Unidad 4.1 Aceración

Prof. Ruselkis Flores

Dpto. Ing. Metalrgica Seccin Siderurgia y Fundicin

ACERACIN: Historia y Evolucin de los procesos de Aceracin. Vas clsicas para la fabricacin de Acero lquido. Metalurgia Secundaria. Colada Continua.

Fabricacin del Acero El Acero es una aleacin Hierro-Carbono con un contenido de carbono menor al 2%, con

presencia de elementos aleantes tales como: Mn, Si, Cr, Ni, V, Nb, Mb, etc, que le confieren

propiedades especificas para un uso particular.

Fabricacin del Acero

Procesos para

obtencin de

Mineral de Hierro

Procesos para

obtencin de

Hierro Primario

Procesos para

obtencin de

Acero

Procesos de Reduccin Directa con

Reductores Slidos: SL/RN, KILN.

Slido

Lquido

Generar un producto (acero) de la ms alta

calidad, que cumpla con las especificaciones

qumicas y fsicas exigidas por el cliente.

Propsito

Procesos de Explotacin y Beneficio

Procesos de Reduccin Directa con

Reductores Gaseosos: MIDREX, FINMET,

HYL.

Procesos de Concentracin y Clasificacin

Alto Horno

El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza necesarias para las

aplicaciones de uso comn. Sin embargo, cuando se combina con pequeas

cantidades de carbono se obtiene una aleacin denominada ACERO, cuyas

propiedades varan en funcin de su contenido en carbono y de otros elementos

en aleacin, tales como: el manganeso, el cromo, el silicio, entre otros.

La Aceracin es entonces "el proceso de fabricacin de acero liquido con

caractersticas qumicas y metalrgicas particulares a partir de unidades

metlicas" (arrabio, hrd, briquetas, chatarra, etc.).

El acero se puede obtener a partir de tres materias primas fundamentales:

a. El Arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones de Alto Horno.

b. Las Chatarras Ferrosas.

c. HRD (Hierro Esponja y/o Briquetas), obtenido a partir de mineral

procesado en plantas de Reduccin Directa.


El Acero es una aleacin Hierro-Carbono con

un contenido de carbono menor al 2%, con

presencia de elementos aleantes tales como:

Mn, Si, Cr, Ni, V, Nb, Mb, etc, que le confieren

propiedades especificas para un uso particular.

Procesos de Aceracin

Hornos de Solera (Siemens-Martin).

Convertidores al Oxgeno (BOF).

Horno de Arco Elctrico (HAE).


Antecedentes de la Aceracin

El primer paso para lograr la transformacin masiva del Arrabio en Acero lo di el Ingls Henry

Bessemer en 1.856, quien desarroll el horno que lleva su nombre Convertidor Bessemer. La

idea de Bessemer era simple: eliminar las impurezas del arrabio liquido y reducir su

contenido de carbono mediante la inyeccin de aire.

Desarroll una especie de crisol, forrado de refractario de lnea cida

(SiO2), donde se inyectaba aire a alta presin soplado desde la parte

inferior, que a su paso a travs del arrabio liquido permita la oxidacin

del carbono, elevando la temperatura por encima del punto de fusin

del hierro y permitiendo reducir el contenido de Carbono de 4 o 5% a

0,5; en promedio.

Sin embargo, el procedimiento Bessemer solo poda utilizar mineral de hierro con bajos

contenidos de fsforo y azufre. El primer intento de Bessemer sirvi para demostrar que

los refractarios cidos entorpecen la eliminacin del fosforo del arrabio.

En 1.878 Sydney Thomas demostr que el convertidor Bessemer transformaba exitosamente el

arrabio en acero si la pared del horno se recubra con refractarios bsicos (MgO), dando paso al

Convertidor Thomas. Para eliminar el fosforo y la slice del arrabio, aadi trozos de piedra

caliza que reacciona con ambos para producir compuestos que flotaban en la escoria. Esta

experiencia dio paso al estudio y control de la naturaleza de la escoria.


A finales del siglo XIX surgen los hornos Siemens-Martin, tambin conocidos como hornos de

solera abierta, estos se constituyen en un crisol de ladrillo plano y rectangular, que se cargan con

una mezcla de arrabio, chatarra, mineral de hierro y caliza. Desde el punto de vista qumico la

accin del horno consiste en reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga y

eliminar las impurezas mediante la formacin de escoria.


