Embed Size (px)
Citation preview
Modelo de Mejora Continua
LÍNEA TECNOLÓGICA DEL PROGRAMA: PRODUCCIÓN Y TRANSFORMACIÒN
RED TECNOLÓGICA :TECNOLOGÍAS DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
TECNICO EN SOLDADURA EN PLATINA CON LOS PROCESOS SMAW Y GMAW
CÓDIGO 323683 COMPENTENCIA A DESARROLLAR
290202005Trazar y cortar productos metálicos (platina) conforme a especificaciones de diseño.
NOMBRE DEL ALUMNOAndrés Felipe Solano Cortes
Ficha de caracterización: 323683
SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE –SENARegional Distrito Capital
CENTRO DE MATERIALES Y ENSAYOSSOLDADURA
Ambiente de Aprendizaje TALLERBOGOTÁ, D.C.
Fecha: 23 de noviembre de 2011
Modelo de Mejora Continua
LÍNEA TECNOLÓGICA DEL PROGRAMA: PRODUCCIÓN Y TRANSFORMACIÒN
RED TECNOLÓGICA :TECNOLOGÍAS DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
TECNICO EN SOLDADURA EN PLATINA CON LOS PROCESOS SMAW Y
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 1
GMAW
CÓDIGO 323683 COMPETENCIA A DESARROLLAR 290202005 Trazar y cortar productos metálicos (platina) conforme a
especificaciones de diseño.
NOMBRE DEL ALUMNOAndrés Felipe Solano Cortes
Ficha de caracterización: 323683
EVIDENCIA DE CONOCIMIENTOPRODUCTO:
INSPECCION VISUAL
Asesoría Tecnicopedagojica JULIO G. GRACIA CADENAInstructor EN SOLDADURA
SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE –SENARegional Distrito Capital
CENTRO DE MATERIALES Y ENSAYOSSOLDADURA
Ambiente de Aprendizaje BOGOTÁ, D.C.
Fecha: 23 de noviembre de 2011
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 2
Modelo de Mejora Continua
LÍNEA TECNOLÓGICA DEL PROGRAMA: PRODUCCIÓN Y TRANSFORMACIÒN
RED TECNOLÓGICA :TECNOLOGÍAS DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
SOLDADURA EN PLATINA CON LOS PROCESOS SMAW Y GMAW CODIGO: 834214
HISTORIA V.T. (VISUAL TESTING)
Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas décadas. Se tiene registro desde 1868 cuando se comenzó a trabajar con campos magnéticos. Uno de los métodos más utilizados fue la detección de grietas superficiales en ruedas y ejes de ferrocarril. Las piezas eran sumergidas en aceite, y después se limpiaban y se esparcían con un polvo. Cuando una grieta estaba presente, el aceite que se había filtrado en la discontinuidad, mojaba el polvo que se había esparcido, indicando que el componente estaba dañado. Esto condujo a formular nuevos aceites que serían utilizados específicamente para realizar éstas y otras inspecciones, y esta técnica de inspección ahora se llama prueba por líquidos penetrantes (PT).
Sin embargo con el desarrollo de los procesos de producción, la detección de discontinuidades ya no era suficiente. Era necesario también contar con información cuantitativa sobre el tamaño de la discontinuidad, para utilizarla como fuente de información, con el fin de realizar cálculos matemáticos y poder predecir así la vida mecánica de un componente. Estas necesidades, condujeron a la aparición de la Evaluación No Destructiva (NDE) como nueva disciplina. A raíz de esta revolución tecnológica se suscitarían en el campo de las PND una serie de acontecimientos que establecerían su condición actual.
En el año de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos (ASNT por sus siglas en inglés), la cual es la sociedad técnica más grande en el mundo de pruebas no destructivas. Esta sociedad es promotora del intercambio de información técnica sobre las PND, así como de materiales educativos y programas. Es también creadora de estándares y servicios para la Calificación y Certificación de personal que realiza ensayos no destructivos, bajo el esquema americano.
PARTES DEL OJO HUMANO
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 3
El ojo recibe los estímulos luminosos procedentes del entorno. La luz atraviesa los medios transparentes y la lente del ojo y forma una imagen invertida sobre la retina. En la retina, células especializadas transforman la imagen en impulsos nerviosos. Éstos llegan a través del nervio óptico hasta la región posterior del cerebro. El cerebro interpreta las señales mediante un complejo mecanismo en el que intervienen millones de neuronas.
