UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA

OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA

PROPUESTA DE AUMENTO DE PRODUCTIVIDAD EN LA

LÍNEA DE CONGELACIÓN POR AIRE FORZADO EN UNA

EMPACADORA DE CAMARÓN

AUTOR

MARTÍNEZ AUMALA MAURICIO FERNANDO

DIRECTOR DEL TRABAJO

ING. IND. CORREA MENDOZA PEDRO GUSTAVO MSc.

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018

ii

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

CERTIFICADO DE PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado ING. IND. PEDRO GUSTAVO CORREA MENDOZA MSc, tutor del trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por MAURICIO FERNANDO MARTINEZ AUMALA C.C., 1205428194, con mi respectiva supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de Ingeniero Industrial.

Se informa que el trabajo de titulación: “PROPUESTA DE AUMENTO DE PRODUCTIVIDAD EN LA LÍNEA DE CONGELACIÓN POR AIRE FORZADO EN UNA EMPACADORA DE CAMARÓN”, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el programa antiplagio URKUND quedando el 1% de coincidencia.

https://secure.urkund.com/view/39992492-221313-842079#q1bKLVayijbSMY7VUSrOTM/LTMtMTsxLTlWyMtAzMLA0MzWxMDW3MDa3NDIwMDKpBQA=

Ing. Ind. Pedro Gustavo Correa Mendoza MSc. C.C.0905846606

iii

Declaración de autoría

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería

Industrial de la Universidad de Guayaquil”

Martínez Aumala Mauricio Fernando

C.C. 1205428194

iv

Dedicatoria

Este trabajo de titulación va dedicado a Dios y a mi madre, a ella de la manera más

especial, por educarme, apoyarme siempre, creer en mí, ser la fuerza y el ejemplo que me

inspira a superarme cada día más.

v

Agradecimiento

Agradezco a Dios por darme las fuerzas y sabiduría para seguir adelante y cumplir con

esta nueva meta propuesta.

Le agradezco a mi madre Elsa y mi padre Mauro por el apoyo incondicional brindado

durante toda esta etapa, por el gran esfuerzo y sacrificio que hicieron por mí para

brindarme la mejor educación.

Le agradezco a mi familia por el apoyo brindado.

A mis amigos los “OUTLIERS”, Rolando Valdivieso, Harvey Solorzano y Andrés

Cantos, porque fueron parte de esta gran travesía apoyándonos mutuamente hasta el final.

A mis Jefes y compañeros de trabajo por compartir sus valiosos conocimientos para

fortalecer la formación académica.

A los docentes que aportaron con su conocimiento para mi formación profesional.

Índice General

Capítulo I

Diseño de la investigación

No. Descripción Pág.

1.1 Generalidades 1

1.1.1 Antecedentes 1

1.1.2 Planteamiento del problema 1

1.1.3 Formulación del problema 3

1.1.4 Sistematización 3

1.1.5 Justificación 3

1.1.6 Delimitación 4

1.1.7 Objetivos 4

1.1.7.1 Objetivo general 4

1.1.7.2 Objetivos específicos 4

1.1.8 Marco Teórico 5

1.1.9 Metodología 8

1.2 La empresa 8

1.2.1 Datos generales 8

1.2.2 Misión 9

1.2.3 Visión 9

1.2.4 Ubicación 9

1.2.5 Planta procesadora 9

1.2.6 Organización 9

1.3 Productos 9

1.3.1 Camarón Entero 9

1.3.2 Cola (HLSO) 9

1.3.3 Camarón pomada 10

1.3.4 Camarón con Valor Agregado 10

1.4 Recursos productivos 10

1.4.1 Equipos 10

1.5 Distribución en planta 10

vii

No. Descripción Pág.

1.5.1 Layout general de planta 10

1.5.2 Layout área de clasificación 10

1.5.3 Distribución de personal 10

1.5.4 Layout línea de congelación por aire forzado tornado 10

1.5.5 Distribución personal en congelación por aire forzado 10

1.5.6 Estándar mode tornado 10

1.5.7 Diagrama de flujo de proceso congelación y empaque 10

1.5.8 Proceso de producción 10

1.5.9 Diagrama de flujo de línea de congelación por aire forzado tornado 12

Capítulo II

Situación actual y diagnóstico

No. Descripción Pág.

2.1 Situación actual 13

2.1.1 Capacidad de producción 13

2.1.2 Diagrama Ishikawa 13

2.1.3 Resumen grafico de tendencia aguajes 16

2.1.4 Registro de problemas 16

2.2 Análisis y diagnóstico 16

2.2.1 Análisis de datos e identificación de problemas 16

2.2.1.1 Pareto de pérdidas del mes de enero 2018 17

2.2.1.2 Graficas de tendencias del mes de enero 2018 17

2.2.1.3 Pareto de pérdidas del mes de Febrero 2018 18

2.2.1.4 Graficas de tendencias del mes de febrero 2018 18

2.2.1.5 Pareto de pérdidas del mes de marzo 2018 19

2.2.1.6 Graficas de tendencias del mes de marzo 2018 19

2.2.1.7 Pareto de pérdidas del mes de abril 2018 20

2.2.1.8 Graficas de tendencias del mes de abril 2018 20

2.2.1.9 Pareto de pérdidas del mes de mayo 2018 21

2.2.1.10 Graficas de tendencias del mes de mayo 2018 21

viii

No. Descripción Pág.

2.3 Impacto económico de problemas 22

2.3.1 Mod. 22

2.3.2 Libras no producidas 22

2.3.3 Diagnóstico 22

Capítulo III

Propuesta

No. Descripción Pág.

3.1 Planteamiento de alternativas de solución 24

3.2 Mano de obra directa 24

3.3 Cuadro costos por mano de obra directa 24

3.4 Nueva distribución reduciendo actividades 25

3.4.1 Layout propuesto 25

3.4.2 Mano de obra directa propuesta 25

3.4.3 Diagrama de flujo propuesto 25

3.4.4 Descripción del proceso de producción propuesto 25

3.5 Material de congelación 26

3.6 Propuesta de reducción de tiempos improductivos 27

3.7 Costos de alternativa de solución 29

3.8 Análisis costo beneficio 29

3.9 Conclusiones 31

3.10 Recomendaciones 31

Anexos 33

Bibliografía 64

ix

Índice de tablas

No. Descripción Pág.

1 Ciclo de congelación del producto estudiado. 13

2 Cumplimiento plan Enero 1 13

3 Cumplimiento de plan Enero 2 13

4 Cumplimiento de plan Febrero 1 14

5 Cumplimiento de plan Febrero 2 14

6 Cumplimiento de plan Marzo 1 14

7 Cumplimiento de plan Marzo 2 14

8 Cumplimiento de plan Abril 1 15

9 Cumplimiento de plan Abril 2 15

10 Cumplimiento de plan Mayo 1 15

11 Cumplimiento de plan Mayo 2 15

12 Pérdidas de equipo Enero 17

13 Pérdidas de equipo Febrero 18

14 Pérdidas de equipo Febrero 19

15 Pérdidas de equipo Abril 20

16 Pérdidas de equipo Mayo 21

17 Libras producidas Vs. libras vendidas 22

18 Costos de MOD 24

19 Resumen MOD propuesta 25

20 Capacidad de producción propuesta 27

21 Lección de un punto 28

22 Costo de material Insert autoarmable 29

23 Costo beneficio 30

x

Índice de figuras

No. Descripción Pág.

1 Tendencias aguajes 2018 16

2 Diagrama de barras Enero 17

3 Desviaciones de paros Enero 17

4 Diagrama de barras Febrero 18

5 Desviaciones de paros Febrero 18

6 Diagrama de barras Marzo 19

7 Desviaciones de paros Marzo 19

8 Diagrama de barras Abril 20

9 Desviaciones de paros Abril 20

10 Diagrama de barras Mayo 21

11 Desviaciones de paros Mayo 21

xi

Índice de anexos

No. Descripción Pág.

1 Planta Procesadora Durán 34

2 Mercado Internacional De Exportación 35

3 Ubicación Geográfica De La Empresa Omarsa.Sa. 36

4 Organigrama De La Empresa 37

5 Productos 38

6 Recursos Productivos 40

7 Distribución De Planta 44

8 Diagrama De Ishikawa 51

9 Reporte De Libras 52

10 Resumen De Las Observaciones Por Tiempos En Cada Actividad

Del Proceso 55

11 Layout Propuesto 57

12 Diagrama De Flujo Del Proceso Operativo. 58

13 Prueba De Moldes 59

14 Matriz Para Registro De Paradas En Equipo 61

15 Moldes 62

16 Reporte De Control Diario 63

xii

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

“PROPUESTA DE AUMENTO DE PRODUCTIVIDAD EN LA LÍNEA DE

CONGELACIÓN POR AIRE FORZADO EN UNA

EMPACADORA DE CAMARÓN”

Autor: Martínez Aumala Mauricio Fernando Director: ING. IND. Correa Mendoza Pedro Gustavo MSc.

Resumen

El presente estudio propone un aumento de productividad en la línea de congelación por

aire forzado, mediante la identificación de problemáticas con respecto a horas

improductivas, mano de obra directa y material de congelación. Se desarrolló un sistema

para el control de indicadores de eficiencia y pérdidas por horas improductivas, con el fin

de medir la capacidad real de la línea de producción y el número de horas improductivas y

definir una propuesta confiable y sostenible. El material de congelación propuesto

disminuye el ciclo de congelación de 41 a 35 minutos y se aumenta la producción de 4400

a 5000 libras por hora congeladas, se reduce el estándar de mano de obra directa de 34 a

24 operarios en el proceso, se definió un procedimiento en formato Lección de un punto

para reducir las horas improductivas. La propuesta del estudio tiene como beneficio

económico un total de $19.561,75 dólares mensuales.

PALABRAS CLAVES: Productividad, Material, Eficiencia, Producción,

Procedimiento.

xiii

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

“PROPOSAL FOR INCREASED PRODUCTIVITY IN FORCED

AIR FREEZING LINE IN A SHRIMP PACKER”

Author: Martinez Aumala Mauricio Fernando Advisor: IND. ENG. Correa Mendoza Pedro Gustavo MSc.

Abstract

The present study offers an increase in productivity in the forced air freezing line, by

identifying problems regarding unproductive hours, direct labor and freezing material. A

system was developed for the control of efficiency and loss indicators for unproductive

hours, in order to measure the real capacity of the production line and the number of

unproductive hours and to define a reliable and sustainable proposal. The freezing material

reduces the freezing cycle from 41 to 35 minutes and increased the production from 4400

to 5000 pounds per hour frozen, the direct labor standard reduces from 34 to 24 workers in

the process, a procedure was defined in format One-point lesson to reduce unproductive

hours. The study proposal has a total economic benefit of $ 19,561.75 per month.

KEY WORDS: Productivity, Material, Efficiency, Production, Procedure.

Introducción

El proyecto presenta un estudio para el aumento de productividad en una línea de

congelación por aire forzado en una empacadora de camarón, el desarrollo del estudio está

dividido en tres capítulos: El primer capítulo detalla información sobre antecedentes

históricos, justificación, se determinan objetivos del estudio, describe los conceptos

teóricos, la metodología a utilizar, datos generales de la empresa donde se realiza el

estudio, los procesos y recursos productivos de la empresa.

El segundo capítulo abarca la situación actual del área de estudio, capacidad de

producción, la identificación y análisis de los problemas utilizando diagramas, flujos,

reportes de pérdidas de horas improductivas, reportes de producción en libras y mano de

obra directa. El impacto económico que generan las problemáticas identificadas, y el

diagnóstico de la situación actual luego de analizar las causan que generan la baja

productividad en la línea de congelación.

El tercer capítulo comprende la propuesta para el aumento de productividad que

consiste en intervenir en las tres variables que afectan la productividad, que son: horas

improductivas, material de congelación, mano de obra directa; mediante la propuesta de un

nuevo material de congelación que reduce el ciclo del proceso, aumenta la producción en

libras por hora de camarón congelado y empacado, y el desarrollo de un procedimiento

LUP (lección de un punto), para la limpieza y descongelamiento del equipo con el fin de

estandarizar el tiempo en esta actividad y reducir las horas improductivas. Comprende

también el análisis económico con una relación de costo beneficio considerando el

aumento en costo de producción por el cambio del material de congelación, el beneficio

por: La reducción de horas improductivas, la reducción de mano de obra directa y el

aumento en libras por hora producidas, a partir de la interpretación de los resultados

obtenidos por el estudio se establecen conclusiones y recomendaciones.

