégica con recursos del ISSFA.

A partir del año 1999 tuvo inicio una etapa de modernización en la

empresa ANDEC S. A., donde se automatiza el tren de laminación,

incrementando la producción en la planta a 220.000 toneladas anuales,

en tanto que en el año 2005, FUNASA que hasta ese entonces había

funcionado como una empresa diferente, se une a la división del grupo

ANDEC S. A., como la sección de fundición que abastecía de la

palanquilla, principal materia prima para la elaboración de los diferentes

artículos que la compañía ofrece en el mercado local y nacional.

La empresa es conocida a nivel mundial durante muchos años y la

calidad de sus productos lo hace competidor en el mercado pero la falta

de organización de algunos departamentos o áreas operativas ha

causado en desencadenar problemas que si no se toman medidas a

tiempo pueden generar pérdidas grandes, convirtiéndose en desventajas

que puede ser aprovechado por los competidores, la empresa alcanzó la

certificación ISO 9001:2000 y actualmente ha completado su proceso de

certificación del SGI Sistema Integrado de Gestión.

Introducción 3

De manera que guarde equilibrio con la expectativa de incremento

del tren en mención a este último volumen de toneladas en el periodo de

un año calendario, para el efecto se planteó los siguientes trabajos de

construcción en la compañía:

a) De la infraestructura de dos centros para el acopio de materiales y

productos, en las ciudades de Guayaquil, Quito, Cuenca.

b) Implementación de prensas cizallas, manipuladores de chatarra, en

la planta de la ciudad de Guayaquil.

c) Mejoras en la cadena de abastecimiento, para fortalecer las

relaciones con los proveedores.

d) Implementación de nave de fundición.

e) Adquisición de 3 puentes grúas.

f) Sistema de alimentación automática para proveer de chatarra a la

sección de fundición.

g) Implementación de tren de laminación.

h) Implementación de horno eléctrico con capacidad de 25

toneladas/hora.

i) Nave y máquina de Colada Continua.

j) Dos puentes grúas para la colada continua y evacuación de la

palanquilla.

k) Planta de tratamiento de agua.

l) Guías de Rodillos cajas laminadoras 5 y 7.

El proyecto que planteó la empresa, tenía como propósito que

hasta el cierre del año 2017 se haya completado en su totalidad todas las

actividades propuesta, sin embargo, producto de los problemas

económicos que estan afectando a nuetro país, aún se está realizando las

mejoras planteadas en los ítems anteriores.

Todo esto va acorde a los requerimientos de los objetivos de las

necesidades y del sistema de la calidad, la creciente economía interna y

Introducción 4

la expansión internacional que estas mismas tienen, demanda cambios

sustanciales en la estandarización de ciertas áreas.

1.1.1 Objeto De Estudio

El presente estudio basado en la condición de mejorar el

funcionamiento de las guías de rodillos críticos del proceso de laminación

en caliente, subordinado un predeterminado y significativo desgaste.

Por otro lado en el ejercicio práctico del análisis de causa raíz de

las fallas, el análisis modal de efecto de fallas y cuantificación de la

criticidad e implementando los métodos y apegado a las normas NORMA

CEMA 502-2004.

El propósito de la Norma CEMA 502-2004. es presentar ciertas

pautas y prácticas seguras que ayudarán para establecer un lugar de

trabajo seguro. Es importante tener en cuenta, que el mejor diseño y

características de seguridad pueden llegar a ser inútiles si el

mantenimiento y operación no se realizan adecuadamente.

Debido a lo extensa que es la norma CEMA 502-2004, es

imposible incluirla en su totalidad en esta investigación. Sin embargo, se

recomienda la adquisición y uso de la Norma CEMA 502-2004 como

referencia responsable de asegurar la seguridad en la instalación,

operación y mantenimiento de los rodillos guías y sus componentes.

Las guías de rodillos para laminación se analizaron en función de

cargas puntuales de flexión cuyos valores sirvieron para determinar el

factor de seguridad en el proceso, los cambios de cada pieza según la

necesidad se deben a la manera empírica que está basado, en la

experiencia y en la observación de los hechos que soportar las cargas de

laminación.

Introducción 5

1.1.2 Campo De Acción

La planificación de los trabajos por parte del personal de

laminación se basa en los informes de las inspecciones visuales

realizadas del mantenimiento, y de los informes realizados por el jefe de

turno donde detallan el inconveniente y los equipos que presentan

anomalías en su funcionamiento.

El plan de mantenimiento predictivo la empresa ANDEC S.A., con

el fin de mejorar la forma de (confiabilidad y la disponibilidad) de los

rodillos guías en el proceso, en el área de Laminación en Caliente, esta

investigación está dirigida para la optimización del proceso.

Una parada forzada, significa al proceso productivo de laminación

una reducción en sus ingresos y aumento en sus costos (de

mantenimiento) necesariamente no se puede tener una planta sin paradas

forzadas, por lo que el área de producción busca optimizar el beneficio al

reducir al mínimo las paradas forzadas.

Para mejor la productividad mediante la eliminación de

movimientos innecesarios, paradas no programadas de producción,

cambio de polines guía constante, producto defectuoso, este campo de

acción abarca el area de Laminación en caliente específicamente en las

cajas laminadoras 5 y 7 ubicadas en forma Horinzontales con entradas de

guías de polines.

Usando para la demostración de la factibilidad de esta propuesta

una metodología de diseño dentro del campo de investigación del tipo

descriptiva y explicativa, la cual el basamento de la recolección y análisis

de fallas año 2017, en los polines dentro del proceso de varillas

corrugada, en la práctica en el proceso de laminación en caliente, el

intervalo entre paros no es fijo, sino que actualmente viene determinado

Introducción 6

según la necesidad del proceso, en vez de ser mediante un análisis del

rendimiento de las cajas laminadoras en el pasado.

De esta manera evaluar cuáles son las cajas guías críticas, sobre

las que se debe aplicar un mantenimiento adecuado en conjunto con las

diferentes áreas de apoyo aplicando un plan en la gestión de

mantenimiento con el fin de priorizarlo y obtener una buena productividad

recuperando tiempo perdido por paradas inesperadas.

1.1.3 Justificativo

Este estudio permitirá definir cuáles son los rodillos guías que

necesitarán ser intervenidos para realizarse mantenimiento, cuáles son

las piezas a reemplazar, con qué frecuencia debe ser intervenido cada

polines guía, controlar el mantenimiento a ejecutar, establecer parámetros

de mantenimiento entre otros.

Fuente: ANDEC S.A. Elaborado por: Espinoza Pineda Niklos Lins

CODCAJA

LAMINADORAEQUIPO SEMESTRE # CAMBIOS

001 # 5caja con

polin recto1 14

002 # 7caja con

polin recto1 16

001 # 5caja con

polin recto2 18

002 # 7caja con

polin recto2 2010

ANÁLISIS DE FALLAS

6

10

7

NUMERO FALLLAS

CUADRO N° 1

ANÁLISIS DE FALLAS DE GUÍAS DE RODILLOS 2017

Introducción 7

Durante cada parada de las RP (Reparaciones Programadas); todo

esto es para los rodillos guías críticos dentro del proceso.Esta

investigación tiene su importancia, ya que la correcta ejecución de un plan

de mantenimiento programado preventivo entre la fecha establecida (inicio

y final) disminuye la probabilidad de falla y rotura de los rodillos guías.

Garantiza su confiabilidad, disponibilidad y evitará la paralización

en el proceso productivo por la reparación de polines guía crítico que

presente averías, por ende, también puede servir de ayuda para el control

en los costos generados por mantenimiento.

1.1.4 Situación Problemática

La problemática en el análisis que actualmente existe en el Tren de

Laminación con los polines guía se caracteriza por su desgaste no

controlado sean estos por el exceso de tonelaje o daño de algunos de sus

componentes, se conjetura que la causa más importantes pueden ser por

falta de un mantenimiento predictivo en cual ayudaría mediante un

enfoque técnico, para descartar definitivamente lo empírico de su control.

La misión fundamental de esta investigación será desarrollar un

estudio, analizando alternativa de soluciones para mejorar la producción

en laminación en caliente en esta mejora se trata de establecer si existe

relación significativa o no entre el problema y los efectos planteados.

El problema según la causa existente se debe dar una verdadera

importancia para el desarrollo del proceso manifestado bajo la forma del

intenso trabajo, desgastes y fatiga el cual se puede prever e incluso los

desperfectos de ítem o componentes del polín guía que colapsan y deja

de funcionar como es debido, generando tiempos de parada imprevistos,

perdida de materia prima, insumos, recurso humano, y demás que

significan altos costos operativos para la empresa.

Introducción 8


1.2 La Empresa

Las instalaciones de ANDEC S.A., de acuerdo a la Nomenclatura

Urbana de la ciudad de Guayaquil, se encuentran ubicadas en el

cuadrante sur-este de esta ciudad., en la Av. Raúl Clemente Huerta entre

Callejón de la Muerte y la Ría (junto a las Esclusas).

IMAGEN N° 1

INSTALACIONES DE ANDEC S.A.

1.2.1 Misión

Producir y comercializar productos largos de acero, con calidad,

eficiencia y competitividad, para satisfacer al mercado de la construcción.

Introducción 9

Fuente: ANDEC S.A.

Elaborado por: Espinoza Pineda Niklos Lins

1.2.2 Visión

Ser la empresa siderúrgica más rentable del país, brindando

soluciones constructivas integrales con productos largos de acero:

• Contando con socios estratégicos en nuestra cadena de valor.

• Fomentando la seguridad y respeto al medio ambiente.

1.2.3 Políticas Sistema Del Sistema De Gestion Integredo.

IMAGEN N° 2

POLITICAS DEL S.G.I.

1.2.4 Mapa Satelital De La Empresa

Las coordenadas centrales UTM del polígono de ubicación de las

instalaciones son 625.962 E y 9’750.513 N. (Guasmo Central) / Telf.: 04-

Introducción 10

2482833 Fax: 04-2482826. Las coordenadas centrales UTM del polígono

de ubicación de las instalaciones son 625.962 E y 9’750.513 N.

IMAGEN N° 3

MAPA SATELITAL

1.2.5 Estructura organizacional

La empresa ANDEC S.A. está estructurada organizacionalmente

en seis áreas básicas, relacionadas entre sí, con las cuáles inició sus

actividades en el año de 1969, establecidas estratégicamente para

alcanzar objetivos empresariales y cumplir metas y objetivos propuestos

(Ver Anexo n° 6).

