U- R!f.etROVIARIA ITALIANA SPECIFICA TECNICA DI …site.rfi.it/quadroriferimento/files/armamento/STF aghi grezzi RFI... · UNI EN ISO 9712 Prove non distruttive - Qualificazione e

,. U-R!f.etROVIARIA ITALIANA GRUPPO FERROVIE DELLO STATO ITALIANE

SPECIFICA TECNICA DI FONITURA

Codifica: RFI TCAR SF AR 06 006 B FOGLIO

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Parte

PARTE I

PARTE II

PARTE III

SPECIFICHE TECNICHE DI FORNITURA

AGHI GREZZI PER ARMAMENTO 60El

Titolo

LI. SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE

1.2. DOCUMENTAZIONE CORRELA T A

1.3. DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI

II.I. GENERALITÀ

II.2. GESTIONE DELLA FORNITURA

II.3. FABBRICAZIONE

IlA. PROVE PER LA PRODUZIONE DI SERIE: TIPO,

NUMEROSIT À E CRITERI DI ACCETTAZIONE

n.5. GARANZIA

m.l. OMOLOGAZIONE DI PRODOTTO

m.2. DOCUMENTAZIONE TECNICA

III.3. PROVE DI OMOLOGAZIONE

mA.ATTESTATO DI OMOLOGAZIONE

m.5. REVOCA DELL'OMOLOGAZIONE

A termine di legge Rete Ferroviaria Italiana S.p.A. si riserva la proprietà di questo documento che non potrà essere copiato, riprodotto o comunicato ad altri senza esplicita autorizzazione

Rev. Data Descrizione

A 08/01103 Emissione per applicazione

B 20/12/12 Recepimento aggiornamenti norme EN trasformazione da STP a STF

Verifica Autorizzazione

Rossi, Florio f\ 9lia

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AGHI GREZZI PER ARMAMENTO 60E1

SPECIFICA TECNICA DI FORNITURA Codifica: RFI TCAR SF AR 06 006 B FOGLIO

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INDICE

I PARTE I ....................................................................................................................................... 4 I.1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE .......................................................................................... 4

I.2 DOCUMENTAZIONE CORRELATA .............................................................................................. 5

I.3 DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI ................................................................................................. 6

II PARTE II ...................................................................................................................................... 8 II.1 GENERALITÀ ................................................................................................................................. 8

II.2 GESTIONE DELLA FORNITURA ............................................................................................... 9

II.3 FABBRICAZIONE .......................................................................................................................... 9 II.3.1 PRESCRIZIONI SUL PRODOTTO, DIMENSIONI E TOLLERANZE .................................................... 9

II.3.1.1 Tolleranze per gli aghi grezzi saldati ................................................................................................ 11 II.3.1.2 Tolleranze per gli aghi con forgiatura lunga ..................................................................................... 12

II.3.2 FORGIATURA .......................................................................................................................................... 13 II.3.3 SALDATURA ELETTRICA A SCINTILLIO .......................................................................................... 14

II.3.3.1 Procedimento di saldatura ................................................................................................................. 14 II.3.3.2 Finitura della saldatura...................................................................................................................... 16

II.3.4 MARCATURA .......................................................................................................................................... 17 II.3.5 PROTEZIONE ........................................................................................................................................... 18 II.3.6 MONTAGGIO GANASCE DI SICUREZZA ........................................................................................... 18

II.4 PROVE PER LA PRODUZIONE DI SERIE: TIPO, NUMEROSITÀ E CRITERI DI ACCETTAZIONE ...................................................................................................................................... 18

II.4.1 CONTROLLI IN ACCETTAZIONE ......................................................................................................... 18 II.4.2 CONTROLLI IN CORSO DI PRODUZIONE ........................................................................................ 18 II.4.3 CONTROLLI SUL PRODOTTO FINITO ................................................................................................ 19

II.4.3.1 Esame visivo e controlli dimensionali .............................................................................................. 20 II.4.3.2 Controlli non distruttivi ................................................................................................................... 20 II.4.3.3 Durezza Brinell ................................................................................................................................. 20 II.4.3.4 Prova di piega ................................................................................................................................... 21

II.5 GARANZIA .................................................................................................................................... 21

III PARTE III .............................................................................................................................. 22 III.1 OMOLOGAZIONE DI PRODOTTO .......................................................................................... 22

III.2 DOCUMENTAZIONE TECNICA ............................................................................................... 23

III.3 PROVE DI OMOLOGAZIONE ................................................................................................... 24 III.3.1 AGO GREZZO SALDATO IN ACCIAIO R260 .................................................................................. 24

III.3.1.1 Esame visivo e controlli dimensionali .............................................................................................. 24 III.3.1.2 Controlli non distruttivi .................................................................................................................... 24 III.3.1.3 Prova di piega ................................................................................................................................... 25 III.3.1.4 Durezza Brinell ................................................................................................................................. 26 III.3.1.5 Prova di trazione .............................................................................................................................. 27 III.3.1.6 Esame macrografico della zona di saldatura e del tratto forgiato ..................................................... 28 III.3.1.7 Esame micrografico .......................................................................................................................... 28 III.3.1.8 Durezze Vickers HV30 ...................................................................................................................... 29 III.3.1.9 Prova di resistenza dinamica a flessione ........................................................................................... 30 III.3.1.10 Prova di fatica .............................................................................................................................. 31

III.3.2 AGO GREZZO CON FORGIATURA LUNGA IN ACCIAIO R260 E R350HT ................................ 32 III.3.2.1 Esame visivo e controlli dimensionali .............................................................................................. 32



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III.3.2.2 Controlli non distruttivi .................................................................................................................... 32 III.3.2.3 Durezza Brinell ................................................................................................................................. 32 III.3.2.4 Prova di trazione .............................................................................................................................. 34 III.3.2.5 Esame macrografico ......................................................................................................................... 34 III.3.2.6 Esame micrografico .......................................................................................................................... 34 III.3.2.7 Prova di resistenza dinamica a flessione ........................................................................................... 34

III.3.3 AGHI GREZZI CON FORGIATURA LUNGA SALDATI ELETTRICAMENTE A SCINTILLIO IN ACCIAIO R260 E R350HT ..................................................................................................................................... 36

III.3.3.1 QUALITÀ DI ACCIAIO R260 ........................................................................................................ 36 III.3.3.2 QUALITÀ DI ACCIAIO R350HT ................................................................................................... 38

III.4 ATTESTATO DI OMOLOGAZIONE ........................................................................................ 40

III.5 REVOCA DELL’OMOLOGAZIONE ......................................................................................... 40



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I PARTE I

I.1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE

La presente Specifica Tecnica di Fornitura definisce le modalità di fabbricazione del prodotto ago

grezzo in acciaio R260 per scambi dell’armamento 60E1 nelle versioni saldata secondo disegno

FS9488 o con forgiatura lunga.

Nel documento sono definite:

• le specifiche di fabbricazione per la forgiatura a caldo della barra d’ago al fine di realizzare,

secondo il disegno FS 9488, la transizione dal profilo d’ago 60E1A2 al profilo di rotaia 60E1

• le specifiche per la saldatura elettrica a scintillio tra la barra d’ago forgiata e lo spezzone di

rotaia 60E1

• le specifiche per la realizzazione degli aghi nella versione con forgiatura lunga realizzati

secondo il relativo disegno FS che sarà indicato nella richiesta di offerta, oppure, per gli aghi

destinati a scambi per AV, secondo il disegno del Fornitore approvato da RFI.

Il documento definisce inoltre:

• le caratteristiche dei materiali componenti da utilizzare per la realizzazione del prodotto

• gli obblighi del Fornitore

• la procedura per l’ottenimento dell’omologazione del prodotto

• tipo, numerosità e criteri di accettazione delle prove per l’omologazione del prodotto

• tipo, numerosità e criteri di accettazione delle prove per la produzione di serie

• le prescrizioni relative al prodotto e alla sua omologazione per le applicazioni in cui RFI

richiede aghi con forgiatura lunga in qualità di acciaio R350HT.

La Specifica Tecnica di Fornitura si applica alle forniture dirette e indirette ad RFI di aghi grezzi

saldati o con forgiatura lunga; si applica inoltre alle forniture ad RFI di aghi completi di tutte le

lavorazioni.



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I.2 DOCUMENTAZIONE CORRELATA

Tutti i riferimenti, qui di seguito citati, si intendono nell’edizione più aggiornata in vigore.

