UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/45030/1/GOMEZ CAÑARTE KAREN... · Se informa que el trabajo de titulación: “PROPUESTA

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA

“PROPUESTA DE UN PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

PARA LA ELABORACIÓN DE BLOQUES EN LA

COMPAÑÍA RICPLACAN S.A.”

AUTOR

GÓMEZ CAÑARTE KAREN MICHELLE

DIRECTOR DEL TRABAJO

ING. IND. CHICA CASTRO LUIS ANTONIO, MG.

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2019

ii

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Unidad de Titulación

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado ING. IND. CHICA CASTRO LUIS ANTONIO, MG. tutor del

trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por

GÓMEZ CAÑARTE KAREN MICHELLE, C.C 1316413309, con mi respectiva

supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de INGENIERO

INDUSTRIAL. Se informa que el trabajo de titulación: “PROPUESTA DE UN PLAN MAESTRO DE

PRODUCCIÓN PARA LA ELABORACIÓN DE BLOQUES EN LA COMPAÑÍA

RICPLACAN S.A.”, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el programa

antiplagio URKUND quedando el 4%de coincidencia.

https://secure.urkund.com/archive/download/54821578-500646-225760

https://secure.urkund.com/archive/download/54821578-500646-225760

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Declaración De Autoría

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería

Industrial de la Universidad de Guayaquil”

GÓMEZ CAÑARTE KAREN MICHELLE

C.C. 131641330-9

iv

Dedicatoria

A Dios, a mi Padre que desde el cielo me guía cada día y sé que está orgulloso por este logro,

a mi Madre por brindarme un apoyo incondicional, por su amor y esfuerzo que me han

permitido llegar a cumplir este sueño. A mis hermanos por estar siempre presentes y a mis

sobrinos: Doménica, Adrián, Diego, Anabella y Victoria.

v

Agradecimiento

Gracias a Dios y a mi madre Teresa Cañarte Matute, por ser la principal promotora de mis

sueños, por confiar y creer en mis expectativas, por los consejos, valores y principios que

me ha inculcado.

A mis Hermanos Alfredo, Wendy y Fabián, por el apoyo que me han brindado todo el

tiempo.

A mi Tutor y Revisor de Tesis por haberme guiado y brindado sus conocimientos.

Y a las personas que me ayudaron durante todo este proceso.

A todos Muchas Gracias.

vi

Índice General

No. Descripción Pág.

Introducción .......................................................................................................... 1

Capítulo I

Diseño de la Investigación


1.1. Antecedentes de la Investigación .......................................................................... 2

1.2. Problema de la Investigación ................................................................................ 2

1.2.1. Planteamiento del Problema.................................................................................. 2

1.2.2. Formulación del Problema .................................................................................... 2

1.2.3. Sistematización del Problema de Investigación .................................................... 2

1.3. Justificación de la Investigación ........................................................................... 3

1.4. Objetivos de la Investigación ................................................................................ 3

1.4.1. Objetivo General ................................................................................................... 3

1.4.2. Objetivos Específicos ............................................................................................ 3

1.5. Marco de Referencia de la Investigación .............................................................. 3

1.5.1. Marco Teórico ....................................................................................................... 3

1.5.1.1. Historia de la Producción ...................................................................................... 4

1.5.2. Marco Conceptual ................................................................................................. 6

1.5.2.1. Sistema de Producción .......................................................................................... 6

1.5.2.2. Producción ............................................................................................................ 6

1.5.2.3. Proceso .................................................................................................................. 7

1.5.2.4. Transformación ..................................................................................................... 7

1.5.2.5. Tipos de Sistemas de Producción ......................................................................... 7

1.5.2.6. Administración de la Demanda ............................................................................. 8

1.5.2.7. Estudio de Tiempos ............................................................................................... 9

1.5.2.8. Diagrama de Operaciones ..................................................................................... 9

1.5.2.9. Diagrama de Flujo ................................................................................................. 9

1.5.2.10. Diagrama de recorrido ........................................................................................ 10

1.5.2.11. Cadena de Suministro ......................................................................................... 10

1.5.2.12. Plan Maestro de Producción ............................................................................... 11

1.5.2.13. Pronósticos .......................................................................................................... 11

1.5.2.14. Plan de Requerimiento de Materiales ................................................................. 12

1.6. Aspectos Metodológicos de la Investigación ...................................................... 13

vii


1.6.1. Tipo de Estudio ................................................................................................... 13

1.6.2. Método de Investigación ..................................................................................... 13

1.6.3. Fuentes y Técnicas para la Recolección de Información .................................... 14

1.6.4. Tratamiento de la Información ............................................................................ 14

1.6.5. Resultados e Impacto de la Información ............................................................. 14

Capítulo II

Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico


2.1. Análisis de la Situación Actual ........................................................................... 15

2.1.1. Ubicación ............................................................................................................ 15

2.1.2. Distribución de Planta ......................................................................................... 15

2.1.3. Recursos Productivos .......................................................................................... 16

2.1.4. Capacidad Instalada de Producción .................................................................... 17

2.1.5. Producto .............................................................................................................. 19

2.1.6. Producción .......................................................................................................... 19

2.1.7. Situación Actual del Proceso .............................................................................. 20

2.1.8. Descripción del Proceso ...................................................................................... 20

2.1.8.1. Proceso de Alimentación de la Tolva ................................................................. 20

2.1.8.2. Proceso de Alimentación del Molde ................................................................... 20

2.1.8.3. Proceso de Compactación ................................................................................... 20

2.1.8.4. Proceso de Desmolde .......................................................................................... 20

2.1.8.5. Proceso de Curado .............................................................................................. 21

2.1.8.6. Diagrama de Flujo de Proceso ............................................................................ 21

2.1.8.7. Diagrama de Proceso de Operaciones ................................................................. 22

2.1.8.8. Diagrama de Recorrido ....................................................................................... 23

2.2. Análisis Comparativo, Evolución, Tendencias y Perspectivas ........................... 23

2.2.1. Demanda ............................................................................................................. 23

2.2.2. Oferta .................................................................................................................. 24

2.2.3. Capacidad Nominal de Producción ..................................................................... 25

2.2.4. Demanda Insatisfecha ......................................................................................... 26

2.2.5. Tendencia de la Producción ................................................................................ 28

2.2.6. Producción Promedio Mensual ........................................................................... 29

2.2.7. Producción Promedio Diario ............................................................................... 30

viii


2.2.8. Identificación de Causas (Ishikawa) ................................................................... 32

2.3. Presentación de Resultados y Diagnóstico.......................................................... 33

2.3.1. Cuantificación de los Problemas Seleccionados a Resolver ............................... 33

2.3.1.1. Costos de Maquinaria por Hora .......................................................................... 33

2.3.2. Tiempo de Paradas Involuntarias ........................................................................ 34

2.3.3. Costo Unitario de Producción ............................................................................. 34

2.3.3.1. Costo de Mano de Obra ...................................................................................... 34

2.3.3.2. Costo de Gastos Operativos ................................................................................ 35

2.3.3.3. Costo de Materia Prima ...................................................................................... 35

2.3.3.4. Análisis del Costo Unitario de Producción ......................................................... 35

2.3.4. Cálculo del Costo de Venta del Producto ........................................................... 37

2.3.5. Cumplimiento de la Demanda ............................................................................ 38

2.3.5.1. Costo Estimado de Producción vs Costo de Proveedor ...................................... 38

2.3.5.2. Incremento de Costo por Compra de Productos a Terceros................................ 38

2.3.6. Impacto Económico ............................................................................................ 39

2.3.7. Diagnóstico ......................................................................................................... 39

Capítulo III

Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones


3.1. Diseño de la Propuesta ........................................................................................ 40

3.1.1. Planteamiento de la Propuesta. ........................................................................... 40

3.1.1.1. Cálculo del Pronóstico de Ventas ....................................................................... 40

3.1.1.2. Plan Agregado de Producción (P.A.P.) ............................................................... 43

3.1.1.3. Cálculo del Plan Agregado de Producción ......................................................... 47

3.1.1.4. Plan Maestro de Producción (M.P.S.) ................................................................. 51

3.1.1.5. Planificación de Requerimiento de Materiales ................................................... 53

3.1.2. Presupuesto de la Mejora e Implementación del Plan Agregado. ...................... 71

3.1.2.1. Contratación de Personal .................................................................................... 71

3.1.2.2. Costo por Unidades Sobrantes ............................................................................ 71

3.1.2.3. Costo de Mano de Obra Propuesto ..................................................................... 71

3.1.2.4. Costo de Horas Extra .......................................................................................... 72

3.1.2.5. Costo de Materia Prima ...................................................................................... 72

3.1.2.6. Software ERP ...................................................................................................... 76

ix


3.1.3. Análisis y Beneficios de la Propuesta de Solución ............................................. 76

3.1.3.1. Descripción de los Costos del Método Actual .................................................... 76

3.1.3.2. Comparación entre el Método Actual y el Método Propuesto ............................ 79

3.1.4. Evaluación Económica. ....................................................................................... 83

3.1.4.1. VAN (Valor Actual Neto). .................................................................................. 83

3.1.4.2. TIR (Tasa Interna de Retorno). ........................................................................... 83

3.1.4.3. Tiempo de Recuperación de Inversión................................................................ 84

3.1.4.4. Análisis Costo Beneficio ..................................................................................... 84

3.2. Conclusiones ....................................................................................................... 84

3.3. Recomendaciones ............................................................................................... 85

Anexos ................................................................................................................ 86

Bibliografía ......................................................................................................... 91

x

Índice de Tablas


1 Cálculo del tiempo promedio que se demora en producir un lote ...................... 17

2 Tiempo total de producción por parada .............................................................. 17

3 Representación de Productos por Lote, Fuente: Elaboración Propia .................. 18

4 Producción diaria de bloques .............................................................................. 19

5 Tipos de bloques ................................................................................................. 20

6 Demanda Mensual del Pedido Total de Bloques, Fuente: Elaboración Propia .. 23

7 Demanda de los diferentes Tipos de Bloques ..................................................... 24

8 Oferta mensual de bloques. ................................................................................. 24

9 Oferta de los diferentes tipos de bloques ............................................................ 24

10 Eficiencia del proceso productivo ....................................................................... 25

11 La Productividad del área de producción. ........................................................... 25

12 Demanda insatisfecha del periodo de Diciembre 2018 a Junio 2019 ................. 26

13 Porcentaje de Incumplimiento de la demanda .................................................... 28

14 Producción Promedio Mensual ........................................................................... 30

15 Días hábiles al mes .............................................................................................. 30

16 Días hábiles por tipo de producto ....................................................................... 30

17 Producción diaria Promedio de bloque de 7”...................................................... 31

18 Producción diaria Promedio de bloque de 9”...................................................... 31

19 Producción diaria Promedio de bloque de 15”.................................................... 31

20 Producción diaria Promedio de bloque de 20”.................................................... 32

21 Costo de Maquinaria por hora laboral................................................................. 33

22 Tiempos de paradas involuntarias ....................................................................... 34

23 Costo de mano de obra. ....................................................................................... 34

24 Costos de gastos operativos. ............................................................................... 35

25 Costo de materia prima. ...................................................................................... 35

26 Análisis del costo unitario de producción ........................................................... 36

27 Costo unitario de producción. ............................................................................. 37

28 Costo de venta del producto. ............................................................................... 38

29 Costo venta del producto vs costo de proveedor. ............................................... 38

30 Unidades faltantes de productos. ........................................................................ 38

31 Costo total de productos faltantes. ...................................................................... 39

32 Costo total de pérdida. ........................................................................................ 39

xi


33 Pérdidas económicas. .......................................................................................... 39

34 Regresión lineal del Bloque de 7" ....................................................................... 40

35 Regresión lineal del bloque de 9" ....................................................................... 41

36 Regresión lineal del bloque de 15" ..................................................................... 41

37 Regresión lineal del bloque de20" ...................................................................... 41

38 Incógnitas necesarias para pronóstico de productos ........................................... 43

39 Proyección de pronóstico desde Junio de 2019 a Enero de 2020 ....................... 43

40 Producción por hora ............................................................................................ 44

41 Costo de mano de obra ........................................................................................ 45

42 Días laborales del periodo de Junio a Noviembre 2019...................................... 47

43 Unidades por operario ......................................................................................... 48

44 Unidades Producidas ........................................................................................... 48

45 Plan agregado de producción .............................................................................. 49

46 Costos del plan agregado de producción............................................................. 50

47 Unidades pronosticadas del mes de julio a agosto de 2019 ................................ 50

48 Pronóstico semanal ............................................................................................. 50

49 Pedidos de los clientes por semana ..................................................................... 51

50 Plan maestro general ........................................................................................... 51

51 Pedidos semanales por tipo de producto ............................................................. 51

52 Plan maestro por producto .................................................................................. 52

53 Tiempo de espera de cada producto .................................................................... 54

54 Plan de requerimientos para el bloque de 7" Julio .............................................. 55

55 Plan de requerimientos para el bloque de 7"Agosto ........................................... 56

56 Plan de requerimientos para el bloque de 9" Julio .............................................. 57

57 Plan de requerimientos para el bloque de 9" Agosto .......................................... 58

58 Plan de requerimientos para el bloque de 15" Julio ............................................ 59

59 Plan de requerimientos para el bloque de 15" Agosto ........................................ 60

60 Plan de requerimiento para el bloque de 20” julio .............................................. 61

61 Plan de requerimientos para el bloque de 20" Julio ............................................ 62

62 Plan de requerimiento para el chaski. Julio ........................................................ 63

63 Plan de requerimiento para el chaski. Agosto ..................................................... 64

64 Plan de requerimiento del agua. Julio ................................................................. 65

65 Plan de requerimiento del agua. Agosto ............................................................. 66

xii


66 Plan de requerimiento de la arena (Julio) ........................................................... 67

67 Plan de requerimiento de la arena Agosto .......................................................... 68

68 Plan de requerimiento del cemento (Julio) ......................................................... 69

69 Plan de requerimiento del cemento. (Agosto) ..................................................... 70

70 Costo de materia prima del mes de Julio ............................................................ 73

71 Costo de materia prima del mes de Agosto ........................................................ 73

72 Costo de materia prima para el mes de Septiembre ............................................ 74

73 Costo de materia prima para el mes de octubre .................................................. 74

74 Costo de materia prima del mes de noviembre ................................................... 74

75 Costo de materia prima del mes de diciembre .................................................... 74

76 Costo de materia prima del mes de enero de 2020 ............................................. 75

77 Costos de materia prima del periodo de julio de 2019 a enero de 2020 ............. 75

78 Costo de la implementación del Plan Agregado ................................................. 75

79 Costo de materia prima de diciembre 2018 ........................................................ 77

80 Costo de materia prima de enero 2019................................................................ 77

81 Costo de materia prima de febrero 2019 ............................................................. 77

82 Costo de materia prima de marzo 2019 .............................................................. 78

83 Costo de materia prima de abril 2019 ................................................................. 78

84 Costo de materia prima de mayo 2019 ............................................................... 78

85 Costo de materia prima de junio 2019 ................................................................ 78

86 Costo de materia prima del método actual .......................................................... 79

87 Costo general de gastos del método actual ......................................................... 79

88 Calculo de unidades del método actual ............................................................... 80

89 Costo de mano de obra del método propuesto .................................................... 80

90 Costo total del método actual .............................................................................. 81

91 Costo de producción del método propuesto ........................................................ 81

92 Costo de venta del método propuesto ................................................................. 81

93 Unidades vendidas ($) ......................................................................................... 82

94 Análisis de costos actuales versus la metodología propuesta ............................. 82

95 Rentabilidad mensual de la inversión ................................................................. 83

xiii

Índice de Figuras


1 Proceso de Transformación. .................................................................................. 7

2 Ejemplo de Diagrama de Operaciones. ................................................................. 9

3 Ejemplo de Diagrama de Recorrido. ................................................................... 10

4 Etapas del Plan Maestro de producción .............................................................. 11

5 Árbol del Producto .............................................................................................. 13

6 Ubicación Geográfica ......................................................................................... 15

7 Distribución de Planta. ........................................................................................ 16

8 Recursos para la Elaboración de Bloques ........................................................... 17

9 Bloques de Hormigón. ........................................................................................ 19

10 Diagrama de Flujo de Proceso. ........................................................................... 21

11 Diagrama de Proceso de Operaciones. ................................................................ 22

12 Diagrama de Recorrido ....................................................................................... 23

13 Insatisfacción de la demanda .............................................................................. 27

14 Porcentaje de Incumplimiento de la demanda. ................................................... 28

15 Tendencia de la Productividad. ........................................................................... 29

16 Diagrama Causa-Efecto. ..................................................................................... 33

17 B.O.M ................................................................................................................. 53

xiv

Índice De Anexos


1 Tolva ................................................................................................................... 87

2 Máquina Bloquera ............................................................................................... 88

3 Notas de Entrega de Productos ........................................................................... 89

4 Formato De Reporte Diario De Producción ........................................................ 90

xv

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL



“PROPUESTA DE UN PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN PARA LA

ELABORACIÓN DE BLOQUES EN LA COMPAÑÍA RICPLACAN S.A.”

Autor: Gómez Cañarte Karen Michelle

Tutor: Ing. Ind. Chica Castro Luis Antonio, Mg.

RESUMEN

El presente Trabajo de Investigación tiene como propósito desarrollar un Plan Maestro de

Producción en la Compañía Ricplacan S.A., la cual se dedica a la construcción de bienes

inmuebles. El análisis que se realizó es cualitativo y cuantitativo, donde se observaron e

identificaron los problemas que ocasiona una baja productividad, cuellos de botella e

incumplimiento en los pedidos de los clientes al momento de la producción de bloques, y

estos a su vez ocasionan una pérdida económica. Con el modelo propuesto se pretende

solucionar las falencias detectadas mediante el Análisis de la Productividad y el

Cumplimiento de la Demanda, mejorando de tal manera la producción y la productividad de

la Compañía

Palabras Claves: Producción, Productividad, Tiempos, Método, Proceso.

xvi

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL



"PROPOSAL OF A MASTER PRODUCTION PLAN FOR THE ELABORATION

OF BLOCKS IN THE COMPANY RICPLACAN S.A"

Author: Gómez Cañarte Karen Michelle

Advisor: Ind. Eng. Chica Castro Luis Antonio, Mg.

