UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/22578/1/Tesis Cristhian Chancay... · S.A. APLICANDO MANUFACTURA ESBELTA. ... 1.2.3 Productos

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

AREA SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTÍON

TEMA “ANÁLISIS PARA DISMINUIR LOS DESPERDICIOS DE ESPUMAS EN LA EMPRESA CHAIDE Y CHAIDE

S.A. APLICANDO MANUFACTURA ESBELTA.”

AUTOR CHANCAY BUSTOS CRISTHIAN ANTONIO

DIRECTOR DEL TRABAJO Q.F. ESTUPIÑAN VERA GALO ENRIQUE, MGS.

2017 GUAYAQUIL – ECUADOR

ii

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me

corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la

Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”

Chancay Bustos Cristhian Antonio

C.C. 0930417217

iii

DEDICATORIA

Este trabajo está dedicado en especial a Dios, por darme la

oportunidad de vivir y por estar conmigo en cada paso que doy, por

fortalecer mi corazón e iluminar mi mente y por haber puesto en mi camino

a aquellas personas que han sido mi soporte y compañía durante todo el

periodo de estudio.

A mi madre Narcisa de Jesús Bustos, por darme la vida, quererme

mucho, creer en mí y porque siempre me apoyaste. Mamá gracias por

darme una carrera para mi futuro, todo esto te lo debo a ti.

A mi padre José Antonio Chancay por los ejemplos de perseverancia

y constancia que lo caracterizan y que me ha infundado siempre, por el

valor mostrado para salir adelante y por su amor.

A mis hermanos Ana Chancay Bustos y Franklin Chancay Bustos

por estar conmigo y apoyarme siempre.

A mis sobrinos Javier, Daniel, Adonis y Lissete para que vean en mí

un ejemplo a seguir.

Cristhian Chancay Bustos

iv

AGRACEDIMIENTOS

Le agradezco a Dios por haberme acompañado y guiado a lo largo

de mi carrera, por ser mi fortaleza en los momentos de debilidad y por

brindarme una vida llena de aprendizajes, experiencias y sobre todo

felicidad.

A mis padres por ser un pilar fundamental en vida, por apoyarme en

todo momento, por los valores que me han inculcado, y por haberme dado

la oportunidad de tener una excelente educación en el transcurso de mi

vida.

A los docentes de la Facultad de Ingeniería Industrial que me

transmitieron sus conocimientos en las aulas de clase.

A los directivos de la empresa Chaide y Chaide S.A. que me

brindaron el apoyo para el desarrollo de este trabajo de tesis, pero de

manera especial al Ing. David Yuquilema que me brindo su ayuda para el

levantamiento de información.

Cristhian Chancay Bustos

v

ÍNDICE GENERAL

No. Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPÍTULO I 3

INTRODUCCIÓN


1.1 Antecedentes 3

1.1.1 Objeto de estudio. 4

1.1.2 Campo de acción. 4

1.1.3 Filosofía estratégica 4

1.2 Justificativo 4

1.2.1 Situación problemática 5

1.2.2 La empresa. 6

1.2.2.1 Aspectos Generales 6

1.2.2.2 Ubicación de Geográfica 6

1.2.3 Productos que produce. 8

1.2.4 Delimitación del problema 11

1.2.5 Formulación del problema 11

1.2.6 Causas del problema 11

1.3 Objetivos 12

1.3.1 Objetivo general 12

1.3.1.1 Objetivos específicos 12

1.4 Marco teórico 12

1.4.1 Manufactura Esbelta 13

1.4.2 Las Herramientas de Manufactura Esbelta 15

1.4.2.1 5'S 15

1.4.2.2 Kanban 20

vi


1.4.2.3 Justo a Tiempo 20

1.4.2.4 Jidoka (verificación del proceso - automatización) 21

1.4.2.5 Andón (Indicador visual) 21

1.4.2.6 Poka Yoke (Dispositivos para prevenir errores) 21

1.5 Metodología. 23

CAPÍTULO II 25

MARCO METODOLÓGICO


2.1 Situación actual 25

2.1.1 Sistema de Gestión de Calidad 26

2.1.2 Situación de la Empresa en Relación a la Calidad. 27

2.1.3 Estructura Organizacional 29

2.1.4 Gestión de los recursos 32

2.1.4.1 Provisión de recursos 32

2.1.4.2 Recursos Humanos 32

2.1.5 Recursos Productivos 33

2.1.5.1 Recursos de Materiales y/o Tecnológicos. 34

2.1.6 Procesos productivos 38

2.1.6.1 Sección de Paneles 38

2.1.6.2 Sección de espumas 46

2.1.6.3 Área de ensamble de colchones. 52

2.2 Procesos de calidad 58

2.3 Indicadores de calidad 63

2.3.1 Registro de problemas. 68

2.4 Análisis de datos. 74

2.4.1 Identificación de los problemas 83

2.4.2 Análisis de la frecuencia de presentación de problemas 94

2.4.3 Costos asignados a los problemas 94

2.5 Diagnóstico 96

vii


2.6 Impacto económico de problemas 99

CAPÍTULO III 100

PROPUESTA


3.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas. 100

3.1.1 Implementación de 5S. 101

3.1.1.1 Implementación de SEIRI (Clasificar) 104

3.1.1.2 Implementación de SEITON (Ordenar) 105

3.1.1.3 Implementación de SEISO (Limpiar) 106

3.1.1.4 Implementación de SEIKETSU (Estandarización) 107

3.1.1.5 Implementación de SHITSUKE (Disciplina) 108

3.1.2 Costos de alternativas de solución 109

3.2 Análisis Costo - Beneficio 113

3.3 Evaluación Económica y Financiera. 115

3.4 Plan de inversión y financiamiento. 115

3.5 Programación para puesta en marcha 116

3.5.1 Planificación y Cronograma de implementación 116

3.6 Resultados 120

3.7 Conclusiones y recomendaciones 120

3.7.1 Conclusiones 120

3.7.2 Recomendaciones 121

GLOSARIO DE TÉRMINOS 123

ANEXOS 125

BIBLIOGRAFÍA 138

viii

ÍNDICE DE TABLAS


1 Personal de la empresa 30

2 Lista de equipos y maquinarias de la empresa

Chaide y Chaide S.A. 34

3 Tipos de alambre y utilización 39

4 Tipo de alambre y aplicación en panel 40

5 Características de los marcos utilizados. 41

6 Configuración de resortes para paneles 42

7 Receta para la fabricación de los bloques de espumas 61

8 Densidad teórica obtenida en la fabricación de los Bloques de

Espumas. 62

9 Tabla de los indicadores de calidad en el área de formulación 66

10 Tabla de indicadores de calidad en el laminado de bloques 67

11 Posibles causas de los desperdicios generados en el Área de

Formulación 71

12 Posibles causas de los desperdicios generados en el

Área de corte y laminado 72

13 Producción del área de espumas 74

14 Producción del área de espumas (Sección Corte y Laminado) 77

15 Indicador de calidad de bloques 79

16 Indicador de desperdicios 81

17 Costos de los bloques no conformes en el

Área de Formulación 94

18 Costos de los desperdicios en el área de Corte y Laminado 95

19 Costos total de los desperdicios en el área de espumas 99

20 Costo de horas extras en el Ecuador 110

21 Costos de la capacitación del personal en Metodología 5S 110

22 Costos de señalización (letreros) 111

ix


23 Costos para el pintado del área de espumas 111

24 Costo total de la implementación de las 5S 112

25 Cálculo del VPN y del TIR 115

26 Plan de inversión 116

x

ÍNDICE DE DIAGRAMAS


1 Productos fabricados por Chaide y Chaide Quito 9

2 Productos fabricados en Chaide y Chaide Guayaquil 10

3 Organigrama de la empresa Chaide y Chaide Guayaquil 31

4 Diagrama de procesos de la sección paneles de

resortes situación actual 45

5 Diagrama de procesos del área de espumas situación actual 51

6 Diagrama de procesos del área de ensamble situación actual 57

7 Diagrama de calidad de Chaide y Chaide S.A. 59

8 Diagrama de ishikawa defectos de bloques por

adición del aditivo agua 85

9 Diagrama Ishikawa de espumas defectuoso por el

aditivo octoato de estaño 86

10 Diagrama Ishikawa defectos de bloques por problemas en

tapa semiautomática. 88

11 Diagrama de Ishikawa de los desperdicios de espumas

en el área de corte y laminado 91

12 Diagrama de Ishikawa de los defectos en corte y laminado 93

13 Diagrama de Gantt del cronograma de implementación

de las 5s 117

xi

ÍNDICE DE GRÁFICOS


1 Histograma del indicador de producción del área

de espumas 76

2 Histograma del indicador de producción del área

de espumas (sección corte y laminado) 78

3 Histograma del indicador de calidad del bloque

de espumas 80

4 Histograma del indicador de desperdicios del área

de espumas 82

5 Indicador porcentual de bloques defectuosos 83

6 Gráfico de Pareto causas del bloque con defectos 84

7 Indicador porcentual de desperdicios de espumas 89

8 Gráfico de Pareto de los desperdicios de láminas

de espumas 90

9 Costos en el área de corte y laminado 96

10 Implementación de las 5S 103

11 Porcentaje de implementación de las 5S 113

xii

ÍNDICE DE IMÁGENES


1 Ubicación geográfica de la empresa Chaide y Chaide S.A. 7

2 Personal de Chaide y Chaide S.A. 32

3 Resortes y espiral para unión de resortes 38

4 Panel con marco y panel sin marco 39

5 Verificación de marcos en el área de paneles 40

6 Numero de resortes según el tamaño del panel 41

7 Recepción de materia prima en el área de paneles 42

8 Máquinas resorteras del área de paneles 43

9 Máquina paneleras del área de paneles 43

10 Medición y grapado del panel 44

11 Almacenamiento de paneles terminados 44

12 Proceso de formulación de bloques rectangulares de espumas Gye 47

13 Proceso de corte y laminado de espumas en Gye 50

14 Padding 52

15 Cilindros estabilizadores 53

16 Reata 53

17 Forros utilizado para el ensamble de los colchones 54

18 Alimentado de materiales para el ensamble de colchones 54

19 Armado de colchones 55

20 Proceso de cerrado de colchones 56

21 Plastificado y almacenamiento de producto terminado 56

22 Registro de desperdicios en el área de formulación. 68

23 Gráfica de bloque defectuoso en las esquinas 69

24 Figura de bloque defectuoso con fisuras 69

25 Figura de los desperdicios en el área de corte y laminado 70

26 Mejora del piso pintado en el área de espumas 112

xiii

ÍNDICE DE ANEXOS

N° Descripción Pág.

1 Slogans para la implementación de las 5s 126

2 Modelos de tarjetas para la clasificación de los materiales 128

3 Modelo de cartelera phva en el área de espumas 130

4 MSDS de los productos químicos utilizados en la fabricación de los

fabricación de los bloques de espumas. 132

xiv

AUTOR: CHANCAY BUSTOS CRISTHIAN ANTONIO

TEMA: “ANÁLISIS PARA DISMINUIR LOS DESPERDICIOS DE ESPUMAS EN LA EMPRESA CHAIDE Y CHAIDE S.A. APLICANDO MANUFACTURA ESBELTA.”

DIRECTOR: Q.F. ESTUPIÑAN VERA GALO ENRIQUE, Mg.

RESUMEN

El desarrollo de esta tesis se basa en la implementación de una de las

herramientas del Lean Manufacturing que es la metodología de las 5S, lo

que se busca es disminuir los desperdicios de espumas en el área de

poliuretanos de la empresa Chaide y Chaide S.A. Se tomó como base la

recolección de información de campo, abarcando todos los problemas en

los cuales se generan los desperdicios de espumas para luego realizar un

análisis utilizando herramientas como Diagramas Causa y Efectos,

Histogramas y Diagramas de Flujo. Una vez que se ha identificado los

problemas en el área de investigación se estableció que los desperdicios

generados en la sección de espumas son considerables y por este motivo

los costos de producción tienden a subir, por esta causa la implementación

de una metodología que fomenta una cultura de calidad para reducir los

errores humanos en los procesos, y, por consiguiente, el porcentaje de

unidades defectuosas en los productos es importante, también servirá

como base para la implementación futura de las restantes herramientas del

Lean Manufacturing y así lograr una producción esbelta mediante la Mejora

Continua

PALABRAS CLAVES: Lean, Manufacturing, Desperdicios, Metodología, Calidad, Análisis, Implementación, Mejora, Continua, 5S. Chancay Bustos Cristhian Antonio Q.F. Estupiñan Vera Galo, Mg. C.C. 0930417217 Director del Trabajo

xv

AUTHOR: CHANCAY BUSTOS CRISTHIAN ANTONIO TOPIC: “ANALYSIS TO REDUCE FOAM WASTE IN THE

COMPANY CHAIDE AND CHAIDE S.A. APPLYING LEAN MANUFACTURING”.

DIRECTOR: Q.F. ESTUPIÑAN VERA GALO ENRIQUE, Mg.

ABSTRACT

The development of this thesis is based on the implementation of one of the

tools of Lean Manufacturing that is the methodology of the 5S, what is

sought is to reduce foam waste in the polyurethane area of the company

Chaide and Chaide S.A. It was based on the collection of field information,

covering all the problems in which foam wastes are generated and then

carrying out an analysis using tools such as Cause and Effect Diagrams,

Histograms, and Flow Diagrams. Once you have identified the problems in

the area of investigation it was established that the waste generated in the

section foams are considerable and for this reason the production costs

tend to rise, for this reason the implementation of a methodology that

promotes a culture of quality to reduce human errors in the processes, and,

therefore, the percentage of defective units in the products is important, will

also serve as a basis for the future implementation of the remaining tools of

Lean Manufacturing and thus achieve a lean production through Continuous

Improvement.

KEY WORDS: Lean, Manufacturing, Waste, Methodology, Quality, 5S,

Implementation, Continuous, Improvement, Analysis,

Chancay Bustos Cristhian Antonio Q.F. Estupiñan Vera Galo, Mg. C.C. 0930417217 Work Director

Prólogo 1

PRÓLOGO

El presente trabajo de titulación tiene como origen, el análisis de la

situación actual y una necesidad de disminuir los desperdicios en el área

de espumas de la empresa Chaide y Chaide S.A. Siendo ésta una empresa

dedicada a la fabricación, comercialización y distribución de productos para

el descanso.

De acuerdo al análisis realizado, dentro de los procesos que se

realizan en la empresa, se encontró que en el área de espumas de

poliuretanos existe un desperdicio considerable, por esto se debe

implementar una metodología para reducir los desperdicios y mejorar los

procesos productivos en esta área.

Este trabajo está constituido por tres capítulos, ilustrados por medio

de tablas, gráficos y diagramas que proporcionan detalles de los

indicadores realizados, que explican la información de una manera más

comprensible. También incluye un índice general, dando referencia a la

página del contenido. De esta misma manera existe un glosario de términos

que facilita la comprensión de los conceptos y explicación de los procesos

por último se encuentra la bibliografía que se utilizó en todo el trabajo de

investigación.

En el capítulo I: Se describe una corta reseña histórica de la empresa

y se expone el justificativo del proyecto, para describir de manera detallada

cada una de sus causas, el objetivo general y los objetivos específicos de

este trabajo, la metodología que se utilizará a lo largo de la investigación y

también se describe el marco teórico. Adicionalmente, se describen los

productos que fabrican y una descripción del proceso de producción, y la

Prólogo 2

delimitación del problema a solucionar.

En el capítulo II: Se detalla la situación presente de la empresa, se

explica de qué manera se encuentra la empresa, con respecto al Sistema

de Gestión de Calidad, se explican los procesos de producción y procesos

de calidad. Adicionalmente se elabora un registro de problemas con un

análisis y cuantificación de los datos para poder identificar los problemas

mediante la aplicación de herramientas como histogramas, diagramas de

causa- efecto y así tener un análisis de frecuencia en que se presentan los

problemas para obtener una evaluación del impacto económico.

En el capítulo III: Se plantea la propuesta de mejora después de

haber definido los principales problemas de desperdicios, presentando una

estructura donde se describe la metodología a implementar. De la misma

manera se presentan los costos de la propuesta y el beneficio que se

obtendría al reducir los desperdicios de espumas, de esta manera se

obtiene el indicador de la relación costo – beneficio, determinando la

factibilidad económica de la propuesta y consecuentemente de la inversión

del proyecto. Como parte final, se describen las conclusiones del trabajo y

las recomendaciones técnicas, económicas y organizativas para la

obtención de mejores resultados.

Introducción 3

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes

En el año de 1975 inicia sus actividades Chaide y Chaide, es una

industria ecuatoriana que se especializa en la fabricación de colchones de

resortes y espumas. Sus productos cuentan con la aprobación de "Restonic

Mattress Corporation", organización líder encargada en el estudio y

perfeccionamiento de ciencias aplicadas para la producción de colchones

a nivel mundial.

El tema de calidad, desperdicio, reducción de costos, cero defectos,

optimización del tiempo, se han convertido en un objetivo principal de

Chaide y Chaide S.A, con el único fin de tener mejoras en sus procesos de

manera continua y satisfacer los requerimientos de los clientes internos y

finales, es por eso, que la metodología LEAN MANUFACTURING O

MANUFACTURA ESBELTA constituye una herramienta fundamental a ser

aplicada en la organización, que permite identificar y analizar las causas

reales de los problemas dentro de los procesos, para aplicar acciones

correctivas y oportunas, todo mediante la aplicación de herramientas y

técnicas de control estadístico de procesos que permiten enfocar la

atención hacia las oportunidades de mejoras más significativos.

En el proceso de elaboración, laminado y almacenamiento de los

bloques de espuma una disminución de los desperdicios, reducción del

producto no conforme, y un mejoramiento de la calidad representará

grandes ahorros en la compañía, ya que este es uno de los procesos

principales y en él se manejan grandes cantidades de materias primas por

motivo del abastecimiento de espumas al área de ensamble.

Introducción 4

El objetivo de Chaide y Chaide S.A es aumentar la eficacia y

eficiencia del proceso, la reducción de costos de producción, la disminución

de desperdicios y la eliminación del producto no conforme.

El presente proyecto LEAN MANUFACTURING O MANUFACTURA

ESBELTA estará orientado en una primera instancia al proceso principal de

recepción y laminado de espuma de poliuretano, que es un área

fundamental ya que las materias primas procedente de Quito son costosas

y cualquier mejora en el proceso puede producir grandes beneficios y

ahorros económicos importantes para la empresa.

1.1.1 Objeto de estudio.

Realizar un análisis para identificar los desperdicios en el área

espumas de poliuretano y poder reducirlos aplicando la filosofía de

Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing.

1.1.2 Campo de acción.

Reducir los desperdicios en el Área de Espumas de Poliuretano en

la empresa Chaide y Chaide S.A.

1.1.3 Filosofía estratégica

El presente trabajo ha sido relacionado bajo el enfoque analítico de

las causas de desperdicios de espumas identificando las principales

fuentes de desperdicios para reducirlos.

1.2 Justificativo.

Chaide y Chaide S.A. tiene como meta adoptar nuevas técnicas de

producción y calidad, las mismas que justifican el presente trabajo, porque

Introducción 5

se observa considerables índices de desperdicios en las diferentes áreas

del departamento de producción, pero de manera especial en el Área de

Espumas de Poliuretano, lo cual representa una cantidad de dinero

considerable que pierde la empresa lo cual aplicando metodologías

correctas se puede controlar, para así optimizar los recursos y maximizar

las ganancias.

Por este motivo la implementación de Manufactura Esbelta es

significativa, por lo que se puede utilizar disímiles herramientas, que

favorecería en gran forma a la compañía y sus colaboradores.

La ejecución exitosa de los Manuales de Manufactura Esbelta

solicita de un compromiso profundo en toda la compañía. Mayor

compromiso y mando de los trabajadores, orden en el proceso y una

indagación constante de la Mejora Continua son compendios críticos para

alcanzar las metas a largo plazo de la compañía. Continuamente las

empresas no se dan cuenta de todo el potencial de la Manufactura Esbelta

debido a que desconocen al cien por ciento los beneficios que concede esta

Sistemática.

1.2.1 Situación problemática

En la empresa Chaide y Chaide se pudo identificar que una de las

principales oportunidades de mejora que presenta es en uno de sus

procesos principales como es en el área de espumas, es en donde se

identifican la mayor cantidad de desperdicios en comparación con las

demás áreas que existen en la planta de Guayaquil. Ahora en la planta de

Guayaquil existe la necesidad de implementar una metodología de calidad

para reducir los desperdicios y obtener un correcto almacenamiento de los

bloques de espumas para evitar daños al momento que se encuentre en el

proceso de laminado del bloque de espumas. Por este motivo la existencia

de este proyecto de investigación para analizar y aplicar la filosofía de

Introducción 6

Manufactura Esbelta es con el fin de controlar y reducir los desperdicios

generados en esta parte del proceso.

1.2.2 La empresa.

En el mes de noviembre del año de 1975 comienza a funcionar la

empresa Chaide y Chaide S.A, una industria ecuatoriana que se especializa

en la elaboración de colchones de muelles y espumas. Sus productos

refieren con el respaldo de una organización líder en la indagación y

progreso de ciencias aplicadas para la elaboración de colchones como lo

es "Restonic Mattress Corporation", que es una organización conocida a

nivel internacional y que tiene su sede en Estados Unidos.

Los productos Chaide y Chaide se distribuyen en todo el país por

medio de una extensa red de distribuidores administrados por una política

de excelencia en el servicio al cliente final.