UNI EN ISO 9000 Sistemi di gestione per la qualità - Fondamenti e vocabolario

UNI EN ISO 9001 Sistemi di gestione della qualità – requisiti

DI QUA SP AQ 004 A Specifica di Assicurazione Qualità “Prescrizioni per la gestione di forniture di prodotti sulla base di documenti di pianificazione della qualità”

Serie UNI EN 13232 Applicazioni ferroviarie – Binario – Apparecchi del binario

UNI EN 13674-1 Applicazioni ferroviarie – Binario - Rotaia-Rotaia vignole di massa superiore o uguale a 46 kg/m

UNI EN 13674-2 Applicazioni ferroviarie – Binario – Rotaia: aghi e rotaie per cuori usate insieme a rotaie vignole di massa superiore o uguale a 46 kg/m

UNI EN 14587 – 1 Applicazioni ferroviarie – Binario – Saldatura elettrica a scintillio di rotaie – parte 1

UNI 3137 Esame microscopico dei materiali ferrosi.

Prelievo dei saggi e delle provette, preparazione ed attacco delle provette (reattivi di attacco)

UNI 3244-80 Esame microscopico dei materiali ferrosi. Valutazione delle inclusioni non metalliche mediante immagini tipo

UNI EN ISO 6506-1 Materiali metallici – Prova di durezza Brinell – Parte 1: Metodo di Prova

UNI EN ISO 6507-1 Prova di durezza Vickers – Metodo di prova

UNI EN ISO 7500-1 Materiali metallici - Verifica delle macchine di prova statica uni assiale - Parte 1: Macchine di prova a trazione/ compressione - Verifica e taratura del sistema di misurazione delle forze

UNI EN ISO 7500-2 Materiali metallici - Verifica delle macchine di prova statica uni assiale - Macchine di prova di scorrimento a trazione - Verifica del carico applicato

UNI EN 571-1 Prove non distruttive - Esame con liquidi penetranti - Principi generali

UNI EN ISO 9712 Prove non distruttive - Qualificazione e certificazione del personale addetto alle prove non distruttive

serie UNI EN ISO 9934 Prove non distruttive – Magnetoscopia

UNI EN ISO 17638 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo con particelle magnetiche



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UNI EN 10204 Prodotti metallici - Tipi di documenti di controllo

UNI EN ISO/IEC 17050-1 Valutazione della conformità - Dichiarazione di conformità rilasciata dal fornitore - Parte 1: Requisiti generali

UNI EN ISO/IEC 17050-2 Valutazione della conformità - Dichiarazione di conformità rilasciata dal fornitore - Parte 2: Documentazione di supporto

BS 6944 Flash welding of butt joints in ferrous metals

RFI TCAR SP AR 02 001A Specifica tecnica di prodotto – Rotaie e barre per ago

RFI TCAR SF AR 07 004 A ganasce per armamento ferroviario

RFI TCAR SF AR 05 008 B chiavarde per armamento ferroviario

II-M-6 edizione 9/86 S.T. per la fornitura di rosette elastiche doppie ondulate per armamenti ferroviari

Norme CEN applicabili

disegno FS 9488

I.3 DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI

Fornitore Organizzazione o Persona che fornisce un prodotto al Cliente

Committente RFI

prodotto ago grezzo saldato o ago con forgiatura lunga

forgiatura processo di produzione di trasformazione per deformazione plastica a caldo della barra d’ago, mediante il quale la parte terminale della barra d’ago passa da profilo d’ago a profilo di rotaia

ago grezzo ago non sottoposto alle lavorazioni meccaniche sul fungo per l’accoppiamento con la ruota e con il contrago

ago grezzo saldato ago grezzo forgiato e saldato elettricamente a scintillio alla rotaia secondo disegno FS9488

ago con forgiatura lunga ago forgiato costituito da un unico profilo per tutta la parte mobile dell’ago, con forgiatura a caldo posizionata nella zona fissa dell’ago; esiste anche nella versione saldata a scintillio alla rotaia

laminato barra di rotaia o barra d’ago

componente ogni singolo materiale che concorre alla realizzazione del prodotto

materiali di completamento

chiavarde, rosette elastiche doppie e ganasce

Subfornitore organizzazione o persona che fornisce un prodotto al Fornitore



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registrazione documento che riporta i risultati ottenuti a seguito di esecuzione di prove o verifiche sul componente, o fornisce evidenza delle attività svolte

PFC Piano di fabbricazione e controllo

P.d.Q Piano della Qualità

RFI Rete Ferroviaria Italiana

FS Ferrovie dello Stato S.p.A.

STF Specifica Tecnica di Fornitura

SGQ Sistema di Gestione della Qualità

ZTA Zona alterata termicamente

ILAC International Laboratory Accreditation Cooperation



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II PARTE II

II.1 GENERALITÀ

La fornitura del prodotto è subordinata all’ottenimento dell’omologazione di cui alla successiva

Parte III della presente STF.

Per la fabbricazione del prodotto devono essere utilizzati laminati prodotti e forniti in conformità

alle relative Specifiche Tecniche di Fornitura RFI vigenti all’atto della richiesta d’offerta,

omologati da RFI nelle qualità di acciaio definite al successivo punto II.3.

Il prodotto deve essere realizzato esclusivamente da Fornitori operanti nell’ambito di un SGQ

certificato.

Per il prodotto ago grezzo saldato, il collegamento tra barra d’ago forgiata e rotaia mediante

saldatura elettrica a scintillio deve essere realizzato secondo disegno FS9488; la saldatura deve

essere protetta dalla ganascia di sicurezza. Tale saldatura è l’unica ammessa nell’ago grezzo

finito.

Per l’esecuzione della saldatura elettrica a scintillio è ammesso il ricorso a Subfornitori.

I materiali di completamento che concorrono alla realizzazione del prodotto finito devono

corrispondere alle Specifiche Tecniche di Fornitura RFI vigenti all’atto della richiesta d’offerta, o

ad altri tipi unificati aventi pari prestazioni.

Il Fornitore deve trasmettere ad RFI, in unica soluzione e nei tempi che vengono precisati nella

richiesta di offerta, la seguente documentazione:

• attestato di omologazione

• dichiarazione con la quale il Fornitore si impegna a fornire un prodotto realizzato in

conformità a quello omologato

• per ciascun tipo di ago oggetto della fornitura, il disegno dell’ago completo dei segni di

lavorazione, di tutte le quote e delle relative tolleranze, quando non esplicitamente

individuate nel disegno FS, e comunque conformi con le tolleranze previste nelle presenti

STF. I disegni devono essere sottoposti all’approvazione di RFI. Qualora il Fornitore

disponga di disegni già approvati da RFI per i prodotti oggetto della gara, i disegni non

devono essere nuovamente trasmessi.

Non saranno accettate documentazioni incomplete.



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II.2 GESTIONE DELLA FORNITURA

La fornitura di aghi deve essere espletata da Fornitori operanti con un SGQ certificato, con le

modalità previste dalla Specifica di Assicurazione Qualità DI QUA SP AQ 004 A.

Nel caso in cui la saldatura elettrica a scintillio sia eseguita presso un Subfornitore, anche

quest’ultimo deve operare con un SGQ certificato.

All’atto di ogni spedizione il Fornitore deve inviare al Committente la Dichiarazione di

Conformità, di cui alla Norma UNI EN ISO/IEC 17050, corredata di tutta la documentazione di

registrazione della qualità, riportante i risultati delle prove eseguite sui prodotti oggetto delle

spedizioni.

Tutti i materiali componenti utilizzati acquisiti da subfornitori, devono essere rintracciabili e

correlabili ai relativi bollettini prove e/o Dichiarazioni di Conformità emesse a fronte della

produzione del componente.

Tutta la documentazione emessa a fronte di prove e controlli sia in accettazione sia durante la

produzione di serie sarà conservata presso lo stabilimento del Fornitore per un periodo non

inferiore a 10 anni; tale documentazione sarà posta in visione agli incaricati di RFI ogni volta

che ne facciano richiesta.

II.3 FABBRICAZIONE

Gli aghi grezzi sono in acciaio di qualità R260.

Per aghi e punte mobili impiegate su scambi con cuore a punta mobile, che secondo le STF di

RFI prevedono l’uso di acciaio R350HT, si applica quanto indicato nella presente STF.

II.3.1 PRESCRIZIONI SUL PRODOTTO, DIMENSIONI E TOLLERANZE

Gli aghi devono essere realizzati in base ai disegni esecutivi di dettaglio del Fornitore approvati

da RFI.

