UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/34584/1/TESIS... · 2018. 10. 23. · Presupuesto costo de invesión 61 12. Tabla de amortización

i

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÒN

PREVIO A LA OBTENCION DEL TÌTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

Portada ÀREA

SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA

“DISEÑAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO EN EL ÀREA DE PRODUCCIÓN DE UNA

EMPRESA METALMECÁNICA”

AUTOR

MEJÍA ROBLES JULIO CÉSAR

DIRECTOR DEL TRABAJO

Ing.Ind. SANABRIA ESTRADA FRANCISCO RODRIGO MSc.

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018

ii

FACULTAD INGENIERIA INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

UNIDAD DE TITULACIÓN

Certificado porcentaje de similitud

Habiendo sido nombrado ING. IND. SANABRIA ESTRADA FRANCISCO RODRIGO

MSc, tutor del trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado

por MEJÍA ROBLES JULIO CÉSAR con C.C. 0918365057, con mi respectiva supervisión

como requerimiento parcial para la obtención del título de INGENIERÌA INDUSTRIAL.

Se informa que el trabajo de titulación: “DISEÑAR UN PROGRAMA DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL ÀREA DE PRODUCCIÓN DE UNA

EMPRESA METALMECÁNICA”, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el

programa antiplagio (URKUND) quedando el 0% de coincidencia.

https://secure.urkund.com/view/40046923-125567-

545935#q1bKLVayio7VUSrOTM/LTMtMTsxLTlWyMqgFAA==

ING. IND. SANABRIA ESTRADA FRANCISCO RODRIGO MSc.

TUTOR DE TRABAJO DE TITULACIÓN

C.C. 0201386752

iii

Declaración de autoría

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería

Industrial de la Universidad de Guayaquil”

Mejía Robles Julio César

C.C: 0918365057

iv

Dedicatoria

A Dios por darme la oportunidad de concluir esta etapa de mi vida. A mis padres que

siempre anhelaron verme convertido en un profesional y ahora mi madre sonríe desde el

cielo. A mi esposa Mary y mi hijo Samuel que muchas veces no les pude dedicar tiempo

pero que siempre supieron comprenderme y apoyarme. A mi hermana Ximena que a través

de sus oraciones intercedió por mí ante el Creador para que todo salga bien. A todos los

docentes de la Universidad que fueron parte de mi formación para ser profesional. A mis

compañeros y amigos que compartieron sus conocimientos a través de todos estos años.

v

Agradecimiento

Agradezco a Dios por todo sobre las cosas por darme fortaleza y sabiduría en los

momentos más críticos y permitir que obtenga este gran anhelado reconocimiento a mi

esfuerzo y dedicación como es el título de Ingeniero Industrial. Agradezco a mis padres en

especial a mi madre que siempre me ayudo con sus oraciones y ahora está en el cielo. A mi

esposa e hijo que siempre me han brindado su comprensión y apoyo incondicional. A la

Universidad de Guayaquil a través de la Facultad de Ingeniería Industrial que ha sido mi

fuente de conocimiento. Al Ing. Francisco Sanabria que me ha sabido guiar con paciencia

y conocimientos en este proceso. Al Ing. Galo Pombar del cual he aprendido mucho en

este trabajo de titulación. Y por último a mis compañeros y amigos de esta distinguida

profesión.

vi

Índice general del contenido

Capítulo I

Diseño de la investigación

No. Descripción Pág.

1.1 Generalidades 2

1.1.1 Antecedentes. 2

1.1.2 Planteamiento del Problema. 2

1.1.3 Determinación del Problema. 2

1.1.3.1 Formulación del Problema. 3

1.1.4 Justificación. 3

1.1.5 Delimitación. 3

1.1.6 Objetivos. 3

1.1.6.1 Objetivo General. 3

1.1.6.2 Objetivos específicos. 3

1.1.7 Marco teórico. 4

1.1.7.1 Marco Referencial. 7

1.1.7.2 Marco Conceptual. 9

1.1.7.3 Marco Histórico. 10

1.1.8 Metodología. 11

1.2 La Empresa 13

1.2.1 Datos generales. 13

1.2.1.1 Identificación según Código Internacional Industrial Uniforme (CIIU). 13

1.2.2 Filosofía Estratégica. 13

1.2.2.1 Misión. 13

1.2.2.2 Visión. 13

1.2.3 Ubicación. 14

1.2.4 Organización. 14

1.2.5 Productos. 14

1.2.5.1 Recursos Productivos. 15

1.2.5.2 Recursos Materiales. 15

1.2.5.3 Recursos Tecnológicos. 15

1.2.6 Proceso de Producción. 16

vii


1.2.7 Mapa de Procesos. 17

Capitulo II

Situación actual y diagnóstico


2.1. Situación Actual 18

2.1.1. Capacidad de Producción. 18

2.1.2. Disponibilidad de Horas Hombre. 18

2.1.3. Capacidad Óptima de Producción Mensual. 23

2.1.4. Capacidad de Producción año 2017. 23

2.1.5. Registros de Capacidad de Producción Anual. 24

2.1.6. Proyección de la Capacidad de Producción Anual. 25

2.2. Registro de Problemas 27

2.3. Análisis y Diagnóstico 28

2.3.1. Identificación de Problemas. 28

2.3.2. Diagrama Ishikawa. 29

2.3.3. Frecuencia de presentación de problemas. 30

2.3.4. Impactos Económico de Problemas. 34

2.3.5. Diagnóstico. 40

Capitulo III

Propuesta y evaluación económica

No. Descripción Pág

3.1. Propuesta 41

3.1.1. Planteamiento de alternativa de solución a problemas. 41

3.1.2. Desarrollo de la Propuesta. 42

3.1.3. Costos de alternativas de solución. 44

3.2. Evaluación Económica y Financiera 47

3.2.1. Plan de Inversión y Financiamiento. 47

3.2.2. Evaluación Financiera. 48

3.2.2.1. Flujo de Caja Proyectado. 48

3.2.2.2. Valor Actual Neto 49

3.2.2.3. Tasa Interna de Retorno. 50

3.2.2.4. Periodo de Recuperación de la Inversión. 50

viii


3.2.2.5. Coeficiente Beneficio/Costo. 51

3.2.2.6. Factibilidad de Indicadores Financieros. 52

3.3. Conclusiones y Recomendaciones 52

3.3.1. Conclusiones. 52

3.3.2. Recomendaciones. 53

Glosario de términos 54

Anexos 56

Bibliografía 63

ix

Índice de tablas


1. Pasos para elaborar diagrama causa efecto 12

2. Disponibilidad mensual de horas hombres en paneles 19

3. Disponibilidad mensual de H-H PERFILES 20

4. Disponibilidad mensual de H-H laminas lisas. 20

5. Disponibilidad mensual H-H flejes. 21

6. Disponibilidad mensual H-H flashing. 22

7. Disponibilidad total anual H-H. 22

8. Capacidad de producción optima mensual. 23

9. Producción 2017. 23

10. Registro de producción anual 2017. 24

11. Mínimos cuadrados- producción anual. 25

12. Proyección de la producción anual 27

13. Identificación de problema- Industria metalmecánica 28

14. Horas paradas de Máquinas 30

15. Matriz diagrama de Pareto horas paradas 30

16. Mantenimientos correctivos en Máquinaria 31

17. Matriz diagrama de Pareto – frecuencia de mantenimientos correctivos. 32

18. Mermas en Máquinarias 33

19. Matriz diagrama de Pareto mermas 33

20. Costo de horas hombre por Máquina 34

21. Costo por paralización de personal 35

22. Utilidad bruta 36

23. Costo por kg no producidos 36

24. Costo anual por kg en mermas 37

25. Costo anual por mantenimientos correctivos 38

26. Impacto económico industria metalmecánica 39

27. Planteamiento de la propuesta 41

28. Planteamiento de alternativas a solución de problemas 42

29. Costo por Maquinarias y equipos 44

30. Costo de capacitación al personal 44

x

No. Descripción Pág

31. Costos por formatos de registros 45

32. Costo por contratación de mano de obra 45

33. Inversión fija 46

34. Capital de operaciones 46

35. Inversión total 47

36. Pago anual de intereses 48

37. Flujo de caja proyectado 48

38. Valor actual neto 49

39. Tasa interna de retorno 50

40. Periodo de recuperación de la inversión 51

41. Resultados de indicadores financieros 52

xi

Índice de figuras


1. Diagrama Ishikawa 12

2. Organigrama industria metalmecánica, 2018. 14

3. Mapa de procesos industria metalmecánica, 2018. 17

4. Producción, 2017. 24

5. Producción anual, 2017. 25

6. Proyección de la productividad anual. 27

7. Diagrama Ishikawa – Industria metalmecánica. 29

8. Diagrama de Pareto horas paradas. 31

9. Diagrama de Pareto mantenimiento de correctivos. 32

10. Diagrama de Pareto de mermas. 34

11. Costo anual por paralización de personal. 35

12. Costo anual por paralización de personal. 37

13. Costo anual por kg en mermas. 38

14. Costo anual por mantenimientos correctivos. 39

xii

Índice de anexos


1. Bobina galvanizada 56

2. Bobinas de acero negro 56

3. Paneles de galvalum 57

4. Bobina de galvalum 57

5. Máquina roll former perfiladora 58

6. Besbobinador de roll former paneladora 58

7. Máquina perfiladora sacando un perfil Z 59

8. Matriceria de perfiladora 59

9. Pedestales de perfiladora 60

10. Caja reductora de velocidad 60

11. Presupuesto costo de invesión 61

12. Tabla de amortización 62

xiii

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL


“DISEÑAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO EN EL AREA DE PRODUCCIÓN DE UNA

EMPRESA METALMECANICA”

Autor: Mejía Robles Julio César

Tutor: Ing. Ind. Sanabria Estrada Francisco Rodrigo MSc.