Capítulo I

Diseño de la investigación

1.1 Generalidades

1.1.1 Antecedentes.

La industria del camarón se inicia en la década de los sesenta, el crecimiento fue muy

acelerado que después de dos décadas de haber iniciado con esta actividad, Ecuador ya se

situaba entre los principales exportadores de camarón, gracias a las condiciones climáticas

y a la adaptabilidad de la especie “litopenaeus vanamei”, la industria se desarrolló con

rapidez principalmente en la zona costera del país, en la década de los noventa la aparición

de una plaga denominada “mancha blanca” generó un impacto negativo muy considerable

en la producción, el más grande registrado hasta la actualidad y no es hasta el 2006 donde

el Ecuador se recupera de esta crisis gracias a la tecnología desarrollada con el fin de

mitigar el impacto que generaba esta plaga en la producción de camarón, así como el

crecimiento de la industria genera un impacto positivo en la economía del país, tiene sus

efectos negativos dentro de los más representativos están la desaparición del 70% de los

manglares por la deforestación y la utilización de estas zonas como piscinas para la

producción de camarón.

En la actualidad el Ecuador se mantiene como uno de los principales exportadores de

camarón a nivel mundial, la industria está en constante crecimiento y en el 2017 supero por

primera vez en la historia a la industria bananera convirtiéndose en el producto no

petrolero más exportado en el país.

1.1.2 Planteamiento del problema.

El estándar de MOD (mano de obra directa) definido por el área de producción para el

empaque de camarón en la línea de congelación por aire forzado es de 34 MOD, estándar

definido de manera empírica por la experiencia en el trabajo realizado, la definición de un

estándar de manera empírica trae consigo otros problemas como el costo de CIF (costo

indirecto de fabricación) elevado, el mayor uso de espacio en el área de empaque y por ende

todo esto genera más consumo de recursos y gastos en general. Al no tener claro los estándares

o metas de producción, los equipos son manejados por criterios personales de cada operador y

no existen procedimientos definidos para que el manejo del mismo sea uno solo y el cual

cumpla con los requerimientos necesarios para alcanzar la meta de producción al final de cada

turno, en la actualidad no existe ningún tipo de reporte que mida la perdida de eficiencia en los

equipos de congelación por lo que no se puede generar un plan de acción con criterios

Diseño de la Investigación 3

estadísticos en base a información recopilada, sino que se utiliza el método correctivo en el

caso de suscitarse algún inconveniente con el equipo o agentes externos que intervienen dentro

del proceso.

El material de congelación genera operaciones adicionales que se pudieran suprimir al

cambiar el mismo, no existe un estudio para determinar cuál es el mejor material de

congelación a utilizar en el caso de la congelación por IQF (Individual Quick Frozen) en la

línea de congelación por aire forzado. Los tiempos para realizar procedimientos como el de

limpieza o defrost en el equipo varían de turno a turno o por maniobrabilidad del operador, por

lo que se pierde en la mayoría de los casos tiempo valioso al arranque de la producción; el

mismo caso se presenta al momento de distribuir el personal a lo largo de la línea cada una de

estas consta con un controlador o encargado del manejo del MOD y para cada turno existe una

forma diferente de distribuirlo, lo que no garantiza el correcto trabajo, en ocasiones genera

mayor cantidad de horas improductivas ya que al no tener definido un estándar con cálculos

estadísticos se ubica gente en exceso en la zona de empaque, no se respeta un flujo para los

productos a procesar.

1.1.3 Formulación del problema.

El departamento de mejora continua creado hace siete meses, se encarga del manejo de

indicadores, estándares, flujos, procedimientos entre otros, y gracias al levantamiento de

datos, análisis de la información; se refleja la importancia que tiene la línea de congelación

por aire forzado en la empresa.

Por lo que podemos formular el siguiente problema ¿Cómo vamos a aumentar la

productividad en la línea de congelación por aire forzado?

1.1.4 Sistematización.

¿Es posible reducir el MOD de 34 a 24 personas?

¿Existe la posibilidad de mejorar la producción en libras/horas al reemplazar el material

de congelación que existe en la actualidad?

¿Es posible reducir el porcentaje de horas improductivas programadas?

1.1.5 Justificación.

El desarrollo de esta investigación está justificado por la gran necesidad de la empresa para

estandarizar sus procesos y mejorar su productividad, con un concepto de mejoramiento

continuo para crear cultura de trabajo responsable y disciplinado, aplicando técnicas y

metodologías de desarrollo con la ayuda de nueva tecnología para convertirse en una empresa

de vanguardia.

Diseño de la Investigación 4

Omarsa para la actualidad cuenta con un departamento que se encargue del estudio de

tiempos y movimientos así como de sus procesos y operaciones para conocer cuál es el

desempeño y eficiencia real que mantienen sus equipos, sus líneas de producción en

general.

Por lo que surge la necesidad de optimizar los procesos dentro de planta para reducir los

costos operativos y aumentar el margen de utilidad en la empresa conllevan a realizar esta

investigación de campo. Presentar un nuevo producto al mercado es una gran opción para

ampliar el crecimiento de la empresa, el producto IQF (Individual Quick Frozen)

presentado de manera diferente al continente asiático que es el principal consumidor con el

60% de consumo de la producción total de la empresa, le daría alternativas ya sea para este

mercado o para otros donde quieran incursionar con el camarón IQF. Todos estos

beneficios así como la reducción de operaciones y la simplicidad de las mismas nos

permitirá la reducción de MOD (mano de obra directa) y sus costos adicionales, el

aumento de la producción en libras por hora y de manera general la productividad en la

empresa.

Para la solución de todas las problemáticas, surge esta investigación de campo con

bases fundamentadas en estrategias, metodologías, herramientas, estadísticos y demás

técnicas de ingeniería para la resolución de problemas en los procesos productivos.

1.1.6 Delimitación.

La investigación esta delimitada en la zona industrial de la ciudad de Durán en la

empresa empacadora y procesadora de productos marinos OMARSA S.A.

En la planta de producción existen varios tipos de congelación como son: por salmuera,

aire forzado, placas, túneles, nitrógeno y freón, de los cuáles según el análisis de los

indicadores de producción podemos deducir que línea es la más crítica o la que presenta

mayores problemas en llegar a su meta o estándar de producción. Ver Anexo Nº 1

Los resultados de este análisis determinan que la línea por aire forzado posee menor

productividad,por tanto la investigación se delimita específicamente a la linea de

congelacion Tornado 2 en el galpón N° 6.

1.1.7 Objetivos.

1.1.7.1 Objetivo general.

Proponer el aumento de productividad en la línea de congelación por aire forzado en

una empacadora de camarón.

1.1.7.2 Objetivos específicos.

1. Reducir el número de MOD de 34 actual estándar a 24 MOD.

Diseño de la Investigación 5

2. Mejorar la producción de libras horas reemplazando el material de congelación

utilizado en la actualidad, por uno que permita reducir el tiempo de

congelación de 41min a 35min el ciclo sin afectar los estándares de calidad

definidos por la empresa.

3. Reducir el porcentaje de horas improductivas programadas mediante la

estandarización de procesos de recepción de turno, limpieza y defrost.

1.1.8 Marco Teórico.

Productividad

Un proceso de mejoramiento de la productividad consta de cuatro etapas generales.

Primer etapa (Reconocimiento).- Reconocer la necesidad de un cambio y la de mejorar el

sistema.

Segunda etapa (Decisión).- Convencernos de que hay que mejorar lo que ya existe y

practicar decisiones.

Tercer etapa (Admisibilidad).- Considerar la potestad para tomar decisiones.

Cuarta etapa (Acción).- Aplicar de manera efectiva el plan de mejoramiento de

productividad, debe considerarse este como último objetivo.

Además de considerar los siguientes aspectos importantes para incentivar a la mejora de

la productividad en los procesos productivos o sistemas integrales dentro de la empresa.

Incentivar y promover la confianza entre trabajadores y supervisores.

Procesos de medición impecables, allí se encuentra la base del control en los mismos.

Realizar proyectos importantes de mejoramiento en la productividad de manera

individual y no simultáneamente.

Capacitar de manera constante a trabajadores y supervisores para mantener esa cultura

de mejoramiento continuo.

La productividad en una organización debe incluir sistemas de sugerencias, equipos de

trabajo, planes de acción, comités directivos, los cuales deben ser entendibles y manejables

para cualquier nivel o jerarquía dentro de la empresa (Prokopenko, 1989).

Técnicas de mejoramiento de la productividad

Básicamente, las técnicas consisten en la recopilación de la información y el aumento de

la eficacia en el trabajo (Fundación de Investigaciones Económicas Latinoamericanas,

2002).

Las técnicas para la realización de un programa en busca del mejoramiento de la

productividad se dividen en dos:

Diseño de la Investigación 6

Método técnico. - Consisten en la utilización de técnicas de ingeniería y análisis

económico.

Método Humano. - Utilización de métodos relacionados al comportamiento y la

motivación laboral.

Estudio del trabajo

Combinación de dos grupos de técnicas, el estudio de métodos y la medición del

trabajo, utilizados para examinar el trabajo humano e indicar factores influyentes en la

eficiencia. El objetivo del estudio del trabajo es aumentar la producción con una cantidad

de recursos dada, todo esto se logra con un análisis sistemático de las operaciones,

procesos y los métodos de trabajo, los pasos a considerar para un estudio de trabajo básico

son los siguientes:

▪ Selección de la actividad o proceso a estudiar.

▪ Registrar los datos observados directa o indirectamente.

▪ Examinar hechos o datos registrados, y cuestionar los procesos o

procedimientos actuales, en variables como, justificación de actividades,

propósitos, medios empleados, medios de ejecución.

▪ Idear métodos económicos, considerando todas las circunstancias y

condiciones.

▪ Definir nuevos métodos en tiempos establecidos.

▪ Implantar el nuevo método y dar seguimiento de su correcto funcionamiento.

Medición del trabajo

La medición del trabajo determina el tiempo que un trabajador calificado necesita para

realizar una tarea específica en un nivel definido de rendimiento. Mientras que el estudio

de métodos ayuda a eliminar el movimiento innecesario.

La medición de trabajo se realiza por tiempos de operación, cantidad de movimientos,

distancias recorridas, con herramientas como cronómetros, video cámaras, instrumentos de

medida, con el fin de recopilar datos necesarios para un posterior análisis crítico (Ruffier, 1998).

Estudio de métodos

Es un registro sistemático donde se realiza un examen crítico de la situación actual de

los procesos con el propósito de establecer y aplicar métodos más efectivos para reducir

costos. De manera general es empleado para mejorar los procesos y procedimientos,

diseños en planta, equipos, reducir fatiga y esfuerzo humano, uso de materiales, mano

de obra, maquinaria, con el fin de crear mejores ambientes físicos de trabajo, en el

Diseño de la Investigación 7

estudio de métodos podemos emplear principalmente diagramas, gráficos y técnicas de

anotación (García, 1996).

Eficiencia

Un proceso eficiente obtiene más productos con determinados recursos, insumos o

puede comparar producciones con menor cantidad de recursos, manteniendo las mismas

condiciones.

En términos generales se define como el buen manejo de los recursos, al menor costo

posible, al cumplir esta sencilla definición podemos deducir que un proceso es eficiente

(Lockheed & Hanusheck, 1994).

OEE (Overall Equipment Effectiveness)

La eficiencia y pérdidas de la eficiencia dentro de un proceso o máquina, es una relación

entre la producción real y la capacidad teórica del equipo.

Las pérdidas que impiden llegar al 100% de la eficiencia dentro de un proceso, se

clasifican en 3 grupos:

Pérdidas por Disponibilidad.- pueden considerarse como arranque del equipo,

cambios de formato, averías.

Pérdidas por rendimiento.- se denominan también micro paradas, poco perceptibles

en el instante, pero que se ven reflejadas al final del turno por los resultados obtenidos.

Pérdidas por calidad.- cuando se fabrica o procesa un producto que no cumple con las

especificaciones mínimas exigidas por el cliente o la empresa, y genera un reproceso en la

línea.

El OEE, medición de la eficiencia o eficiencia global de los equipos es un indicador que

mide la eficiencia a la que trabaja un determinado equipo o proceso, en una relación entre

el tiempo teórico de producción y el tiempo real de producción.

La fórmula para el cálculo del OEE es la siguiente:

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

Disponibiliad =𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜

Rendimiento =𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜

Calidad =𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

Diseño de la Investigación 8

Hay factores que definen la importancia del OEE dentro de las líneas de producción:

1) Representa una estructura estándar para conocer la eficiencia de un proceso y la

composición de sus pérdidas.

2) Permite priorizar las líneas de acción, elevando la eficiencia con el mínimo de los

recursos.

3) Permite cuantificar de manera rápida los avances conseguidos.

4) Es un indicador universal que permite comparar cualquier tipo de procesos en

cualquier industria.