PUPILA E IRIS
Pupila.
El iris es un diafragma circular que regula la cantidad de luz que ingresa en el ojo. Presenta un
orificio central de unos 3 mm de diámetro, la pupila. Ésta se adapta a la intensidad de la luz. Si
la luz es intensa, la pupila se contrae (miosis), si la luz es escasa, la pupila se dilata (midriasis).
La constricción del iris es involuntaria y está controlada de forma automática por el sistema
nervioso parasimpático, la dilatación también es involuntaria, pero depende del sistema
nervioso simpático.
CÓRNEA Y CRISTALINO
Córnea y Cristalino.
La córnea es la estructura hemisférica y transparente localizada en la parte anterior del ojo que
permite el paso de la luz y protege al iris. El cristalino está detrás de la córnea, tiene forma
biconvexa y es la lente u objetivo del ojo. Cuando un rayo de luz pasa de una sustancia
transparente a otra, su trayectoria se desvía: este fenómeno se conoce con el nombre
de refracción. La luz se refracta en la córnea y el cristalino y se proyecta sobre la retina.
ACOMODACIÓN
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 4
Los rayos de luz que penetran en el ojo deben enfocarse exactamente sobre la retina para que la imagen obtenida sea nítida. Ello requiere un ajuste que ocurre de forma muy similar tanto en el ojo humano como en el resto de los animales vertebrados. El proceso mediante el cual los rayos luminosos procedentes tanto de objetos cercanos como lejanos se enfocan con exactitud sobre la retina se llama acomodación. El mecanismo de la acomodación exige la contracción delmúsculo ciliar que está unido al cristalino mediante el ligamento suspensorio.
Si el músculo ciliar se contrae, el cristalino se hace más esférico y aumenta su poder de refracción, lo cual permite enfocar la luz procedente de objetos cercanos. Cuando el músculo ciliar se relaja, el cristalino se hace menos esférico, disminuye su poder de refracción, lo cual nos permite ver con nitidez objetos lejanos.
RETINA
Retina.
En la retina están las células visuales, por lo que se la puede comparar a una película fotosensible. Estas células son capaces de captar la luz visible que es solo una pequeña parte del espectro electromagnético, la comprendida entre los 400 nanómetros de la luz violeta y los 750 nanómetros de la luz roja.
La luz que incide en la retina desencadena una serie de fenómenos químicos y eléctricos que finalmente se traducen en impulsos nerviosos que son enviados hacia el cerebro por el nervio óptico.
CONOS Y BASTONES
Cono (célula), Bastón (célula) y Fotorreceptor.
Las células sensoriales de la retina reaccionan de forma distinta a la luz y los colores. Los bastones se activan en la oscuridad, y sólo permiten distinguir el negro, el blanco y los distintos grises. Los conos, en cambio funcionan de día y en ambientes iluminados, hacen posible la visión de los colores.
En el ojo humano hay tres tipos de conos, sensibles a luz de color azul, rojo y verde respectivamente. Cada uno de ellos absorbe la radiación de una determinada porción del espectro gracias a que poseen unos pigmentos llamados opsinas. Las opsinas son unas moléculas que están formadas por una proteína y un derivado de la vitamina A. La eritropsina tiene mayor sensibilidad para las longitudes de onda largas de alrededor de 560 nm (luz roja), la cloropsina para longitudes de onda medias de unos 530 nm (luz verde) y por último la cianopsina con mayor sensibilidad para las longitudes de onda pequeñas de unos 430 nm (luz azul). Mediante las diferentes intensidades de
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 5
las señales producidas por los 3 tipos de conos, podemos distinguir todos los colores que forman el espectro de luz visible.
Los conos están concentrados en el centro de la retina, mientras que los bastones abundan más en la periferia de la misma. Cada cono está conectado individualmente con el centro visual del cerebro, lo que en la práctica permite distinguir a una distancia de 10 metros dos puntos luminosos separados por sólo un milímetro. Cada ojo humano dispone de 7 millones de conos y 125 millones de bastones.