Las áreas de atención prioritaria empresarial son:

• Área de Responsabilidad social.

• Área de Talento Humano.

• Área de Logística.

Fuente: Google Maps. Elaborado por: Espinoza Pineda Niklos Lins

Introducción 11

• Área de Operaciones.

• Área de Comercialización.

• Área Financiera.

Área de Responsabilidad Social, está conformada por los

departamentos de: Gerencia de Medio Ambiente y, Departamento de

Seguridad Industrial y Salud Ocupacional; los cuales se encargan de

ccontribuir con las buenas prácticas empresariales de ANDEC S.A.

relativo a la implantación de la gestión ambiental, seguridad y salud

ocupacional (Manuel Izquierdo, 2016).

Área de Talento Humano, en el ámbito de la organización interna

de laempresa, el departamento de recursos humanoses el responsable de

la gestión de los recursos humanos de la organización, conformada por

los departamentos de Nómina y Gerencia de Talento Humano; sus

funciones son las de Planificar y dirigir, los procesos de gestión del

Talento Humano de la empresa, a fin de asegurar el cumplimiento de los

planes estratégicos de la organización (Manuel Izquierdo, 2016).

Área de Logística, La logística empresarial, por medio de la

administración logística y de la cadena de suministro, comprende los

departamentos de Adquisiciones, local y Comercio Exterior y Bodega.

Cuya funciones incluyen planificar, administrar y controlar el

correcto y oportuno abastecimiento de materia prima, insumos, repuestos

y materiales requeridos por los procesos de la organización alineados a la

planificación estratégica, para la eficiente operación de la empresa

(Manuel Izquierdo, 2016).

Área de Operaciones, Departamento de Operaciones de

una Empresa, cuando adquirimos un producto o servicio, nuestra

sensación inmediata es de satisfaccióncomprende el área productiva de

Introducción 12

Gerencia de laminación, que incluyen las secciones de transformación en

caliente y en frío; encargadas de la construcción o fabricación del

productos largos de acero como varillas y producto laminado; cuya

responsabilidad consiste en aplicar una adecuada gestión de procesos,

derivada de la correcta ejecución de los procedimientos establecidos en

los manuales y niveles de calidad exigidos (Manuel Izquierdo, 2016).

Área de Comercialización, Vincula los departamentos de

Despacho y Ventas; cuyas funciones consisten en administrar y planificar

integralmente los procesos de comercialización implementando

estrategias de mercadeo lo tanto la función del departamento

comercial en la empresa ocupará un lugar destacado dentro de la

organización de la empresa.

En la estructura tradicional de la empresa el departamento de

marketing, también llamado comercial, era considerado como un servicio

el cual tenía como funciones la venta de los productos y/o servicios con

muy poca ayuda publicitaria y se consideraba una de las áreas de menor

importancia dentro de la empresa, donde simplemente se recoge

información relacionada con la actividad comercial. (Manuel Izquierdo,

2016).

Área de Finanzas, incluye los departamentos de Tesorería,

Contabilidad y Presupuesto, a quienes les corresponde el buen uso de los

recursos financieros, aplicando el cumplimiento de Normas internas y

externas, en busca de la eficiencia económica financiera.

La función financiera tiene como fin último incrementar el valor del

negocio y alrededor de éste, se deben definir sus estrategias, conseguir el

fin de la función financiera, no es un trabajo aislado del gerente de

finanzas, (Manuel Izquierdo, 2016).

Introducción 13

1.2.6 Clasificación Industrial Internacional Uniforme -Ciiu 4 –

Ecuador.

La Clasificación Industrial Internacional Uniforme de todas las

actividades económicas (CIIU) constituye una estructura de clasificación

coherente y consistente de las actividades económicas basada en un

conjunto de conceptos, definiciones, principios y normas de clasificación.

Además de su aplicación principal en la compilación de estadísticas

y en el análisis económico subsiguiente, que requieren información sobre

actividades económicas definidas en forma detallada (denominadas

también “industrias”), la CIIU se utiliza asimismo cada vez más para fines

administrativos, como la recaudación fiscal, la emisión de licencias

comerciales, etcétera ( Naciones Unidas, 2009).

Para la actualización de la CIIU Revisión 4.0, se consideraron las

recomendaciones,conceptos, definiciones y reglas emitidas por

Organizaciones Internacionales así como las experiencias de otros

Institutos de Estadística, se recopiló y utilizó todo el material bibliográfico

nacional e internacional útil referente al tema.

Fuente: (http://aplicaciones2.ecuadorencifras.gob.ec/SIN/descargas/ciiu.pdf) Elaborado por: Espinoza Pineda Niklos Lins

CIIU 4.0 INDUSTRIAS MANUFACTURERAS.

C2410 INDUSTRIAS BÁSICAS DE HIERRO Y ACERO.

C2410.2FABRICACIÓN DE PRODUCTOS ACABADOS DE

HIERRO Y ACERO.

C2410.22

Fabricación de barras, varillas y secciones sólidas de

hierro y acero laminadas en caliente y mediante

estirado en frío y en caliente, rectificación o torneado;

fabricación de alambre de acero mediante estirado o

alargamiento en frío.

CUADRO N° 2

Cll REVISIÓN 4.0

http://aplicaciones2.ecuadorencifras.gob.ec/SIN/descargas/ciiu.pdf

Introducción 14

Fuente: ANDEC S.A.

Elaborado por: Espinoza Pineda Niklos Lins

1.3 Productos (Bienes Y/O Servicios) Que Produce O

Comercializa.

1.3.1 Varillas Corrugadas

Las varillas soldables de acero de baja aleación, que han recibido

un tratamiento térmico controlado Tempcore durante su proceso de

laminación, de alta ductilidad y excelentes propiedades mecánicas. Las

varillas soldables, se pueden fabricar mediante un proceso de termo

tratadas o micro aleadas, se fabrican de acuerdo a las norma NTE INEN

2167/ ASTM A 706.

IMAGEN N° 4

VARILLAS CORRUGADAS SOLDABLES

1.3.2 Barras Redondas.

Las barras redondas, son aquellas cuyo perfil corresponde al de

una circunferencia, luego de ser laminada. , también se usan en la

carpintería metálica, fabricación de tornillos, tensores, cerramientos,

Introducción 15

donde los elementos deben unirse con soldadura, las barras redondas se

fabrican de acuerdo a la norma NTE INEN 2222.

IMAGEN N° 5

VARILLA REDONDA

1.3.3 Barras Cuadrada.

Es un producto de acero de sección cuadrada, uniforme y

superficie lisa, obtenido a partir de la palanquilla siguientes usos puertas y

ventanas, Industria metalmecánica. Las barras cuadradas se fabrican de

acuerdo a la norma NTE INEN 2222.

IMAGEN N° 6

BARRAS CUADRADA



Introducción 16

1.3.4 Rollos Corrugados Y Alambrón En Rollo.

Es un producto laminado en caliente, de diámetro no inferior a

5,5 mm y se forma en rollos.: se lo utiliza Electro mallas, clavos,

remaches, alambres, cadenas, grapas, rejas puertas, El alambrón se

fabrica de acuerdo a la norma INEN 1324/ASTM A510.

IMAGEN N° 7

ALAMBRÓN EN ROLLO

1.3.5 Delimitación Del Problema

Este trabajo de Titulación se desarrollara como una propuesta para

la optimización de los estándares de control en el mantenimiento

predictivo aplicado al desgaste de rodillos guías en el proceso laminador

donde se obtiene el producto terminado, varillas corrugadas para el

mercado de la Construcción.

Haciendo énfasis al buen funcionamiento y operatividad constante

de los rodillos guías en el Tren Laminador, y la importancia de una buena

Gestión del Mantenimiento para poder garantizar el correcto desempeño

de los rodillos guías dentro del proceso productivo de la Empresa.


Introducción 17

1.3.6 Formulación Del Problema

¿Qué plan de mantenimiento preventivo se necesita para las

reparaciones Programadas (RP) a los rodillos guías críticos que operan

en y, que permanezcan en perfecto funcionamiento?

¿Cuál es el método a utilizar para el estudio comportamiento de

rodillos guías y establecer estándar de inspección?

¿Qué tipo de diseño del flujo de materiales se va a utilizar para

eliminar tiempos improductivos?

1.3.7 Causas Del Problema

En el complejo siderúrgico ANDEC S.A. en el proceso de

Producción de Laminación en Caliente se tiene inconveniente de daño en

guías de rodillos que produce el desgaste excesivo de polines y otras

piezas que conforman del mismo, Implantar la propuesta de mejor en el

departamento de laminación en caliente de la empresa Andec S.A.,

obteniendo resultado favorable para incrementar la producción.

Motivo por el cual no se deben exceder la capacidad de tonelaje,

para detectar los posibles problemas producidos por alguno de los

componentes de las guías de rodillos, polines, ejes, rodamientos u otros

ítems.

Los cambios de cada pieza según la necesidad se cambian de

manera empírica que está basado, en la experiencia y en la observación

de los hechos que soportar las cargas de laminación.

La acumulación excesiva de material o scrap en los polines

causará el daño conocidos con el término laminador de cobbles,

produciéndose así una parada obligatoria para realizar el cambio de

Introducción 18

guiado, esto quiere decir que se detiene el proceso de producción de 1 a

2 horas dependiendo de daño (Ver Anexo n° 1).

1.3.8 Operacionalización de las Variables

1.4 Objetivos

1.4.1 Objetivo General

Mejorar En Guías De Rodillos Del Proceso De Laminación En

Caliente Para La Empresa Andec S.A.

1.4.2 Objetivos Específicos

Analizar resultados del proceso de Laminación en Caliente.

Estudiar comportamiento de guías de rodillos y establecer estándar

de inspección.


OBJETIVO ESPECIFÍCO VARÍABLES DIMENSIÓN INDICADORES ITEMS• Establecer y analizar resultados del

proceso de Laminación en Caliente.

• Estudiar comportamiento de rodillos

guías y establecer estándar de

inspección.

• Identificar los rodillos guías críticos

que intervienen en el proceso de

laminado.

• Diseñar un sistema de documento de

planificación:

• Planificación de detalle y revisiones.

• Hojas de instrucciones de cambio de

polín guía.

• Cálculo de Toneladas /Hora de

duración.