RESUMEN

Se planteó como objetivo de la investigación, incrementar los índices de productividad en

la producción de aceros planos en la Industria Metalmecánica. Se aplicó la metodología

descriptiva, cuali-cuantitativa, con uso de diagramas de proceso, de Pareto e Ishikawa, cuyos

resultados indicaron que el principal problema en la Industria Metalmecánica es el Paro de la

Producción debido a la Falta de un Plan de Mantenimiento Preventivo, generando pérdidas

económicas por paralización del personal, frecuencia de mantenimientos correctivos,

unidades no producidas por horas de paradas y unidades no producidas por mermas

generadas. Mediante la Implementación de un programa de mantenimiento preventivo

enfocado en todas las causas que generan el Paro de la producción se generó una Propuesta

cuya Inversión Total es de $ 67.799,59, cuyos indicadores financieros evidenciaron que la

propuesta es factible para la implementación y disminución del Paro de la Producción.

Palabras claves: Programa, mantenimiento, preventivo, paro, producción, metalmecánica.

xiv

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL


“DESIGN A PREVENTIVE MAINTENANCE PROGRAM IN

THE PRODUCTION AREA OF A METALMECHANICAL

COMPANY”

Author: Mejía Robles Julio César

Advisor: Eng. Ind. Sanabria Estrada Francisco Rodrigo MSc.

ABSTRACT

The objective of the research was to increase the productivity indexes in the production of flat steel

in the Metalworking Industry. The descriptive, qualitative-quantitative methodology was applied,

with the use of process diagrams, Pareto and Ishikawa, which results indicated that the main

problem in the Metalworking Industry is Production Stagnation due to the Lack of a Preventive

Maintenance Plan, generating economic losses due to personnel paralyzation, frequency of

corrective maintenance, units not produced by hours of stops and units not produced by generated

losses. Through the implementation of a preventive maintenance program focused on all the causes

that generate the production stoppage, a Proposal was generated which Total Investment is $

67,799.59, and which financial indicators showed that the proposal is feasible for the

implementation and reduction of the Production stagnation.

Keywords: Program, maintenance, preventive, unemployment, production, metalworking.

1

Introducción

Mediante este estudio se hará un análisis de los diferentes sucesos que afectan de

manera significativa la producción en la industria Metalmecánica, debido a que se verificó

en los registros de la empresa, la existencia del problema del paro de la producción,

debido a que las Maquinarias se dañan por motivos que sus componentes ya pasaron su

vida útil como son las cadenas, piñones, ejes de transmisión, chumaceras, empaques de

retención de grasa, pedestales, ejes de matriceria, cajas reductoras y la matriceria.

Se justifica el presente estudio por la necesidad de aumentar la productividad de la

Industria Metalmecánica, para que el problema del paro de la producción deje de generar

tiempos improductivos y aumento de los costos operativos, así como para reducir la

frecuencia de avería de las Maquinarias y equipos en el área de producción y se mejore la

productividad de la Industria Metalmecánica.

Basado en esta explicación, se planteó como objetivo general: incrementar los índices

de productividad en la producción de aceros planos en la Industria Metalmecánica; para el

efecto, se planteó como objetivos específicos: realizar el levantamiento de información con

un trabajo de campo de los principales problemas que existen en el área de producción de

la Metalmecánica, diagnosticar la Situación actual de los factores que intervienen en el

área de producción de la Industria Metalmecánica, evaluar la propuesta en base a

indicadores económicos.

La estructura de la investigación se realizó considerando que el primer capítulo es

general y en el mismo se expusieron el problema de investigación, los objetivos, la

justificación, además del marco teórico donde se describieron conceptos importantes de las

variables relacionadas con las palabras claves del problema, indicando además aspectos

como el estado del arte y el ámbito legal, culminando con la metodología, donde además

del método a utilizar, se mencionaron las técnicas de Ingeniería que se aplicaron para el

diagnóstico de la problemática y la propuesta.

En el segundo capítulo se realizó el diagnóstico de la situación actual del problema,

aplicando las técnicas de ingeniería mediante las cuales se pudo hallar los problemas

identificados, en este caso, se hizo referencia a lo diagramas de proceso, de Pareto e

Ishikawa, mediante los cuales se cuantificó la situación conflictiva, obteniendo las

pérdidas anuales. Con esta línea base se planteó la propuesta en el tercer capítulo, con el

propósito de fortalecer la productividad de la empresa, determinado su factibilidad en las

conclusiones.

Diseño de la investigación 2

Capítulo I

Diseño de la investigación

1.1 Generalidades

En la Industria Metalmecánica el año 2017 se presentaron pérdidas económicas debido

al paro de la producción de placas perfiladas de acero, pero este problema viene desde

hace 5 años atrás generando improductividad en la empresa.

1.1.1 Antecedentes.

La disminución de la productividad de la Industria Metalmecánica tiene como efecto el

retraso de la entrega de pedidos de los productos a los clientes, generando la insatisfacción

de los mismos.

Todo esto es debido al paro de la producción que principalmente sucede por el daño de

las Maquinarias, ya que en la Industria Metalmecánica solo se realizan mantenimientos

correctivos, es decir se arreglan las Máquinas solo en el momento que se averían, y hasta

la actualidad no se ha implementado un estudio que solucione los problemas de

improductividad.

1.1.2 Planteamiento del Problema.

Mediante este estudio se hará un análisis de los diferentes sucesos que afectan de

manera significativa la producción en la industria Metalmecánica.

1.1.3 Determinación del Problema.

Se implementará este estudio en la industria Metalmecánica debido a la baja

productividad que tiene la empresa en la actualidad.

Entre las principales causas del problema que ocurren en la metalmecánica en relación

al proyecto en estudio esta que existe el PARO DE LA PRODUCCIÓN, debido a que

las Maquinarías se dañan por motivos que sus componentes ya pasaron su vida útil como

son las cadenas, piñones, ejes de transmisión, chumaceras, empaques de retención de

grasa, pedestales, ejes de matriceria, cajas reductoras y la matriceria, así mismo solo

existen 3 técnicos en mantenimiento y no se abastece a todas las Maquinarias y equipos en

el área de producción, no se capacita al personal de producción para realizar los

mantenimientos simples y se para la producción generando tiempos improductivos y

aumentando los costos de producción, actualmente solo se aplican mantenimientos

correctivos es decir que se reparan Maquinarias y equipos cuando ocurren las averías y se

para la producción.


Las causas ya descritas ocasionan el paro de la producción en la Industria

Metalmecánica teniendo como efecto; no se cumplen la meta asignada de producción, se

aumenta el costo de producción debido a la inactividad de los trabajadores, existe la

ineficiencia en el manejo de las Maquinarias, insatisfacción de los clientes provocando

buscan otros proveedores como opción para obtener los productos y por ende generando la

improductividad de la industria.

1.1.3.1 Formulación del Problema.

¿Cómo el aplicar un Plan de Mantenimiento Preventivo en la Industria Metalmecánica

incrementara la productividad de la empresa y satisfacción de los clientes?

1.1.4 Justificación.

Se justifica el presente estudio por la necesidad de aumentar la productividad de la

Industria Metalmecánica.

Se justifica el estudio debido al PARO DE LA PRODUCCIÓN generando tiempos

improductivos y aumento de los costos operativos.

Se justifica el estudio debido al aumento de frecuencia de avería de las Maquinarias y

equipos en el área de producción de la Industria Metalmecánica.

Se justifica el presente estudio debido al aumento de los costos de producción en la


1.1.5 Delimitación.

El Diseño del Plan de Mantenimiento preventivo en la metalmecánica se limita a la

Ciudad de Guayaquil, en la Industria Metalmecánica, al área de producción en los procesos

de conformado en frio.

1.1.6 Objetivos.

Son las metas del proyecto a seguir, en el cual se desarrolla la idea general del estudio y

los pasos específicos para su cumplimiento

1.1.6.1 Objetivo General.

Incrementar los índices de productividad en la producción de aceros planos en la


1.1.6.2 Objetivos específicos.

Realizar el levantamiento de información con un trabajo de campo de los principales

problemas que existen en el área de producción de la Metalmecánica.

Diagnosticar la Situación actual de los factores que intervienen en el área de

producción de la Industria Metalmecánica


Evaluar la propuesta en base a indicadores económicos.

1.1.7 Marco teórico.

“Consiste en desarrollar la teoría que va a fundamentar el estudio con base al

planteamiento del problema que se está analizando y de las numerosas posibilidades para

elaborarlo, recolectando un compendio de una serie de elementos conceptuales que sirven

de base a la investigación por realizar”(Baca, 2006).

Paro de la producción

La producción se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos pueden

producirse en cualquier momento.

Desde luego, no es en absoluto recomendable basar el mantenimiento en

las intervenciones correctivas en plantas con un alto valor añadido del

producto final, en plantas que requieren una alta fiabilidad (p. ej.,

empresas que utilizan el frío en su proceso), las que tienen unos

compromisos de producción con clientes sufriendo importantes

penalizaciones en caso de incumplimiento. (Moreira, 2009, p. 42)

Factores que afectan la Productividad.