Chaide y Chaide con 40 años de experiencia hoy en día se dedica a

la fabricación, comercialización y distribución de productos para el

descanso, está enfocada a estar involucrada en temas de innovación,

tecnología, productividad, reducción de costos y eficiencia en sus procesos

para ser competitiva en el ámbito nacional e internacional.

1.2.2.1 Aspectos Generales.

A continuación, se detallan los aspectos generales de la empresa

Chaide y Chaide S.A.

1.2.2.2 Ubicación de Geográfica.

Chaide y Chaide se encuentra ubicada en la provincia del Guayas

en el sector nororiental de la ciudad de Guayaquil y asignada en la

Introducción 7

lotización Industrial Mapasingue, Av. Juan Tanca Marengo Km 4.5 2do.

Pasaje 32 NO y Calle 18 NO con número de teléfono 3800500.

La empresa se encuentra en un sector industrial y su ubicación

estratégica les brinda entregas oportunas a los distribuidores finales, el

acceso a las instalaciones de Chaide y Chaide S.A. es sumamente sencillo

a continuación en la Figura N° 1se puede apreciar la ubicación exacta de

la empresa y todas sus posibles rutas de acceso.

IMAGEN No 1

FIGUR A N °1 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA EMPRESA CHAIDE Y CHAIDE S.A

Fuente: Google Maps 2016

Chaide y Chaide S.A. posee una infraestructura que asegura el

completo desenvolvimiento de las actividades de la organización. Provee a

todo el personal de las comodidades necesarias, así como también de los

equipos y herramientas para la ejecución de sus trabajos tanto en las

operaciones, así como en la parte administrativa, para ello se ha

estructurado el Procedimiento de Servicio de Ordenes de Mantenimiento

Correctivo, Procedimiento de Órdenes de Mantenimiento Preventivo

Introducción 8

Programado y Procedimiento de atención a requerimientos en Tecnologías

de la información.

La industria de colchones, en el mercado ecuatoriano, viene

presentando un importante desarrollo y ha tomado fuerza a disposición en

que los individuos le han ofrecido mayor importancia a la necesidad de

conseguir un excelente descanso. Ésta industria se ha encargado de

modificar el concepto de los colchones, que pasaron de ser un accesorio

más en los hogares, a convertirse en una herramienta útil hacia el camino

del buen dormir, que certifica un equilibrio corporal y emocional que impacta

señaladamente la productividad de las personas en su vida cotidiana.

Chaide y Chaide es una empresa dedicada a la fabricación,

comercialización y distribución de productos para el descanso, está

enfocada a estar actualizada en temas de innovación, tecnología,

productividad, reducción de costos y eficiencia en sus procesos para ser

competitiva en el ámbito nacional e internacional.

Actividad económica de la empresa (CIIU Ecuador versión 4):

Posee una clasificación CIIU (Clasificación Industrial Internacional

Uniforme) CIIU 4.0 C3100.05 que contempla las actividades de,

Fabricación de colchones: colchones de muelles y rellenos o provistos de

algún material de sustentación, colchones de caucho celular y de plástico

sin Forro, Fabricación de bases de colchón.

1.2.3 Productos que produce.

En la actualidad en Chaide y Chaide Guayaquil se fabrican tres

líneas de colchones que son Económica, Chaide y Restonic, en cuyas

recetas explican los componentes de espuma de poliuretano que se

caracterizan por densidad, dureza, resistencia; tipo de panel que lleva

diferenciara los tipos de colchones. En la matriz de Quito también se fabrica

http://www.inec.gob.ec/estadisticas/SIN/resul_correspondencia.php?id=C3100.05&ciiu=12

Introducción 9

estas tres líneas de colchones, pero además realizan otros productos como

lo son las bases para camas, almohadas, cabeceros, y accesorios, que

posteriormente partes de estos productos son enviados a la planta de

Guayaquil para su respectiva distribución.

DIAGRAMA No 1

DIAGRAMA 1 PRODUCTOS FABRICADOS POR CHAIDE Y CHAIDE QUITO

Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian

En el siguiente diagrama se explica la clasificación de los productos

fabricados por Chaide y Chaide Guayaquil de las cuales se divide en tres

líneas como lo son Línea Económica, Línea Chaide y Línea Restonic.

Productos fabricados en

Quito

Sofas cama, Base para colchones

Almohadas, sabanas,

protectores

Bases para colchones

Cabeceros

Introducción 10

DIAGRAMA No 2

DIAGRAMA 2 PRODUCTOS FABRICADOS EN CHAIDE Y CHAIDE GUAYAQUIL

Fuente: Chaide y Chaide S.A.

Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian

Producción de colchones

Económica

Copacabana

Caribe

Royal

Río

Chaide y Chaide

Imperial

Continental de Lujo

Continental Non Flip y Pilow top

Suave Brisa

Conforex

Grand Hotel

Restapedic

Sueño Dorado

Restonic

Grand Paleis Intense y

Termocool

Excellence

Restonic Gold

Introducción 11

1.2.4 Delimitación del problema.

La presente tesis de grado es aplicada en la empresa Chaide y

Chaide S.A. de la ciudad de Guayaquil específicamente en el área de

espumas de poliuretano que es la encargada de la fabricación de los

bloques de espumas y en el laminado del bloque para los diferentes

modelos de colchones que se elaboran en la planta de Guayaquil.

El diagnóstico se centra en la información primaria del entorno

laboral de sus empleados en cada uno de sus puestos de trabajo en el área

de espumas e información documentada que se encuentre en la empresa

para así poder determinar las acciones correspondientes según la

metodología Lean Manufacturing para poder disminuir los desperdicios

generados.

Como información secundaria se centra su búsqueda en libros

especializados sobre Manufactura Esbelta, revistas y sitios web.

1.2.5 Formulación del problema

¿La no aplicación de una metodología de calidad, influye en la

generación de desperdicios en el área de espumas de la empresa Chaide

y Chaide S.A.?

1.2.6 Causas del problema

Moldes para la fabricación del bloque de espumas en ocasiones

deteriorados.

Bloque de espumas con huecos lo cual hay que realizar cortes de

láminas de espumas hasta que el bloque quede sin defectos.

Inadecuado almacenamiento de bloques de espumas en la bodega.

Diferencias en las medidas y peso de los bloques.

Introducción 12

Bloques sucios al momento de transportarlos desde la bodega de

almacenamiento al área de laminado

Bajo nivel de capacitación de los operarios para la manipulación de

los bloques de espumas.

Falta de mantenimiento en las cuchillas de corte de los bloques de

espumas.

1.3 Objetivos.

1.3.1 Objetivo general.

Proponer la implementación de una filosofía de Mejora Continua que

le permita a la compañía reducir sus costos, mejorar el proceso y disminuir

los desperdicios en el Área de Espumas de Poliuretano para aumentar la

satisfacción del cliente interno y las utilidades de la empresa.

1.3.1.1 Objetivos específicos.

• Consultar bibliografías correspondientes a Manufactura Esbelta

• Definir las principales actividades que se realizan en la empresa.

• Establecer cuáles de las herramientas de manufactura esbelta son

aplicables en el área de espumas de poliuretano de acuerdo con las

dificultades encontradas.

• Elaborar un modelo propuesto de aplicación de las herramientas de

manufactura esbelta modificadas en el sistema área de espumas de

poliuretano.

1.4 Marco teórico.

Las siguientes son definiciones importantes que se han utilizado en

este proyecto de titulación. En donde se tratará sobre la metodología

Manufactura Esbelta como una herramienta para reducir los desperdicios

en una organización.

Introducción 13

1.4.1 Manufactura Esbelta.

Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing es una metodología que

consiste en la aplicación de varias herramientas que eliminan o disminuyen

todos los procesos que no adicionan valor a un producto o prestación de

servicio. Disminuir los despilfarros y optimizar las sistematizaciones,

basándose perpetuamente en el respeto al colaborador, la Manufactura

Esbelta surgió en Japón y fue pensada por los grandes gurús del Sistema

de Producción Toyota: Taiichi Ohno William Edward Deming, Eijy Toyoda,

Shigeo Shingo entre otros. (BUIST, 1968).

El sistema de Manufactura Esbelta ha sido determinado como una

ética honorable de producción, basada en:

La exclusión calculada de toda clase de desperdicio

El respeto por el colaborador: Kaizen

El perfeccionamiento firme de Productividad y Calidad

La parte esencial en el proceso de mejora de una destreza esbelta

es la que concierne al personal, ya que diversos periodos involucran

realizar cambios esenciales en la manera de realizar el trabajo, algo que al

inicio causa desconfianza e inseguridad. Lo que los japoneses revelaron es

que más que una habilidad es crear una cultura de calidad en una empresa.

En el pasado se ha despilfarrado la inteligencia y creatividad del

trabajador, a quien se le contrata como si fuera un artefacto. Es muy

habitual que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se

muestra con una idea u oferta, se le amoneste e inclusive se le calle. A

veces los gerentes no perciben que, cada ocasión que le ‘apagan el foquito’

a un colaborador, están despilfarrando dinero. La percepción de

Manufactura Esbelta involucra la supresión de los mandos y su sustitución

por el liderazgo. La creación de Manufactura Esbelta es sustancial en

diferentes áreas, ya que se emplean disímiles herramientas, por lo que

http://www.monografias.com/trabajos6/prod/prod.shtml

Introducción 14

favorece a la compañía y sus empleados. (YALE BERGSTROM, 1995).

Algunos de los favores que crea son:

Disminución de 50% en coste de fabricación

Disminución de inventarios

Disminución del tiempo de entrega (lead time)

Alta Calidad

Menos mano de obra

Mayor eficacia de equipo

Depreciación de los desperdicios

- Tiempo de espera (los retrasos)

- Sobreproducción

- Mala calidad

- El proceso

- Transporte

- Movimientos

- Inventarios

Concepto de Muda.

Dentro de la metodología de la Manufactura Esbelta existe un

concepto de suma importancia que hace referencia a aquellos elementos y

procesos que resultan innecesarios para el desarrollo de un servicio o

producto final.

La Manufactura Esbelta llama a estos procesos innecesarios “Muda”

“Muda significa ‘pérdida o desperdicio’, específicamente cualquier actividad

humana que absorba recursos, pero no cree valor”.

Conclusión, las mudas son componentes que no le aportan un valor

al producto es y necesario su eliminación o disminución. (DOLEY, 1971).

Introducción 15

1.4.2 Las Herramientas de Manufactura Esbelta.

Son diversas herramientas que nos ayudan a excluir todas las

operaciones innecesarias que no le añaden coste a un producto, servicio y

métodos productivos, acrecentando el coste de cada actividad ejecutada y

excluyendo lo que no se demanda. (Rafael, 2010).

1.4.2.1 5'S.

Las 5’S es una herramienta que ayuda a crear y a mantener áreas

de trabajo más limpias, organizadas y seguras, es decir que nos ayuda a

mantener una mayor calidad de vida en el trabajo.

Las 5S es una táctica que está encaminada a la investigación de la

calidad total, procede de técnicas japonesas que regularmente se ponen

en práctica pero que no pertenecen únicamente a la cultura japonesa.

El objetivo primordial de las 5S es alcanzar un trabajo más eficaz y

semejante de las personas en sus concernientes lugares de trabajo.

(SOCCONINI, 2008).

Las 5S son:

Clasificar: Seiri

Ordenar: Seiton

Limpiar: Seiso

Estandarizar: Seiketsu

Disciplina: Shitsuke

1.4.2.1.1 Definición de las 5’S.

A continuación, se procede a dar la definición de cada una de las 5S

para tener un mejor entendimiento para su posterior aplicación.

Introducción 16

Seiri (Organizar).

Consiste en identificar y retirar del espacio de trabajo todos aquellos

elementos que no son obligatorios para la ejecución de la labor oportuna.

Se clasifican elementos o procedimientos de tal manera que los que no

sirven en un proceso puede ser de mucha utilidad en otro proceso, teniendo

todo correctamente organizado se pueden eliminar los procesos

innecesarios. Esta herramienta genera un ordenamiento en la

independencia del área y acceden a eliminar la mentalidad de “por si

acaso”. (SOCCONINI, 2008).

Clasificar reside en:

Apartar en el área de trabajo los objetos realmente necesarios de las

innecesarias, excluyendo lo excesivo

Organizar los equipos en partes donde los cambios se consigan

ejecutar en el menor lapso posible

Separar componentes que aturdan el trabajo de las maquinarias y

que logren ocasionar daños considerables.

Descartar todo tipo de información innecesaria que nos lleve a

cometer errores de interpretación.

El beneficio de clasificar los lugares de trabajo es que se consiguen

lugares seguros y productores; siendo los primordiales beneficios:

Librar espacio útil en plantas y oficinas

Perfeccionar el control visual de inventarios, elementos de

producción, planos, etc.

Reducir tiempos de acceso a material, documentaciones,

mecanismos, etc.

Descartar perdidas de productos o componentes que se dañan por

largos periodos de acaparamiento en áreas inoportunas.

Introducción 17

Agilizar la inspección visual de materias primas que se terminan y se

solicitan.

Arreglar zonas de trabajo para el progreso de operaciones de

mantenimiento.

Seiton (Ordenar).

Radica en ordenar los componentes encasillados como inevitables

de tal manera que se localicen con destreza. La categorización consiente

en colocar y conservar cada cosa en su lugar. (SOCCONINI, 2008).

Ordenar permite:

Disponer un lugar adecuado para cada elemento utilizado la rutina

de trabajo.

Proporcionar personalización visual de la maquinaria (equipos,

alarmas, modelo, etc.)

Identificar y señalar procedimientos complementarios del proceso

(cañerías, aire comprimido, etc.).

Beneficios de tener en orden el lugar de trabajo:

Agiliza el rápido acceso a componentes solicitados en el trabajo, y

desocupando espacio.

Mayor flujo de información en el área de trabajo impidiendo errores.

Agiliza la ejecución del cuidado y la limpieza.

Incrementa la seguridad al agilizar la limitación de las diversas áreas

de la empresa.

Beneficios de tener todo en orden para la compañía:

Facilita en gran manera los procedimientos de inspección visual en

los distintos puntos del proceso.

Introducción 18

Comprime perdidas por faltas.

Considerable aumento del cumplimiento en disposiciones de trabajo.

Mejora estado de los equipos y reduce las averías.

Seiso (Limpieza).

Significa eliminar la suciedad y el polvo en las distintas áreas de

trabajo. (SOCCONINI, 2008).

Limpiar demanda:

Adjudicarse la limpieza como una diligencia cotidiana del

mantenimiento autónomo.

Excluir diferencia entre, operario de limpieza, operario de proceso y

técnico de mantenimiento.

Inspeccionar las diferentes maquinarias y equipos para aumentar el

conocimiento del funcionamiento equipos.

Buscar las fuentes de contaminación para poder atacar el problema

de raíz.

Beneficios de la limpieza:

Disminuye el riesgo posibles accidentes en el área de trabajo.

Mejora el ambiente de trabajo.

Aumenta la vida útil de los equipos y facilita individualización de

posibles averías en los equipos.

Disminuye mudas de materia prima y energía debido a supresión de

salidas y escapes.

Incrementa la calidad de los productos, impidiendo la suciedad y la

contaminación del producto y el empaque.

Desarrolla la responsabilidad de los trabajadores y se esfuerzan por

conservar sus lugares de trabajo limpias.

Mejor aspecto en el área de trabajo.

Introducción 19

Seiketsu (Estandarizar).

Reside en conservar la limpieza y la distribución logradas mediante

la implementación de las primeras 3S. Este paso solo es posible cuando se

obtiene la aplicación continua de los tres principios anteriores.

(SOCCONINI, 2008).

La estandarización intenta:

Conservar lo logrado con la implementación de las tres primeras S.

Capacitar al trabajador en realizar normas, que sea de fácil

compresión

Crear un modelo pata mantener el área de trabajo organizado,

ordenado y limpio.

Comprobar el buen desempeño de los patrones establecidos.

Beneficios de estandarizar:

Aprueba conservar conocimiento originado durante años de trabajo.

Logra mejora el bienestar de todo el personal al establecer rutinas

de limpieza constantes.

Los trabajadores conocen de mejor manera los equipos.

Capacitar al personal en tomar más responsabilidades.

Busca incrementar la productividad de la compañía al reducir los

tiempos de los procesos de fabricación.

Shitsuke (Disciplina).

Lo que se busca en este paso es evitar quebrantar los

procedimientos establecidos, haciendo que se convierta en hábito los

procesos estandarizados para el orden y la limpieza en el lugar de trabajo,

podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras “S” por largo

tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares

Introducción 20

establecidos. (SOCCONINI, 2008).

La disciplina implica:

Respeto a reglas y modelos específicos para conservación del área

de trabajo.

Impulso del hábito de autocontrol y reflexión sobre el nivel de

desempeño de las reglas.

Alcanzar y suscitar lo importante que es promover el respeto por los

demás y por las reglas que se han realizado con la colaboración de

todo el personal de planta involucrados en el proceso.

1.4.2.2 Kanban.

Es una herramienta que sirve para manejar el flujo de materiales en

una línea de ensamble. Se la podría denominar como una "etiqueta de

instrucción", que contiene información sobre un precepto de trabajo, siendo

un módulo de orientación automático que da información acerca de que

producto se va a producir, en que cantidades, mediante qué condiciones, y

como se va a realizar su transportación. (Francisco, 2007).

1.4.2.3 Justo a Tiempo.

Justo a Tiempo es una ideología que define la forma en que debería

gestionarse el sistema de producción reduciendo los desperdicios en lo

más mínimo Existen varias maneras de reducir los desperdicios, pero esta

filosofía se afirma en el control físico del material para situar el desperdicio

y, definitivamente, forzar su reducción o lo más viable su exclusión.

Lo que Justo a Tiempo busca es originar el mínimo número de

unidades en las mínimas cantidades posibles y en un tiempo programado,

para así reducir la necesidad de mantener inventarios en bodega.

(SCHONBERGER, Manufactura de clase mundial para el siglo XXI., 1996).

Introducción 21

1.4.2.4 Jidoka (verificación del proceso - automatización).

Jidoka es una metodología japonesa que se centra en la verificación

de calidad en las líneas de producción y tiene la capacidad para detenerse

cuando se detectan problemas, aplicando esta filosofía se asegura que el

defecto no pase a los demás procesos de producción.

Este método es aplicado tanto en labores manuales como en las

automatizadas, para detectar y corregir defectos en la línea de producción

utilizando mecanismos y procedimientos para poder detectar una anomalía

en el sistema. Esto asegura que la calidad sea inspeccionada por el mismo

proceso y no el siguiente.

El vocablo ‘Jidoka’ simboliza una comprobación en el proceso, por

motivo, cuando se implementan técnicas de la metodología Jidoka se hace

una clara referencia a la comprobación de calidad integrada al proceso.

(SCHONBERGER, Japanese Manufacturing Techniques: Nine Hidden

Lessons In Simplicity.).

1.4.2.5 Andón (Indicador visual).

Es una herramienta que muestra la etapa de producción manejando

caracteres de audio y visuales. Andón procede de un vocablo japonés que

significa alarma, es un indicador visual. Esta herramienta del Lean

Manufacturing reside en señales luminosas que se encuentran en un

armazón que nos muestran todas las situaciones dentro del proceso

productivo, depende del color que se le asigna indica en qué condiciones

de trabajo se encuentra, en el TPS (Toyota Production System), el Andón

es un dispositivo que de forma visual advierte de una anomalía. (DENNIS).

1.4.2.6 Poka Yoke (Dispositivos para prevenir errores).

El vocablo Poka Yoke procede de los términos japoneses “Poka”

Introducción 22

(falta inadvertida) y “Yoke” (notificar); lo que representa que es un módulo

de cualquier tipo, que asiste para “notificar los errores” antes de que estos

ocurran, o los señala de manera clara para que el trabajador esté prevenido

y lo rectifique a tiempo. (Francisco, 2007).

Con esta herramienta ayuda a descartar los defectos de un producto

ya sea advirtiendo los errores que se presentan lo antes posible para

corregirlos. Para esto, los sistemas Poka Yoke tienen dos funciones:

Realizar la verificación del 100% de las partes fabricadas.

Realizar una retroalimentación en la frecuencia de anomalías y crear

operaciones correctoras.

Los 5 principios del Lean Manufacturing son los siguientes:

1. Limita el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría

de los consumidores lo que busca es adquirir una solución a una

dificultad determinado, no un producto o servicio.

2. Identifica tu estándar de Valor: Excluir desperdicios hallando

pasos que no añaden valor a la línea de producción, unos son

necesarios eliminarlos, pero se busca comprimir, en cambio

coexisten otros que son anulados inminentemente.

3. Crea Flujo: Hacer que todo el proceso de producción circule de

manera suave, y, claramente de un paso que añada valor a otro,

desde la materia prima hasta el comprador.

4. Produzca el “Jale” del Cliente: Una vez que se ha ejecutado el

flujo de proceso, se logrará producir por disposiciones específicas

de los consumidores en vez de producir basándose en predicciones

de ventas a largo plazo.

5. Persiga la perfección: Una vez que una compañía consigue la

aplicación de los iniciales cuatro pasos, se torna claro para aquellos

que han estado envueltos, que aumentar eficiencia y buscar

procedencias de mejora siempre es viable para conseguir

Introducción 23

la mejora continua. (DOLEY, 1971).