I disegni esecutivi devono essere conformi agli elaborati di base RFI dai quali si desumono la

geometria generale e le quote inderogabili con le relative tolleranze, per le esigenze di

interfacciamento con gli altri componenti dello scambio.

Per gli aghi saldati si deve fare riferimento al disegno FS 9488.

Per gli aghi con forgiatura lunga si deve fare riferimento al disegno FS previsto dai documenti di

fornitura oppure, per gli aghi destinati a scambi per AV, al disegno del Fornitore approvato da

RFI.



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Le verifiche dimensionali devono essere eseguite a temperatura ambiente; qualsiasi misura

eseguita in fase di lavorazione mentre i laminati sono ad alta temperatura, ad esempio

immediatamente dopo la molatura, deve tenere conto dell’effetto del successivo raffreddamento,

in modo tale da rispettare le tolleranze previste a temperatura ambiente.

Il taglio delle estremità per il rispetto della lunghezza deve essere eseguito alla sega.

Sul taglio è ammessa una tolleranza massima pari a 0,6 mm in tutte le direzioni come indicato in

figura 1.

Tutte le bave devono essere eliminate.

Figura 1 – Tolleranza sullo squadro del taglio dell’estremità dell’ago

Nei successivi punti sono definite le tolleranze specifiche per ogni tipologia di ago.



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II.3.1.1 Tolleranze per gli aghi grezzi saldati

In tabella 1 sono riportate le tolleranze ammesse per gli aghi grezzi saldati.

Zona da sottoporre a controllo Tolleranza in mm

Larghezza della suola zona forgiata + 1 - 2

Larghezza della suola zona lavorata ± 1

Spessore del gambo + 1 - 0

Altezza ± 0,6

Spessore della suola + 1 - 0,5

Intera lunghezza degli aghi semplici (lunghi fino a 24 m) ± 3

Intera lunghezza degli aghi semplici (lunghi oltre 24 m) ± 4

Intera lunghezza degli aghi saldati doppi ± 5

Distanza della saldatura dalla testata della barra d’ago ± 2

Distanza dell’inizio forgiatura dalla testata della barra d’ago ± 5

Lunghezza zona di transizione tra i due profili barra d’ago e rotaia ±10 %

Distanza dell’asse del primo foro per le ganasce di sicurezza (lato testata barra d’ago) dalla testata della barra d’ago

± 1,5

Diametro dei fori +1 -0,5

Posizione verticale dell’asse dei fori rispetto alla suola della rotaia ± 0,5

Differenza relativa di altezza tra le due suole ± 1

Rugosità massima delle superfici lavorate di contatto con la ruota Ra 6,3

Parallelismo dei piani delle suole della rotaia e della barra per ago, scostamento massimo su base 100 mm.

0,7

Tabella 1 – Tolleranze per aghi grezzi saldati

Sulla complanarità dei piani di rotolamento della rotaia e della barra per ago, non devono aversi,

nella zona di saldatura, avvallamenti con freccia superiore a 0,3 mm, da misurarsi sulla base di

1,5 m, per un tratto di 3 m di lunghezza con al centro la saldatura.

La rettilineità delle file direttrici della rotaia e della barra per ago sulla base di 1,5 m per un



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tratto di 3 m con al centro la saldatura deve essere tale che:

• sul lembo interessato al contatto con il bordino della ruota, non devono aversi avvallamenti

con freccia superiore a 0,5 mm

• sul lembo non interessato al contatto con il bordino della ruota, non devono aversi

avvallamenti con freccia superiore a 2 mm.

Inoltre, per un tratto di 0,25 m a cavallo della saldatura misurato con righello di pari lunghezza,

non sono ammesse, sul piano di rotolamento e sulla superficie laterale del fungo, frecce superiori

rispettivamente a 0,1 mm e a 0,2 mm.

II.3.1.2 Tolleranze per gli aghi con forgiatura lunga

In tabella 2 sono riportate le tolleranze ammesse per gli aghi con forgiatura lunga.

Zona da sottoporre a controllo Tolleranza in mm

Larghezza della suola zona forgiata + 1 - 2

Spessore del gambo + 1 - 0

Altezza ± 0,6

Spessore della suola + 1 - 0,5

Intera lunghezza degli aghi semplici (lunghi fino a 24 m) ± 3

Intera lunghezza degli aghi semplici (lunghi oltre 24 m) ± 4

Distanza dell’inizio forgiatura dalla testata della barra d’ago ± 5

Lunghezza zona di transizione tra i due profili barra d’ago e rotaia ± 10 %

Rugosità massima delle superfici lavorate di contatto con la ruota Ra 6.3

Parallelismo dei piani delle suole della rotaia e della barra per ago, scostamento massimo su base 100 mm.

0,7

Tabella 2 – Tolleranze dimensionali per aghi con forgiatura lunga

Sul piano di rotolamento della parte terminale della barra interessata dalla forgiatura degli aghi

con forgiatura lunga, non devono presentarsi avvallamenti con freccia superiore a 0,3 mm, da

misurarsi con riga metallica di 1,5 m.

La rettilineità della superficie laterale del fungo sulla parte terminale interessata dalla forgiatura,

da misurarsi con riga metallica di 1,5 m deve essere tale che:



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• sul lembo interessato al contatto con il bordino della ruota, non devono aversi avvallamenti

con freccia superiore a 0,5 mm

• sul lembo non interessato al contatto con il bordino della ruota, non devono aversi

avvallamenti con freccia superiore a 2 mm.

Le altre tolleranze relative al profilo di rotaia 60E1 nella sezione terminale sono quelle previste

nella EN13674-1 classe X.

Nel caso in cui l’ago con forgiatura lunga è saldato elettricamente a scintillio con la rotaia 60E1,

si applica quanto previsto al punto II.3.1.1 relativamente al controllo geometrico della saldatura.

II.3.2 FORGIATURA

Per permettere l’unione dei due differenti profili dell’ago e della rotaia deve essere effettuata,

sulla testata della barra d’ago, una idonea lavorazione per forgiatura e successiva finitura di

macchina utensile e mola.

Tutte le fasi del processo produttivo: riscaldamento, forgiatura e successivo raffreddamento

devono avvenire in modo controllato.

I parametri della forgiatura e dei trattamenti termici, inclusi i relativi campi di tolleranza, devono

essere determinati dal Fornitore attraverso procedure di prova preliminari e, una volta conseguita

l’omologazione, non devono essere modificati, come prescritto in Parte III.

Per gli aghi saldati, eseguita la saldatura a scintillio, si deve ripristinare l’intero profilo secondo il

disegno FS 9488 e quindi si deve provvedere alla foratura ed al montaggio delle ganasce di

sicurezza.

Per gli aghi con forgiatura lunga si deve ripristinare l’intero profilo secondo il relativo disegno

FS oppure, per gli aghi destinati a scambi per AV, secondo il disegno del Fornitore approvato da

RFI.

Sulle barre per ago, dopo l’operazione di forgiatura deve essere effettuato un trattamento termico

del fungo allo scopo di limitare la lunghezza della zona di alterazione microstrutturale che si

forma verso la parte più fredda delle barre stesse.

Il taglio all’estremità delle barre d’ago, dopo tali lavorazioni, deve essere effettuata mediante

sega.

La parte interessata dalla forgiatura deve risultare esente da bruciature, mancanza di materiale,

ripiegature, cricche o altri difetti pregiudizievoli.



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Le operazioni di finitura del profilo non devono causare danneggiamento meccanico o alterazioni

microstrutturali sulle barre forgiate.

La finitura del profilo deve essere effettuata nella direzione longitudinale mediante lavorazione di

macchina utensile e mola e deve essere eseguita in modo tale da mantenere il profilo della rotaia

nella zona di contatto con la ruota.

Sul prodotto non sono ammesse riparazioni per apporto.

II.3.3 SALDATURA ELETTRICA A SCINTILLIO

La saldatura elettrica a scintillio deve essere eseguita secondo quanto previsto nelle norme serie

UNI EN 14587.

II.3.3.1 Procedimento di saldatura

Il processo di saldatura deve essere realizzato utilizzando una macchina a sequenza programmata

e automatica di saldatura, che disponga di un sistema di registrazione per la rilevazione in

continuo delle seguenti grandezze:

• corrente assorbita durante le diverse fasi

• forza (o pressione) di ricalcamento

• spostamenti della morsa mobile in ogni fase del processo

• tempi relativi alle varie fasi di saldatura

• identificazione del programma e dettagli di settaggio

• numero identificativo univoco della saldatura.

Tali parametri devono essere forniti all’atto della richiesta di omologazione a RFI in un apposito

diagramma, che è definito diagramma di saldatura standard.