ABSTRACT

The purpose of this research work is to develop a Production Master Plan in the Ricplacan

S.A. Company, which is dedicated to the construction of real estate. The analysis carried out

was qualitative and quantitative, where the problems caused by low productivity,

bottlenecks and non-compliance in customer orders at the time of block production were

observed and identified, and these in turn cause economic loss. The proposed model aims to

solve the shortcomings detected through the Analysis of Productivity and Compliance with

Demand, thereby improving the production and productivity of the Company.

Keywords: Production, Productivity, Time, Method, Process.

Introducción

El presente trabajo de investigación se realizará con el propósito de desarrollar un Plan

Maestro de Producción en la Compañía Ricplacan S.A., la misma que se dedica a la

construcción de bienes inmuebles y actualmente se encuentra incursionando en un nuevo

proyecto para aumentar el campo de acción, motivo por el cual está presentando varios

problemas que necesitan ser solucionados para seguir siendo una empresa competitiva.

En la compañía Ricplacan S.A., en el área de producción al momento de la fabricación

de bloques existen tiempos improductivos, cuellos de botellas e incumplimientos en los

pedidos de los clientes, estas situaciones problemáticas ocasionan una baja productividad,

lo que genera pérdidas económicas para la empresa.

Es por esta razón que se procederá a realizar un estudio que permitirá proponer una

solución que ayudará a incrementar la productividad y reducir tiempos muertos.

Para la realización de este estudio es necesario dividirlo en 3 capítulos:

El capítulo I describe las metodologías usadas en la actualidad, donde se referencian

terminologías como Plan Agregado de Producción, Plan Maestro de Producción,

Proyecciones, Plan de Requerimiento De Materiales, entre otros. Estos métodos desarrollan

formas para poder reducir o mitigar problemas que se encuentran dentro de la organización.

El capítulo II se relaciona a la situación actual de la organización, datos de producción

de la compañía y la información obtenida del proceso, la cual se utilizó para generar el

análisis económico involucrado en la misma.

En el capítulo III refleja la metodología de mejora que se desea implementar mediante el

Diseño de un Plan Maestro de Producción y la especificación de producción de las

proyecciones, detallando las necesidades reales de implementar un control o ERP para

reducir costos y generar mayores ganancias.

Capítulo I

Diseño de la Investigación

1.1. Antecedentes de la Investigación

La compañía Ricplacan S.A. es una organización constructora con más de 25 años de

experiencia en la construcción de bienes inmuebles y en los actuales momentos desea

incursionar en nuevos proyectos con el objetivo de incrementar su campo de acción.

Tras un estudio de mercado se determinó que el proyecto de elaboración de bloques era

factible para la organización, debido a que actualmente la compañía está incursionando en

cinco proyectos de construcción. La eficiencia de las organizaciones va en relación a los

procesos productivos que ésta posea para el área de bienes inmuebles en función del plano

de construcción, se evalúa el avance de obra para una planta de fabricación de bloques, que

es la nueva área implementada, la capacidad de producción se basa en la disminución de

tiempos ociosos y en eliminar o reducir los cuellos de botella.

Actualmente, la organización tras no poseer lineamientos de sistemas productivos se

encuentra elaborando bloques sin conocer la capacidad real de la maquinaria. Por

consiguiente, varios factores influyen dentro del área productiva. Es indispensable la

elaboración de un Plan Maestro de Producción, con el fin de reducir el tiempo ocioso que

tiene el área por falta de materia prima y por los cuellos de botella generados en el área.

1.2. Problema de la Investigación

1.2.1. Planteamiento del Problema

La falta de un Plan Maestro de Producción genera cuellos de botella en cualquier

industria, al no existir un correcto requerimiento de materiales, ocasiona tiempos muertos

conocido también como tiempo ocioso, por lo que es inevitable que el margen de utilidad

neta disminuya notablemente.

La carencia de metodología de procesos, como la toma de tiempos no permite calcular la

tasa real de producción, por lo que es de suma importancia la implementación de un plan

maestro de producción para mejorar la productividad del área.

1.2.2. Formulación del Problema

¿El proceso de fabricación de bloques actual se basa en la capacidad de producción de la

maquinaria existente y se dispone apropiadamente del suministro de materia prima y de

recursos?

1.2.3. Sistematización del Problema de Investigación

¿Se puede recabar información sobre el proceso actual, que permite el análisis de los

problemas mediante el método observacional?

Diseño de la Investigación 3

¿Se pueden reducir los tiempos ociosos que se generan actualmente en el área de

trabajo?

¿El levantamiento de la información permite identificar el cuello de botella dentro del

proceso actual?

¿La implementación de un Plan Maestro de Producción mejorará los indicadores de

gestión a la organización?

1.3. Justificación de la Investigación

El presente proyecto se realizará en el área de producción de bloques de la compañía

Ricplacan S.A.; la elaboración de un Plan Maestro de Producción permite desarrollar una

planeación sobre cuánto producir y en qué momento hacerlo, partiendo del inventario inicial,

los pronósticos de venta y los pedidos. Por lo cual, es indispensable, desarrollar parámetros

para el control de la producción y pedidos de reposición de material, con el objetivo de

disminuir los tiempos muertos, aumentar la productividad y que se pueda cumplir con los

pedidos de los clientes.

1.4. Objetivos de la Investigación

1.4.1. Objetivo General

Proponer un plan maestro de producción para la elaboración de bloques en la compañía

Ricplacan S.A.

1.4.2. Objetivos Específicos

Analizar la situación actual del área de producción de bloques de la compañía

Ricplacan S.A.

Determinar la demanda de los diferentes productos que se elaboran en la línea de

producción de bloques.

Elaboración del plan maestro de producción para la planta de fabricación de bloques

en la compañía Ricplacan S.A.

1.5. Marco de Referencia de la Investigación

1.5.1. Marco Teórico

Actualmente, toda empresa encargada de elaborar productos debe poseer un sistema de

producción con la finalidad de diferenciarse de la competencia. Las exigencias dentro del

área de construcción son de amplia gama, no solo para obras nuevas, sino para

remodelaciones. Un sistema de producción permite generar directrices para alcanzar los

objetivos planeados dentro de cada compañía, sean bienes o servicios.

La producción de bienes esta dado mediante un proceso de transformación, donde

influyen varias partes de la organización.


El área de compras, ventas, producción, supervisión, entre otras, deben trabajar en equipo

para evitar diversos inconvenientes que puede reducir la productividad de una empresa y,

por consiguiente, la quiebra de estas compañías si no se da solución.

Toda área administrativa debe trabajar en conjunto al área de producción, dejando como

ejemplo el área de compras y ventas. El área de compras tiene la obligación de coordinar

con el área de producción para poder programar el abastecimiento de materia prima, con la

finalidad de evitar el detenimiento de la producción. Del mismo modo, el área de ventas

debe presentar un pronóstico de la demanda basada en datos históricos.

Este breve ejemplo permite direccionar el significado de un sistema productivo y cuyo

sistema se encuentra conformado por el elemento técnico y humano.

1.5.1.1. Historia de la Producción

El ser humano ha tenido la obligación de satisfacer sus necesidades, empezando desde la

era del hombre. La supervivencia en la era antigua era una de las mayores necesidades que

aquejaban al ser humano, por lo cual, buscaba o pretendía la satisfacción de necesidades

como vestimenta, alimentación y vivienda. La producción se ve involucrada desde tiempos

primitivos, empezando con la elaboración de flechas y arcos para la caza.

Aunque en la historia no se reflejan este tipo de conceptos de producción, pero el cerebro

humano ha ido captando toda la información desde tiempos remotos, por ejemplo, la

elaboración de pirámides y esfinges en Egipto en la era antigua, se necesitaba grandes

cantidades de piedras, cabos para la construcción de una esfinge o una pirámide, inclusive

con elaboración de sandalias para el personal. Considerando también, basado en

experiencias pasadas, elaboración de cronogramas o tiempos de duración de un proyecto.

La antigua Grecia poseía múltiples filósofos que aportaron sus conocimientos y

plasmaron sus nombres en la historia actualmente conocida. La mayor cantidad de aportes

se dieron en el área de medicina. Durante la guerra de Troya surgieron los dos primeros

médicos, Macaón y Podalirio, quienes atendieron a los heridos. Así mismo, el corpus analiza

diversos datos como enfermedades y aspectos varios, que permitió implantar medicinas para

el trato de pacientes (Geographic, 2018). A partir de esa época, la humanidad ha ido

cambiando constantemente y adquiriendo diversos objetos que le han permitido la evolución

como son los navíos, armas, redes, calzado, etc.

No es hasta el inicio de la revolución que empiezan a considerarse más factores en la

producción. Con la elaboración de la máquina de vapor, iniciada en mil setecientos setenta

y dos, surgió una gran variedad de mejoras dentro de otras compañías, las que se vieron

forzadas a una mejora en sus estándares de producción.


Este evento afectó en su mayoría a las industrias europeas y americanas, las primeras en

presentar cambios fue la industria textil, innovando sus maquinarias a un sistema de

producción en masa. Este sistema generó diversas demandas de máquinas de hierro y

materiales que influyeron al crecimiento de la industria metalúrgica y química

(ProfeenHistoria, 2019). El cambio de estas organizaciones generó el aumento de las tasas

de empleo dentro de todas las organizaciones.

Los españoles al colonizar América quedaron asombrados de la tecnología del imperio

azteca la que enfocaba el trato y cuidado del suelo como parte fundamental de su sistema

productivo. El mercado europeo se vio abarrotado de productos provenientes de tierras

conquistadas y surgía una urgencia aun mayor, el abastecimiento (García, 2016). En esa

época surgieron varias teorías que no eran consideradas en su totalidad, como es las cadenas

de suministros o cadenas de abastecimientos.

La revolución industrial significó un cambio radical en el sector productivo asegurando

la continuidad de esa ideología hasta la actualidad. Sin embargo, la revolución industrial

paso por dos etapas entre los siglos XVIII al XX.

La primera etapa de la revolución industrial empezó mediante el desenlace de la

revolución francesa, que permitió abrir las vías de comercialización mediante el mar

mediterráneo. También, aparecieron diversos descubrimientos como el telégrafo, la pila y la

aparición de la maquina a vapor (Barja, 2019). Los cambios que se generaron durante esa

época fueron el desplazamiento de trabajo manual a un trabajo mecanizado, el aumento de

empresas industriales y producciones a gran escala.

En esa época tenían consideración del término “producto” y “transformación". Ergo, la

transformación de materia prima a producto terminado empezó desde los albores de la

historia. La presencia de equipos y herramientas extraordinarias permitieron el auge de la

productividad dentro de las organizaciones y en conjunto de mano de obra barata, dejando

de lado a la elaboración manual de objetos.

La revolución industrial tendría una segunda etapa, la etapa del mejoramiento. La era

industrial pasaría por una etapa de administración, la cual comenzó mediante un estudio

realizado por Frederick Taylor a comienzos del siglo XX.

La postulación de Taylor enfoca al hombre como parte importante en el proceso

productivo y es el primero en la realización de la sistematización de un proceso productivo

(López, 2001). Los esposos Gilbert realizaron un estudio de tiempos y movimientos en

diversas áreas de trabajo basado en la investigación de Taylor, este estudio se enfoca como

Gestión de Procesos Productivos.


Durante la segunda Guerra Mundial nace una metodología conocida como “Investigación

de Operaciones” la cual enfocaba la importancia de satisfacer las necesidades de un cliente

y no la producción en masas. (García, 2016)

Estos conceptos alteran lo que se conocía como la producción dentro de la revolución

industrial, el cambio de mentalidad pasa de volumen de producción a necesidades

satisfechas. Incluso así, se demarca un trazo importante dentro de la historia de la producción

porque estas teorías desarrollaron diversas ramas para mejorar el análisis y la productividad

de una organización.

Surge una incógnita dentro de este periodo, con base a la productividad de las empresas

que brindan algún servicio. Estas interrogantes desarrollaron un debate dentro de las

compañías, pero, cada vez estaba más claro que cuando se creía “conocer todo” respecto a

la producción, era tan solo una pequeña porción. Se empezó a considerar bienes tangibles e

intangibles, diferenciándolos como productos y servicios.

Con la aparición del sistema de producción de Toyota, emergieron diversas teorías como

el Just in Time, Lean Manufacturing, Push y Pull, entre otras. Estas teorías surgieron

acompañadas con el pasar de los años con diversas herramientas, como es el Benchmarking,

Calidad total, Cadenas de Suministros, etcétera.

Hoy en día van surgiendo diversas investigaciones para mejorar la productividad de las

compañías, entre una de estas es la automatización. Un sistema automatizado permite

disminuir el margen de error y la optimización del tiempo de proceso.

1.5.2. Marco Conceptual

1.5.2.1. Sistema de Producción

El sistema de producción es la interacción sistemática y organizada de uno o varios

elementos que al transformarse generan productos o servicios, en el cual, se puede optimizar

una cantidad de variables relacionadas al proceso, como: tiempo, costos y calidad.

Dentro de un sistema de producción industrial existen cuatro tipos principales: la

producción por masa, por lote, por trabajo y por flujo continuo (Chain, EAE Business

School, 2018). Estos tipos de procesos productivos contienen flexibilidad para responder

los cambios y realizan sus trabajos basados en condiciones de calidad.

1.5.2.2. Producción

Se considera como producción al proceso de transformación de uno o varios materiales

para obtener un producto tangible o intangible.

Quiñonez (2012) define al proceso de producción como: “El conjunto de acciones

sucesivas realizadas con la intención de conseguir un resultado en el transcurso del tiempo”.


1.5.2.3. Proceso

Un proceso es la agrupación de diversas actividades y materiales que permiten la

transformación de los elementos entrantes a un producto final.

Chase (2009) afirma que: “Un proceso es un conjunto de actividades que se encuentra

organizada sistemáticamente, con la finalidad de obtener un bien o un servicio.”

1.5.2.4. Transformación

El proceso de transformación es el cambio de uno o varios elementos, que permite obtener

un servicio o producto.

Aqd Industrial Safety (2019) indica que: “Todo producto que se modifica de su estado

anterior es transformado y por ello sufre una manipulación a través de un proceso

productivo.”

Figura 1. Proceso de Transformación. Información tomada del libro de Administración de Operaciones

Producción y cadena de suministros (Chase, 2009). Elaborado por el autor.

1.5.2.5. Tipos de Sistemas de Producción

Dentro de proceso productivo industrial se encuentran establecidos cuatro tipos

principales, los cuales se diferencian de cada proceso productivo.

Según Chain (2018) “Esos tipos de producción son: Producción por trabajo, por lote, en

masa y de flujo continuo”.

1.5.2.5.1. Producción por Trabajo

Se lo conoce también como producción por pedido; es decir, la concentración de obtener

una unidad de producto mediante la utilización de la mano de obra, con posibilidad de

variación.

Polo (2016) estipula que: “Es un sistema utilizado por la empresa solamente después de

haber recibido el pedido o encargo de sus productos. De acuerdo al presupuesto ofrecido se

comienza a planear el trabajo a realizar para atender al cliente.”


1.5.2.5.2. Producción por Lote

La producción por lotes es un sistema utilizado para producir una cantidad limitada de

productos, denominada también lote de producción y es utilizada para obtener una venta

previamente estimada.

La página de Lean Manufacturing (2019) acota que: “La producción por lotes es un

sistema de producción, en el que los productos a fabricar van separados en lotes a medida

que avanzan por el proceso de producción.”

1.5.2.5.3. Producción en Masa

La producción en masa o también conocida como producción en serie, es un tipo de

producción mayormente automatizada la cual conlleva al uso de energía, maquinarias,

menor coste de producción y mayor rapidez de producción comparada a otros sistemas.

Vargas (2016) denota que: “La producción en masa o fabricación en serie es una forma

de organización de producción que delega a cada trabajador una función específica y

especializada en máquinas también más desarrolladas.”

1.5.2.5.4. Producción de Flujo Continuo

La producción de flujo continuo es una producción que realiza muchos productos

idénticos; es decir produce uno y mueve uno. La diferencia entre la producción de flujo y en

masa es que, la producción de flujo se mantiene activa las veinticuatro horas al día y siete

días a la semana.

Vásquez (2012) prescribe que: “El flujo continuo se puede resumir en un simple

enunciado como mover uno, prácticamente asegurarse que las operaciones nunca harán más

de lo que hayan demandado.”

1.5.2.6. Administración de la Demanda

La administración de la demanda está basada en el monitoreo y la coordinación de todas

las fuentes de la demanda y se encuentra dividida en la demanda independiente y demanda

dependiente. Jesús Campos (2014) la define: “Como un proceso que gestiona flujos de

materiales e información a través de los procesos del negocio, internos y externos, para

responder rentablemente a la demanda del mercado.”

1.5.2.6.1. Demanda Dependiente

La demanda dependiente está compuesta por todos los materiales que componen una

unidad de producción.

Iglesias (2014) menciona que: “Es la que se genera a partir de la demanda independiente

de productos finales para el cálculo de todas las materias primas y productos semielaborados

que intervienen en su fabricación.”


1.5.2.6.2. Demanda Independiente

La demanda independiente está basada en el producto terminado. La demanda

independiente puede adoptar diversos papeles, los papeles activos le permiten influenciar en

la demanda. En cambio, el papel pasivo es, entre otras palabras, no hacer nada.

Luis Iglesias (2014) argumenta que: “Se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa,

por ejemplo, la demanda de productos terminados acostumbrada a ser externa a la empresa.”