A finales del siglo XIX surgen los hornos Siemens-Martin, tambin conocidos como hornos de

solera abierta, estos se constituyen en un crisol de ladrillo plano y rectangular, que se cargan con

una mezcla de arrabio, chatarra, mineral de hierro y caliza. Desde el punto de vista qumico la

accin del horno consiste en reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga y

eliminar las impurezas mediante la formacin de escoria.

Los hornos Siemens-Martin desde su aparicin dominaron la produccin de acero hasta que en

1948 en la ciudad de Linz, Austria, se empieza a utilizar el horno LD (Linz-Donawit), con

inyeccin de oxgeno, marcando el final de los convertidores primarios y dando paso al

desarrollo de los nuevos Convertidores BOF (Furnace Basic Oxigen), los cuales consisten en

una olla de acero recubierta en su interior con material refractario del tipo bsico (MgO, CaO).


A diferencia del convertidor de Bessemer donde se soplaba el aire por la

parte inferior, en el BOF se inyecta el oxigeno por una lanza que entra

por la parte superior. La lanza se enfra con serpentines de agua interiores

para evitar que se funda, la carga y la descarga de la olla se hacen tambin

por la parte superior, ya que la misma est montada en ejes laterales que le

permiten girar.

Pese a la evolucin de los convertidores, exista la conviccin de emplear

hornos elctricos para la fusin del acero.

En 1.907 hizo su aparicin el primer horno elctrico de arco desarrollado por el francs Paul

Hroult, en una planta comercial establecida en USA. En principio, el acero obtenido era

considerado un producto especial de muy alta calidad y por ende, muy costoso. Sin

embargo, desde 1.960 funcionan varios de estos hornos que producen acero de altsima calidad a

partir de chatarra preseleccionada. An as, las grandes instalaciones de Alto Horno

continan siendo esenciales para la produccin del Acero alrededor del mundo.

Quedan as establecidas las dos vas clsicas para producir acero:

1. Convertidores

(Partiendo de Arrabio producido en Altos Hornos)


A diferencia del convertidor de Bessemer donde se soplaba el aire por la

parte inferior, en el BOF se inyecta el oxigeno por una lanza que entra

por la parte superior. La lanza se enfra con serpentines de agua interiores

para evitar que se funda, la carga y la descarga de la olla se hacen tambin

por la parte superior, ya que la misma est montada en ejes laterales que le

permiten girar.

Pese a la evolucin de los convertidores, exista la conviccin de emplear

hornos elctricos para la fusin del acero.

En 1.907 hizo su aparicin el primer horno elctrico de arco desarrollado por el francs Paul

Hroult, en una planta comercial establecida en USA. En principio, el acero obtenido era

considerado un producto especial de muy alta calidad y por ende, muy costoso. Sin

embargo, desde 1.960 funcionan varios de estos hornos que producen acero de altsima calidad a

partir de chatarra preseleccionada. An as, las grandes instalaciones de Alto Horno

continan siendo esenciales para la produccin del Acero alrededor del mundo.

Quedan as establecidas las dos vas clsicas para producir acero:

2. Hornos Elctricos

(Partiendo de Pre-Reducidos obtenidos por Reduccin Directa y/o Chatarra)

Fabricacin del Acero en el BOF

El Oxgeno reacciona con el Carbono del

arrabio y lo elimina en forma de Dixido o

Monxido (CO2,CO). La Caliza permite

eliminar impurezas, entre las que destaca el

Fsforo.

Mediante un chorro de Oxgeno con polvo de piedra caliza el arrabio es convertido en acero

en un BOF

Fabricacin del Acero La obtencin de un acero de alta calidad, que se ajuste a las especificaciones establecidas, pasa necesariamente

por un estricto control del proceso en todas sus fases, empezando por llevar una extensa supervisin de la

materia prima; en especial de las chatarras. La calidad de la chatarra depende de tres factores:

1. De su facilidad para ser cargada en el horno.

2. De su comportamiento de fusin (densidad de la chatarra, tamao, espesor, forma, etc.).

3. De su composicin, siendo fundamental la presencia de elementos residuales difciles de eliminar.

Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos:

a. Chatarra reciclada: Formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia fbrica. Se trata de

una chatarra de excelente calidad.

b. Chatarra de transformacin: Producida durante la fabricacin de piezas y componentes de acero

(virutas de mquinas herramientas, recortes de prensas y guillotinas, etc.).

c. Chatarra de recuperacin: Suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en la acera y procede

de la destruccin de edificios, plantas industriales, barcos, automviles, electrodomsticos, etc.

