Trabalho Sobre Oee

(Overall Equipment Effectiveness)(Overall Equipment Effectiveness)

OEEOEE

Eficiência Global dos Eficiência Global dos EquipamentosEquipamentos

Conteúdo

1. Objetivo do Pilar ME(Melhoria Especifica);

2. Atividade do Pilar ME

3. Conceito OEE - Eficiência Global dos EquipamentosA- Perdas por Disponibilidade (IDO)B- Perdas por Desempenho/Performance (IPO)C- Perdas por Qualidade (IQL)D- Determinação das PerdasD- Determinação das PerdasE- Acompanhamento Diário

4. FORMULÁRIOS5. Apontamento do OEE - Parte Prática6. Ciclo de Melhoria

Pilar ME Pilar ME

( Melhoria Específica )( Melhoria Específica )

Mei

o A

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Man

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da

TPMTPM

Pilar Melhoria Específica

Man

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ento

“ Maximizar a eficiência do sistema produtivo

através da eliminação das perdas “

Objetivo Pilar ME

� Conhecer as principais perdas

� Identificar os potenciais de melhorias

� Tomar ações diárias quanto as perdas

Por que medir a Eficiência Por que medir a Eficiência Global do Equipamento?Global do Equipamento?

� Tomar ações diárias quanto as perdas

� Tomar ações a médio prazo

� Acompanhar a evolução da eficiência dos equipamento s

� Aumentar a confiabilidade e eficiência do equipamen to

� Otimizar os equipamentos

Overall Equipment Effectiveness (OEE):Overall Equipment Effectiveness (OEE): é um padrão utilizado por empresas de classe mundial. O método para calcular o OEE é padronizado.

Disponibilidade total = 24 horas/dia

ParadaProgr.Tempo de carga

Período oficialmente de tempo considerado de produção programada,

manutenção planejada

Conceito

Tempo bruto de operaçãoPerda deDisponibi-

lidade

manutenção planejada

Perda deDesem-penho

Perda deQualida-

de

Tempo de operação com valor agregado

Tempo líquido de operação Pequenas interrupções, tempo de ciclo menores, operações em vazio

Refugos, retrabalhos, perdas em set-up.= peças ruins x tempo de ciclo

Interrupções > 5 min, setup, ajustes, manutenções corretivas, falta de

material, operador, aquecimento de equipamento, troca de ferramenta, etc.

Tota

l de

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l = 2

4h =

144

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Paradas Programadas

Paradas Não Programadas

OEE = IDO x IPO x IQL

Tempo de carga – Paradas Não Prog.*Tempo de cargaÍndice de

Disponib. Operacional

IDO90%

Índice de

IPO Total Produzido x Tempo de ciclo técnicoTempo de carga – Paradas Não Prog. *

85%

( Identificar motivos das principais paradas )

95%

Conceito ( IDO x IPO x IQL )To

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24h

= 1

440

min

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l –

PR

OD

UZ

IDO

Desempenho

Qualidade

Índice de Performanc

e Ope-racional

Índice de Qualidade

IQL Total produzido – Produtos defeituososTotal produzido

( Identificar instabilidade do equipamento e se funciona sob a velocidade estipulada )

( Identificar agentes de problemas de qualidade )

* Tempo bruto de operação

100%

Motivos Descrição Exemplos

LegaisPerda de tempo ocasionada por paradas obrigatórias estipuladas pela legislação vigente e acordo coletivo de trabalho.

Refeições, assembléia, banco, café, pausas, ambulatório, médico, exercícios compensatórios e depart.pessoal.

Planejamento do setor

Perda de tempo ocasionadas para desenvolvimento pessoal ou que ocorram com base nas exigências de manutenção de qualidade, segurança e confiabilidade do equipamento.

Ações preventivas: manutenção preventiva planejada, planos de inspeção, limpeza e lubrificação (TPM) e relatórios OEE.Treinamentos: palestras, cursos.Reuniões periódicas.

Capacidade LivreParadas do equipamento por falta de necessidade de utilização, falta de demanda para fabricação de peças para produtos.

Turnos livres, falta de encomenda, pedido ou peça.Kanban cheio.

Falha no funcionamento

Paralisações no funcionamento do equipamento (perda de função) que ocorram inesperadamente, resultando perda de tempo na utilização do equipamento (quebra de máquina – Manutenção Corretiva).

Quebra na máquina: correia, eixo, rolamentos, válvulas, fusíveis, sensores e feeders, .Quebra nos periféricos: esteira, bicas, calhas, transportadores e vibradores.