Según(Tapia, 2008), “Dentro de los Factores Internos y Externos que afectan la

productividad se encuentran”:

Factores Internos:

Inversión

Investigación y Desarrollo

Terrenos y Edificios

Capital de Trabajo

Utilización de la capacidad

Máquinas y Equipos

Materiales

Energía

Recursos Humanos

Factores Externos:

Disponibilidad de Materiales o materias primas

Mano de obra calificada

Infraestructura existente

Políticas estatales relativas a tributación y aranceles


Disponibilidad de capital e intereses

Medidas de ajuste aplicadas

Factores macroeconómicos

Reglamentación Gubernamental

Factores para Reducir los Costos de Producción

La reducción continua de costos por parte de los competidores hace que las

organizaciones se empeñen en una búsqueda interminable para reducir sus costos.

Los esfuerzos para reducir costos son frecuencia se enfocan en dos áreas

claves: Hacer solo actividades que agregan valor, esto es, aquellas

actividades que los clientes perciben añaden utilidad (mayor provecho) a

los productos o servicios que compran; y Administrar con efectividad el

uso de los factores de costos es esas actividades que agregan valor.(Peña,

2007, p. 32)

Antecedentes del Mantenimiento Preventivo

En el año 1939 Estados Unidos de América no participó en la segunda guerra mundial,

pero ayudó en la fabricación y entrega de armas a los aliados (Inglaterra y Francia). En

este caso, tuvo que desechar el trabajo estadístico organizado en su industria,

principalmente por Shewhart y Deming. Sistematizaron los trabajos de Mantenimiento

Preventivo:

Dedicando personal a esta actividad, pero desafortunadamente con la idea

de que no se necesitaba una alta calidad en este personal. En ese momento

nacieron los Departamentos de Mantenimiento, actuando en conjunto con

los ahora "Departamentos de Producción" unidos para producir, pero no

integrados como hasta la fecha subsiste, sobre todo en nuestras Pequeñas y

Medianas Empresas (PYME). (Carpio, 2007, p. 26)

Definición del Mantenimiento Preventivo

“El mantenimiento preventivo trata de evitar la aparición de fallas en equipos o

Máquinas dentro del proceso. El mantenimiento es un plan que contiene varias actividades

establecidas previamente con el propósito de anticiparse a problemas”(Lopez B. S., 2016).

“El Mantenimiento Preventivo se define como varias actividades programadas con

anterioridad, como inspecciones, reparaciones, que buscan reducir la frecuencia de los

fallos en un sistema”(Muñoz, 2010).


“El mantenimiento preventivo es un mantenimiento que trata de mantener un buen

servicio en los equipos, planificando reparaciones de puntos vulnerables en el instante

adecuado”(Garce, 2003).

Finalidad del Mantenimiento Preventivo

La finalidad del mantenimiento preventivo es:

Encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos provoquen

fallas. El mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista

completa de actividades, todas ellas realizadas por; usuarios, operadores, y

mantenimiento. Para asegurar el correcto funcionamiento de la planta,

edificios. Máquinas, equipos, vehículos, etc. (Vera, 2011, p. 63)

“La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los

problemas menores antes de que estos provoquen fallas. El mantenimiento

preventivo puede ser definido como una lista completa de actividades,

todas ellas realizadas por; usuarios, operadores, y mantenimiento. Para

asegurar el correcto funcionamiento de la planta, edificios. Máquinas,

equipos, vehículos, etc. (Hernandez, 2012)”

Importancia del Mantenimiento Preventivo en las Empresas

Según(Figuera, 2013) “Es importante la necesidad de aplicar el Mantenimiento

Preventivo en las empresas debido a”:

Elaboración de productos de alta calidad y a bajo costo, satisfacción de los

clientes con respecto a la entrega del producto en el tiempo acordado,

reducción de los riesgos en accidentes de trabajo ocasionados por el mal

estado de las máquinas o sus componentes, disminución de costos

provocados por paradas del proceso de producción cuando se presentan

reparaciones imprevistas, detección de fallas producidas por el desgaste de

piezas permitiendo una adecuada programación en el cambio o reparación

de las mismas, evita los daños irreparables en las máquinas, facilita la

elaboración del presupuesto acorde con a las necesidades de la empresa.

Perdidas que se presentan por Falta de Mantenimiento Preventivo.

Según (Olarte, 2010), “Cuando en las empresas no se cuenta con un mantenimiento

preventivo, las pérdidas se pueden presentar por los siguientes inconvenientes”:

Paradas del proceso de producción.

Averías inesperadas de los equipos.


Daños en la materia prima.

Elaboración de productos defectuosos.

Incumplimiento en los tiempos de entrega de los productos.

Accidentes laborales.

Aplicación del Mantenimiento Preventivo en la Industria Manufacturera.

“Sin importar el tipo de industria manufacturera y la estructura del flujo

de proceso que se siga, el Mantenimiento Preventivo juega un papel

sumamente importante dentro del buen funcionamiento de las empresas,

porque si se administran correctamente se pueden mejorar en eficiencias

de máquinas y equipo, mayor productividad en la línea de producción y

disminución de gastos por mantenimiento correctivo” (Rodriguez, 2006).

“Llevar una eficiente administración del mantenimiento preventivo

depende en ciertas formas de diferentes factores, uno de ellos es el

personal de la planta los empleados deben de sentirse involucrados,

perseguir los mismos objetivos, administrar el mantenimiento bajo alguna

técnica establecida permite reducir costos, aumentar la calidad del

producto, disminuir tiempos muertos, aumentar el tiempo de vida de la

Maquinaria y equipo, etc.” (Mendienta, 2008).

1.1.7.1 Marco Referencial.

Para diseñar el Marco Referencial se describirá los temas relacionados al presente

estudio en la Industria Manufacturera, de diferentes Trabajos de Titulación como se

muestra a continuación:

Según(Valdes J. , 2009), propone un “Diseño de un Plan de Mantenimiento Preventivo

Predictivo aplicado a los equipos de la empresa Remaplast”, dice:

Debido a que el problema de mantenimiento en la Empresa REMAPLAST

no ha sido suficientemente estudiado y las condiciones existentes no han

sido determinadas, la investigación necesariamente empieza con un

proceso de observación y análisis, se notó que la empresa presentaba

determinados inconvenientes como paradas no planificadas de los equipos

de producción, debido a los daños que se generaban en los mismos;

adicionando la falta de organización en el manejo de inventario de

materiales de repuestos, lo que acrecentaba el tiempo de parada ya que no

se contaban con los repuestos necesarios; todo esto llevaba a realizar


tareas meramente correctivas, las cuales traían consigo a la falta de

eficiencia en el proceso productivo, lo que a su vez se reflejaba en el

incremento de los costos, y el incumplimiento de los objetivos

organizacionales, se propuso Capacitar a los operarios sobre el significado

de un plan de mantenimiento preventivo y lo importante que es para la

empresa, realizar actividades para que estos se sientan identificados con la

implementación del plan de mantenimiento preventivo predictivo. (Valdés

J., 2009, p. 19)

Según(Herrera, 2002), propone el “Aumento de la Eficiencia Productiva y Reducción

de los Costos de Producción en la empresa METAPRO S.A”, e indica:

Determinar mediante técnicas de Ingeniería los problemas que afecten al

área de producción de la empresa Metapro S.A. y de esta manera poder

generar soluciones técnicas que permitan la optimización de los recursos

físicos y humanos, reduciendo los costos, con un enfoque de producción

hacia la globalización, utiliza técnicas de Ingeniería Industrial como el

análisis F.O.D.A, en donde una de las amenazas para Metapro S.A. es la

introducción de fábricas colombianas al mercado local. Analiza mediante

el Diagrama Causa – Efecto los problemas que afectan a la empresa

encontrando los siguientes: Maquinarias, matrices, baños electrolíticos,

RRHH, lo cual provoca constantes paralizaciones y tiempos

improductivos., Las soluciones propuestas para estos problemas fueron las

siguientes: Implementar un programa de mantenimiento preventivo,

realizar un listado de las Maquinarias, codificación de la Maquinaria,

implementación de un sistema computarizado, contratación de personal

calificado, adecuación de un departamento de mantenimiento, creación de

una bodega de repuestos, adquisición de equipos y herramientas.

(Herrera, 2002. p. 42)

Según(Garcia, 2004), propone “Programa de Mantenimiento Preventivo para la

Empresa Metalmecánica Industrias AVM S.A” e indica que:

La implementación del programa de Mantenimiento Preventivo en

Industrias AVM S.A, tiene como objetivo garantizar la disponibilidad y

confiabilidad operacional de los equipos de la planta de producción, de

una manera eficiente y segura, con el fin de contribuir en el cumplimiento

de la política de la calidad establecida por la empresa, se realizó en primer


lugar el diagnóstico de la función de mantenimiento en industrias AVM

S.A, describiendo las fortalezas y debilidades al respecto, posteriormente

se elaboró el modelo para la administración del mantenimiento en la

empresa, al final se presenta los indicadores de mantenimiento que

permiten evaluar el desempeño del programa y realizar los ajustes y

correcciones pertinentes. (García, 2004, 14)

Según(Inostrosa, 2013), propone “Diseño e Implementación de un Plan de

Mantenimiento en una Empresa Metalmecánica” como se describe en el siguiente apartado

que dice:

El presente estudio, se basa en la necesidad de diseñar un plan de

mantenimiento para las máquinas y equipos que componen el sistema

productivo en una metalmecánica, comienza con la metodología de

trabajo, explicando cómo se obtuvo la información necesaria para diseñar

el plan de mantenimiento, posteriormente se presentará la documentación

que se requiere, para dar puesta en marcha al plan de mantenimiento,

finalmente, cabe mencionar que el plan de mantenimiento se diseñó de

acuerdo a los requerimientos de la empresa. (Inostrosa, 2013, p. 28)

1.1.7.2 Marco Conceptual.

Para el Marco Conceptual se describirán definiciones de términos relacionados al tema

de estudio en la empresa Metalmecánica en estudio.