MUSCULATURA EXTRÍNSECA
Vista lateral del ojo con su musculatura extrínseca:
1= Anillo de Zinn, 2= Músculo recto superior, 3=Músculo recto inferior, 4= Músculo
recto interno, 5= Músculo recto externo, 6= Músculo oblicuo superior del ojo, 7= Polea
de reflexión del oblicuo mayor, 8= Músculo oblicuo inferior del ojo, 9=Músculo elevador
del párpado, 10= Párpado, 11=Globo ocular, 12= Nervio óptico
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 6
La musculatura extrínseca está formada por seis músculos que se insertan por una parte en la órbita y del otro lado en la capa más externa del ojo, la esclerótica. Estos músculos son los que permiten mover el ojo en cualquier dirección sin necesidad de cambiar la posición de la cabeza, tal como ocurre por ejemplo cuando seguimos con la vista un objeto en movimiento.
VÍAS VISUALES
Los nervios ópticos de ambos ojos se entrecruzan antes de entrar en el encéfalo, formando el quiasma óptico. Luego se prolongan por las vías visuales hacia la zona media del cerebro. Finalmente estos impulsos alcanzan los centros visuales de los lóbulos occipitales.
Cuando los impulsos nerviosos llegan a los lóbulos occipitales del cerebro, la información debe ser procesada. El cerebro procesa la información visual de forma particular. Los diferentes aspectos de una imagen son decodificados por diferentes partes del mismo.
La forma de un objeto es procesada por una vía, mientras el color y el movimiento lo son por otras vías diferentes. De esta forma, el daño de una zona concreta del cerebro, puede producir ciertas manifestaciones características, como ocurre en la agnosia(imposibilidad de nombrar y reconocer un objeto común) que se produce cuando se lesiona un área específica de asociación visual que se encuentra en el hemisferio cerebral izquierdo.
FORMAS DE LA INSPECCION VISUAL
Se realiza cuando se ha terminado de realizar la unión soldada. Es una actividad inmediatamente posterior a la soldadura y se debe hacer cuando ésta se ha enfriado.
El objetivo es verificar si la unión soldada tiene un aspecto uniforme, agradable a la vista. Se emplea la vista, pero otros sentidos, como el tacto por ejemplo, también pueden ayudar.
Sólo pueden realizar inspección visual aquellas personas con mucha experiencia, que han visto a lo largo de su vida muchas soldaduras y por lo tanto conocer la relación entre la apariencia y la capacidad en servicio de la junta soldada que se inspecciona.
QUE HERRAMIENTA SE UTILIZA PARA CADA FORMA V.T. (VISUAL TESTING)
El equipamiento para realizar inspecciones visuales es muy variado, Estos van desde los diversos tipos de reglas, flexo metros y calibres hasta boroscópios flexibles y robots con cámaras remotas.
Algunas herramientas se diseñan para tareas especificas como por ejemplo las galgas de soldadura.
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 7
Algunas herramientas más sofisticadas, como los robots, se utilizan para inspecciones en las que las técnicas habituales no son fáciles de utilizar.
EQUIPOS REGLAS Y ESCALÍMETROS
• La herramienta más común utilizada en la inspección visual es la regla ó escalímetro.
• Se utiliza para dimensiones lineales, permitiéndonos medir, cuando se utiliza correctamente, espesores de hasta 0.5 mm o menos.
• Las reglas se fabrican en una gran variedad de longitudes, anchuras y espesores.
• Pueden estar graduadas en pulgadas, en milímetros o en ambas.
• Escogeremos la regla a utilizar en función de su aplicación.
EQUIPOS PIE DE REY
Los Pies de Rey se pueden considerar como una regla más avanzada, lo que permite una mayor precisión en las medidas.
Algunos incluso incorporan un dial indicador o un indicador digital.
Los Pies de Rey son muy utilizados para comprobar las dimensiones de piezas mecanizadas, desgastes de elementos en servicio y holguras entre ellos.
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 8
EQUIPOS MICRÓMETROS
Los micrómetros son equipos para realizar medidas de precisión obteniendo lecturas directas en contacto con la pieza.
Existen micrómetros de exteriores, interiores y de profundidad, también se fabrican en una gran variedad de formas y tamaños.
Los micrómetros pueden tener una precisión de una centésima (0.01 mm) o de una milésima (0.001 mm).
EQUIPOS MICRÓMETROS
Ejemplo:
Las divisiones mayores, situadas en la parte superior del cilindro, representan los milímetros, en este caso vemos la división 6 (6 mm).
Las dimensiones menores, situadas en la parte de abajo, representan media décima (0.5 mm) cada una, en este caso no vemos ninguna división.
Cada división de la escala marcada en el tambor representa una centésima (0.01 mm) que habrán que sumar a las décimas obtenidas anteriormente, en este caso vemos 24 divisiones.