• ¿Cómo funciona el

sistema de cambio y

mantenimiento de los

rodillos guías?

• ¿Cómo funciona los

subsistemas de cambio

de mantenimiento de

rodillos guías.

• ¿Cuál su la

eficiencia?

• ¿Cuál será la

propuesta del diseño del

plan de mantenimiento

predictivo para los

rodillos guías?

• Funcionamiento del

sistema de los rodillos guías

para medicir su

confiabilidad.

• Funcionamiento de los

subsistema de los rodillos

guías para obtener su

criticidad.

• Resultado de análisis de

criticidad, confiabilidad de

los rodillos guías.

• Diseño del Plan de

mantenimiento predictivo.

RODILLOS

GUÍAS

Cajas # 5

laminadoras

3 Items

Caja # 7

laminadora

3 Items

OBJETIVO GENERAL: Mejoramiento En Guías De Rodillos Del Proceso De Laminación En Caliente Para La

Empresa Andec S.A.

• Describir a través de referencias

bibliográficas, documentación

teórica y técnica, los

procedimientos a seguir para

realizar el cálculo de confiabilidad

del mantenimiento predictivo.

• Evaluar los subsistemas de los

polines guías de acuerdo a las

actividades que se ejecutan y

analizan los resultados con el

estudio de confiabilidad antes

realizado.

• Proponer el tipo de frecuencia de

cambio de polines guías para

desarrollar el plan de

mantenimiento predictivo.

CUADRO N° 3

CUADRO DE OPERACIONALIZACIÓN

Introducción 19

Identificar las guías de rodillos críticos que intervienen en el proceso

de laminado.

Implementar un metodo de mejora:

Planificar las revisiones y cambio del equipo

Hojas de instrucciones de cambio de polín guía.

Cálcular Toneladas /Hora de duración.

Establecer indicadores de gestión del mantenimiento predictivo.

Tiempos medios entre fallas.

Tiempo medio para la reparación.

Tiempo medio para las fallas.

Coste de mantenimiento por facturación.

Costos de mantenimiento por valor de reposición.

1.5 Marco Teórico

Dentro de la actividades que se realiza para llevar a cabo el

proceso de investigación de mejorar los estándares de control en

mantenimiento predictivo, es de forma inevitable una preparación y

presentación del enfoque teórico desde el cual se abordará la

construcción de datos que se va obtener con ayuda de la técnica del

conocimiento tales como la contemplación etnográfica, la entrevista o la

encuesta y transformar los datos presentes o futuros en observables.

1.5.1 Marco Conceptual

El apoyo para definir conceptos y explicar teorías, la idea de marco

conceptual es la que surge cuando estamos hablando de la definición de

un concepto de acuerdo a muchos estudios revisados y analizados, se ha

establecido diferentes conceptos, donde se logra una definición de gran

Introducción 20

importancia de la optimización del mantenimiento predictivo de los rodillos

guías críticos del proceso de Laminación en Caliente, entre los cuales

tenemos los siguientes:

1.5.1.1 Despunte Caliente y frio

Desperdicio que se obtiene necesariamente al cortar la punta y/o

cola del material desbastado en caliente para obtener un buen proceso de

laminación, producto del emparejamiento para el corte en frio y armado de

los paquetes de producto terminado.

1.5.1.2 Guías de fricción y de rodillos

Son guías de material de hierro fundió a medida para guiar la barra

a la entrada y salida del proceso, los mismos que sirven para guiar la

entrada, salida y división de la barra en las diferentes pasadas de los

cilindros de laminación.

1.5.1.3 Cilindros de Laminación

Pruebas metalográficas permitieron identificar el material de los

rodillos, es un acero comercial sometido a proceso de templado.

Por medio de este proceso de acabado se consiguió un margen

casi exacto de espesor por pasada, teniendo como resultado una placa

uniforme en cuanto a espesor y grado de calidad superficial.

1.5.1.4 Laminación

El acero que sale del alto horno de colada de la siderurgia es

convertido en acero bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que

posteriormente hay que laminar para poder convertir el acero en los

Introducción 21

múltiples tipos de perfiles comerciales que existen de acuerdo al uso que

vaya a darse del mismo, elaboración, efectuada en el denominado tren de

laminación, que permite obtener, mediante deformaciones de un lingote

metálico, productos acabados, es decir, chapas, barras o perfiles.

1.5.1.5 Laminación en Caliente

La laminación puede ser en caliente, si el material se halla en

estado de incandescencia. El trabajo efectuado en caliente, a causa de la

gran plasticidad que la temperatura elevada confiere al metal, es

adecuado para procesos de desbaste y para deformaciones

considerables.

1.5.1.6 Producción

Proceso por medio del cual se crean los bienes y servicios

económicos. Es la actividad principal de cualquier sistema económico que

está organizado precisamente para producir, distribuir y consumir los

bienes y servicios necesarios para la satisfacción de las necesidades

humanas.

1.5.1.7 Siderurgia

La siderurgia es una industria que se centra en la transformación

de un mineral, el hierro a través de la siderurgia se pueden conferir

diversos tratamientos al hierro para conseguir distintas aleaciones y tipos

de minerales. Una planta industrial dedicada al proceso completo de

producir acero a partir del mineral de hierro, mientras que se denomina

acería a una planta industrial dedicada exclusivamente a la producción y

elaboración de acero partiendo de otro acero o de hierro.

Introducción 22

Este mineral se transforma normalmente en un alto horno, una

instalación industrial donde se funde el hierro en una cápsula cilíndrica en

la cual el combustible sólido del coque se somete a reacciones químicas

que lo convierten en hierro.

1.5.2 Marco Histórico

1.5.2.1 Historia del Mantenimiento

El término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria

hacia 1950 en EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el

término "entretenimiento".

El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de

arreglar y reparar los equipos para asegurar la producción

(ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción actual del MANTENIMIENTO

con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar

el coste global.

El mantenimiento en su aspecto económico nació con el taylorismo

a partir de introducir un elemento diferenciador entre la actividad

productiva y el mantenimiento, olvidando que ambas actividades, más que

complementarias, son la misma cosa.

Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan

posiciones muy variables dependientes de los tipos de industria:

Posición fundamental en centrales nucleares e industrias

aeronáuticas.

Posición importante en industrias de proceso.

Posición secundaria en empresas con costos de paro bajos.

Introducción 23

En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la

evolución del concepto de mantenimiento:

1ªGeneración: La más larga, desde la revolución industrial hasta

después de la 2ª Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas

industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el

Mantenimiento Correctivo.

2ªGeneración: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70

se descubre la relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo.

Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento

Preventivo.

3ªGeneración: Surge a principios de los años 80. Se empieza a

realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los

problemas. Es el Mantenimiento Predictivo ó detección precoz de

síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean

inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas de

detección de fallos.

4ªGeneración: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento

se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante

una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la

disponibilidad al tiempo que se reducen los costos.

1.5.3 Marco Referencial

Este aspecto se refiere a la base teórica, al conjunto de aportes

existentes sobre el problema objeto de estudio, estos se encuentran

contenidos documentales, estudio de bibliografías básicas que han

definido el tema a investigar (autor).

Introducción 24

Según Marín (2009).- La investigación esta orientada a presentar

una herramienta para determinar el mantenimiento, el control y el uso

correcto de las guías y accesorios, también a representar en las mismas

las cualidades funcionales; la propuesta incluye un mecanismo para

prever las necesidades de mantenimiento de acuerdo a los programas de

producción , llevar un registro actualizado, controlar el uso

correspondiente a cada producto a laminar, permitir combinaciones según

características similares, de manera que se obtenga una eficiente

planificación en el proceso de mantenimiento, llegando en los casos que

sea factible a la calibración mediante el comprobador.

Adolfo Crespo, Pedro Moreu, Antonio Sánchez

Herguedas(2004).- Ediciones: AENOR, Ingeniería de Mantenimiento,

Técnicas y Métodos de Aplicación a la fase operativa de los equipos.

La capacidad del sistema productivo es su aptitud, en condiciones

internas dadas (por ejemplo, con cualquier combinación de equipos en

diferentes estados de funcionamiento posible, averiados o no), para

responder a una demanda de servicio de unas determinadas

características cuantitativas. Mientras que la disponibilidad del sistema de

producción será la aptitud del mismo para estar en situación de realizar

una función requerida en condiciones dadas en un instante dado, o

durante un intervalo de tiempo dado, suponiendo que se proporcionan los

medios exteriores necesarios.

Benjamin W. Niebel y Andris Freivalds (1980), Ingeniería

industrial: Métodos, estándares y diseño del trabajo, 12va Edición .– Un

buen programa de ingeniería de métodos sigue un proceso en forma

ordenada: comenzando con la selección del proyecto y finalizando con la

implantación de éste.

https://www.freelibros.org/ingenieria-industrial/ingenieria-industrial-metodos-estandares-y-diseno-del-trabajo-12va-edicion-benjamin-w-niebel-y-andris-freivalds.html

https://www.freelibros.org/ingenieria-industrial/ingenieria-industrial-metodos-estandares-y-diseno-del-trabajo-12va-edicion-benjamin-w-niebel-y-andris-freivalds.html

Introducción 25

El primero, y quizás el paso crucial tanto para el diseño de un

nuevo centro de trabajo como para la mejora de una operación existente

es la identificación del problema de una manera clara y lógica. De la

misma forma en que el operador utiliza herramientas tales como los

micrómetros y calibradores para facilitar el trabajo, el ingeniero de

métodos utiliza las herramientas apropiadas para realizar un mejor trabajo

en menos tiempo. Existe una gran variedad de herramientas disponibles

para la solución de problemas y cada una de ellas tiene aplicaciones

específicas.

Soler, (2012).- El mantenimiento predictivo es el conjunto de

técnicas que permiten; reduciendo los costes del programa de

mantenimiento tradicional, preventivo y correctivo, asegurar la

disponibilidad y rendimiento de los elementos que componen la planta.

Este tipo de mantenimiento se basa en la realización de un

seguimiento del estado del equipo mediante monitorizaciones que

permiten realizar sustituciones y reparaciones cuando estos no se

encuentren en buen estado, sin necesidad de realizar ciertas

inspecciones, y reducir los fallos improvistos por medio de un programa

de detección de anomalías.

Turmero, (2011) ; Es una técnica de medición del trabajo

empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondiente a

los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones

determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo

requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución

preestablecida.