SetupPerdas de tempo a partir do fim da produção de um item anterior, até o ponto em que a produção do novo item esteja completamente

Operações de remoção de: gabaritos, alimentadores, calibradores, acessórios, limpeza, preparações necessárias para

Pro

gram

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Pro

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Determinação das Perdas

Setup o ponto em que a produção do novo item esteja completamente satisfatória.

calibradores, acessórios, limpeza, preparações necessárias para o próximo produto, fixação, medição e ajuste.

AjustesPerda de tempo devido à interferência na máquina,ocasionada por variações/desvios no processo de fabricação de uma peça.

Ajustes de: pressão, temperatura, transportadores, alimentadores, magazines, programas, calhas e desbobinadores.

Ferramenta de desgaste

Perda de tempo devido a troca regulares ou extraordinárias de ferramentas por motivo de dano ou desgaste.

Substituição de: parafusadeiras, matrizes, pontas, brocas, equipamentos...Medição da peça após troca.Estabilização de qualidade após troca.

Início de funcionamento

Período gasto para estabilização das condições de acionamento e funcionamento relacionadas ao desempenho dos equipamentos.

São provenientes após: reparo periódico, suspensão (parada longa), feriados, finais de semana e intervalos de refeições.

Tempo de esperaPerdas decorrentes por problemas organizacionais no setor e ocasionados por setores fornecedores.

Limpeza, verificação ou inspeção não planejados.Matéria-prima: troca de rolo ou barra.Distribuição: operador trabalhando em outra máquina. Recebimento de pçs c/ defeito, medição/exame visual.Utilidades: ar, energia, água.Embalagens: berço, cx(lata) e paletes.

Não

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Tempo ProgramadoTempo Programado (Tempo de Produção Planejado)(Tempo de Produção Planejado)

Tempo Trabalhado Tempo Trabalhado (Tempo de Operação)(Tempo de Operação) DowntimeEE

Total de Horas Disponíveis (Tempo Total)Total de Horas Disponíveis (Tempo Total)

ParadasPlanejadasCC

Como calcular o OEE

Total de Horas ProgramadasTotal de Horas Programadas Semprogramação

FF

GG

GG

HHE/C x G/F x H/G

Produção TeóricaProdução Teórica

Produção RealProdução Real Perda de Veloc.Peq. Paradas

Produção RealProdução Real

ProduçãoProduçãoAprovadaAprovada

RejeiçãoRetrabalho

Índice de Disponibilidade

Índice de Qualidade

Índice de Performance

OEE =

Parada Programada

40 min.Tempo Programado = 440 min.Tempo Programado = 440 min.

Tempo Total = 480 min.Tempo Total = 480 min.

Tempo Trabalhado = 400 min.Tempo Trabalhado = 400 min. Downtime40 min.

Conceito OEE - Exemplo do Calculo

% DISPONIBILIDADE 400 440

91 %=

Tempo Programado = 440 min.Tempo Programado = 440 min.



1) Quebras e Falhas: Perda da função de um equipamento necessário para a execução de uma

Parada Programada

40 min.

Conceito OEE - 6 Maiores Perdas

1) Quebras e Falhas: Perda da função de um equipamento necessário para a execução de umaoperação.

Causas : excesso de carga na máquina, manutenção ineficiente, desgaste excessivo,oucontaminação do meio.

2) Setup e Ajustes: O tempo perdido na troca de um produto para o próximo (setup) ou na alteração dos ajustes durante uma operação. Causas: Setup, Ajuste no processo,Falta de Material, Falta de Operador.

Downtime = Deve ser o tempo real de parada, ou seja, o tempo correspondente ao início e término do evento.

São aquelas que reduzem o tempo de operação do equipamento. São causadas por paradas não programadas do equipamento.

Perdas por Disponibilidade (IDO)

Exemplos:1) Interrupção/quebra de ferramenta2) Manutenção corretiva3) Troca de ferramenta/setup4) Falta de material ou operador




Produção Teórica = 400 pçsProdução Teórica = 400 pçs

Parada Programada

40 min.


LOB SHEET60 pçs/hora = 1pç/min

Produção Real = 300 pçsProdução Real = 300 pçs Queda de Ritmo

% PERFORMANCE 300400

75 %=



Downtime40 min.Produção Real = 300 pçsProdução Real = 300 pçs Queda de Ritmo

ParadaProgramada

40 min.


3) Pequenas Paradas: São as breves paradas devido à problemas menores, que não ultrapassam 15 min.Causas : Peças travadas na máquina, mal funcionamento dos sensores,erros de programa.