Il diagramma di saldatura standard deve essere determinato dal Fornitore attraverso procedure di

prova preliminari e, una volta conseguita la qualifica del processo di saldatura, i parametri non

devono essere cambiati. Il Fornitore deve stabilire e indicare sul diagramma anche le bande di

tolleranza di variazione dei parametri, entro le quali il Fornitore garantisce il mantenimento delle

prestazioni attese.

Per ogni saldatura eseguita devono essere registrati tutti i parametri.

Per garantire la rintracciabilità della saldatura eseguita sul prodotto, il numero identificativo

univoco della saldatura, indicato sulla registrazione, deve essere riportato nella marcatura

dell’ago.



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Le registrazioni relative alla saldatura devono essere conservate per un periodo minimo di dieci

anni e su richiesta di RFI devono essere rese disponibili.

Durante le operazioni di saldatura, deve essere posta attenzione affinché non si verifichi

slittamento tra le morse mobili della testa saldante e la rotaia; l’eventuale slittamento comporta il

rifiuto della saldatura.

Le morse debbono essere tali da garantire il serraggio necessario dei pezzi da saldare senza

causare su di essi impronte deleterie.

Il Fornitore deve produrre una procedura formalizzata per l’esecuzione della saldatura tale da

garantire quanto di seguito specificato:

• le estremità delle rotaie devono essere sempre tagliate alla sega o a disco

• la tolleranza sullo squadro delle estremità degli elementi da saldare è al massimo pari a 2

mm; qualsiasi errore dimensionale eccedente tale valore deve essere corretto con molatura o

lavorazione di macchina prima della saldatura

• le aree di contatto con le morse devono essere accuratamente pulite per garantire un corretto

contatto elettrico; durante la pulizia deve essere posta attenzione affinché tali aree di contatto

non siano danneggiate o possano essere causa di un cattivo contatto elettrico

• le morse devono essere di profilo tale che quando la forza di serraggio è esercitata sugli

elementi da saldare non si producano danneggiamenti sugli stessi. La forza di serraggio deve

essere tale da non far avvenire slittamenti

• durante il preriscaldo non devono verificarsi fusioni locali sulle estremità delle barre

• i pezzi da saldare devono essere sottoposti ad una fase di scintillio iniziale per garantire il

completo contatto delle estremità durante il successivo preriscaldamento

• il preriscaldamento deve essere eseguito in modo da garantire che le estremità da saldare

vengano riscaldate in modo uniforme

• una volta avviata, la fase di saldatura relativa allo scintillio deve essere eseguita in continuo

• la fase successiva di ricalcatura deve essere eseguita immediatamente dopo la fase di

scintillio. Per la ricalcatura deve essere applicata una pressione tale da assicurare che i vuoti

siano chiusi e gli ossidi siano espulsi

• la corrente di forgiatura deve essere mantenuta fino al termine della fase di forgiatura rapida

ed inizio della forgiatura progressiva.



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• il tempo tra il termine della ricalcatura ed il rilascio delle morse deve essere tale da garantire

l’allineamento e l’integrità della giunzione saldata. In questo tempo deve essere mantenuta

una forza longitudinale sufficiente a prevenire il danneggiamento della saldatura

• sulla saldatura ed in prossimità di essa non devono essere presenti difetti legati a cricche di

ritiro, cavità, eccessivo riscaldamento, ossidazione, cricche ed incollature; inoltre non sono

ammessi danneggiamenti dovuti ad ammorsamento

• il profilo realizzato dovrà presentarsi netto, privo di mancanze di materiale, surriscaldamenti

e danneggiamenti; la superficie delle parti saldate a contatto con gli elettrodi deve essere

esente da bruciature

• non sono ammesse riparazioni per apporto.

II.3.3.2 Finitura della saldatura

A saldatura eseguita, si deve provvedere all’asportazione del ringrosso di saldatura ed alla

successiva finitura mediante molatura o macchina utensile delle zone saldate.

Il metodo di rimozione del ringrosso di saldatura deve essere lo stesso adottato in fase di

qualifica del processo di saldatura e, una volta ottenuta la qualifica, non deve essere cambiato

senza la preventiva autorizzazione di RFI.

Durante la rimozione del ringrosso di saldatura la temperatura della saldatura stessa deve essere

oltre 500 °C al centro del gambo; la rimozione del ringrosso la saldatura deve essere eseguita con

la saldatura in compressione.

Il ringrosso della saldatura deve essere rimosso con sistemi meccanici automatici: tale operazione

non deve causare danneggiamento meccanico né alterazione termica.

Non devono essere presenti cricche sulle superfici dove è stato eliminato il ringrosso.

A seguito di rimozione del ringrosso di saldatura, sono ammesse operazioni di raddrizzatura alla

pressa, avendo cura che la temperatura del giunto di saldatura non sia nel range compreso tra

200 °C e 350 °C; le operazioni di raddrizzatura alla pressa non devono causare impronte o

danneggiamenti.

Dopo l’eliminazione del ringrosso di saldatura ed il raffreddamento naturale del giunto saldato

si deve provvedere alla finitura mediante lavorazione di macchina e molatura per ottenere nella

zona di saldatura il ripristino dell’intero profilo.



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Le operazioni di finitura non devono causare danneggiamento meccanico o alterazione

microstrutturale sulla saldatura e sulle barre.

Particolare attenzione deve essere posta alla corretta esecuzione delle operazioni di finitura alla

mola nella zona di saldatura, sulla suola, sulla superficie di rotolamento, sul fianco del fungo

interessato al contatto col bordino della ruota e sui piani di steccatura .

Eseguita la lavorazione sulla suola degli aghi in corrispondenza del profilo di rotaia 60E1, gli

spigoli devono essere smussati di 3 mm a 45° con lavorazione di macchina in modo tale da dare

agli smussi stessi una superficie uniforme e priva di irregolarità.

Gli spigoli vivi devono essere adeguatamente raccordati.

Le forature del gambo, per l’applicazione delle ganasce di sicurezza, devono essere eseguite al

trapano ed i bordi dei fori devono essere cianfrinati per 1 mm a 45°.

Sulla saldatura ed in prossimità di essa non devono essere presenti difetti legati a:

Operazione Tipo di difetto

saldatura cricche di ritiro, cavità, eccessivo riscaldamento, ossidazione, cricche, incollature

eliminazione del ringrosso cricche, intagli, mancanze di materiale, spigoli, danneggiamenti

ammorsamento danneggiamenti

finitura del profilo mancanze di materiale, surriscaldamenti, danneggiamenti

contatto con gli elettrodi bruciature

II.3.4 MARCATURA

Ogni ago deve recare stampigliato a freddo con punzone a spigoli arrotondati e con caratteri

leggibili la sigla della ditta fornitrice e il millesimo dell’anno di fabbricazione.

Quando gli aghi sono saldati elettricamente a scintillio, nella marcatura deve essere stampigliato

anche il numero identificativo della saldatura.

I caratteri stampigliati devono avere una altezza di circa 10 mm.

Per gli aghi semplici, detta stampigliatura dovrà essere effettuata sulla testata in corrispondenza

del gambo o della suola della barra d’ago.

Per gli aghi doppi, la stampigliatura dovrà essere effettuata su entrambe le testate in

corrispondenza del gambo o della suola; su ciascuna sarà riportato il numero identificativo della

saldatura più vicina.

Le stampigliature devono essere protette con vernice antiruggine eco-compatibile.



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II.3.5 PROTEZIONE

Dopo il completamento delle lavorazioni e delle verifiche su prodotto, tutte le superfici lavorate

devono essere protette con uno strato di vernice antiruggine eco-compatibile.

II.3.6 MONTAGGIO GANASCE DI SICUREZZA

Negli aghi saldati il montaggio delle ganasce di sicurezza deve avvenire dopo l’applicazione

della protezione antiruggine. La coppia di serraggio delle chiavarde è di 150 Nm.

II.4 PROVE PER LA PRODUZIONE DI SERIE: TIPO, NUMEROSITÀ E CRITERI

DI ACCETTAZIONE

Durante la produzione devono essere messe in atto tutte le azioni necessarie a mantenere la

conformità del prodotto a quanto definito con il processo di Omologazione di cui alla

successiva Parte III.

Il sistema di controllo del processo di produzione deve essere basato su procedure e istruzioni di

lavoro documentate, che devono essere disponibili nelle postazioni ove si svolgono le varie fasi

lavorative.

Gli strumenti utilizzati per i controlli dei materiali componenti devono essere idonei per le

misurazioni richieste, debitamente tarati e tenuti sotto controllo.