Sumando los tres valores obtenemos la medida final (6.24 mm).
EQUIPOS MEDIDAS INDIRECTAS
Las herramientas para las medidas indirectas son las que se utilizan para trasladar una medida desde un instrumento de precisión hasta el objeto o viceversa.
Pueden ser compases, a largos telescópicos, gramiles, etc.
Los compases de muelles pueden ser de exteriores o de interiores.
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 9
Se utilizan para medir distancias entre y sobre las superficies.
Se utilizan mucho en calderería para pasar las dimensiones o tamaños desde la pieza de trabajo hasta el instrumento medición, como se pude ver en el ejemplo de la imagen.
Se mide la longitud de una grieta sobre la superficie irregular de un cordón de soldadura ayudándonos de un compás y luego se traslada la apertura obtenida a una regla graduada.
Los alargues telescópicos son un tipo de herramientas utilizadas para medir pequeños agujeros ó cilindros.
Se venden en lotes de varios de ellos que van desde los 0.5 mm hasta los 15 mm.
La medida final se puede determinar por medio de un micrómetro.
El peine de roscas es una galga que se utiliza para hallar el paso de una rosca determinada.
Este consiste en una chapa de acero con el perfil de la rosca troquelado en uno de sus extremos.
Existe una galga para cada tipo de rosca.
EQUIPOS APARATOS ÓPTICOS
Muchas especificaciones indican que una inspección visual requiere el acceso a un área lo suficientemente amplia como para que la vista esté a medio metro aproximadamente de la superficie a examinar con un ángulo de no menos de 30º con respecto a esta.
Cuando estas condiciones no se dan debemos recurrir a la inspección remota.
La inspección remota se realiza con la ayuda de aparatos ópticos como espejos, lupas, endoscopios rígidos ó flexibles, etc.
EQUIPOS APARATOS ÓPTICOS: LUPAS Y ESPEJOS.
Los espejos son utilizados en inspección visual para acceder a sitios de difícil acceso, como partes traseras de maquinas, accediendo a través de algún agujero.
Las lupas ayudan al inspector agrandando el tamaño del objeto que está siendo examinado.
Los comparadores son unas lupas con capacidad de medida. Algunos tienen escalas intercambiables lo que les permite medir diámetros, radios, ángulos, distancias, etc.
EQUIPOS APARATOS ÓPTICOS: LÁMPARAS ESTROBOSCÓPICAS
Las lámparas estroboscópicas son fuentes especiales de luz usadas cuando se pretende examinar alguna circunstancia que sólo se presenta con el equipo en movimiento (fatiga por vibración, desgaste o corrosión por fricción, etc.).
EQUIPOS APARATOS ÓPTICOS: ENDOSCOPIOS
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 10
Los endoscopios son accesorios ópticos que se emplean para la inspección de superficies internas.
Se utilizan para la inspección remota de motores a reacción, cilindros, tanques y otros sitios cerrados.
Los endoscopios se fabrican en una gran variedad de diámetro y longitudes, clasificándose en rígidos o flexibles.
En los equipos en los que los tiempos de parada han de ser breves, es imposible realizar el desmontaje de las piezas para su examen visual. En estos casos está justificada la utilización de endoscopios.
Un sistema endoscópico está formado por una micro cámara de video con una fuente luminosa incorporada, situadas en el extremo de un tubo flexible que se introduce en las zonas a inspeccionar.
EQUIPOS APARATOS ÓPTICOS: SISTEMAS DE VÍDEO
Los avances tecnológicos han dado lugar a equipos de vídeo adaptados a robots autónomos y sistemas portátiles.
Los sistemas portátiles de video permiten a los inspectores acceder a sitios inaccesibles en los que es imposible la realización de una inspección visual convencional.
Se han instalado cámaras a robots que son capaces de ir por tierra y sumergirse.
• También se le pueden adaptar otras herramientas a los robots para que sean capaces de retirar objetos extraños.
Se utilizan técnicas de grabación y almacenamiento convencionales para la mayoría de los métodos de inspección remota.
EQUIPOS APARATOS ÓPTICOS: TERMOGRAFÍA.
La Termo grafía es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.
¿QUE ES DISCONTINUIDAD Y/O DEFECTO?