1.1.9 Metodología.

La metodología utilizada en la investigación es un muestreo probabilístico estratificado,

ya que dividimos los datos de cada mes en subgrupos denominados aguajes, dos por cada

mes estudiado, representados en el calendario de mareas del Ecuador en el año 2018,

durante los primeros 5 meses.

La población es de 300 formatos de pérdidas donde el tamaño de muestra será de 100

formatos divididos en dos subgrupos por mes.

El tipo de observación realizada es indirecta ya que analizamos información ya existente

de los formatos que maneja cada operador en su equipo de congelación.

El tipo de estudio realizado en la investigación es correlacional, debido a que las variables

estudiadas están correlacionadas entre sí, y los cambios que puedan sufrir impactaran en todas.

Los instrumentos para realizar el muestreo de información son formatos físicos en

tamaño A4 diseñados por el autor para recopilar datos en cuanto a perdidas por paros

programados y no programados, libras congeladas y mano de obra utilizada.

En primera instancia se realiza un análisis subjetivo de la línea de producción, para

posterior a esto poder identificar la problemática y cuantificarla aplicando métodos de

ingeniería y herramientas estadísticas, además de la utilización de una cámara para

evidenciar la situación actual de la línea de y un cronometro certificado para la medición

de los tiempos en operaciones de la línea de congelación.

1.2 La empresa

1.2.1 Datos generales.

Omarsa, Productor y Exportador de Camarón Sustentable, en el año 1977 se dedica al

cultivo, procesamiento y exportación de camarón sustentable y gracias a la dedicación y a

que ofrece los mejores productos sostenibles en los 40 años se ha posicionado dentro de los

3 exportadores más importantes de camarón en el Ecuador.

Diseño de la Investigación 9

La empresa consta con laboratorios donde se realizan tratamientos para larvas,

camaroneras que es donde se realiza la siembra y cosecha de camarones y por último la

planta procesadora donde se procesa todo el camarón obtenido de piscinas propias que

representan el 30 % de la producción total y de proveedores que venden su materia prima a

la empresa representando el 70% restante de la producción total.

Mercados de exportación ver Anexo Nº 2.

1.2.2 Misión.

Entregar al mundo el verdadero camarón sustentable.

1.2.3 Visión.

Fortalecer nuestro Liderazgo en Producción de camarón Sustentable.

1.2.4 Ubicación.

La investigación está delimitada en la zona industrial de la ciudad de Durán en la

empresa empacadora y procesadora de productos marinos OMARSA.SA. La empresa se

encuentra constituida de la siguiente manera: Anexo Nº 3

▪ Laboratorio

▪ Camaronera

▪ Planta procesadora

1.2.5 Planta procesadora.

Situada en la lotización Industrial al Rio Solar 3 en el cantón Durán de la provincia de

Guayas como se ve en el Anexo Nº 1.

1.2.6 Organización.

La empresa está constituida por una junta directiva, precedida por el gerente general su

detalle se puede visualizar en el Anexo Nº 4.

1.3 Productos

1.3.1 Camarón Entero.

Es el tipo más puro de camarón, ya que se exporta de la misma forma que llega a

nuestra planta procesadora, sin ningún procedimiento adicional. El camarón es

cuidadosamente manipulado y procesado inmediatamente después de la cosecha como

se ve en el Anexo Nº 5, Fig. Nº 1.

1.3.2 Cola (HLSO).

Es una de las formas más comunes de exportación de camarón crudo. Para hacer este

producto se quita la cabeza del camarón, y todo lo demás permanece igual, como se ve en

el Anexo Nº 5, Fig. Nº 2.

Diseño de la Investigación 10

1.3.3 Camarón pomada.

También llamado Titi (Protrachypene Precipua) capturado en el mar. El camarón

pomada es atrapado en la zona FAO # 87, en el Océano Pacífico, cerca de las costas

ecuatorianas como se puede apreciar en el Anexo Nº 5, Fig. Nº 3.

1.3.4 Camarón con Valor Agregado.

Este camarón utiliza la mejor calidad de materia prima. La cartera de productos incluye

camarones cocinados, listos para cocinar en: corona, pinchos, farandolas y bandejas como

se puede observar en el Anexo Nº 5, Fig. Nº 4, 5, 6 y 7.

1.4 Recursos productivos

1.4.1 Equipos.

Ver Anexo Nº 6, Fig. Nº 1, 2, 3, 4 y 5

1.5 Distribución en planta

1.5.1 Layout general de planta.

Ver Anexo Nº 7, Fig. Nº 1.

1.5.2 Layout área de clasificación.

Ver Anexo Nº 7, Fig. Nº 2.

1.5.3 Distribución de personal.

Ver Anexo Nº 7, Fig. Nº 3.

1.5.4 Layout línea de congelación por aire forzado tornado.

Ver Anexo Nº 7, Fig. Nº 4.

1.5.5 Distribución personal en congelación por aire forzado.

Ver Anexo Nº 7, Fig. Nº 5.

1.5.6 Estándar mode tornado.

Ver Anexo Nº 7, Fig. Nº 6.

1.5.7 Diagrama de flujo de proceso congelación y empaque.

Ver Anexo Nº 7, Fig. Nº 7.

1.5.8 Proceso de producción.

Operación 1: Los operarios reciben las bandejas plásticas pesadas en distintas

presentaciones (1,4Kg, 1,5Kg, y 2Kg) a una temperatura promedio de -21ºC; y las ubica en

la banda que alimenta al equipo de congelación, con una duración de 32 segundos y una

capacidad de 12,2 unidades por minuto.

Diseño de la Investigación 11

Transporte1: El producto atraviesa el equipo de congelación con una distancia de 25

metros y un tiempo de ciclo de 41 min.

Operación 2: Los operarios ubican hielo a los moldes a la salida del equipo de

congelación, de manera manual con 500 y 600 gr de hielo por cada bandeja, con una

duración de 10 segundos y una capacidad de 30 unidades por minuto.

Transporte 2: El producto se desplaza por medio de una banda transportadora por 2

metros hasta llegar a la mesa de trabajo, durante 30 segundos.

Operación 3: Los operarios reciben los moldes con hielo y les ubican una funda plástica

en la parte superior denominada pañal, con una duración de 10 segundos y una capacidad

de 15 unidades por minuto.

Transporte 3: Se desplaza el molde hasta la siguiente operación recorriendo una

distancia de 0.5 metros.

Operación 4: Los operarios reciben los moldes con las fundas en la parte superior y los

voltean para luego retirar la bandeja plástica con la que fueron congelados, con una

duración de 8 segundos y una capacidad de 8 unidades por minuto.

Transporte 4: Se desplaza el molde hasta la siguiente operación recorriendo una

distancia de 0.5 metros.

Operación 5: Los operarios reciben el producto con la funda y sin el molde para ubicar

el empaque primario (cajeta) y sellarla, con una duración de 21 segundos y una capacidad

de 6.2 unidades por minuto.

Transporte 5: Se desplaza la cajeta hasta la siguiente operación recorriendo una

distancia de 0.5 metros.

Operación combinada 1: Los operarios reciben las cajas selladas y las ubican en el

empaque secundario (master), realizan una inspección de la correcta ubicación de las cajas

y sellan el master, con una duración de 109 segundos y una capacidad de 8.8 unidades por

minuto.

Transporte 6: Se desplaza el master hasta la siguiente operación por medio de un

transportador de rodillos con inclinación para que se deslice gracias a la gravedad,

recorriendo una distancia de 1 metro.

Operación combinada 2: Los operarios ubican los zunchos en el master y verifican el

correcto sellado del mismo, con una duración de 42 segundos y una capacidad de 14,6

unidades por minuto.

Diseño de la Investigación 12

Transporte 7: el producto final se desliza por medio de transportadores automáticos,

recorriendo una distancia de 25 metros hasta la cámara de almacenamiento, durante 50

segundos.

Inspección 1: El master atraviesa un detector de calidad, en el caso de accionarse los

operarios del departamento de calidad proceden a la inspección del producto para verificar

anomalías en el producto final, de encontrar irregularidades se procede a la corrección o al

reproceso del mismo.

Almacenamiento 1: El producto es almacenado en la cámara de almacenamiento a

una temperatura de -20 º

1.5.9 Diagrama de flujo de línea de congelación por aire forzado tornado.

(Ver Anexo Nº 7, Fig. Nº 8).

Capítulo II

Situación actual y diagnóstico

2.1 Situación actual

2.1.1 Capacidad de producción.

Tabla 1 Ciclo de congelación del producto estudiado.

TIEMPO DE

RESIDENCIA

(min)

VELOCIDADES CAPACIDAD DE

PRODUCCION CINTA 1 CINTA

2

CINTA SALIDA

Hz/RPM Hz/RPM Hz/RPM Mold/min Lbs/Hrs

41 60 60 65 22.2 4404.8

Información tomada de OMARSA.S.A. Elaborado por el autor.

El estándar actual de congelación a condiciones óptimas es de 4400 libras congeladas

por hora, con 10 horas efectivas de trabajo en un turno de 12 horas con 2 horas

consideradas de paros programados.

2.1.2 Diagrama Ishikawa.

(Ver Anexo Nº 8)

A continuación se presenta el resumen de producción en libras de los meses de Enero,

Febrero, Marzo, Abril y Mayo en base a los reportes generados en los turnos diurno y

nocturno. (Ver Anexo Nº 9)

Tabla 2. Cumplimiento plan Enero 1.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

Tabla 3: Cumplimiento de plan Enero 2.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

Para el mes de Enero el detalle de la planificación por aguaje:

616.000

69,46%

427.880

427.880

308.000

70,60%

210.430

210.430

308.000

68,32%

Día Noche Total

CUMPLIMIENTO PLAN

TORNADO

TORNADO

CONGELACION TOTAL

Capacidad Programada

% CFR

217.450

217.450

TORNADO 123.570 118.575

TORNADO CUMPLIMIENTO PLAN

Día Noche Total

242.145

CONGELACION TOTAL 123.570 118.575 242.145

352.000

% CFR 70,21% 67,37% 68,79%

Capacidad Programada 176.000 176.000

Situación actual y diagnóstico 14

▪ Aguaje #1 se planificaron 7 días de producción con un total de 308.000 libras por

cada turno durante el aguaje a razón de 44000 libras por turno.

▪ Aguaje #2 se planificaron 4 días de producción con un total de 176.000 libras por

cada turno durante el aguaje a razón de 44000 libras por turno.

Tabla 4: Cumplimiento de plan Febrero 1.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

Tabla 5: Cumplimiento de plan Febrero 2.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

Para el mes de febrero el detalle de la planificación por aguaje:

▪ Aguaje #3 se planificaron 5 días de producción con un total de 264.000 libras por

cada turno durante el aguaje a razón de 44000 libras por turno.

▪ Aguaje #4 se planificaron 4 días de producción con un total de 176.000 libras por

cada turno durante el aguaje a razón de 44000 libras por turno.

Tabla 6: Cumplimiento de plan Marzo 1.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

Tabla 7: Cumplimiento de plan Marzo 2.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

264.000

67,98%

361.650

TORNADO

TORNADO

CONGELACION TOTAL

Capacidad Programada

% CFR

Día Noche

361.650

528.000

68,49%

CUMPLIMIENTO PLAN

Total

182.180

182.180

264.000

69,01%

179.470

179.470

TORNADO CUMPLIMIENTO PLAN

Día Noche Total

TORNADO 120.610 119.260 239.870

CONGELACION TOTAL 120.610 119.260 239.870

Capacidad Programada 176.000 176.000 352.000

% CFR 68,53% 67,76% 68,14%

TORNADO CUMPLIMIENTO PLAN

Día Noche Total

211.370 427.490

CONGELACION TOTAL 216.120 211.370 427.490

TORNADO 216.120

Capacidad Programada 308.000 308.000 616.000

% CFR 70,17% 68,63% 69,40%

TORNADO 129.380 124.200 253.580

TORNADO CUMPLIMIENTO PLAN

Día Noche Total

% CFR 73,51% 70,57% 72,04%

CONGELACION TOTAL 129.380 124.200 253.580

Capacidad Programada 176.000 176.000 352.000

Situación actual y diagnóstico 15

Para el mes de Marzo el detalle de la planificación por aguaje:

▪ Aguaje #5 se planificaron 7 días de producción con un total de 308.000 libras por

cada turno durante el aguaje a razón de 44000 libras por turno.

▪ Aguaje #6 se planificaron 4 días de producción con un total de 176.000 libras por

cada turno durante el aguaje a razón de 44000 libras por turno.