Niebel Benjamín, (2004); pág. 1 dice: “La única posibilidad de que

una empresa crezca y aumente su rentabilidad es incrementar su

productividad. El mejoramiento de la productividad se refiere al aumento

Introducción 26

de producción por hora o por tiempo gastado”. Las técnicas

fundamentales que dan como resultado estos incrementos son el estudio

de métodos de trabajo, que facilitan:

Simplificar el trabajo.

Adaptar la tarea al operario.

Medir el trabajo y establecer estándares.

Barry Render, (2001); pág. 270 expresa: “El desempeño de la

gente es esencial para el desarrollo de una empresa. Una organización

nunca alcanzará el éxito si no cuenta con personal competente, motivado

y comprometido con el trabajo.”

Para conseguir este fin, se partirá del estudio de los procedimientos

de producción y mantenimiento que se constituye en un instrumento

necesario para establecer un estándar que permita el funcionamiento

eficiente.

1.5.4 Marco Contextual

En un primer término, el marco contextual en el ámbito de la

circunstancias y el ambiente físico dentro del cual el desarrollo de este

trabajo es mucho interés para los departamentos de Laminación en

Caliente y Herramental quienes son los que deben pre visualizar el

análisis de los resultados obtenidos.

Dentro del inicio de mejorar los estándares de control en

mantenimiento predictivo, fundamentado en el desgaste de polines guía

del proceso de laminación en caliente que aportan las características

particulares se consideran como más importantes para la determinación

los siguientes aspectos:

Introducción 27

Al establecer y analizar resultados del proceso de Laminación en

Caliente podemos descartar la manera empírica, la cual no es una

evidencia válida, pues se pude interpretar las diferentes formas no

adecuadas de realizar los cambios de guiados de polines.

Cuando se estudia el comportamiento de rodillos guías dentro del

proceso de laminación y establecer estándar de inspección.

Identificar los rodillos guías críticos que intervienen en el proceso de

laminado.

Diseñar un sistema de documento de planificación:

Planificación de detalle y revisiones.

Hojas de instrucciones de cambio de polín guía.

Cálculo de Toneladas /Hora de duración.

1.5.5 Marco Legal

Esta investigación desarrollara la producción en ANDEC S.A., lo

que a su vez que servirá para satisfacer las necesidades del mercado

interno con calidad y servicio; protegiendo el medio ambiente (Manuel

Izquierdo, 2016).

Dentro del marco legal ambiental vigente a nivel nacional, las

principales leyes, reglamentos y normas que contienen disposiciones

aplicables al proyecto y también la normativa municipal correspondiente:

Normativa Municipal del Guayas:

Legislación y Normativa Nacional.

Ley de Gestión Ambiental, publicada Registro Oficial No 245, 30 de

Julio de 1999.

Ley de Aguas. (Decreto Supremo No. 369. RO/ 69 de 30 de Mayo

de 1972).

Introducción 28

Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y

Mejoramiento del Medio Ambiente de Trabajo.

Texto Unificado de Legislación Secundaria del Ministerio del

Ambiente, publicado el R. O. Edición Especial No. 2 de 31 de Marzo del

2003, Libro VI de Calidad Ambiental, Decreto Ejecutivo 2393 publicado en

el R. O. 565 del 17 de Noviembre de 1986 (Manuel Izquierdo, 2016)

Mi propuesta implica la capacitación al personal en el correcto uso

de los rodillos guías en el proceso de laminado, para llevar a cabo el plan

de mantenimiento. Lo anterior también concuerda con la Constitución que

expresa que impulsará y apoyara el desarrollo y la difusión de

conocimientos y tecnologías orientados a los procesos de producción

(Constitución del Ecuador, Art. 334, numeral 3)

El plan de mantenimiento predictivo ayuda al proceso de

producción de ANDEC, en la fabricación de productos de cumplen las

más altas normas de calidad, lo cual concuerda con lo que dice el Art. 320

de la Constitución.

En las diversas formas de organización de los procesos de

producción se estimulará una gestión participativa, transparente y

eficiente.

La producción, en cualquiera de sus formas, se sujetará a

principios y normas de calidad, sostenibilidad, productividad sistémica,

valoración del trabajo y eficiencia económica y social, el Estado reconoce

y garantiza el derecho a la propiedad en sus formas pública, privada,

comunitaria, estatal, asociativa, cooperativa, mixta, y que deberá cumplir

su función social y ambiental. Se prohíbe también la apropiación sobre los

genéticos, espuesto en la Constitución del Ecuador, Art. 320.

Introducción 29

1.5.6 Marco Ambiental

Fundamento Ambiental ANDEC S.A. empresa dedicada a la

fabricación y comercialización de productos de acero para la construcción,

se encuentra comprometida con la satisfacción del cliente, fabricando

productos de alta calidad conforme a normas técnicas y legales.

Protegiendo al Ambiente, a las personas y a sus instalaciones por

medio del desarrollo e implantación del Sistema de Gestión Integrado de

Calidad, Ambiente, Seguridad y Salud Ocupacional previniendo, y

controlando la contaminación, minimizando los impactos ambientales y

reduciendo los peligros y riesgos de SSO.

En sus procesos de Fundición, Laminación y Administrativos, a

través de la mejora continua y el cumplimiento de la legislación vigente,

para alcanzar los objetivos y metas propuestas.

Este Libro introduce el Sistema Único de Manejo Ambiental, del

cual, como se dice en el propio Libro, se trata desde el Art. 19 al Art. 24

de la Ley de Gestión Ambiental.

Este reglamento establece y define el conjunto de elementos

mínimos que constituyen un sub -sistema de evaluación de impactos

ambientales a ser aplicados en las instituciones integrantes del Sistema

Nacional Descentralizado de Gestión Ambiental.

Para la preparación de las políticas y el plan a los que se refiere el

inciso anterior, el Presidente de la República contará, como órgano

asesor, con un Consejo Nacional de Desarrollo Sustentable,

representantes de la sociedad civil y de los sectores productivos, los

principios del Sistema Único de Manejo Ambiental.

CAPITULO 2

SITUACIÓN ACTUAL Y DIAGNÓSTICO

2 Situación actual

La producción de Acería Nacional Del Ecuador S.A. alcanza

aproximadamente, los 220.000 Ton anuales, y está destinada a atender el

mercado nacional con un 41,32 % siendo líder en el mercado, con su

distribución intensiva, proveniente de distribuidores franquiciados, entre

ellos el principal es Discensa.

Según la demanda en varias empresas que se dedican a la

fabricación de productos largos de acero, Acerías Nacionales del Ecuador

S.A, se siente obligado a innovar y mejorar sus actividades para seguir en

la lucha de mercado con un precio de productos competitivo.

Sus principales competidores son: Adelca, Novacero los cuales en

los últimos años han ganado mercado en productos de acero.

2.1 Tamaño y participación de Mercado

La capacidad máxima de planta de laminación de la empresa

ANDEC, está definida en 180.000 toneladas métricas por año, trabajando

tres turnos de trabajo, de 8 horas cada turno, en 257 días al año.

La empresa labora de lunes a viernes, pero para el cálculo no se

consideran los 360 días al año; descontando los tiempos de

mantenimiento preventivo y correctivo, fines de semana y demás fiestas

oficiales.

Situación Actual y Diagnóstico 31

Las condiciones actuales se definen conforme el diseño original de

la planta, propuesto por la empresa Danieli, proveedora de la maquinaria

que es 2 y 3 líneas de salida de productos, a una productividad de 35

toneladas hora, con un desvío de masa de -1% liviano con respecto al

peso nominal.

El mix de producción incluyendo alambrón es de 180.000 Ton,

mientras que el mix de productos, sin incluir la producción de alambrón,

es de 160.000 Ton.

La producción de alambrón es lenta, por eso se consigue una

mayor producción, destinando la capacidad de planta a otros productos

diferentes del alambrón.

2.1.1 Capacidad de producción

Acería Nacional Del Ecuador S.A. mantiene un stock de seguridad

de 8.000 Ton. De producción para atender las variaciones de pedidos y/o

de ventas. Por lo general, la empresa cuenta con un Flujograma de

Proceso diseñado prara que este sistema sea más flexible el cual nos

permite cambios más rápidos para evitar costos de almacenamiento y

similares (Ver Anexo n° 2).

Sin embargo, el comportamiento de la demanda es variable debido

a muchos factores, entre ellos las políticas de economía de escala y el de

congelamiento de costos, que mantienen los grandes constructores de

planes habitacionales y/o de obras civiles, entre otras causas.

En el mix de productos, las ventas de varillas corrugadas de 12mm,

alcanzaron el nivel estrella, al registrar ventas en el 38,56% de las ventas

totales; en tanto que, las varillas corrugada de 8 mm, se ubicaron en la

proporción de 18,52%, las varillas corrugadas de 10 mm, que son las


usualmente empleadas en construcción de viviendas populares,

alcanzaron cifras de 15,32%.

2.1.2 Capacidad de producción instalada.

La capacidad máxima de producción de la planta es de 220.000

toneladas, en tres turnos, aproximadamente 6.111 Tm por turno/mes;

según datos del año 2016, la capacidad utilizada se ubicó en 65,32%

(14.3704/220.000), con una producción anual de 143.704 Ton. El

promedio de ventas mensuales es de 11.975,33 Ton; la venta anual

alcanzó 168.601 Tm. El inventario promedio se ubicó en 24.897 Ton.

2.2 Descripción Del Proceso Productivo

2.2.1 Laminación en Caliente

La planta de laminación consta básicamente de las siguientes

áreas: área de selección y corte de palanquilla, Una temperatura baja de

calentamiento origina la disminución de la plasticidad del acero, eleva la

resistencia de deformación y puede originar grietas durante la laminación,

área de hornos de calentamiento, área de laminado, área de enfriamiento

y embalaje, con su respectivo Diagrama de Flujo (ver anexo 3).

2.2.1.1 Área de Selección

La producción del proceso de laminación tiene como materia prima

la palanquilla, que es un producto semiterminado, preparado por el

proceso de acería o comprado a terceros mediante compra publica, Se

obtiene al hacer pasar acero líquido por el área de colada continua éste

producto se utiliza principalmente para fabricar varilla, alambrón y barras,

se fabrica en diferentes grados de acero acorde a las necesidades de los

clientes o del producto siguiente a producir.


Se debe recalcar que la palanquilla es sometida a un proceso muy

detallado de selección, corte, acondicionamiento y limpieza, como acción

previa a entrar al horno de calentamiento (Tello Coronel, 2014).