En END escuchamos hablar de “defectos” y/o “discontinuidades”. ¿Qué diferencia hay entre uno y otro? Recordemos que cualquier indicación encontrada es llamada “discontinuidad” hasta que se pueda identificar y evaluar el efecto que puede tener sobre la pieza en servicio. Si, de acuerdo a esto, “la discontinuidad” es inaceptable con arreglo a un criterio de especificaciones, será un “defecto” (cuando por magnitud o localización provocan el fallo de la pieza o unión), ahora, si esa discontinuidad no afecta el rendimiento de la pieza en el servicio al que se destina, se deberá llamar simplemente “discontinuidad”.
No existe soldadura “perfecta”, toda soldadura tiene “discontinuidades”Discontinuidad es la pérdida de la homogeneidad del material.
Un “defecto” es una discontinuidad inaceptable, que debe ser reparada.
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 11
1.- TIPO DE DISCONTINUIDADESComo generalidad diremos que una discontinuidad puede producirse en cualquier momento de la vida de una pieza metálica.
• Discontinuidad inherente: Se crea durante la producción inicial desde el estado de fusión.
• Discontinuidad de proceso: Se produce durante procesos posteriores de fabricación o terminado.
• Discontinuidades de servicio: Se producen durante el uso del producto debido bien a circunstancias ambientales, o de carga, o ambas.Las discontinuidades se pueden también clasificar en:
• Superficiales: Se ven a simple vista, no importa su profundidad.• Internas: Se encuentran en el interior del material y no alcanzan la
superficie.Por último debemos distinguir entre:
• Indicaciones relevantes: Son aquellas indicaciones provenientes de fallas suficientemente serias como para afectar la aptitud para el servicio de la pieza.
• Indicaciones no relevantes: Son aquellas indicaciones que provienen de discontinuidades que no afectarían la aptitud para el servicio de la pieza.
• Indicaciones falsas: Son aquellas indicaciones causadas por interferencias eléctricas y electrónicas, superficies muy rugosas etc. 2.- LAS DISCONTINUIDADES EN SOLDADURAUna forma simple de clasificar las discontinuidades y defectos en soldadura es en superficiales e internas 2.1.- DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES*Exceso de penetración: Se produce por efecto de un movimiento que causa la penetración del electrodo dentro de los biseles, los cuales son distribuidos en esas áreas. Causa que el material chorree al interior y puede retener escoria o no en su interior. Este defecto puede producir en soldadura de gaseoductos, desgaste por erosión. La imagen radiográfica da una densidad más clara en el centro del ancho de la imagen, ya sea extendida a lo largo de la soldadura o en gotas circulares aisladas, pudiendo presentar en su interior una mancha deforme negra. Figura 1.
*Falta de penetración: Como en la uniones en U o en V son visibles por la cara posterior, esta imperfección puede considerarse superficial. A menudo la raíz de la soldadura no quedará adecuadamente rellena con metal dejando un vacío que aparecerá en la radiografía como una línea negra oscura firmemente
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 12
marcada, gruesa y negra, continua o intermitente reemplazando el cordón de la primera pasada. Puede ser debida a una separación excesivamente pequeña de la raíz, a un electrodo demasiado grueso, a una corriente de soldadura insuficiente, a una velocidad excesiva de pasada, penetración incorrecta en la ranura. Este defecto por lo general no es aceptable y requiere la eliminación del cordón de soldadura anterior y repetición delproceso. Figura 2
Concavidades*Concavidad externa o falta de relleno: presenta una disminución de refuerzo externo, por poco depósito de material de aporte en el relleno del cordón. La imagen radiográfica muestra una densidad de la soldadura más oscura que la densidad de las piezas a soldarse, la cual se extiende a través del ancho completo de la imagen. Figura 3.
*Concavidad interna: Insuficiente refuerzo interno de la soldadura en su cordón de primera pasada el cual al enfriarse disminuye su espesor pasando a ser menor que el del material base. Figura 4
*Socavaduras o mordeduras de borde: La socavadura es una ranura fundida en el metal base, adyacente a la raíz de una soldadura o a la sobremonta, que no ha sido llenada por el metal de soldadura. Figura 5.Causas y corrección1.-Exceso de calor - Corrija el amperaje de su maquina2.-Electrodo inadecuado - Cambie el electrodo3.-Manipulación incorrecta - Mejore el movimiento manual4.-Arco muy intenso - Corrija el arco5.-Velocidad inadecuada - Mejore la velocidad y corrija el movimiento del electrodo
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 13
La imagen radiográfica muestra una línea gruesa que bordea el cordón soldado, de densidad homogénea (lado exterior) o una imagen circulante al cordón de primera pasada no muy negra(lado interior). Según ASME y API, si el socavado de la raíz de la soldadura, en el interior de la pared del tubo y excede 2” de la longitud o 1/6 de la longitud de la soldadura, deberá ser rechazada.