1.5 Metodología.

Desde el punto de vista técnico y después de obtener la debida

información secundaria, el presente trabajo de tesis estará estructurado con

la finalidad de proponer una metodología que nos permita diseñar, planificar

y buscar futuras soluciones a los problemas bajo el uso de técnicas y

herramientas de ingeniería que se detallan a continuación.

Para la identificación de problemas se aplicarán matrices de Causa

y Efectos (Ishikawa) para poder describir todas las actividades del proyecto

en estudio (información primaria), es decir todas las actividades que se

desarrollan durante el funcionamiento en el área de espumas de poliuretano.

Diagramas de Paretos para la medición de los problemas.

Con la ayuda de esta herramienta “Diagrama de Pareto” se puede

identificar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación

del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay

muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que, por

lo general, el 80% de los posibles defectos problemas son originados en el

20% de las causas.

La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola

revisión tales minorías de características vitales a las que es importante

prestar atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios

para llevar a cabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos.

Histogramas para la evaluación de la empresa.

Un histograma es la representación gráfica de una variable en forma

de barras, donde la superficie de cada barra es proporcional a la

Introducción 24

frecuencia de los valores representados, ya sea en forma diferencial o

acumulada.

Diagramas de Pastel para información porcentual.

Un diagrama circular (también llamado diagrama de sectores o

diagrama de pastel) sirve para representar la proporción de elementos de

acuerdo a su valor porcentual. Consiste en partir el círculo en porciones

proporcionales a la frecuencia relativa.

Diagramas de flujos para los diferentes procesos.

Un diagrama de flujo es la representación gráfica de un proceso, en

el cual cada paso del proceso es representado de manera diferente por un

símbolo, que contiene una breve descripción de la actividad que se realiza

en esa parte del proceso. Los elementos del diagrama de flujo están unidos

entre sí mediante flechas que señalan en qué sentido va el proceso

productivo.

25

CAPÍTULO II

MARCO METODOLÓGICO

2.1 Situación actual

En la actualidad la empresa Chaide y Chaide cuenta con un Sistema

de Gestión de Calidad (SGC) el cual abarca: el diseño y desarrollo de

productos nuevos, producción, distribución y servicio al cliente, distribuidor

de colchones, en base a la norma ISO 9001:2008.

En este manual se define la Política y Objetivos de calidad de Chaide

y Chaide, y describe el Sistema de Gestión de Calidad SGC que permite

asegurar que los requisitos de la norma ISO 9001:2008 sean conocidos y

cumplidos para lograr la satisfacción del cliente y la mejora continua de los

procesos.

Cuando sea apropiado se dan las referencias pertinentes de los

procedimientos del SGC en donde se detallan las responsabilidades,

acciones y métodos aplicados para definir las políticas y procedimientos

definidos en el manual de calidad de Chaide y Chaide.

La eficaz operación del SGC es responsabilidad del Representante

de la Gerencia conjuntamente con los Gerentes de Área y en última

instancia de la Gerente General.

Cada departamento desarrolla procedimientos e instrucciones

documentadas que demuestran la distribución de sus responsabilidades

para la aplicación de la política de calidad y permitir su continua ejecución

en los procesos.

Marco Metodológico 26

2.1.1 Sistema de Gestión de Calidad

En base a la normativa nombrada anteriormente Chaide y Chaide

establece, documenta, implementa y mantiene un SGC cuyo propósito es

mejorar continuamente su eficacia con los requisitos de la norma ISO 9001-

2008, mediante el seguimiento de los Objetivos de Calidad establecidos y

su evaluación anual.

Chaide y Chaide Cuenta con un “Diagrama de Calidad” en el cual

nos muestra:

• Identificación de los procesos del SGC y su aplicación en toda la

organización.

• Determina la secuencia de los procesos.

Además:

• Determina la interacción de estos procesos mediante un “Plan de

Calidad”

• Establece los criterios y los métodos necesarios para asegurar que

las operaciones y controles de los procesos sean eficaces

• Asegura la disponibilidad de recursos e información necesarios para

facilitar la operación, análisis, medición y monitoreo de los procesos

• Implanta las acciones necesarias para alcanzar los resultados

planificados y conseguir la mejora continua de los procesos.

Chaide y Chaide realiza la gestión de sus procesos basados según

las normas ISO 9001:2008.

La buena aplicación, puede garantizar un correcto funcionamiento

de los procesos en general de la empresa y de esta manera establecer los

criterios y aplicar metodologías necesarias para procesos eficaces.


2.1.2 Situación de la Empresa en Relación a la Calidad.

En la actualidad la empresa Chaide y Chaide S.A. mantiene una

documentación estructurada en cuatro niveles según la norma ISO

9001:2008, de la cuales se explican a continuación.

1. Manual de Calidad (Política y Objetivos)

2. Procedimientos-Planes, Guías – Normas

3. Instructivos de Trabajo

4. Registros.

Manual de Calidad.

Chaide y Chaide establece y mantiene un manual de calidad que

incluye:

La política de calidad, objetivos, compromiso y autoridades.

El alcance del SGC

Referencia de los procedimientos que proveen las pautas de

operación para realizar las actividades de la compañía

Referencias de instrucciones de trabajo y registros correspondientes

Referencia del “Plan de Calidad” en donde se expresa la interacción

entre los procesos del sistema.

En la actualidad Chaide y Chaide cuenta con una política de

calidad que es aprobada por la Gerencia General la cual se detalla a

continuación.

Política de Calidad.

“Cumplir los requerimientos del cliente externo e interno, a través del

mejoramiento continuo de los procesos.”


Objetivos de Calidad.

1. Incrementar el grado de satisfacción de los requerimientos de los

clientes.

2. Cumplir con el nivel de ventas y producción respecto a los

pronósticos y requerimientos establecidos por la empresa.

3. Cumplir los estándares de entrega de producto terminado y

reparaciones.

4. Adquirir materiales en forma oportuna y con la calidad requerida por

los clientes.

5. Monitorear y mejorar los procesos productivos de la empresa.

6. Mantener un programa de benchmarking con la competencia.

Control de Documentos.

Los documentos requeridos por el SGC son controlados a través del

“Procedimiento de Control de Documentos” y son elaborados conforme a

un “Instructivo Elaboración de Documentos”. Se cuenta con una “Lista

Maestra de Documentos” en donde se detallan todos los documentos

relacionados con el SGC.

En el Procedimiento Control de Documentos se definen los controles

necesarios para:

Aprobar los documentos para asegurar que son los adecuados antes

de la emisión

Revisar y actualizar cuando sea necesario

Asegurar que estén identificados los cambios y el estado de la

revisión de documentos

Asegurar que las versiones pertinentes de los documentos

aplicables se encuentran disponibles en sus puntos de uso y también

tener las normas de calidad actualizadas según la última revisión.


Asegurar que los documentos permanezcan legibles y fácilmente

identificables

Asegurar que los documentos de origen externo estén identificados

y controlada su distribución

Prevenir el uso indebido de documentos obsoletos, e identificarlos

adecuadamente, si estos se conservaren para algún propósito.

Control de Registros.

Los registros de calidad son establecidos y mantenidos como

evidencia de la conformidad con los requerimientos y de la operación

efectiva del SGC. Los registros de calidad se mantienen legibles,

fácilmente identificables y recuperables. En el “Procedimiento Control de

Registros” se establece los controles necesarios para la identificación,

almacenamiento, protección, tiempo de retención y eliminación de

registros.

2.1.3 Estructura Organizacional.

La empresa Chaide y Chaide Guayaquil cuenta con 95 personas

laborando actualmente para cumplir con las necesidades de sus clientes

externos e internos.

La selección del personal administrativo y operativo se lo realiza

mediante destrezas, aptitudes y nivel académico para asegurar el correcto

desempeño de las funciones en su lugar de trabajo.

Las diferentes áreas de trabajo con que cuenta la compañía son

Financiera, Producción, Logística y Ventas.

A continuación, en la tabla No 1, se puede observar la distribución

definida por áreas de trabajo.


TABLA No 1

TABLA 1 PERSONAL DE LA EMPRESA

Áreas N°. Personal

Administrativos 20

Logística 8

Armado 35

Resortes 17

Espumas 15

Total 95


En el diagrama N° 3 se muestra el organigrama general de la

empresa Chaide y Chaide S.A., en donde se puede apreciar lo niveles de

mando que existen dentro de la compañía,

Se comienza por el Gerente General de la ciudad de Guayaquil

seguidos por los jefes de distintas áreas que son el Jefe de Producción,

Jefe de Distribución, Jefe Financiero, Jefe de Ventas y Jefe de Recursos

Humanos.

Después continúan los demás niveles que se pueden apreciar en el

siguiente gráfico en el área de producción existe un Jefe de Producción,

Jefe de Compras y un Coordinador de Mantenimiento, después están los

supervisores el asistente de producción y por último se encuentran los

operarios, lo mismo sucede en las demás áreas, pero de manera más

simplificada, de acuerdo a la Tabla No 1 existen 95 personas laborando en

la empresa distribuidas en las diferentes áreas.


Ma

rco M

eto

doló

gic

o 3

1

DIAGRAMA No 3

DIAGRAMA 3 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA CHAIDE Y CHAIDE GUAYAQUIL

Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian Fuente: Chaide y Chaide S.A.

Gerente (Gye)

Jefe de Planta (Gye)

Jefe de produccion (1)

Supervisor de producción

area ensamble (1)

Asistente de produción area

ensamble (1)

Operarios de producción

(35)


area resortes (1)

Operarios del área de

resortes (17)


area espumas (1)

Operarios del área de

espumas (15)

Supervisor de Seguridad y

Salud Ocupacional

(1)

Jefe de materia prima (1)

Coordinador de

mantenimiento (1)

Operarios de mantenimiento

(4)

Jefe de Distribución

Asistente de distribución (1)

Asitente de logistica (1)

Audantes de maniobra (8)

Jefe de ventas

Agentes de Contac Center

(3)Vendedores

Jefe de RRHH

Asistente de RRHH (1)

Jefe de Finanzas

Contadores (1)


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2

2.1.4 Gestión de los recursos.

2.1.4.1 Provisión de recursos.

La empresa Chaide y Chaide analiza, determina y provee los

recursos necesarios para poder implementar y mantener el SGC y mejorar

continuamente su eficacia, para así poder incrementar la satisfacción del

cliente a través del cumplimiento de sus requisitos. El “Plan de Calidad”

especifica los recursos requeridos para cada proceso del SGC.

2.1.4.2 Recursos Humanos

La empresa Chaide y Chaide cuenta con un personal capacitado de

acuerdo a las funciones que vallan a desempeñar, para así asegurar la

calidad de los productos que se elaboran y aumentar la eficiencia de los

diferentes procesos que cuenta la empresa tanto como operativos y

administrativos. La empresa Chaide y Chaide Gye cuenta con una nómina

de 95 empleados distribuidos en las diferentes áreas como lo son:

producción, distribución, ventas y administración.

IMAGEN No 2

ILUSTRACIÓN 2 PERSONAL DE CHAIDE Y CHAIDE S.A.



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3

Competencia, toma de conciencia y formación del recurso humano

Chaide y Chaide busca identificar las competencias necesarias para

el personal que realiza trabajos que afecten a la calidad del producto, estas

competencias se encuentran documentadas en un “Manual de Funciones”

para el personal de planta y “Perfiles del Cargo” para el personal

administrativo.

Además, la empresa provee entrenamiento o toma acciones para

mantener y mejorar las competencias requeridas para alcanzar los

objetivos planteados por la empresa.

Se evalúa la eficacia de las acciones tomadas mediante su sistema

de remuneración variable y el cumplimiento de los objetivos individuales.

Se promueve el involucramiento y compromiso del personal con el

logro de los objetivos de calidad a través de los objetivos individuales.

Infraestructura

Chaide y Chaide posee una infraestructura que asegura el completo

desenvolvimiento de las actividades de la organización. Provee a todo el

personal de las comodidades necesarias, así como también de los equipos

y herramientas para la ejecución de sus trabajos tanto en las operaciones,

así como en la parte administrativa.

2.1.5 Recursos Productivos.

La empresa Chaide y Chaide S.A. cuenta con, maquinarias y

equipos que estarán descritos a continuación


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4

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4

2.1.5.1 Recursos de Materiales y/o Tecnológicos.

A continuación, en la tabla N° 2 se describirá los diferentes equipos

y maquinarias que son utilizados en los procesos de producción de la

empresa Chaide y Chaide S.A.

TABLA No 2

TABLA 2 LISTA DE EQUIPOS Y MAQUINARIAS DE LA EMPRESA

CHAIDE Y CHAIDE S.A.

Descripción de maquinaria Aplicación Marca Modelo

ENDEREZADORA DE ALAMBRE Resortes FIDES SRA4EP

DOBLADORA DE VARILLAS 1 Resortes FIDES MP-2V

SOLDADORA DE MARCO 1 Resortes LORD 120BW

SOLDADORA DE MARCO 2 Resortes IDEAL DSP080

PANELERA 1 Resortes SPUHL AM-115

PANELERA 2 Resortes FIDES AS3-200

PANELERA 3 Resortes FIDES AS-4

RESORTERA 2 Resortes SPUHL F-65

RESORTERA 3 Resortes FIDES MDC66




PISTOLA ENGRAPADORA DE MARCO 1

Resortes VERTEX VC0005





DOBLADORA DE VARILLAS 2 (NACIONAL)

Resortes CHAIDE CH R 02

PLASTIFICADORA 1 NACIONAL Armado ----- -----

PLASTIFICADORA 2 NACIONAL Armado ----- -----

TRANSPORTADORA BANDA DE COLCHONES 2

Armado ----- -----

TRANSPORTADORA BANDA DE COLCHONES 3

Armado ----- -----

TRANSFER Armado ----- -----

CERRADORA 1 UNITED Armado UNITED NR


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5

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5

TABLA No 2 (CONT.)

LISTA DE EQUIPOS Y MAQUINARIAS DE LA EMPRESA CHAIDE Y

CHAIDE S.A.




CERRADORA 5 PORTER Armado PORTER TE-32C

CERRADORA 6 SINGER Armado SINGER NRS

CERRADORA 7 PORTER Armado PORTER TE-32

CERRADORA 8 PORTER Armado PORTER TE-32

CERRADORA 10 PORTER Armado PORTER TE-32 C

CERRADORA 11 PORTER Armado PORTER TE-32 C

PISTOLA GRAPADORA 1 VERTEX Armado VERTEX VC9100

PISTOLA GRAPADORA 2 VERTEX Armado VERTEX TR315











PISTOLA GRAPADORA 13 VERTEX Armado Vertex

fasteners 92/25-553

PISTOLA GRAPADORA 14 VERTEX Armado Vertex

fasteners 92/25-553

PISTOLA APLICADORA DE PEGA 1 Armado SIMALFA G-3

PISTOLA APLICADORA DE PEGA 2 Armado DEVILBISS JGA503



PISTOLA APLICADORA DE PEGA 5 Armado DEVILBISS JGA503





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6

TABLA No 2 (CONT.)


CHAIDE S.A.




PISTOLA APLICADORA DE PEGA SIMALFA 1

Armado SIMALFA


Armado SIMALFA


Armado SIMALFA


Armado SIMALFA


Armado SIMALFA


Armado SIMALFA


Armado SIMALFA


Armado SIMALFA


Armado SIMALFA


Armado SIMALFA


Armado SIMALFA


Armado SIMALFA

PERFORADORA DE BANDAS 1 Armado ----- -----

PERFORADORA DE BANDAS 2 Armado ----- -----

LAMINADORA HORIZONTAL 1 Espuma MECPOL 2.242.600

LAMINADORA HORIZONTAL 2 (CARRUSEL)

Espuma ----- -----

LAMINADORA HORIZONTAL 3 (CARRUSEL)

Espuma ----- -----

CORTADORA VERTICAL 1 Espuma MECPOL 2.320.230

CORTADORA VERTICAL 2 Espuma ----- -----

BOMBA DE RECEPCION DE POLIOL Espuma ROPER 3743HBFRU

BOMBA DE TRANSFERENCIA DE POLIOL

Espuma 1535R

BATIDORA 1 Espuma ------ ------

PICADORA DE ESPUMA 1 Espuma MECPOL ------

PICADORA DE ESPUMA 2 Espuma ----- ------

EXTRACTOR DE GASES # 1 DE CAMPANA

Espuma WEG TE 90 S


Págin

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7

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7

TABLA No 2 (CONT.)


CHAIDE S.A.


EXTRACTOR DE GASES # 2 DE CAMPANA

Espuma WEG TE 90 S

EXTRACTOR DE GASES # 3- 7 DE PARED

Espuma WEG D560697

MAQUINA PARA TAPAR MOLDES Espuma ------- ---------

CAJONES MOLDES ESPUMA (12) Espuma

BOMBA DE AGUA VESTIDORES Equipos

auxiliares PEDROLO

BOMBA DE AGUA CONTRAINCENDIO

Equipos auxiliares MYERS 810

BOMBA DE AGUA # 1 Equipos

auxiliares FW EK105

COMPRESOR 1 PISTON Equipos

auxiliares ATLAS COPCO LE9


auxiliares ATLAS COPCO LE9UV

COMPRESOR 3 TORNILLO Equipos

auxiliares ATLAS COPCO

GA 22 PLUS



COMPRESOR DE TORNILLO 5 Equipos


BANCO DE TRASFORMADORES 167/2 250/1 KV

Equipos auxiliares

General Electric

------

BALANZA TOLEDO 1 150Kg Equipos

auxiliares TOLEDO

BALANZA TOLEDO 2 150 Kg Equipos

auxiliares TOLEDO

BALANZA JADEVER 3 15Kg Equipos

auxiliares JADEVER NWTC-

15K

BALANZA CAS 4 500Kg Equipos

auxiliares CAS CI-2001A

BALANZA 5 Equipos

auxiliares TANITA BSE 830G

BALANZA 6 Equipos

auxiliares ----- LR 22

UNIDAD POSENFRIADOR DE AIRE 1 HANKISON

Equipos auxiliares

HAKINSON HPRP 75-

230

VENTILADOR ENFRIADOR 1 Equipos

auxiliares ACH80

VENTILADOR INDUSTRIAL - ARMADO

Equipos auxiliares ------ -----


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8

Pág

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8

TABLA No 2 (CONT.)


CHAIDE S.A


FRESADORA Equipos

auxiliares KREBS -----

TALADRO DE PEDESTAL Equipos

auxiliares ABZ -----

SOLDADORA 220V Equipos

auxiliares MILLER TB300/200

SOLDADORA 220V Equipos

auxiliares HOBART TU-230

ESMERIL DE PEDESTAL Equipos

auxiliares Bench Grinder TDS 250

COMPRESOR PORTATIL Equipos

auxiliares

SIERRA ELECTRICA Equipos

auxiliares BEWO ----- Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian

2.1.6 Procesos productivos.

2.1.6.1 Sección de Paneles.

El área de paneles tiene como objetivo principal la fabricación de los

paneles de resortes que serán utilizados en el área de ensamble para el

armado de los colchones. Un panel de resortes está conformado por cuatro

elementos que son: marco, espiral, resortes y grapas. En la figura N° 3 se

puede apreciar las diferencias entre los elementos que conforman un panel

de resortes.

IMAGEN No 3


Resortes Espiral

Ilustración 3 RESORTES Y ESPIRAL PARA UNIÓN DE RESORTES


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9

Resorte: Es un alambre conformado con una configuración geométrica que

garantiza el soporte del colchón.

Espiral. Es el gusanillo que se utiliza para la unión entre resortes.

Marco: Es la parte que bordea al panel de resortes.

Grapas: Son las que sujetan al panel de resortes con el marco.

IMAGEN No 4

ILUSTRACIÓN 4 PANEL CON MARCO Y PANEL SIN MARCO



El proceso productivo tiene diferentes tipos de diámetro de alambre

(ver tabla 3, tabla 4).

TABLA No 3

TABLA 3 TIPOS DE ALAMBRE Y UTILIZACIÓN



Clase de Alambre Diámetro

(mm) Desviación

aceptable (mm) Redondez

(mm)

Clase A: muelle 2,31 0,02 0,02

Clase B: espiral 1,31 1,38

0,02

0,02

0,03 0,03

Clase C: recuadro 3,77 4,58

0,02

0,02

0,04 0,04

Panel sin recuadro Panel con recuadro


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0

TABLA N° 4

TABLA 4 TIPO DE ALAMBRE Y APLICACIÓN EN PANEL



Marcos: Los alambres para la fabricación de los marcos poseen un

tratamiento de aleación de acero al carbono para la fabricación de los

paneles se utilizan dos tipos de varilla: barra gruesa (D 4.56 mm) y barra

delgada (D 3.76 mm). Ver tabla 5.

IMAGEN No 5

ILUSTRACIÓN 5 VERIFICACIÓN DE MARCOS EN EL ÁREA DE PANELES


Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.

Descripción Unid. Utilización

Alambre # 1,38 kg. Muelles para la unión de los resortes

Alambre # 2,31 kg. Resortes

Alambre # 3,77 kg Recuadro para paneles enmarcados

Alambre # 4,58 kg Recuadro para paneles engrapados


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1

TABLA No 5

TABLA 5 CARACTERÍSTICAS DE LOS MARCOS UTILIZADOS.



Paneles. – El marco del panel es unido mediante grapas al panel de los

resortes y estos deberán seguir una codificación que está señalada en la

Tabla N°6.