IMAGEN N° 8

PALANQUILLA

2.2.1.2 Área de Calentamiento

El horno de calentamiento (27 m de longitud por 4,50 m de ancho)

genera calor para calentar a las palanquillas. Las temperaturas interiores

varían desde 900 a 1.000 °C al inicio, 1.200 °C en el tramo intermedio y

1.350 °C al final del horno.

En esta instancia la palanquilla sale hasta el siguiente proceso que

es laminación. Para el calentamiento se emplea 20 quemadores, para

producir calor se utiliza como combustible el búnker. En un costado del

horno existe un tanque de almacenamiento para bunker de 4.000 galones

de capacidad.



Además dos calentadores eléctricos (cuyo objetivo es hacer menos

denso al combustible), un sistema de bombeo, y un reservorio de diésel

liviano de 2.000 galones de capacidad, que sirve para limpiar las tuberías,

el horno está provisto de una chimenea alta, que está provista de un

sistema de recirculación de aire caliente hacia el horno, (Tello Coronel,

2014).

IMAGEN N° 9

HORNO DE CALENTAMIENTO

2.2.1.3 Área de Laminación

Esta zona de producción del proceso de laminación, consta de 15

cajas laminadoras, 30 columnas para grúa, dos naves, en cada nave 2

grúas aéreas, una cabina de mando principal que controla las 2 líneas de

laminación, una sala eléctrica principal y un área administrativa para el

proceso.

La palanquilla proveniente del horno es trasladada a un tren

desbastador, en el que se reduce progresivamente su sección mediante

un trabajo mecánico. La temperatura de laminación se sitúa entre 1200° C



y 1250 ºC. Luego la materia prima pasa a las cajas laminadoras donde se

continúa reduciendo hasta alcanzar los diferentes espesores que se

requiere para elaborar el producto final, es decir hasta obtener la variedad

diámetros necesarios para su comercialización (Tello Coronel, 2014).

IMAGEN N° 10

LAMINACIÓN

2.2.1.4 Proceso Tempcore.

Los productos de acero laminado se utilizan entre otras

aplicaciones en trabajos varios de obra civil, como acero de construcción,

en este caso sobre todo en forma de aceros para armaduras de hormigón,

como alambre para hormigón pretensado.

Esto indica su variedad de aplicaciones y paralelamente a esto se

ha desarrollado el proceso de tratamiento térmico de la varillas.

Consiste en el proceso de enfriamiento directo controlado de la

varilla, que consiste en una circulación forzada de agua fría y aire dando



como resultado una microestructura que presenta martensita en la

superficie de la varilla y perlita más vainita en su núcleo.

La varilla ha recibido un tratamiento de temple directamente desde

el calor de la laminación para poder obtener (Tello Coronel, 2014).

La velocidad es un parámetro que varía en función del diámetro a

laminar, y en el proceso termo mecánico también se controla lo siguiente:

Caudal

Presión de agua

Presión de aire

Cantidad de tubos rompedor de agua

Cantidad de tubos rompedor de aire

Cantidad de couler agua

Cantidad de couler de aire

Tubo guías

IMAGEN N° 11

PROCESO TEMPCORE



2.2.1.5 Área de mesa de enfriamiento y embalaje

Las varillas de acero de diferentes diámetros son transportadas

hacia la denominada mesa de enfriamiento. Previamente las varillas son

recortadas en las longitudes solicitadas por el mercado mediante el

empleo de una cizalla.

Una vez que se enfría el producto terminado pasa a la zona de

embalaje, listo para ser enviado al despacho. (Tello Coronel, 2014).

IMAGEN N° 12

MESA DE ENFRIAMIENTO

2.2.1.6 Conteo de Varillas.

Las varillas son transportadas desde el tramo basculante # 1 del

transferidor hacia el tramo fijo # 2, posición desde el cual se encuentra 5

mantos de varillas en cantidad de 45 unidades en el caso de 12 mm de ɸ.

El conteo de varillas la realiza el ayudante de evacuación, y

consiste en contar la varilla de una en una cada varilla del manto hasta

completar el número de varillas, cuando esto sucede el operador se



separa el manto del resto y el operador principal desde la cabina lleva la

carga hasta el des censor de paquetes. De este modo se forma los

paquetes en longitud de 6, 9, y 12 m. (Tello Coronel, 2014).

IMAGEN N° 13

CONTEO DE VARILLA

2.2.1.7 Control del Peso del Paquete.

El operador desde la cabina de la placa de enfriamiento observa la

posición del paquete, detiene la marcha del transferidor de cadena tramo

móvil y lo descarga sobre la báscula, después de 10 segundos, tiempo

durante el cual el operador de la cabina de control de calidad pesa e

identifica el paquete. Una vez identificado el paquete de varillas el

transferidor lo transporta hacia la cadena del tramo # 1 y luego es llevada

a la cuna de paquetes (Tello Coronel, 2014).

Fuente: ANDEC S.A. Elaborado por: Espinoza Pineda Niklos lins


IMAGEN N° 14

BASCULA DE PAQUETES

2.2.2 Estado de los procesos, registros, causas, Indicadores.

2.2.2.1 Estado de los procesos

Para el análisis y evaluación de la actividad de los procesos

desarrollados en la empresa, los responsables es el jefe de producción el

mismo que verifica y se cumplen los indicadores de gestión, los mismos

que se detallan a continuación:

* %Cumplimiento del programa

CP = Toneladas Optima x 100

Toneladas Programadas



* Rendimiento Metálico

RM= Producto Obtenido(t) X 100

Tonelaje MP ingresada al horno

* % Utilización del tren

Objetivo 71%

* Productividad del tren

PT= Tonelada efectiva del tren

Hora

* Bunker consumido

BC= Galón de bunker consumido x 100

Tonelaje de MP ingresada al horno

*Bunker consumido en un mes

BCM= BCM=Galón de bunker consumido x mes

Producción Obtenida

*Consumo de Energía

CE= Consumo de energía(kw/h) x mes

Producción obtenida (t) efectiva

* Producción rechazada

PR= Producción rechazada(t) x100

Producción total (t)


2.3 Registro de problemas

Paradas Operacionales, “Un proyecto de parada de planta es un

plan de actividades tendientes a ejecutar trabajos que no pueden ser

realizados durante la operación normal de la planta de proceso y

principalmente están orientados hacia el reemplazo de partes o

componentes por vencimiento de su vida útil, inspección de equipos,

incorporación de mejoras o modificaciones y correcciones de fallos.”

Según, Amendola (2006).

Estas paradas afectan directamente a la utilización del tren de

Laminación, no se considera dentro de la planificación de programa

establecido por la dirección de operaciones, las paradas están justificadas

en el proceso de producción, en otras debido a condiciones ajenas de las

cajas Laminadoras, se realiza por el personal operativo en este caso por

los laminadores.


MES Tmp. Prda (min) Tmp. Prda (Hr)

Palanquillas

Perdidas

Ene 13.888,56 231,48 267

Feb 2.917,87 48,63 46

Mar 11.695,00 194,92 210

Abr 8.128,00 135,47 139

May 8.301,70 138,36 159

Jun 8.325,76 138,76 183

Jul 10.660,24 177,67 222

Ago 5.744,63 95,74 122

Sep 6.298,73 104,98 127

Oct 3.891,27 64,85 61

Nov 12.480,31 208,01 172

Dic 7.151,60 119,19 127

Tot 99.483,67 1.658,06 1.835,00

CUADRO N° 4

PARADAS Y BARRAS PERDIDAS GENERALES AÑO 2017


2.4 Causas Principales

Se puede determinar que las principales piezas que se cambian en

esta operación son los siguientes:

Cambio de rodamientos y polines

Cambio de guías de fricción

Paradas por calidad

Indicadores de Gestión

Es una guía especial, que posee en su cuerpo dos mandíbulas en

las que se colocan los rodillos, estos limitan el movimiento horizontal de la

barra guiándola lo más exacto posible al canal de laminación de los

cilindros.

La acogida de la barra para que atraviese las guías de rodillos se

facilita gracias a la semi-guía de fricción que se monta en la parte trasera

de la guía.

IMAGEN N° 15

KIT DE REPUESTOS



2.4.1 Polines Guías De Rodillos

Los polines guías de rodillos de serie SR-7 por ser polines de

agarre de torsión de 42 - 37 mm con relación al paso de la barra se

utilizan en las entradas de las casetas 5 y 7 del tren debastador.

El diseño y principio a las guías de rodillos de serie SR-7 se

utilizan para laminar Varillas Corrugadas(8mm hasta 32mm).

IMAGEN N° 16

POLINES

2.4.2 Paradas Por Calidad

Durante el año 2017, se originó un total de 329,19 toneladas de

producto fuera de norma, con los defectos de mayor frecuencia e

importancia como: no cumple ensayo mecánico con 258,57 toneladas y el

tipo de defecto de rayadura con 58,54 toneladas, en el siguiente gráfico

se detalla los 5 defectos que se presentaron en el año 2017, con su

correspondiente tonelaje.



GRÁFICO N° 1

DEFECTO EN VARILLA 2017(TONELADAS)

En este gráfico podemos apreciar los tipos de defectos que se

originan en el producto terminado, tales como: no cumple ensayo

mecánico, rayadura, barra caída, ausencia de resalte longitudinal y

desviación de masa.

El defecto no cumple ensayo mecánico, se debe al incumplimiento

de la relación resistencia-fluencia, parámetro mínimo a cumplir por la

norma de referencia NTE INEN 2167, es de 1,25, otro parámetro de no

conformidad es la especificación de fluencia, que es mínimo 420 mega-

pascales, especificación exigida, según norma de referencia NTE INEN

2167.

2.4.3 Indicadores de Gestión

Las Gerencias Generales, dispondrán al responsable de Gestión

de la Estrategia/ Desarrollo Organizacional/ Gestión de Calidad de las

empresas, según corresponda, verificar que los KPI´s que a continuación

se detallan estén incluidos ya sea en el primer nivel o mínimo segundo

Fuente: Departamento de control de calidad ANDEC S.A. Elaborado por: Espinoza Pineda Niklos Lins


nivel de sus respectivas empresas. Se debe señalar que, según sean las

necesidades de las Gerencias Generales.