Los controles a los que se somete la chatarra se producen en tres niveles:

1. Inspeccin en el origen por parte de personal especializado.

2. Inspeccin visual en el momento de la descarga en puerto para material importado.

3. Control de recepcin en fbrica de forma exhaustiva por unidad de transporte, con independencia de

la procedencia del material (nacional o importado), con el fin de eliminar todo elemento nocivo, materias

explosivas o inflamables, material radiactivo, as como de todos aquellos metales no frreos, tierras,

cuerpos extraos, etc.

Fabricacin del Acero Preparacin de la Cesta de Chatarra

PATRON DE CARGA CONDICION

80/20 Estndar ( Ms utilizado)

De la carga total del horno 80% es

HRD/HBC y el resto 20% es Chatarra

70/30

De la carga total del horno 70% es

HRD/HBC y el resto 30% es Chatarra

Fabricacin del Acero en el HAE La fabricacin del acero en hornos de arco elctrico se basa en la fusin de las unidades metlicas

(chatarra, hierro esponja y briquetas) por medio de la corriente elctrica, y el afino posterior del bao

fundido.

El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico

de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de

material refractario. La bveda es desplazable para permitir

la carga de la chatarra y est dotada de unos orificios por

los que se introducen los electrodos, generalmente tres,

que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de

dimetro.

El horno va montado sobre una estructura oscilante que le

permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y

el vaciado del bao.

Fabricacin del Acero en el HAE La fabricacin del acero en hornos de arco elctrico se basa en la fusin de las unidades metlicas

(chatarra, hierro esponja y briquetas) por medio de la corriente elctrica, y el afino posterior del bao

fundido.

El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico

de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de

material refractario. La bveda es desplazable para permitir

la carga de la chatarra y est dotada de unos orificios por

los que se introducen los electrodos, generalmente tres,

que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de

dimetro.

El horno va montado sobre una estructura oscilante que le

permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y

el vaciado del bao.

Carga de Chatarra Descarga de Chatarra Proceso de Fusin

Fabricacin del Acero en el HAE

En el Horno de Arco Elctrico, se realiza la fusin de la

chatarra y dems materias primas, necesarias para obtener la

composicin qumica deseada. Luego, el acero lquido se

vuelca en el Horno Cuchara (o cucharon), y en este, libre

ya de escoria, se realiza el afino y ajuste definitivo de la

composicin qumica del acero, tomando tantas muestras

como sean necesarias, hasta obtener la composicin qumica

"exactamente" deseada.

El proceso de aceracin se divide bsicamente en dos fases:

1. Fase de Fusin: tambin denominada metalurgia primaria

tiene como propsito la fusin de la carga, el ajuste del

Carbono, la Desfosforacin y la eliminacin de ciertas

impurezas mediante la formacin de una escoria espumante.

2. Fase de Afino: tambin llamada metalurgia secundaria, tiene por objeto llevar las impurezas y

otros elementos del bao a una cantidad especifica. Incluye; s es el caso, procesos de desgasificacin,

desoxidacin y desulfuracin.

Cada una de las etapas de fabricacin del acero, etapa de fusin y etapa de afino, genera un tipo

diferente de escoria, denominadas respectivamente escoria "negra", por su color oscuro debido al

contenido de xido ferroso, y escoria blanca", por su color blanquecino.

Fabricacin del Acero en el HAE

Metalurgia Primaria La primera fase del proceso de Aceracin en Hornos de Arco Elctrico, involucra una serie de etapas en

las que se pueden mencionar las siguientes:

1. Fusin de la Carga: En esta etapa, la chatarra y el HRD pasan del estado slido a lquido. Se

procede a la descarga de la cesta de Chatarra en el Horno que debe mantener un remanente de

acero lquido de la colada previa para ayudar a fundir la carga que ingresa.

Al completar la carga se cierra la bveda y se establece el arco entre los electrodos y la carga

metlica, lo cual inicia la etapa de fusin; posteriormente se da el ingreso del HRD/HBC.



1. Fusin de la Carga: En esta etapa, la chatarra y el HRD pasan del estado slido a lquido. Se

procede a la descarga de la cesta de Chatarra en el Horno que debe mantener un remanente de

acero lquido de la colada previa para ayudar a fundir la carga que ingresa.