Especificaciones Técnicas: Conjunto de exigencias de carácter técnico que regulan los

procesos de ejecución de obras de mantenimiento o servicios técnicos contratados a

terceros.(Pozo, 2013)

Fiabilidad: Es la probabilidad que tiene un dispositivo para desarrollar una

determinada función durante un periodo de tiempo determinado, donde las personas

pueden confiar en su capacidad.(Valdes, 2011)

Inspección: Tarea de Servicio de Mantenimiento Preventivo, caracterizados por la alta

frecuencia y corta duración, normalmente efectuada utilizando instrumentos de medición

electrónica, técnica y los sentidos humanos, normalmente sin provocar indisponibilidad del

equipo.(Garce, 2003)

Mantenimiento: Conjunto de operaciones que se realizan para que un equipo cumpla

sus funciones.(Hernandez, 2012)


Mantenimiento Correctivo: Consiste en arreglar las averías que pongan en riesgo la

integridad, se realiza en el mejor tiempo posible evitando que pueda llegar a una

falla.(Garcia, 2004)

Mantenimiento Industrial: Trata del control de la empresa sea por trabajos de

reparación o inspección necesarios para garantizar el buen estado de un sistema.(Olarte,

2010)

Productividad: Es una Función de la Administración de una empresa que se logra a

través de administrar efectivamente el aseguramiento de la calidad y la eficiencia. (Peña,

2007)

1.1.7.3 Marco Histórico.

Históricamente, el mantenimiento nace como servicio a la producción. Lo que se

denomina Primera Generación del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende desde

el inicio de la revolución industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos días la

industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de Máquina no era

de mayor importancia. Esto significaba que la prevención de las fallas en los equipos no

era una prioridad para la mayoría de los gerentes. A su vez, la mayoría de los equipos eran

simples, y una gran cantidad estaba sobredimensionada. Esto hacía que fueran fiables y

fáciles de reparar. Como resultado no había necesidad de un mantenimiento sistematizo

más allá de limpieza y lubricación, y por ello la base del mantenimiento era puramente

correctiva.

Las posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo sistemático, el

predictivo, el proactivo, el mantenimiento basado en fiabilidad, etc. Y aun así, una buen

parte de las empresas basan su mantenimiento exclusivamente en la reparación de averías

que surgen, e incluso algunas importantes empresas sostienen que esta forma de actuar es

la más rentable. En otras muchas, las tareas correctivas suponen un alto porcentaje de su

actividad y son muy pocas las empresas que han planteado como objetivo reducir a cero

este tipo de tareas (objetivo cero averías) y muchos menos las que lo han conseguido, tal

como se menciona el criterio de becerra quien indica lo siguiente:

La época actual, debido a las consideraciones demandadas por el mercado,

se encuentra en un estado de transición en la que la Excelencia es

considerada parte del producto, por ello sería inconcebible que el

Mantenimiento, siendo función importante de apoyo a la Producción, y

por ende parte de la Organización Empresarial, no la tuviera.

Eventualmente, las Empresas tienen latente el reto de cómo mejorar sus


actividades de Gestión del Mantenimiento para ser más sostenibles.

(Becerra, 2010, p.23).

1.1.8 Metodología.

La metodología empleada en el presente estudio es de tipo descriptiva y está basada en

la descripción detallada de la forma como se maneja los procesos de la metalmecánica a

través de las diferentes etapas con el fin de lograr su correcto funcionamiento y analizar los

problemas que ocasionan los paros de la producción e improductividad y costos elevados.

Para este estudio se aplicarán las siguientes técnicas y herramientas:

Entrevistas al Gerente de Producción y Jefe de Mantenimiento encargados del

manejo adecuado de las Maquinarias.

Inspecciones de las Maquinarias en su proceso de producción.

Mediante la visita técnica al área de producción identificar los principales

problemas que generan la falla de Maquinarías y el paro de producción

Aplicación del Método Mínimos Cuadrados para analizar la producción en años

posteriores.

Aplicación de Herramientas Estadísticas como Diagramas de Columnas.

Aplicación de la Herramienta Diagrama Ishikawa para analizar las causas y sub

causas del principal problema.

Analizar la frecuencia de Paralización de personal debido al daño de las

Maquinarias mediante la herramienta Diagrama de Pareto.

Analizar la frecuencia de Horas de parada de Maquinarias mediante la

herramienta Diagrama de Pareto.

Analizar la frecuencia de mantenimientos correctivos debido al daño de la

Maquinaria por alguna de sus componentes.

Analizar la frecuencia de mermas producidas debido al daño de la Máquinaria.

A continuación, se describirá las herramientas de análisis que se aplicaran en el presente

estudio:

Mínimos Cuadrados

Esta Técnica de estimación o proyección se aplicará teniendo como base registros de

producción de años anteriores, para poder utilizar la Metodología del Mínimos Cuadrados

en base a esos registros, ajustando los datos dispersados mediante la ecuación de la recta,

para poder encontrar los valores estimados en años siguientes y tener una idea de la

capacidad de producción en años siguientes en situaciones normales.


Diagrama Ishikawa

Mediante el Diagrama Ishikawa se analizará el principal problema que es el PARO DE

LA PRODUCCIÒN en la Industria Metalmecánica, analizando las causas y sub causas que

generan este problema en el área de Producción, en la Figura 1 se muestra el Diagrama

Ishikawa a utilizar en el presente estudio.

Figura 1. Diagrama Ishikawa, Información obtenida de (Marcosende, 2011). Elaborado por el autor.

En definitiva, se plantea analizar las causas del problema generados por el paro de

producción, ya sea porque fallan las componentes de las Maquinarias, o debido a los

costos elevados que generan sus mantenimientos, las mermas que se producen por el daño

de las Maquinarias y la paralización del personal teniendo como Efecto la Improductividad

de la Industria Metalmecánica, a continuación, en la Tabla 2 se muestran los pasos para

elaborar el Diagrama Causa Efecto.

Tabla 1. Pasos para elaborar diagrama causa efecto

Pasos Descripción

1 Definir el Efecto cuyas causas han de ser identificadas

2 Dibujar el eje central y colocar el efecto dentro de un rectángulo al extremo

derecho del eje

3 Identificar las posibles causas principales e incluirlas en el diagrama

4 Identificar las causas principales e incluirlas en el diagrama

5 Añadir causas para cada rama principal

6 Añadir causas subsidiarias para las subcausas anotadas

7 Comprobar la validez lógica de cada cadena causal y hacer eventuales

correcciones

9 Conclusión y Resultado Información obtenida de (Lopez M. , 2010). Elaborado por el autor.

Por consiguiente, es necesario realizar una matriz de identificación de causas del

problema antes de elaborar el Diagrama Causa Efecto.


1.2 La Empresa

La Empresa Metalmecánica inició la producción de paneles de acero el 13 de agosto de

1994, con su producto Máster 950/35 constituyéndose esta su primera línea industrial. Para

diciembre del mismo año lanza al mercado el panel residencial el mismo que servirá como

panel económico.

1.2.1 Datos generales.

La Empresa Metalmecánica fue establecida como Sociedad Anónima a inicios de

diciembre de 1998, quedando como resultado de la fusión de dos empresas nacionales:

Plycem del Ecuador constituida como empresa en enero de 1993. La misma que desde

1958 con otra razón social venía fabricando productos de asbesto para la construcción,

Plycem en 1990 deja de fabricar este tipo de productos debido al gran impacto ambiental

negativo que causaba. Y la empresa Metalmecánica que nació en Ecuador el 21 de febrero

de 1994, sus oficinas estaban ubicadas en la Av. República del Salvador # 593 Y Av.

Portugal y su planta industrial en el Valle de los Chillos, sector Playa Chica.

La Empresa Metalmecánica está dedicada a comercializar y distribuir materiales de

acero, placas perfiladas de acero galvanizado y galvalum y otros productos para

construcción, haciendo uso de nueva tecnología en sus procesos productivos, optimizando

la utilización de los recursos naturales y energéticos, desarrollando una nueva generación

de productos de excelente calidad para satisfacer los requerimientos del avance

constructivo.

1.2.1.1 Identificación según Código Internacional Industrial Uniforme (CIIU).

CIIU: C2410.21: Fabricación de productos de acero laminados planos en caliente y frío,

ángulos, perfiles y secciones laminadas, acero en lingotes y secciones sólidas de acero por

trefilado, molido o doblado en frío.

1.2.2 Filosofía Estratégica.

A continuación, se describirá la Misión, Visión de la Industria Metalmecánica

1.2.2.1 Misión.

Producir y comercializar rentablemente productos y soluciones para la industria de la

construcción con énfasis en sistemas livianos operando en un marco de ética, eco

eficiencia y responsabilidad social

1.2.2.2 Visión.

Queremos ser reconocidos como un Grupo empresarial líder en Latinoamérica

conformado por empresas que crean valor económico operando dentro de un marco de


ética, de ecoeficiencia y de responsabilidad social, de manera que podamos contribuir a

mejorar la calidad de vida de la gente.