1.5.2.7. Estudio de Tiempos

El estudio de tiempos es una metodología perteneciente a la ingeniería de métodos, la que

propone el estudio de diversos procesos sistemáticos con la finalidad de mejorar la

productividad. El estudio de tiempos, permite obtener el levantamiento de la información de

lo que demora una actividad dentro de un proceso y permite desarrollar otras técnicas

gráficas para la demostración de estos procesos.

1.5.2.8. Diagrama de Operaciones

El diagrama de operaciones de proceso es una herramienta de la ingeniería de procesos,

la cual sirve para representar las operaciones e inspecciones que se efectúan

cronológicamente en un proceso.

Figura 2. Ejemplo de Diagrama de Operaciones. Información tomada de la página web Conduce tu empresa

(Empresa, 2011-2018). Elaborado por el autor.

1.5.2.9. Diagrama de Flujo

Un diagrama de flujo es una herramienta que permite documentar las actividades

sistemáticamente dentro de un proceso, el diagrama se encuentra conformado por diversas

figuras que permiten el fácil entendimiento, tales como: rectángulos, triángulos inversos,


círculos, triángulos, entre otras. El círculo describe la operación, el cuadrado la inspección,

el triángulo inverso es almacenamiento permanente, el triángulo normal se refleja al

almacenamiento temporal, entre otros.

La página web Lucidchart (2019) menciona que: “El diagrama de flujo describe un

proceso, sistema y es utilizado en numerosos campos para documentar, estudiar, planificar,

mejorar y comunicar procesos que suelen ser complejos en diagramas claros y fáciles de

comprender.”

1.5.2.10. Diagrama de recorrido

El diagrama de recorrido o también llamado diagrama de circulación, es una

representación gráfica de la distribución de planta de una empresa, donde se muestra la

ejecución de cada una de las actividades dentro de las áreas establecidas y el recorrido que

realizan ellos para ejecutarlas.

Figura 3. Ejemplo de Diagrama de Recorrido. Información tomada de la página web Conduce tu empresa

(Empresa, 2011-2018) Elaborado por el autor.

1.5.2.11. Cadena de Suministro

Las compañías siempre se encuentran involucradas con otras, generalmente por

necesidad de equipos o materia prima de la que deben suministrarse. Basado en este

concepto, una cadena de suministro es un conjunto de actividades u operaciones que trabajan

en conjunto del proceso de ventas de productos terminados, en otras palabras, una cadena

de abastecimiento (Arcia, 2018) . Esta cadena de abastecimiento se encuentra conformada

por varias partes dentro y fuera de una organización y se encuentra compuesta por

proveedores, transporte, fabricante, clientes, comunicación y tecnología. La cadena de

suministros, básicamente se trata de una estrategia que consta de tres elementos básicos que

son: el suministro, la fabricación y la distribución.


1.5.2.12. Plan Maestro de Producción

Un Plan Maestro de Producción o también conocido como programa maestro es un plan

de producción diseñado a mediano plazo; es decir, indica el inicio de la operación productiva

y el tiempo de entrega de los productos hacia sus destinatarios finales. El Plan Maestro de

Producción debe ajustarse a la capacidad real de producción por lo que es indispensable

conocer que la demanda no puede cumplirse en plazos imposibles, más bien, debe

planificarse mediante una secuencia de pasos y factores que influyen para elaborar un Plan

Maestro de Producción, tales como: costes de producción, previsión de la demanda, costes

y nivel de inventario, tiempos de entrega a proveedores, entre otros.

Betancourt (2016) acota que: “El MPS es la definición de las cantidades y momentos para

fabricar artículos específicos en un horizonte determinado.”

En el gráfico N.º 4 se muestran las etapas para realizar un Plan Maestro de Producción.

Figura 4. Etapas del Plan Maestro de producción. Información tomada de la página web Lean Manufacturing

10 (Lean Manufacturing 10, 2019) Elaborado por el autor.

1.5.2.13. Pronósticos

Se entiende por pronóstico a la predicción de un elemento determinado basado en las

condiciones. Los pronósticos se encuentran basados en el tiempo, es decir que tiene la

probabilidad de volver a pasar (Gestiopolis, 2002). Ingresando al ámbito empresarial, los

pronósticos consisten en reducir el rango de incertidumbre dentro de la toma de decisiones

que afectan el futuro de la organización y de los procesos.

1.5.2.13.1. Pronósticos en función del tiempo

Los plazos de tiempos se los considera ocasionalmente por periodos y se dividen en tres

periodos.

Pronósticos de corto plazo: generalmente es hasta los tres primeros meses y como

máximo hasta una duración de un año. (Turmero, 2008)

Pronósticos de medio plazo: Este se encuentra registrado después de los tres meses hasta

un periodo máximo de tres años y es de mucha utilidad para la planeación de la producción.

(Aguirre, 2010)


Pronósticos de largo plazo: Este tipo de pronóstico va de tres años en adelante y

generalmente se usa para la producción de nuevos productos. (Investy24, 2016)

1.5.2.13.2. Pronóstico en función de la demanda

Según Chase (2009): “la demanda puede ser de cuatro tipos diferentes:

Cualitativos: Basados en intuición, tienden a ser subjetivas, tienen como horizonte

medianos y largo plazo.

Cuantitativos: Basados en datos históricos, asume que el pasado se volverá a repetir.

Relaciones Causales: Trata de entender el sistema y todo lo que rodea a lo que se va a

pronosticar.

Simulación: Son modelos dinámicos, casi siempre son computarizados y permite hacer

proyecciones.”

1.5.2.13.3. Métodos Cuantitativos para establecer pronósticos

1.5.2.13.3.1. Análisis de Series de Tiempos

Promedio Móvil Simple

Se utiliza cuando la demanda no fluctúa con rapidez, generalmente se utiliza para

eliminar cambios aleatorios del pronóstico. Se utiliza mediante el promedio de toda la

demanda histórica.

Promedio Móvil Ponderado

Es similar al promedio móvil, sin embargo, se considera una ponderación mediante la

experiencia.

Suavización Exponencial

Este método provee un método rutinario para actualizar los pronósticos y se lo conoce

así porque cada incremento en el pasado se reduce a una expresión exponencial de uno

menos Alpha.

Análisis de Regresión Lineal

El análisis de regresión lineal es generalmente usado para regresiones a largo plazo

porque posee una relación funcional entre dos variables directas y es útil para pronosticar

familia de productos.

1.5.2.14. Plan de Requerimiento de Materiales

El plan de Requerimiento de Materiales es una herramienta utilizada para planificar la

cantidad de materiales requeridos para un plan maestro de producción, mediante el control

de inventario, stock de seguridad y la demanda.

El plan de requerimientos se maneja bajo la utilización del tiempo de espera o lead time,

también considerando la cantidad de materia prima dentro de cada proceso.


1.5.2.14.1. Lista de Materiales

La lista de materiales o conocida con sus siglas en inglés “BOM” Bill Of Materials se la

considera como árbol o archivo de producto. Este árbol permite identificar cada producto y

la cantidad de cada uno de los materiales que la conforman, desglosadas mediante niveles,

tal como se muestra en el gráfico N.º 3.

Figura 5. Árbol del Producto. Información tomada del libro de Administración de Operaciones Producción y

cadena de suministros (Chase, 2009). Elaborado por el autor.

1.5.2.14.2. Lead Time

Lorente (2016) indica que: “En el plan de requerimiento de materiales o MRP, lo detalla

como el tiempo que se demora un pedido desde la necesidad hasta el proceso subsiguiente.”

1.5.2.14.3. Inventario

Todos los bienes materiales que posee una empresa deben estar registrados bajo un

documento conocido como inventario. El objetivo del inventario es poder contabilizar todos

los bienes, sean estos, materia prima y productos semielaborados o terminados que se

encuentran almacenados, hasta que lleguen a su destinario o cliente final.

1.6. Aspectos Metodológicos de la Investigación

1.6.1. Tipo de Estudio

El proyecto en mención se realizará mediante diversas metodologías de estudio, ya que

posee características singulares para un estudio cuantitativo basado en los resultados

esperados dentro del proyecto, mediante el manejo de capacidades reales de producción y

pronósticos. De la misma manera, la información se levantará por una investigación de

campo de forma descriptiva, para definir los procesos pertinentes en el área de producción

y un estudio cualitativo para la toma de tiempos para la elaboración del flujograma de

procesos.

1.6.2. Método de Investigación

Este proyecto se encuentra conexo a varias metodologías de la investigación, la

descriptiva permite estudiar los fenómenos presentes del problema planteado; es decir, el

análisis de la situación actual de la organización. La metodología cuantitativa es utilizada


para la implementación de directrices que permitan implementar un Plan Maestro de

Producción, mediante datos históricos que se utilizarán para describir fenómenos

cuantitativos mediante métodos matemáticos.

1.6.3. Fuentes y Técnicas para la Recolección de Información

Las fuentes prescritas dentro de la técnica de recolección de la información se basan en

dos formas principales. La primera es una fuente directa, la que permite recabar la

información del campo de acción. La segunda es una investigación externa, ya que es

necesario levantar información de documentos, archivos, tesis, que estén involucradas o

tengan cierta similitud a los objetivos a alcanzar.

1.6.4. Tratamiento de la Información

El tratamiento de la información va en relación a la finalidad que esta tenga en el

proyecto; por ejemplo, todo lo referente al área de producción sirve para generar un análisis

interno de la situación de la compañía, la síntesis de datos estadísticos de producción, el

tiempo ocioso dentro de cada uno de los procedimientos y las directrices para solucionar

este tipo de problema que genera una mala productividad dentro del proceso de elaboración

de bloques.

1.6.5. Resultados e Impacto de la Información

El resultado esperado está enfocado a la solución de los objetivos de este proyecto, por

lo cual, el diseño de un Plan Maestro de Producción permitirá el aumento de la productividad

dentro del área de fabricación de bloques, mejorando el sistema de retroalimentación de

materia prima, reduciendo tiempos muertos y cuellos de botella dentro del proceso

Capítulo II

Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico

2.1. Análisis de la Situación Actual

Ricplacan S.A. es una compañía constructora que surgió por la necesidad de trabajo de

un grupo de profesionales, que aportaban sus servicios a diferentes compañías; empezó su

funcionamiento empresarial en el año 1994.

La compañía ha desarrollado proyectos en diferentes zonas de la provincia del Guayas,

así como: Samborondón, Puerto Azul, Puerto Fino, entre otros.

A mediados de Julio de 2018, la organización empezó a estudiar diversas metodologías

con el objetivo de reducir costos de construcción e incrementar el margen de ganancias; lo

cual, generó un estudio de factibilidad para el proyecto de fabricación de bloques.

La incursión del proyecto generó gastos para la adecuación de la instalación y de la

maquinaría; como a su vez, la contratación de mano de obra para manejar la producción de

bloques.

El área de producción de bloques comenzó su funcionamiento el mes de septiembre de

2018; sin embargo, ha presentado diversas falencias en el tema de producción y

satisfacción de la demanda, por lo que en este capítulo se detallará la información referente

al proceso y los problemas generados por la falta de un Plan Maestro de Producción.

2.1.1. Ubicación

La empresa Ricplacan S.A. se encuentra ubicada en el kilómetro 2 ½ vía Samborondón,

junto a la sub estación eléctrica Conalba, donde se tiene distribuido el área de producción de

bloques.

Figura 6. Ubicación Geográfica. Información tomada de la página web Google (Google Maps). Elaborado

por el autor.

2.1.2. Distribución de Planta

La planta posee un total de 618 m², distribuyéndose mediante diversas áreas que dispone

la compañía.

Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 16

Figura 7. Distribución de Planta. Información adaptada de la empresa. Elaborado por el autor.

2.1.3. Recursos Productivos

Cemento

El cemento es un material conglomerado utilizado para la adhesión y cohesión de

elementos minerales entre sí.


Arena

Es un tipo de agregado fino cuya composición es de rocas trituradas que pueden ser finas

o gruesas.

Chaski:

Es un material similar a la grava, obtenido de la región sierra.

Agua

Es un líquido que también se encuentra en estado sólido y gaseoso, es de mucho valor

para los seres vivos.

Figura 8. Recursos para la Elaboración de Bloques. Información adaptada por la empresa. Elaborado por el

autor.

2.1.4. Capacidad Instalada de Producción

Mediante el uso de una herramienta de ingeniería de métodos, comúnmente conocida

como estudio de tiempos y movimientos, se determinó el tiempo promedio que se demora

en producir un lote de producción dando un valor promedio de 7,44 minutos. Se representa

el cálculo de tiempo de 6 paradas de producción en la siguiente tabla:

Tabla 1. Cálculo del tiempo promedio que se demora en producir un lote

Día 1 2 3 4 5 6 Promedio

Tiempo

(min)

7.542 7.719 7.114 7.461 7.425 7.386 7.441

Información adaptada del estudio de campo del área de producción. Elaborado por el autor.

Sin embargo, para realizar el análisis respectivo de la capacidad instalada de producción

se debe considerar el tiempo total de parada. El tiempo total de parada es el tiempo completo

de producción del ciclo de la tolva.

En la siguiente tabla se representa el tiempo total de producción por parada:

Tabla 2. Tiempo total de producción por parada

Día 1 2 3 4 5 6 Promedio

Tiempo

(min)

12.79 14.01 13.63 13.55 13.97 13.82 13.63

Información adaptada del estudio de campo del área de producción. Elaborado por el autor.


Mediante el uso del molde se indica cuántos productos se va a obtener mediante cada lote

de producción; estimando que en cada liberación del aglutinante se proporciona una cantidad

de 10 a 8 lotes por tolva basados en el tipo de bloque que se desea producir.

La representación de productos por lote se la describe en la tabla adjunta:

Tabla 3. Representación de Productos por Lote.

Tipo de bloque Unidades por

tablero

Lotes por tolva

7" 10u 10 lotes

9" 8u 10 lotes

15" 5u 8 lotes

20" 4u 8 lotes Información adaptada del estudio de campo del área de producción. Elaborado por el autor.

Previa mente, conociendo estos parámetros se puede calcular la capacidad instalada de

producción mediante el siguiente cálculo:

Mediante el planteamiento anterior se conoce que usando la regla de tres se puede

despejar la fórmula para conocer la cantidad equis “x” de producción en 60 minutos.

Conociendo los parámetros dentro del planteamiento como es el tiempo total de parada,

representada en la tabla No 2, cuyo valor es de 13,63 minutos.

Entonces, despejando la fórmula se obtiene:

𝑥𝐿𝑜𝑡𝑒𝑠 =60 min ∗ 10𝐿𝑜𝑡𝑒𝑠

13.63 𝑥𝐿𝑜𝑡𝑒𝑠 =

60 min ∗ 8𝐿𝑜𝑡𝑒𝑠

13.63

La multiplicación dará el valor nominal de lotes elaborados en una hora y teniendo en

cuenta que la jornada laboral es de 8 horas, se obtendría el siguiente planteamiento:

𝑥𝐿𝑜𝑡𝑒𝑠 =60𝑚𝑖𝑛 ∗ 10𝐿𝑜𝑡𝑒𝑠

13.63∗ 8ℎ 𝑥𝐿𝑜𝑡𝑒𝑠 =

60𝑚𝑖𝑛 ∗ 8𝐿𝑜𝑡𝑒𝑠

13.63∗ 8ℎ

La capacidad instalada de producción daría como promedio de:

𝑥𝐿𝑜𝑡𝑒𝑠 = 352 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠

𝑑í𝑎 𝑥𝐿𝑜𝑡𝑒𝑠 = 282

𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠

𝑑í𝑎

El valor nominal de 352 lotes al día solo sería válido para los bloques de 7” y 9”, en

cambio el valor 282 lotes al día para los bloques de 15” y 20” respectivamente.

La siguiente Tabla representa la producción diaria de bloques por unidades basado en los

datos obtenidos de la tabla No 3; la cual, indica el número de unidades obtenidas por

producto.


Tabla 4. Producción diaria de bloques

Tipo de bloque Unidades por tablero Lotes por día Unidades producidas por día

7" 10u 352 lotes 3520 u

9" 8u 352 lotes 2816 u

15" 5u 282 lotes 1410 u

20" 4u 282 lotes 1128 u Información adaptada del estudio de campo del área de producción. Elaborado por el autor.

2.1.5. Producto

El bloque de concreto es un elemento modulado diseñado mediante un molde, localizados

dentro de la categoría de mampuestos y cuyo uso es la edificación de proyectos urbanísticos

o remodelaciones. Los bloques tienen un sin número de usos constructivos; así como: muros

exteriores e interiores de viviendas, muros de contención, elaboración de mesones, entre

otros.

Hay varios tipos de molde para elaborar todo tipo de bloque de diferentes dimensiones,

generalmente la altura y el largo son exactamente iguales en todos los tipos de bloque, la

única diferencia es el grosor de las mismas.

Figura 9. Bloques de Hormigón. Información tomada de la página web bloqueras (Bloqueras, 2019).

Elaborado por el autor.

2.1.6. Producción

La empresa posee diversos moldes para producir diferentes tipos de bloques, estos son:

bloques de 7, 9, 15 y 20. Las dimensiones en casi todos los productos son similares como

por ejemplo el bloque de 9 cuyas dimensiones son de (39-40) de largo, (19-20) de alto y 9

de ancho o grosor.

La fabricación de bloques está constituida también por el tipo de tipo de molde,

derivándola a bloques livianos, semiduros y duros. El tipo de molde que posee la compañía

es solo para la producción de bloque liviano.

Según la normativa INEN 638, 639 y 643 da especificaciones para la producción de tipo

de bloque de concreto mediante la utilización de grava o chaski para bloques de tipo liviano.


Tabla 5. Tipos de bloques

Dimensiones del Bloque

Bloque No. Largo(cm) Alto(cm) Ancho(cm) Peso Unitario

7” 39~40 19~20 7 6,4kg

9” 39~40 19~20 9 7,3 kg

15” 39~40 19~20 15 10 kg

20” 39~40 19~20 20 12kg

Información adaptada de la empresa Ricplacan s.a. Elaborado por el autor.