RFI si riserva la facoltà di procedere in ogni momento all’esecuzione di prove e verifiche atte

ad accertare la qualità del prodotto o dei sui componenti.

II.4.1 CONTROLLI IN ACCETTAZIONE

Il Fornitore deve definire il sistema dei controlli in accettazione per i materiali componenti

utilizzati.

Il Fornitore deve inoltre verificare che la documentazione di registrazione della qualità dei

componenti utilizzati sia completa, contenga tutte le informazioni relative alle prove eseguite ed

attesti il rispetto dei requisiti richiesti.

II.4.2 CONTROLLI IN CORSO DI PRODUZIONE

Il Fornitore deve definire nel PFC le modalità con le quali, nel corso della produzione, vengono

effettuati i controlli sul prodotto per la verifica dei requisiti.

Per tutti gli aghi saldati elettricamente a scintillio deve essere sistematicamente verificato il

rispetto del diagramma di saldatura standard e delle relative tolleranze. Il mancato rispetto dei

parametri di saldatura comporta lo scarto dell’ago.



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Inoltre devono essere effettuate le prove di piega di routine definite nella norma UNI EN14587-

1 applicando tutto quanto previsto dalla norma stessa.

Pertanto, con una frequenza minima di un test a settimana, deve essere eseguita una prova di

piega su un campione realizzato saldando spezzoni di rotaie di profilo 60E1 della stessa qualità

di acciaio degli aghi in produzione. Il procedimento di saldatura deve essere lo stesso previsto

per gli aghi.

Come previsto dalla UNI EN 14587-1, in aggiunta ai test di routine, la prova di piega deve essere

ripetuta immediatamente anche nelle seguenti eventualità:

• a seguito di un intervento sulla macchina saldatrice a causa di malfunzionamento

• a seguito di revisione o interventi sulla macchina diversi dalla manutenzione ordinaria

• a seguito di qualsiasi cambiamento dei parametri di saldatura

• al riavvio della produzione a seguito di un fermo della macchina saldatrice superiore a una

settimana.

Per ciascuna prova di piega devono essere registrati il carico e la deflessione sotto carico, il

profilo della rotaia e la qualità di acciaio, data della saldatura e motivo della prova di piega.

I criteri applicati per la valutazione della prova di piega e la gestione di eventuali riprove

devono essere quelli previsti dalla norma UNI EN14587-1.

II.4.3 CONTROLLI SUL PRODOTTO FINITO

Ai fini del controllo di qualità del prodotto, la fornitura dovrà essere divisa in lotti costituiti da

un numero massimo di aghi pari a 100 aghi grezzi saldati oppure 50 aghi grezzi saldati doppi

oppure 100 aghi con forgiatura lunga.

Qualora durante i controlli non risultino rispettati i criteri di accettazione definiti nella presente

STF, il Fornitore deve provvedere all’apertura di una non conformità che deve essere gestita in

accordo a quanto previsto dalla Specifica di Assicurazione Qualità DI QUA SP AQ 004 A e dal

PdQ.

Le risoluzioni di non conformità che non prevedono il pieno rispetto di tutti i requisiti previsti

nella presente STF non potranno essere adottate senza il preventivo benestare di RFI.

Sul prodotto finito devono essere eseguiti i controlli di seguito specificati.



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II.4.3.1 Esame visivo e controlli dimensionali

I controlli devono essere eseguiti su tutti gli aghi che costituiscono il lotto di fornitura definito

al punto II.4.3.

Deve essere effettuato l'esame visivo per accertare la conformità ai requisiti richiesti nel

presente documento.

Deve essere eseguito il controllo dimensionale al fine di valutare la conformità del prodotto in

accordo a quanto prescritto al punto II.3.1.

II.4.3.2 Controlli non distruttivi

Su tutti gli aghi che costituiscono il lotto di fornitura, sulle superfici della zona forgiata e della

zona di saldatura devono essere eseguiti i controlli non distruttivi di seguito specificati:

• controlli magnetoscopici o, in alternativa, con i liquidi penetranti

• controlli con ultrasuoni.

Il personale addetto ai controlli non distruttivi deve essere qualificato e certificato secondo

quanto previsto dalla norma UNI EN ISO 9712.

II.4.3.3 Durezza Brinell

In funzione della tipologia di ago, deve essere eseguita una prova su un campione di 1,5 m

ricavato da un ago facente parte del lotto di fornitura.

Per il prodotto ago grezzo saldato, il campione deve essere realizzato in modo tale che la

saldatura sia al centro dello stesso, mentre nel caso di aghi saldati doppi i campioni devono essere

due, realizzati sempre con la saldatura al centro. Le modalità di prova ed i criteri di accettazione

sono quelli definiti al successivo punto III.3.1.4.

Per il prodotto ago grezzo con forgiatura lunga, le modalità di prova ed i criteri di accettazione

sono quelli definiti al successivo punto III.3.2.3.

In caso di esito negativo devono essere eseguite due riprove su ulteriori due campioni realizzati

come sopra definito, ricavati da due aghi provenienti dallo stesso lotto di fornitura; nel caso di

aghi doppi devono essere realizzati quattro campioni, due per ogni ago, ed eseguite quattro

riprove.

L’accettazione del lotto di fornitura è subordinata all’esito positivo di tutte le riprove.



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In caso di esito negativo anche di una sola delle riprove si procede al rifiuto del lotto, ed il

Fornitore deve provvedere all’apertura di una non conformità in accordo a quanto definito nel

PdQ.

II.4.3.4 Prova di piega

Per il prodotto ago grezzo saldato deve essere effettuata una prova di piega per ogni lotto. La

prova deve essere eseguita sullo stesso campione utilizzato per la prova di durezza Brinell.

Le modalità per l’esecuzione della prova sono quelle definite al successivo punto III.3.1.3.

Sul campione deve essere indotta una deformazione sotto carico, da misurarsi sulla base di 1 m,

non inferiore a 20 mm.

A seguito di tale deformazione, il campione non deve rompersi o lesionarsi nella zona di

saldatura od in quelle immediatamente vicine.

Tutti i campioni utilizzati per l’esecuzione delle prove devono essere contrassegnati mediante

punzonatura a freddo con le seguenti informazioni:

• numero progressivo del campione

• data della saldatura

• data di esecuzione della prova di piega.

I campioni devono essere conservati fino alla scadenza dell’ordine.

In caso di esito negativo devono essere eseguite due riprove su ulteriori due campioni realizzati

come sopra definito ricavati da due aghi provenienti dallo stesso lotto di fornitura; nel caso di

aghi doppi devono essere realizzati quattro campioni, due per ogni ago, ed eseguite quattro

riprove.

L’accettazione del lotto di fornitura è subordinata all’esito positivo di tutte le riprove.

In caso di esito negativo anche di una sola delle riprove si procede al rifiuto del lotto, ed il

Fornitore deve provvedere all’apertura di una non conformità in accordo a quanto definito nel

PdQ.

II.5 GARANZIA

La durata del periodo di garanzia è di 4 anni a partire dal 31-12 dell’anno di consegna ad RFI.



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III PARTE III

III.1 OMOLOGAZIONE DI PRODOTTO

L’omologazione è distinta per le due tipologie di ago: ago grezzo saldato (secondo disegno

FS9488) o con forgiatura lunga e per qualità di acciaio: R260 e R350HT.

Il Fornitore, all’atto della richiesta di omologazione, deve specificare il tipo di prodotto per il

quale intende richiedere l’omologazione e deve produrre a RFI la documentazione, in lingua

italiana, definita nei successivi punti.

La procedura di omologazione prevede le seguenti fasi:

1. definizione della documentazione tecnica

2. produzione dei prototipi

3. prove di omologazione.

Le prove di omologazione devono essere eseguite presso laboratori terzi accreditati

ACCREDIA, o da enti facenti parte dell’accordo di mutuo riconoscimento MRA ILAC, o

qualificati da RFI; è ammesso che i controlli dimensionali ed i controlli non distruttivi, possano

essere eseguiti presso lo stabilimento di produzione del Fornitore. Il personale addetto ai

controlli non distruttivi deve essere qualificato e certificato secondo quanto previsto dalla

norma UNI EN ISO 9712.

I costi per l’ottenimento dell’omologazione di prodotto, comprese spese di viaggio e di logistica

del personale di RFI, sono a totale carico del Fornitore.

RFI si riserva di presenziare a tutte o parte delle prove.