*Quemado: Es una zona de la pasada de raíz donde la penetración excesiva ha causado que el aporte de la soldadura penetre dentro de la misma soplándose. Figura 6. Resulta de factores que producen excesivo calor en un área determinada, tales como: excesiva corriente, velocidad lenta del electrodo, manejo incorrecto del electrodo. Hay destrucción completa de los biseles.La imagen radiográfica muestra una densidad localizada más oscura con los bordes borrosos en el centro del ancho de la imagen. Puede ser más ancha que la imagen del cordón de raíz.
*Salpicaduras: Son imperfecciones consistentes en esferuelas de metal fundido depositadas aleatoriamente sobre el cordón y su vecindad. Pueden ser provocadas por humedad en el revestimiento del electrodo. Generalmente no tienen importancia respecto a la calidad de la soldadura. En la imagen radiográfica, aparecen como manchitas blancas, redondeadas, aisladas o en colonias. En algunas técnicas de soldadura que emplean electrodos de tungsteno, las salpicaduras de este metal se dibujan como pequeños círculos muy claros y nítidos. Entonces conviene asegurarse de que se trata, efectivamente, de salpicaduras y no de inclusiones. Figura 7
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 14
*Falta de continuidad del cordón: Se origina al interrumpir el soldador el cordón y no empalmar bien la reanudación del trabajo. Su severidad es muy variable ya que, en los casos más severos, pueden considerarse auténticas faltas de fusión transversales, en tanto que en otras ocasiones, son simples surcos normales al eje del cordón. Su aspecto radiográfico es el de una línea oscura u oblicua, relativamente nítida. Figura 8
Otros defectos:Erosiones y huellas: Son un grupo de defectos que tienen un origen mecánico de abrasión, deformación o arranque de material, pueden dividirse en:
• Exceso de rebajado: Producido durante el mecanizado o esmerilado excesivo del cordón, quedándose éste ligeramente cóncavo. La apariencia radiográfica se muestra como áreas ligeramente más oscuras que el campo adyacente, con contornos difusos, difíciles de percibir y que siguen la trayectoria del cordón.
• Huellas de esmerilado o burilado: Surcos en la superficie del metal base o del cordón, marcados por la muela o el buril manejados inhábilmente. Radiográficamente aparecen como sombras ligeramente oscuras, rectilíneas y paralelas.
• Huellas de mecanizado: Erosiones producidas por herramientas que preparan la soldadura o por imperfecto mecanizado de la misma. La radiografía las muestras como líneas ligeramente oscuras, dibujadas nítidamente y paralelas.
• Martillazos o golpes en general: Son deformaciones locales producidas por choques de objetos contra el metal base o contra el cordón. Radiográficamente los martillazos se señalan como arcos ligeramente oscuros, con un borde bien marcado, más denso, a partir del cual se difunde la mancha, los granetazos como puntos, a manera de poros, etc.
• Restos de electrodos: Cuando se suelda con equipos automáticos en atmósfera inerte y electrodo continuo, pueden quedar, al efectuar el cordón de
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 15
penetración restos del alambre – electrodo que sobresalen, a veces, varios centímetros de la base de la unión soldada. En la radiografía, aparecen como unos palitos claros que parten del eje del cordón. También pueden aparecer restos de electrodos cuando éstos han sido abandonados, por ejemplo, en el interior de una tubería. En este caso solo es un material superpuesto, fácilmente eliminable por no ser solidario con la unión. 2.2.- DISCONTINUIDADES INTERNASFisuras: Pueden clasificarse en:*Fisuras longitudinales: Pueden producirse en el centro del cordón (generalmente por movimientos durante o posteriores a la soldadura) o en la interfase del material base con el de aporte (por causa de un enfriamiento brusco o falta de un correcto precalentamiento en grandes espesores) Figura 9.Cuando este defecto aparece en el material de la soldadura se le denomina “fisura de solidificación”, mientras que si se produce en la ZAC se llama “fisura de licuación” (intergranular).Estos dos tipos comprenden la fisuración en caliente y se producen por la combinación de una composición química desfavorable (elementos que forman precipitados de bajo punto de fusión, por ejemplo el azufre que forma sulfuro de fierro SFe – solidificación de bordes de grano) y tensiones de solidificación, restricción o deformación. En este caso el precalentamiento no tiene influencia sobre los defectos.La única precaución posible es soldar con bajo aporte térmico.Son típicas de los aceros inoxidables estabilizados como el AISI 321, y algunos bonificados como el HY 80.La fisuración en frío de hidrógeno (longitudinal) es menos frecuente que la transversal. La imagen radiográfica es una línea ondulante muy negra y fina en el centro del cordón en la base del mismo (similar al espesor de un cabello).