1.2.3 Ubicación.

La empresa está ubicada en el sector industrial de Pascuales en el KM 16.5 vía Daule.

1.2.4 Organización.

Figura 2. Organigrama industria metalmecánica, 2018. Información obtenida de Departamento de

Recursos Humanos. Elaborado por el autor.

1.2.5 Productos.

En la Empresa Metalmecánica se produce y comercializa productos de acero con

segmentos para la distribución y construcción, cumpliendo con las expectativas de

nuestros clientes, colaboradoras, accionistas dentro del marco legal y el medio ambiente,

mediante una mejora continua.

La Industria Metalmecánica comercializa sus productos como Paneles de Acero, es su

línea industrial y comercial, línea económica, línea residencial y línea de perfiles.

En lo que respecta a paneles de acero están en material galvalum, galvanizado y

prepintados, teniendo las siguientes características: con trapecios reforzados, terminado

completo y valles con doble rigidizado, sistema de sujeción de máxima confiabilidad,

doble corta gotas en los traslapes y costuras mecánicas, paneles mixtos y curvos

En lo que respecta a la Línea Industrial y Comercial se encuentran con paneles en

espesor de 0,40 a 0,60mm, en la línea económica se encuentran con paneles de menor

espesor de 0,25 a 0,30mm, así mismo la Industria Metalmecánica comercializa perfiles

tipos C, G y Z, en Acero Negro y Galvanizado desde 1,5 a 3mm.


1.2.5.1 Recursos Productivos.

Los Recursos `Productivos con los que cuenta la Industria Metalmecánica son Recursos

Materiales y Tecnológicos para cada uno de sus procesos.

1.2.5.2 Recursos Materiales.

La materia prima viene de algunas partes del mundo, entre ellas Colombia, Brasil,

Costa Rica, China, India y algunos países más que las producen.

Las bobinas vienen en una medida estándar de 1220mm y con peso de 3tn hasta 10tn.

Los materiales a considerar, son:

Galvalum o Aluzinc (espesor de 0.25-0.30-0.35-0.40-0.45) mm

Galvanizado pre pintado (lamina pintada al ornó por los dos lados) espesor 0.30 y

0.40mm.

Galvanizado (espesor 0.40 hasta 3mm)

Acero negro (espesor 1.50 hasta 3mm)

1.2.5.3 Recursos Tecnológicos.

La Máquinas en el área de producción son:

Paneladoras: Son las que conforman los techos o paneles y las planchas

corroborantes, hay 4 paneladoras.

Perfiladoras: Son las que conforman los perfiles o correas en la geometría de G, C

o Z, hay 3 perfiladoras.

Slitter: Sirve para cortar las bobinas longitudinalmente y convertirlas en flejes

según la necesidad requerida para fabricar las correas, hay 2 Slitter.

Plegadora: También llamada Dobladora sirve para hacer caballetes o flashing, hay

2 plegadoras.

Cortadora Transversal: Sirve para cortar las bobinas transversalmente en láminas

lisas de 2440mm por el ancho de 1220mm de la bobina, hay 1 Cortadora

Transversal.

Las Máquinas del área de Producción de la Metalmecánica se adjuntarán en el anexo

#2.

Paneladora

Las máquinas de las líneas de producción (Paneladora) comprenden:

Desbobinador: donde va montada la materia prima [bobina]

Cizalla: conformada por rodillos para sujetar la lámina y una cuchilla que sirve

para cortar la lámina según la longitud programada.


Mesa conformadora: tiene 8 metros de largo y en su parte superior posee 14 pares

de pedestales con ejes que soporta la matriceria del producto a conformar.

Impresora: sirve para imprimir la leyenda del producto [fábrica, espesor, longitud,

fecha, norma de calidad etc.]

Accesorios de Paneladora

Banda transportadora: tiene 12mts de largo.

Apilador: tiene 8mts de largo.

Rieles son 4uds de 4mts.

Perfiladora

Las máquinas de las líneas de producción (Perfiladora) comprenden:

Desbobinador, Cuchillas de corte

Banda transportadora (10 m x 1m de ancho)

Mesa conformadora (8 m de longitud x 2 m de ancho)

Mesa apiladora (5m de Long x 6m de ancho).

Slitter

Las máquinas de las líneas de producción (Slitter) comprenden:

Desbobinador, Máquina sujetadora.

Cabezal de corte 1 (rodillos de arrastre. Cuchilla de corte).

Fosa, Cabezal de corte 2 (rodillos separadores, prensa, rodillo de arrastre, cuchilla

de corte, mesa plegadora).

Rebobinador

Cortadora Transversal

Las máquinas de las líneas de producción (Cortadora) comprenden:

Desbobinador, Cabezal de Corte

Apilador de Lamina

Los elementos que conforman cada línea de producción de la Metalmecánica se

adjuntarán en el Anexo # 3.

1.2.6 Proceso de Producción.

El supervisor de producción entrega la orden de producción al operador de línea.

El operador escoge La materia prima según el pedido de la bodega de

almacenamiento con el puente grúa y es llevada hasta un punto específico para ser

pelada [quitado el cobertor] y transportada hasta el des bobinador con el puente

grúa


Se procede a desenrollar la bobina hasta que ingrese a la cizalla donde se programa

la longitud a cortar.

Después que sale la lámina de la cizalla ingresa a la mesa conformadora [roll-

former], donde es conformado en panel o cubierta.

El producto al salir de la mesa conformadora, es transportado mediante una banda

rodante de 12mts de longitud hasta un apilador de 8mts de longitud donde el

operador oprime un botón y el panel cae sobre un extremo de unos rieles de 4mts

hasta completar el pedido requerido.

Cuando el pedido está completo se procese a rodar el pedido hasta el otro extremo

de los rieles [los rieles son de 4mts de longitud de 3 a 4uds según la longitud del

pedido] y luego se transporta el pedido mediante el puente grúa con un soporte o

comúnmente llamado araña de 2,3.4 y hasta 6mts, según la longitud pedido

utilizando 3 a 4 bandas [según la longitud del pedido] hasta el lugar de

almacenamiento.

1.2.7 Mapa de Procesos.

A continuación, en la Figura 3 se muestra el Mapa de Procesos de la Industria

Metalmecánica, analizando sus Procesos Estratégicos (Gerenciales y Financieros),

procesos Claves (Producción y Ventas) y Procesos de Apoyo (Calidad, Mantenimiento,

entre otras)

Figura 3. Mapa de procesos industria metalmecánica, 2018. Información obtenida de Departamento de

Investigación Directa. Elaborado por el autor.

Como se observa en la Figura 3 se detalla el Mapa de Procesos en la Industria

Metalmecánica con el fin de conocer todos los procesos que buscan la satisfacción del

cliente.

Situación Actual y Diagnóstico 18

Capítulo II

Situación actual y diagnóstico

2.1. Situación Actual

La Industria Metalmecánica está en el mercado nacional hace más de 25 años,

encargada de la producción de Aceros Planos compitiendo con empresas como IPAC,

NOVACERO, KUBIET, FERROTORRES, entre otras empresas.

Actualmente la empresa comercializa sus productos a nivel nacional, consolidando un

liderazgo en volumen y calidad, marcando hitos importantes en la industria del acero.

Debido al crecimiento de la empresa es necesario trabajar con efectividad en todos sus

procesos operativos, pero en los últimos años se ha evidenciado la baja productividad en la

empresa debido a los Paros de Producción ocurridos por la falta de la Implementación de

un Programa de Mantenimiento Preventivo en el Área de Producción.

2.1.1. Capacidad de Producción.

Según(Paz, 2008) indica que “La planificación de la Capacidad de Producción es

fundamental para el éxito a largo plazo de una organización, la capacidad excesiva puede

ser tan fatal como la capacidad insuficiente”.

2.1.2. Disponibilidad de Horas Hombre.

Para analizar la Disponibilidad de Horas Hombres se analizará a las Máquinas

Paneladoras encargadas de producir los paneles, Máquinas Perfiladoras encargadas de

producir los Perfiles, Máquinas de Corte Transversal encargadas de producir Laminas

Lisas, Máquina Slitter encargada de producir los Flejes para la conformación de perfiles y

la Máquina Plegadora encargada de producir los Flashing.

Máquinas Paneladoras

Para poder calcular la Disponibilidad Mensual de Horas Hombres trabajadas al mes se

cuenta con la siguiente información, cabe resaltar que esta información es de las Máquinas

Paneladoras.

Existen 4 Máquinas Paneladoras

Se trabaja un turno de 8 horas diarias

Se trabajan 6 días a la semana

Se trabajan 24 días al mes

En cada máquina Paneladora trabajan 2 personas por turno de 8 horas, es decir 8

personas por turno de 8 horas.


Con esta información salida del Área de Producción formada por las Máquinas PAN 1,

PAN 2, PAN 3 Y PAN 4, se procede a mostrar el cálculo de las Horas Hombres trabajadas

al mes como se muestra en la Tabla 2.

Tabla 2.Disponibilidad mensual de horas hombres en paneles

Horas hombres trabajadas

H-H(Diaria) 8 horas x 1 hombre= 8 H-H

H-H(Mensual) 8 H-H x 24 días laborales= 192 H-H

Disponibilidad Mensual H-H 192 H-H x 8 personal operativo= 1.536 H-H

mensual

Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.