IMAGEN No 6

ILUSTRACIÓN 6 NUMERO DE RESORTES SEGÚN EL TAMAÑO DEL PANEL



Extensión del

colchón (cm)

Diámetro de

alambre del

marco (mm)

Prototipo de

unión marco /

panel

Medidas de los marcos

(cm)

Ancho Tol. Largo Tol.

90X190 3,77 Encuadrado 87 1 187 1

105X190 3,77 Encuadrado 102 1 187 1

135X190 3,77 Encuadrado 132 1 187 1

160X200 4,58 Engrapado 156 1 196 1

200X200 4,58 Engrapado 195 1 196 1


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2

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2

TABLA No 6

TABLA 6 CONFIGURACIÓN DE RESORTES PARA PANELES



Proceso productivo de paneles de resortes.

El proceso productivo de paneles empieza con la admisión de los

alambres en la bodega de materia prima, donde luego son trasladados por

medio de montacargas a las distintas máquinas.

IMAGEN No 7

ILUSTRACIÓN 7 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA EN EL ÁREA DE PANELES



Extensión del

colchón (cm)

Cantidad de Espirales Medidas de los paneles

(cm)

Filas Columnas Total Largo Tol Ancho Tol.

90 * 190 8 24 192 86 1 186 1

105 * 190 9 24 216 101 1 186 1

105 * 190 10 24 240 101 1 186 1

105 * 190 14 19 266 101 1 186 1

135 * 190 12 24 288 131 1 186 1

135 * 190 19 18 342 131 1 186 1

160 * 200 23 24 552 156 1 196 1

200 * 200 28 24 672 196 1 196 1


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3

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3

Se inicia el proceso con las máquinas resorteras donde se fabrican

los muelles, estos muelles se diferencian por el templado como la

compresión final del alambre d acuerdo al panel fabricado.

IMAGEN No 8

ILUSTRACIÓN 8 MÁQUINAS RESORTERAS DEL ÁREA DE PANELES



Luego se continua con el proceso en las ensambladoras, es aquí

donde se ubican los espirales de forma manual en las hendiduras

establecidas para la entrada de acuerdo a cada dimensión del panel.

IMAGEN No 9

ILUSTRACIÓN 9 MÁQUINA PANELERAS DEL ÁREA DE PANELES



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P

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4

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4

La máquina panelera finaliza el panel sin marco y es cedido a un

operario quien se encarga de grapar el panel, y es quien ejecuta la

inspección de calidad del producto, mide el panel y registra la inspección

de cada panel, seguidamente lo grapa y es transportado al área de

acaparamiento para que se utilice en el siguiente proceso.

IMAGEN No 10

ILUSTRACIÓN 10 MEDICIÓN Y GRAPADO DEL PANEL



IMAGEN No 11

ILUSTRACIÓN 11 ALMACENAMIENTO DE PANELES TERMINADOS




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5

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5

DIAGRAMA No 4

DIAGRAMA 4 DIAGRAMA DE PROCESOS DE LA SECCIÓN PANELES DE

RESORTES SITUACIÓN ACTUAL

Administración de

Producción

Resortes

(Programa de Produccion)

Buenas

condiciones de

calidad y cantidad

de M.P.

Control de producción de

la seccion de resortes

Inspección de resortes

Almacenamiento de

Bodega de M.P.

Doblado de barilla

Soldado de marco

Inspección de marco

eEnderezado de varilaeEnderezado de varila

Producción de paneles

Inspección de paneles

Producción de paneles con marco

(con espiral y grapa)

Almacenamiento de paneles con

marco

Despacho de paneles al área de

ensamble

Producto Terminado

NO




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6

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6

2.1.6.2 Sección de espumas

En el proceso para la elaboración de espuma de poliuretano se

practica juiciosas revisiones de producción y calidad en todos los productos

que se fabrican en esta área para la producción los colchones. Los

colchones que se fabrican en Chaide y Chaide está compuesto por dos

partes una parte dura y rígida que es el panel de resortes, y una parte suave

que son las espumas que dependiendo del modelo del colchón es la

densidad de la espuma que se fabrica, las espumas son fabricados en unos

moldes de forma cuadrangular para luego ser laminados y entregados al

área de ensamble. Se procede a explicar el proceso de fabricación de los

bloques de espumas.

Batido.

Primero se ejecuta una mezcla de Poliol Copolimérico y Poliol

Convencional, (13 seg.) después se adicionan los aditivos y catalizadores

(7 seg.), y por último se adiciona el TDI y se mezcla por 6 seg.

Cremado y crecimiento.

El tiempo que acontece desde que inicia la mezcla hasta que brota

la crema (espuma con aspecto cremoso) y comienza a hincharse se

designa tiempo de cremado (7 a 16 seg.). A medida que se genera más

vapores de expansión (CO2), la espuma continúa creciendo y se concibe

más viscosa. Una vez que han pasado de 1 a 3 minutos la reacción de

expansión finaliza (todo depende del tipo de espuma que se fabrique).

Curado y almacenamiento.

Los bloques de espuma se trasladan a la sección de curado, en

dónde deben quedarse al menos por un periodo de 36 horas para que

finalice la reacción de polimerización total. (Proceso en el que se elimina

todos los gases y espuma seca).

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7

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7

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o 4

7

IMAGEN No 12

ILUSTRACIÓN 12 PROCESO DE FORMULACIÓN DE BLOQUES RECTANGULARES DE ESPUMAS GYE



Cortado de bloques rectangulares.

Los bloques una vez que han pasado los tres días, son cortados en

una máquina vertical y un tipo carrusel según las medidas solicitadas.

Se transporta el bloque de espumas del área de bodega a la

cortadora vertical, la transportación se lo realiza mediante carretas.

Se sube el bloque rectangular a la mesa de corte vertical, esta

operación se la debe realizar entre 2 personas para evitar posibles lesiones

futuras. Se realiza el corte del bloque verificando las dimensiones antes de

cortar para así evitar defectos y posibles devoluciones.

Los bloques cortados se bajan de la mesa y son trasladados al área

designado para almacenar bloques cortados. Se debe manipular

adecuadamente los bloques para evitar lesiones posteriores.

Para la elaboración de esquineros de los colchones se coge los

cueros de espuma que son las láminas que salen al refilar al bloque y se

acomoda sobre la mesa de cortadora vertical, realizar cortes de 30x14cm

para colchones normales y 30x11cm, para colchones clásico, el residuo de

espumas generados en el corte se debe trasladar a picado de espuma.

Por último, se realiza el embalaje y almacenamiento de esquineros

para colchones colocándolos en fundas plásticas para poderlos almacenar

en carretas.

Laminado de bloques de espumas de poliuretano.

El operario encargado del proceso de laminado debe obtener el

registro RP-50 que es un registro en donde se visualiza la producción del

día, lo retira en la oficina de producción todos los días en la mañana.


Una vez obtenido el registro RP-50, se procede a trasladar los

bloques del área de almacenamiento al área corte y laminado utilizando las

carretas correspondientes.

Teniendo stock para el laminado de bloques se los procede a subir

en una máquina de laminado tipo carrusel de manera que la base uniforme

del bloque se encuentre fija en la mesa de la máquina, la adecuada

maniobra del bloque asegura que este sobresalga de la máquina tipo

carrusel.

Después que se ha acomodado el bloque en la máquina, se procede

a preparar la máquina para el respectivo laminado se enciende la máquina

y se sube la cuchilla, tomando en cuenta que la cuchilla quede a 4cm (+-1)

de la parte superior del bloque. Es importante medir la atura de la cuchilla

con relación al bloque para evitar en lo más mínimo el desperdicio por sacar

las primeras láminas finas.

Se digitaliza el espesor de la lámina en la máquina laminadora tipo

carrusel, se enciende la cuchilla y se realiza el corte horizontal de los

bloques de acuerdo a la receta de los colchones. La primera lámina

superior del bloque se separa para fabricar esquineros. El espesor de la

lámina es importante para cumplir con la receta de los colchones.

Una vez laminadas los bloques de espumas, se debe coger las

láminas del carrusel y ubicarlas en carretas, al mismo tiempo se realiza una

inspección visual clasificando las láminas con defecto. Es importante

separar las láminas que presentan defectos para evitar devoluciones del

área de Ensamble. Se verifica las dimensiones de las láminas mediante un

muestreo en el cual e verifica el largo, ancho y espesor, si no cumple con

las especificaciones establecidas se debe separa las láminas para su

posterior tratamiento. Cuando se llena las láminas en la carreta se debe

trasladar a la bodega y almacenar en área asignado.


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o 5

0

IMAGEN No 13

ILUSTRACIÓN 13 PROCESO DE CORTE Y LAMINADO DE ESPUMAS EN GYE




DIAGRAMA No 5

DIAGRAMA 5 DIAGRAMA DE PROCESOS DEL ÁREA DE ESPUMAS

SITUACIÓN ACTUAL

Administración de Producción

Programa de Producción

Bodega de almacenamiento de bloques

de espumasBodega de Materia Prima

Programa de Producción: Sección de

espumas

Formulación para la elaboración de

bloques de espumas

Curado del bloque de espumas

Almacenamiento de bloque rectangular

Corte de bloque para emparejarlo

Laminado de bloque según la receta de

los colchones.

Despacho para el área de ensamble

Producto Terminado




2.1.6.3 Área de ensamble de colchones.

En el desarrollo del armado de colchones se deben efectuar los

estándares de calidad y la planificación diaria de producción de esta

manera se logra obtener un mejor inventario en bodega y también se

asegura la fabricación de un excelente producto terminado. Las materias

primas deben estar conforme a las exigencias de la producción proyectada

y según el procedimiento del colchón que se vaya a ensamblar.

Los materiales que se utilizan para el ensamble de los colchones son

los siguientes:

Padding.

Plancha de fibra sintética, en su mayor parte, (nylon, poliéster y

también fibras de algodón).

IMAGEN No 14

ILUSTRACIÓN 14 PADDING



Cilindros estabilizadores.

Soporte de polipropileno de alta densidad que proporciona mayor

resistencia a los bordes del colchón.


IIMAGEN No 15

lustración 15 CILINDROS ESTABILIZADORES



Reata.

Cinta utilizada para unir la banda con las tapas del colchón.

IMAGEN No 16

ILUSTRACIÓN 16 REATA



Forro.

El forro está compuesto por dos tapas y una banda que es una tela

con espuma acolchada. Los forros provienen de la matriz de Quito de

acuerdo al plan de producción de Guayaquil.


IMAGEN No 17

ILUSTR ACIÓN 17 FORROS UTILIZADO PARA EL ENSAMBLE DE LOS COLCHONES



El proceso del armado de los colchones inicia después de ubicar los

paneles en una mesa transportadora de manera continua encima de estos

se coloca las espumas, el padding y el forro.

IMAGEN No 18

ILUSTRACIÓN 18 ALIMENTADO DE MATERIALES PARA EL ENSAMBLE DE

COLCHONES



El ensamblador toma un panel con los respectivos elementos para

el ensamblado y los ubica sobre una mesa de armado, ubica un manto de

padding, pone dos láminas de espumas, instala una tapa acolchada y

comienza a grapar con una pistola neumática, luego ejecuta la misma


acción en el otro lado del colchón producto, se instala la banda y se lleva a

un tablero para que pase al proceso inmediato.

IMAGEN No 19

ILUSTRACIÓN 19 ARMADO DE COLCHONES


Una vez que se realiza el proceso de armado el colchón pasa al

siguiente proceso que es el proceso de cerrado, donde una maquinaria de

cerrado industrial realiza la unión de la tapa con la banda por medio de la

reata, se sella y examina para ser ubicado en una trasportadora.

En los modelos que son de tipo Pilow top el colchón vuelve al

proceso de armado para pegar las tapas con una goma especial.


IMAGEN No 20

ILUSTRACIÓN 20 PROCESO DE CERRADO DE COLCHONES

Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Cristhian Chancay Bustos

Terminado el proceso de cerrado el plastificador coge el producto, lo

vuelve a examinar, realiza la colocación de etiquetas y certificado, y lo

empuja hacia la plastificadora, en donde, una máquina plastifica el colchón

de manera automática teniendo el producto plastificado dos operario cogen

el colchón plastificado y lo ponen en un pallet para que un operario de

distribución pistolee el código de barra de cada producto y este quede

ingresado al sistema como un producto terminado y haga el consumo de

materiales en el sistema ERP SAP el mismo operario de distribución con

un montacarga transporta los colchones al área de distribución para su

almacenamiento físico y los acomoda en cada percha asignado según el

modelo de cada producto y quede listo para el despacho a los clientes.

IMAGEN No 21

ILUSTRACIÓN 21 PLASTIFICADO Y ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO

TERMINADO



DIAGRAMA No 6

DIAGRAMA 6DIAGRAMA DE PROCESOS DEL ÁREA DE ENSAMBLE

SITUACIÓN ACTUAL

Planificación en el

Departamento de

Producción

Programa de producción

sección de ensamble

Bodega de Materia

Prima

Bodega de producto

terminado del área de

paneles

Bodega de producto

terminado del área de

espumas

Bodega de

almacenamiento de

forros provenientes de

Quito

Materiales en buen

estado

Paneles en buen

estado

Láminas de

espumas en buen

estado

Forros en buen

estado

Alimentación de

materiales en el área de

armado

Armado de colchones

Cerrado de colchones

Plastificado de

colchones

Entrega de colchones al

área de Distribución

Producto terminado

NONO NO NO



2.2 Procesos de calidad

Un proceso de calidad consiste en aplicar la calidad al proceso de

fabricación de un determinado producto. Para llevarlo a cabo se utilizan

técnicas de control estadístico de procesos, diagramas de flujo,

histogramas todo esto se aplica sobre muestras tomadas del producto.

Con el control del proceso, se busca que el producto salga con cero

defectos o reducir al mínimo los desperdicios.

La empresa debido a la implementación de las Normas ISO

9001:2008 cuenta con un Diagrama de Calidad en el cual se puede

identificar los procesos del Sistema de Gestión de Calidad y la aplicación

en toda la organización y se determina la secuencia de los procesos.

También se observa en este Diagrama, que determina la interacción

de todos los procesos, establece criterios y métodos necesarios para

asegurar que las operaciones y controles de los procesos sean eficaces.

Lo que se busca es asegurar la disponibilidad de recursos e

información necesarios para facilitar la operación, análisis, medición y

monitoreo de los procesos para implementar las acciones necesarias que

permitan alcanzar los resultados planificados y conseguir la mejora

continua de los procesos ver Gráfico N°7.

La empresa Chaide y Chaide gestiona todos sus procesos de

acuerdo con los requisitos de la norma ISO 9001:2008. También Chaide y

Chaide están entre una de las 100 mejores empresas en Ecuador del mejor

ambiente laboral.

Como se aprecia en el gráfico No 7 todas las áreas quedan

comprometidas a cumplir un control de calidad, el incumplimiento de alguna

norma de la ISO 9001:2008 afecta a los procesos en general.


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9

DIAGRAMA No 7

DIAGRAMA 7 DIAGRAMA DE CALIDAD DE CHAIDE Y CHAIDE S.A.

Cliente

Requerimiento

Proveedores

Ventas

Despachos

(Requerimiento

s de

Producción)

Diseño y

Desarrollo

Planificación

Ventas

Atención al

cliente

Devoluciones

Adm

inis

trac

ión

de P

rodu

cció

n

Sección

Espuma

Sección

Resortes

Sección Forros

Sección

Armado

Despachos

Bodega de

Materia Prima

Mantenimiento

Calibración

de equipos

Mantenimiento

Calibración

de equipos

Compras

Eval. Y Selección

de Proveedores

Compras

Eval. Y Selección

de Proveedores

Cliente

Sastifacción

Planificación de Calidad

Revisión Gerencial

Procesos de Administración y Control

Auditorias Internas

Acciones Correctivas, Preventivas y Mejora

Recursos Humanos

Control de Documentos y registro

Proceso de Apoyo




Seguridad del producto.

Para la manipulación y almacenamiento de las materias primas que

se utilizan para la fabricación de los bloques de espumas se debe tener una

buena ventilación del depósito y áreas de trabajo, preservar de la humedad,

amparo contra incendios, evitar calor excesivo. Almacenar protegido de la

congelación. Temperatura de almacenamiento: 21 - 43 °C.

Equipo de protección personal .

Defensa de las vías respiratorias: Se debe usar un respirador

diseñado para gases orgánicos y partículas avalado por NIOSH,

STPS (o semejante).

Defensa de las manos: Se recomienda utilizar guantes de

seguridad que soporte productos químicos peligrosos.

Defensa de los ojos: Emplear pantalla facial o goggles

impenetrables si existe peligro alguno de salpicadura.

Protección corporal: Ropa y calzado de trabajo.

Medidas usuales de protección y de higiene: Evitar el contacto

con la piel. Manejar de acuerdo con las reglas de seguridad para

productos químicos. Utilizar vestimenta preventiva en todo tiempo

para impedir el contacto con la piel. Impida la dosificación de vapores

o pulverizaciones. Enjuagar de manera inmediata la vestimenta

contaminada.

Es importante resaltar que las partes por peso de agua (PPP) es un

Indicador de Seguridad de la fórmula (Receta para la fabricación de los

bloques de espumas) para evitar riesgos de auto ignición del bloque; las

(PPP) de agua, máximo debe llevar 5% (PPP), si se pasa este valor el

bloque internamente aumenta su temperatura hasta auto incinerarse, con

riesgos o peligros de generar incendios. Según la fórmula referida (Receta

para la fabricación de los bloques de espumas) es importante utilizar


Cloruro de Metileno en espumas de densidades bajas (menor a 15 kg/m3),

para ayudar a eliminar el CO2 de forma más rápido y enfriar la reacción

exotérmica; cuando se pasa del 5% de (PPP) el bloque resulta ser inestable

y con riesgos de auto incinerarse considerables.

Las (PPP) se calculan dividiendo los kg. de cualquier sustancia

químico peligrosa para los kg. totales de Poliol (kg. de Poliol convencional

más kg. de Poliol Copolimérico) y se expresa el resultado en porcentaje.

La reacción exotérmica de formación de uretanos se produce al

mezclar o combinar OH (grupos hidróxidos) del Poliol y Agua (HOH) más

el Isocianato de Tolueno. (TDI). La receta para la fabricación de los bloques

de espumas se encuentra en la tabla N°7.

TABLA N° 7

Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.

Tabla 7 RECETA PARA LA FABRICACIÓN DE LOS BLOQUES DE

ESPUMAS

78,00 85%

14,00 15%

92,00

44,00 48%

0,10 0%

1,00 1%

0,11 0%

0,00 0%

2,80 3%

0%

CLORURO DE METILENO

AGUA

TOTAL

Poliol Convencional

Poliol Copolimerico

TDI

Suma Polioles

2,70X1,90X1,06 mkg % ppp

QUIMICOS

Bloque GRIS

AMINA

SILICONA

OCTOATO

115,000 83,6%

22,500 16,4%

137,50

47,300 34,4%

0,210 0,2%

1,620 1,2%

0,132 0,1%

0,000 0,0%

3,050 2,2%

189,81

CLORURO DE METILENO

OCTOATO

% ppp

SILICONA

AMINA

AGUA

TOTAL

2,70X1,90X1,06 m

QUIMICOS

Poliol Convencional

Poliol Copolimerico

TDI

Suma Polioles

Bloque Verde Limón

kg

33,000 74,16%

11,500 25,84%

44,50

36,300 81,57%

0,040 0,09%

0,900 2,02%

0,110 0,25%

1,200 2,70%

2,200

OCTOATO

CLORURO DE METILENO

AGUA

TOTAL

TDI

AMINA

SILICONA

Bloque BLANCO

2,70X1,90X1,06 m

Poliol Convencional

Poliol Copolimerico

Suma Polioles

kg % pppQUIMICOS

28,0 76,7%

8,5 23,3%

36,50

30,2 82,7%

0,0 0,1%

0,8 2,2%

0,1 0,3%

6,0 16,4%

2,8

SILICONA

OCTOATO

CLORURO DE METILENO

AGUA

TOTAL

Suma Polioles

Bloque LILA

2,70X1,90X1,06 mkg % ppp

QUIMICOS

Poliol Convencional

Poliol Copolimerico

TDI

AMINA


Para fabricar los diferentes tipos de bloques de espumas según sus

densidades requeridas pueden ser:

TABLA N° 8

Tabla 8 DENSIDAD TEÓRICA OBTENIDA EN LA FABRICACIÓN DE LOS

BLOQUES DE ESPUMAS.

Características de los bloques

de espumas Densidad teórica obtenida

Bloque verde limón 30 Kg/m3

Bloque gris 22 Kg/m3

Bloque blanco 13 Kg/m3

Bloque lila 10 Kg/m3


Los sistemas de Poliuretano constan de dos componentes líquidos,

uno de ellos es mezcla de polioles con aditivos y el otro un diisocianato,

que al ser mezclados en forma homogénea reaccionan para formar el

poliuretano o bloque de espumas.

Las Hojas de Seguridad (MSDS) de las sustancias químicas,

utilizadas para la fabricación de los bloques de espumas se encuentran en

el ANEXO N° 4.

Tener conocimientos de las MSDS de los productos químicos que se

utilizan en el área de espumas es de mucha importancia ya que nos brinda

la información necesaria de cómo realizar el almacenamiento, saber si el

producto es explosivo, implosivo, a que temperatura debe ser almacenado,

cuáles son sus puntos de ebullición y congelamiento, tener conocimientos

sobre qué tipo de protección personal de ben utilizar los operarios para la

manipulación de los productos. La seguridad dentro del área es importante

para la prevención de riesgos y evitar posibles lesiones a los operarios y

también las enfermedades profesionales.