4) Velocidade Reduzida: Quantidade de itens que deixa de ser produzida em decorrência de oequipamento estar operando a uma velocidade mais baixa do que a nominal.Causas : desgaste da máquina ou componentes básicos, intervenção humana, desgaste deferramenta ou excesso de carga na máquina.

São perdas que aumentam o tempo de ciclo técnico da linha.

Tempo de ciclo atual > tempo de ciclo técnico

Perdas por Desempenho/Performance (IPO)

São causadas por paradas individuais < 5 min por problemas temporários, que permitam recuperação da função com medidas simples (ajustes, remoção de peças anormais, etc.), que não exijam substituição de peças ou reparo. São causada também por diferença entre a velocidade de projeto e a velocidade real.





Parada Programada

40 min.



ProduçãoProduçãoAprovada = 290 pçsAprovada = 290 pçs

Peças Rejeitadas

% QUALIDADE (YIELD)290300

96,6 %=



Downtime40 min.Queda de RitmoPeças Boas = 290 pçsPeças Boas = 290 pçs Refugo

/ Retrab.

ParadaProgramada

40 min.


5) Rejeito de Produção: O tempo perdido produzindo sucata, fazendo re-trabalho ougerenciando peças com defeitos. Causas : Erro de MPI, material ruim, ferramenta quebrada ou erro de programa.

6) Início do Processo / Índice de Qualidade: Perda com start-up: quantidade de itens que éperdida por qualidade insatisfatória, quando o processo ainda não entrou em regime.Causas : Ganho lento de velocidade da máquina, aumento da temperatura dos fornos até atemperatura ideal, eliminação do excesso de material.

Perdas devido a refugos e retrabalhos (remoção do defeito) e perdas de tempo necessárias para reparar produtos defeituosos para transformá-los em produtos excelentes, para tanto, seja utilizado o mesmo equipamento.

Perdas por Qualidade (IQL)





Parada Programada

40 min.




Peças Rejeitadas

% YIELDX = % OEE % DISPONIBILIDADE

91,0 % 96,6 %

% PERFORMANCEX

75,0 % 66%

CÁLCULO DO OEE:





Parada Programada

40 min.




Peças Rejeitadas

Outra forma de calcular o OEE !Outra forma de calcular o OEE !





ParadaProgramada

40 min.




PeçasRejeitadas

290 pçs x 1 pç/min.

Lob Sheet

= 290 min

440 minOEE = 66%


Tempo Total = 480 min.Tempo Total = 480 min.Parada

Programada40 min.


PARADAS PROGRAMADAS-Refeição

- Sem Plano- Manutenção Preventiva





Parada Programada

40 min.




Peças Rejeitadas

6 Maiores Perdas

OEE é essencialmente a razão entre o Tempo Efetivo de Produção e o Tempo de Produção Planejado. Na prática, o OEE é calculado como o produto dos três fatores

OEE = Disponibilidade x Performance x Qualidade

Este cálculo faz do OEE um teste muito severo. Por exemplo, quando os 3 fatores são 90%, o OEE resulta em 72,9%. A tabela a seguir mostra os objetivos aceitáveis para o OEE de classe mundial para cada fator.

OEE de Classe Mundial

OEE de classe mundial para cada fator.

Estudos mundiais mostram que a média de OEE em plantas de manufatura é da ordem de 60%

Qualidade

OEE

90,0%

95,0%

99,9%

85,0%

Fator do OEE Classe Mundial

Disponibilidade

Performance

Melhorar o OEE não é o único objetivo. Nesta tabela pode parecer que o segundo turno tem um resultado melhor (OEE maior) que o primeiro turno. Na verdade, ninguém aceitará uma Disponibilidade 5% maior em troca de uma queda de 3,5% na Qualidade.

Turno 2

95,0%

95,0%Performance 95,0%

Fator do OEE Turno 1

Disponibilidade 90,0%

OEE de Classe Mundial

O poder do OEE está no entendimento e no trabalho necessário para melhorar todos os três

fatores

OEE 85,1%

95,0%

96,0%

86,6%

Performance 95,0%

Qualidade 99,5%

O OEE deve ser calculado diariamente, ou melhor, a cada turno, para ações imediatadas

quando as perdas são visualizadas

� Acompanhamento Mensal (Ex.)

Acompanhamento Diário

� Acompanhamento Mensal (Ex.)

O OEE deve ser calculado mensalmente ( valor médio dos

valores diários) para medidas de longo prazo e informa quanto o

equipamento foi de forma eficiente usado

Documents

Trabalho Sobre Oee