Sin embargo, en segundo nivel deberá constar el detalle de la

utilización de la capacidad instalad, mano de obra, plan de producción,

etc. de cada una de las líneas de producción a fin de contar con

información accionable que permita tomar decisiones.

2.4.4 Análisis de datos e identificación del problema

2.4.4.1 Diagrama Flujo, Causa –Efecto Ishikawa, Pareto

Después de realizar las medidas es conveniente generar un

informe de las mismas, la finalidad de este tipo de informes es filtrar la

gran cantidad de información adquirida con una serie de visitas en el

campo, de forma que nos permita reducir el número de puntos que

vamos a analizar en profundidad, ya que sería inviable estudiar toda la

información punto por punto.


OBJETIVO INDICADOR (KPI´S)FRECUENCIA METAS ESTADO

% de utilización

de la

Capacidad

instalada de

Laminación

(250,000.00 t)

MENSUAL 93.2% (100%)

Mantener

equipos

operables

OPTIMIZACIÓN Y

AUMENTO DE LA

CAPACIDAD

INSTALADA

% de

cumplimiento

del programa

de producción

(en función de

las ventas)

MENSUAL100%

(233,000.00)

Mantener

equipos

operables

CUADRO N° 5

INDICADORES – LAMINACIÓN EN CALIENTE 2017


Los programas informáticos especializados ayudan en gran medida

y reducen el tiempo necesario para emitir un diagnóstico, lo que hace del

ordenador una herramienta imprescindible para el mantenimiento

predictivo.

La información de datos acerca de los guía de rodillos (partes,

funciones, causas y efectos de falla, repuestos, etc.) se la hará tomando

de diversas fuentes de información (fuente secundaria): manuales del

fabricante o proveedor de los polines guías, listas genéricas de modos de

falla, registros históricos, entrevista a las personas que operan y

mantienen las cajas.

El diagrama de Ishikawa es también conocido como espina de

pescado o diagrama causa-efecto. Esta herramienta fue concebida por el

(licenciado químico japonés Dr. Kaoru Ishikawa en 1943), es una forma de

organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas

del problema.

Luego de analizar el proceso de fabricación de varillas

Termotratadas de forma minuciosa, se puede establecer las posibles

causas vitales que origina el problema del producto que presenta algun

defecto.

Todo esto contribuye a que la capacidad de producción actual, se

encuentra por debajo de la establecida en su capacidad instalada, es más

no se cumple ni la producción objetivo anual.

Con esta representación se analizarán las causas primarias del

problema y de las mismas se desprenden las causas secundarias, esto

da como resultado buscar las mejores alternativas en dar solución a la

misma, en este caso desarrollamos la espina de pescado por medio del

flujo de proceso. (Ver Anexo n° 5).


2.4.5 Análisis De Pareto Del Problema

Estimados como críticos o con un notable % de riesgo sobre la

paralización del proceso, previo análisis realizado de sus tiempos de fallas

y tiempo medio para reparar, dando por sentado que estos equipos (20%)

representan el 80% de horas de fallas, que disminuyen la confiabilidad y

disponibilidad de dichos equipos, por lo tanto deben ser atendidos a fin de

mitigar su impacto sobre la producción.

El diagrama de Pareto debe su nombre a Vilfredo Pareto y su

principio de la "regla 80/20". Es decir, el 20% de las personas controlan el

80% de la producción; o el 20% de la línea de producto puede generar el

80% de los desechos; o el 20% de los clientes puede generar el 80% de

las quejas, ect.


CUADRO N° 6

ANALISIS DE PARETO


GRÁFICO N° 2

PARETO PROBLEMAS

2.5 Costo Asignado al Problema

El costo asignado al problema de guías de rodillos no operativos se

encuentra el costo del minuto improductivo, en la cual para este análisis

de los problemas que se ocasiona el no tener un mantenimiento

adecuando se tiene que tener los resultados de la Producción Anual

Programado, Capacidad Mensual, Costo de la Palanquilla, los Días de

Producción y con estos datos se puede sacar un FACTOR de conversión

que se le da dividiendo los Días de Producción Mensual Programada en

minutos con la Capacidad Mensual programada tonelada/mes.

Una vez obtenido este FACTOR se lo multiplica con el Costo de la

Palanquilla y el total del resultado se lo divide para el Tiempo en minutos

que es sesenta



La operación de conversión se realizó una vez que se pudo obtener

el costo del minuto improductivo, el cual indica que por cada minuto

improductivo en relación a 2 jornadas de trabajo de 8 horas se considera

que la empresa pierde $14,41 por minuto por el daño de las guias de

rodillos, entonces si este valor lo multiplicamos por los 2170 minutos por

daño de las guias de rodillos que se tuvo de parada en el 2017

obtendremos que la empresa perdió $31.269,70 por mes y la considerable

suma de $375.236,40 anuales.

2.6 Diagnóstico

Según lo analizado en el transcurso de este capítulo, con medidas

de técnicas de investigación y el análisis de los datos recopilados, debido

al amplio campo industrial es de vital importancia el estudio de las

principales fallas de las guías de rodillos, así como los métodos para su

detección, ya que la rotura o el mal trabajo de estos pueden causar


CUADRO N° 7

COSTO DEL MINUTO IMPRODUCTIVO


importantes gastos por concepto de reparaciones no planificadas durante

la producción se puede diagnosticar que las guías de rodillos críticos del

proceso de laminación en caliente son:

1. Caja Laminadora # 5

2. Guía de Rodillo entrada a Caja Laminadora #5

3. Caja Laminadora # 7

4. Guía de Rodillo entrada a Caja Laminadora #7

Las causas cualitativas analizadas en el diagrama de Ishikawa,

sobre el efecto: Deficiencia en la Gestión del Mantenimiento para las

guías de rodillos Críticos del proceso de Laminación en Caliente,

demuestran que los campos de: Maquina, Mano de obra y Método,

representan las causas de mayor impacto en la dispersión, deben ser

consideradas para armar el Plan de Acción, a fin de Reducir notablemente

el Impacto, mismo que será planteado en el siguiente capítulo del

Presente Trabajo de Titulación.

IMAGEN N° 17

GUÍAS DE RODILLOS


CAPITULO 3

PROPUESTA Y EVALUACIÓN ECONÓMICA

3 Propuesta

Las bases para llevar a cabo el proyecto de investigación según lo

indicado en el Capítulo ll, con el basamento de los procedimientos

necesarios para obtener la información que se requiere a fin de resolver o

estructurar los problemas de investigación.

A continuación se plantea la propuesta del mantenimiento

predictivo para los polines guías en el proceso de Laminación en Caliente,

el cual es el objetivo de este trabajo, como referencia responsable de

asegurar la seguridad en la instalación, operación y mantención de los

rodillos guías y sus componentes.

3.1 Planteamiento de alternativas de solución de problemas

En el análisis de la situación del proceso de producción del

laminado en caliente con la detección de los problemas existentes con las

guías de rodillos, se define las siguientes alternativas de solución para

estos problemas:

a) Causa debidas a un plan de mantenimiento predictivo.

Para mejorar la gestión de mantenimiento actual, se propone

implementar un proyecto de mantenimiento predictivo basado en objetivos

de mejora.

Propuesta y Evaluación Económica 52

Trazar un plan de mantenimiento predictivo para los guiados críticos

del proceso de laminación, con la finalidad de mejorar la

disponibilidad y confiabilidad de los mismos.

Evidenciar el verdadero estado de las guías de rodillos.

Mejorar la planificación de paradas programadas de mantenimiento.

Reducir paradas operativas y costos de mantenimiento.

Inducción en la gestión del personal de mantenimiento.

Compra de repuestos de guías de rodillos.

b) Causa debidas a método de planificación

Por la falta de un cronograma de trabajo diario de actividades

según el proyecto se debe tener un reporte diario de cambio de

repuestos, duración de tonelaje y reposición de equipo.

Objetivos de su aplicación del reporte diario:

Analizar, las guías de rodillos, las causas principales y secundarias

del problema. Registros del equipo y la visión de las posibles causas

de un problema, enriqueciendo su análisis y la identificación de

soluciones.

Contenido de modificaciones a procedimientos, métodos,

costumbres, actitudes o hábitos, con soluciones – muchas veces-

sencillas y baratas.

Educar a los operadores y laminadores sobre la comprensión de un

problema.

Determinar el nivel de conocimientos técnicos que existe en la

empresa sobre un determinado problema.

Prever los problemas y ayudar a controlarlos, no sólo al final, sino

durante cada etapa del proceso.

Numero de cambios durante un mes de producción.

Especificar orden de trabajo para identificar las piezas cambiadas.


Analizar procesos en búsqueda de mejoras, detalladas en

observaciones, firmas de las personas responsables. (ver anexo 4)

c) Causas debidas a mano de obra.

Para aplicar el Programa de Mantenimiento predictivo se requiere,

mencionado anteriormente, hay que capacitar y entrenar al personal de

armado de las guías de rodillos, por lo que se han establecido perfiles

mínimos necesarios para obtener los resultados esperados acompañado

de su experiencia y habilidades para el trabajo.

Programa de Capacitación:

La capacitación, es un proceso educacional de carácter

estratégico aplicado de manera organizada y sistémica, mediante el cual

el personal adquiere o desarrolla conocimientos y habilidades específicas

relativas al trabajo y modifica sus actitudes frente a aspectos de la

organización, el puesto o el ambiente laboral, los laminadores deben ser

capacitados en las diferentes técnicas a utilizar en el monitoreo del guías

de rodillos dentro del proceso de laminación.

Análisis de vibraciones mecánicas.

Termografía en valores de temperatura.

Ultrasonido de interface acústico.

Si cumplimos lo propuesto en cuanto a las capacitaciones, siendo

esto uno de los puntos más importantes, para dar inicio con la elaboración

e implementación del Plan de Mantenimiento Predictivo, es necesario que

debemos incluir dentro del presupuesto del año 2018 (considerando

gastos de logística generados por los colaboradores), la inversión

requerida será de $2.820,00 USD misma que se detalla a continuación:


d) Causa debida a estándares de inspección y calibración.

Estratificación es el método que se utiliza para la identificación e

inspección de un problema se divide en varios estratos para poder

examinar de mejor manera los factores que influyen al resultado negativo

de un proceso.

Permite separar lo que está afectando a una interrogante

definiendo el grado de influencia que ocurre en análisis que se está

elaborando, a continuación se presenta la identificación de los puntos de

inspección para su estandarización.