2.3 Indicadores de calidad

Para poder tener una medición de los objetivos del proceso de

elaboración de espuma de Poliuretano se lo realiza a través de indicadores

de desempeño o indicadores de calidad, en los cuales nos especificará las

metas de medición para cada indicador. Entre los principales indicadores

se encuentran el indicador de defectos de bloque de espumas, indicador

de desperdicios de espumas, indicador de calidad de bloque, indicador de

defectos de bloque de espumas en el proceso de laminado y el indicador

de láminas de espumas con defectos.

A continuación, se describe la forma de medición de estos

indicadores de desempeño que constituyen la medición del proceso de

espumas de poliuretano.

Indicador de defectos de bloques de espumas.

Este indicador se lo utiliza en el momento del desmolde del bloque

de espuma, en el cual se busca que este indicador se encuentra en el rango

de <10% la manera en que se lo calcula se explica en la siguiente fórmula.

Defectos Bloques Espuma =𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠

𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠∗ 100

Este proceso se lo realiza de manera mensual y es detectado en el

corte vertical y horizontal del boque de espuma para dejarlo cuadrado y

esté listo para el proceso de laminado.

Indicador de desperdicios de espumas.

Este indicador indicará la cantidad de desperdicios que se genera en


el área espumas de poliuretano y es el indicador que se espera reducir en

el presente trabajo, se lo realiza de manera mensual y se busca es que se

encuentre por debajo del 12%. La forma en que se lo calcula es de la

siguiente manera.

Desperdicio de Espuma =𝐾𝑔 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 𝐸𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎

𝑘𝑔 𝐸𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎∗ 100

Indicador de calidad de bloques.

Este indicador es utilizado también de forma general en el área de

espumas lo cual nos indica en qué porcentaje se encuentra la calidad de

los bloques de espumas este indicador se lo realiza de manera mensual y

debe estar en rango superior del 99%. La forma en que se lo calcula es de

la siguiente manera.

𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 =𝑢𝑛𝑑. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 − 𝑢𝑛𝑑. 𝑐𝑜𝑛 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠

𝑢𝑛𝑑. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠∗ 100

Indicador de defectos de bloques de espumas.

Este indicador se lo utiliza en el área de corte y laminado de la

sección de espumas lo que mide este indicador es en encontrar los bloques

que han sufrido defectos al momento de transportarlos del área de

formulación al área de corte y laminado.

Este indicador debe estar en el rango menor al 10% se lo realiza de

manera mensual. La forma en que se lo calcula es de la siguiente manera.

𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝐸𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎 =𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠

𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠∗ 100


Indicador de defectos de láminas de espumas.

Este indicador se lo utiliza en el área de corte y laminado de la

sección de espumas lo que mide el indicador son las láminas defectuosas

que se encuentran en el momento del laminado del bloque de espumas

este indicador debe estar en un rango meno del 10% esta medición se lo

realiza de manera mensual. La forma en que se lo calcula es de la siguiente

manera.

𝐿á𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐸𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎 𝐶𝑜𝑛 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 =𝐿𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠

𝐿𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠∗ 100

Estos indicadores no solo se utilizan en el área de espumas, también

se los utilizan en las diferentes áreas de la empresa.

En el área de paneles se mide la cantidad de desperdicios de

alambre lo cual está en unidades de peso, para después venderlo a una

recicladora de desperdicios de alambre, en esta área también se mide la

cantidad de aceite usado que es producto del cambio de aceite de las

maquinas panelera y resorteras pero debido a la naturaleza de este

desperdicio se debe buscar una empresa especializada en el tratamiento

de este desperdicios por lo que en vez de venderlo la empresa debe pagar

para que se lleven este desperdicio.

En el área de ensamble se mide los desperdicios que se generan al

momento del armado de los colchones, estos pueden ser las espumas con

huecos, con dimensiones distintas o diferencias de espesor, también

cuenta con indicadores de calidad la materia prima que proviene de la

ciudad de Quito.

En las áreas de Distribución y ventas tienen como indicadores de

calidad la satisfacción del cliente final.

Ma

rco M

eto

doló

gic

o 6

6

TABLA No 9

TABLA 9 TABLA DE LOS INDICADORES DE CALIDAD EN EL ÁREA DE FORMULACIÓN

Indicador Detectado en: Fórmula de Cálculo Rango

Frecuencia

Defectos

Bloques

Espuma

Formulación Corte

Vertical

Corte Horizontal

𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠

𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠∗ 100 < 0,1% Mensual

Desperdicio de

Espuma Proceso Productivo

𝐾𝑔 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 𝐸𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎

𝑘𝑔 𝐸𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎∗ 100 < 12% Mensual

Calidad de

Bloques

Formulación

Corte Vertical

Corte Horizontal

𝑢𝑛𝑑. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 − 𝑢𝑛𝑑. 𝑐𝑜𝑛 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠

𝑢𝑛𝑑. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠∗ 100 >99% Mensual



Ma

rco M

eto

doló

gic

o 6

7

TABLA No 10

TABLA 10 TABLA DE INDICADORES DE CALIDAD EN EL LAMINADO DE BLOQUES

Indicador Detectado en: Fórmula de Cálculo Rango Frecuencia

Defectos

Bloques

Espuma

Corte Vertical

Corte Carrusel

𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠

𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠∗ 100 < 10% Mensual

Láminas de

Espuma Con

Defectos

Corte Horizontal

Proceso

Ensamblado

𝐿á𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠

𝐿𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠

∗ 100

< 10% Mensual




Ma

rco M

eto

doló

gic

o 6

8 M

arc

o M

eto

doló

gic

o 68

2.3.1 Registro de problemas.

El área de espumas de poliuretano está conformada por dos áreas

las cuales son el área de formulación y almacenamiento de bloques y el

área de corte y laminado de bloque de espumas. Se procede a explicar

cuáles son los registros de problemas que se presentan en las dos áreas.

En el área de formulación el problema que se presenta es al

momento del desmolde del bloque de espumas ya que estos no quedan de

manera uniforme en sus laterales debido a este inconveniente se debe

desbastar el bloque hasta que su superficie quede totalmente uniforme y

poder hacer el respectivo laminado del bloque asegurando que las láminas

de espumas salgan sin defectos en sus extremos. Debido a que la

fabricación de los bloques se lo hace de una manera semiautomática en

ocasiones la falta de seguimiento para realizar un control de calidad en los

bloques de espuma hace que aproximadamente el 70% de los bloques de

espuma no tengan una consistencia uniforme, y esto genera un desperdicio

de material considerable.

IMAGEN No 22

ILUSTRACIÓN 22 REGISTRO DE DESPERDICIOS EN EL ÁREA DE FORMULACIÓN.


También al momento del desmolde o en el almacenamiento de los

bloques de espumas sucede problemas identificados en las esquinas rotas


Ma

rco M

eto

doló

gic

o 6

9 M

arc

o M

eto

doló

gic

o 69

de los bloques lo que provoca que al momento del laminado de

bloques las láminas de espumas salgan con defectos.

IMAGEN No 23

ILUSTRACIÓN 23 GRÁFICA DE BLOQUE DEFECTUOSO EN LAS ESQUINAS


Otros de los problemas que se presenta en el área de formulación

son los bloques con fisuras y bloques manchados en sus laterales esto se

debe a una inapropiada manipulación de los bloques al momento de ser

transportados o en el montaje del bloque a la máquina laminadora.

IMAGEN No 24

ILUSTRACIÓN 24 FIGURA DE BLOQUE DEFECTUOSO CON FISURAS



Ma

rco M

eto

doló

gic

o 7

0 M

arc

o M

eto

doló

gic

o 70

En el área de corte y laminado existen problemas como lo es la

diferencia de espesor en las láminas de espumas lo cual provoca que al

momento del ensamble de os colchones no cumpla con la atura establecida

en la receta del respectivo colchón.

Otros de los problemas que se presenta en esta área son las

diferencias de dimensiones de la lámina de espumas debido a que se debe

devastar el bloque para que quede uniforme en sus laterales.

Por último, las láminas con huecos en el centro o láminas

manchadas lo cual no servirían para ser utilizadas en el proceso de

ensamble y por ende se genera un desperdicio considerable.

IMAGEN No 25

ILUSTRACIÓN 25 FIGURA DE LOS DESPERDICIOS EN EL ÁREA DE CORTE Y

LAMINADO



Ma

rco M

eto

doló

gic

o 7

1 M

arc

o M

eto

doló

gic

o 71

TABLA No 11

TABLA 11 POSIBLES CAUSAS DE LOS DESPERDICIOS GENERADOS EN EL

ÁREA DE FORMULACIÓN

Proceso Oportunidad

de mejora

Tipo de

muda Posibles Causas

Formulación

de Bloques

de Espumas

de

Poliuretanos

Bloque de

espumas

sucio en los

laterales

Producto

defectuoso

*Mala manipulación al

momento del traslado del

bloque del área de

formulación al área de

corte.

*Piso de la bodega de

almacenamiento sucio

*Falta en control de

calidad.

Bloque roto

en la parte

inferior

Producto

defectuoso

*Daño ocasionado por el

montacarga.

*Al momento de la

fabricación del boque no

se esperó el tiempo

estimado de desmolde.

*Molde para la fabricación

del bloque de espuma se

encuentra defectuoso.


calidad.

Bloque con

hueco en la

parte superior

Producto

defectuoso

*Dosificación incorrecta

de los elementos al

momento de la

fabricación del bloque de

espumas

*Al momento de la







*Falta de calibración en la

máquina espumadora.


calidad.


Ma

rco M

eto

doló

gic

o 7

2 M

arc

o M

eto

doló

gic

o 72

Bloque

descuadrado

diferentes

dimensione

Producto

defectuoso

*Dosificación incorrecta

de los elementos al

momento de la

fabricación del bloque de

espumas

*Al momento de la








máquina espumadora.


calidad.


TABLA No 12

TABLA 12 POSIBLES CAUSAS DE LOS DESPERDICIOS GENERADOS EN EL

ÁREA DE CORTE Y LAMINADO

Proceso Oportunidad

de mejora

Tipo de

muda Posibles Causas

Laminado

de bloques

de espumas

de

poliuretano

Láminas de

espumas con

huecos en la

esquina

Producto

defectuoso

*Bloque de espuma se

encuentra con defecto al

momento de laminarlo.

*Cuchilla de máquina

laminadora se encuentra

sin filo.

*Mal almacenamiento de

las láminas de espumas.

*Mala transportación del

área de espumas al área

de ensamble.


máquina laminadora de

espumas.

Láminas de

espumas rotas

de manera

transversal

Producto

defectuoso







Ma

rco M

eto

doló

gic

o 7

3 M

arc

o M

eto

doló

gic

o 73

sin filo.

*Mal almacenamiento de

las láminas de espumas.

*Mala transportación del

área de espumas al área

de ensamble.



espumas.

Láminas de

espumas mal

cortadas

Producto

defectuoso



sin filo.

*Falta de calibración de la

máquina cortadora.


encuentra deformado.

*Flexómetro se encuentra

en mal estado.

*Distracción del operario.

*Medidas del bloque no

corresponde a la receta.

Láminas de

espumas con

huecos en el

centro

Producto

defectuoso






sin filo.



espumas.

Láminas de

espumas con

diferencia de

espesor

Producto

defectuoso



sin filo.

*Falta de calibración de la

máquina cortadora.


encuentra deformado.

*Flexómetro se encuentra

en mal estado.

*Distracción del operario.



Ma

rco M

eto

doló

gic

o 7

4 M

arc

o M

eto

doló

gic

o 74

2.4 Análisis de datos.

A continuación, se presentan un análisis de los datos que se

manejará en el presente trabajo para su posterior interpretación

y tendencia; se tomó en cuenta datos históricos correspondientes a 6

meses anteriores para el correspondiente análisis.

Indicador de producción (sección formulación).

El indicador de Producción depende directamente de la demanda de

colchones por lo cual tiene algunos meses pico en el año el análisis que se

va a tomar en cuenta será desde el mes de marzo hasta el mes de

septiembre del año 2016

TABLA No 13

TABLA 13 PRODUCCIÓN DEL ÁREA DE ESPUMAS

Producción del área de espumas (sección formulación)

Meses

Producción de bloque

rectangulares (und)

Meta mensual de producción

Porcentaje del cumplimiento de

producción

Marzo 1042 900 115,78%

Abril 1022 900 113,56%

Mayo 767 900 85,22%

Junio 807 900 89,67%

Julio 957 900 106,33%

Agosto 847 900 94,11%

Promedio 907 900 101% Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.

Como se puede apreciar en la Tabla N° 13 y en el Diagrama N° 8 los

meses de marzo y abril hubo un incremento de la producción para

satisfacer las demandas de ventas del mes de mayo que es donde las

ventas se incrementan por festividades del Día de la Madre.


Ma

rco M

eto

doló

gic

o 7

5 M

arc

o M

eto

doló

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o 75

En los siguientes meses la producción tiende a variar por motivo de

que se produce de acuerdo a los pronósticos de ventas o por

inconvenientes que se presenten en el área.

Se toma en cuenta una producción promedio establecida en los

objetivos de la empresa para medir el cumplimiento de producción en el

área de espumas la meta es de 900 unidades de bloque a producir en un

mes.

Como se aprecia en los porcentajes de cumplimiento de producción

los meses de marzo, abril y julio se superó la meta establecida de 900

unidades en los cuales se situaron en 115.78%, 113.56% y 106.33%

respectivamente y los meses de mayo, junio y agosto estuvo por debajo de

la meta establecida ubicándose en 85.22%, 89.67% y 94.11% de

cumplimiento. Realizando un promedio de los 6 meses se establece que la

producción promedio es de 907 bloques teniendo un cumplimiento del

101%.

Los colchones que más se fabrican en la planta de Guayaquil son

los de la línea Chaide de los cuales comprenden los modelos Imperial y

Continental, del modelo Imperial existe de una plaza, plaza y media y el dos

plazas, del cual el tamaño de dos plazas se fabrican un promedio de 300

unidades diarias, por lo que es colchón que mas salida tiene en cuestión a

ventas.

El modelo Continental es el segundo colchón que más ventas tiene

en esta línea se encuentra el Continental de Lujo, Continental Non Flip y

Continental Pilow Top, estos tres modelos se fabrican en los tamaños de

una plaza, plaza y media, dos plazas, dos plazas y media, tres pazas.

El promedio de fabricacion diaria de los Continentales del tamaño de

dos plazas es de 150 unidades diarias.

Ma

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6 M

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o 76

Ma

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o 76

GRÁFICO No 1

Gráfico 1 HISTOGRAMA DEL INDICADOR DE PRODUCCIÓN DEL ÁREA DE ESPUMAS



Indicador de producción (sección de corte y laminado)

Al igual que el indicador de producción del área de formulación este

indicador también depende directamente de la demanda de colchones por

lo cual tiene algunos meses pico durante el año.

TABLA No 14

Tabla 14 PRODUCCIÓN DEL ÁREA DE ESPUMAS (SECCIÓN CORTE Y

LAMINADO)

Producción del área de espumas (sección corte y laminado)

Meses Número de

láminas cortadas

Meta mensual de lámina cortadas

Porcentaje del cumplimiento de

producción

Marzo 83037 70000 118,62%

Abril 82184 70000 117,41%

Mayo 60909 70000 87,01%

Junio 61823 70000 88,32%

Julio 72662 70000 103,80%

Agosto 65370 70000 93,39%

Promedio 70998 70000 101,43% Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.

En la Tabla N° 14 y en el Gráfico N° 9 al igual que en el caso anterior

los meses de marzo y abril también hubo un incremento de la producción

para satisfacer las demandas de ventas del mes de mayo. En los demás

meses la producción tiende a variar por motivo de que se produce de

acuerdo a los pronósticos de ventas o por inconvenientes que se presenten

en el área. Se toma en cuenta una producción promedio establecida en los

objetivos de la empresa para medir el cumplimiento de producción en el

área de espumas la meta es de 70000 unidades de láminas de espumas.

Por lo tanto, se puede medir los porcentajes de cumplimiento de producción

los meses de marzo, abril y julio se superó la meta establecida de 70000

unidades en los cuales se situaron en 118.62%, 117.41% y 103.80%

respectivamente y los meses de mayo, junio y agosto estuvo por debajo de

la meta establecida cumplimiento.


Ma

rco M

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doló

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o 78

GRÁFICO No 2

Gráfico 2 HISTOGRAMA DEL INDICADOR DE PRODUCCIÓN DEL ÁREA DE ESPUMAS (SECCIÓN CORTE Y LAMINADO)




Indicador de calidad de bloques.

En el semestre que se está llevando el presente análisis la cantidad

de bloques no conformes es de 3 unidades al mes en promedio con un

porcentaje de 0.31 % es decir un 0.21% por encima de la meta que tiene

que ser menor o igual al 0.10 %. Más adelante se analizarán las causas de

incumplimiento del indicador. Los datos se presentan en la Tabla N° 15.

TABLA No 15

TABLA 15 INDICADOR DE CALIDAD DE BLOQUES



Las conclusiones que se puede interpretar de este índice es que en

los meses en los que existen mayor producción tiende a existir más

defectos de los bloques por lo cual en el mes de marzo el indicador de

producto no conforme se sitúa en un 0.58%, 0.48% mayor que la meta

establecida y en el mes de abril el indicador se encuentra en 0.49%, 0.39%

mayor que la meta establecida que es de 0.10%. Por lo tanto, una

diminución de estos indicadores se consideraría una mejora importante y

un ahorro significativo para la empresa. En el Diagrama N°10 se puede

apreciar gráficamente estos resultados. Gran parte de los defectos de

espumas se debe al factor humano que, por materiales caducados, una de

las causas es el agotamiento físico y desconcentración.

Indicador de Calidad Bloques

Meses Producción de bloque

rectangulares

Producto no

conforme (und)

Porcentaje del Producto no

conforme Meta

Marzo 1042 6 0,58% 0,10%

Abril 1022 5 0,49% 0,10%

Mayo 767 1 0,13% 0,10%

Junio 807 2 0,25% 0,10%

Julio 957 2 0,21% 0,10%

Agosto 847 2 0,24% 0,10%

Promedio 907 3,0 0,31% 0,10%


Ma

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o 80

GRÁFICO No 3

Gráfico 3 HISTOGRAMA DEL INDICADOR DE CALIDAD DEL BLOQUE DE ESPUMAS




Indicador de desperdicios.

El indicador de desperdicio es un objetivo importante en la empresa

Chaide y Chaide por los materiales que se desperdicia y los costos que

estos generan, se observa en la tabla N° 16 que los desperdicios en la

mayoría de los meses se encuentran por encima de la meta establecida

que tiene que ser menor a 11.5%, el único mes que se encuentra por debajo

de la meta es el mes de mayo debido que fue el mes donde la producción

bajo.

También se puede apreciar la cantidad de dinero que los

desperdicios representan para la empresa los cuales son altos en el

siguiente capítulo con la aplicación de una de las herramientas de la

metodología Lean Manufacturing se busca reducir estos desperdicios.

TABLA No 16

Tabla 16 INDICADOR DE DESPERDICIOS

Indicador Desperdicios

Meses Kg total

producidos Kg

Desperdicios Costo USD /mes

Porcentaje Desperdicio

Meta

Marzo 110460 13348 $ 26.696,00 12,08% 11,50%

Abril 120221 14290 $ 28.580,00 11,89% 11,50%

Mayo 80806 7947 $20.542,00 12,71% 11,50%

Junio 87125 10271 $ 15.894,00 9,12% 11,50%

Julio 102655 12969 $ 25.938,00 12,63% 11,50%

Agosto 91590 10029 $ 20.058,00 10,95% 11,50%

Promedio 98810 11476 $ 22.951,33 11,56% 11,50%



Una representación gráfica de la tabla No 16 es mediante un

histograma, que es un gráfico muy útil en representaciones y cuadros

estadísticos, por el motivo de que nos ayuda a través de una simple

inspección visual determinar que valores se encuentran por encima de un

valor promedio y sacar nuestras conclusiones.


Ma

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o 82

GRÁFICO No 4

Gráfico 4 HISTOGRAMA DEL INDICADOR DE DESPERDICIOS DEL ÁREA DE ESPUMAS




2.4.1 Identificación de los problemas.

En esta parte del proyecto de investigación se procederá a explicar

las posibles causas del defecto de los bloques de espumas utilizando el

indicador de bloques defectuosos del año 2016 del mes de marzo hasta el

mes de agosto.

GRÁFICO No 5

Gráfico 5 INDICADOR PORCENTUAL DE BLOQUES DEFECTUOSOS



Como se muestra en el Gráfico No 5 la tendencia de los bloques con

defectos siempre se encuentra en un porcentaje mayor a la meta

establecida de producto no conforme los diferentes tipos de defectos

analizados se encuentra en el siguiente diagrama de Pareto.

En la identificación de los problemas se va a tratar de en lo posible

utilizar gráficos estadísticos para mejor interpretación.


GRÁFICO No 6

Gráfico 6 GRÁFICO DE PARETO CAUSAS DEL BLOQUE CON DEFECTOS



Como se observa en el Gráfico No 6 en los meses que se está

haciendo el análisis se tiene un total de 18 bloques con defectos, la causa

principal de no conformidad es la Dosificación de Aditivos (agua, Amina,

Silicona, Octoato de Estaño, Ortegol) con 8 bloques que corresponde al

44%, luego se tiene 5 bloques por problemas en los moldes de los bloques

de espumas o sellado de la tapa semiautomática esto corresponde al 28%,

dosis menor del químico TDI (Disocianato de Tolueno) 3 bloques que

equivale al 17% y por último se tiene la causa de químico caducado 2

bloques no conforme que corresponde al 11% de la totalidad de los bloque

con defectos.