Como se observa en la Tabla 2 las Máquinas Paneladoras al trabajar un turno de 8 horas

diarias, 6 días a la semana, mediante los 8 operadores trabajando un total de 1.536 Horas

Hombres al mes, y anualmente se estarían trabajando un total 18.432 H-H.

Máquinas Perfiladoras



Perfiladoras.

Existen 3 Máquinas Perfiladoras




En cada máquina Perfiladora trabajan 2 personas por turno de 8 horas, es decir 6


Con esta información salida del Área de Producción formada por las Máquinas PER 1,

PER 2 y PER 3 se procede a mostrar el cálculo de las Horas Hombres trabajadas al mes

como se muestra en la Tabla 3.


Tabla 3. Disponibilidad mensual de H-H PERFILES




Disponibilidad Mensual H-H 192 H-H x 6 personal operativo= 1.152 H-H

mensual Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.

Como se observa en la Tabla 3 las Máquinas Perfiladoras al trabajar un turno de 8 horas

diarias, 6 días a la semana, mediante los 6 operadores trabajando un total de 1.152 Horas


Máquina Cortadora Transversal



Cortadoras Transversal.

Existen 1 Máquina Cortadora Transversal




En la Máquina Cortadora Transversal trabajan 2 personas por turno de 8 horas.

Con esta información salida del Área de Producción formada por la Máquina LCT 1 se

procede a mostrar el cálculo de las Horas Hombres trabajadas al mes como se muestra en

la Tabla 4.

Tabla 4. Disponibilidad mensual de H-H laminas lisas.




Disponibilidad Mensual H-H 192 H-H x 2 personal operativo= 384 H-H

mensual


Como se observa en la Tabla 4 la Máquina Cortadora Transversal al trabajar un turno

de 8 horas diarias, 6 días a la semana, mediante los 2 operadores trabajando un total de 384

Horas Hombres al mes, y anualmente se estarían trabajando un total 4.608 H-H.


Máquinas Slitter



Slitter.

Existen 2 Máquina Slitter




En las Máquinas Slitter trabajan 2 personas por turno de 8 horas, es decir 4


Con esta información salida del Área de Producción formada por las Máquinas LCL 1 y

LCL 2 se procede a mostrar el cálculo de las Horas Hombres trabajadas al mes como se

muestra en la Tabla 5.

Tabla 5. Disponibilidad mensual H-H flejes.





mensual


Como se observa en la Tabla 5 las Máquinas Slitter al trabajar un turno de 8 horas

diarias, 6 días a la semana, mediante los 4 operadores trabajando un total de 768 Horas


Máquinas Dobladoras



Dobladoras.

Existen 2 Máquinas Dobladoras





En las 2 Máquinas Dobladoras trabajan 2 personas por turno de 8 horas.

Con esta información salida del Área de Producción formada por las Máquinas PGD 1 y

PGD 2 se procede a mostrar el cálculo de las Horas Hombres trabajadas al mes como se

muestra en la Tabla 6.

Tabla 6. Disponibilidad mensual H-H flashing.





mensual


Como se observa en la Tabla 6 las Máquinas Plegadoras al trabajar un turno de 8 horas

diarias, 6 días a la semana, mediante los 4 operadores trabajando un total de 384 Horas


A continuación, en la Tabla 7, se detalla la Disponibilidad de Horas Hombres anual por

cada Máquina en el Área de Producción.

Tabla 7. Disponibilidad total anual H-H.

Disponibilidad anual h-h trabajadas

Máquinas H-H

Paneladoras 18.432

Perfiladoras 13.842

Cortadora Transversal 4.608

Slitter 9.216

Dobladoras 4.608

TOTAL 50.706


Como se observa en la Tabla 7 al año se trabajan 50.706 horas hombres.


2.1.3. Capacidad Óptima de Producción Mensual.

A continuación, se procederá a calcular la Capacidad Optima de Producción Mensual

del Área de Producción considerando que en un turno de 8 horas se trabajan al 100% los

24 días laborales.

Tabla 8. Capacidad de producción optima mensual.

Capacidad Optima Mensual

Producción 5 ton/hora

Horas de Trabajo Diario 8 horas/día

Días laborables al mes 24 días/mes

Capacidad Óptima Mensual(1

Turno/8h) 960 ton/mes

Capacidad Óptima Mensual(3

Turnos/8h) 2.880 ton/mes


Como se observa en la Tabla 8 la Capacidad Mensual en un turno de 8 horas es de 960

ton/mes, cabe resalta que en el Área de Producción se trabajan en 3 turnos de 8 horas

diarias, entonces la Capacidad Optima Total al mes es de 2.880 ton/ mes

2.1.4. Capacidad de Producción año 2017.

Mediante Fuentes Secundarias planteadas por parte del Área de Producción se obtuvo la

siguiente información, donde se describe la Producción Mensual Total de la Industria

Manufacturera en Toneladas.

Tabla 9. Producción 2017.

Producción total mensual- Industria metalmecánica- año 2017

Mes Toneladas

Enero 2.763

Febrero 2.563

Marzo 2.842

Abril 2.745

Mayo 2.673

Junio 2.172

Julio 2.744

Agosto 2.802

Septiembre 2.681

Octubre 2.792

Noviembre 2.567

Diciembre 2.794

Promedio 2.678 Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.


Como se nota en la Tabla Nº 9 el promedio en producción es de 2678 ton/mes estando

por debajo de la capacidad óptima que es de 2880 ton/mes.

A continuación, se muestra un Análisis Estadístico sobre la variación de la Capacidad

de Producción en el año 2017.

Figura 4. Producción, 2017. Información obtenida de Investigación Directa. Elaborado por el autor.

Como se observa en la Figura 4 en el año 2017 el mes que produjo mayor cantidad de

toneladas fue el mes de marzo produciendo 2.842 toneladas, así mismo el mes que produjo

menor cantidad de toneladas fue el mes de junio produciendo 2.172 toneladas.

2.1.5. Registros de Capacidad de Producción Anual.

Mediante Fuentes Secundarias planteadas por parte del Área de Producción se obtuvo la

siguiente información, donde se describe la Producción Anual Total de la Industria

Manufacturera en Toneladas desde el año 2012 hasta el año 2017 como se muestra a

continuación en la Tabla 10.

Tabla 10. Registro de producción anual 2017.

Producción anual

Año Toneladas

2012 21.400

2013 24.800

2014 25.980

2015 28.710

2016 32.060

2017 32.138 Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.

27632563

2842 2745 2673

2172

2744 2802 2681 2792 25672794

PRODUCCIÓN 2017(TONELADAS)


A continuación, en la Figura 5, se muestra un Análisis Estadístico sobre la variación de

la Capacidad de Producción con datos desde el año 2012 hasta el 2017.

Figura 5. Producción anual, 2017. Información obtenida de Investigación Directa. Elaborado por el autor.

Se procede a proyectar la Capacidad de Producción en 3 años siguientes para tener una

estimación de la producción en condiciones normales.

2.1.6. Proyección de la Capacidad de Producción Anual.

Para realización la estimación de la Capacidad de Producción en años siguientes se

aplicará el Método de Mínimos Cuadrados que es un método de Aproximación Lineal

necesario para datos dispersados.

A continuación, en la Tabla 11 se muestra la Matriz de Mínimos Cuadrados en base a

los datos mencionados anteriormente.

Tabla 11. Mínimos cuadrados- producción anual.

Periodo Producción(Toneladas)

Año X Y XY X2

2012 1 21.400 21.400 1

2013 2 24.800 49.600 4

2014 3 25.980 77.940 9

2015 4 28.710 114.840 16

2016 5 32.060 160.300 25

2017 6 32.138 192.828 36

21 165.088 616.908 91 Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.


La Metodología de la Técnica de Mínimos Cuadrados trata de crear una función lineal

que ajuste los datos dispersados a una recta, para eso es necesario calcular las constantes a

y b cuyas formulas son las siguientes:

𝐚 =∑𝐗𝟐∑𝐘 − ∑𝐗∑𝐗𝐘

𝐧∑𝐗𝟐 − (∑𝐗)𝟐

a =(91)(165.088) − (21)(616.908)

6(91) − (21)2

𝐚 =19.694,66667

𝐛 =𝐧∑𝐗𝐘 − ∑𝐗∑𝐘

𝐧∑𝐗𝟐 − (∑𝐗)𝟐

b =6(616.908) − (21)(165.088)

6(91) − (21)2

𝐛 =2.234,285714

Se procede a reemplazar los valores de a y b en la ecuación de la Recta como se

muestra a continuación:

Y′ = a + bX

Y′ = 19.694,66667 + 2.234,285714X

Se procede a reemplazar los valores de los periodos establecidos en la matriz mínimos

cuadrados en la ecuación de la recta para encontrar la proyección de la capacidad de

producción en años siguientes como se muestra a continuación:

Y′ = 19.694,66667 + 2.234,285714X=19.694,6667 + 2.234,285714(7)

=35.335

Y′ = 19.694,66667 + 2.234,285714X=19694,66667 +2234,285714(8)

= 37.569

Y′ = 19.694,66667 + 2.234,285714X=19.694,66667+2.234,285714(9)

= 39.803

A continuación, en la Tabla 12 se muestra la Estimación de la Producción en Toneladas.