Al completar la carga se cierra la bveda y se establece el arco entre los electrodos y la carga

metlica, lo cual inicia la etapa de fusin; posteriormente se da el ingreso del HRD/HBC.

2. Oxidacin: Una vez fundida en su totalidad la carga metlica, se procede a la inyeccin de

Oxigeno, Cal y Carbono (Coque); esto permite la Decarburacin y Desfosforacin del bao

metlico, as como la formacin de Escoria.

La inyeccin de Oxgeno genera la oxidacin de algunos de los elementos provenientes en la ganga

del HRD y en las adiciones de Cal (Si, P, Mn). Asimismo, inicia la decarburacin del bao y la

formacin de una escoria espumosa, tpica de la fase de fusin. Las reacciones ms importantes

durante esta fase son:

Combustin u Oxidacin Parcial del Carbono: C + O CO(G)

Desfosforacin: 2P + 5O P2O

5



3. Ajuste de Temperatura y Composicin Qumica: En esta etapa se ajusta la temperatura y

composicin qumica del Acero a los valores de especificacin de acuerdo a los requerimientos del

proceso y/o cliente.

4. Sangrado: Una vez que se concluye el tratamiento, el acero es vaciado fuera del horno a un

contenedor llamado Cucharn o Horno Cuchara, que en lo sucesivo ser el medio de transporte

del acero lquido por el resto de las etapas del proceso.

Metalurgia Secundaria Actualmente, el proceso de fabricacin del acero, se completa mediante la llamada Metalurgia

Secundaria. En esta etapa, se otorgan al acero lquido las propiedades qumicas, temperatura,

contenido de gases, nivel de inclusiones e impurezas deseadas.

La unidad ms comn de Metalurgia Secundaria es el Horno Cuchara. El acero aqu producido est

listo para ser posteriormente colado, ya sea en forma convencional o en colada continua.

Metalurgia Secundaria Actualmente, el proceso de fabricacin del acero, se completa mediante la llamada Metalurgia

Secundaria. En esta etapa, se otorgan al acero lquido las propiedades qumicas, temperatura,

contenido de gases, nivel de inclusiones e impurezas deseadas.

La unidad ms comn de Metalurgia Secundaria es el Horno Cuchara. El acero aqu producido est

listo para ser posteriormente colado, ya sea en forma convencional o en colada continua.

Los cucharones de colada son recipientes o contenedores

metlicos, recubiertos internamente con diferentes materiales

refractarios y cuya funcin es recibir y transportar el acero

lquido desde los hornos elctricos, pasando por los

hornos de metalurgia secundaria hasta el sitio de

vaciado.

Como otras de sus funciones, se pueden mencionar:

- Homogenizar trmicamente la colada.

- Homogenizar qumicamente la colada.

- Proceso de desulfuracin en el acero.

- Desgasificar el acero.

- Tratamiento qumico de la escoria.

- Modificacin de inclusiones.

Durante la Metalurgia Secundaria, el acero obtenido en Horno de Arco Elctrico, es sometido a un

soplo de Argn, al tiempo en que son aadidas elementos formadores de escoria (Ej. Cal, Magnesita),

elementos desoxidantes (Ej. Aluminio) y Ferroaleaciones (para obtener la composicin qumica

deseada); con el objeto de obtener las condiciones adecuadas para la colada del Acero.

Elemento Formas de Eliminacin Reacciones Qumicas

Carbono Al combinarse con el Oxigeno se quema dando lugar a

CO2 y CO gaseoso que se elimina a travs de los humos

2C + O2 = 2 CO

2CO + O2 = 2CO

2

Manganeso Se oxida y pasa a la escoria. Combinado con la Slice da

lugar a silicatos

2 Mn + O2 = 2MnO

MnO + SiO2 = Silicatos

Silicio Se oxida y pasa a la escoria.