Puntos de Inspección:

Punto 1: Polines

Tipo de Punto: ejes


CUADRO N° 8

COSTO DE CAPACITACIÓN TECNICA


Aspecto: Nivel de ruido

Valor normal 45 dB

Valor alerta 50 dB

Valor falla 80 dB

Método: Ultrasonido

Punto 2: Rodamientos lado libre

Tipo de Punto: Ejes

Aspecto: Nivel de ruido

Valor normal: 45 dB

Valor alerta: 50 dB

Valor falla: 80 dB

Método: Ultrasonido

Punto 3: Guía de rodillo

Tipo de Punto: Sección completa

Aspecto: Nivel de temperatura

Valor normal: 70 °C

Valor alerta: 80 °C

Valor falla: 100 °C

Método: Termografía

Punto 4: Lubricación

Tipo de Punto: Tanque de lubricación

Aspecto: Nivel de temperatura

Valor normal: 40 °C

Valor alerta: 70 °C

Valor falla: 90 °C

Método: Termografía


e) Causa debida a mala calibración del guiado.

Una calibración es útil de que un instrumento de medición se

continúa midiendo correctamente cuando se obtiene mediante la

utilización del patrón de verificación, aplicado al instrumento del usuario,

la calibración es el conjunto de operaciones que establecen, en

condiciones especificadas, la relación entre los valores de una magnitud

indicados por un instrumento de medida o un sistema de medida, o los

valores representados por una medida

Por lo general estos patrones son muestras de la pasada de la caja

laminadora anterior, la misma que debe tener las medidas que requiere

las guías de rodillos, para su uso correcto, esto demostrara que el

instrumento funciona correctamente y la muestra esta con los valores

probados y bajo lo las condiciones de la verificación.

3.1.1 Costo de la Propuesta

Aquellos valores invertidos para la propuesta de mejora continua

cuya inversión fija correspondiente y aplicada en la empresa ANDEC S.A.

en el departamento de laminación en caliente es un monto de $ 38.600,00

USD invertidos en la compra de guías de rodillos, así como también

$10.300 USD en compra de repuesto para guías de rodillos lo que da una

totalidad de $ 48.900,00 USD.


Guías de Rodillos $ 38.600,00

Repuestos $ 10.300,00

Total $ 48.900,00

CUADRO N° 9

INVERSIÓN FIJA


Los costos de operación, son aquellos que corresponden a los

rubros que permitirán cumplir con la propuesta de poder incurrir en los

ahorros esperados por parte de la Gerencia, los costos de producción

(también llamados costos de operación) son los gastos necesarios para

mantener un proyecto, línea de procesamiento o un equipo en

funcionamiento. de forma que, se aplica un mantenimiento de guías de

rodillos con un rubro mensual de $ 4.680 USD y un costo anual de $

56.160 USD.

También, mantenimiento de la caja laminadora con un valor

mensual de $ 1.720 USD y un valor anual de $ 20.640 USD, rectificado de

polines guías, con una costo mensual de $600 USD y total anual

correspondiente a $ 7.200 USD, además cursos de capacitación para 3

operadores con un valor mensual de $1.620 USD y total anual de $19.440

USD como se detalla a continuación:

Es preciso aclarar que la información obtenida por el departamento

de contabilidad con lo que se estima que los costos de operación, tienen

un valor que ascienden a $ 103.440,00 USD anual.


Detalle CantidadCosto

Unitario

Costo

Mensual

Costo

Anual

Mantenimiento de

guias de rodillos18,00 260,00$ 4.680,00$ 56.160,00$

Mantenimiento de

caja laminadora4,00 430,00$ 1.720,00$ 20.640,00$

Rectificado de

Polines12,00 50,00$ 600,00$ 7.200,00$

Cursos de

capacitación3,00 540,00$ 1.620,00$ 19.440,00$

8.620,00$ 103.440,00$ Costos de Operación

CUADRO N° 10

COSTO DE OPERACIONES


La inversión total como el cuadro nos indica la propuesta asciende

al monto de $ 71.796,00 USD de manera que la inversión fija corresponde

al valor de $48.900,00 USD y los costos de operación de $ 52.896,00

USD.

3.1.2 Respaldo Financiero de la Propuesta

La propuesta puesta en marcha para la empresa ANDEC S.A. No

necesita de realizar ningún préstamo financiero, debido que cuenta con

capital propio, la empresa tiene ingresos que pueden solventar la

inversión de la propuesta.

3.2 Balance Económico

El balance de una empresa es el documento de los estados

financieros de las empresas que muestran la situación patrimonial y

económica de la misma, los balances se componen de activo, patrimonio

neto y pasivo. El Balance de Situación es el Estado Financiero por

excelencia, muestra la situación patrimonial de la Entidad a analizar.

El balance económico y flujo de caja es la afinidad y relación entre

los ingresos costos de la propuesta, el cual determina lo que genera dicha

solución, en el cuadro siguiente se presenta los ingresos de la propuesta

y los beneficios proyectados a cinco años que se genera con la solución

al problema inicialmente planteado.


INVERSION FIJA 48.900,00$

COSTOS DE OPERACIÓN 52.896,00$

TOTAL 101.796,00$

CUADRO N° 11

INVERSIÓN TOTAL


3.3 Flujo de caja

Una vez que el flujo de caja efectivo se determinó con una

conciliación entre los ahorros y los futuros ingresos para la empresa y los

comparamos con los flujos de egresos que se espera obtener si se poner

en marcha la propuesta, lo que da como resultado un flujo de caja muy

positivo para el año 2021 de $ 356.474,58 USD.

En el balance de caja se puede observar el siguiente flujo de caja

efectivo; $ 46.654,56 para el 2019, $ 102.940,02 para el 2020, $

177.987,30 para el 2021, $ 215.510,94 para el 2022, $ 253.034,58 para

2023.

Al lograr el objetivo del proyecto será eficiente para el cual fue

realizado, de esta forma se optimiza el proceso de Producción.

Los flujos de caja son cruciales para la supervivencia de una

entidad, aportan información muy importante de la empresa, pues indica si

ésta se encuentra en una situación sana económicamente, el análisis de

la inversión establece que se reconocer la rentabilidad del proyecto

mediante las siguientes aplicaciones técnicas: El TIR (Tasa Interna de


AÑOS PERDIDAS%DE

AHORRO

BENEFICIO

ESPERADO

2017 375.236,40$

2018 40% 150.094,56$

2019 55% 206.380,02$

2020 75% 281.427,30$

2021 85% 318.950,94$

2022 95% 356.474,58$

1.313.327,40$ TOTAL

CUADRO N° 12

CALCULO DE AHORRO ESPERADO


Retorno), VAN (Valor Actual Neto) y el PRI (Periodo de Recuperación de

la Inversión).

3.3.1 La Tasa Mínima Atractiva De Retorno (TMAR)

El Costo De Oportunidad en la tasa mínima atractiva de retorno es

utilizada para el descuento de los flujos de caja que son proyectados a los

cinco años, periodo de estimulación del presente proyecto, donde se

asienta la mínima rentabilidad que permite que los inversionistas

requieren en la inversión, por el costo de oportunidad que se presentan al

renunciar al uso alternativo de los recursos financieros, el cual se utiliza

un nivel mínimo de riesgo con una inflación -0.20% Según el Banco

Central Del Ecuador la tasa pasiva referencial corresponde al 14%.

CUADRO N° 13

FLUJO DE CAJA



TMAR=Inflación + Tasa Pasiva

TMAR= (-0,20% + 10,01%)

TMAR= 9,81%

3.3.2 Tasa Interna de Retorno (TIR)

Podemos decir que la Tasa Interna de Retorno (TIR) se define

como una tasa de descuento igual que el valor que está presente de

aquellos flujos positivos o internos esperados en una proyección con el

valor presente de los costos del mejoramiento.

Tomando en cuenta que la tasa realiza el valor presente de una

inversión siendo igual al valor presente, dicho cálculo se lo representa

como:

Donde:

P = Inversión Inicial fija $ 48.900,00

F = Flujo de Caja Futuro

i = Tasa interna de retorno a calcular

n = Números de periodos Anuales

Si el TIR es > a la tasa de descuento (r): El proyecto es viable.

Si el TIR es = a la tasa de descuento (r): El proyecto es postergado.

Si el TIR es < a la tasa de descuento (r): El proyecto no es viable.

El presente valor es para obtener y determinar la TIR utilizamos la

hoja de cálculo en el programa de Microsoft Excel cuyo resultado de esta


operación en la ecuación que nos determina el valor correspondiente al

163,05% el cual será verificado en la fórmula matemática financiera que

nos verifique este resultado.

Al ejecutar el cálculo de la TIR se dio en un intervalo del 163% a

164%, eso da como resultado una tasa TIR del 163,05%, que es igual al

que se obtuvo aplicando las funciones financieras del programa Microsoft

Excel, esto pone de manifiesto la factibilidad del proyecto, puesto que

supera a la tasa de descuento considerada en este análisis.

Con la siguiente ecuación podemos obtener la Tasa Interna de

Retorno (TIR):

VAN₁ = Flujo₁ – Inversión inicial

VAN₁ = $48.921,34- $48.900,00

VAN₁ = $21,34

VAN₂ = Flujo₂ – Inversión inicial

VAN₂ = $48.525,18 - $48.900,00

VAN₂ = -$374,82

TIR= 163%+(164%-163%) X $ 21,34

$21,34-(-$374,82)

TIR= 163%+(1%) X $ 21,34

$396,16

TIR = 163,05%


Una vez realizado el cálculo para obtener la Tasa Interna de

Retorno (TIR), da como resultado del 163,05%, que es igual al que se

obtuvo aplicando el programa Excel cuyas funciones financieras indican

que el proyecto es totalmente factible, puesto que sobrepasa a la tasa de

descuento considerado del 14%.

3.3.3 Valor Actual Neto (VAN)

El Valor Actual Neto compara los ingresos y egresos son producto

de la puesta en marcha del proyecto, en el periodo de cinco años.

El VAN puede ser comprobado a través de la misma ecuación

financiera en el programa de Excel que se utilizó durante el análisis de la

Tasa Interna de Retorno (TIR), esto se debe a la fórmula para la

determinación del valor futuro:


CUADRO N° 14

INTERPOLACIÓN PARA LA COMPROBACIÓN DEL (TIR)


Donde:

P = Valor Actual Neto (VAN)

F = Flujos de caja considerado por periodo anual.

n = Número de años.

i = Tasa de descuento del 14%.