Tabla 12. Proyección de la producción anual

Año Estimación de producción(toneladas)

2018 35.335

2019 37.569

2020 39.803 Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.

A continuación, se muestra en la Figura 6 un Análisis Estadístico sobre el incremento

de la Capacidad de Producción en años posteriores:

Figura 6. Proyección de la productividad anual. Información obtenida de Investigación Directa. Elaborado

por el autor.

Como se muestra en la Figura 6 se estima una capacidad de producción en el presente

año de 35.335 Ton.

2.2. Registro de Problemas

Actualmente en la Industria Metalmecánica existen problemas que generan la

improductividad en el área de producción, generando principalmente el Paro de la

producción, debido a las horas de paro de producción en las Maquinarias Paneladoras,

Perfiladoras, Slitter, Cortadera Transversal y Dobladora.

La producción se para debido a la avería de las Maquinarias con mayor frecuencia las

Paneladoras y Perfiladoras. Se plantea el estudio de un Programa de Mantenimiento

Preventivo debido a que se realizan demasiados mantenimientos correctivos en estas

Maquinarias generando excesivos costos de mantenimiento y afectando a la producción de

la Industria Metalmecánica.

En las Máquinas Paneladoras y Perfiladoras fallan con frecuencia componentes como

pedestales, ejes de matriceria, cajas reductoras, chumaceras, cadenas, ejes de transmisión y


mangueras hidráulicas. Normalmente se realizan mantenimientos correctivos debido a que

los pedestales tienden a desestabilizarse, por motivos del desgaste de los pernos que la

sujetan, los ejes de matriceria tienden a pandearse con el tiempo debido al peso de la

matriceria, las cajas reductoras tienden a perder el aceite debido a la falta de lubricación y

los piñones se desgastan más rápido.

Por otra parte, las chumaceras fallan debido a la falta en engrosamiento con frecuencia,

mientras que los ejes de transmisión tienden a desestabilizarse cuando se rompen la cadena

que lo sujeta comúnmente llamado cadena de matrimonio y las mangueras hidráulicas al

completar su vida útil tienden a reventarse.

La Industria Metalmecánica en el área de producción también registra problemas de

desperdicios de materia prima, con mayor frecuencia en las Máquinas Paneladoras. Estas

mermas suceden al momento que fallan las Máquinas, debido a que, por el paro de la

producción y mantenimiento de la misma, los paneles no quedan aptos como producto

terminado.

2.3. Análisis y Diagnóstico

Para realizar el Análisis y Diagnóstico del presente estudio se identificarán los

problemas, se diseñará un Diagrama Ishikawa del problema en estudio, se analizará la

frecuencia de los problemas, se evaluará el impacto económico de problemas y finalmente

se realizará un Diagnostico.

2.3.1. Identificación de Problemas.

Para la Identificación del problema en la Industria Metalmecánica se diseñará una

Matriz como muestra la Tabla 13 donde se describirá el principal problema en el área de

producción, el origen del mismo, las causas que conllevan al problema y su efecto.

Tabla 13. Identificación de los problemas- Industria metalmecánica

Campo Detalle

Problema Paro de la producción en la industria metalmecánica

Origen Área de Producción, Máquinas Paneladoras y Perfiladoras

Causas Falta de mantenimiento preventivo

Obsolescencia

Fallas operativas

Cantidad insuficiente de persona

Indisponibilidad de recursos

Falta de registros de mantenimiento en cambio de turismo

Efecto Improductividad Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.


Como se observa en la Tabla 13 el principal problema de la Industria Metalmecánica es

el PARO DE LA PRODUCCIÒN, tiene como efecto la IMPRODUCTIVIDAD y costos

elevados de producción en la Industria Metalmecánica.

2.3.2. Diagrama Ishikawa.

A continuación, en la Figura 7 se muestra el Diagrama Ishikawa.

Figura 7. Diagrama Ishikawa –Industria metalmecánica. Información obtenida de Investigación Directa.

Elaborado por el autor.


Como se muestra en la Figura 7 mediante la aplicación de la Herramienta Diagrama

Ishikawa es posible identificar las causas que generan el Paro de la Producción y como

efecto la improductividad de la Industria Metalmecánica, debido a factores como la avería

de las Maquinarias por el cambio de sus componentes, por las horas paradas de las

Maquinarias y el personal inactivo en el área de producción, así mismo las mermas

generadas al Parar la Producción por algún daño de las Maquinarias.

2.3.3. Frecuencia de presentación de problemas.

A continuación, en la Tabla 14 se muestra un análisis del año 2017 sobre las horas

paradas de las Maquinarias en la Industria Metalmecánica.

Tabla 14. Horas paradas de Máquinas

Horas paradas

Máquinas Horas

Perfiladora 200

Paneladora 296

Dobladora 76

Cortadora 98

Slitter 124


A continuación, en la Tablas 15 se procede a realizar una matriz de Diagrama de Pareto

sobre las Horas Paradas de las diferentes máquinas.

Tabla 15. Matriz diagrama de Pareto horas paradas

Horas paradas

Máquinas Horas % Frecuencia acumulada % acumulado

Paneladora 296 37% 296 37%

Perfiladora 200 25% 496 62%

Slitter 124 16% 620 78%

Cortadora 98 12% 718 90%

Dobladora 76 10% 794 100%

794 100%



Figura 8. Diagrama de Pareto horas paradas. Información obtenida de Investigación Directa. Elaborado

por el autor.

A continuación, se procede a realizar el Diagrama de Pareto en relación a las horas de

parada de cada máquina como se muestra en la Figura 8.

Según el Análisis 80-20 de la Figura 8, indica que las Maquinarias que tienen mayor

frecuencia de horas paradas y afectan a la producción son las Paneladoras, Perfiladoras y

Slitter.

Como se indicó anteriormente las Paneladoras son las Maquinarias que fallan con más

frecuencia y ocasionan excesos de mantenimientos correctivos, esto debido a los

componentes como se muestra a continuación en la Tabla 16 donde se indica los

mantenimientos ocurridos en el año 2017.

Tabla 16. Mantenimientos correctivos en Maquinaria

Componentes Mantenimientos Correctivos(Veces)

Chumaceras 180

Ejes de Transmisión 24

Pedestales 120

Cajas Reductoras 36

Mangueras Hidráulicas 84

Ejes de Matriceria 24

Cadenas 48




sobre la Frecuencia de Mantenimientos Correctivos de las diferentes componentes.

Tabla 17. Matriz diagrama de Pareto– frecuencia de mantenimientos correctivos.

Causa Frecuencia % Frecuencia

acumulada % acumulado

Chumaceras 180 35% 180 35%

Pedestales 120 23% 300 58%

Mangueras

Hidráulicas 84 16% 384 74%

Cadenas 48 9% 432 84%

Cajas Reductoras 36 7% 468 91%

Ejes de Matriceria 24 5% 492 95%

Ejes de

Transmisión 24 5% 516 100%

516 100%


A continuación, se procede a realizar el Diagrama de Pareto en relación a la Frecuencia

de Mantenimientos Correctivos debido a cada componente de la Maquinaria como se

muestra en la Figura 9.

Figura 9. Diagrama de Pareto mantenimiento de correctivos. Información obtenida de Investigación

Directa. Elaborado por el autor.


Según el Análisis 80-20 de la Figura 9, indica que las componentes que tienes mayor

frecuencia de mantenimientos correctivos y afectan a la producción son las Chumaceras,

pedestales y mangueras hidráulicas.

Como se indicó anteriormente se producen mermas en las máquinas, al momento que

fallan debido al paro de la producción y mantenimiento de la misma, los paneles no

quedan aptos como producto terminado, estas mermas según registros del año 2017 se

muestran en la Tabla 18.

Tabla 18. Mermas en Maquinarias

Máquinas Mermas(kg)

Perfiladoras 1.632

Slitter 720

Cortadora 576

Paneladora 1.776

Dobladora 264



sobre las Mermas generadas por las Maquinarias.

Tabla 19. Matriz diagrama de Pareto mermas

Causas Frecuencia(kg) % Frecuencia

acumulada % acumulado

Paneladora 1.776 36% 1776 36%

Perfiladoras 1.632 33% 3408 69%

Slitter 720 14% 4128 83%

Cortadora 576 12% 4704 95%

Dobladora 264 5% 4968 100%

4.968 100%


A continuación, se procede a realizar el Diagrama de Pareto en relación a las Mermas

generadas por cada Maquinaria como se muestra en la Figura 10.


Figura 10. Diagrama de Pareto de mermas. Información obtenida de Investigación Directa. Elaborado por

el autor.

Según el Análisis 80-20 de la Figura 10, indica que las máquinas que generan mayor

cantidad de mermas y afectan a la productividad son las Paneladoras, Perfiladoras y Slitter.

2.3.4. Impactos Económicos de Problemas.

Para evaluar el Impacto Económico de los problemas primeramente se procederá a

calcular el costo de las Horas Hombres en cada Maquinaria como se muestra en la Tabla

20.

Tabla 20. Costo de horas hombre por Máquina

Máquinas H-H /Mes Sueldo($)/ Mes $/H-H

Paneladora 1.536 $ 420,00 $ 0,27

Perfiladora 1.152 $ 420,00 $ 0,36

Slitter 768 $ 420,00 $ 0,55

Cortadora 384 $ 420,00 $ 1,09

Dobladora 384 $ 420,00 $ 1,09


A continuación, se procede a calcular el costo anual por paralización del personal,

tomando como consideración la Tabla 14 donde se mostró las Horas de paradas de cada

máquina en el año 2017.