2.1.7. Situación Actual del Proceso

La línea de fabricación de bloques presenta inconvenientes al momento de la reposición

de la materia prima y tiempos ociosos de los trabajadores y de la máquina, afectando a la

productividad de la empresa y a los tiempos de entrega de los productos.

Dentro de los siguientes puntos de este capítulo se describirá la situación actual para

observar el comportamiento de la demanda y de la producción para obtener una mejor

visualización y determinar los problemas más importantes y así poder eliminarlos.

2.1.8. Descripción del Proceso

2.1.8.1. Proceso de Alimentación de la Tolva

El proceso de alimentación de la tolva inicia con la alimentación de la carreta, la cual es

transportada con los materiales necesarios para generar la mezcla que será procesada para

elaborar los bloques en dependencia del molde a utilizar. Una vez terminada la mezcla, se

soltará la palanca para retirar la mezcla que se encuentra en la tolva y se dirigirá al siguiente

proceso.

2.1.8.2. Proceso de Alimentación del Molde

Una vez colocado el carro alimentador y se haya colocado la bandeja en la parte inferior

del carro alimentador, se realiza la fase de llenado del molde, una vez llenado se activa

mediante una manivela la vibración de la maquinaria para retirar el exceso de mezcla, lo que

beneficia al proceso de llenado o alimentación del molde.

2.1.8.3. Proceso de Compactación

Una vez culminada la fase de llenado o alimentación del molde, se empieza la fase de

compactación donde se obtiene el producto final. En este proceso se desciende el pisón del

molde hasta una altura definida, donde la base del molde es sometida a una nueva fase de

vibrado con un intervalo de 2 a 10 segundos y se realiza el levantamiento del pisón del

molde.

2.1.8.4. Proceso de Desmolde

Finalizado el proceso de compactación, al momento de levantar el pisón del molde seda

el inicio del proceso de desmolde. Una vez terminado de levantar en su totalidad el pisón


del molde se retira la bandeja de la maquinaria utilizando una carretilla para levantar la

bandeja de la posición en la que se encuentra y retirarla para ser llevada a almacenar.

Cuando se saca la bandeja se debe colocar una nueva para reiniciar el proceso.

2.1.8.5. Proceso de Curado

El proceso de curado es el tiempo que se deja secar el producto, es decir durante un cierto

periodo de tiempo, que por lo general va de 3 a 7 días de curado del producto.

2.1.8.6. Diagrama de Flujo de Proceso

El diagrama de flujo de proceso es una herramienta que permite comprender de mejor

manera las actividades que se realizan dentro del proceso de producción de bloques,

detallando sistemáticamente cada operación y la cantidad de operarios que colaboran en este

proceso. El diagrama de flujo de proceso está desarrollado desde el momento de inicio de la

operación, mediante el ingreso de la orden de producción del supervisor encargado hasta la

última operación que tiene el proceso que es el almacenaje, pero debe entenderse que hay

ciertas operaciones que se realizan en conjunto a otros procesos.

Figura 10. Diagrama de Flujo de Proceso. Información adaptada de la empresa Ricplacan s.a. Elaborado

por el autor.


2.1.8.7. Diagrama de Proceso de Operaciones

El diagrama de operaciones es una herramienta gráfica que permite demostrar todas las

operaciones e inspecciones que se realizan dentro de un proceso productivo incluyendo el

tiempo de cada actividad. En este proceso no se representan las demás actividades como el

almacenaje, el transporte y la demora. Dentro de este proceso de producción de bloques se

considera todas las operaciones e inspecciones que se realizan en este proceso de

elaboración, incluyendo el tiempo de cada actividad.

Figura 11. Diagrama de Proceso de Operaciones. Información adaptada de la empresa Ricplacan s.a.

Elaborado por el autor.


2.1.8.8. Diagrama de Recorrido

El diagrama de recorrido es la recopilación de la información que se ha presentado en el

diagrama de flujo de proceso con todas las actividades de producción; la cual, es

representada mediante el plano del área de estudio.

Figura 12. Diagrama de Recorrido. Información adaptada de la empresa Ricplacan s.a. Elaborado por el

autor.

2.2. Análisis Comparativo, Evolución, Tendencias y Perspectivas

2.2.1. Demanda

La demanda de bloques está dada por clientes internos, para proyectos inmobiliarios que

posee la compañía. La demanda está registrada a partir del mes de diciembre y diseñada con

la totalidad de sus pedidos; es decir, todos los bloques que se fabrican en la empresa.

La siguiente tabla representa el pedido total que se ha realizado mensualmente

Tabla 6: Demanda Mensual del Pedido Total de Bloques.

Mes Demanda

dic-18 67700

ene-19 67200

feb-19 70400

mar-19 72300

abr-19 73280

may-19 76250

jun-19 77133

Información adaptada del departamento de ventas. Elaborado por el autor.


Para describir correctamente la demanda es indispensable separarlo mediante el tipo de

pedido que se ha realizado durante el mes correspondiente.

Tabla 7. Demanda de los diferentes Tipos de Bloques

Mes/Tipo No 7 No9 No15 No20 Total

dic-18 27000 19000 10700 11000 67700

ene-19 25300 21000 12000 8900 67200

feb-19 26200 22500 13000 8700 70400

mar-19 28000 24300 10750 9250 72300

abr-19 25600 26220 11360 10100 73280

may-19 27000 27300 11200 10750 76250

jun-19 26666 30211 11057 9199 77133

Total 185766 170531 80067 67899 504263

Información adaptada del departamento de ventas. Elaborado por el autor.

2.2.2. Oferta

La oferta es la capacidad que tiene la empresa para responder a la demanda solicitada por

el cliente interno dentro de la organización, es la capacidad real de producción que tiene la

empresa para poder brindar un producto final al cliente. El valor nominal de la oferta está

dado de forma general como se la representa en la tabla No. 8.

Tabla 8. Oferta mensual de bloques.

Mes Oferta

dic-18 43200

ene-19 41000

feb-19 42750

mar-19 44100

abr-19 40700

may-19 42998

jun-19 47500 Información adaptada del registro de producción mensual. Elaborado por el autor.

La oferta realizada mensualmente, se la representa de manera desglosada para el análisis

pertinente en el siguiente punto donde se calcula la eficiencia que ha tenido la empresa para

enfrentarse a la demanda solicitada. En la tabla adjunta se enfoca la cantidad real de

producción por tipo de producto.

Tabla 9. Oferta de los diferentes tipos de bloques

Mes No 7 No9 No15 No20 Total

dic-18 11280 12912 8448 10560 43200

ene-19 10152 14736 9112 7000 41000

feb-19 11472 14100 9448 7730 42750

mar-19 17273 16320 5100 5407 44100

abr-19 14124 13000 6206 7370 40700


may-19 16312 17602 5080 4004 42998

jun-19 17200 19600 6300 4400 47500

Total 97813 108270 49694 46471 302248

Información tomada del registro de producción mensual. Elaborado por el autor.

2.2.3. Capacidad Nominal de Producción

La capacidad nominal es el valor real de producción de un área de trabajo, en la cual se

realiza una comparación mediante el cálculo de la eficiencia entre la oferta y la demanda.

No se considera, los periodos de prueba de Septiembre a Noviembre de 2018 por razones

de funcionamiento y entendimiento entre los operadores.

Para analizar la capacidad se toma en cuenta el periodo de Diciembre de 2018 a Junio de

2019, donde se detalla la capacidad productiva y la demanda obtenida durante ese periodo,

con el objetivo de focalizar los problemas dentro del proceso para el cumplimiento de los

pedidos de los clientes.

%𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠∗ 100

%𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒∗

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠∗ 100

Tabla 10. Eficiencia del proceso productivo

Mes Demanda Oferta Diferencia Eficiencia

dic-18 67700 43200 24500 63.81%

ene-19 67200 41000 26200 61.01%

feb-19 70400 42750 27650 60.72%

mar-19 72300 44100 28200 61.00%

abr-19 73280 40700 32580 55.54%

may-19 76250 42998 33252 56.39%

jun-19 77133 47500 29633 61.58%

Total 504263 302248 202015 59.94% Información adaptada del área de producción. Elaborado por el autor.

La tabla No 10, permite visualizar que la eficiencia del proceso productivo es del 59,94%.

El índice de productividad con respecto a la demanda es aproximadamente el 60% de la

capacidad de la demanda sin considerar a las unidades rechazadas del proceso.

Tabla 11. La Productividad del área de producción.

Mes

Tiempo

Disponible

(Horas)

Tiempo

Trabajado

(Horas)

Demanda Oferta Diferencia Productividad

dic-18 36.34 24.25 67700 43200 24500 42.58%

ene-19 43.61 40.1 67200 41000 26200 56.10%

feb-19 30.89 22.11 70400 42750 27650 43.46%


mar-19 38.16 22.97 72300 44100 28200 36.72%

abr-19 41.79 36.39 73280 40700 32580 48.36%

may-19 29.07 28.97 76250 42998 33252 56.20%

jun-19 31.17 25.68 77133 47500 29633 50.74%

Total 251.03 200.47 504263 302248 202015 47.87%

Información adaptada del área de producción. Elaborado por el autor.

En la tabla anterior se puede evaluar la productividad obtenida dentro del rango de tiempo

planteado, los parámetros normales para el análisis están dentro del rango de 90% a 95%.

La productividad promedio obtenida es de 47,87%. El levantamiento de la información

pertinente a la productividad de producción permite determinar la causa raíz de los

problemas en el proceso productivo.

2.2.4. Demanda Insatisfecha

La demanda insatisfecha permite comparar la cantidad solicitada versus la cantidad

entregada, la diferencia entre ambas da como resultado las unidades faltantes al entregar el

volumen del producto terminado.

Tabla 12. Demanda insatisfecha del periodo de Diciembre 2018 a Junio 2019

Producto Bloques Oferta Demanda Diferencia

dic-18

No 7 11280 27000 -15720

No 9 12912 19000 -6088

No 15 8448 10700 -2252

No 20 10560 11000 -440

Total 43200 67700 -24500

ene-19

No 7 10152 25300 -15148

No 9 14736 21000 -6264

No 15 9112 12000 -2888

No 20 7000 8900 -1900

Total 41000 67200 -26200

feb-19

No 7 11472 26200 -14728

No 9 14100 22500 -8400

No 15 9448 13000 -3552

No 20 7730 8700 -970

Total 42750 70400 -27650

mar-19

No 7 17273 28000 -10727

No 9 16320 24300 -7980

No 15 5100 10750 -5650

No 20 5407 9250 -3843

Total 44100 72300 -28200

abr-19 No 7 14124 25600 -11476

No 9 13000 26220 -13220


abr-19 No 15 6206 11360 -5154

No 20 7370 10100 -2730

Total 40700 73280 -32580

may-19

No 7 16312 27000 -10688

No 9 17602 27300 -9698

No 15 5080 11200 -6120

No 20 4004 10750 -6746

Total 42998 76250 -33252

jun-19

No 7 17200 26666 -9466

No 9 19600 30211 -10611

No 15 6300 11057 -4757

No 20 4400 9199 -4799

Total 47500 77133 -29633

Información adaptada del estudio de campo. Elaborado por el autor.

Esta tabla pone en evidencia la diferencia entre la demanda y la oferta, también muestra

la tendencia del incumplimiento de metas de producción requeridas por los clientes. La

representación porcentual se presenta en la siguiente figura:

Figura 13. Insatisfacción de la demanda. Información adaptada del departamento de ventas. Elaborado por

el autor.

La gráfica demuestra el valor de la oferta del producto hacia el mercado. La oferta,

representada de color naranja refleja aproximadamente el 60% de la demanda latente en el

mercado.

La representación permite visualizar el grave problema que tiene el área de producción

para responder a la demanda.

Analizando el incumplimiento de la demanda mediante la tabla subsiguiente representa

el valor porcentual del incumplimiento.

Diciembre

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Demanda 67700 67200 70400 72300 73280 76250 77133

Oferta 43200 41000 42750 44100 40700 42998 47500

0

10000

20000

30000

40000

50000

60000

70000

80000

90000


Tabla 13. Porcentaje de Incumplimiento de la demanda

Mes Porcentaje De Incumplimiento

Diciembre 36.19%

Enero 38.99%

Febrero 39.28%

Marzo 39.00%

Abril 44.46%

Mayo 43.61%

Junio 38.42%

Total 47.87%


El gráfico de dispersión permite analizar el incumplimiento obtenido durante el periodo

de diciembre 2018 al mes de junio 2019.

Figura 14. Porcentaje de Incumplimiento de la demanda. Información adaptada del departamento de

producción. Elaborado por el autor.

El mayor porcentaje de incumplimiento se registró en el mes de Abril de 2019 con un

valor de incumplimiento de 44.46%.

Sin embargo, es necesario analizar la tendencia de producción con el objetivo de

visualizar la productividad de la variación de la productividad.

2.2.5. Tendencia de la Producción

Con la información obtenida en la tabla No 12, la empresa Ricplacan S.A. muestra que

no posee un resultado óptimo en relación a la productividad; más bien, el indicador mide el

desempeño del proceso productivo.

36,19%

38,99% 39,28% 39,00%

44,46%43,61%

38,42%

30,00%

32,00%

34,00%

36,00%

38,00%

40,00%

42,00%

44,00%

46,00%

Diciembre Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio


La siguiente figura representa la tendencia de la productividad durante el periodo de

Diciembre de 2018 a Junio de 2019.

Figura 15. Tendencia de la Productividad. Información adaptada del departamento de producción. Elaborado

por el autor.

El gráfico porcentual de productividad muestra el mayor y menor porcentaje de

productividad registrados durante el periodo de estudio. Basado en la gráfica, el mayor

porcentaje obtenido se encuentra registrado en el mes de Mayo con un valor porcentual de

56,20% y el menor valor porcentual se encuentra registrado en el mes de Enero con un valor

de 36,19%, dejando en claro la necesidad que tiene la organización en la mejora del proceso

productivo.

2.2.6. Producción Promedio Mensual

El cálculo de la producción promedio o el producto promedio mensual es el valor

obtenido mediante la sumatoria de las ofertas de los productos presentados en la Tabla 9,

divididas para el numero de datos, como se demuestra en la siguiente fórmula.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =Ʃ𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛

𝑁𝑜. 𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠

Se debe considerar el cálculo por cada tipo de producto; por ejemplo, la producción

promedio para el bloque de 7” se la representa de la siguiente manera:

𝑃7"̅̅ ̅̅ =

11280 + 10152 + 11472 + 17273 + 14124 + 16312 + 17200

7

Se tiene en cuenta el periodo de datos o de tiempo que se está utilizando de la Tabla 9. De

esta manera se calcula que la producción promedio del bloque de 7” es igual a:

𝑃7"̅̅ ̅̅ =

13973 𝑢

𝑚𝑒𝑠

42,58%

56,10%

43,46%

36,72%

48,36%

56,20%

50,74%

30,00%

35,00%

40,00%

45,00%

50,00%

55,00%

60,00%

Diciembre Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio


Este método es utilizado para saber la capacidad que tiene el área de producción para

elaborar lotes de productos de manera mensual, en dependencia del tipo de producto que se

quiera realizar.

En la siguiente tabla se representa la producción mensual de los tipos de bloques.

Tabla 14. Producción Promedio Mensual

Mes No 7 No 9 No 15 No 20 Total

Promedio 13973 15467 7099 6638 43177


2.2.7. Producción Promedio Diario

Es similar al cálculo de la producción mensual, en este se considera los días hábiles que

se ha laborado durante cada mes. En la siguiente tabla se detalla los días laborales de cada

mes registrado en el área de producción.

Tabla 15. Días hábiles al mes

Mes dic-18 ene-19 feb-19 mar-19 abr-19 may-19 Jun-19 Total

Días hábiles 23 20 22 20 20 19 20 144

Información adaptada de los registros de producción. Elaborado por el autor.

Se ha registrado un total de 144 días hábiles desde el periodo de diciembre 2018 a junio

2019. Sin embargo, es necesario conocer la producción diaria y la producción promedio de

cada bloque. La Tabla 16 representa los días de producción de cada bloque en cada mes.

Tabla 16. Días hábiles por tipo de producto

Días hábiles

Mes No 7 No 9 No 15 No 20 Total, General

dic-18 3 5 6 9 23

ene-19 3 5 6 6 20

feb-19 3 5 7 7 22

mar-19 5 6 4 5 20

abr-19 4 5 4 7 20

may-19 5 6 4 4 19

jun-19 5 7 5 3 20

Total, Producto 28 39 36 41 144


Si se selecciona la producción mensual de cada una de ella dividida para el número de

días hábiles se obtendría la producción diaria general; por tanto, es necesario conocer la

producción promedio y la producción diaria de cada producto.


Tabla 17. Producción diaria Promedio de bloque de 7”

Mes No 7 Días hábiles Bloque diario

dic-18 11280 3 3760

ene-19 10152 3 3384

feb-19 11472 3 3824

mar-19 17273 5 3455

abr-19 14124 4 3531

may-19 16312 5 3262

jun-19 17200 5 3440

Total 97813 28 24656

Promedio 13973 4 3522


La tabla anterior muestra la producción diaria de cada mes, desde el periodo de Diciembre

de 2018 hasta Junio de 2019 y un promedio diario de producción de 3522 unidades.



dic-18 12912 5 2582

ene-19 14736 5 2947

feb-19 14100 5 2820

mar-19 16320 6 2720

abr-19 13000 5 2600

may-19 17602 6 2934

jun-19 19600 7 2800

Total 108270 39 19403

Promedio 15467 6 2772 Información adaptada de los registros de producción. Elaborado por el autor.