Tabla 8: Cumplimiento de plan Abril 1.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

Tabla 9: Cumplimiento de plan Abril 2.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

Para el mes de Abril el detalle de la planificación por aguaje:

▪ Aguaje #7 se planificaron 7 días de producción con un total de 308.000 libras por

cada turno durante el aguaje a razón de 44000 libras por turno.

▪ Aguaje #8 se planificaron 4 días de producción con un total de 176.000 libras por

cada turno durante el aguaje a razón de 44000 libras por turno.

Tabla 10: Cumplimiento de plan Mayo 1.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

Tabla 11: Cumplimiento de plan Mayo 2.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

TORNADO 217.928 214.810 432.738

TORNADO CUMPLIMIENTO PLAN

Día Noche Total

CONGELACION TOTAL 217.928 214.810 432.738

Capacidad Programada 308.000 308.000 616.000

% CFR 70,76% 69,74% 70,25%

% CFR 73,92%

TORNADO 130.100 128.355 258.455

TORNADO CUMPLIMIENTO PLAN

Día Noche Total

72,93% 73,42%

CONGELACION TOTAL 130.100 128.355 258.455

Capacidad Programada 176.000 176.000 352.000

416.620

CONGELACION TOTAL

TORNADO

% CFR 68,38%

210.600 206.020

TORNADO CUMPLIMIENTO PLAN

Día Noche Total

210.600 206.020 416.620

Capacidad Programada 308.000 308.000 616.000

66,89% 67,63%

TORNADO CUMPLIMIENTO PLAN

Día Noche Total

TORNADO 125.820 124.300 250.120

CONGELACION TOTAL 125.820 124.300 250.120

Capacidad Programada 176.000 176.000 352.000

% CFR 71,49% 70,63% 71,06%

Situación actual y diagnóstico 16

Para el mes de Mayo el detalle de la planificación por aguaje:

▪ Aguaje #1 se planificaron 7 días de producción con un total de 308.000 libras por

cada turno durante el aguaje a razón de 44000 libras por turno.

▪ Aguaje #2 se planificaron 4 días de producción con un total de 176.000 libras por

cada turno durante el aguaje a razón de 44000 libras por turno

2.1.3 Resumen grafico de tendencia aguajes.

Figura 1. Tendencias aguajes 2018. Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

La capacidad programada varía en cada aguaje y depende del número de días que estén

planificados para producción, a razón de 44000 libras por cada turno de 12 horas, en un

total de 88000 libras congeladas por día.

2.1.4 Registro de problemas (recolección de datos de acuerdo a problemas)

A continuación, se presenta el consolidado de los tiempos por operarios en relación a las

operaciones del proceso.

En el (Anexo Nº 10) se refleja el resumen de las observaciones por tiempos en cada

actividad del proceso, demostradas en segundos y unidades por minuto. En la segunda

tabla se muestra el cálculo del número de personas requeridas en la línea de congelación

por cada actividad del proceso, resultando como estándar definido 34 personas (MOD,

mano de obra directa).

2.2 Análisis y diagnóstico

2.2.1 Análisis de datos e identificación de problemas.

En las tablas y gráficos mostrados a continuación se representa el resumen mensual de

los reportes de perdidas llenados por cada operador del equipo de congelación durante los

dos turnos en el día.

427.880

242.145

361.650

239.870

427.490

253.580

432.738

258.455

416.620

250.120

69%69% 68%

68%

69%

72%

70%

73%

68%

71%

64%

66%

68%

70%

72%

74%

-

100.000

200.000

300.000

400.000

500.000

Aguaje1

Aguaje2

Aguaje3

Aguaje4

Aguaje5

Aguaje6

Aguaje7

Aguaje8

Aguaje9

Aguaje10

TORNADO

LibrasHora Eficiencia

Situación actual y diagnóstico 17

El resumen consolidado que se presenta a continuación tiene su respaldo en una matriz

de Excel donde se tabulan los reportes generados por cada operario.

2.2.1.1 Pareto de pérdidas del mes de enero 2018.

Tabla 12. Pérdidas de equipo Enero.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

2.2.1.2 Graficas de tendencias del mes de enero 2018

Figura 2. Diagrama de barras Enero. Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

Figura 3. Desviaciones de paros Enero. Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

PARETO DE

PERDIDAS

PERDIDAS

DE

EFICIENCIA

CAUSAS REAL

OBJETIVO

DE PAROS

PROGRAMA

DOS

38,6% 33,8% Limpieza 33,8% 0,0%

14,0% 12,3% Arranque 12,3% 8,3%

11,3% 9,9% Falta de producto 9,9% 6,0%

6,2% 5,4% Baja velocidad por falta de producto 5,4% 0,0%

4,7% 4,1% Cambio de lote 4,1% 2,1%

4,3% 3,7% Baja velocidad por almuerzo 3,7% 4,2%

4,0% 3,5% Falla electrica 3,5% 0,0%

3,3% 2,9% Arranque (falta de producto) 2,9% 0,0%

3,0% 2,6% Baja velocidad pro acumulacion 2,6% 0,0%

2,0% 1,8% Acumulacion de producto 1,8% 0,0%

0,7% 0,6% Desorden interno del molde 0,6% 0,0%

TORNADO ENERO

21,1%19,7%

12,3%11,1%

6,5%2,0%

1,5%1,2%1,1%0,8%

0,3%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0%

Limpieza

Falta de producto

Cambio de lote

Falla electrica

Baja velocidad pro acumulacion

Desorden interno del molde

TORNADO

33,8%

12,3%

9,9%5,4%

4,1% 3,7%

3,5%

2,9% 2,6% 1,8%0,9%0,0%

8,3%

6,0%

0,0%

2,1% 4,2%

0,0%

0,0% 0,0% 0,0%0,0%

0,0%5,0%

10,0%15,0%20,0%25,0%30,0%35,0%40,0%

Desviaciones de paros programados

REAL OBJETIVO DE PAROS PROGRAMADOS

Situación actual y diagnóstico 18

2.2.1.3 Pareto de pérdidas del mes de Febrero 2018.

Tabla 13. Pérdidas de equipo Febrero.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

2.2.1.4 Graficas de tendencias del mes de febrero 2018.

Figura 4. Diagrama de barras Febrero. Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

Figura 5. Desviaciones de paros Febrero. Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

PARETO DE

PERDIDAS

PERDIDAS

DE

EFICIENCIA

CAUSAS REAL

OBJETIVO

DE PAROS

PROGRAMA

DOS

38,6% 33,8% Limpieza 17,5% 0,0%

14,0% 12,3% Arranque 9,8% 8,3%

11,3% 9,9% Falta de producto 9,9% 6,0%

6,2% 5,4% Baja velocidad por falta de producto 5,4% 0,0%

4,7% 4,1% Cambio de lote 4,1% 2,1%

4,3% 3,7% Baja velocidad por almuerzo 3,7% 4,2%

4,0% 3,5% Falla electrica 3,5% 0,0%

3,3% 2,9% Arranque (falta de producto) 2,9% 0,0%

3,0% 2,6% Baja velocidad pro acumulacion 2,6% 0,0%

2,0% 1,8% Acumulacion de producto 1,8% 0,0%

0,7% 0,6% Desorden interno del molde 0,6% 0,0%

TORNADO FEBRERO

21,1%19,7%

12,3%11,1%

6,5%2,0%

1,5%1,2%1,1%0,8%

0,3%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0%

Limpieza

Falta de producto

Cambio de lote

Falla electrica

Baja velocidad pro…

Desorden interno del molde

TORNADO

21,1% 19,7%

12,3% 11,1%

6,5%

2,0% 1,5% 1,2% 1,1% 0,8%0,3%0,0%

8,3%6,0%

0,0%2,1%

4,2%0,0% 0,0% 0,0% 0,0%0,0%0,0%

5,0%

10,0%

15,0%

20,0%

25,0%

Desviaciones de paros programados

REAL OBJETIVO DE PAROS PROGRAMADOS

Situación actual y diagnóstico 19

2.2.1.5 Pareto de pérdidas del mes de marzo 2018

Tabla 14. Pérdidas de equipo Febrero.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

2.2.1.6 Graficas de tendencias del mes de marzo 2018.

Figura 6 . Diagrama de barras Marzo. Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

Figura 7. Desviaciones de paros Marzo. Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

PARETO DE

PERDIDAS

PERDIDAS

DE

EFICIENCIA

CAUSAS REAL

OBJETIVO

DE PAROS

PROGRAMA

DOS

38,6% 33,8% Limpieza 15,6% 0,0%

14,0% 12,3% Arranque 7,7% 8,3%

11,3% 9,9% Falta de producto 8,1% 6,0%

6,2% 5,4% Baja velocidad por falta de producto 4,6% 0,0%

4,7% 4,1% Cambio de lote 3,2% 2,1%

4,3% 3,7% Baja velocidad por almuerzo 2,2% 4,2%

4,0% 3,5% Falla electrica 2,9% 0,0%

3,3% 2,9% Arranque (falta de producto) 1,8% 0,0%

3,0% 2,6% Baja velocidad pro acumulacion 1,4% 0,0%

2,0% 1,8% Acumulacion de producto 0,9% 0,0%

0,7% 0,6% Desorden interno del molde 0,4% 0,0%

TORNADO MARZO

21,1%19,7%

12,3%11,1%

6,5%2,0%

1,5%1,2%1,1%0,8%

0,3%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0%

Limpieza

Falta de producto

Cambio de lote

Falla electrica

Baja velocidad pro acumulacion

Desorden interno del molde

TORNADO

21,1% 19,7%

12,3% 11,1%

6,5%

2,0% 1,5% 1,2% 1,1% 0,8% 0,3%0,0%

8,3%6,0%

0,0%2,1%

4,2%

0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%0,0%

5,0%

10,0%

15,0%

20,0%

25,0%

Desviaciones de paros programados

REAL OBJETIVO DE PAROS PROGRAMADOS

Situación actual y diagnóstico 20

2.2.1.7 Pareto de pérdidas del mes de abril 2018.

Tabla 15. Pérdidas de equipo Abril.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

2.2.1.8 Graficas de tendencias del mes de abril 2018

Figura 8 Diagrama de barras Abril. Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

Figura 9 Desviaciones de paros Abril. Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

PARETO DE

PERDIDAS

PERDIDAS

DE

EFICIENCIA

CAUSAS REAL

OBJETIVO

DE PAROS

PROGRAMA

DOS

38,6% 19,5% Limpieza 19,5% 0,0%

14,0% 8,4% Arranque 8,4% 8,3%

11,3% 7,2% Falta de producto 7,2% 6,0%

6,2% 6,5% Baja velocidad por falta de producto 6,5% 0,0%

4,7% 5,9% Cambio de lote 5,9% 2,1%

4,3% 4,2% Baja velocidad por almuerzo 4,2% 4,2%

4,0% 4,0% Falla electrica 4,0% 0,0%

3,3% 3,7% Arranque (falta de producto) 3,7% 0,0%

3,0% 2,1% Baja velocidad pro acumulacion 2,1% 0,0%

2,0% 0,7% Acumulacion de producto 0,7% 0,0%

0,7% 0,2% Desorden interno del molde 0,2% 0,0%

TORNADO ABRIL

21,1%19,7%

12,3%11,1%

6,5%2,0%

1,5%1,2%1,1%0,8%

0,3%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0%

Limpieza

Falta de producto

Cambio de lote

Falla electrica

Baja velocidad pro…

Desorden interno del molde

TORNADO

21,1% 19,7%

12,3% 11,1%

6,5%

2,0% 1,5% 1,2% 1,1% 0,8% 0,3%0,0%

8,3%6,0%

0,0%2,1%

4,2%

0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%0,0%

5,0%

10,0%

15,0%

20,0%

25,0%

Desviaciones de paros programados

REAL OBJETIVO DE PAROS PROGRAMADOS

Situación actual y diagnóstico 21

2.2.1.9 Pareto de pérdidas del mes de mayo 2018.

Tabla 16. Pérdidas de equipo Mayo.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

2.2.1.10Graficas de tendencias del mes de mayo 2018.