Según se obtiene un flujo de caja de incremento, durante los cinco

años de ejecución y evaluación de la propuesta, por el cual se logra

obtener un Valor Actual Neto (VAN) de US $ 741.429,35 USD.

3.3.4 Periodo de Recuperación de la Inversión (PRI).

Debemos determinar el tiempo para la recuperación de la inversión,

para lo cual se utiliza la ecuación financiera siendo esta la que comprobó

los valores económicos, Tasa Interna de Retorno TIR y el Valor Actual

Neto VAN, considerando como el valor de i, a la tasa de descuento

considerada de 14% Se presenta a continuación la ecuación financiera

para la determinación del valor futuro:

Año nInversión

inicialF i P

2018 0 48.900,00$

2019 1 46.654,56$ 14% 40.925,05$

2020 2 102.940,02$ 14% 79.209,00$

2021 3 177.987,30$ 14% $ 120.136,36

2022 4 215.510,94$ 14% $ 127.599,78

2023 5 253.034,58$ 14% $ 131.418,23

$ 499.288,42TotalFuente: ANDEC S.A. Elaborado por: Espinoza Pineda Niklos Lins

CUADRO N° 15

COMPROBACIÓN DEL VALOR ACTUAL NETO (VAN)


Períodos de recuperación del capital aproximado 2 años

Períodos de recuperación del capital exacto 1,1 años

Períodos de recuperación del capital exacto 13,49 meses

Períodos de recuperación del capital exacto 1-1 años-meses

La recuperación de la inversión será dentro de un periodo de 2

años con un monto a atractivo de $ 79.209,00 según el análisis realizado

con la ecuación financiera del valor futuro.

Tenemos que los activos fijos que se requieren para la

implementación de la propuesta en la “Mejoramiento En Guías De

Rodillos Del Proceso De Laminación En Caliente Para La Empresa Andec

S.A.”, tienen una vida útil superior a cinco años, entonces la inversión

tiene factibilidad eco nómica.

3.3.5 Coeficiente Beneficio/Costo (B/C).

Se determinar el coeficiente beneficio costo la cual se obtiene de la

siguiente ecuación:

Coeficiente Beneficio/Costo =

Año nInversión

inicialF i P

PACUMULADO

2018 0 48.900,00$

2019 1 46.654,56$ 14% 40.925,05$ 40.925,05$

2020 2 102.940,02$ 14% 79.209,00$ 120.134,06$

2021 3 177.987,30$ 14% 120.136,36$ 240.270,41$

2022 4 215.510,94$ 14% 127.599,78$ 367.870,19$

2023 5 253.034,58$ 14% 131.418,23$ 499.288,42$

499.288,42$ Total


CUADRO N° 16

PERIODO DE RECUPERACIÓN DE INVERSIÓN (PRI)


Donde:

Beneficio de la propuesta = Valor Actual Neto (VAN) = $499.288,42

Costo de la propuesta = Inversión inicial = $48.900,00

Aplicando la ecuación financiera matemática:

Coeficiente Beneficio/Costo =

Coeficiente Beneficio/Costo = 10,21

El Coeficiente Beneficio / Costo indica que por cada dólar que se

va a invertir, se recibirá $10,21 es decir, que se obtendrá $9,21 de

beneficio por cada dólar invertido, lo que indica que la implementación de

la mejora propuesta será factible y conveniente para la Andec S.A.

3.3.6 Resumen de Criterios Económicos.

Se puede resumir que los indicadores económicos de este proyecto

de inversión, es el siguiente:

Tasa Interna de Retorno TIR = 163% > tasa de descuento 14%

ACEPTADO.

Valor Actual Neto VAN = $ 499.288,42 > inversión inicial

$48.900,00 ACEPTADO.

El tiempo de recuperación de la inversión = 13 meses < vida útil

del proyecto (60 meses) ACEPTADO.

Coeficiente Beneficio Costo = 9,21 > 1. ACEPTADO.

$499.288,42

$48.900,00


Podemos definir que los criterios financieros indican la factibilidad y

sustentabilidad del proyecto.

3.4 Conclusión

Luego de haber realizado y observado durante el proceso de

investigación previas entrevistas a los operadores laminadores y al

personal de mantenimiento de guiado que es el área que corresponde al

armado de guías de rodillos, determinando las causas mayores de estos

problemas que ocurren por los paros imprevistos que se dan, ya que de

alguna u otra manera no están en optimo estado para su funcionamiento y

además no se cuenta con un mantenimiento preventivo, el cual dificulta

tener una productividad eficaz.

Se plantea la propuesta del mantenimiento predictivo para los

polines guías en el proceso de Laminación en Caliente, el cual es el

objetivo de este trabajo, como referencia responsable de asegurar la

seguridad en la instalación, operación y mantención de los rodillos guías y

sus componentes.

La inversión total como el cuadro nos indica la propuesta asciende

al monto de $ 71.796,00 USD de manera que la inversión fija corresponde

al valor de $48.900,00 USD y los costos de operación de $ 52.896,00

USD.

Una vez realizado el cálculo para obtener la Tasa Interna de

Retorno (TIR), da como resultado del 163,05%, que es igual al que se

obtuvo, indican que el proyecto es totalmente factible, puesto que

sobrepasa a la tasa de descuento considerado del 14%.

Según se obtiene un flujo de caja de incremento, durante los cinco

años de ejecución y evaluación de la propuesta, por el cual se logra


obtener un Valor Actual Neto (VAN) de US $ 741.429,35 USD La

recuperación de la inversión será dentro de un periodo de 2 años con un

monto a atractivo de $ 79.209,00 según el análisis realizado con la

ecuación financiera del valor futuro.

3.5 Recomendación

Se recomienda a la Gerencia pertinente de la Empresa que

corresponde el análisis de esta propuesta, realizar las gestiones

necesarias para implementar el proyecto de mejora y de esta forma

eliminar los problemas de raíz lo cuales ya fueron detectados en las

inspecciones durante el proceso y están causando pérdidas económicas.

En la implementación del proyecto, los directivos de la Empresa,

además los operadores y laminadores deben tener un compromiso con el

proyecto de mejora y hacer conciencia con las nuevas implementaciones

que servirán para mejorar las funciones y actividades dentro del proceso,

si observamos los análisis económicos que se realizaron se podrán dar

cuenta que es el proyecto rentable que mejorara la capacidad de

producción mensual/tonelaje.

GLOSARIO DE TÉRMINOS

Agua.- Componente utilizado para el enfriamiento de los cilindros

y/o anillos en trenes laminadores.

Análisis.- Es la descomposición de un todo en partes para poder

estudiar su estructura, sistemas operativos o funciones.

Barra de acero.- Es una palanquilla que está siendo laminado en

cualquier punto del tren laminador.

Demanda.- Es la cantidad y calidad de bienes y servicios que

pueden ser adquiridos por un consumidor para cubrir sus necesidades y

este a su vez debe pagar un justo precio en el mercado.

Desbaste.- Se denomina así a las cinco primeras cajas de

laminación en cuyas pasadas la barra es reducida en un 78% promedio.

Horno de calentamiento.- Equipo donde la materia prima o

palanquilla adquiere la temperatura deseada para el proceso de

laminación.

Mercado.- Es un espacio delimitado donde compradores y

vendedores se concentran para negociar sus productos.

Palanquilla.- Barra de acero, materia prima para el proceso de

laminación.

Proceso.- Es un conjunto de actividades o eventos coordinados

que se realizan o suceden alternativas con un fin determinado.

ANEXOS

Anexos 71

ANEXO 1

DAÑO DE GUÍAS DE RODILLOS EN EL PROCESO


Anexos 72

ANEXO N° 2

FLUJOGRAMA DEL PROCESO

Nombre del proceso: Fabricación de Varillas Termo-resistentes

Descripción de la Actividad

Almacenamiento de palanquilla

Precalentamiento de Palanquilla en el horno

Evacuación de palanquilla del horno

Corte de punta de palanquilla por cizalla #1

Barra pasa por la sección tren intermedio cj6-cj

11

Corte de punta y cola por cizalla #2

Barra pasa por la sección tren terminador cj12-cj

21

Tratamiento térmico de varillas, ingreso al

tempcore

Corte de cola de varilla cada 48 metros por

cizalla #3

Transporte a mesa de enfriamiento

Toma de muestra para control de calidad

Transporte de producto terminado a transferidor

de mantos

Conteo de varillas para paquetes

Atado de paquetes, identificaión de producto

Transporte a báscula por transferidor de

paquetes

Transporte de paquetes a sección de despacho

Almacenamiento de los paquetes.

Corte de producto terminado con cizalla 330 tn, a

longuitud comercial

La palanquilla es colocada por medio de un

transferidor la primera zona o tren de desbastes

16 seg.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Proceso Actual

Ingreso de palanquilla al tren laminador sección

desbaste Cj 1 - Cj 5

Nombre de la Empresa: Acerías Nacional del Ecuador. Fecha: 14/08/2017

Análista : Niklos Espinoza

Se coloca la palanquilla en la entrada del horno

de calentamiento 150 seg.

Introducción mecánica de las palanquillas al

horno cada 4 palanquillas que salen en 15 seg.


Anexos 73

ANEXO N° 3

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO


Anexos 74

ANEXO N° 4

REPORTE DE SUPERVISIÓN DE GUIAD

LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNES

MANTENIMIENTO

PREDICTIVO

MANTENIMIENTO

PREDICTIVO

MANTENIMIENTO

PREDICTIVO

MANTENIMIENTO

PREDICTIVO

MANTENIMIENTO

PREDICTIVO

0 2 0 1 2

18102018 18102018 18102018 18102018 18102018

OBSERVACIONES:

REPORTE DIARIO DE REPOSICIÓN

DE GUÍAS DE RODILLOS

SECCIÓN: LAMINACIÓN EN CALIENTE

FECHA INICIAL DE LA ACTIVIDAD: 04/04/2017 OPERADOR: LUIS CASTRO

FECHA FINAL DE LA ACTIVIDAD: 08/09/2017 TURNO: A

REGISTRO DEL EQUIPO: SR

OPERADOR RESPONSABLE

DIAS:

CONTENIDO:

NUMERO DE CAMBIOS:

ORDEN DE TRABAJO


Anexo 75

ANEXO N° 5

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO


Anexo 76

ANEXO N° 6

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA


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