Como el 44% de los bloques no conformes corresponden a la

dosificación de aditivos, se realizó un análisis de las causa y efectos de los

principales factores que influyen en el producto no conforme, los aditivos

en este caso son Cantidad de Agua, y Octoato de Estaño los mismos que

se detallan en el siguiente Diagrama de Causa-Efecto. El diagrama de

Causa y Efecto nos ayuda a dar análisis a un problema.

Pocos Vitales

Muchos Triviales


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o 85

DIAGRAMA No 8

DIAGRAMA 8 DIAGRAMA DE ISHIKAWA DEFECTOS DE BLOQUES POR ADICIÓN DEL ADITIVO AGUA

Bloques deforme pormenor cantidad de agua

Método (8)

Materiales (2)

Mano de Obra (3)

Error de Formulador (2)

Falta de Capacitación (2)

Cantidad equivocada de agua (2)

Falta de concentración del formulador (3)

Confusión en la medición de la dosificación del agua (3)

Pesaje manual metodología de pesaje volumétrico (1)

Falta de capacitación (2)

Probetas en mal estado (2)

Aditivos son corrosivos dañan laVisualización de las probetas (2)

Falta de Capacitación (3)

Pesaje manual metodología de pesaje volumétrico (2)

Mano de obra no calificada (1)




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o 86

DIAGRAMA No 9

DIAGRAMA 9 DIAGRAMA ISHIKAWA DE ESPUMAS DEFECTUOSO POR EL ADITIVO OCTOATO DE ESTAÑO

Colapso de bloquePerdida de reacción

Octoato



Como se puede apreciar un diagrama de Ishikawa es de mucha

importancia en el campo de la ingeniería ya que nos permite enumerar todas las

posibles causas que dan origen a un problema.

La interpretación de los valores que se le han asignado fueron dados por

el Supervisor del área de espumas, basados en su experiencia del día a día, se

pudo identificar cuáles eran los posibles causantes de los desperdicios originado

en esta área.

En la mayoría de los diagramas de Ishikawa que se presentan en este

estudio tienen algo en común y es que siempre dan como causa principal de los

problemas al factor metodología, y es por motivo de que los operarios al estar

trabajando en un área donde la temperatura en momentos sube, hace que exista

un mayor cansancio físico por tal motivo pierden la concentración al momento de

realizar las mediciones para efectuar la mezcla de los componentes.

Las condiciones de trabajo a la que están expuestos los trabajadores en

el área de espumas son inevitables debido a las labores necesarias y obligatorias

que se deben realizar para la fabricación de los bloques de espumas, por esto la

empresa destina una parte de recursos para la compra de equipos de protección

personal para los operarios, y tienen un reglamento de seguridad para la correcto

uso de los equipos de protección personal, el incumplimiento de las normas de

seguridad es sancionado con un llamado de atención en la primera infracción,

en la segunda falta se le realiza un memorando, y si vuelve a reincidir ser

separado de la empresa automáticamente. En cuestión de seguridad de los

operarios la empresa presta mucha atención para evitar enfermedades

profesionales.

La segunda causa principal se refiere a problemas en los moldes en donde

se fabrican los bloques de espumas y en el sellado de la tapa semiautomática

que corresponde a un 28% de las causas de defectos con 5 bloques no

conformes (recipiente con un agitador incluido para realizar la mezclar químicos).


Ma

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o 88

DIAGRAMA No 10

DIAGRAMA 10 DIAGRAMA ISHIKAWA DEFECTOS DE BLOQUES POR PROBLEMAS EN TAPA SEMIAUTOMÁTICA.

Bloque pequeñoDefectuoso mezcla

fuera de molde

No se opera sincronizadamenteLa tapa semiautomática para

Sellar el molde (1)

Temperatura Ambiente alta Provoca que el químico seDerrame en el molde (1)

Aditivo aumenta la velocidadDe reacción de espuma (1)

Compuerta de moldeEn mal estado (5)

Problemas eléctricos no subeLa puerta para el desmoldeDel bloque de espumas (1)

Problema en la apertura De la tapa semiautomática (1)




Para el análisis del indicador de desperdicios se tomó en cuenta los

desperdicios de espumas que se producen en el área de corte y laminado los

desperdicios son tomados en unidades de kilogramo, la meta establecida para

este indicador es <11.50%.

GRÁFICO No 7

Gráfico 7 INDICADOR PORCENTUAL DE DESPERDICIOS DE ESPUMAS



Como se muestra en el Gráfico No 7 el porcentaje de desperdicios se

mantiene alto en cuatro meses de los seis que se está haciendo el estudio por lo

que si saca un porcentaje promedial de los seis meses se tiene un porcentaje de

11.74% es decir 0.24% más que la meta establecida que es de 11.50%.

Los tipos de defectos que se producen en el área de corte y laminado se

procederán analizar en un diagrama de Pareto presentado a continuación.

El diagrama de Pareto es utilizado en campos de la estadísticas e

ingeniería para poder identificar las causas du un problema en estudio, ya que

dicen que el 80% de los problemas se originan por el 20% de las causas.


GRÁFICO No 8

Gráfico 8 PARETO DE LOS DESPERDICIOS DE LÁMINAS DE ESPUMAS


Como se observa en el Gráfico N° 8 en los meses que se está haciendo

el análisis se tiene un total de 11476 kg de desperdicios de láminas de espumas,

la causa principal de los desperdicios es la diferencia de espesor de las láminas

que representa el 46% de los desperdicios, le sigue las láminas fuera de

dimensión con el 31%, láminas con huecos representado con el 13% y por último

las láminas manchadas que están con el 10% total de los desperdicios.

Como el 77% de los desperdicios corresponden a láminas con diferencia

de espesor y láminas fuera de dimensión, se realizó un análisis de las causa y

efectos de los principales factores que influyen en el producto no conforme, estos

análisis se detallan en el siguiente Diagrama de Causa-Efecto.

En el siguiente diagrama de Ishikawa se procede analizar de manera

global todas las posibles causas que originan los desperdicios en la sección de

espumas.


Ma

rco M

eto

doló

gic

o 9

1

DIAGRAMA No 11

DIAGRAMA 11 DIAGRAMA DE ISHIKAWA DE LOS DESPERDICIOS DE ESPUMAS EN EL ÁREA DE CORTE Y LAMINADO

Desperdicios de espumasEn el área de corte

y laminado

Mejores precios, necesidades urgentes,Evitar desabastecimiento. (1)

Falta de mantenimiento Preventivo (1)

Daños por cortes eléctricosDaños mecánicos (1)




Tanto en el área de formulación como en el área de corte y laminado

existen una gran cantidad de desperdicios de espumas, pero a más de ello es la

cantidad de dinero que se está derrochando en cuestión de desperdicios, y esto

es sin contar el desperdicio generado en las demás áreas como lo es paneles y

ensamble, por eso la realización de este trabajo de investigación puede ser

utilizado en las demás áreas para empezar de una manera conjunta y como un

solo equipo buscar la mejora continua.

Este trabajo de investigación es de fácil compresión porque en el análisis

de los datos se lo ha realizado con herramientas estadísticas sencillas para una

mayor interpretación, la secuencia de los procesos se lo realizo mediante unos

flujogramas para ver cómo están encadenados los procesos en la transformación

de materia prima y en la identificación de los problemas se lo realizo con

diagramas de Ishikawa y diagramas de Causa y Efecto.

Las demás causas que se encuentran en el área de espumas están

asignadas en el diagrama Ishikawa de los defectos de espumas que se muestra

a continuación.

En el diagrama No 13 se está analizando como causa principal el defecto

de las espumas y los elementos que analizan como posibles causas son,

Materiales, Metodología, Maquinaria y Mano de obra.

En este análisis el ítem que puede ser la causa raíz es la Mano de Obra y

como sus posibles causa se encuentran, mal colocación de los moldes, mal

colocación de la tapa, mal corte al momento de cuadrar los bloques de espumas

y agotamiento físico.

Aunque parezcan fallas pequeñas en el transcurso de proceso productivo

aumenta las probabilidades de tener un producto final defectuoso y si este no se

corrige llega a un cliente final, el cual realizara un posterior reclamo y el producto

ingresa nuevamente a la planta de producción por motivo de reparación.


Ma

rco M

eto

doló

gic

o 93

DIAGRAMA No 12

DIAGRAMA 12 DIAGRAMA DE ISHIKAWA DE LOS DEFECTOS EN CORTE Y LAMINADO

Defectos de espumas

Laminado de bloques rectangulares (3)

Fabricación de esquineros (2)

Colocación de tapas En molde (4)

Lamina de espuma superior (1)

Bloque de espumas (2)

Tapa de moldes (2)




2.4.2 Análisis de la frecuencia de presentación de problemas.

En el área de espumas la frecuencia en la que se presenta los problemas

es a medida que se realizan los trabajos en las dos secciones de espumas que

cuenta. En el área de formulación solo se trabaja 3 días en la semana, significa

que en un mes se realizan 12 series o lotes de paradas, en cambio en el área de

corte y laminado se trabaja los 5 días de la semana para con el requerimiento

del área de ensambles, los defectos son tabulados en un programa que se

denomina Cubo de defectos en el cual se lleva un registro de los defectos que

salen al momento de la producción.

2.4.3 Costos asignados a los problemas

TABLA No 17

TABLA 17 COSTOS DE LOS BLOQUES NO CONFORMES EN EL ÁREA DE

FORMULACIÓN

Mes Tipo de bloque Cantidad

(Und) Costo Unitario (USD/bloque)

Costo total

MARZO ROJO 210*190 2 $ 319,51 $ 639,02

NARANJA 135*190 1 $ 341,80 $ 341,80

ABRIL ROJO 210*190 1 $ 319,51 $ 319,51

NARANJA 135*190 1 $ 341,80 $ 341,80

MAYO

NARANJA 160*200 1 $ 385,37 $ 385,37

ROJO 210*190 1 $ 319,51 $ 319,51

NARANJA 135*190 1 $ 341,80 $ 341,80

JUNIO

NARANJA 135*190 1 $ 341,80 $ 341,80

NARANJA 160*200 2 $ 385,37 $ 770,74

ROJO 210*190 1 $ 319,51 $ 319,51

JULIO

NARANJA 131*186 1 $ 321,05 $ 321,05

NARANJA 135*190 1 $ 341,80 $ 341,80

NARANJA 160*200 1 $ 385,37 $ 385,37

ROJO 210*190 2 $ 319,51 $ 639,02

AGOSTO ROJO 210*190 1 $ 319,51 $ 319,51

TOTAL, PNC 18 COSTO TOTAL

(USD) $ 6.127,61



Los 18 bloques de espuma no conformes que se analizaron en la Tabla

N° 11 representan un costo total de $ 6127,61 usd, el tipo de bloque de espuma

como los costos unitarios por bloque se detallan en la Tabla No 17.

La cantidad de desperdicios que son originados en el área de corte y

laminado se los mide en cuestión del peso de desperdicios que se produce en

esta área, en la Tabla No 18 se puede apreciar la cantidad de desperdicios que

se originan en cada mes con sus respectivos costos.

TABLA No 18

TABLA 18 COSTOS DE LOS DESPERDICIOS EN EL ÁREA DE CORTE Y LAMINADO

Indicador Desperdicios

Meses Kg total producidos Kg

Desperdicios

Costo por C/kg de

desperdicios Costo USD /mes

Marzo 110460 13348 $ 2,00 $ 26.696,00

Abril 120221 14290 $ 2,00 $ 28.580,00

Mayo 80806 7947 $ 2,00 $ 15.894,00

Junio 87125 10271 $ 2,00 $ 20.542,00

Julio 102655 12969 $ 2,00 $ 25.938,00

Agosto 91590 10029 $ 2,00 $ 20.058,00

Total 592857 68854 Total, de costos

$ 137.708,00


En el diagrama No 21 se puede observar la variación de los costos según el mes

de correspondencia.

El desperdicio generado entre el mes de marzo al mes de agosto del 2016 es de

137.708,00 usd correspondiente a 68854 kg de desperdicio. Teniendo en cuenta esta

información una reducción y mejora en los procesos que inciden en el desperdicio de

espumas se pueden obtener beneficios económicos importantes. Se vale señalar que entre

más producción existe habrá mayor generación de desperdicios.


GRÁFICO No 9

Gráfico 9 COSTOS EN EL ÁREA DE CORTE Y LAMINADO



2.5 Diagnóstico

En el área de formulación de acuerdo a los datos históricos que se

analizaron donde el mes de marzo hasta el mes de agosto se obtuvo un total de

18 bloque de espumas considerados como desperdicios.

Como se aprecia en el Diagrama N°14 se analizaron las posibles causas

para el defecto de bloques por adición del aditivo agua y se establecieron

parámetros con valores del 1 al 3 que indica una probabilidad de ocurrencia para

su posterior medición en donde:

1 es poco probable

2 es probable

3 es muy probable

Esta calificación se la realizó con el Supervisor de Espumas.


Asignándole un valor a cada posible causa que origina el problema, se

aprecia que el que tiene mayor puntuación es el MÉTODO que emplean para la

formulación por que se obtiene una calificación de 8 siendo mayor que las demás

causas, analizando las raíces de las causas de este problema se tiene los

siguientes factores:

Confusión en la medición de la dosificación del agua, debido a que se re

realiza el pesaje de manera manual.

Falta de concentración del formulador debido a una falta de capacitación

constante por parte de la empresa.

También otras de las posibles causas son de que las probetas están

dañadas debido a que los aditivos son corrosivos y dañan la visualización

de las medidas lo cual incurre a una equivocación al momento de la

medición de los aditivos, y ocasiona que la medida establecidas en la

recete se diferente

De igual manera se realizó un análisis en el Diagrama N°15 se analizó las

posibles causas para el defecto de bloques por colapso del bloque debido a la

pérdida de reacción del Octoato de Estaño y se estableció parámetros con

valores del 1 al 3 que nos indica una probabilidad de ocurrencia para su posterior

medición en donde: El criterio de esta clasificación se la realizó con el Supervisor

de espumas mediante su experiencia de piso.

1 es poco probable

2 es probable

3 es muy probable

Asignándole un valor a cada posible causa que origina el problema se

aprecia que el que tiene mayor puntuación es la MANO DE OBRA que se emplea

para la formulación por que se obtiene una calificación de 6 siendo mayor que

las demás causas, y es por esto que se va realizar un análisis de las causas

raíces de este problema y se obtienen los siguientes factores:


Perdida de actividad de Octoato, debido a que se deja más de 3 minutos

por olvido del formulador y pierde su reactividad.

Cantidad no adecuada de Octoato de Estaño al momento de la

dosificación de los aditivos.

Se realiza el diagrama N° 16 teniendo como problema principal el bloque

de espuma pequeño con mezcla fuera de molde y realizando un análisis de las

causas nos dice que la MAQUINARIA tiene una puntuación mayor con un valor

de 5 teniendo como posibles causas los siguientes puntos.

Compuerta de molde en mal estado, debido a falta de mantenimiento.

Molde sucio, debido a falta de limpieza después de usarlos.

Falta de lubricación en la tapa semiautomática, lo cual ocasiona que la

tapa se trabe al momento de bajar o subir

Realizando un análisis del Diagrama N° 19 nos indica que la causa que

tiene mayor puntuación es el MÉTODO con una valoración de 12 de la cual se

identificaron los siguientes problemas:

Deterioro de paredes en los moldes y tapa semiautomática, debido a una

falta de limpieza de los moldes al momento de dejar de trabajar.

No se corta adecuadamente las espumas en la máquina laminadora,

debido a que no existe una metodología gráfica de corte.

Altura del bloque fuera de dimensiones, debido a una incorrecta

dosificación de los aditivos al momento de la formulación.

Rotura de las láminas al momento de la transportación al área de

ensamblado.

Otras de las posibles causas para el defecto de las espumas se analizó

en el Diagrama N° 20 que nos indica que tiene mayor puntuación es la

MAQUINARIA con una valoración de 8 de la cual se identificaron los siguientes

problemas:


Mal laminado de espumas, debido a una mala nivelación de la cuchilla o

puede ser también guía de la cuchilla mal calibrada.

Mal cortado de espumas debido a que falta de afilar la cuchilla de la

máquina laminadora.

2.6 Impacto económico de problemas

Realizado el diagnostico de las posibles causas que originan los

problemas en el área de espumas se procede a analizar el impacto económico.

Tomando como referencias las Tabla N° 13 y la Tabla N°14 se indica cuál

es el impacto económico total de desperdicios que se generan en el área de

espumas; dichos datos se encuentran en la siguiente tabla.

TABLA No 19

TABLA 19 COSTOS TOTAL DE LOS DESPERDICIOS EN EL ÁREA DE ESPUMAS

Meses Costos generados en el

área de formulación Costos generados en el área de corte y laminado

Costo total

Marzo $ 980,82 $ 26.696,00 $ 27.676,82

Abril $ 661,31 $ 28.580,00 $ 29.241,31

Mayo $ 1.046,68 $ 15.894,00 $ 16.940,68

Junio $ 1.432,05 $ 20.542,00 $ 21.974,05

Julio $ 1.687,24 $ 25.938,00 $ 27.625,24

Agosto $ 319,51 $ 20.058,00 $ 20.377,51

Total $ 6.127,61 $ 137.708,00 $ 143.835,61


Como se puede observar en la tabla N° 15 el costo total de desperdicios

que genera el área de espumas es de $143.835,61 que es una cantidad

considerada de dinero de la cual se espera reducir con la aplicación de una de

las herramientas de la metodología Lean Manufacturing.

Propuesta 100

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00

CAPÍTULO III

PROPUESTA

3.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas.

Para la solución de los problemas que fueron identificados en el capítulo

N° 2 del presente estudio se tiene planteado implementar una de las

herramientas del Lean Manufacturing como es la aplicación de las 5S para la

disminución de los desperdicios en el área de espumas.

Los aspectos que serán contemplados a continuación son aquellos que

resultan importantes y significativos para la conciliación de cualquiera de las

metodologías del Lean Manufacturing, sin interesar cuál de éstas sea la escogida

en cada caso, los puntos a considerar son los subsiguientes:

Dar a conocer a todos los implicados en el proceso, de que se trata la

ideología y manuales del pensamiento esbelto, dándoles una capacitación

de los conceptos generales que consienten en conseguir la sensibilización

de las personas ante el ofrecimiento que brindan herramientas necesarias

para la mejora continua.

Conformar equipos de trabajo constituidos por los integrantes del área de

espumas; cada grupo que se conforme estará delegado a liderar la

ejecución de una de las herramientas en el área de espumas.

Escribir la finalidad de cada herramienta de manufactura esbelta en

cláusulas al proceso de espumas de la empresa Chaide y Chaide S.A.,

con la conclusión de que todos los individuos los conozcan y los equipos

de trabajo asuman una sola meta en común, indicado claramente en una

parte visible de la planta.

Propuesta 101

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01

3.1.1 Implementación de 5S.

El significado de las 5S se describe a crear y sostener espacios de trabajo,

más ordenados, más limpias y seguras; es decir, consiste en imprimirle mejor

"calidad de vida" al trabajo. Esta herramienta se ha aplicado en diferentes

organizaciones para lo cual se ha desarrollado una secuencia de pasos para su

implementación que se detallara más adelante.

Para una mejor implementación de las 5S se debe realizar una

capacitación sobre la importancia de la aplicación de esta herramienta lo cual

busca que los implicados sean capaces de:

Entender los conceptos de las herramientas de 5S.

Asemejar los objetivos y particularidades de 5S.

Asemejar, dominar y percibir cada una de las 5S (Seiri, Seiton, Seiso,

Seiketsu, Shitsuke).

Entender todos los beneficios que brinda las 5S.

Estimular y motivar el estudio de las instrucciones obtenidos sobre 5S a

todos los sitios de trabajo y en otros espacios de la planta de producción.

La capacitación que se llevará a cabo se desarrollará en tres etapas que

es de la sucesiva manera:

Documentación previa: Para el respectivo desarrollo de la capacitación

que se le va a dar a los involucrados del proyecto, la entrega de este

documento se debe realizar de manera anticipada el cual deberá

contener: 5S, en qué consiste, objetivos, características y beneficios.

Después se continua con una capacitación de las tres primeras 5S (Seiri:

Clasificar, Seiton: Ordenar, Seiso: Limpiar). Se cumplirá con una

preparación teórica y práctica en donde se tomará como ejemplos

acciones que realizan los trabajadores en su vida cotidiana (el puesto de

trabajo, la casa, etc.) se explicará los conceptos de cada una de las eses

Propuesta 102

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2

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ina1

02

y se creen un ambiente de responsabilidades individuales para los

diferentes lugares de trabajo.

Capacitación en Seiketsu: Estandarizar y Shitsuke: Disciplinar: Una vez

que se ha alcanzado tener avances con la implementación de las tres

primeras eses, se procederá a realizar una capacitación para la

explicación y aplicación de las dos Eses restantes todo esto se realiza

para una mejor comprensión de parte de los empleados

Secuencia de Implementación de las 5S.