Figura 10. Diagrama de barras Mayo. Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

Figura 11. Desviaciones de paros Mayo. Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

PARETO DE

PERDIDAS

PERDIDAS

DE

EFICIENCIA

CAUSAS REAL

OBJETIVO

DE PAROS

PROGRAMA

DOS

38,6% 21,1% Limpieza 21,1% 0,0%

14,0% 19,7% Arranque 19,7% 8,3%

11,3% 12,3% Falta de producto 12,3% 6,0%

6,2% 11,1% Baja velocidad por falta de producto 11,1% 0,0%

4,7% 6,5% Cambio de lote 6,5% 2,1%

4,3% 2,0% Baja velocidad por almuerzo 2,0% 4,2%

4,0% 1,5% Falla electrica 1,5% 0,0%

3,3% 1,2% Arranque (falta de producto) 1,2% 0,0%

3,0% 1,1% Baja velocidad pro acumulacion 1,1% 0,0%

2,0% 0,8% Acumulacion de producto 0,8% 0,0%

0,7% 0,3% Desorden interno del molde 0,3% 0,0%

TORNADO MAYO

21,1%19,7%

12,3%11,1%

6,5%2,0%

1,5%1,2%1,1%0,8%

0,3%

0,0% 5,0% 10,0% 15,0% 20,0% 25,0%

Limpieza

Falta de producto

Cambio de lote

Falla electrica

Baja velocidad pro acumulacion

Desorden interno del molde

TORNADO

21,1% 19,7%

12,3% 11,1%

6,5%

2,0% 1,5% 1,2% 1,1% 0,8% 0,3%0,0%

8,3%6,0%

0,0%2,1%

4,2%

0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%0,0%

5,0%

10,0%

15,0%

20,0%

25,0%

Desviaciones de paros programados

REAL OBJETIVO DE PAROS PROGRAMADOS

Situación actual y diagnóstico 22

2.3 Impacto económico de problemas

2.3.1 Mod.

Para el impacto económico de los problemas se va a considerar la mano de obra directa

ya que los estándares de persona por operación se mantienen, y los tiempos improductivos

en el equipo de congelación

Según el registro de problemas la cantidad de operarios está dentro del estándar

Cada recurso directo le representa a la empresa un gasto de $20 dólares diarios con 22

días hábiles trabajados por mes, más el CIF (costo indirecto de fabricación), considerado

en la empresa como el transporte, uniforme, comida etc.

2.3.2 Libras no producidas.

El estándar actual de producción está en 4400 libras por hora en un turno de 10 horas

hábiles y dos horas consideradas como paros programados, por lo que con cada hora de

paros en la producción se perderán 4400 libras de camarón congelado a un costo de $3

dólares por libra vendida con un margen de utilidad del 0.045 %.

Representación gráfica de libras no producidas vs costo por libra vendida con su

respectivo margen de utilidad.

Tabla 17. Libras producidas Vs. libras vendidas.

MES

Producció

n mensual

(libras)

Libras

mensuales

planificada

s

Diferenci

a lbs

Eficienci

a

Costo

de libra

vendida

Margen de

utilidad NO

PERCIBIDA(0.

045)

ENERO 670025 968000 297975 0,69 $

2,50

33522,1875

FEBRERO 601520 880000 278480 0,68 $

2,50

31329

MARZO 681070 968000 286930 0,70 $

2,50

32279,625

ABRIL 691193 968000 276807 0,71 $

2,50

31140,7875

MAYO 666740 968000 301260 0,70 $

2,50

33891,75

PROMEDIO 662109,6 950400 288290,4 0,70 2,50 32432,67

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

Se refleja una utilidad promedio mensual de $ 32434,67 por las libras no producidas y

no vendidas en la línea de congelación por aire forzado (tornado).

2.3.3 Diagnóstico.

Ciclo de congelación 41 minutos con posibilidades de ser optimizado, utilizando un

método y material de congelación que permita una mejor transferencia de calor, y de

manera simultánea se aumentan las libras horas de producción.

Situación actual y diagnóstico 23

Falta de control en actividades claves como la limpieza en el cambio de turno sin un

horario ni tiempos definidos, por lo que ocasiona tiempos improductivos y retrasos en la

producción del siguiente turno.

Mano de obra directa con actividades no necesarias, que pudieran ser optimizadas

simultáneamente cambiando el material de congelación, reduciendo el número de

actividades.

Cero controles de indicadores para medir eficiencias, producción, y desempeño en

general de la línea de congelación.

Falta de control y entrenamiento por parte de mandos medios hasta el personal obrero

sobre las actividades u operaciones a realizar en cada turno.

Todas las variables mencionadas anteriormente impactan directamente en la

productividad de la línea, y después de un análisis estadístico en base a los datos

recolectados durante los últimos 5 meses se llega a la conclusión de que se puede optimizar

la línea, mejorar su productividad atacando a dichas variables que representan el Pareto de

las perdidas.

Capítulo III

Propuesta

3.1 Planteamiento de alternativas de solución

En el presente capítulo se plantean las alternativas de solución para los problemas antes

expuestos, con el fin u objetivo principal de aumentar la productividad en la línea de

congelación por aire forzado, durante este estudio surgieron dos variables que se pueden

optimizar, como lo es la mano de obra directa y los tiempos improductivos.

3.2 Mano de obra directa

El estándar ya definido en esta línea de congelación que es de 34 MOD, se calculó en

base a un previo estudio de tiempos y movimientos, por lo que en base a esta justificación

no se podría optimizar personas con respecto a tiempos y movimientos.

La forma para reducir mano de obra directa en este estudio fue por medio de la

reducción de actividades dentro del proceso, esto se logra con el análisis del método o

material de congelación utilizado en la actualidad para realizar la congelación del

producto, en este caso el camarón.

La congelación por aire forzado consiste en realizar un contacto directo de aire

aproximadamente a -40 grados centígrados con el producto que está en tránsito por dentro

del equipo de congelación, y bajo este principio partimos. Actualmente se utiliza un molde

plástico perforado como material recipiente del producto en el ciclo de congelación, por lo

que resulta un buen material para la congelación del producto porque garantiza la

temperatura mínima requerida a la salida del equipo, pero genera actividades no necesarias

o que en este caso se pueden eliminar con el uso de otro material de congelación.

3.3 Cuadro costos por mano de obra directa

En la siguiente Tabla se puede observar

Tabla 18. Costos de MOD.

DESCRIPCION % APORTE COSTOS

Sueldo básico $386,00

Iess 9,45 $422,48

Aporte patronal 12,55 $475,50

Fondo de reserva 8,88 $517,72

Décimo tercero 8,88 $563,70

Décimo cuarto 8,88 $613,75

COSTO POR MOD $ 613,75

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

Propuesta 25

3.4 Nueva distribución reduciendo actividades

3.4.1 Layout propuesto.

A continuación se presenta propuesta de la distribución de mano de obra directa en la

línea de congelación. Ver Anexo Nº 11

3.4.2 Mano de obra directa propuesta.

En la siguiente Tabla se encuentra el resumen de operarios requeridos en la mano de obra.

Tabla 19. Resumen MOD propuesta.

Descripción # Operarios requeridos

Alimentador 2

Hieleros 2

Pasador / pañal 4

Tapador 10

Masterizador 2

Zunchador 2

Abastecedor de cajetas 1

Abastecedor de hielo 1

TOTAL MOD 24

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

3.4.3 Diagrama de flujo propuesto.

Diagrama de flujo del proceso operativo. (Ver Anexo Nº 12)

3.4.4 Descripción del proceso de producción propuesto.

Operación 1: Los operarios reciben las bandejas plásticas pesadas en distintas

presentaciones (1,4Kg, 1,5Kg, y 2Kg) a una temperatura promedio de -21ºC; y las ubica en

la banda que alimenta al equipo de congelación, con una duración de 32 segundos y una

capacidad de 12,2 unidades por minuto.

Transporte1: El producto atraviesa el equipo de congelación con una distancia de 25 mts

y un tiempo de ciclo de 41 min.

Operación 2: Los operarios ubican hielo a los moldes a la salida del equipo de

congelación, de manera manual con 500 y 600 gr de hielo por cada bandeja, con una

duración de 10 segundos y una capacidad de 30 unidades por minuto.

Transporte 2: El producto se desplaza por medio de una banda transportadora por 2

metros hasta llegar a la mesa de trabajo, durante 30 segundos.

Operación 3: Los operarios reciben los moldes con hielo y les ubican una funda plástica

en la parte superior denominada pañal, con una duración de 10 segundos y una capacidad

de 15 unidades por minuto.

Propuesta 26

Transporte 3: Se desplaza el molde hasta la siguiente operación recorriendo una

distancia de 0.5 metros.

Operación 4: Los operarios reciben el producto con la funda y sin el molde para ubicar

el empaque primario (cajeta) y sellarla, con una duración de 21 segundos y una capacidad

de 6.2 unidades por minuto.

Transporte 4: Se desplaza la cajeta hasta la siguiente operación recorriendo una

distancia de 0.5 metros.

Operación combinada 1: Los operarios reciben las cajas selladas y las ubican en el

empaque secundario (master), realizan una inspección de la correcta ubicación de las cajas

y sellan el master, con una duración de 109 segundos y una capacidad de 8.8 unidades por

minuto.

Transporte 5: Se desplaza el master hasta la siguiente operación por medio de un

transportador de rodillos con inclinación para que se deslice gracias a la gravedad,

recorriendo una distancia de 1 metro.

Operación combinada 2: Los operarios ubican los zunchos en el master y verifican el

correcto sellado del mismo, con una duración de 42 segundos y una capacidad de 14,6

unidades por minuto.

Transporte 6: el producto final se desliza por medio de transportadores automáticos,

recorriendo una distancia de 25 metros hasta la cámara de almacenamiento, durante 50

segundos.

Inspección 1: El master atraviesa un detector de calidad, en el caso de accionarse los

operarios del departamento de calidad proceden a la inspección del producto para verificar

anomalías en el producto final, de encontrar irregularidades se procede a la corrección o al

reproceso del mismo.

Almacenamiento 1: El producto es almacenado en la cámara de almacenamiento a una

temperatura de -20 ºC.

3.5 Material de congelación

Al reemplazar el material de congelación por uno que cumpla con los mismos

requerimientos, que al final se reducen a que el producto salga dl equipo de congelación

con una temperatura mínima de -18 grados y que además reduce las actividades al

momento de empacar el producto, se genera un aumento de productividad reduciendo el

número de operarios.

Propuesta 27

La ventaja de usar cartón como molde de congelación y parte del empaque en el

producto terminado, es que por su menor espesor permite que la transferencia de calor sea

más rápida por lo que el producto alcanza la temperatura idónea en un ciclo menor al del

estándar actual, por tanto esto nos permite congelar a una mayor velocidad, dando como

resultados incremento en la producción de libras por horas y por ende en el incremento de

la productividad como se puede ver en la Tabla 29.

Tabla 20. Capacidad de producción propuesta.

TIEMPO DE

RESIDENCIA

(minutos)

VELOCIDADES CAPACIDAD DE

PRODUCCIÒN CINTA

1

CINTA

2

CINTA

SALIDA

Hz/RPM Hz/RPM Hz/RPM Moldes/min Libras/Horas

35 65 65 67 25.41 5043

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

A continuación se muestra el método de congelación actual con moldes plásticos vs el

método propuesto reemplazando estos moldes plásticos por moldes de cartón, con el nuevo

material de congelación podemos aumentar la velocidad del equipo y reducir el tiempo del

ciclo de congelación, teniendo como resultado la producción de 5043 libras por hora como

se muestra en el Anexo Nº 13, Fig. Nº 1

Se realizó una prueba de resistencia para ver si el material de congelación sufría algún

tipo de deformación o ruptura que pudiera afectar la integridad, calidad o presentación del

producto terminado, el resultado de esta prueba fue satisfactorio ya que el material

propuesto no presento deformación alguna durante el proceso de congelación, tal como se

puede ver en el Anexo Nº 13, Fig. Nº 2

De igual manera se realizaron pruebas de temperatura, con el nuevo ciclo de

congelación reducido en 6 minutos, resultandos satisfactorios con mejores temperaturas

que las que se obtenían con el método de congelación actual como se puede observar en el

Anexo Nº 13, Fig. Nº 3

Al agregar este nuevo molde de congelación al empaque de producto terminado se lo

considero como un nuevo producto denominado “insert” como se ve en Anexo Nº 13, Fig.

Nº 4 fue presentado al mercado asiático, obteniendo una excelente aceptación.

3.6 Propuesta de reducción de tiempos improductivos

Según el análisis realizado previamente el mayor porcentaje de tiempos improductivos

se genera por el arranque y la limpieza, que son dos variables correlacionadas porque se

generan al final y al inicio de cada turno, al finalizar cada turno el operador del equipo

Propuesta 28

debe realizar la respectiva limpieza o defrost, que consiste en la descongelación y

descarche del equipo de congelación, debido a que no existe un procedimiento

estandarizado para realizar esta actividad, los operadores se tardan más tiempo del que

deberían en esta operación.

Debido a esta problemática se desarrolló un estudio y acompañamiento para conocer el

procedimiento idóneo para realizar el procedimiento de limpieza o descarche en el equipo,

y se lo plasmo en un formato de lección de un punto, el cual se ubicará en el equipo de

congelación para que se respete los tiempos establecidos para esta actividad en cualquiera

de los dos turnos, y con el operador que quiera realizarlo.