La Tabla 18 muestra la producción diaria de cada mes, desde el periodo de Diciembre de

2018 hasta Junio de 2019 y un promedio diario de producción de 2772 unidades.



dic-18 8448 6 1408

ene-19 9112 6 1519

feb-19 9448 7 1350

mar-19 5100 4 1275

abr-19 6206 4 1552

may-19 5080 4 1270

jun-19 6300 5 1260

Total 49694 36 9633

Promedio 7099 5 1376



La tabla anterior muestra la producción diaria de cada mes, desde el periodo de Diciembre

de 2018 hasta Junio de 2019 y un promedio diario de producción de 1376unidades.



dic-18 10560 9 1173

ene-19 7000 6 1167

feb-19 7730 7 1104

mar-19 5407 5 1081

abr-19 7370 7 1053

may-19 4004 4 1001

jun-19 4400 3 1467

Total 46471 41 8046

Promedio 6639 6 1149


La Tabla 20 muestra la producción diaria de cada mes, desde el periodo de Diciembre de

2018 hasta Junio de 2019 y un promedio diario de producción de 1149 unidades.

2.2.8. Identificación de Causas (Ishikawa)

La identificación de las causas de un problema es la primera actividad concerniente para

realizar una mejora continua. El diagrama de causa-efecto es una herramienta que permite

obtener las causas principales que generan el mal funcionamiento dentro de un área o

actividad.

Mediante la ejecución diaria de la actividad, se realizó el levantamiento de la información

y la recopilación de los problemas presentados.

Retraso de Entregas de Producto.

Materia Prima Insuficiente.

Mal Manejo de Inventario Disponible.

Retraso en Pedido de Materia Prima.

Retraso en Liberación del Producto.

Para la identificación a través de Ishikawa es necesario desglosar las categorías

relacionadas a la información recopilada mediante la metodología de las 5 m, detalladas

como:

Máquina

Método

Mano de obra

Medio Ambiente

Materia prima


Figura 16. Diagrama Causa-Efecto. Información adaptada del área de producción. Elaborado por el autor.

2.3. Presentación de Resultados y Diagnóstico

2.3.1. Cuantificación de los Problemas Seleccionados a Resolver

Para la cuantificación de los problemas a resolver dentro de este proyecto es necesario el

análisis de los costos inherentes a los mismos, obteniendo así el costo de horas máquinas,

horas hombre y costos de mano de obra directa.

2.3.1.1. Costos de Maquinaria por Hora

Para el análisis del costo de maquinaria por hora es necesario conocer los costos fijos y

los costos variables del proceso productivo.

Una vez calculado el valor general se lo deberá dividir para los treinta días laborables y

por las 8 horas de trabajo.

Tabla 21. Costo de Maquinaria por hora laboral

Costo de maquinaria por hora

Costos Fijos Valor Mensual Valor por hora

Sueldos $ 1,496.00 $ 6.23

Amortizaciones $ 950.00 $ 3.96

Depreciaciones $ 1,600.00 $ 6.67

Total $ 4,046.00 $ 16.86

Costos variables

Transporte $ 800.00 $ 3.33

Luz $ 410.00 $ 1.71

Agua $ 90.00 $ 0.38

Teléfono $ 35.00 $ 0.15

Total $ 5,412.17 $ 5.56

Total, General $ 22.42

Información adaptada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.

El costo de Maquinaria por hora de trabajo es de $22,42.


2.3.2. Tiempo de Paradas Involuntarias

Para la presentación de resultados es necesario presentar el tiempo de paradas

involuntarias que ha tenido el área de producción.

Tabla 22. Tiempos de paradas involuntarias

Orden

de

causas

Causas Frecuencia

Horas

%relativo %acumulado

1 Falta de materia prima 112 35.44% 35.44%

2 Cambio de programa

Maquina

60 18.99% 54.43%

3 Mantenimiento de

maquinaria

144 45.57% 100.00%

Total 316 100.00%


El análisis correspondiente a las paradas registradas se las presenta en el inciso 0,

mediante una tabla que permite visualizar las pérdidas ocasionadas por la parada de la

maquinaria.

2.3.3. Costo Unitario de Producción

El cálculo del costo unitario de producción está diseñado mediante la suma de diversos

costos y es dividida por la cantidad máxima de producción. Por lo que deberá calcularse los

costos de mano de obra, costos de gastos operativos y costos de materia prima.

2.3.3.1. Costo de Mano de Obra

Como se había mencionado con anterioridad, los trabajadores que se encuentran

presentes durante todo el proceso productivo se lo consideran como mano de obra. El costo

total es calculado bajo el sueldo de cada uno de los trabajadores y considerando que todos

los rubros presentados en el cuadro subsiguiente son mensuales

Tabla 23. Costo de mano de obra.

Costo de M. O Sueldo Décimo

Tercero

Décimo

Cuarto

Aportación

al Iess

Vacaciones Subtotal

Operador $500.00 $41.67 $41.67 $103.00 $20.83 $707.17

Ayudante $396.00 $33.00 $33.00 $81.58 $16.50 $560.08

Supervisor de

mantenimiento

$600.00 $50.00 $50.00 $123.60 $25.00 $848.60

Total $2,115.84


El total obtenido para el costo de mano de obra es de $2,115.84


2.3.3.2. Costo de Gastos Operativos

Los gastos operativos engloban a los rubros que no tienen contacto directo con el

producto; sin embargo, son fundamentales para el proceso.

Tabla 24. Costos de gastos operativos.

Costo de gastos Operativos

Transporte $800.00

Luz $410.00

Agua $90.00

Teléfono $35.00

Depreciación de la máquina $1,600.00

Amortizaciones de la máquina $950.00

Total $3,885.00


El total dado de gastos operativos es de un total de $ 3,885.00 y cuyo valor se verá

reflejado al momento de calcular el costo unitario de producción.

2.3.3.3. Costo de Materia Prima

El costo de materia prima, hace referencia a los productos que se enlistan en el árbol del

producto o B.O.M. Cuyo costo está determinado por los proveedores.

Tabla 25. Costo de materia prima.

Costo de materia prima Unidad

Cemento $7.68 kg

Arena $1.47 kg

Chaski $1.78 1kg/m3

Agua $0.324 m3

Total $11.254


El total de materiales para producir lotes de productos esta dado en $11.25, cuyo costo se

refleja para la variedad de productos que se comercializa dentro de la compañía.

2.3.3.4. Análisis del Costo Unitario de Producción

Brevemente se hizo énfasis en la fórmula general para calcular el costo unitario de

producción y a las necesidades que se planteaban dentro de la fórmula.

Basado en la producción promedio por producto que es de 77,440.00 unidades mensuales,

daría como resultado un costo mensual para cada bloque. El cálculo se lo realiza mediante

el siguiente ejemplo:


Para el bloque de 7” mediante el cálculo de la materia prima cuyo valor monetario es de

$11.25 por tolva. Se entiende que

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 𝑢𝑛𝑖𝑑. 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒𝑟𝑜 𝑥 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎

Donde:

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 =10 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

1 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑥 10 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠

Cuyo resultado da:

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 7" = 100 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

Luego de haber calculado el total de unidades, se deberá calcular el costo total mediante

la siguiente fórmula:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎 𝑥 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

Mediante la siguiente fórmula se calcula el costo total, por lo que:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 7" =$11.25 𝑥 77440.00 𝑢

100 𝑢

Dando como resultado

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 7" = $8712.00

El ejemplo planteado permite analizar el costo total de cada uno de los bloques que se

representan en la siguiente tabla:

Tabla 26. Análisis del costo unitario de producción

Tipo

de

bloque

Unidades

por

tablero

Lotes

por

tolva

Total

de

unidades

Costo

de

materia

Prima

Producción

promedio

por

producto

Costo total

7" 10u 10 lotes 100 u $ 11.25 77440u $ 8,712.00

9" 8u 10 lotes 80 u $ 11.25 61952 u $ 8,712.00

15" 5u 8 lotes 40 u $ 11.25 31020 u $ 8,724.38

20" 4u 8 lotes 32 u $ 11.25 24816 u $ 8,724.38


Una vez calculado el costo total por tipo de bloque que se produce, se podrá calcular el

costo unitario de producción de cada una mediante la siguiente fórmula:

𝐶. 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 =𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀. 𝑜𝑏𝑟𝑎 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝐺. 𝑂. +𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜

El siguiente ejemplo representar el cálculo de costo unitario del bloque de 7”. Por

consiguiente, al reemplazar los datos:


𝐶. 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 7" =$2,115.84 + $3,885.00 + $13,500.00

77,440.00 𝑢

El valor obtenido para el bloque de 7” es:

𝐶. 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 7" = $0.19

Una vez planteada la formulación para el cálculo de costo unitario de producción, se

podrá entender con claridad el planteamiento de la siguiente tabla, teniendo en consideración

la capacidad promedio de producción de cada uno de los tipos de bloques que se fabrican

dentro de la compañía.

Tabla 27. Costo unitario de producción.

Tipo de bloque Costo unitario de producción

7" $ 0.19

9" $ 0.24

15" $ 0.47

20" $ 0.59


2.3.4. Cálculo del Costo de Venta del Producto

El costo de venta del producto se calcula mediante la obtención del costo unitario de

producción y el margen de ganancia o utilidad deseada.

La fórmula subsiguiente representa el cálculo que se debe generar para obtener el costo

general del producto para la venta a los clientes internos y externos.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 = 𝐶. 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑥 𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑜 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎(%)

Para el entendimiento del cálculo de costo de venta, se demuestra la metodología utilizada

calculando el costo de venta para el bloque de 7”.

Entonces:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 = 𝐶. 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 + 𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑜 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎(%)

Planteando la fórmula general, se deberá especificar el margen de ganancia que se desea

obtener al vender el producto. Para el bloque de 7” se desea obtener el 30% de utilidad,

obteniendo:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 = $0.19 + ($0.19 𝑥 30%)

Y da como resultado:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 = $0.19 + $0.06

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 = $0.25

El costo de venta obtenido por cada tipo de bloque se la plantea en la siguiente tabla.


Tabla 28. Costo de venta del producto.

Tipo de

bloque

Costo unitario

de producción

Utilidad

deseada (%)

Utilidad

neta

Costo de

venta

7" $0.19 30 $0.06 $0.25

9" $0.24 30 $0.07 $0.31

15" $0.47 20 $0.09 $0.57

20" $0.59 15 $0.09 $0.68


2.3.5. Cumplimiento de la Demanda

El cumplimiento de la demanda está dado mediante el análisis brindado entre la oferta y

demanda de la Tabla 12.

Es por ello, la necesidad de analizar el costo del proveedor al que se le realiza la compra

de bloques para poder cumplir con la producción.

2.3.5.1. Costo Estimado de Producción vs Costo de Proveedor

El costo de venta obtenido en el inciso 2.3.4 permitirá evaluar el costo obtenido en

comparación con el de la competencia.

La siguiente tabla muestra la diferencia entre el costo unitario de producción de la

compañía Ricplacan S.A. contra el de la competencia.

Tabla 29. Costo venta del producto vs costo de proveedor.

Tipo de bloque Costo de venta del producto Costo de venta de la competencia Diferencia

7" $0.25 $0.34 -$0.09

9" $0.31 $0.37 -$0.06

15" $0.57 $0.61 -$0.04

20" $0.68 $0.71 -$0.03


2.3.5.2. Incremento de Costo por Compra de Productos a Terceros

El siguiente análisis, está representado mediante la diferencia existente entra la demanda

y la oferta registradas desde el mes de Diciembre de 2018 a Junio de 2019.

Por consiguiente, el costo de la competencia deberá multiplicarse a cada uno de los

productos faltantes de cada mes, con objeto de análisis económico de la organización.

Tabla 30. Unidades faltantes de productos.

Total, Productos Comprados

Tipo de productos dic-18 ene-19 feb-19 mar-19 abr-19 may-19 jun-19 Total

Bloque No 7 15720 15148 14728 10727 11476 10688 9466 87953

Bloque No 9 6088 6264 8400 7980 13220 9698 10611 62261

Bloque No 15 2252 2888 3552 5650 5154 6120 4757 30373

Bloque No 20 440 1900 970 3843 2730 6746 4799 21428

Información adaptada del área de ventas. Elaborado por el autor.

En la tabla se indica el total de productos que se compraron durante el periodo semestral,

adicionalmente se deberá presentar el costo total por compra de productos.


Tabla 31. Costo total de productos faltantes.

Tipo de

bloques

Total, bloques Diferencia de

costos de venta

Total

No 7 87953 $0.09 $7,915.77

No 9 62261 $0.06 $3,735.66

No 15 30373 $0.04 $1,214.92

No 20 21428 $0.03 $642.84

Total $13,509.19

Información adaptada del área de ventas. Elaborado por el autor.

El costo obtenido es el resultado de la diferencia entre el costo de venta de la competencia

y el costo de venta de la compañía. Por consiguiente, el costo total resultante durante el

periodo comprendido entre Diciembre de 2018 a Junio de 2019 es de un total de $13,509.19.

2.3.6. Impacto Económico

El impacto económico es el valor o monto monetario negativo que genera uno o varios

problemas dentro un área o proceso productivo.

Tabla 32. Costo total de pérdida.

Orden de

causas

Causas

Costos

Por hora

Frecuencia

Semestral

(horas)

Costo

total de

perdida

1 Falta de materia prima $ 28.65 112 $3,209.27

2 Cambio de Programa $ 22.42 60 $1,345.25

3 Mantenimiento de

maquinaria

$ 22.42 144 $3,228.60

Total $7,783.12


Al sumar el costo total de pérdidas económicas por paradas no programadas con el costo

de compra de material para el cumplimiento de la demanda se la representa en la siguiente

tabla.

Tabla 33. Pérdidas económicas.

Tipo de costos Valor perdido

Costo por paradas no programadas $7,783.12

Incremento de costo por compra $13,509.19

Total $21,292.31

Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.

2.3.7. Diagnóstico

En resumen, el monto económico en dólares de todos los problemas causales que presenta

el área de producción se ha cuantificado, mediante un análisis semestral, dando un valor de

pérdida económica de $21,292.31.

Capítulo III

Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones

3.1. Diseño de la Propuesta

Mediante el análisis respectivo del capítulo II se demuestran varios factores que afectan

a la producción de la compañía Ricplacan S.A. Por consiguiente, en este capítulo se

planteará la alternativa más viable para la mejora de la producción y de la productividad del

área de producción. La alternativa seleccionada es el diseño de un Plan Maestro de

Producción de Bloques en la Compañía Ricplacan S.A; por lo que a continuación, se

analizarán los aspectos generales para esta propuesta, la que permitirá programar la

producción mediante el uso de herramientas como Proyecciones, Plan Agregado de

Producción y el Plan Maestro de Producción.

3.1.1. Planteamiento de la Propuesta.

3.1.1.1. Cálculo del Pronóstico de Ventas

El cálculo del Pronóstico de Ventas se lo realizará mediante la aplicación de un análisis

de proyecciones de método cuantitativo y la aplicación de regresión lineal.

El Análisis de Regresión Lineal es una técnica que permite evaluar proyecciones a

mediano o largo plazo. La regresión lineal está conformada mediante los datos de ventas

pertenecientes al mes de Diciembre 2018 a Junio 2019 (Véase Tabla 7), donde los rangos de

datos “x” es el número de datos que se ha seleccionado, “y” es la demanda del periodo

descrito anteriormente.

Este método requiere el cálculo de los valores de “x” y “y” elevados al cuadrado, así

como la multiplicación de “x” y “y”, el promedio y la sumatoria de las mismas. A

continuación, se detalla el cálculo de cada factor mencionado con anterioridad. Entiéndase

que “x” corresponde a los meses de Diciembre de 2018 a Junio de 2019 y durante el método

de regresión lineal se lo representa como el número de datos, en este caso diciembre sería el

dato número uno, enero el número dos y así sucesivamente.

Tabla 34. Regresión lineal del Bloque de 7"

Bloque No7 x y x² y² x.y

1 27000 1 729000000 27000

2 25300 4 640090000 50600

3 26200 9 686440000 78600

4 28000 16 784000000 112000

5 25600 25 655360000 128000

6 27000 36 729000000 162000

7 26666 49 711075556 186662

Suma 28 185766 140 4934965556 744862

Promedio 4 26538 20 704995079.40 106408.85

Información adaptada de los reportes de producción. Elaborado por el autor.

Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 41

La siguiente tabla representa los datos necesarios para calcular los valores

correspondientes de “a” y “b” para obtener el pronóstico del bloque de 9”.

Tabla 35. Regresión lineal del bloque de 9"

Bloque

No9

x y x² y² x.y

1 19000 1 361000000 19000

2 21000 4 441000000 42000

3 22500 9 506250000 67500

4 24300 16 590490000 97200

5 26220 25 687488400 131100

6 27300 36 745290000 163800

7 30211 49 912704521 211477

Suma 28 170531 140 4244222921 732077

Promedio 4 24361.5714 20 606317560.1 104582.4286


El cálculo de pronóstico del bloque de 15” se encuentra representado en la Tabla 36,

presentando todas las variables necesarias para calcular “a” y “b” correspondientes al bloque

en estudio.


Bloque

No15

x y x² y² x.y

1 10700 1 114490000 10700

2 12000 4 144000000 24000

3 13000 9 169000000 39000

4 10750 16 115562500 43000

5 11360 25 129049600 56800

6 11200 36 125440000 67200

7 11057 49 122257249 77399

Suma 28 80067 140 919799349 318099

Promedio 4 11438.1429 20 131399907 45442.71429


Para calcular los valores de “a’ y “b” correspondientes al bloque de 20”, es necesario

plantear los datos presentados en la Tabla 37.


Bloque No20 x y x² y² x.y

1 11000 1 121000000 11000

2 8900 4 79210000 17800

3 8700 9 75690000 26100

4 9250 16 85562500 37000

5 10100 25 102010000 50500

6 10750 36 115562500 64500

7 9199 49 84621601 64393

Suma 28 67899 140 663656601 271293

Promedio 4 9699.85 20 94808085.86 38756.14



Una vez calculado cada uno de los datos solicitados se deberá aplicar la siguiente fórmula

en cada una de las proyecciones obtenidas de cada tipo de bloque existente.