Establecer responsable: Establecer a un coordinador para la realización

y sostenimiento del procedimiento de las 5S, establecer un

procedimiento, crear áreas adaptables y personas responsables.

Entrenamiento y transmisión: Solicitar a los implicados en convertir un

hábito la buena implementación del ambiente de calidad, requerido por

la empresa.

Implementación de las 5S: Eliminar todo lo que es innecesario, clasificar,

identificar, limpiar, ordenar y mantener.

Realizar auditorías constantes del sistema 5S.

Tomar acciones correctivas: Crear planes para corregir y evitar las no

conformidades.

Seguimiento: Supervisar y revisar las áreas internas al cierre de

auditorías.

Mantener y mejorar.

Una vez que se han realizado las capacitaciones al personal del área de

espuma se procede a la implementación de las 5S en lo cual primero consiste

en organizar un área para iniciar el proceso de supresión de desperdicios y

clasificación de los lugares de trabajo.

En el Gráfico No 10 se puede apreciar de qué manera se van a

implementar la metodología de las 5S, el gráfico se presenta de manera circular

Propuesta 103

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a10

3

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03

y está unido mediante flechas lo que nos da a entender es que se trata de un

proceso de Mejora Continua.

GRÁFICO No 10

Gráfico 10 IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S

Fuente: 5S for Operators. Japan Institute of plant.


En el lugar que se va establecer como depósito, la verificación de los

prerrequisitos, se establecen que debe existir dos grandes áreas para la

correspondiente clasificación la cual una pertenecerá a todos los elementos que

son utilizados con poca frecuencia y la segunda área para todos aquellos

componentes que no son necesarios en las áreas de trabajo.

Implementación de las 5S

Verificar prerrequisitos e identificar restricciones

Establecer el alcance de la herramienta

Escribir la finalidad en

términos de los procedimientos y

vincular los beneficios que se

obtienen.

Establecer un lugar para poder dar comienzo a la

eliminación de los desperdicios

Categorizar los distintos materiales

que se localizan en el interior de los lugares

de trabajo

Retirar elementos

innecesarios del puesto de

trabajo

Ubicar los elementos

utilizados en el puesto de trabajo

de acuerdo a la clasificación

Mantener limpias las lugares de

trabajo

Hacer una evaluación de

la categorización

elaborada

Hacer todos los ajustes que sean indispensables para avalar el bienestar de las

personas y facilitar el desarrollo del trabajo

realizado

Estandarizar los logros

alcanzados

Propuesta 104

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a10

4

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04

Esta retribución se la puede efectuar asumiendo que los materiales,

herramientas o equipos que son manejados de manera poco frecuente deben

permanecer acumulados dentro de la empresa, mientras que todos los

elementos que no son necesarios deberán ser eliminados de la empresa de

manera permanente.

Esta área debe dejarse despejada y limpia para agilizar la posterior

organización de los materiales que serán clasificados en los lugares de trabajo.

3.1.1.1 Implementación de SEIRI (Clasificar)

Para iniciar con la etapa de clasificar todos los componentes y materiales

que se localizan en un lugar de trabajo, se procederá a tomar en consideración

la frecuencia de utilización, para lograr identificarlos se empleará etiquetas de

distintos colores y cada color representará una categoría.

Materiales usados con frecuencia:

Para estos materiales se procede a utilizar etiquetas que son de color

verde ███████.

En esta categoría están los elementos que se utilizan con frecuencia en

el puesto de trabajo como, equipos, materias primas, herramientas, materiales,

que se utilizan más veces para producir las unidades que son solicitadas por el

departamento de producción.

Materiales que son usado con poca frecuencia.

Para la identificación de estos elementos se utilizan etiquetas de color

amarillo ███████.

En esta categoría se colocan todos los materiales que se usan en el lugar

Propuesta 105

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05

de trabajo, pero no de manera poco frecuente lo que se quiere decir, que son

equipos, materias primas, herramientas, materiales, que se utilizan pocas veces

para producir las unidades que son solicitadas por el departamento de

producción.

Elementos que no se solicitan en el puesto de trabajo:

Esta categoría de elementos estará clasificada por dos categorías de

acuerdo con el uso que pueden tener dentro de la empresa.

Materiales que se pueden usar en otra área de producción:

Estos materiales se clasifican con etiquetas que son de color naranja

███████.

En esta clasificación comprende todos los materiales que, aunque no se

solicitan en el puesto de trabajo en el cual está siendo organizado, se pueden

utilizar en otras áreas o puestos de trabajo de la de la empresa.

Materiales que no se requieren en ningún proceso productivo.

Estos materiales se clasifican con etiquetas que son de color rojo

███████.

En esta categoría se clasifican todos los equipos, materias primas,

herramientas, materiales, que se no se utilizan en ninguna parte del proceso

productivo y deberán ser eliminado de la empresa de manera inmediata para

disponer de áreas más despejadas y limpias.

3.1.1.2 Implementación de SEITON (Ordenar).

En esta parte se procede a retirar todos los elementos que fueron

Propuesta 106

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06

considerados como innecesarios en el puesto de trabajo, (componente que

fueron clasificados con las etiquetas de color naranjas y rojas). Los

componentes de color rojo se eliminan de la empresa y las etiquetas que son de

color naranja se los ubica en el proceso productivo en el que sean necesarios o

de ser el caso ubicarlos en una bodega debido a la poca frecuencia con la que

son utilizados. Una vez que se han retirado los materiales, equipos, herramientas

o materias primas de los lugares de trabajo se procede a ordenar los materiales

que son utilizados en el puesto de trabajo (etiquetas verdes y amarillas) pero

se va a tener en cuenta las siguientes especificaciones:

Todos los materiales que se usan con más frecuencia tendrán que ser

ubicados de manera ordenada y con poca distancia de recorrido del lugar

donde el operario realiza su trabajo para que tenga mayor agilidad para

realizar sus labores.

Los materiales que son usados con poca periodicidad se ubicaran a una

distancia mayor que los primeros, lo que se busca es lograr el bienestar,

agilidad y practicidad en el perfeccionamiento del trabajo de los operarios.

3.1.1.3 Implementación de SEISO (Limpiar).

Mantener limpio el lugar de trabajo.

Teniendo listo los lugares en el que se van a ubicar todos los componentes

según su categorización y propiedades de acuerdo al color de las etiquetas en

los lugares de trabajo, se inicia con la limpieza en el área de trabajo; esto nos da

a entender que se va a suprimir la suciedad (residuos, polvo, manchas, etc.) que

exista en los lugares de trabajo.

Ejecutar un experimento de la categorización ejecutada.

Una vez elaborada la debida limpieza y organización en los lugares de

trabajo se deberá realizar una prueba por un periodo de 15 días, esta prueba se

Propuesta 107

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07

la va a realizar para certificar que la clasificación que se realizó en cada puesto

de trabajo sea la apropiada. En el periodo que se llevará a cabo esta evaluación

nos permitirá saber que los materiales, equipos, maquinarias, herramientas y

materias primas que están ubicados en los lugares de trabajo son realmente los

necesarios y que los materiales que se categorizaron como innecesarios no son

utilizados con frecuencia en los lugares de trabajo.

Cuando se tiene la seguridad de que todos los materiales, herramientas,

equipos, materias primas se ubiquen en los lugares de trabajo son los que

realmente se necesitan para el proceso productivo diario y que todos los

materiales que fueron clasificados como innecesarios realmente no se necesitan,

la persona que es responsable de cada puesto de trabajo tendrá la libertad de

realizar las rectificaciones que fuesen necesarias en los puestos que fueron

asignados a los materiales con el único fin de asegurar su comodidad y agilizar

las actividades en su área de trabajo, esto quiere decir, que cada persona

realizará los cambios y modificaciones necesarios para ubicar los elementos del

puesto de trabajo de tal forma que se le facilite la realización de sus labores.

Esta reubicación de los elementos se debe realizar teniendo en cuenta

que se debe conservar la organización, la limpieza y el orden logradas en los

lugares de trabajo; es decir, que una reubicación de los materiales no debería

generar nuevos desperdicios.

3.1.1.4 Implementación de SEIKETSU (Estandarización).

Una vez que se ha establecido de forma correcta categorización de los

materiales en el interior de los lugares de trabajo, se crea un modelo de

estandarización de la manera en que deberán colocarse los materiales en el

lugar de trabajo y en qué circunstancias deberán permanecer. Lo que se da a

entender que, una vez definida la manera en que deben estar organizados los

materiales de trabajo se estandariza su ubicación y de esta manera lograr que

se conserven los beneficios alcanzados. Se lo puede realizar mediante la

Propuesta 108

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08

implementación de un documento en el cual se realizaría una auditoria mensual

para poder mantener la estandarización de los logros alcanzados y poderlos

publicar en una cartelera para que los trabajadores tengan en cuenta que se está

llevando un control de la organización de su trabajo realizar reuniones breves

para discutir aspectos relacionados con el proceso y que puedan aportar con

observaciones para así poder lograr la mejora continua. También para que exista

un mayor compromiso y motivación se puede realizar premiaciones por

desempeño sobresaliente.

La estandarización busca establecer un modelo persistente de la

ejecución de tareas y metodologías que ayudan al mantenimiento de los lugares

limpios y ordenados.

La categorización y supervisión visual en los lugares de trabajo son

elementos esenciales de las técnicas de estandarización.

3.1.1.5 Implementación de SHITSUKE (Disciplina).

Establecida las normas y pautas sobre la manera de cómo debe

ordenarse los puestos de trabajo respectivos, resulta necesario entregar la

responsabilidad del mantenimiento del lugar al colaborador que es responsable

del lugar de trabajo; es decir, que después de crear acuerdos sobre la manera

de cómo deben permanecer los lugares de trabajo les incumbe a los implicados

directos conservar sus puestos de trabajo en las condiciones establecidas.

Para poder tener estándares de disciplina se debe tener en cuenta los

siguientes puntos.

Fomentar la autodisciplina, es decir, el hábito de trabajar con afecto a

instrucciones estándares y revisiones establecidos.

Los estándares y normas constituyen la base de sustentación de la

disciplina.

Propuesta 109

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09

Procurar que las buenas prácticas de 5S se conviertan en hábitos de

calidad.

La inspección visual ayuda a mejorar la disciplina y el trabajo en equipo.

Shitsuke = disciplina = respeto a normas y acuerdos.

Para poder promover la autodisciplina entre los trabajadores se establece

los siguientes puntos.

Colocar letreros de, chatarras, desperdicios, etc., en lugares que estén

destinados para estos fines.

Después de realizar actividades en la empresa, dejar las áreas limpias.

Establecer reglas, para que cada operario cumpla con las normas de su

área.

Colocar siempre en el lugar de origen, los materiales, herramientas y

equipos, después de usarlos. Respetar las normas en otras áreas de

trabajo.

Considerar en reuniones breves, casos de incumplimiento de normas y

acuerdos, aun cuando el infractor no pertenezca al área.

3.1.2 Costos de alternativas de solución.

Dentro del análisis que se realizó a la propuesta de implementación de las

5S se toma en cuenta como referencia los posibles resultados sobre la

disminución de los defectos prioritarios establecidos con claridad:

Capacitación: contempla la capacitación de todos los miembros del

equipo de producción del área de espumas de la empresa Chaide y

Chaide S.A. en la implementación de las 5S que es una de las

herramientas mencionadas de manufactura esbelta, que como tal

implican costos mínimos además de la capacitación, los cuales además

pueden ser cuantificados fácilmente. Para establecer el valor de la

inversión en capacitación, se toma en cuenta las horas extras que deben

Propuesta 110

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10

estar las personas implicadas en dicha capacitación. La capacitación se

dictará después del tiempo de trabajo para no afectar la producción del

día. En la siguiente tabla se explica el número de operarios y el costo de

la hora extra en Ecuador.

TABLA No 20

TABLA 20 COSTO DE HORAS EXTRAS EN EL ECUADOR

Especificación

del personal a

instruir

Cantidad de

personas a

instruir

valor de hora

normal (v.h.n)

valor de horas

extras (v.h.n)

+ 50%

Operarios 15 $ 1,53 $ 2,29

Jefe de Producción

1 $ 3,54 $ 5,31

Asistente de producción

1 $ 2,50 $ 3,75

Fuente: Código del Trabajo del Ecuador Art. 55


TABLA No 21

TABLA 21 COSTOS DE LA CAPACITACIÓN DEL PERSONAL EN METODOLOGÍA 5S

Especificación del personal a

instruir

Cantidad de personas a

instruir

Horas extras para

capacitación

Número total de horas extras

Costo total de horas extras

Operarios 15 30 450 $ 1.029,38

Jefe de Producción

1 30 30 $ 159,38

Asistente de producción

1 30 30 $ 112,50

Costo total en capacitación del personal en 5S $ 1.301,25

Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian

Letreros de señalética: Inversión que se necesita para identificar los

espacios destinados para desperdicios, almacenamiento de materiales,

identificación de las diferentes áreas, tanques para basura, etc.

Las colocaciones de estos letreros estarán basadas según la Norma INEN

439.

Propuesta 111

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TABLA No 22

TABLA 22 COSTOS DE SEÑALIZACIÓN (LETREROS)

DESCRIPCIÓN COSTO

UNITARIO Número de

letreros Costo total

RÓTULO DE 25X50 CM. $ 12,15 3 $ 36,45

RÓTULO DE 20X10 CM. $ 2,00 6 $ 12,00

RÓTULO DE 90X40 CM. $ 31,12 1 $ 31,12

RÓTULO DE 30X15 CM. $ 4,95 5 $ 24,75

STICKERS 20X40 $ 4,45 1 $ 4,45

RÓTULO 20X30 CM. $ 7,50 8 $ 60,00

RÓTULO 60X40 CM. $ 22,10 2 $ 44,20

RÓTULO 20X15 CM. $ 3,25 7 $ 22,75

STICKERS 15X15 CM. $ 2,00 3 $ 6,00

RÓTULO DE 30X40 CM. $ 7,12 15 $ 106,80

Costo total en señalización del área de espumas $ 348,52 Fuente: Chaide y Chaide S.A.


Pinturas para las diferentes áreas de la sección de espumas una parte

será destinada para pintar el piso para que de mejor apariencia y evite

que los bloques de espumas se ensucien y mayor facilidad al momento

de realizar la limpieza. El área total a pintar es de 1507 m2. La aplicación

de la pintura epóxica estará basado según la norma INEN 1044.

TABLA No 23

TABLA 23 COSTOS PARA EL PINTADO DEL ÁREA DE ESPUMAS

DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNIDAD COSTO

UNITARIO COSTO TOTAL

PINTURA TRÁFICO BLANCO 10 canecas $ 125,00 $ 1.250,00

PINTURA TRÁFICO NEGRO 2 galón $ 30,00 $ 60,00

PINTURA ESMALTE PLOMO 16 galón $ 19,00 $ 304,00

DILUYENTE 20 galón $ 3,00 $ 60,00

PAÑOS ABSORBENTES 20 und $ 1,20 $ 24,00

RODILLOS 10 und $ 4,00 $ 40,00

MANO DE OBRA 5 personas $ 100,00 $ 500,00

Costo total para el pintado del área de espumas $ 2.238,00 Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian

Propuesta 112

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IMAGEN No 26

ILUSTRACIÓN 26MEJORA DEL PISO PINTADO EN EL ÁREA DE ESPUMAS



Un fondo destinado para otros gastos, este fondo será de un aproximado

de $ 400.

En la siguiente tabla se muestra cuanto es la inversión que se necesitaría

para la implementación de las 5 S en el área de espumas.

TABLA No 24

TABLA 24 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5 S

Costo total en capacitación del personal en 5S $ 1.301,25

Costo total en señalización del área de espumas $ 348,52

Costo total para el pintado del área de espumas $ 2.238,00

Costo asignado para otros gastos $ 400,00

Costo total de la implementación de las 5 S $ 4.287,77 Fuente: Investigación de campo


Como se puede apreciar en la tabla No 24 el monto de inversión es

sumamente bajo y los beneficios a obtener son realmente altos, una buena

implementación de las 5s nos aseguraría crear in habito de calidad no solo en el

trabajo si no en la vida cotidiana.

Propuesta 113

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GRÁFICO No 11

Gráfico 11 PORCENTAJE DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5 S


3.2 Análisis Costo – Beneficio.

Para realizar el análisis de Costo - Beneficio se toma en cuenta que las

reducciones de desperdicios según el Gerente de Improven Fernando Llano

empresa dedicada a la consultoría para la implementación de Manufactura

Esbelta es del 55% con la implementación de las 5S, para nuestro caso de

estudio se espera la reducción del 45% del total de los desperdicios generados

en el área de espumas.

Según la tabla N° 19 el desperdicio total generado en el área de espumas

es de $ 143.835,61 multiplicándolo con el porcentaje que esperamos reducir se

obtiene:

$ 143.835,61 x 45% = $ 64.726.02

Costo total en capacitación del personal en 5S

31%

Costo total en señalización del

área de espumas8%

Costo total para el pintado del

área de espumas52%

Costo asignado para otros gastos

9%

PORCENTAJE DE LOS COSTOS PARA IMPLEMENTACIÓN DE 5 S

Propuesta 114

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Como se observa el costo que esperamos reducir es de $ 64.726,02 ahora

se procede a realizar el cálculo del Costo – Beneficio de nuestro análisis de

investigación.

𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 − 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 =𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠

𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟 𝑑𝑖𝑚𝑖𝑛𝑢𝑖𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑐𝑖𝑜𝑠

𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 − 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 =$ 64.726,02

$ 4.287,77

𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 − 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 = 15.1

El resultado que nos dio en el análisis de Costo – Beneficio es de 15.1

para lo cual se puede interpretar de la siguiente manera:

Interpretación de la relación Costo – Beneficio

Si B/C > 1 El proyecto es Factible

Si B/C = 1 El proyecto obtendrá la rentabilidad esperada

Si B/C < 1 El proyecto no es factible

El análisis de Costo-Beneficio es mayor que uno lo que nos indica que el

proyecto si es factible.

Realmente los beneficios son altos realizando un análisis financiero nos

arroja un resultado sumamente bueno y el proyecto es factible, como se puede

apreciar en la Tabla No 25 la recuperación del capital se la obtendrá dentro del

primer año que se lleve a cabo la implementación de las 5s, y ya en el segundo

año se comenzara a ver las ganancias que se van a obtener en este proyecto.

Es importante señalar como un cambio de mentalidad y la implementación

de una metodología tan sencilla puede ahorrar grandes sumas de dinero en una

organización.

Propuesta 115

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TABLA No 25

TABLA 25 CÁLCULO DEL VPN Y DEL TIR

Calculo del VPN y del TIR

Inversión $ (4.287,77)

Se estima un ahorro del desperdicio en un 45%

Ahorro del año 1 $ 64.726,02

Se estima un ahorro del desperdicio en un 60%

Ahorro del año 2 $ 86.301,37

Se estimó un porcentaje del 18%

VPN $ 42.851,52

Se estimó un porcentaje del 10%

TIR 1533%


3.3 Evaluación Económica y Financiera.

Según los cálculos que se realizó nos indica que el proyecto es factible ya

que nos dio un resultado de 15.1 en lo que es respecto al cálculo del Costo y

Beneficio. En cuestión al cálculo del VPN y la TIR, muestran que es un proyecto

bastante viable, la empresa actualmente cuenta con un flujo de caja muy bueno

y al bajar los costos de producción por lo que disminuyen los desperdicios

incrementan el margen de ganancias en cuestión a las ventas.

3.4 Plan de inversión y financiamiento.

El financiamiento de este proyecto estará cubierto 100% por la empresa

ya que es una inversión baja por lo cual si la puede cubrir sin pedir una

financiación bancaria.

La manera en la que serán desembolsados los fondos de la inversión será

de la siguiente manera:

En la tabla No 26 indica que el tiempo total que se va a implementar las

5S tardará un tiempo de tres meses.

Propuesta 116

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TABLA No 26

TABLA 26 PLAN DE INVERSIÓN

Plan de Inversión

Primer mes

Capacitación de personal $ 601,00

Pintado del área de espumas $ 1.000,00

Señalización del área de espumas $ 160,00

Segundo mes


Pintado del área de espumas $ 1.000,00

Costo de otros gastos $ 250,00

Tercer mes


Pintado del área de espumas $ 238,00

Señalización del área de espumas $ 188,52

Costo de otros gastos $ 150,00

Total de la inversión $ 4.287,77


3.5 Programación para puesta en marcha

3.5.1 Planificación y Cronograma de implementación

Para realizar la planificación se lo realizó con la ayuda de una herramienta

que es muy usada en lo que respecta al realizar un cronograma que es el Project,

este programa es de fácil interpretación y también de fácil manejo, por lo que nos

permite ingresar las actividades a realizar y el tiempo que se llevará a cabo a

realizar cada actividad.

En este programa también se puede crear calendarios en donde uno

puede poner los días laborables y suprimir los días que no se trabaja en la

compañía incluyendo las fechas festivas.

Cuenta también con una casilla para poner la cantidad de personas que

van a estar involucradas en las actividades.

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DIAGRAMA No 13

DIAGRAMA 13 DIAGRAMA DE GANTT DEL CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S


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DIAGRAMA No 13

DIAGRAMA DE GANTT DEL CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S


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3.6 Resultados.

Luego de la implementación de las 5S en la empresa Chaide y Chaide

S.A. específicamente en el área de espumas de poliuretanos los resultados que

se esperan obtener son los siguientes:

Fomentar una cultura de calidad en dicha área para que sirva como base

para la implementación de las demás herramientas del Lean

Manufacturing.