Tabla 21. Lección de un punto

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

Procedimiento

1. Cortar el suministro de frio (amoniaco) 20 minutos antes de que salga el último

molde o canastilla del túnel de frio.

2. Una vez que termina de salir el ultimo molde, esperar 10 minutos para que

terminen de recoger todo el amoniaco.

3. Abrir las puertas del equipo.

4. Se activa modo mantenimiento, descarche y vibradores; durante 30 minutos (este

tiempo esta esta estandarizado por el equipo)

5. Luego de que la maquina se apague automáticamente, verificar que el motor, las

rejillas y la banda metálica estén completamente descongeladas.

6. Cerrar las puertas internas y externas, (la primera puerta interna del lado del visor

en el tornado tiene una graduación de 45⁰ debe permanecer con esa abertura durante

todo el turno).

7. Solicitar frio a personal de mantenimiento (15 minutos).

TEMA: DEFROST DE TORNADOS

NÚMER

O: 001

FECHA:

REALIZADO

POR: OPERADOR DE TURNO ÁREA:

Mejora

Continua

CLASIFICACIÓ

N

VALIDACIÓ

N

JEFE DE ÁREA

CONOCIMIENTO BÁSICO CASO DE MEJORA

CASO DE PROBLEMA

CASO DE SEGURIDAD

Propuesta 29

Consideración

1. Se debe abastecer de producto hasta las 5:40 pm (Turno 1) y 5:40 am (Turno 2)

2. Se debe solicitar cortar el frio a las 6:00 pm (Turno 1) y 6:00 am (Turno 2)

3. Se debe activar el modo mantenimiento a las 6:30 pm (Turno 1) y 6:30 am (Turno 2)

4. El defrost debe estar concluido a las 7:00 pm (Turno 1) y 7:00 am (Turno 2)

5. Se debe empezar a ingresar producto a las 7:20 pm (Turno 1) y 7:20 am (Turno 2)

Nota: El turno que ingresa debe recibir el equipo operativo y listo para recibir en

masterizado.

3.7 Costos de alternativa de solución

Tabla 22. Costo de material Insert autoarmable.

Descripción Costo actual Costo prueba

insert

Costo por

master actual

Costo por

master insert

Caja autoarmable 0,135 0,13 1,35 1,3

Insert / nido NA 0,08 0 0,8

Pañal 0,005 0,005 0,05 0,05

Master 0,622 0,707 0,622 0,707

Zuncho 0,037 0,037 0,037 0,037

Etiqueta 0,01 0,01 0,01 0,01

Cinta 0,009 0,009 0,009 0,009

TOTAL 0,818 0,978 2,078 2,913

Costo de ME por Libra 0,063 0,088

Costo de ME por caja 0,208 0,291 Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

El realizar el cambio del material de congelación reemplazando el molde plástico

reutilizable por el cartón que no resulta reutilizable, más bien es parte del empaque final,

genera un incremento de $0,025 por cada libra de camarón empacada, y de $0,083 por cada

master como se ve en la Tabla 30.

3.8 Análisis costo beneficio

El presente análisis está enfocado en los costos que la empresa debe incurrir para

implementar las mejoras propuestas con la finalidad de aumentar la productividad en la

línea de congelación por aire forzado.

El único incremento que se generará será el del material de congelación propuesto con

un valor de $0,025 ctvs por cada libra de camarón congelado.

Para todo el análisis del estudio se realizó en base a la producción de los cinco primeros

meses del año 2018, teniendo como referencia la producción mensual, y hacer una relación

Propuesta 30

de las libras que se incrementan en la producción, la reducción de mano de obra directa y

la eliminación de tiempos improductivos. (Tabla 31)

La inversión de utilizar el nuevo material de empaque resulta totalmente rentable debido

al incremento en libras congeladas por encima del estándar actual que es de 4400 libras por

hora vs 5000 libras por horas que es el nuevo estándar propuesto, adicional la reducción de

10 operarios en la línea de congelación por aire forzado, considerar que cada operario

resulta un costo de $ 613,75 para la empresa, sin contar otros gastos indirectos que

incurren en el análisis, como el transporte, uniformes, etc.

En la tabla mostrada a continuación se encuentra el resumen del costo por libra con a

inversión del material de empaque reemplazado, vs el costo por libra en cuanto a la

reducción de 10 operarios y el aumento de 600 libras por hora con respecto al estándar.

Tabla 23. Costo beneficio.

Descripción Costo por caja master

Inversión Material de empaque adicional $ 0,083

Reducción de la eliminación de la mano de

obra directa (10 MOD )

$ 0,14

Aumento de producción en libras $ 0,54

BENEFICIO POR CAJA MASTER $ 0,588

BENEFICIO POR TURNO $ 889,17

BENEFICIO MENSUAL $ 19.561,75 Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

Inversión de material de empaque adicional.- para el cálculo de este factor se tomó

como referencia la tabla donde se detalla el costo de material de empaque por master,

actual vs el propuesto, y la diferencia de estos dos valores, en este caso $0,083 seria el

incremento o inversión por master empacado.

Reducción de 10 MOD.- en este caso se tomó como referencia la tabla donde se

muestra el costo por cada operario, se lo divide entre los 30 días del mes y este resultado

entre las 1511 unidades de master que son empacadas por turno, para obtener como

resultado el valor de $0,14 que es el costo por master en los 10 operarios.

Aumento de producción en libras. - se consideran las 6000 libras producidas y empacadas

adicionales por turno a un costo de $3,00 por libra vendida con un margen de utilidad del

0,045%, dando como resultado un incremento de $0,54 por cada master empacado.

Un master está compuesto por 10 unidades de cajetas, donde cada cajeta tiene un peso

de 1,5 kg de camarón + 500 gr de hielo; como resultado tendremos 3,3069 libras de

camarón por cada caja, y 33,069 libras de camarón por cada master.

Beneficios de las propuestas para el aumento de productividad.

Propuesta 31

Los beneficios de implementar la propuesta integral para el aumento de productividad

son:

Se obtendrán un mayor número de libras producidas, lo cual genera un incremento

representativo en los ingresos de la compañía

Se desarrolla un nuevo producto, con una buena presentación y con márgenes rentables

para la compañía

Se obtiene un flujo de trabajo más ordenado y con menos MOD, por lo que genera

mayor comodidad al momento de realizar las operaciones, ya que en la situación actual el

espacio es reducido para el número de operarios que trabajan en la línea de congelación.

Se crea cultura de mejoramiento continuo al desarrollar procedimientos, estandarizar

procesos en cuanto a libras horas y actividades a desarrollarse como es la limpieza con la

lección de un punto propuesta.

Manejo de indicadores de producción, en cuanto cumplimiento con respecto al estándar

establecido.

Manejo de reporte de pérdidas por los operarios del equipo de congelación, con informe

por aguaje y su respectivo plan de acción para atacar las causas recurrentes o que generen

mayor impacto en la línea.

Y de manera general el aumento de la productividad en la línea de congelación por aire

forzado.

3.9 Conclusiones

Se concluye que el presente estudio realizado identifica las problemáticas identificadas en

la línea de congelación por aire forzado, de manera objetiva y con datos estadísticos,

generan un impacto representativo en los costos de la compañía, por lo que se incurrió a

realizar la propuesta descrita en el capítulo tres, para optimizar el proceso, aumentando la

productividad y mejorando los márgenes de utilidad en la empresa, un impacto adicional

generado es la incursión en el mercado con un nuevo producto desarrollado en el estudio,

causando así una ventaja competitiva con respecto a las empresas de la competencia en la

industria del camaronera; la propuesta del estudio tiene como beneficio económico un total

de $19.561,75 dólares mensuales.

3.10 Recomendaciones

Quedan expuestas las siguientes recomendaciones:

▪ Replicar las mejoras propuestas en las demás líneas de congelación por aire forzado.

Propuesta 32

▪ Realizar procedimientos para actividades críticas que representan horas

improductivas en cada turno.

▪ Promover la cultura de mejora continua, estableciendo indicadores en cada uno de

los procesos y áreas de la compañía.

▪ Diseñar y publicar flujos de trabajo en los procesos para mantener estandarizada la

distribución de los mismos.

▪ Realizar pruebas con otros materiales de congelación con el objetivo de mejorar la

productividad, en otras líneas de congelación por ejemplo salmuera.

ANEXOS

Anexos 34

Anexo Nº 1

1 Planta procesadora Durán.

Información tomada de Google Maps. Elaborada por el autor

Anexos 35

Anexo Nº 2

2 Mercado internacional de exportación

MERCADO INTERNACIONAL Enero/2017 a Marzo/2018

AFRICA ASIA CENTROAME

RICA EUROPA

AMERICA

DEL

NORTE

SUDAMERIC

A

MARRUECO

S

CHINA

COSTA RICA ALBANIA

ESTADOS

UNIDOS ARGENTINA

SOUTH

AFRICA

HONG

KONG ALEMANIA

TRINIDAD

Y TOBAGO CHILE

JAPON AUSTRALIA COLOMBIA

VIETNAM AUSTRIA PARAGUAY

LEBANO

N BELGICA URUGUAY

NORWAY CANADA

SAUDI

ARABIA CHIPRE

SINGAPO

RE

DINAMARC

A

TAIWAN ESPAÑA

THAILAN

D FRANCIA

UNITED

ARAB

EMIRATE

S

RUSSIAN

FEDERATIO

N

KOREA GREECE

ITALIA

MONACO

MOROCO

POLONIA

PORTUGAL

REINO

UNIDO

HOLANDA

SUECIA

SUIZA

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por: El Autor.

Anexos 36

Anexo Nº 3

3 Ubicación Geográfica De La Empresa OMARSA.SA.

Información Tomada De Google Maps. Elaborado Por El Autor.

Anexos 37

Anexo Nº 4

4 Organigrama de la empresa

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por: El Autor.

Anexos 38

Anexo Nº 5

5 Productos

Figura Nº 1 Camarón Entero.

Figura Nº 2 Cola

Figura Nº 3 Pomada.

Figura Nº 4 Corona.

Anexos 39

Figura Nº 5 Bandeja.

Figura Nº 6 Farandola.

Figura Nº 7 Brocheta.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el Autor.

Anexos 40

Anexo Nº 6

6 Recursos Productivos.

Figura Nº 1 Maquinaria y equipos.

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BRE

DE

MÁQ

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O

EQUI

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Raspa

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calor

.

Anexos 41

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

•      

Mesa

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•      

Contr

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•      

Efici

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energ

ía.

•      

Volta

je: 22

0V 60

Hz, 1

Fase

.

•      

Peso

Neto

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o: 98

kg.

•      

Cinta

transp

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•      

Contr

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•      

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Activ

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do.

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o para

todo

el pr

oduc

to

termi

nado

proc

esado

en pl

anta.

Anexos 42

Figura Nº 2 Tornado Palinox.

Figura Nº 3 Laitram Machine.

Anexos 43

Figura Nº 4 Zunchadora semi automática.

Figura Nº 5 Detector de metales.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

Anexos 44

Anexo Nº 7

7 Distribución de planta

Figura Nº 1. Layout general de la planta

TORNADO 2 TORNADO 1

PALINOX 2

Master Master

ZUNCHO

ZUNCHO

CAMARA

TOLVA TOLVA TOLVA

VOLTEADOR DE BINES

VOLTEADOR DE BINES

VOLTEADOR DE BINES

CAMION CAMION CAMION

CLASIFICADORA 10

CLASIFICADORA 11

CLASIFICADORA 12

SALMUERA

RECHAZO

CALI

DAD

CALIBRADOR CALIBRADOR CALIBRADOR

JEFE DE PLANTA

MARCACIO

N

SALIDA

MARCACIO

N

ENTRADA

CALIDAD

BALANZA

ACUMULACION MODERADA DE MOLDESSA

LIDA

DE

EMER

GENC

IA

ACUMULACION MODERADA DE MOLDES

ACUMULACION MODERADA DE MOLDES

CONTROLADOR PALINOX 2

MOLDES MOLDES

MOLDES

LIMPIEZA

LIQUIDADOR LIQUIDADOR LIQUIDADOR LIQUIDADOR

LIQUIDADOR LIQUIDADOR

Abs ME

MOLDES

MOLDES

OPERADOR

OPERADOROPERADOR

111

1

11

2

2

2

2

2

2

33

33

33

33

33

33

3 3

33

33

3 3

44

4

5

5

5

5

5

5

5

5

5

5

5

5

5

56

66

66

66

66

66

7

7

8

1 1

2 2

3 3 3

45

55

44

555

54

4 45

5

6 666 66

7

7

8

9

10

Abs Hielo

8

1 11 1

6 6

SUP. DE RECEPCIO

N/CLASIFICACIO

N7

Master Master

CONTROLADOR TORNADO 2

Master Master

Abs HIELO

Abs HIELO

MOLDES MOLDES

MOLDES

Abs ME

2 2

3 3 3 3

44

55

44

55 5

54

4

55

44

6 666

8

88

9

9

10

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55

44

55 5

54

4

55

44

6 666

MOLDES8

ZUNCHO

ZUNCHO

CONTROLADOR TORNADO 1

SUPERVISOR DE

CONGELACION

LIQUIDADOR

LIQUIDADOR

7

7

10

ZUNCHO

ZUNCHO

Abs ME

LIQUIDADOR

DETECTOR DE METALES

DETECTOR DE

METALES

Abs HIELO

LEYENDA

MOD A SER OPTIMIZADA

MOI FIJO

MOD MASTERIZADO FIJO

MOD CONGELACION

EVENTUAL

MOD MASTERIZADO

EVENTUAL

MOD CLASIFICACION

EVENTUAL

MOD CONGELACION FIJO

Anexos 45

Figura Nº 2. Layout de área de clasificación.