𝑏 = ∑ 𝑥𝑦 − 𝑛�̅�. �̅�

∑ 𝑥2 − 𝑛�̅�2

Donde: “n” es la cantidad total de datos, que para todos los casos es de 7 datos. Luego de

haber obtenido el valor de “b”, se podrá calcular “a” mediante la siguiente fórmula:

𝑎 = �̅� − 𝑏�̅�

Y finalmente, se podrá utilizar la fórmula general de la regresión lineal.

𝑦 = a + 𝑏𝑥

Para comprender el cálculo de los valores de “b”, “a” y “y” se realiza la descripción de

la metodología con los datos del bloque de 7” representadas en la Tabla 34

Datos del bloque de 7”

Ʃx = 28; Ʃy = 185766 Ʃx²= 140; Ʃy²= 4934965556; Ʃxy= 744862; promedio (x) = 4;

promedio (y) = 26538; n= 7.

Entonces, cálculo de “b” para bloque de 7” sería el siguiente:

𝑏𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 7" = (28) − (7)(4)(26538)

(140) − (7)(4)2

Cuyo resultado da el valor de:

𝑏𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 7" = 64.21

Una vez obtenido el valor resultante de “b” para el bloque de 7”, se calcula el valor de

“a”, entonces se reemplaza los datos de la fórmula de “a”.

𝑎𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 7" = (26538) − (64.21)(4)

Cuyo valor resultante es igual a:

𝑎𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 7" = 26281.14

Una vez calculado los valores correspondientes de “a” y “b” para el bloque de 7”, se

desea saber la proyección del mes de junio, la cual corresponde al dato número 7. Por lo

cual, se debe aplicar la fórmula general de la regresión lineal.

𝑦𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 7" = (26281.14) + (64.21)(𝑥)

Al reemplazar los datos correspondientes para el cálculo del pronóstico del mes de junio

del bloque de 7”, quedará de la siguiente manera:

𝑦𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 7" = (26281.14) + (64.21)(8)

Dando como resultado:

𝑦𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 7" = 26794.86 ≈ 26795 unidades

El valor pronosticado para el mes de Julio del bloque de 7” es de 26795 unidades.


Entonces se representa el valor pronosticado del bloque de 7” para el mes de Junio es de

26787 unidades demandadas.

De esta manera se representa el cálculo que se debe realizar para cada proyección

dependiendo del tipo de bloque; sea este bloque de 7” (Véase Tabla 34), de 9” (Véase Tabla

35), de 15” (Véase Tabla 36) y de 20” (Véase Tabla 37).

Los datos calculados para la proyección de cada uno de los tipos de bloques se los

representa mediante la siguiente tabla.

Tabla 38. Incógnitas necesarias para pronóstico de productos

Tipo de

bloque

a b

No7 26281.14 64.21

No9 17225.42 1784.03

No 15 11748.00 -77.46

No 20 9743.14 -10.82


Por consiguiente, se plantea el pronóstico estimado a medio plazo por cada producto

representada en la Tabla 39

Tabla 39. Proyección de pronóstico desde Junio de 2019 a Enero de 2020

Tipo/mes Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero

Bloque No 7 26795 26859 26923 26988 27052 27116 27180

Bloque No 9 31498 33282 35066 36850 38634 40418 42202

Bloque No 15 11128 11051 10973 10896 10818 10741 10664

Bloque No 20 9657 9646 9635 9624 9613 9602 9592

Total 79078 80838 82597 84358 86117 87877 89638

Información adaptada de los reportes de producción. Elaborado por el autor

La tabla anterior representa el pronóstico mensual a mediano plazo, la programación de

la producción se realiza mediante el pronóstico de la demanda, para la elaboración de un

Plan Agregado de Producción (P.A.P).

3.1.1.2. Plan Agregado de Producción (P.A.P.)

El Plan Agregado de Producción se encuentra dentro de una metodología táctica, que

permite programar la cantidad de producción previo al desarrollo del Plan Maestro de

Producción. Por lo general, el plan agregado se lo define como una estrategia a mediano o

largo plazo y permite obtener las metas planteadas de manera eficaz.

Se llama plan agregado porque une a la familia de productos que tiene una organización;

es decir, no toma en cuenta el tipo de producto que se fabrica, se considera la familia del

producto. El análisis del plan agregado se lo realiza para el presente proyecto con una

proyección a mediano plazo, por lo que es necesario definir ciertas variables que se

consideran en el proceso de elaboración de un Plan Agregado de Producción.


3.1.1.2.1. Producción Promedio por Operario

Para el cálculo de la producción promedio por operario se tiene en consideración el

análisis o estudio de tiempo que se demora el proceso de fabricación, como se detalló en la

Tabla 4 , cuyo valor resultante de producción diario está estimado mediante el tipo de

productos que posee la organización.

Una vez plasmados los datos de la producción diaria se deberá realizar el cálculo de la

producción promedio por operario, mediante la siguiente fórmula:

�̅� = ∑ 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒

(𝑛)(𝑜)

Donde “n” es el número de tipos de bloques que posee la empresa y “o” es el número de

operarios o trabajadores que participan en la producción (véase Tabla 23).

Al reemplazar la fórmula, se obtendría el valor correspondiente de la producción diaria

promedio por operario.

�̅� = 3520 + 2816 + 1410 + 1128

(4)(3)

El resultado sería:

�̅� = 739.5 𝑢

�̅� ≈ 740 𝑢

3.1.1.2.2. Producción Promedio por Hora

El cálculo de la producción promedio por hora se realiza mediante el análisis de la

capacidad instalada del área de producción presentada en el inciso 2.1.4.

Si se consideran esos valores, se deberá dividir la producción por día por las horas de

trabajo.

La siguiente tabla representa los valores de producción por hora; sin embargo, se hace

mención que no puede tener decimales de producción, por lo que se debe redondear el valor.

Tabla 40. Producción por hora

Tipo de bloque Unidades producidas por día Horas de trabajo Producción por hora

7" 3520 8 440

9" 2816 8 352

15" 1410 8 176

20" 1128 8 141

Total 1109


Una vez obtenida la producción por hora se realiza el cálculo para la producción promedio

por hora, mediante la fórmula de promedio.


𝑃. 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎 = ∑ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎

𝑁𝑜. 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠

Al reemplazar los datos, se obtendrá:

𝑃. 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 440 + 352 + 176 + 141

4

Obteniendo un valor resultante de:

𝑃. 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 277. 25 𝑢

𝑃. 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎 ≈ 277 𝑢

3.1.1.2.3. Costo por Contratar un Operario

El costo por contratar un operario está estimado por recursos humanos el valor de $498.67

mensuales, dato proporcionado por Departamento de Talento Humano.

3.1.1.2.4. Costo Diario de Mano de Obra

El costo de mano de obra diaria se lo calcula mediante la ponderación del personal que

se encuentra laborando actualmente, mediante el análisis de los costos de mano de obra, la

cual denota el número de trabajadores actuales y su remuneración mensual, la cual se detalla

en la siguiente tabla.

Tabla 41. Costo de mano de obra

Costo de M. O Sueldo

Operador $500.00

Ayudante $396.00

Supervisor de mantenimiento $600.00

Total $1,496.00 Información adaptada de la Compañía Ricplacan S.A. Elaborado por el autor.

El valor total obtenido se lo tendrá que promediar para calcular el costo diario promedio

de mano de obra, por lo que se plantea la siguiente fórmula.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑀. 𝑂 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑁𝑜. 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠

Una vez reemplazada la fórmula se obtiene lo siguiente:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑀. 𝑂 = $1,496.00

3 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠

Obteniendo un costo promedio de mano de obra al día de:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑀. 𝑂 = $498.67

El costo obtenido es el costo promedio de mano de obra al día por lo que se debe calcular

el costo por día de trabajo, dividiendo el costo total por 20 días hábiles que tiene el mes.

Al reemplazar la fórmula se obtendrá:


𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑀. 𝑜 = $498.67

22


𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑙 = $22,67

3.1.1.2.5. Costo de Despido de Operario

El costo por despido de operario esta dado mediante el Capítulo X del Código Laboral,

Artículo 188 que especifica: si el trabajador no posee 3 años de servicio dentro de la

compañía se deberá cancelar 3 meses de remuneración y aunque se haya trabajado solo 3

meses se lo deberá considerar como un año de trabajo para su liquidación, adicional a eso,

se considera el Art 181 del Capítulo IX donde se especifica que el patrono deberá aportar el

25% de una remuneración.

Entonces, al haber establecido los parámetros para el cálculo se expresa la siguiente

fórmula:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑖𝑑𝑜 = 3(𝑃𝑎𝑔𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙) + ((𝑝𝑎𝑔𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙)𝑥 25%)

Entonces, se toma en consideración el costo por contratar una persona, si se reemplazan

los datos se obtendrá lo siguiente:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑖𝑑𝑜 = 3($498.67) + ($498.67 x 25%)

El resultado obtenido es el siguiente:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑖𝑑𝑜 = $1,620.68

3.1.1.2.6. Costo por Horas Extras

El cálculo para el costo por horas extra se calcula mediante la división de la remuneración

con los días de trabajo que se considera 22 días.

Una vez calculado se debe sumar el valor obtenido de la remuneración diaria con la

multiplicación de la remuneración al día por el veinte y cinco por ciento de ese valor.

La fórmula previamente explicada se la representa matemáticamente de la siguiente

manera:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎 =Costo M. O diaria

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 + (

Costo M. O diaria

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑥 25%)

Si se reemplaza las variables, se obtendrá:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎 =$22.67

8ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠+ (

$22.67

8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑥 25%)

Entonces, al reemplazar los datos se obtendrá:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎 = $2.83 + $0.71

El costo por hora extra es igual a:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎 = $3.54


3.1.1.2.7. Costo por Mantener una Unidad en Inventario

El costo por mantener una unidad en inventario se lo calcula, mediante la cantidad de

inventario disponible dividido por el número de días promedio de producción, se entiende

por días promedio a veinte días laborales. A continuación, se representa la fórmula del costo

por mantener una unidad.

𝐶𝑚 = 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

𝐷í𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠

Por ejemplo, si se tienen 3000 unidades en el inventario final del mes de marzo y los días

de trabajo han sido 20 días, el costo por mantener será:

𝐶𝑚 = 3000 𝑢

20 𝑑í𝑎

Dará como resultado:

𝐶𝑚 = $150 𝑎𝑙 𝑑í𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑠 3000 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

Entonces, para calcular el precio de mantener por unidad se lo calculará mediante la

división de una unidad por los veinte días laborales. Por lo que la formula queda planteada

de la siguiente manera:

𝐶𝑚 = 1 𝑢

20 𝑑í𝑎


𝐶𝑚 = $0.05 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑

3.1.1.3. Cálculo del Plan Agregado de Producción

Una vez definido los recursos necesarios para el desarrollo de la planeación del Plan

Agregado de Producción, se puede calcular cada uno de los parámetros establecidos en el

plan agregado.

3.1.1.3.1. Días laborales

Para la planeación de días laborales se la realiza mediante el análisis de los días hábiles

mediante el uso del calendario; por lo cual, se anexa la siguiente tabla.

Tabla 42. Días laborales del periodo de Junio a Noviembre 2019

Meses jul-19 ago-19 sep-19 oct-19 nov-19 dic-19 ene-20

Días hábiles 23 22 21 23 21 20 22

Información adaptada de la Compañía Ricplacan S.A. Elaborado por el autor.

3.1.1.3.2. Unidades por operario

Para calcular las unidades por operario, se debe considerar los parámetros requeridos,

tales como: los días laborales de producción (véase inciso 3.1.1.3.1) y la producción

promedio por operario (véase inciso 3.1.1.2.1).


La fórmula que permite el cálculo de producción es la siguiente.

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 = 𝑑í𝑎𝑠 ℎá𝑏𝑖𝑙𝑒𝑠 𝑥 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜

En la siguiente tabla se representa el número de unidades por operario de los meses

pronosticados.

Tabla 43. Unidades por operario Meses jul-19 ago-

19

sep-

19

oct-19 nov-

19

dic-19 ene-

20

Total

Días hábiles 23 22 21 23 21 20 22 152

Producción Promedio

por operario

740 740 740 740 740 740 740 740

Unidades por operario 17020 16280 15540 17020 15540 14800 16280 112480

Información adaptada de la Compañía Ricplacan S.A. Elaborado por el autor.

3.1.1.3.3. Operarios requeridos

El cálculo para obtener los operarios requeridos para el Plan Agregado de Producción, se

debe disponer de las unidades totales pronosticadas que se encuentra en la Tabla 39 y el

total de unidades por operario. A continuación, se detalla el cálculo del número de operarios.

𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜𝑠 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑛𝑜𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜

Al reemplazar la fórmula se obtiene lo siguiente:

𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜𝑠 = 590503

112480

El número de operarios requeridos es de:

𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜𝑠 = 5 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠

Si se posee actualmente 3 operarios, se deberá contratar 2 operarios más.

3.1.1.3.4. Unidades producidas

Para el cálculo de las unidades producidas se realiza mediante la multiplicación entre los

operarios requeridos y las unidades por operario. La siguiente tabla representa las unidades

producidas.

Tabla 44. Unidades Producidas

Meses jul-19 ago-19 sep-19 oct-19 nov-19 dic-19 ene-20

Unidades por operario 17020 16280 15540 17020 15540 14800 16280

Operarios utilizados 5 5 5 5 5 5 5

Unidades producidas 85100 81400 77700 85100 77700 74000 81400

Información adaptada de la Compañía Ricplacan SA. Elaborado por el autor.

La siguiente tabla representa la planeación agregada de producción.

Propuesta, conclusiones y recomendaciones 49

Tabla 45. Plan agregado de producción


Una vez realizado el planteamiento del Plan Agregado de Producción se representa el

coste de cada uno de los parámetros analizados y el gasto general durante el periodo a

mediano plazo.


Tabla 46. Costos del plan agregado de producción


Durante el periodo comprendido entre Julio 2019 a Enero 2020 se estima un costo total

de $21,139.39.26 con una producción de 590,503.00 unidades.

3.1.1.3.5. Desagregación del plan agregado de producción

Mediante el estudio del departamento de ventas se identificó la demanda correspondiente

de los clientes para los meses de julio y agosto, teniendo en consideración también, el

pronóstico de la demanda.

Tabla 47. Unidades pronosticadas del mes de julio a agosto de 2019

Mes Unidades

Pronosticadas

(100%)

Bloque

de 7”

33.55%

Bloque de

9”

40.51%

Bloque de

15”

13.87%

Bloque de

20”

12.07%

Julio 79078 26795 31498 11128 9657

Agosto 80838 26859 33282 11051 9646

Unidades a

producir

159916 53654 64780 22179 19303


El cuadro anterior representa la programación del Plan Maestro de Producción para los

meses de julio y agosto donde se detalla el grado porcentual de participación de cada tipo de

bloque que posee la compañía, basado en la proyección de la demanda.

Para elaborar un Plan Maestro de Producción se debe detallar la cantidad de pedidos que

han solicitado los clientes, las unidades pronosticadas y el control de inventario.

Si no se ha calculado un pronóstico semanal de la demanda, se la considera de la siguiente

forma: el Pronóstico Mensual es dividido para cuatro, con objeto de calcular las unidades

pronosticadas por semana.

Para los meses de julio y agosto se obtendrá semanalmente el siguiente pronóstico:

Tabla 48. Pronóstico semanal

Mes/semana S1 S2 S3 S4

Julio 19769 19770 19769 19770

Agosto 20210 20209 20209 20210



Una vez obtenido el pronóstico semanal, se receptan los pedidos realizados por los

clientes para los meses de julio y agosto de 2019.

Tabla 49. Pedidos de los clientes por semana

Mes/semana S1 S2 S3 S4

Julio 19561 18952 19635 18985

Agosto 18963 20200 20736 20272


Después de haber obtenido los pedidos se puede programar el Plan Maestro de

Producción para la fecha estimada del mismo.

3.1.1.4. Plan Maestro de Producción (M.P.S.)

El Plan Maestro de Producción (M.P.S.) propuesto, se realizará para la familia de

productos de fabricación de bloques, si se considera los cuatro tipos de bloques existentes

para realizar la planificación.

El horizonte a analizar serán los dos primeros meses pronosticados, considerando el

tiempo en que se deben solicitar los materiales para la producción hacia los proveedores,

como a su vez, por medio del departamento de ventas se registran la cantidad de pedidos de

productos durante un plazo de dos meses.

Para realizar el Plan Maestro de Producción es necesario conocer los parámetros que se

necesitan para realizar la programación; tales como: la demanda (véase Tabla 7 ) y el

pronóstico (véase Tabla 39).

Tabla 50. Plan maestro general

Meses Julio Agosto

Semanas 5 6 7 8 9 10 11 12

Inventario Inicial 0 0 0 0 0 0 0 0

Unidades pronosticadas 19769 19770 19769 19770 20210 20209 20209 20210 Pedidos de clientes 19561 18952 19635 18985 18963 20200 20736 20272 Inventario final 0 0 0 0 0 0 0 0

MPS 19769 19770 19769 19770 20210 20209 20736 20272 Información adaptada de la Compañía Ricplacan SA. Elaborado por el autor.

Si se calcula el pronóstico semanal de cada producto se debe solicitar los pedidos

registrados para desagregar el plan maestro por tipo de producto, como se lo representa en

la siguiente tabla:

Tabla 51. Pedidos semanales por tipo de producto

Meses Julio Agosto

Producto /semanas S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8

Bloque de 7" 6680 6717 6577 6692 6539 6742 7262 6975 Bloque de 9" 7602 7152 7711 7746 7903 8051 7782 7977 Bloque de 15" 2791 2637 2806 2823 2708 2803 2933 2780 Bloque de 20" 2488 2446 2541 1724 1813 2604 2759 2540

Total, de pedidos 19561 18952 19635 18985 18963 20200 20736 20272



Una vez solicitado todos los pedidos se puede realizar un plan desagregado por cada

producto, como se lo demuestra en el siguiente planteamiento:

Tabla 52. Plan maestro por producto


El “MPS” es el Plan Maestro de Producción que se debe programar mediante el uso de la

metodología de Plan de Requerimiento de Materiales.