Qualora il Fornitore intenda modificare, in tutto o in parte, il prodotto, i processi produttivi, i

macchinari, il sito produttivo o altro rispetto a quanto definito in fase di omologazione, deve

chiedere autorizzazione ad RFI pena la revoca dell’omologazione stessa.

RFI si riserva di decidere:

• se accettare le modifiche proposte

• le eventuali prove a cui sottoporre nuovamente il prodotto; tali prove saranno a completo

carico del Fornitore.



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III.2 DOCUMENTAZIONE TECNICA

All’atto della richiesta di omologazione, il Fornitore deve provvedere a trasmettere ad RFI la

seguente documentazione, in duplice copia:

• disegni esecutivi degli aghi completi dei segni di lavorazione, di tutte le quote e delle relative

tolleranze (quando non esplicitamente individuate nel disegno FS) e comunque conformi con

le tolleranze previste nelle presenti STF

• diagramma di saldatura standard secondo quanto indicato al punto II.3.3

• indicazione della marca, modello e numero di matricola della macchina saldatrice

• relazione tecnica contenente la descrizione del ciclo di fabbricazione e relative macchine o

attrezzature utilizzate

• PFC, specializzato per tipologia di prodotto, che dovrà indicare almeno quanto segue:

1. N° delle macro-fasi del processo produttivo 2. descrizione della macro-fase 3. i documenti di riferimento della macro-fase 4. indicazione della macro-fase W/H (Notificante o Vincolante) 5. le prove o controlli previsti nelle varie fasi 6. strumenti utilizzati per le prove o controlli 7. la frequenza e la numerosità delle prove previste 8. i valori di riferimento delle prove 9. il responsabile addetto alle prove o controlli 10. i documenti emessi a fronte delle prove previste.

Per la qualità di acciaio R350HT deve essere indicato il Fornitore delle rotaie e lo stabilimento di

produzione delle stesse.

Una volta esaminata tutta la documentazione da parte di RFI, verrà data comunicazione al

Fornitore per dare corso alla produzione dei campioni da sottoporre alle prove per

l’omologazione di prodotto; il Fornitore deve concordare con RFI le date di realizzazione dei

campioni e comunicare la data ed il laboratorio scelto per l’esecuzione delle prove.

La realizzazione dei campioni deve essere effettuata alla presenza di RFI. I campioni devono

essere realizzati in conformità al processo produttivo definito nel PFC presentato a RFI.

I diagrammi di saldatura prodotti per la realizzazione dei campioni destinati alle prove di

qualifica del processo di saldatura devono risultare nel campo di tolleranze previste.

Il personale di RFI, verifica la conformità dei processi produttivi adottati alla documentazione

presentata ed al PFC, presenzia il controllo dimensionale e visivo, provvede alla punzonatura



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dei campioni.

RFI si riserva di presenziare ai controlli magnetoscopici e ad ultrasuoni.

III.3 PROVE DI OMOLOGAZIONE

Le prove consistono nell'esecuzione degli accertamenti tecnologici appresso descritti da

effettuare sui campioni appositamente predisposti.

In caso di esito negativo di tutti o parte degli accertamenti, il Fornitore, attuate le necessarie

modifiche al ciclo produttivo e al relativo PFC, potrà richiedere di realizzare nuovi campioni da

sottoporre alle prove. La nuova serie di prove da eseguire potrà essere completa o limitata a

quelle con esito negativo, secondo quanto verrà stabilito da RFI.

III.3.1 AGO GREZZO SALDATO IN ACCIAIO R260

Per l’esecuzione delle prove è necessario predisporre:

• 11 campioni di lunghezza 1,5 m con la saldatura al centro, composti da barra d’ago 60E1A2

e barra di rotaia 60E1. Tali campioni devono essere numerati da 1 a 11.

• 3 campioni composti da due barre di rotaia 60E1 con la saldatura al centro, per le prove di

fatica secondo il metodo “past the post”, condotta secondo modalità e criteri di accettazione

della norma UNI EN14587-1. Tali campioni devono essere numerati da 12 a 14.

Si riporta di seguito l’elenco delle prove per l’ottenimento dell’omologazione del prodotto.

III.3.1.1 Esame visivo e controlli dimensionali

Tutti i campioni devono risultare conformi a quanto previsto dalle presenti STF. Non devono

risultare presenti difetti indicati al punto II.3.1, II.3.2 e II.3.3.

III.3.1.2 Controlli non distruttivi

Il controllo deve essere eseguito su tutti i campioni.

Su tutte le superfici, nella zona di forgiatura e saldatura, si devono eseguire i seguenti controlli

tesi alla verifica dell’integrità:

• controlli magnetoscopici

• ultrasuoni

dai controlli non devono essere evidenziati difetti.



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III.3.1.3 Prova di piega

La prova deve essere eseguita sui campioni da 1 a 5.

Sui campioni destinati alla prova di piega deve essere eseguita l’asportazione del ringrosso di

saldatura e la successiva finitura. Non deve essere eseguita la lavorazione di cerniera della suola

dell’ago.

La pressa utilizzata per l’esecuzione della prova deve essere dotata di registratore della curva

forze spostamenti.

Per l’esecuzione della prova, il campione è posto con la suola su appoggi aventi raggio compreso

tra 25 e 70 mm, situati a distanza di 1 m ed a quote sfalsate tali che il piano di rotolamento sia

orizzontale. La zona di saldatura deve risultare equidistante dagli appoggi. Il carico è applicato

con punzone a sezione quadrata di 60x60 mm raccordato con raggio di 10 mm nella parte

destinata al contatto col piano di rotolamento oppure con punzone con superficie cilindrica di

raggio compreso tra 25 e 70 mm e lunghezza minima di 60 mm. La sollecitazione verticale,

gradualmente crescente con velocità di carico costante compresa tra 40 kN/s e 120 kN/s, è

applicata in corrispondenza della saldatura mediante pressa. Lo schema di montaggio per la prova

di piega è quello di figura 2.

Il campione deve essere portato a rottura e i criteri per valutare il superamento della prova sono i

seguenti:

1. il campione deve raggiungere una deformazione sotto carico non inferiore a 20 mm, da

misurarsi sulla base di 1 m, prima di rompersi

2. il carico a cui avviene la rottura deve essere superiore a 1450 kN

3. entrambe le superfici di frattura devono essere ispezionate ed i risultati devono essere

interpretati come segue:

a) Se la frattura è nell’intorno della saldatura deve essere effettuato un report per ciascuna

superficie, come previsto nella UNI EN14587-1, in cui viene descritto ogni difetto

(dimensioni, forma, posizione, orientamento, tipo di difetto). La presenza di incollature

(“lack of bond” secondo BS 6944) comporta il rifiuto del processo di saldatura. Nel

caso in cui, superati i valori minimi richiesti per la deformazione e il carico, non si sia

avuta la rottura il test deve essere interrotto e, per assicurare che la frattura avvenga in



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corrispondenza della saldatura, la saldatura deve essere intagliata sulla suola e il test

deve essere continuato sino alla rottura per l’esame delle relative superfici.

b) Se la frattura avviene in posizione distante rispetto alla saldatura e l’ispezione accerta

la presenza di surriscaldamenti localizzati (bruciature) causati da cattivo contatto

elettrico tra rotaia ed elettrodi durante la saldatura, il processo di saldatura non è

accettato. Nel caso in cui la frattura non sia stata causata dai citati surriscaldamenti

allora è necessario ripetere la prova di piega con un nuovo campione.

Il report deve specificare il campione cui si riferisce; se la superficie di frattura non contiene

difetti il report deve riportare la dicitura “nessun difetto visibile”.

Figura 2 – schema di montaggio per prova di piega

III.3.1.4 Durezza Brinell

La prova deve essere eseguita sui campioni 6 e 7, finiti di tutte le lavorazioni, prima del prelievo

del provino per la prova di trazione.



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Deve essere eseguita una serie di prove di durezza Brinell HBW10/3000 o HBW 2,5/187,5 in

accordo alla UNI EN ISO 6506-1. Lo schema delle prove è rappresentato in figura 3.

Figura 3 – schema per le prove di durezza

Devono essere eseguite una serie di impronte sul piano di rotolamento con passo 10 mm, previa

rettifica per una profondità di circa 0,5 mm. La prima impronta deve essere eseguita sulla barra

d’ago forgiata a 50 mm dal fronte di saldatura a scintillio e le successive si devono estendere,

sempre sulla barra d’ago, per una lunghezza di 600 mm.

La durezza deve risultare compresa tra 260÷300 HBW.