*Fisuras transversales: Producidas generalmente en aceros duros, por combinación de elementos que al enfriarse a la temperatura normal producen la fisura que puede o no prolongarse al metal base. Pueden ser:Fisuras en caliente: Se producen durante la solidificación de la junta. Las causas principales de este defecto en acero al carbono no aleados o de baja aleación son:
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 16
• Medio o alto tenor de carbono en el metal base.• Alto porcentaje de impurezas P y S en el metal base.• Elevadas tensiones de contracción (depende de la mayor o menor
plasticidad del material de la junta)Las fisuras en caliente se pueden manifestar en todos los materiales metálicos, ferrosos y no ferrosos. Son intergranulares y pueden tener orientaciones diversas.Fisuras en frío: Se forman cuando el material se acerca o alcanza la temperatura ambiente. Figura 10. Causa:
• Principalmente, el elevado contenido de hidrógeno en la zona fundida.• Elevada velocidad de enfriamiento.• Tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento.• En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con
manganeso y microaleados.Las fisuras son muy pequeñas (llamadas fisuras de hidrógeno) y frecuentemente se reagrupan en un cierto número en la misma zona fundida de la junta.En aceros de elevada resistencia como los bonificados, las fisuras son generalmente más grandes pudiendo atravesar todo el cordón en dirección transversal.Se observa radiográficamente como una línea fina muy negra y recortada, de poca ondulación y transversal al cordón soldado.
*Fisura de interrupción o arranque (o de cráter): En el arranque de la soldadura por cambio de electrodo pueden producirse fisuras en forma de estrella por efecto del brusco enfriamiento y recalentamiento del material (son fisuras en caliente). Figura 11Cuando se interrumpe el arco se forma un cráter de contracción si la cavidad del arco no se rellena con una cantidad de material fundido adecuado. Los cráteres de arco son frecuentemente los puntos defectuosos en la soldadura en razón a que el último material que se solidifica lo hace a tensiones muy elevadas, pudiendo producir segregación.Generalmente se observa radiográficamente como tres líneas finas concluyentes y la del sentido del cordón soldado mucho más larga.
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 17
Fisuras alrededor del cordón (ZAC)*Fisuras en frío: Se produce por la falta de precalentamiento (crítica para ciertos tipos de aceros), en aceros duros (estructura martensítica en ZAC como resultado del ciclo térmico de soldadura) o de mucho espesor. Se presentan invariablemente en los granos más gruesos de la ZAC del acero. Esto se atribuye al afecto del hidrógeno disuelto liberado por el electrodo (humedad) o por el metal que solidifica, por lo que se puede evitar con precalentamiento y manteniendo el material soldado alrededor de 200°C un tiempo determinado, o por el uso de electrodos básicos. También afectan las tensiones alcanzadas como resultado de la contracción de la junta o geometrías con entallas. Tienen generalmente una dirección longitudinal, Figura 12. Algunas veces pueden ser transversales, pueden ser internas (esto bajo el cordón de soldadura) o aflorar al lado del cordón. La imagen radiográfica es de líneas negras de poca ondulación, un poco más gruesas que un cabello, en la zona adyacente al cordón de soldadura.
*Desgarre laminar: Son fisuras que pueden aparecer en los aceros dulces y de baja aleación, frecuentemente asociadas con soldaduras pensionadas, cuya geometría producetensiones perpendiculares al plano de laminación sobre el metal base. Aparecen frecuentemente debajo de la ZAC (material base no afectado) y son típicas de juntas en T o enL. Los factores que producen estos defectos son:
• 1. Tensiones de enfriamiento más o menos intensas, en función de la rigidez de la estructura.