Tabla 21. Costo por paralización de personal

Máquinas Horas

paradas $/H-H

Costo anual por

paralización de

personal

% anual

Paneladora 296 $ 0,27 $ 80,94 20%

Perfiladora 200 $ 0,36 $ 72,92 18%

Slitter 124 $ 0,55 $ 67,81 16%

Cortadora 98 $ 1,09 $ 107,19 26%

Dobladora 76 $ 1,09 $ 83,13 20%

794

$ 411,98 100%


Como se observa en la Tabla 21 el Costo Anual por paralización del personal es de $

411,98, a continuación, en la Figura 11 se muestra un Diagrama de Barras de los Costos

Anuales por paralización de personal en cada Maquinaria.

Figura 11. Costo anual por paralización de personal. Información obtenida de Investigación Directa.


Como se observa en la Figura 11 la mayor incidencia la representa la Cortadora con un

costo por paralización del personal de $107,19.


A continuación, se procede a mostrar en la Tabla 22 el cálculo de la Utilidad Bruta del

producto analizado(paneles), teniendo un precio al distribuidor de $0,97/kg, este cálculo es

necesario para analizar el costo total por kg no producidos.

Tabla 22. Utilidad bruta

Precio al Distribuidor(kg) $ 0,97

Costo Unitario(KG) $ 0,48

Utilidad Bruta $ 0,49

Margen de Utilidad 51%


Como se observa en la Tabla 22 se tiene un Margen de Utilidad del 51%, a

continuación, se muestra la Tabla 23 con el cálculo del Costo por kg no producidos en las

diferentes Máquinas debido a las horas paradas en el año 2017.

Tabla 23. Costo por kg no producidos

Máquinas Horas

paradas

Capacidad

de

producción

(Kg/h)

Kg no

producidos

Utilidad

bruta

($/Kg)

Pérdidas por

Kg. no

producidos

% anual

Paneladora 296 5.000 1.480.000 $0,49 $725.200,00 37%

Perfiladora 200 5.000 1.000.000 $0,49 $490.000,00 25%

Slitter 124 5.000 620.000 $0,49 $303.800,00 16%

Cortadora 98 5.000 490.000 $0,49 $240.100,00 12%

Dobladora 76 5.000 380.000 $0,49 $186.200,00 10%

794 $1.945.300,00 100%


Como se observa en la Tabla 23 la Máquina Paneladora es aquella que por sus elevadas

horas paradas obtuvo una capacidad no aprovechada anual de 1480.000 kg, a continuación,

en la Figura 12 se muestra un Diagrama de Barras de los Costos Anuales por kg no

producidos.


Figura 12. Costo anual por paralización de personal. Información obtenida de Investigación Directa.


Como se observa en la Figura 12 la mayor incidencia la representa la Máquina

Paneladora con un 37%.

A continuación, en la Tabla 24 se muestra el cálculo del Costo Anual por kg de

Mermas.

Tabla 24. Costo anual por kg en mermas

Máquinas Mermas(kg) Utilidad($/kg) costo anual por

kg de mermas % anual

Paneladora 1776 $ 0,49 $ 870,24 36%

Perfiladora 1632 $ 0,49 $799,68 33%

Slitter 720 $ 0,49 $ 352,80 14%

Cortadora 576 $ 0,49 $ 282,24 12%

Dobladora 264 $ 0,49 $ 129,36 5%

4968

$ 2.434,32 100%


Como se observa en la Tabla 24 en el año 2017 se obtuvo 4968 kg en mermas, a

continuación, se muestra en la Figura 13 un Diagrama de Barra sobre el Costo Anual por

kg en Mermas.


Figura 13. Costo anual por kg en mermas. Información obtenida de Investigación Directa. Elaborado por el

autor.

Como se observa en la Figura 13 la mayor incidencia la representa la Paneladora con un

costo anual por kg en mermas de $870,24.

A continuación, en la Tabla 25 se muestra el análisis del Costo Total por

Mantenimientos correctivos debido a la Frecuencia de avería de las componentes de las

máquinas.

Tabla 25. Costo anual por mantenimientos correctivos

Causa Frecuencia de

mantenimientos

Costo de

mantenimiento

Costo total de

mantenimiento

%

anual

Ejes de

Matricería 24 $ 875,00 $ 21.000,00 34%

Ejes de

Transmisión 24 $ 550,00 $ 13.200,00 22%

Mangueras

Hidráulicas 84 $ 150,00 $ 12.600,00 21%

Chumaceras 180 $ 45,00 $ 8.100,00 13%

Cadenas 48 $ 70,00 $ 3.360,00 6%

Pedestales 120 $ 13,00 $ 1.560,00 3%

Cajas

Reductoras 36 $ 35,00 $ 1.260,00 2%

$ 61.080,00 100%


Como se observa en la Tabla 25 en el año 2017 Se obtuvo un costo total de

mantenimiento de $ 61.080,00 a continuación, se muestra en la Figura 14 un Diagrama de

Barra sobre el Costo de Mantenimientos por cada componente.


Figura 14. Costo anual por mantenimientos correctivos. Información obtenida de Investigación Directa.


Como se observa en la Figura 14 la mayor incidencia la representan los Ejes de

Matriceria con un costo anual por mantenimientos correctivos de $ 21,000, a continuación,

en la Tabla se muestra el Análisis del Impacto Económico en la Industria Metalmecánica.

Tabla 26. Impacto económico industria metalmecánica

Impacto económico

Causa Costo anual

Paralización del Personal $ 411,98

Kg no producidos $ 1.945.300,00

Kg en mermas $ 2.434,32

Mantenimientos Correctivos $ 61.080,00

$ 2.009.226,30


Como se muestra en la Tabla 26 el Impacto Económico en el presente estudio es de $

2.009.226,30.


2.3.5. Diagnóstico.

Según el presente estudio realizado en la Industria Metalmecánica, en el Área de

producción durante el año 2017, se ha podido evidenciar que la capacidad promedio de

producción como muestra la Tabla 9 fue de 2.678 ton/mes estando por debajo de la

Capacidad Optima de producción que es de 2880 ton/mes como se muestra en la Tabla 8.

Se planteó la utilización del Método de Mínimos Cuadrados para estimar la capacidad

de producción en años siguientes dando como resultado un valor estimado de 35.335 Ton

para el presente año como se mostró en la Figura 6.

Esta disminución de la producción según el Análisis realizado mediante el Diagrama

Ishikawa como muestra la Figura 7 es debido al Paro de la Producción, debido a varias

causas que tienen como efecto la Improductividad de la Industria Metalmecánica.

Debido al paro de las Maquinarias en el año 2017 se obtuvo 794 horas paradas que

afectaron la producción tal como se muestra en la Tabla 15.

Las Maquinarias de la Industria Metalmecánica se paran debido a que varias de sus

componentes fallan y se implementan los mantenimientos correctivos, en el año 2017 se

implementaron un total de 516 mantenimientos correctivos tal como se muestra en la Tabla

17.

Al detenerse las Maquinarias el producto no queda como producto terminado y se

generan los desperdicios o mermas, en el año 2017 se generaron 4968 kg en mermas tal

como se muestra en la Tabla 18.

Luego de analizar las causas que generan los problemas y su frecuencia, se llegó a la

conclusión que se generan pérdidas monetarias debido a personal paralizado, unidades no

producidas, mermas generadas y frecuencia de mantenimientos correctivos.

Debido al paro de las Maquinarias en el año 2017 se generó el Costo Anual por

Paralización del Personal de $ 411,98 como se muestra en la Tabla 21, debido a las horas

paradas en el año 2017 se generó el Costo Anual por Kg no producidos de $ 1 945,300.00

como se muestra en la Tabla 23, debido a las mermas producidas en el año 2017 se generó

un Costo Anual por Kg en Mermas de $ 2 434,32, debido a la frecuencia de

mantenimientos correctivos en el año 2017 se generó el Costo Anual por Mantenimientos

Correctivos de $ 61,080.00, debido a estas causas el Impacto Económico en el presente

estudio es de $ 2.009.226,30 como se muestra en la Tabla 26.

Todos estos aspectos justifican el presente estudio en la Industria Metalmecánica para

generar una propuesta de solución a los problemas planteados que ocasionan pérdidas

monetarias e improductividad.

Propuesta y Evaluación Económica 41

Capítulo III

Propuesta y evaluación económica

3.1. Propuesta

Luego de haber planteado en el Capítulo 2 el principal problema del presente estudio

mediante el Análisis de la Situación Actual y Diagnóstico en la Industria Metalmecánica

siendo este el PARO DE LA PRODUCCIÓN que tiene como efecto la

IMPRODUCTIVIDAD y costos elevados de producción en la Industria Metalmecánica se

plantea la propuesta de solución a continuación en la Tabla 27para así lograr un mejor

desenvolvimiento en la empresa en base a los problemas que ocasionan el Paro de la

Producción.

Tabla 27. Planteamiento de la propuesta

Campo Detalle

Problema Paro de la producción en la industria metalmecánica

Origen Área de Producción, Máquinas Paneladoras y Perfiladoras

Causas Falta de mantenimiento preventivo

Obsolescencia

Fallas operativas

Cantidad insuficiente de persona

Documents

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/34584/1/TESIS... · 2018. 10. 23. · Presupuesto costo de invesión 61 12. Tabla de amortización