E’ ammesso che massimo 5 punti di misura consecutivi possano avere durezza inferiore a 260

HBW ma comunque non inferiore a 240 HBW.

Un valore di durezza isolato al di fuori del campo di accettazione è ammesso quando tale punto

di misura ricade tra due punti adiacenti che soddisfano i requisiti.

Inoltre deve essere effettuata la misura della durezza sulla suola del tratto forgiato a profilo di

rotaia 60E1 con passo 50 mm, la prima impronta deve essere eseguita sulla barra d’ago forgiata a

50 mm dal fronte di saldatura a scintillio. Il valore di durezza deve risultare compresa tra

260÷300 HBW.

III.3.1.5 Prova di trazione

La prova deve essere eseguita su provini ricavati dai campioni 6 e 7 dopo la misura della

durezza.

Il provino deve essere ricavato nel fungo, nella parte terminale delle zona forgiata.



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La prove deve essere condotta secondo le modalità ed i criteri di accettazione indicati nella UNI

EN13674-1.

III.3.1.6 Esame macrografico della zona di saldatura e del tratto forgiato

L’esame deve essere eseguito sui campioni da 6 a 9.

L’esame deve essere condotto secondo UNI EN14587-1 su una sezione longitudinale mediana

perpendicolare alla suola e su due sezioni verticali longitudinali realizzate 10 mm all’interno

dalle estremità della suola, per una lunghezza di 200 mm con la saldatura al centro.

Le zone da sottoporre a macrografia sono rappresentate in figura 4.

Devono risultare rispettati i criteri di accettazione indicati nella UNI EN14587-1, non è tollerata

inoltre la presenza di difetti di forgiatura, cricche o ritiri, o altri difetti macrostrutturali. Il

rapporto di prova deve esplicitamente indicare l’assenza dei difetti sopra descritti.

Il mancato rispetto di quanto sopra comporta il rifiuto del processo di saldatura.

Figura 4 – zone da sottoporre a macrografia

III.3.1.7 Esame micrografico

L’esame deve essere condotto su due dei quattro campioni sottoposti a esame macrografico.

L’esame deve essere condotto su una sezione longitudinale mediana perpendicolare alla suola,

nelle zone di seguito specificate:

a) la zona di alterazione strutturale di cui al punto II.3.2

b) le due estremità e la zona centrale del tratto di passaggio dal profilo d’ago a profilo di rotaia

c) entrambe le ZTA della saldatura

d) la saldatura.



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Per ciascuna delle zone indicate, la micrografia va eseguita su fungo e suola; i campioni devono

essere attaccati con Nital 4%.

L’esame deve inoltre essere effettuato, per ciascun campione, su due sezioni verticali

longitudinali realizzate 10 mm all’interno dalle estremità della suola.

Le zone da sottoporre a micrografia sono rappresentate in figura 5.

Figura 5 – zone da sottoporre a micrografia

L’osservazione deve essere condotta a 100x e 500x.

Non è ammessa la presenza di strutture aciculari (in particolare martensite e bainite), fragili o

altri difetti microstrutturali di saldatura o di forgiatura. Il rapporto di prova deve esplicitamente

indicare l’assenza dei difetti sopra descritti.

III.3.1.8 Durezze Vickers HV30

L’esame deve essere eseguito su due dei quattro campioni sottoposti a esame macrografico, sulla

sezione longitudinale mediana perpendicolare alla suola.

La prova deve essere condotta secondo UNI EN14587-1.

Deve essere effettuata una filiazione longitudinale localizzata nel fungo ad una distanza

compresa tra 2 e 5 mm dalla superficie di rotolamento del fungo. La serie di impronte deve

estendersi su una lunghezza tale da comprendere la saldatura, le zone alterate termicamente e

due tratti di almeno 20 mm all’interno del materiale non influenzato dalla saldatura.

Le impronte devono distare tra loro 2 mm.

Il valore minimo e massimo di durezza Vickers HV30 misurata deve soddisfare i seguenti

requisiti:



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• il valore minimo non deve essere inferiore a D-30 HV30

• il valore massimo non deve essere superiore a D +60 HV30

dove D è la durezza HV30 media del materiale non influenzato dalla saldatura.



I valori misurati devono essere registrati in forma grafica e numerica.

Figura 6 - grafico durezza HV30

III.3.1.9 Prova di resistenza dinamica a flessione

L’esame deve essere eseguito sui campioni 10 e 11, finiti di tutte le lavorazioni senza

montaggio della ganascia prevista nel disegno FS9488.

Per l’esecuzione della prova il campione deve essere poggiato con la suola su due appoggi di

diametro compreso tra 40 e 60 mm, distanti 1,10 m con la saldatura al centro.

Lo schema di prova e quello di figura 7.

Il campione deve essere sottoposto ad un carico dinamico sinusoidale variabile fra 30 e 300 kN,

con frequenza che non deve superare i 10 Hz. Il carico deve essere applicato tramite due

appoggi di diametro compreso tra 25 e 70 mm, equidistanti 75 mm dalla saldatura (distanza tra

gli appoggi pari a 150 mm). La prova è superata se il campione sopporta 3 milioni di cicli senza

rompersi o presentare soluzioni di continuità visibili ad occhio nudo.



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Figura 7 –schema di prova di resistenza dinamica a flessione

III.3.1.10 Prova di fatica

La prova deve essere condotta sui campioni 12, 13 e 14, saldati elettricamente a scintillio con lo

stesso procedimento previsto per la saldatura degli aghi.

Le prove devono essere condotte secondo il metodo “past the post”, con le modalità e i criteri di

accettazione della norma UNI EN14587-1.

Si precisa che deve essere usata la seguente formula:

in sostituzione della formula C.1

indicata al punto C.3.5.2. della citata Norma nella sua edizione Giugno 2007, in corso di

emendamento.



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III.3.2 AGO GREZZO CON FORGIATURA LUNGA IN ACCIAIO R260 E R350HT

Di seguito sono descritte le prove che devono essere eseguite per l’omologazione di aghi con

forgiatura lunga. Tutte le prove devono essere eseguite per ciascuna qualità di acciaio.

È necessario predisporre 4 campioni di lunghezza 1,5 m contenenti tutta la parte terminale

forgiata, per ciascuna qualità di acciaio.

I campioni devono essere progressivamente numerati da 1 a 4 e devono essere finiti di tutte le

lavorazioni.

III.3.2.1 Esame visivo e controlli dimensionali


risultare presenti difetti indicati al punto II.3.1 e II.3.2.

III.3.2.2 Controlli non distruttivi

Su tutti i campioni si devono eseguire, su tutte le superfici nella zona di forgiatura i seguenti

controlli tesi alla verifica dell’integrità:


• ultrasuoni


III.3.2.3 Durezza Brinell

La prova deve essere eseguita sui campioni 1 e 2 prima del prelievo dei provini per la prova di

trazione.

Deve essere eseguita una serie di misure di durezza Brinell HBW10/3000 o HBW 2,5/187,5 in

accordo alla UNI EN ISO 6506-1. Lo schema delle prove è rappresentato in figura 8.



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Figura 8 – schema per le prove di durezza

Deve essere eseguita una serie di impronte sul piano di rotolamento con passo 10 mm, previa

rettifica per una profondità di circa 0,5 mm. Le impronte si devono estendere sulla barra d’ago

per una lunghezza di 1,2 m; la posizione della prima misura di durezza, lato testata dell’estremità

forgiata, deve essere stabilita in funzione dello specifico processo produttivo di trattamento

termico, in modo tale che la sequenza di misure di durezza interessi anche la zona di alterazione

strutturale di cui al punto II.3.2.

La durezza deve risultare compresa tra:

• 260÷300 HBW per l’acciaio di qualità R260

• 350÷390 HBW per l’acciaio di qualità R350HT.

E’ ammesso che massimo 5 punti di misura consecutivi di durezza possano risultare:

• inferiori a 260 HBW ma comunque non inferiori a 240 HBW per l’acciaio di qualità R260

• inferiori a 350 HBW ma comunque non inferiori a 330 HBW per l’acciaio di qualità

R350HT.



Inoltre deve essere effettuata la misura della durezza sulla suola del tratto forgiato a profilo di

rotaia 60E1 con passo 100 mm.

La durezza deve risultare :

• compresa tra 260÷300 HBW per l’acciaio di qualità R260

• ≤ 390 HBW per l’acciaio di qualità R350HT



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III.3.2.4 Prova di trazione


durezza.

Da ogni campione devono essere ricavati due provini nel fungo, uno sulla parte terminale delle

zona forgiata e uno in corrispondenza del cambio di profilo da ago a rotaia.