3.1.1.5. Planificación de Requerimiento de Materiales

El Plan de Requerimiento de Materiales es una estrategia que permite planificar las

cantidades producidas de cada tipo de productos, considerando su materia prima y el tiempo

que se demora en arribar cada una, por consiguiente, se debe detallar la lista de materiales

(B.O.M).

3.1.1.5.1. Lista de Materiales

La lista de materiales o también conocida como árbol del producto permite la

demostración gráfica de los materiales que se necesitan para elaborar un producto y la

cantidad necesaria de cada elemento para elaborar una unidad.

Durante el proceso de producción, se entiende que la preparación de cada tolva

proporciona de diez a ocho lotes respectivamente.

Figura 17. B.O.M, Información adaptada de la compañía Ricplacan S.a. Elaborado por: Karen Gómez

La cantidad de lotes producidos, se relaciona directamente al tipo de bloque que se

produce, es decir, a las dimensiones de cada producto.

Por ejemplo, los bloques de 15” y 20” poseen mayor grosor que los bloques de 7” y 9”

por lo que se necesita mayor cantidad de materia prima.

3.1.1.5.2. Lead Time

El lead time se refiere al tiempo que se demora en arribar la materia prima a la

organización. Por este motivo, se debe indicar el tiempo que se demora cada materia prima

en llegar a la organización y el tipo de lote de cada uno. Por ejemplo, si el producto se

demora en llegar un día y se solicita un pedido el día martes, se deberá programar el pedido

para el día lunes.


Una vez explicado con un breve ejemplo, se podrá detallar los componentes y el tiempo

de demora de cada elemento de la lista de materiales, tal cual se la representa en la siguiente

tabla

Tabla 53. Tiempo de espera de cada producto

Componentes Lead time

Bloque 7” y 9” 4 días

Bloque 15” y 20” 3 días

Cemento 1 día

Agua 1 día

Chaski 2 días

Arena 1 día


En el lead time se especifica el tiempo que se demora cada componente para poder

elaborar la producción.

Los bloques de 7” y 9” se demoran cuatro días para entregar el pedido solicitado, donde

los primeros dos días son para producir y los otros dos son para el proceso de curado del

bloque.

Los bloques de 15” y 20” tienen un tiempo estimado de tres días, donde se describe un

solo día para producir y los otros dos días para el proceso de curado del producto.

El cemento es un elemento que tiene un tiempo de arribo de medio día, por lo que se

solicitan los pedidos un día antes de la planeación de la producción.

El agua, pese a que se lo tiene como un recurso normal en la compañía, se le considera

un día de planificación por motivos de llenado de cisterna del área de producción.

La grava o chaski es uno de los elementos de la materia prima que tiene un tiempo

estimado de arribo de dos días, por motivos de carga y transporte del material desde la ciudad

de Guaranda.

La arena es un elemento que se demora en arribar de 6 a 8 horas, por motivos del

proveedor, por lo que se considera como tiempo de arribo de 1 día.

Una vez detallado el lead time de cada elemento perteneciente a la lista de materiales o

árbol del producto se puede realizar la planeación de los materiales requeridos tal cual como

se detalla en la Tabla 54.

En el inciso 3.1.1.5.3 se detalla el plan de requerimiento de los materiales de los meses

de Julio y Agosto del presente año, así como los productos que pertenecen o que componen

los bloques de concreto, como su producción.


3.1.1.5.3. Presentación del Plan de Requerimiento de Materiales

Tabla 54: Plan de requerimientos para el bloque de 7" Julio


Al cierre del mes de julio se termina con 87 unidades en inventario, que ingresará a la

planeación del mes de julio.


Tabla 55. Plan de requerimientos para el bloque de 7"Agosto


Al finalizar el periodo de Agosto se obtuvo un total de 93 unidades sobrantes.


Tabla 56. Plan de requerimientos para el bloque de 9" Julio


Finalizado el mes de Julio se obtuvo 22 unidades sobrantes en el análisis de inventario

final del mes.


Tabla 57. Plan de requerimientos para el bloque de 9" Agosto


El mes de Agosto se finalizó con un total de 20 unidades inventariadas.




En el cierre del inventario del mes Julio se obtuvo un total de 38 unidades sobrantes.


Tabla 59. Plan de requerimientos para el bloque de 15" Agosto


Al finalizar la producción quedará en inventario un total de 6 unidades sobrantes en el mes

de agosto.


Tabla 60. Plan de requerimiento para el bloque de 20” julio


Al finalizar la producción quedará en inventario un total de 31 unidades sobrantes en el

mes de julio.




Al finalizar la producción quedará en inventario un total de 28 unidades sobrantes.


Tabla 62. Plan de requerimiento para el chaski. Julio



Tabla 63. Plan de requerimiento para el chaski. Agosto



Tabla 64. Plan de requerimiento del agua. Julio



Tabla 65. Plan de requerimiento del agua. Agosto



Tabla 66. Plan de requerimiento de la arena (Julio)



Tabla 67. Plan de requerimiento de la arena Agosto



Tabla 68. Plan de requerimiento del cemento (Julio)



Tabla 69. Plan de requerimiento del cemento. (Agosto)



3.1.2. Presupuesto de la Mejora e Implementación del Plan Agregado.

El presupuesto planteado mediante el Plan Agregado de Producción durante el periodo

de 6 meses de proyección se lo detalla en la siguiente tabla. En la Tabla 46 se detalla, los

costos referentes a la aplicación o implementación de la mejora.

Entiéndase, en el inciso 3.1.1.2 se específica el costo de contratación del personal, sin

embargo, se hará referencia de cálculos para obtener el costo de mano de obra, el costo por

unidades sobrantes y el costo por horas extra junto al costo por mano de obra.

3.1.2.1. Contratación de Personal

La compañía estima un costo de contratación de $498.67 por cada nuevo operario.

Mediante el análisis del plan agregado se debe contratar dos operarios por lo que el costo de

contratación es un total de $997.34 y se debe sumar al costo de mano de obra actual para

obtener el Costo del método propuesto.

3.1.2.2. Costo por Unidades Sobrantes

En la Tabla 45 se especifica las unidades sobrantes durante el periodo evaluado de Julio

de 2019 a Enero de 2020, obteniendo un total de 16,790 unidades.

Se calculó el costo de mantener una unidad inventariada en el inciso 3.1.1.2.7 con un

costo de $0.05 por unidad. Entonces, si se calcula con el número de unidades se obtiene lo

siguiente:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑢 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 = 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑥 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜

Donde al reemplazar la fórmula, da un total de:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑢 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 = 16790 𝑢 𝑥 $0.05

Cuyo resultado es:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑢 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 = $839.50

El valor obtenido representa las unidades sobrantes durante el periodo pronosticado de

Julio de 2019 a Enero de 2019

3.1.2.3. Costo de Mano de Obra Propuesto

El costo de mano de obra del método propuesto se lo calcula mediante el salario de los

trabajadores presentados en la Tabla 41 con un valor total de $1,496.00 por tres operarios

que se posee.

Hay que considerar que en el plan agregado indica la cantidad necesaria para lograr los

objetivos propuestos de producción durante el periodo deseado; por lo cual, se acota que se

debe contratar dos operarios nuevos mediante el análisis del plan agregado, y cuyo

planteamiento sería el costo de mano de obra actual sumado al costo del personal al cual se

lo va a contratar, tal cual como se representa en la siguiente formula:


𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚. 𝑜 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀. 𝑂. 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑑𝑜

Si se reemplazan esas variables se obtiene que el costo de mano de obra propuesto es de:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀. 𝑂. 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 = $1,496.00 + $997.34

Cuyo total es:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀. 𝑂. 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 = $2,493.34

Si se desea obtener el costo de mano de obra propuesto del periodo comprendido entre

Julio de 2019 a Enero de 2020 se plantea la siguiente fórmula:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀. 𝑂. 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑥 𝑁. 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜𝑠

Por lo que, el número de periodos son los meses comprendidos entre julio a enero

obteniendo 7 meses de análisis y se lo multiplica con el costo de mano de obra propuesto,

por lo que se obtiene el siguiente planteamiento

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 = $2,493.34 𝑥 7 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠

Obteniendo un valor total de:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 = $17,453.38

El costo total de mano de obra propuesto del periodo de julio de 2019 a enero de 2020 es

de $17,453.38

3.1.2.4. Costo de Horas Extra

La Tabla 45 especifica la programación de horas extra de producción cuyo total es de

101.45 horas extra. Si el costo por horas extra es de: $3.90 promediado por operario, el costo

por horas extra tendrá como resultado:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎 = 101.45 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑥 $3.54

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎 = $359.15

El costo de horas extra está comprendido por las horas extra obtenidas del Plan Agregado

del periodo de julio 2019 a enero 2020.

3.1.2.5. Costo de Materia Prima

El Costo de Materia Prima se lo calcula mediante la cantidad de unidades programadas

por cada tipo de producto. Las unidades programadas se las puede obtener basados en la

proyección de la demanda del periodo comprendido entre julio 2019 a enero 2020. Por lo

que se plantea el siguiente parámetro para obtener el costo de materia prima.

Las unidades programadas que se encuentran en la Tabla 39, las unidades obtenidas por

tolva en base a cada producto que se planteó en la Tabla 3. Mediante esos dos parámetros se

puede obtener la cantidad de tolvas que se han producido, por ejemplo:

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 7" =𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑛𝑜𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎


Las unidades pronosticadas para el mes de julio del bloque de 7” son de 26,795.00

unidades y se producen 100 unidades por tolva. Al reemplazar la fórmula se obtendrá lo

siguiente:

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 7" =26,795.00

100

Obteniendo una cantidad de tolvas de:

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 7" = 267.95 ≈ 268 tolvas

Una vez obtenido la cantidad de tolvas se la multiplica por el precio de producción por

tolva, cuyo costo es de $11.25 obteniendo lo siguiente:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 7" = 268 x $11.25

Cuyo resultado es de:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 7" = $3,015.00

Este proceso se realiza para cada tipo de producto considerando que el precio por tolva

es estándar para cada uno y el número de unidades por tolva es de 100 unidades para bloque

de 7”, 80 unidades para bloque de 9”, 40 unidades para bloque de 15” y 32 unidades para

bloque de 20”.

A continuación, se presenta los cálculos de costo de materia prima del periodo de Julio a

Enero de 2020 de manera independiente

Tabla 70. Costo de materia prima del mes de Julio

Tipo de

productos

Unidades

pronosticadas

Unidades

por tolva

Cantidad de

tolvas

Precio por

tolva

Costo de materia

prima mensual

Bloque No7 26795 100 268 $11.25 $3,015.00

Bloque No9 31498 80 394 $11.25 $4,432.50

Bloque No15 11128 40 279 $11.25 $3,138.75

Bloque No20 9657 32 302 $11.25 $3,397.50

Total $13,983.75


El costo total de la adquisición de materia prima del mes de julio es de un total de

$13,983.75 para producir un total de 79,078.00 unidades.

Tabla 71. Costo de materia prima del mes de Agosto

Tipo de

productos

Unidades

pronosticadas

Unidades

por tolva

Cantidad de

tolvas

Precio por

tolva

Costo de materia

prima mensual

Bloque No 7 26859 100 269 $11.25 $3,026.25

Bloque No 9 33282 80 417 $11.25 $4,691.25

Bloque No 15 11051 40 277 $11.25 $3,116.25

Bloque No 20 9646 32 302 $11.25 $3,397.50

Total $14,231.25


El costo total de la adquisición de materia prima del mes de agosto es de $14,231.25 para

producir un total de 80,838 unidades.


Tabla 72. Costo de materia prima para el mes de Septiembre

Tipo de

productos

Unidades

pronosticadas

Unidades

por tolva

Cantidad

de tolvas

Precio por

tolva

Costo de materia

prima mensual

Bloque No 7 26923 100 270 $11.25 $3,037.50

Bloque No 9 35066 80 439 $11.25 $4,938.75

Bloque No 15 10973 40 275 $11.25 $3,093.75

Bloque No 20 9635 32 302 $11.25 $3,397.50

Total $14,467.50

El costo total de la adquisición de materia prima del mes de septiembre es de $14,467.50

para producir un total de 82,597.00unidades.

Tabla 73. Costo de materia prima para el mes de octubre

Tipo de

productos

Unidades

pronosticadas

Unidades

por tolva

Cantidad

de tolvas

Precio por

tolva

Costo de materia

prima mensual

Bloque No 7 26988 100 270 $11.25 $3,037.50

Bloque No 9 36850 80 461 $11.25 $5,186.25

Bloque No 15 10896 40 273 $11.25 $3,071.25

Bloque No 20 9624 32 301 $11.25 $3,386.25

Total $14,681.25


El costo total de la adquisición de materia prima del mes de octubre es de $14,681.25

para producir un total de 84,358.00 unidades.

Tabla 74. Costo de materia prima del mes de noviembre

Tipo de

productos

Unidades

pronosticadas

Unidades

por tolva

Cantidad

de tolvas

Precio por

tolva

Costo de materia

prima mensual

Bloque No 7 27052 100 271 $11.25 $3,048.75

Bloque No 9 38634 80 483 $11.25 $5,433.75

Bloque No 15 10818 40 271 $11.25 $3,048.75

Bloque No 20 9613 32 301 $11.25 $3,386.25

Total $14,917.50


El costo total de la adquisición de materia prima del mes de noviembre es de $14,917.50


Tabla 75. Costo de materia prima del mes de diciembre

Tipo de

productos

Unidades

pronosticadas

Unidades

por tolva

Cantidad

de tolvas

Precio por

tolva

Costo de materia

prima mensual

Bloque No 7 27116 100 272 $11.25 $3,060.00

Bloque No 9 40418 80 506 $11.25 $5,692.50

Bloque No 15 10741 40 269 $11.25 $3,026.25

Bloque No 20 9602 32 301 $11.25 $3,386.25

Total $15,165.00 Información adaptada de la Compañía Ricplacan SA. Elaborado por el autor.

El costo total de la adquisición de materia prima del mes de diciembre es de $15,165.00



Tabla 76. Costo de materia prima del mes de enero de 2020

Tipo de

productos

Unidades

pronosticadas

Unidades

por tolva

Cantidad

de tolvas

Precio por

tolva

Costo de materia

prima mensual

Bloque No7 27180 100 272 $11.25 $3,060.00

Bloque No 9 42202 80 528 $11.25 $5,940.00

Bloque No 15 10664 40 277 $11.25 $3,116.25

Bloque No 20 9592 32 300 $11.25 $3,375.00

Total $15,491.25 Información adaptada de la Compañía Ricplacan SA. Elaborado por el autor.

El costo total de la adquisición de materia prima del mes de enero de 2020 es de


Entonces si se suma los costos de materia prima desde el mes de julio de 2019 a enero de

2020 se logra obtener el costo total de materia prima del periodo de siete meses, tal cual se

la representa en la siguiente tabla:

Tabla 77. Costos de materia prima del periodo de julio de 2019 a enero de 2020

Meses Costo de materia prima

Julio $13,983.75

Agosto $14,231.25

Septiembre $14,467.50

Octubre $14,681.25

Noviembre $14,917.50

Diciembre $15,165.00

Enero $15,491.25

Total $102,937.50


El costo total de materia prima del periodo de julio de 2019 a enero de 2020 es de

$102,881.25 con la producción de 590,929.00 unidades.

Luego de haber calculado cada valor monetario de la metodología se la representa

mediante la siguiente tabla:

Tabla 78. Costo de la implementación del Plan Agregado

Costo del Plan Agregado

Descripción Valor monetario

Costo de despedir $0.00

Costo por unidades faltantes $0.00

Costo por unidades sobrantes $836.50

Costo de materia prima $102,937.50

Costo por horas extra $359.10

Costo mano de obra $17,453.38

COSTO TOTAL $121,586.48 Información adaptada de la Compañía Ricplacan SA. Elaborado por el autor.

El costo total del plan agregado para el periodo de julio de 2019 a enero de 2020 es de

un total de $121,586.48 para los 7 meses de análisis.


3.1.2.6. Software ERP

Un ERP es un sistema de planificación de recursos, que permite evaluar cada parámetro

que afecta a la producción, uno de los softwares más utilizados es el Sap business, el cual es

una herramienta que permite analizar el inventario y realizar la programación de un plan

maestro y un plan de requerimientos.

El costo del software se encuentra en el mercado al precio de $42,000.00 considerando

el costo de capacitación del programa por un periodo de seis meses, dando un total de

$9,000.00. Por lo que el costo real del programa es de $51,000.00.

3.1.3. Análisis y Beneficios de la Propuesta de Solución

El análisis de los costos se representa mediante el costo del Plan Agregado de Producción,

demostrando los costes referenciales por contratar, por despedir, el costo por unidades

faltantes, sobrantes, entre otros, analizados en el inciso anterior.

Sin embargo, también es necesario plantear el costo promedio de venta del producto, para

analizar la ganancia o utilidad bruta del proceso propuesto versus el proceso actual.

3.1.3.1. Descripción de los Costos del Método Actual

Los costos del método actual se los evalúa mediante el análisis del periodo de Diciembre

2018 a Junio 2019, mediante un planteamiento semestral de los gastos generados en ese

periodo.

3.1.3.1.1. Costo por unidades faltantes

El costo por unidades faltantes se lo calcula mediante la presentación de unidades

faltantes y el costo de adquirir o comprar esas unidades. El cálculo de costo por unidades

faltantes se la representa en la Tabla 31. El costo total por faltante es de $13,509.19, cuyo

valor semestral es obtenido durante el periodo comprendido desde Diciembre 2018 a Junio

de 2019.

3.1.3.1.2. Costo de mano de obra actual

El costo de mano de obra del método actual se la presenta en la Tabla 41, donde se

especifica la cantidad de trabajadores que tiene la empresa actualmente y la remuneración

salarial de cada uno de ellos. El costo salarial es de $1,496.00.