Reducción del 45% de desperdicio de espumas generados en esta área.

Mejorar la organización del puesto de trabajo en el área de espumas.

Reducir los tiempos de acceso a materiales, documentos, herramientas

y otros recursos utilizados en los procesos.

Reducir los errores humanos en los procesos y, por consiguiente, el

porcentaje de unidades defectuosas en productos.

Reforzar la estandarización de los procesos de manufactura.

3.7 Conclusiones y recomendaciones

3.7.1 Conclusiones

Para mejorar un proceso productivo no es necesario la aplicación de una

tecnología de punta y una gran inversión, con una buena cultura de

calidad al equipo de trabajo y buenas ideas simples de implementar se

puede hacer una gran diferencia en los resultados.

Mejoras esporádicas y específicas en un proceso de producción sin un

cambio verdadero en la cultura no llevan sino a mejoras momentáneas

que suelen volver a caer en el error que se cometía antes.

Lean Manufacturing es una filosofía que encaja muy bien con las metas a

las que quiere llegar la empresa y cuenta con las herramientas necesarias

para atacar sus problemas y resolverlos con el menor costo posible.

Propuesta 121

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Las mudas encontradas durante la implementación de la filosofía en la

empresa deben ser identificadas con claridad, deben ser resaltadas tanto

las causas como los efectos de las mismas, de forma cuantitativa y

medible.

Para obtener un mejor resultado en la implementación de las

herramientas del Lean Manufacturing, es necesario el esfuerzo y

dedicación de todas las personas involucradas en el proceso, desde la

alta gerencia hasta el personal de planta.

La herramienta de 5´s no solo mejoran los resultados del proceso

productivo, sino que además mejoran la calidad de vida de los

trabajadores, lo que lo lleva a sentirse cada vez más identificados con la

empresa y a dar lo mejor de ellos a esta para obtener aún mejores

resultados.

El Lean Manufacturing se basa en un conjunto de herramientas de la cual

cada herramienta resuelve un problema presentado en una organización,

por lo cual para el correcto funcionamiento de la metodología se debe

implementar todas sus herramientas para asegurar la estabilidad de la

implementación y crear soluciones sostenibles para alcanzar la Mejora

Continua.

3.7.2 Recomendaciones

Al momento de empezar con la implementación del Lean Manufacturing

en el proceso es recomendable comprobar los conocimientos del tema de

todos los empleados, todos ellos deben tener un alto nivel de

entendimiento de la filosofía para que esta sea exitoso.

Realizar periódicamente un mapeo del proceso actual y futuro, para tener

claras las metas y a donde se pretende llegar, de esta manera una vez se

llegue a la meta este mapa se vuelve el proceso actual y se reevalúa un

mapa futuro para plantear nuevas metas y tener una mejora continua.

Lean Manufacturing es una filosofía que al ser implementada se debe

manejar abiertamente, no en una oficina con pocas personas informadas

Propuesta 122

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sobre los avances del proyecto. Todo el personal involucrado debe saber

que se está haciendo cuales son los avances y los logros de cada grupo.

Colocar carteleras y tablero acrílicos con la información pertinente a la

vista de todo el personal, cuidado que no haya una contaminación visual

donde se confunda la información brindada.

Apoyar a la persona encargada de llevar a cabo las auditorias continuas

de 5S y en la planificación de las mismas, con el objetivo de llevar una

mejor implementación de la herramienta.

Para lograr el interés de los participantes en el desarrollo de esta

herramienta de mejora continua se debería motivar frecuentemente a los

mismos a medida que vayan alcanzando los logros

Realizar reuniones de manera semanal con el equipo de implementación

de 5S, para poder mantener el programa, y encontrar nuevos problemas

que pueden ser corregidos.

El compromiso de la alta gerencia debe ser primordial para lograr una

Mejora Continua en los procesos de las diferentes áreas de la empresa y

como cumplimiento de las Normas de Calidad de ISO 9001:2008.

El cumplimiento de las Normas de Calidad de ISO 9001:2008 es

transcendental, su correcta aplicación permite el mejoramiento del

producto y por lo tanto aumenta la productividad de la empresa indicando

beneficios altos para la compañía, como, obtener mayor competitividad

en el mercado, diferenciación de sus productos en comparación con la

competencia, pero sobre todo aumentar el margen de utilidad de la

compañía.

Glosario de Términos 123

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GLOSARIO DE TÉRMINOS

Cerrador.- Persona encargada de cerrar el colchón con la ayuda de una

máquina cerradora y de reata.

CIIU.- Clasificación Industrial Internacional Uniforme.

Espiral.- Es el gusanillo que se utiliza para la unión entre resortes, o entre

el panel con el marco.

Espuma de poliuretano.- es una reacción química ocasionada por dos

ingredientes, un isocianato y un Poliol, su formulación también necesita y permite

la adición de otros aditivos.

Ensamblador.- Persona encargada de armar el colchón, uniendo los

elementos (panel, forro, espumas y padding).

Forro.- Es la parte exterior que envuelve los componentes internos del

colchón, está compuesto por dos tapas y una banda.

Inventarios.- Existencia de bienes almacenados destinados a realizar

una operación.

Kaizen.- Sistema de calidad que se enfoca en la mejora continua.

Moldes.- Contenedor utilizado para fabricar los bloques de espumas. Son

de forma rectangular.

Muda.- Son los desperdicios que se presentan en una empresa, aquello

que hay que eliminar o mejorar.

Glosario de Términos 124

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Padding.- Es una plancha de fibra sintética que se utiliza para proteger a

la espuma del contacto con el panel de resortes.

Panel.- Estructura metálica interna que da consistencia al colchón.

Poliol.- Materia prima utilizada para la fabricación de los bloques de

espumas.

Resorte.- Es un alambre conformado con una configuración geométrica

que garantiza el soporte del colchón

Plastificado.- Proceso en el que el colchón pasa por una máquina

plastificadora para colocarle un plástico y proteger el producto del polvo y

humedad

Reata.- Es una cinta que se utiliza para unir la banda con las tapas del

colchón.

Sistema de Gestión de Calidad.- Es una serie de actividades

coordinadas que se llevan a cabo sobre un conjunto de elementos (recursos,

procedimientos, documentos, estructura organizacional y estrategias) para lograr

la calidad de los productos o servicios que se ofrecen al cliente.

TDI.- Materia prima que reacciona en conjunto con el Poliol para la

fabricación de los bloques de espumas.

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ANEXOS

ANEXOS

Anexos 126

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ANEXO No 1

ANEXO 1 SLOGANS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S


Anexos 127

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ANEXO No 1

SLOGANS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S


Anexos 128

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ANEXO No 2

ANEXO 2 MODELOS DE TARJETAS PARA LA CLASIFICACIÓN DE LOS

MATERIALES

Tamaño aproximado: 3” x 6” (pulgs.)

Color: preferiblemente rojo brillante, de modo que se pueda ver fácilmente en oficinas,

talleres, áreas de producción, etc.


Anexos 129

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ANEXO No 2

MODELOS DE TARJETAS PARA LA CLASIFICACIÓN DE LOS

MATERIALES


Anexos 130

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ANEXO No 3

Anexo 3 MODELO DE CARTELERA PHVA EN EL ÁREA DE ESPUMAS


Anexos 131

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ANEXO No 3

MODELO DE CARTELERA PHVA EN EL ÁREA DE ESPUMAS


Anexos 132

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ANEXO No 4

ANEXO 4 MSDS DE LOS PRODUCTOS QUÍMICOS UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE LOS BLOQUES DE ESPUMAS.

SECCIÓN 1: PRODUCTO QUÍMICO E IDENTIFICACIÓN DE

LA EMPRESA

Nombre del

Producto:

CLORURO DE METILENO

Sinónimos: DICLOROMETANO, CLORURO DE METILENO.

Fórmula: CH2Cl2

Número interno:

Número UN:

1593

Clase UN: 6.1

Compañía que

desarrolló la Hoja

de Seguridad:

Esta hoja de datos de seguridad es el producto de la recopilación de

información de diferentes bases de datos desarrolladas por entidades

internacionales relacionadas con el tema, así como las de nuestros

proveedores. La base de la información de este software fue realizada por

el Consejo Colombiano de Seguridad y por el personal de Brenntag

Ecuador S.A.

Teléfonos de

Emergencia:

Gquil: (04)2110500; Quito: (02)2472740; Celulares:

098170368 / 099744684

SECCIÓN 2: COMPOSICIÓN E INFORMACIÓN SOBRE

INGREDIENTES

Uso: Solvente, eliminadores de pinturas,

películas fotográficas especiales, fumigante, desengrasante, mezclas de disolventes para ésteres y éteres de celulosa, recubrimientos de tejidos y curtidos, refrigeración, anestésico local, agente quitamanchas, descerante, síntesis orgánica, componente de aerosoles, agente de soplado en espumas, extracción farmacéutica y de alimentos.

COMPONENTES

Componente CAS TWA STEL %

Cloruro de metileno 75-09-2 100 ppm

300ppm

HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD

CLORURO DE METILENO

Anexos 133

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SECCIÓN 3: IDENTIFICACIÓN DE

PELIGROS

VISIÓN GENERAL SOBRE LAS EMERGENCIAS:

¡Advertencia! Cuidado si se ingiere, inhala o es absorbido a través de la piel. Afecta el sistema

nervioso central, hígado y rinon, sistema cardiovascular y sangre. Causa irritación a piel, ojos y

aparato respiratorio. Estudios en algunos animales han demostrado que el cloruro de metileno seria

carcinogeno. Estos efectos se han presentado en especies especificas y esto no es relevante a la

salud de las personas. El cloruro de metileno no presenta un riesgo carcinogeno bajo algunas

condiciones previsibles de manipuleo y uso.

EFECTOS ADVERSOS POTENCIALES PARA LA SALUD:

Inhalación: La inhalación de altas concentraciones puede causar efectos al sistema nervioso central caracterizado por náuseas, dolor de cabeza, vértigo, inconsciencia y coma. Puede causar irritación del tracto respiratorio. Mínimos efectos anestésicos o

narcóticos pueden verse en el rango de 500-1000 ppm. La

exposición prolongada puede ocasionar inconsciencia y

carboxihemoglobina, disminuyendo la capacidad de la sangre

para transportar oxígeno. Los vapores que facilmente se

acumulan pueden ocasionar inconsciencia y hasta la muerte.

Ingestión: Causa irritación gastrointestinal con náuseas, vómito y diarrea.

Puede causar depresión del sistema nervioso central,

caracterizado por el entusiasmo, siguido por dolor de cabeza,

vértigo, somnolencia y náuseas. Si es aspirada puede

rapidamente absorberse mediante los pulmones y resultar

afectando a otros sistemas del cuerpo.

Piel: La exposición repetida puede ocasionar irritación de la piel igual a

una quemadura. El contacto repetido puede ocasionar secado o

descamado de la piel.

Ojos: Puede ocasionar dolor, moderada irritación de los ojos. Puede

causar irritación temporal de la córnea.

Efectos crónicos: Posible peligro de cáncer basado en pruebas con animales de

laboratorio. El contacto prolongado o repetitivo con la piel puede

causar dermatitis. Puede causar efectos reproductivos y fetales.

Los experimentos de laboratorio han dado lugar a efectos

mutágenos. La exposición crónica puede causar tumores

pancreáticos, al pulmón y al hígado. Puede causar conjuntivitis

y/o quemaduras córneas.

SECCIÓN 4: PROCEDIMIENTOS DE PRIMEROS AUXILIOS

Inhalación:

Trasladar al aire fresco. Si no respira administrar respiración artificial.

Si respira con dificultad suministrar oxígeno. Mantener la víctima

abrigada y en reposo. Si se presenta problemas cardiacos, dar

masajes .Buscar atención médica inmediatamente.

Ingestión: Lavar la boca con agua. No inducir el vómito. Si está consciente,

suministrar abundante agua 200/300 ml. Si está inconsciente no dar a

beber nada. Buscar atención médica inmediatamente.

Piel: Retirar la ropa y calzado contaminados. Lavar la zona afectada con

abundante agua y jabón, mínimo durante 15 minutos. Si la irritación

persiste repetir el lavado. Buscar atención médica inmediatamente.

Ojos: Lavar con abundante agua, mínimo durante 15 minutos. Levantar y

separar los párpados para asegurar la remoción del químico. Si la

irritación persiste repetir el lavado. Buscar atención médica.

Anexos 134

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Nota para los médicos:

Después de proporcionar los primeros auxilios, es indispensable la

comunicación directa con un médico especialista en toxicología, que

brinde información para el manejo médico de la persona afectada, con

base en su estado, los síntomas existentes y las características de la

sustancia química con la cual se tuvo contacto.

SECCIÓN 5: MEDIDAS EN CASO

DE INCENDIO

Punto de inflamación (ºC): > 112

Temperatura de autoignición (ºC): 556

LÍmites de inflamabilidad (%V/V): 12 - 23

Peligros de incendio y/o explosión: Mezclas explosivas de Cloruro de Metileno y aire podrian

formarse, pero son dificiles de incendiarse ya que

requiere de alta intensidad de fuentes de calor tales

como procesos de soldadura, chispa y llamas o altas

temperaturas y presiones. Debido al riesgo de explosion

NO HAGA soldadura, corte, o quema de tambores u otros

recipientes que contengan o hayan contenido cloruro de

metileno. Adicionalmente de pequenas cantidades de

sustancias inflamables de cloruro de metileno (tal como

liquidos inflamables o gases) .

Medios de extinción: Polvo químico seco, dióxido de carbono y espuma

alcohol-resistente. El agua en forma de rocío se puede

utilizar para mantener los recipientes expuestos al fuego

frescos.

Productos de la combustión: Descomposicion termica podria general vapores toxicos

y corrosivos de cloruro de hidrogeno y fosgeno.

Precauciones para evitar incendio y/o

explosión:

Mantenerlo alejado de llamas abiertas o calor excesivo y

áreas con alto riesgo de incendio. Evite la formación y

acumulación de vapores en el ambiente.

Instrucciones para combatir el fuego: Evacuar o aíslar el área de peligro. Restringir el acceso a

personas innecesarias y sin la debida protección.

Ubícarse a favor del viento. Usar equipo de protección

personal. Retirar los contenedores del área de fuego si

puede hacerlo sin riesgo o enfríarlos con abundante agua

desde una distancia segura.

SECCIÓN 6: MEDIDAS EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL

Evacuar o aíslar el área de peligro. Restringir el acceso a personas innecesarias y sin la debida

protección. Ubícarse a favor del viento. Usar equipo de protección personal. Ventilar el área. No

permitir que caiga en fuentes de agua y alcantarillas. Eliminar toda fuente de ignición. No tocar el

material derramado. Absorber con material inerte (arena, tierra). Recoger y depositar el material en

recipientes secos y limpios, y cerrar bien. Alejar del lugar para su posterior disposición. Lavar la

zona con abundante agua.

SECCIÓN 7: MANEJO

Y ALMACENAMIENTO

Anexos 135

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Manejo: No respire vapor. Use solamente en areas bien ventiladas. Evite

contacto con piel y ojos. No mezclar con acido nitrico porque se podrian

formar mezclas detonables. Evite contaco con llamas sin la debida

proteccion y superficies calientes, como toxicas y productos de

descomposicion corrosiva (cloruro de hidrogeno)puede ser formadas. El

vapor es mas pesado que el aire y podria causar fuertes concentraciones

daninas en tanques, pozos y otros espacios confinados. En tal caso

proveer una adecuada ventilacion o usar equipos apropiados para la

proteccion respiratoria. Cuando use este producto no fume.

Almacenamiento:

Lugares ventilados, frescos y secos. Lejos de fuentes de calor e ignición.

Mantengase en el contenedororiginal. Lejos de Acido Nitrico. Separado

de materiales incompatibles. Rotular los recipientes adecuadamente.

Los recipientes deben estar herméticamente cerrados. Debido al riesgo

de explosion NO suelde, etc.

SECCIÓN 8: CONTROLES DE EXPOSICION Y PROTECCIÓN

PERSONAL Controles de ingeniería: Ventilación local y general, para asegurar que la concentración no exceda

los límites de exposición ocupacional. Suministrar aire de reemplazo

continuamente para suplir el aire removido. Disponer de duchas y

estaciones lavaojos.

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:

Protección de los ojos y rostro: Utilice gafas protectoras contra productos químicos y/o

un protector de cara completo donde el contacto sea

posible.

Protección de piel: Usar ropa protectora impermeable, incluyendo botas, guantes, ropa de

laboratorio o delantal para evitar contacto con la piel. El neopreno es un material recomendado para

equipos de protección personal. El hule natural y el cloruro de polivinilo NO son materiales

recomendados para equipos de protección personal.

Protección respiratoria: Si se sobrepasa el límite de exposición, use un respirador que cubra toda

la cara y abastecido por aire, una campana con aire

comprimido o un aparato de respiración autónoma que

cubra toda la cara. Los cartuchos recomendados para

este material tienen una vida de servicio predecible,

menor de 30 minutos a concentraciones de diez veces

(10x) los límites de exposición. La vida de servicio real

puede variar considerablemente dependiendo de los

niveles de concentración, la temperatura, humedad y la

tasa de trabajo.

Protección en caso de emergencia: Ropa de protección total y equipo de respiración autónomo

(SCBA) con máscara facial completa.

SECCIÓN 9: PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Apariencia, olor y estado físico: Líquido volátil, sin color, olor penetrante a éter.

Gravedad Específica (Agua=1): 1.320

Punto de Ebullición (ºC): 40

Punto de Fusión (ºC): -97

Densidad relativa del vapor (Aire=1): 2.9

Presión de vapor (mm Hg): 355 at 20 Deg C 529 at 30 Deg

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Viscosidad (cp): 0.430 / 20°C

pH: N.R.

Solubilidad:

Ligeramente soluble

SECCIÓN 10: ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD

Estabilidad química: Estable bajo condiciones normales.

Condiciones a evitar: Humedad, calor, llama

Incompatibilidad con otros materiales:

s, fuentes de ignición e incompatibles.

Agentes oxidantes fuertes, oxígeno líquido, ácido

nítrico, potasio, litio, sodio, cáusticos (por ejemplo:

amoníaco, hidróxido de amonio, hidróxido de

calcio, hidróxido de potasio, hidróxido de sodio),

potasio-tert-butoxido, aleaciones sodio potasio,

aluminio pulverizado, metales activos (tales como

potasio y magnesio), tetróxido de nitrógeno, N-

metil-N-nitososurea + hidróxido del potasio,

magnesio pulverizado.

Productos de descomposición peligrosos: Emite vapores de fosgeno altamente tóxicos

cuando se calienta hasta la descomposición. Se

descompone en la llama o en una superficie

caliente para formar gas de fosgeno tóxico y

vapores corrosivos de ácido clorhídrico. Cuando se

calienta hasta la descomposición puede formar

dióxido y monóxido de carbono.

Polimerización peligrosa:

No ocurrirá.

SECCIÓN 11: INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA

DL50 (oral, rata) = 1600 mg/kg,

CL50 (inhalación, rata) = 52 gm/m3.

Se sospecha que este producto es carcinogénico para humanos, el agente es carcinogénico en

pruebas realizadas con animales. Es investigado como teratogénico, mutagénico y con efectos

reproductivos. El diclorometano se ha ligado a abortos espontáneos en seres humanos.

SECCIÓN 12: INFORMACIÓN ECOLÓGICA

Toxicidad acuatica: el material es ligeramente tóxico para organismos acuáticos, de acuerdo con

los siguientes datos: CL50 (especies sensibles) = 10 - 100 mg/l, CL50 (daphnia magna) = 27 -

2270 mg/l.

SECCIÓN 13: CONSIDERACIONES DE DISPOSICIÓN

Disponga de acuerdo con las regulaciones ambientales locales.

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SECCIÓN 14: INFORMACIÓN SOBRE TRANSPORTE

Etiqueta blanca de sustancia venenosa o tóxica con el número 6. No transporte con sustancias

explosivas, ni alimentos.

SECCIÓN 15: INFORMACIÓN REGLAMENTARIA

1.Decreto 381 del 2000, Registro Oficial 117 de Junio 11 del 2000. La carga de un vehículo debe

estar debidamente empacada, rotulada, embalada y cubierta conforme a la normatividad técnica

ecuatoriana INEN 2288:2000.

2. Ley de Tránsito y Transporte Terrestre, Por el cual se reglamenta para el manejo y transporte

terrestre automotor de mercancías peligrosas por carretera, Norma Técnica Ecuatoriana INEN

2260: 2000.

3. Ley 108 de 1990 Registro Oficial 523 de Septiembre 17 de 1990. Por la cual se adopta las

reglamentaciones para sustancias estupefacientes y sicotrópicas.

4. Esta hoja de datos de seguridad cumple los lineamientos de la Norma Técnica Ecuatoriana INEN

2266: 2000.

5.

Los residuos de este producto deberán ser considerados de acuerdo a las disposiciones

establecidas por el Ministerio de Ambiente.

SECCIÓN 16: OTRAS INFORMACIONES

La información relacionada con este producto puede no ser válida si éste es usado en combinación

con otros materiales o en otros procesos. Es responsabilidad del usuario la interpretación y

aplicación de esta información para su uso particular.

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BIBLIOGRAFÍA

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Obtenido de http://www.tec.url.edu.gt/boletin LEAN

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Lessons In Simplicity.

Socconini, L. (2008). Lean Manufacturing paso a paso. México: Norma.

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