La prova deve essere condotta secondo le modalità ed i criteri di accettazione indicati nella UNI

EN13674-1.

III.3.2.5 Esame macrografico

La prova deve essere eseguita sui campioni 1 e 2. L’esame deve essere condotto secondo il

metodo indicato nella norma UNI EN14587-1 su una sezione longitudinale mediana

perpendicolare alla suola.

Non è tollerata la presenza di difetti di forgiatura, cricche o ritiri, ripiegature o altri difetti

macrostrutturali. Il rapporto di prova deve esplicitamente indicare l’assenza dei difetti sopra

descritti.

III.3.2.6 Esame micrografico

La prova deve essere eseguita sui campioni 1 e 2. L’esame sarà condotto su una sezione

longitudinale mediana perpendicolare alla suola, nelle zone di seguito specificate:

a) zona di alterazione strutturale di cui al punto II.3.2

b) alle due estremità e nella zona centrale del tratto di passaggio dal profilo d’ago a profilo di

rotaia;

per ciascuna delle zone indicate la micrografia va eseguita su fungo e suola; i campioni devono

essere attaccati con Nital 4%. L’osservazione deve essere condotta a 100x e 500x.

Non è ammessa la presenza di strutture aciculari (in particolare martensite e bainite), fragili o

altri difetti microstrutturali o difetti di forgiatura. Il rapporto di prova deve esplicitamente

indicare l’assenza dei difetti sopra descritti.

III.3.2.7 Prova di resistenza dinamica a flessione

La prova deve essere eseguita sui campioni 3 e 4.




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diametro compreso tra 40 e 60 mm, distanti 1,10 m con la forgiatura al centro. Lo schema di

carico per la prova e rappresentato in figura 9.



appoggi di diametro compreso tra 25 e 70 mm, equidistanti 75 mm dall’asse di mezzeria della

zona di transizione dal profilo di ago a quello di rotaia (distanza tra gli appoggi pari a 150 mm).

Nel caso in cui la suola della rotaia sia inclinata di 1/20 rispetto alla suola dell’ago, l’appoggio

posto sotto la suola della rotaia e gli appoggi per l’applicazione del carico devono essere

orizzontali mentre l’appoggio posto sotto la suola dell’ago deve essere inclinato di 1/20. La

prova è superata se il campione sopporta 3 milioni di cicli senza rompersi o presentare soluzioni

di continuità visibili ad occhio nudo.

Figura 9 – schema di prova di resistenza dinamica a flessione



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III.3.3 AGHI GREZZI CON FORGIATURA LUNGA SALDATI ELETTRICAMENTE

A SCINTILLIO IN ACCIAIO R260 E R350HT

Di seguito sono definite le prove per l’ottenimento dell’omologazione degli aghi grezzi con

forgiatura lunga nella versione con saldatura elettrica a scintillio nelle due qualità di acciaio

R260 e R350HT.

III.3.3.1 QUALITÀ DI ACCIAIO R260

Il Fornitore deve avere ottenuto l’omologazione per il prodotto ago grezzo saldato in acciaio

R260 di cui al punto III.3.1.

Inoltre per l’omologazione del prodotto devono essere realizzati i seguenti campioni e le

relative prove.

È necessario predisporre 4 campioni di lunghezza 1,5 m, con la parte forgiata al centro,

composti da barra d’ago saldata a rotaia di profilo 60E1.

I campioni devono essere progressivamente numerati da 1 a 4 e devono essere finiti di tutte le

lavorazioni.

III.3.3.1.1 Esame visivo e controlli dimensionali



III.3.3.1.2 Controlli non distruttivi

Il controllo deve essere eseguito su tutti i campioni.

Su tutte le superfici, nella zona di forgiatura e saldatura, si devono eseguire i seguenti controlli

tesi alla verifica dell’integrità:


• ultrasuoni


III.3.3.1.3 Durezza Brinell, prova di trazione, esame macrografico ed esame micrografico

Sui campioni 1 e 2 devono essere eseguite tutte le prove previste dal punto III.3.2.3 al punto

III.3.2.6 incluso.



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III.3.3.1.4 Prova di resistenza dinamica a flessione




carico per l’esecuzione della prova è rappresentato in figura 10.





Nel caso in cui la suola della rotaia sia inclinata di 1/20 rispetto alla suola dell’ago, l’appoggio

posto sotto la suola della rotaia e gli appoggi per l’applicazione del carico devono essere

orizzontali mentre l’appoggio posto sotto la suola dell’ago deve essere inclinato di 1/20. La

prova è superata se il campione sopporta 3 milioni di cicli senza rompersi o presentare soluzioni

di continuità visibili ad occhio nudo.

Figura 10 – schema di prova di resistenza dinamica a flessione



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III.3.3.2 QUALITÀ DI ACCIAIO R350HT

Per l’omologazione del prodotto devono essere realizzati i seguenti campioni ed eseguite le

relative prove.

Devono essere realizzati quattro campioni di lunghezza 1,5 m, con la parte forgiata al centro,

composti da barra d’ago con forgiatura lunga e saldatura alla rotaia di profilo 60E1, completi di

tutte le lavorazioni; tali campioni devono essere numerati progressivamente da 1 a 4.

Infine, per qualificare il processo di saldatura elettrica a scintillio relativo all’acciaio di qualità

R350 HT, è necessario realizzare 9 campioni realizzati saldando barre di rotaia di profilo 60E1,

acciaio R350 HT, con lo stesso procedimento previsto per la saldatura degli aghi

Tali campioni devono essere progressivamente numerati da 5 a 13.

III.3.3.2.1 Esame visivo e controlli dimensionali

I campioni da 1 a 4 devono risultare conformi a quanto previsto nella presente STF; non devono


I campioni da 5 a 13 devono risultare conformi a quanto previsto nella norma UNI EN14587-1.

III.3.3.2.2 Controlli non distruttivi

Su tutte le superfici, nella zona di forgiatura per i campioni da 1 a 4 e nelle zone di saldatura per

tutti i campioni, si devono eseguire i seguenti controlli tesi alla verifica dell’integrità:

⎯ controlli magnetoscopici

⎯ ultrasuoni


III.3.3.2.3 Durezza Brinell

La prova deve essere eseguita sui campioni 1 e 2 prima del prelievo dei provini per la prova di

trazione, secondo le modalità ed i criteri di accettazione definiti al punto III.3.2.3.

III.3.3.2.4 Prova di trazione


durezza, secondo le modalità ed i criteri di accettazione definiti al punto III.3.2.4.

III.3.3.2.5 Esame macrografico

La prova deve essere eseguita sui campioni 1 e 2, secondo le modalità ed i criteri di

accettazione definiti al punto III.3.2.5.



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III.3.3.2.6 Esame micrografico

La prova deve essere eseguita sui campioni 1 e 2, secondo le modalità ed i criteri di

accettazione definiti al punto III.3.2.6.

III.3.3.2.7 Prova di resistenza dinamica a flessione




carico per la prova e rappresentato in figura 10.





La prova è superata se il campione sopporta 3 milioni di cicli senza rompersi o presentare

soluzioni di continuità visibili ad occhio nudo.

III.3.3.2.8 Prova di piega

La prova deve essere eseguita sui campioni da 5 a 9 secondo modalità e criteri di accettazione

previsti dalla UNI EN 14587-1.

III.3.3.2.9 Esame macrografico

La prova deve essere eseguita sui campioni da 10 a 13, secondo modalità e criteri di

accettazione previsti dalla UNI EN 14587-1.

III.3.3.2.10 Esame micrografico

La prova deve essere eseguita su due dei campioni da 10 a 13, secondo modalità e criteri di


III.3.3.2.11 Durezza Vickers HV30

La prova deve essere eseguita su due dei campioni da 10 a 13, secondo modalità e criteri di




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III.4 ATTESTATO DI OMOLOGAZIONE

RFI, esaminata la conformità dei risultati delle prove di laboratorio, emette l’attestato di

omologazione del prodotto secondo la presente Specifica Tecnica.

III.5 REVOCA DELL’OMOLOGAZIONE

L’omologazione degli aghi grezzi può essere revocata da RFI in qualunque momento, per

motivi quali:

− utilizzo di parametri diversi da quelli formalmente comunicati

− modifiche al processo (macchinari e/o parametri) non comunicate

− accertamento di inconvenienti gravi o ripetuti

− verifiche, sul prodotto e/o sul processo, che riportino valutazioni insufficienti

− scostamenti significativi dallo standard qualitativo del prodotto.

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