El costo de mano de obra actual del periodo de diciembre 2018 a junio 2019 se lo calcula

mediante la multiplicación del valor salarial base con los meses de estudio planteados, cuyos

meses corresponden a siete meses de estudios correspondientes a los meses previamente

descritos.

Entonces, se describe la fórmula de costo de mano de obra actual, cuyo valor es:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀. 𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = valor salarial x meses de estudio


Si se reemplaza la fórmula se obtiene el siguiente planteamiento:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀. 𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = $1,496.00 x 7 meses

Obteniendo un valor total de:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀. 𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = $10,472.00

3.1.3.1.3. Costo de materia prima

El Costo de Materia Prima se lo calcula mediante la cantidad de producidas por cada tipo

de producto obtenidas de la Tabla 9. Las unidades se las obtienen mediante el análisis de los

datos registrados del mes de diciembre de 2018 hasta junio de 2019.

El módulo explicativo para la obtención del costo de materia prima se lo puede observar

en el inciso 3.1.2.5.

Por lo cual, se obtienen las siguientes tablas:

Tabla 79. Costo de materia prima de diciembre 2018

Tipo de

productos

Unidades

pronosticadas

Unidades por

tolva

Cantidad de

tolvas

Precio por

tolva

Costo de materia

prima mensual

Bloque No7 11280 100 113 $ 11.25 $ 1,271.25

Bloque No9 12912 80 162 $ 11.25 $ 1,822.50

Bloque No15 8448 40 212 $ 11.25 $ 2,385.00

Bloque No20 10560 32 330 $ 11.25 $ 3,712.50

Total $ 9,191.25 Información adaptada de la Compañía Ricplacan SA. Elaborado por el autor.



Tabla 80. Costo de materia prima de enero 2019

Tipo de

productos

Unidades

pronosticadas

Unidades por

tolva

Cantidad de

tolvas

Precio por

tolva

Costo de materia

prima mensual

Bloque No7 10152 100 102 $ 11.25 $ 1,147.50

Bloque No9 14736 80 185 $ 11.25 $ 2,081.25

Bloque No15 9112 40 228 $ 11.25 $ 2,565.00

Bloque No20 7000 32 219 $ 11.25 $ 2,463.75

Total $ 8,257.50 Información adaptada de la Compañía Ricplacan SA. Elaborado por: Karen Gómez Cañarte

El costo total de la adquisición de materia prima del mes de Enero de 2019 es de


Tabla 81. Costo de materia prima de febrero 2019

Tipo de

productos

Unidades

pronosticadas

Unidades por

tolva

Cantidad de

tolvas

Precio por

tolva

Costo de materia

prima mensual

Bloque No7 11472 100 115 $ 11.25 $ 1,293.75

Bloque No9 14100 80 177 $ 11.25 $ 1,991.25

Bloque No15 9448 40 237 $ 11.25 $ 2,666.25

Bloque No20 7730 32 242 $ 11.25 $ 2,722.50

Total $ 8,673.75

Información adaptada de la Compañía Ricplacan SA. Elaborado por el autor




Tabla 82. Costo de materia prima de marzo 2019

Tipo de

productos

Unidades

pronosticadas

Unidades

por tolva

Cantidad de

tolvas

Precio por

tolva

Costo de materia

prima mensual

Bloque No7 17273 100 173 $ 11.25 $ 1,946.25

Bloque No9 16320 80 204 $ 11.25 $ 2,295.00

Bloque No15 5100 40 128 $ 11.25 $ 1,440.00

Bloque No20 5407 32 169 $ 11.25 $ 1,901.25




Tabla 83. Costo de materia prima de abril 2019

Tipo de

productos

Unidades

pronosticadas

Unidades

por tolva

Cantidad de

tolvas

Precio por

tolva

Costo de materia

prima mensual

Bloque No 7 14124 100 142 $ 11.25 $ 1,597.50

Bloque No9 13000 80 163 $ 11.25 $ 1,833.75

Bloque No15 6206 40 156 $ 11.25 $ 1,755.00

Bloque No20 7370 32 231 $ 11.25 $ 2,598.75


El costo total de la adquisición de materia prima del mes de abril de 2019 es de $7,785.00


Tabla 84. Costo de materia prima de mayo 2019

Tipo de

productos

Unidades

pronosticadas

Unidades

por tolva

Cantidad de

tolvas

Precio por

tolva

Costo de materia

prima mensual

Bloque No 7 16312 100 164 $ 11.25 $ 1,845.00

Bloque No9 17602 80 221 $ 11.25 $ 2,486.25

Bloque No15 5080 40 127 $ 11.25 $ 1,428.75

Bloque No20 4004 32 126 $ 11.25 $ 1,417.50


El costo total de la adquisición de materia prima del mes de mayo de 2019 es de $7,177.50


Tabla 85. Costo de materia prima de junio 2019

Tipo de

productos

Unidades

pronosticadas

Unidades por

tolva

Cantidad de

tolvas

Precio por

tolva

Costo de materia

prima mensual

Bloque No 7 17200 100 172 $ 11.25 $ 1,935.00

Bloque No9 19600 80 245 $ 11.25 $ 2,756.25

Bloque No15 6300 40 158 $ 11.25 $ 1,777.50

Bloque No20 4400 32 138 $ 11.25 $ 1,552.50

Total $ 8,021.25





Costo total de materia prima del periodo de diciembre 2018 a junio 2019 se la presenta


Tabla 86. Costo de materia prima del método actual

Meses Costo de materia prima

dic-18 $ 9,191.25

ene-19 $ 8,257.50

feb-19 $ 8,673.75

mar-19 $ 7,582.50

abr-19 $ 7,785.00

may-19 $ 7,177.50

jun-19 $ 8,021.25

Total $ 56,688.75


El costo total del periodo en relación a la materia prima de Diciembre de 2018 a Junio

2019 es de $56,688.75.

Una vez analizado todos esos factores se obtiene la siguiente tabla:

Tabla 87. Costo general de gastos del método actual

Descripción Actual

Costo por contratar $0.00

Costo de despedir $0.00

Costo por unidades faltantes $86,682.00

Costo por unidades sobrantes $0.00

Costo de materia prima $56,688.75

Costo por horas extra $0.00

Costo mano de obra $10,472.00

COSTO TOTAL $153,842.75


El costo total de la producción del método actual es de $153,842.75.

Una vez obtenido todos los valores referenciales para el método actual y el método

propuesto se plantea el costo de ganancia bruto, por lo que es necesario conocer el costo de

ventas promedio y el número de unidades producidas

3.1.3.2. Comparación entre el Método Actual y el Método Propuesto

La comparación entre el método actual y el método propuesto se realiza calculando los

siguientes parámetros:

3.1.3.2.1. Tiempos de producción por tolva (propuesto)

El tiempo de producción permite generar un estándar para la producción y facilita calcular

la capacidad máxima que puede tener una línea de producción. Durante la propuesta de


mejora se emplea el estudio de puestos de trabajo mediante el plan agregado de producción,

el cual indica la cantidad necesaria de trabajadores para realizar la operación.

El tiempo inicial del proyecto es de 13,63 minutos, sin embargo, mediante la mejora y

contratación del personal se estima un promedio de tiempo de 10,12 minutos.

Por lo que se presenta en el siguiente cuadro la cantidad de producción por unidades de

cada tipo de producto

Tabla 88. Calculo de unidades del método actual

Tipo de bloque Unidades por tablero Lotes al día Unidades al día Unidades al mes

7" 10 475 4750 104500

9" 8 475 3800 83600

15" 5 380 1900 41800

20" 4 380 1520 33440


3.1.3.2.2. Costo Promedio de Venta del método actual

El costo promedio de venta se lo calcula utilizando el costo de venta por cada producto

dividido para el número de datos que se estén analizando, si se realiza el promedio de los

valores presentes en la Tabla 28, obteniendo un total de $0.45 para el método actual

3.1.3.2.3. Cálculo de costo de venta del método propuesto

El cálculo del costo de venta se realizó en el inciso 2.3.3.4 donde se especifica la manera

de como calcularlo, los valores cambiantes son los de mano de obra, ya que se consideran

los dos operarios contratados y sus beneficios, tal cual como se lo presenta en la siguiente

tabla:

Tabla 89. Costo de mano de obra del método propuesto

Costo de M. O Sueldo Décimo

Tercero

Décimo

Cuarto

Aportación

al Iess

Vacaciones Subtotal

Operador $500.00 $41.67 $41.67 $103.00 $20.83 $707.17

Ayudante $396.00 $33.00 $33.00 $81.58 $16.50 $560.08

Supervisor de

mantenimiento

$600.00 $50.00 $50.00 $123.60 $25.00 $848.60

Operador $498.67 $41.56 $41.56 $102.73 $20.78 $705.29

Operador $498.67 $41.56 $41.56 $102.73 $20.78 $705.29

Total $3,526.42


El costo total de mano obra con sus beneficios es de $3,526.42. Mientras, se debe

considerar los costos de gastos operativos (véase Tabla 24) y el costo total calculado en el

inciso 2.3.3.4 cuyos valores referenciales son:


Tabla 90. Costo total del método actual

Tipo de bloque Producción promedio por producto Costo total

7" 104500 $11,756.25

9" 83600 $11,756.25

15" 41800 $11,756.25

20" 33440 $11,756.25


Por lo consiguiente el costo unitario para el bloque de 7” sería el siguiente

𝐶. 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 =𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀. 𝑜𝑏𝑟𝑎 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝐺. 𝑂. +𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜

Al reemplazar la fórmula se obtendrá:

𝐶. 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 7" =$3,526.42 + $3,885.00 + $11,756.25

104,500.00 𝑢

El valor obtenido para el bloque de 7” del método propuesto es:

𝐶. 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 7" = $0.18

El costo unitario del producto, basado en el método propuesto es de

Tabla 91. Costo de producción del método propuesto

Tipo de bloque C.U. producción

7" $ 0.18

9" $ 0.23

15" $ 0.46

20" $ 0.57

Información adaptada de la Compañía Ricplacan SA. Elaborado por el autor

Y la utilidad deseada para el costo de venta se la representa en la siguiente tabla:

Tabla 92. Costo de venta del método propuesto

Tipo de bloque C.u. producción Utilidad deseada Utilidad neta Costo de venta

7" $ 0.18 25% $ 0.05 $ 0.23

9" $ 0.23 25% $ 0.06 $ 0.29

15" $ 0.46 15% $ 0.07 $ 0.53

20" $ 0.57 15% $ 0.09 $ 0.66


3.1.3.2.4. Costo promedio de venta del método propuesto

El costo promedio de venta para el método propuesto se lo calcula promediando todos

los costos de venta según la siguiente fórmula:

𝐶. 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 =$0.23 + $0.29 + $0.53 + $0.66

4

EL costo promedio de venta del método propuesto es de:

𝐶. 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 = $0.43


3.1.3.2.5. Número de Unidades Producidas

El número de unidades producidas para el método actual se lo obtiene de la Tabla 9 que

representa todos los valores ofertados de la compañía y cuya sumatoria de las ofertas da

como resultado 302,248.00 unidades para el método actual.

El número de unidades producidas para el método actual se lo calcula mediante la suma

de la demanda pronosticada (véase Tabla 39), obteniendo un total de 590,503.00 unidades.

3.1.3.2.6. Margen de ganancias

Para poder calcular el margen de ganancia del método actual y propuesto es necesario

calcular las unidades vendidas de los productos del método actual (véase Tabla 7) y las

unidades pronosticadas del método propuesto (véase Tabla 45), tal cual como se demuestra


Tabla 93. Unidades vendidas ($)

Descripción Actual Propuesto

Unidades producidas 504,263.00 590,503.00

Costo promedio de venta $0.45 $0.43

Total $226,918.35 $253,916.29


Una vez planteado esas variables se puede calcular el margen de ganancia del método

actual y propuesto, restando los de las unidades vendidas con los gastos de producción

(véase Tabla 90) y del propuesto (véase Tabla 78).

Tabla 94. Análisis de costos actuales versus la metodología propuesta

Descripción Actual Propuesto

Gastos de producción -$153,842.75 -$121,623.00

Ventas $226,918.35 $253,916.29

Margen de ganancias $73,075.60 $132,293.29


La tabla anterior permite interpretar el aumento de la cantidad de producción, la parte

clave que se representa es la satisfacción de la demanda durante la planificación realizada

en el Plan Maestro de Producción.

Si se comparan los gastos generados entre la metodología actual versus la propuesta, se

obtiene que el método propuesto tiene un ahorro del 20,94% y una diferencia en el margen

de ganancia del 44,76%.

Mediante el Método de Plan de Requerimiento de Materiales se programa los días que se

requiere hacer los pedidos de materia prima para la liberación del producto terminado en los

días o periodos establecidos.


3.1.4. Evaluación Económica.

La mejora planteada se realizará mediante inversión propia de la compañía, sin embargo,

es necesario evaluar los costos generales y el margen de ganancia.

El Plan Agregado de Producción permite estimar un flujo de caja periódica de siete meses

que es de $253,916.29. Si se divide ese valor para los siete meses de estudio da como

resultado un total de $36,273.75 considerado como ingreso mensual estimado.

Tabla 95. Rentabilidad mensual de la inversión


3.1.4.1. VAN (Valor Actual Neto).

Basado en la Tabla 95 se calcula que el valor actual neto correspondiente al periodo de

Julio 2019 a Enero 2020. Para realizar el cálculo manual del valor actual neto es necesario

considerar el flujo neto de efectivo o flujo de caja, como se la presenta en la Tabla 95.

Una vez presentado los valores se aplicará la siguiente fórmula:

𝑉𝐴𝑁 = −𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 + ∑𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜

(1 + 𝑟)𝑡

Donde t es el tiempo y r es la tasa de descuento que se lo está utilizando al 12% de interés.

Entonces al reemplazar la fórmula se obtendrá:

Al calcular cada uno de esos valores se obtendrá lo siguiente

El valor resultante el VAN es de:

𝑉𝐴𝑁 = $33,685.26

Sin embargo, se recupera el valor actual neto a partir del mes de Noviembre de 2019

3.1.4.2. TIR (Tasa Interna de Retorno).

Basado en la Tabla 95 se calcula que la tasa interna de retorno mediante el siguiente

planteamiento:

𝑉𝐴𝑁 = −𝐼 + 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 1

(1 + 𝑇𝑖𝑟)1+

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 2

(1 + 𝑇𝑖𝑟)2 +


(1 + 𝑇𝑖𝑟)2+


(1 + 𝑇𝑖𝑟)2


Solo se plantea los primeros valores con el objetivo de despejar la fórmula, la cual se

plantea de esta manera:

0 = −𝐼 + 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 1

(1 + 𝑇𝑖𝑟)1+


(1 + 𝑇𝑖𝑟)2+


(1 + 𝑇𝑖𝑟)3+


(1 + 𝑇𝑖𝑟)4

Donde el valor de TIR es del 34.74%. Si se lo analiza con el 12% de tasa de interés

utilizado para el cálculo del VAN significa que el proyecto es rentable.

3.1.4.3. Tiempo de Recuperación de Inversión.

Se tiene estimado un tiempo de recuperación de la inversión por adquisición del Sap

business en un periodo de 7 meses. Sin embargo, mediante el cálculo del valor actual neto

se logra determinar que a partir del quinto mes se empieza a recuperar la inversión,

generando ganancias a la compañía.

3.1.4.4. Análisis Costo Beneficio

El análisis costo beneficio permite conocer si la propuesta o el proyecto es viable, por lo

que se solicitan los valores totales de egresos y el flujo de efectivo para poder realizar el

análisis costo beneficio. La fórmula a utilizar es la siguiente:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 =𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎

Por lo que al analizar la Tabla 95 al sumar todos los costos de la propuesta da el valor de

$180,100.32 y, el beneficio obtenido es de la sumatoria del flujo de efectivo estimado, el

cual es de $253,916.25.

Entonces la fórmula queda de la siguiente forma

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 =$253,916.25

$180,100.32

El costo beneficio obtenido es el siguiente

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 = 1.41

Como el valor obtenido es mayor a uno significa que el proyecto es viable, para su

implementación.

3.2. Conclusiones

En el análisis de la compañía se presentaron diversos factores que repercutían en la

satisfacción de la demanda, por lo que generalmente, para evitar la pérdida de clientes se

disponía a la compra de productos de la competencia para acaparar a su demanda.

Basado en la recopilación y análisis de la información se logra determinar los factores

que afectan al cumplimiento de producción y entrega de bloques, los que son:

Desabastecimiento: comprende a la inexistencia en inventario de materia prima

necesaria para producir.


Baja productividad: comprende a la poca capacidad de mano de obra disponible

durante la ejecución de las actividades productivas, generando horas improductivas.

Los parámetros analizados son pertinentes para desarrollar una Propuesta de Diseño de

un Plan Maestro de Producción.

3.3. Recomendaciones

Previo al análisis de control y planeación de la producción en la propuesta implementada,

es necesario:

Llevar a cabo todas las contabilizaciones de materia prima para poder subirlas al

sistema.

Registrar las demandas correspondientes de los meses anteriores para elaborar

pronósticos.

Realizar revisión de métodos de trabajo para poder obtener un buen desempeño.

Realizar el análisis de costo unitario de producto ante la contratación de nuevo

personal.

También se sugiere:

Aplicar stock de seguridad tanto para materia prima como para producto terminado,

en caso de que falle el proveedor en arribar el producto.

Analizar la instalación de una nueva línea de producción para incrementar la

capacidad de producción de la compañía ante posibles nuevos clientes.

Anexos

Anexos 87

Anexo N⁰ 1:

Tolva

Información adaptada de la Compañía Ricplacan SA. Elaborado por: Karen Gómez Cañarte

Anexos 88

Anexo N⁰ 2:

Máquina Bloquera


Anexos 89

Anexo N⁰ 3:

Notas de Entrega de Productos


Anexos 90

Anexo N⁰ 4:

Formato De Reporte Diario De Producción


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