Forma silicatos

Si + O2 = SiO

2

SiO2 + xidos = Silicatos

Fosforo

En una primera fase se oxida y pasa a la escoria. En

presencia de Carbono y altas temperaturas puede revertir

al bao. Para fijarlo a la escoria se aade Cal formndose

Fosfato de Calcio

4P + 5O2 = 2 P

2O

5

P2O

5 + 5C = 2 P + 5 CO

2P + 5 FeO + 3CaO =

P2O

5. 3CaO + 5Fe

Azufre

Su eliminacin debe realizarse mediante el aporte de

CaO, pasando a la escoria en forma de CaS. La presencia

de Mn tambin favorece la Desulfuracin

FeS + CaO = FeO + CaS

FeS + MnO = MnS + FeO

FeS + Mn = MnS + Fe

Reacciones durante el Afino

Metalurgia Secundaria

Metalurgia Secundaria La segunda fase del proceso de Aceracin en Hornos de Arco Elctrico, involucra una serie de prcticas

en las que se pueden mencionar las siguientes:

1. Desoxidacin del Acero: Es el tratamiento ms importante realizado al acero; su objetivo es

disminuir el contenido de Oxgeno disuelto en el bao, ya que este puede provocar la

efervescencia del lquido y el desprendimiento de gases, dando lugar a porosidades durante el

enfriamiento y solidificacin del acero. Este proceso tambin se conoce como Calmado del acero.

La Desoxidacin se logra agregando un elemento de alta afinidad con el oxgeno, asimismo, este

debe ser compatible con la composicin qumica del acero. Para tal fin puede emplearse Mn, Si, Ti,

Al, Ca y Mg; sin embargo, el que se utiliza con mayor frecuencia es el Aluminio ya que, permite

obtener bajos niveles de Oxgeno en el bao (desoxidacin profunda) con un buen rendimiento.

Metalurgia Secundaria La segunda fase del proceso de Aceracin en Hornos de Arco Elctrico, involucra una serie de etapas en


2. Desgasificacin del Acero: Adems del Oxgeno, en el acero lquido estn disueltos otros gases,

particularmente H2 y N

2. El primero proveniente de la humedad, de los refractarios, chatarra,

aleantes, etc., y el segundo de la interaccin con la atmsfera. Al solidificar el acero, estos gases

disueltos pueden segregar formando una segunda fase, que origina porosidad en el producto

colado afectando negativamente sus propiedades. Por esta razn, se desarrollaron distintos sistemas

de desgasificacin, que permiten reducir el tenor de estos elementos.

Uno de los sistemas mas importantes usados

actualmente consiste en la unidad de Desgasificacin al

Vaco; para llevar a cabo el proceso la cuchara es

colocada dentro de un tanque donde se realiza vaco,

mientras se realiza el agitado del acero lquidos por

medio de un flujo de Argn que se inyecta a travs de

unos tapones porosos localizados en el fondo de la

cuchara. Este agitado colabora y agiliza el proceso de

desgasificacin

La remocin de los gases disueltos, que normalmente se lleva a cabo en el Horno Cuchara, da

como resultado un acero ms puro, ms limpio y de una calidad superior.

Metalurgia Secundaria La segunda fase del proceso de Aceracin en Hornos de Arco Elctrico, involucra una serie de etapas en


3. Desulfuracin del Acero: La presencia de Azufre es perjudicial en el Acero dado que forma

Sulfuro de Hierro (FeS) que funde aproximadamente a 1190 C y que a su vez forma con el Hierro

un eutctico cuyo punto de fusin es muy bajo (988 C). Posteriormente si el acero resultante es

forjado o laminado a temperaturas comprendidas entre 1000 - 1300 C, estos precipitados estn

lquidos provocando la generacin de desgarres y la aparicin de numerosas grietas durante el

proceso.

La desulfuracin se produce con el simple contacto del lquido fundido con la escoria, en presencia

de una cantidad suficiente de xido de Calcio segn la reaccin:

FeS + CaO Fe + CaS

Para obtener una buena desulfuracin, es necesario una escoria muy bsica con una relacin

CaO/SiO2 mayor de 2. Sin embargo, un exceso de Calcio puede provocar la precipitacin de CaS,

induciendo el taponamiento de buzas ya que el CaS est slido a la temperatura de vaciado. El

tratamiento con Calcio es normalmente el ltimo proceso de la Metalurgia Secundaria.

Las ferroaleaciones son aleaciones de hierro con algunos otros elementos adems del carbn. A la

ferroaleacin se la ha definido por la Sociedad Americana de Metales y el Departamento de Minera

como una aleacin de hierro que contiene una cantidad suficiente de uno o ms elementos qumicos que son tiles como un agente para introducir esos elementos en el metal fundido,

principalmente el acero.