TOLVA TOLVA TOLVA

VOLTEADOR DE BINES

VOLTEADOR DE BINES

VOLTEADOR DE BINES

CAMION CAMION CAMION

CLASIFICADORA 10

CLASIFICADORA 11

CLASIFICADORA 12

RECHAZO

CA

LID

AD

CALIBRADOR CALIBRADOR CALIBRADOR

JEFE DE P

LAN

TA

MA

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BALANZA

ACUMULACION MODERADA DE MOLDESSA

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ENC

IA

ACUMULACION MODERADA DE MOLDES

ACUMULACION MODERADA DE MOLDES

MOLDES MOLDES

MOLDES

LIMPIEZA

111

1

11

22

2

2

2

2

33

33

33

33

33

33

3 3

33

33

3 34

44

5

5

5

5

5

5

5

5

5

5

5

5

5

56

66

66

66

66

66

7

7

8

6 6

SUP

. DE

REC

EPC

ION

/C

LASIFIC

AC

ION

LAY-OUT CLASIFICACION

Anexos 46

Figura Nº 3 Personal área de Clasificación.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

FIJOS EVENTUALES

JEFE DE PLANTA 1

SUPERVISOR DE RECEPCION 1

LIQUIDADOR 6

CALIBRADOR 1

RECEPCION 2

BANDA DE INSPECCION 2

CLASIFICADORA DE LINEA 6

ABS MOLDES 1

PESADORAS 4

PASADOR 2 2

CALIDAD 2

PESADOR RECHAZO 1 1

LIMPIEZA 1

TOTAL 11 2 7 13

18

15

33TOTAL MOD+MOI

DESCRIPCION FIJOS EVENTUALES CLASIFICADORA 12

TOTAL FIJOS CLASIFICACIÓN

TOTAL EVENTUALES CLASIFICACIÓN

Anexos 47

Figura Nº 4. Layout línea de congelación por aire forzado tornado

TORNADO 2

LIQUIDADOR LIQUIDADOR

OPERADOR

1 1

Master Master

CONTROLADOR TORNADO 2

Abs HIELO

MOLDES MOLDES88

9

2 2

3 3 3 3

44

55

44

55 5

54

4

55

44

6 666 LIQUIDADOR

10

ZUNCHO

ZUN

CH

O

Abs ME

Abs HIELO

LEYENDA

MOD A SER OPTIMIZADA

MOI FIJO

MOD MASTERIZADO FIJO

MOD CONGELACION

EVENTUAL

MOD MASTERIZADO

EVENTUAL

MOD CLASIFICACION

EVENTUAL

MOD CONGELACION FIJO

Anexos 48

Figura Nº 5. Distribución personal en congelación por aire forzado

Description Tornados

Fijos Eventuales

Controlador 1

Liquidador 1

Operador 1

Calidad

Alimentador 2

Hielero 2

Pasadores 4

Mesa de trabajo 16

Masterizadores 4

Zunchadores 2

Abs mat empaque 1

Abs hielo 1

Recoge moldes 2

Total 5 32

Total mod+moi 37

Personal área de tornado. Información tomada de omarsa.sa. Elaborado por el autor

Mano de Obra Directa. Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

Figura Nº 6. Estándar mode tornado

#

Tornados

Descripcion Moldes/min Operarios

requeridos

1 Alimentador 15,2 2

2 Hielero 22,9 2

3 Pasador /panal 9,1 4

4 Desmolde 5,7 8

5 Tapador 6,2 8

6 Masterizador 8,8 4

7 Zunchador 14,6 2

8 Moldes 21 2

9 Abs hielo 36 1

10 Abs me Na 1

Total estandar 34

Anexos 49

Figura Nº 7. Diagrama de flujo de proceso congelación y empaque.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

X

PR

OC

ESO

INSP

ECC

ION

OP

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MB

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CIA

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TAL

(mts

)

TIEM

PO

TO

TAL

(se

g)

57

1

Anexos 50

Figura Nº 8. Diagrama de flujo de línea de congelación por aire forzado tornado.

RECEPCIÓN TOLVA CLASIFICACIÓN PESADO TUNEL DE SECADOEMPAQUE PRIMARIO

EMPAQUE SECUNDARIO

Camarón en bines o gavetas

MP se separa del hielo con paletas,

agua a T° ambiente

Manual y automática

R. Humano: 18 operarios

R. Humano: 6 operarios

T°: -41 °C, t: 41 min. *4400 lbs/

h. *22.5 moldes/

min. V°: 0.53 m/min

R Humano: 2 operarios para

ingresar producto

Camarón a – 18°C.

Se retira producto de los

moldes y se coloca en cajas.

R Humano: 34 operarios

6 o 10 cajas/ máster.

R. Humano: 2 operarios

Camarón es clasificado por tamaño. Y

visualmente para identificar anomalías

físicas.

NO

ALMACENAMIENTO

Cajas de 1.2 , 1.5 Kg

Canastillas de 10 Kg

HIELO

MOLDES

EMPAQUEMASTERS

ARMADOS

MOLDES

DETECTOR DE METALES

CUMPLE ESTANDARES DE

CALIDAD?SÍ

CALIDADSI NO REPROCESO

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

Anexos 51

Anexo Nº 8

8 Diagrama de Ishikawa.

BAJA PRODUCTIVIDAD

ENTORNOMAQUINAHOMBRE

MEDIDAMETODOMATERIAL

Obstruccion en ventiladores

Fallas electricas

Mal mantenimiento

Bajas temperaturas

Ambiente humedo y

resbaladizo

Duracion del ciclo

Congelacion en moldes plasticosMoldes

plasticos

Poco maniobrable

Sin medir eficiencia

Medida sin reporte

Operaciones innecesarias

Tiempos improductivos

Movimientos no

ergonomicos

Mal entrenamiento

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

Anexos 52

Anexo Nº 9

9 Reporte de Libras

DIA

NO

CHE

DIA

NO

CHE

DIA

NO

CHE

DIA

NO

CHE

DIA

NO

CHE

DIA

NO

CHE

DIA

NO

CHE

Día

N

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31.5

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00

32.4

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30

33.0

00

32.5

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00

30.7

00

29.4

00

28.0

00

28.9

00

28.4

00

217.

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21

0.43

0

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GEL

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32

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31

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30

.700

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28

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21

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430

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44

.000

44

.000

44

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44

.000

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.000

44

.000

44

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44

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44

.000

44

.000

44

.000

44

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DIA

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DIA

NO

CHE

DIA

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DIA

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DIA

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DIA

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28.5

00

26.4

00

30.2

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29.6

70

33.4

50

32.4

15

31.4

20

30.0

90

123.

570

11

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5

Capa

cida

d Pr

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44

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.150

31

.560

29

.870

30

.680

29

.960

28

.700

27

.540

18

2.18

0

179.

470

Cap

acid

ad P

rogr

amad

a44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

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44

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eb

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eb

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CH

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IAN

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CH

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119.

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CO

NG

ELA

CIO

N T

OTA

L29

.800

30

.500

30

.150

29

.460

32

.540

31

.900

28

.120

27

.400

12

0.61

0

119.

260

Cap

acid

ad P

rogr

amad

a44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

17

6.00

0

176.

000

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#69

%68

%

AC

UM

ULA

DO

FEB

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OA

GU

AJE

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NA

DO

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eb

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eb

17-f

eb

18-f

eb

Anexos 53

DIA

NO

CHE

DIA

NO

CHE

DIA

NO

CHE

DIA

NO

CHE

DIA

NO

CHE

DIA

NO

CHE

DIA

NO

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Día

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30.4

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32.4

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32.4

50

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216.

120

21

1.37

0

CON

GEL

ACI

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TO

TAL

27.8

00

26.5

00

28.4

00

29.6

00

30.4

50

29.9

00

32.4

50

31.4

20

33.7

90

32.6

70

32.4

50

31.4

40

30.7

80

29.8

40

216.

120

21

1.37

0

Capa

cida

d Pr

ogra

mad

a44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

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44

.000

30

8.00

0

308.

000

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JE #

5

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01-m

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124.

200

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200

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44

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17

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0

176.

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6

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17-m

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-mar

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CH

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ED

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28

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30

.450

29

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31

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31

.400

32

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32

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33

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33

.900

31

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30

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28

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27

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21

7.92

8

214.

810

CO

NG

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21

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8

214.

810

Cap

acid

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rogr

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a44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

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.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

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44

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30

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0

308.

000

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TOR

NA

DO

30-m

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-mar

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br

03-a

br

04-a

br

05-a

br

DIA

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CH

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DIA

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DIA

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0

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0

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33

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32

.75

0

32

.98

0

31

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0

30

.45

0

13

0.1

00

1

28

.35

5

CO

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0

33

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0

32

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31

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1

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Ca

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0

44

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44

.00

0

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0

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0

44

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.00

0

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0

17

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1

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.00

0

% C

FR

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##

##

##

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UM

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8

TO

RN

AD

O1

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br

16

-ab

r1

7-a

br

18

-ab

r

Anexos 54

Reporte de libras Mayo 2. Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

DIA

NO

CH

ED

IAN

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HE

DIA

NO

CH

ED

IAN

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HE

DIA

NO

CH

ED

IAN

OC

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CH

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.500

26

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.650

27

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30

.200

29

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32

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31

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31

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30

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29

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0

206.

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32

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31

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0

206.

020

Cap

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rogr

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a44

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44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

30

8.00

0

308.

000

% C

FR63

%60

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br

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-may

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29

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30

.120

30

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33

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33

.600

32

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12

5.82

0

124.

300

CO

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.800

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33

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5.82

0

124.

300

Cap

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rogr

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a44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