Ferroaleaciones % Elemento Aleante Temp. de fusin del aleante (C)

Ferrosilicio Estndar Si = 76 Si = 1410

Ferromanganeso Estndar Mn = 77 Mn = 1245

Ferrosilicomanganeso Si = 17 , Mn = 66.5 Si = 1410, Mn = 1245

Ferrovanadio V = 80 V = 1900

Ferroniobio Nb = 65 Nb = 2468

Ferrocromo Cr = 67 Cr = 1875

Ferromolibdeno Mo = 60 Mo = 2610

Ferrotitanio Ti = 70 Ti = 1668


Las ferroaleaciones son aleaciones de hierro con algunos otros elementos adems del carbn. A la

ferroaleacin se la ha definido por la Sociedad Americana de Metales y el Departamento de Minera

como una aleacin de hierro que contiene una cantidad suficiente de uno o ms elementos qumicos que son tiles como un agente para introducir esos elementos en el metal fundido,

principalmente el acero.

Las Ferroaleaciones son aadidas al cucharon de acero durante el sangrado, tambin son aadidas al

Horno Cuchara durante el Afino del acero. Otra forma de aadir las ferroaleaciones ms

eficientemente al cucharon es por medio de tubos rellenos con ferroaleaciones en polvo.

Del total aadido por medio de las ferroaleaciones, una parte se introduce al acero, otra parte mnima

se queda atrapada en la escoria. De esta forma se puede definir el Rendimiento como el porcentaje

(%) del elemento aleante que se integra al acero respecto del total del elemento aadido por medio

de las ferroaleaciones.

Para el calculo de las Ferroaleaciones a emplear suele usarse la siguiente frmula:


Kgs. de Ferroaleaciones = Kg de Acero Liquido * Punto buscado (%) * 100

% Pureza * % Eficiencia

La solidificacin del Acero permite la obtencin del mismo en estado slido para posteriores

aplicaciones de uso industrial y a su vez define parte de sus propiedades mecnicas.

Esencialmente los mtodos para la solidificacin se clasifican como:

1. Colada Convencional: En moldes o Lingoteras.

2. Colada Continua

Solidificacin del Acero

La solidificacin del Acero permite la obtencin del mismo en estado slido para posteriores

aplicaciones de uso industrial y a su vez define parte de sus propiedades mecnicas.

Esencialmente los mtodos para la solidificacin se clasifican como:

1. Colada Convencional: En moldes o Lingoteras.

2. Colada Continua

La colada convencional en moldes, consiste en vaciar el acero lquido sobre moldes con la forma de

la pieza que se desea obtener, posteriormente se deja enfriar el metal y ms tarde se extrae la pieza.


Por su parte, el vaciado en lingoteras consiste en verter

el acero lquido en moldes de forma geomtrica simple

que se denominan lingoteras. La lingotera es, en la mayora

de los casos, un molde de fundicin, de forma troncocnica,

cuya seccin transversal puede ser cuadrada, rectangular,

redonda, poligonal o con formas especiales.

El llenado de las lingoteras puede realizarse de dos maneras:

DIRECTA, por encima de la lingotera, o bien INDIRECTA

desde el fondo, mediante un sistema de sifn que distribuye el metal, siendo denominado como vaciado por el fondo.

Para el ao 1.950 aparece el proceso de Colada Continua, que se usa cuando se requiere producir

perfiles laminados de acero de seccin constante y en grandes cantidades. Es, entonces, un proceso

siderrgico en el que el acero lquido se vierte directamente en un molde sin fondo, cuya seccin

transversal tiene la forma geomtrica del producto que se desea fabricar, generalmente palanquillas de

seccin cuadrada, redondos y secciones especiales, planchones y planchas de pequea seccin.

Se le llama colada continua porque el producto sale sin parar hasta que es vaciado el contenido del

cucharon, por lo tanto con este mtodo se ahorra mucho dinero ya que no se necesita lingoteras y se

consume menos energa. El metal fundido, tanto al pasar del cucharon al distribuidor como al pasar de

ste a los moldes, es protegido de la atmsfera con buzas sumergidas.

La colada continua revolucion completamente el procedimiento

y origin un incremento notable de la productividad con la

consiguiente reduccin de costos, como resultado de vaciar

directamente el acero lquido y salir convertido en una

palanquilla o en un planchn.

En la actualidad, las modernas plantas de productos planos,

producen directamente las bobinas mediante colada continua,

suprimindose as los costosos procedimientos de calentamiento

en las diferentes etapas.


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Unidad 4.1 Aceración