.000

44

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44

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44

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0

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JE #

10

TOR

NA

DO

16-m

ay17

-may

18-m

ay19

-may

Anexos 55

Anexo Nº 10

10 Resumen de las observaciones por tiempos en cada actividad del proceso

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empo

(Seg

)Un

i/min

#Ti

empo

(Seg

)Un

i/min

#Ti

empo

(Seg

)Un

i/min

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i/min

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empo

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i/min

154

8,89

154

8,89

112

201

548

16

101

610

252

9,23

252

9,23

27

34,29

24

602

610

26

10

356

8,57

356

8,57

38

303

548

36

103

610

454

8,89

454

8,89

49

26,67

44

604

87,5

47

8,57

556

8,57

556

8,57

57

34,29

55

485

78,5

75

78,5

7

652

9,23

652

9,23

611

21,82

64

606

78,5

76

87,5

756

8,57

756

8,57

710

247

548

77

8,57

77

8,57

#Ti

empo

(Seg

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i/min

#Ti

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i/min

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i/min

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i/min

#Ti

empo

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i/min

#Ti

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)Un

i/min

112

51

125

15

121

610

19

6,67

19

6,67

211

5,45

211

5,45

26

102

78,5

72

96,6

72

106

312

53

115,4

53

87,5

38

7,53

610

38

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412

54

125

410

64

96,6

74

87,5

49

6,67

511

5,45

513

4,62

510

65

78,5

75

78,5

75

87,5

611

5,45

612

56

78,5

76

96,6

76

610

69

6,67

712

57

115,4

57

87,5

79

6,67

78

7,57

96,6

7

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OLDE

DESM

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DESM

OLDE

DESM

OLDE

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ENTA

DOR

ALIM

ENTA

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ERO

HIEL

ERO

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Anexos 56

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

#Ti

empo

(Seg

)Un

i/min

#Ti

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)Un

i/min

#Ti

empo

(Seg

)Un

i/min

#Ti

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(Seg

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i/min

#Ti

empo

(Seg

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i/min

#Ti

empo

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i/min

119

3,16

119

3,16

118

3,33

119

3,16

158

31,03

125

21,6

219

3,16

222

2,73

219

3,16

222

2,73

255

32,73

228

19,29

322

2,73

330

23

125

322

2,73

357

31,58

330

18

430

24

125

412

54

302

463

28,57

424

22,5

512

55

183,3

35

302

512

55

5036

523

23,48

618

3,33

629

2,07

622

2,73

618

3,33

650

366

2521

,6

729

2,07

722

2,73

719

3,16

719

3,16

759

30,51

726

20,77

#Ti

empo

(Seg

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i/min

#Ti

empo

(Seg

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i/min

#Ti

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i/min

#Ti

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i/min

#Ti

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i/min

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empo

(Seg

)Un

i/min

111

55,2

21

115

5,22

132

18,75

125

24

210

35,8

32

103

5,83

237

16,22

227

22,22

310

65,6

63

106

5,66

341

14,63

322

27,27

411

25,3

64

112

5,36

444

13,64

424

25

511

35,3

15

113

5,31

547

12,77

523

26,09

610

95,5

610

95,5

642

14,29

622

27,27

710

75,6

17

107

5,61

751

11,76

723

26,09

Apoy

oAp

oyo

LLEV

A M

OLD

ES

MAS

TERI

ZADO

RAB

ASTE

CEDO

R HI

ELO

MAS

TERI

ZADO

RZU

NCHA

DOR

ARM

A M

ASTE

R

TAPA

DOR

TAPA

DOR

TAPA

DOR

TAPA

DOR

RECO

JE M

OLDE

S LA

VA M

OLDE

S

Anexos 57

Master

Master

ZUNCHO

ZUNCHO

TORNADO 2

ABS HIELO

ABS CAJETAS

Anexo Nº 11

11 Layout propuesto

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

Anexos 58

Anexos Nº 12

12 Diagrama de flujo del proceso operativo.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

X

PROCESO

INSPECCION OP. COMBINADAS

16 1 2

54,5

2772

TIEMPO

(sg)DIST(mts) TEMP(°C) UNI/MIN OBSERVACIONES

1Alimentacion de moldes 32 4 12,2

2Congelacion en tornado 2460 25 -21

3Ubicacion de hielo 10 -21 30

4Tranporte por banda automatica 30 2 -21

5Ubicacion de funda pañal 10 -20 15

6Desplazamiento de molde 0 0,5 -20

8Ubicacion de Cajetas (empaque primario) 21 -20 6,2

9Deslazamiento de cajetas selladas. 0 0,5 -19

10

Ubicacion de cajetas en master (empaque

secundario), con inspeccion de orden.109 -19 8,8

11Desplazamiento de master por medio de rodillos 0 1 -19

12

Enzunchado de master en mamquina

zunchadora.42 -19 14,6

13

Desplazamiento de producto final hasta camara

de almacenamiento por transportador

automatico.

50 25 -19

14

Inspeccion de calidad al pasar por detector de

metales 0 -19

15Almacen en camara de frio. 0 -19

ACTIVIDAD SIMBOLO

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO OPERATIVO

OPERACION TRANSPORTE ALMACENAMIENTO DEMORA

Congelacion y empaque en la linea de congelacion por aire forzado "tornado".

METODO ACTUAL

0

METODO PROPUESTO PAGINA 1 DE 1

RESUMEN

CANTIDAD TOTAL ACTIVIDADES

DISTANCIA TOTAL (mts)

TIEMPO TOTAL (seg)

4 7 1

Anexos 59

Anexo Nº 13

13 Prueba de Moldes

Figura Nº 1. Moldes plásticos vs moldes de cartón.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

Figura Nº 2 Prueba de resistencia.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

SITUACION ACTUAL SIUACION PROPUESTA

SITUACION ACTUAL SITUACION PROPUESTA

Anexos 60

Figura Nº 3 Temperatura idónea.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

Figura Nº 4 Presentación del producto terminado.

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor

SITUACION PROPUESTA

TEMPERATURA IDONEA

SITUACION ACTUAL

PRESENTACION PROPUESTA DEL PRODUCTO TERMINADO

PRESENTACION ACTUAL DEL PRODUCTO TERMINADO

Anexos 61

Anexo Nº 14

14 Matriz para registro de paradas en equipo

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el Autor.

311

23

45

67

89

1011

1213

1415

1617

1819

2021

2223

2425

2627

28

MM

JV

SD

LM

MJ

VS

DL

MM

JV

SD

LM

MJ

VS

DL

M

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0,12

0,23

0,40

0,23

0,34

0,45

0,12

0,23

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,23

0,43

0,12

0,54

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

2,65

23%

3%#¡

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000,

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000,

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000,

000,

000,

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000,

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000,

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000,

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000,

000,

000,

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000,

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0

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1,70

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0,00

0,00

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0,00

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1,56

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0,00

0,00

0,00

0,00

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0,00

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419

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0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

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0,70

0,89

0,34

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

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de lo

te7,

437

6Lim

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342,

304,

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103,

204,

101,

900,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

002,

403,

304,

102,

200,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

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,44

31%

31%

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F!Lim

piez

a31

,44

7A

lmue

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0,00

0,00

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0,00

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0,00

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0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

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0,00

0,00

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0,00

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0,00

00%

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0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

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0,00

0,34

0,67

0,34

0,89

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0,00

0,00

0,00

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0,00

0,00

0,00

0,00

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0,00

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0,00

0,00

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pro

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0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

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0,00

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F!Ba

ja ve

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eloc

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0,00

0,00

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0,00

0,00

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0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

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00%

0%#¡

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Baja

velo

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0

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0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

1,50

1,76

1,32

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0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

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414

%14

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0,00

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0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

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0%#¡

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18Pr

oble

ma

con

ens

unch

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0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

00%

0%#¡

REF!

Prob

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a co

n en

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ra0

19Pr

oble

ma

en

tra

nsp

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0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

00%

0%#¡

REF!

Prob

lem

a en

tran

spor

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r0

20D

esor

den

inte

rno

del

mol

de

0,12

0,23

0,12

0,21

0,23

0,11

0,06

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,34

0,10

0,50

0,54

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

2,56

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F!De

sord

en in

tern

o de

l mol

de2,

56

21Fa

lta d

e fo

ndo

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

00%

0%#¡

REF!

Falta

de

fond

o 0

22Fa

lta d

e hi

elo

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

00%

0%#¡

REF!

Falta

de

hiel

o0

23Fa

lta t

ap

a0,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000

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F!Fa

lta ta

pa0

24Fa

lta d

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)0,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000

0%0%

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F!Fa

lta d

e m

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0

25Pr

oble

ma

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0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

00%

0%#¡

REF!

Prob

lem

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lmue

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26Fa

lta d

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ique

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000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

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000

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lta d

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ique

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lta d

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0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

00%

0%#¡

REF!

Falta

de

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que

0

28Pr

oble

ma

en

ba

nda

tra

nsp

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salid

a)

0,00

0,00

0,00

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0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

00%

0%#¡

REF!

Prob

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orta

dora

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0

29Fa

lta d

e p

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0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

00%

0%#¡

REF!

Falta

de

pers

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0

30Fa

lta d

e es

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en c

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ara

0,00

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0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

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0,00

0,00

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0,00

0,00

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0%#¡

REF!

Falta

de

espa

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n ca

mar

a0

31Pr

oduc

to b

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uea

do

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000,

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000,

000,

000,

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000,

000,

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000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

000,

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000,

000,

000,

000,

000,

000

0%0%

#¡RE

F!Pr

oduc

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32Fa

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0,00

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0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

0,00

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PAROS PROGRAMDADOS

Anexos 62

Anexo Nº 15

15 Moldes

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el autor.

TORNADO

PRODUCTO: MOLDES

PESO: 1,6 1,5 2 Kg

CAPACIDAD: 4698 4404,7908 5873,0544 Lbs/Hrs

VELOCIDAD: 22,2 22,2 22,2 Mol/min

OPERARIO MAQ

(Mold/min)

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Obs.

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REQ

ABASTECEDOR 22 8,88 9,23 8,57 8,88 8,57 9,23 8,57 8,8 8,8 2,49 2

ABASTECEDOR 22 8,88 9,23 8,57 8,88 8,57 9,23 8,57 8,8

HIELERO 22 20 34 30 26 34 21 24 27,0 40,1 0,61 2

HIELERO 22 48 60 48 60 48 60 48 53,1

PANAL 22 5 5,45 5 5 5,45 5,45 5 5,2 5,2 4,26 5

PANAL 22 5 5,45 5,45 5 4,61 5 5,45 5,1

FONDO 22 10 10 10 8,57 10 7,5 8,57 9,2 9,2 2,38 4

FONDO 22 10 10 10 8,57 10 7,5 8,57 9,2

DESMOLDE 22 12 10 7,5 6 6 8,57 7,5 8,2 7,7 2,86 3

DESMOLDE 22 10 8,57 7,5 6,66 8,57 6,66 6,66 7,8

DESMOLDE 22 6,66 6 7,5 6,66 7,5 6,66 6,66 6,8

DESMOLDE 22 6,66 6,66 10 7,5 8,57 10 7,5 8,1

TAPADORES 22 3,15 3,15 2,72 2 5 3,33 2,06 3,1 3,2 6,96 7

TAPADORES 22 3,15 2,72 2 5 3,33 2,06 2,72 3,0

TAPADORES 22 3,33 3,15 5 5 2 2,72 3,15 3,5

TAPADORES 22 3,15 2,72 2,72 2 5 3,33 3,15 3,2

MASTERIZADORES 22 5,21 5,82 5,66 5,35 5,3 5,5 5,6 5,5 5,5 4,01 4

MASTERIZADORES 22 5,21 5,82 5,66 5,35 5,3 5,5 5,6 5,5

ARMA MASTER 22 24 22 27,27 25 26 27 26 25,3 25,3 0,87 1

RECOGE MOLDES 22 31 32 31 28 36 36 30 32,0 32,0 0,69 1

LLEVA MOLDES 22 21 22 23 22 23 24 22 22,4 22,4 0,98 1

ZUNCHADOR 22 18,75 16,21 14,63 13,63 12,76 14,28 11,76 14,6 14,6 1,51 2

ABS DE HIELO 22 1

ABS FONDO Y

TAPAS

22 1

TOTAL MOD 34

Anexos 63

Anexo Nº 16

16 Reporte de control diario

Información tomada de OMARSA.SA. Elaborado por el Autor.

.

Fecha Hora

Controlador Responsable

TORNADO 1 2

Turno:

Temperatura del Panel

Equipo Limpio y listo para arrancar SI NO

Hora Producto Formato Libras Comentario Hora Producto Formato Libras Comentario

08 h - 09 h 14 h - 15 h

09 h - 10 h 15 h - 16 h

10 h - 11 h 16 h - 17 h

11 h - 12 h 17 h - 18 h

12 h - 13 h 18 h - 19 h

13 h - 14 h 19 h - 20 h

Hora Inicio Hora Fin Minutos Hora Inicio Hora Fin Minutos Hora Inicio Hora Fin Minutos

Reproceso del turno

Personas Programadas

Personas Utilizadas

% de Asistencia

REPORTE DE CONTROL DIARIO

Detalles de Paros

TORNADO

PRODUCCION

PAROS PROGRAMADOS

Arranque del Proceso

Arranque por falta de producto

Arranque por baja temperatura

Arranque por falta de empaque

Cambio de lote

Limpieza (cambio de turno)

Almuerzo

Pausa Programada

PAROS NO PROGRAMADOS

Falta de informacion de lote

Acumulacion de producto

Temperatura baja

Baja velocidad

Falta de producto

Falta de collarin

Problema con ensunchadora

Problema en transportador

DIA

LIBRAS TOTALES LIBRAS TOTALES

Problemas con salmuera

Falta de etiqueta

Falta de Personal

Problemas en compresores

Desorden interno del molde

Falta de fondo

Falta de hielo

Falta Tapa

Falta de Mster (carton)

Bibliografía

Joseph Prokopenko, (2014), en el libro ¨La gestión de la productividad¨, primera edición.

Productividad, Competitividad, Empresas. Los engranajes del crecimiento. Fundación

de Investigaciones Económicas Latinoamericanas.

La Eficiencia Productiva, cómo funcionan las Fabricas, (2013). Jean Ruffier.

Estudio de trabajo, Ingeniería de Métodos y medición del trabajo (2017). Roberto

García Criollo, Segunda edición.

Marlaine Lockheed y Eric Hanusheck, (2015). Efectividad Global de los Equipos (OEE)

IV foro Datastram de Mantenimiento e industria.

Elevado grado de eficiencia total (OEE) en el sector de producción de alimentos y

bebidas, (2017). Sr. Bernd Noack.