• 2. Geometría de la junta tal que la solicitación actúe desfavorablemente sobre el metal base. Figuras 13, 14 y 15 (las flechas indican los arreglos más adecuados)
o
3. Material base laminado de medio y alto espesor (9 – 20 mm) susceptibles a desgarrarse.
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 18
Falta de penetración: Se da en la zona de raíz cuando no ha penetrado el metal fundido. Si la unión es en X o en K, la raíz queda en corazón mismo del cordón, siendo la falta del metal de aporte en dicha zona rigurosamente interna. Figura 16.Causas:
• 1. Puede originarse por falta de temperatura.• 2. Por exceso de velocidad de soldeo.• 3. Por falta de habilidad del soldador.
Es posible que haya falta de penetración parcial (asociada a una falta de fusión) llamada así cuando uno de los talones no ha alcanzado a fundirse, o falta de penetración total, cuando la abertura de la raíz ha quedado sin rellenar.Radiográficamente aparece como una línea oscura continua o intermitente con los bordes rectos o irregulares. Es necesario advertir que, algunos tipos de uniones (algunas uniones en ángulo sin preparación de bordes) están concebidos de tal forma que siempre queda una falta de penetración en determinadas partes de la unión.
Falta de fusión: Generalmente ocasionada por falta de temperatura suficiente para fundir el metal base o el cordón anterior ya sólido. Figura 17Según su ubicación puede ser:*Falta de fusión en el bisel : Entre el metal de soldadura y el metal base.
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 19
*Falta de fusión de un bisel en la raíz (talón u hombros):Se produce:
• 1. Cuando falta la abertura de la raíz (intersticio) y la temperatura no es lo suficientemente elevada.
• 2. Por una incorrecta alineación de los elementos a soldar.• 3. Por fallas en la preparación.• 4. Por diferencias de espesor o diámetro.• 5. Por deficiente penetración por parte del soldador al
realizar la primera pasada.Radiográficamente se ve como una línea oscura y fina, continua o intermitente con los bordes bien definidos. La línea puede tender a ser ondulada y difusa. Figura 18. En las uniones en X o en K, queda en el mismo centro de los cordones y es frecuente que vaya asociada a falta de penetración.* Falta de fusión entre pasadas: Se produce en las interfases de la soldadura, donde las capas adyacentes del metal, o el metal base y el metal de soldadura no se fusionan debidamente, por lo general debido a una capa muy fina de óxido que se forma en las superficies. Esta capa de óxido puede deberse a una falta de calentamiento del metal baseo al depósito previo del metal de soldadura en volumen suficientemente alto que impide que cualquier capa de óxido, escoria, impurezas, etc. migre a la superficie.También puede deberse a la falta de corriente suficiente o la mala ubicación del arco eléctrico dentro de los biseles,el cual al producirse más sobre uno, deja al otro sin fundir. Figura 19Radiográficamente se observa como una franja negra con densidad en disminución desde el borde hacia el centro. El lateral es recto.A veces cuando la falta de fusión es entre el metal base y el metal de aporte, es difícil interpretar, conviene radiografiar el cordón según direcciones comprendidas en la prolongación del plano formado por los bordes del bisel (frecuentemente 45°). 3.- DISCONTINUIDADES COMO INCLUSIONESSe consideran inclusiones las impurezas producidas por gases atrapados en la masa del metal durante el proceso de fusión, o materiales extraños sólidos (metálicos o no metálicos). Se pueden dividir en:*Inclusiones gaseosas: Por diversa razones, en el metal de soldadura fundido se formar gases que pueden quedar atrapados si no hay tiempo suficiente para queescapen antes de la solidificación de la soldadura. El gas así atrapado, por lo general tiene la forma de agujeros redondos denominados porosidades esféricas, o de forma alargada llamados porosidad tubular o vermicular.La formación del gas puede ser formado por reacciones químicas durante la soldadura con alto contenido de azufre en la plancha y/o en el electrodo, humedad excesiva en el electrodo en los bordes de la plancha base, el arco excesivamente corto, corriente incorrecta o polaridad inversa, corrientes de
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 20
aire, limpieza prematura de la escoria al terminar una pasada, pues, no hay que olvidad que la escoria evita el enfriamiento demasiado rápido del metal fundido.La porosidad gaseosa puede producirse en forma aislada (porosidad esférica aislada) o agrupada (nido de poros), en forma alineada, etc.*Porosidad esférica aislada: Su característica, bolsa de gas de forma esférica producidas por una alteración en el arco, una oxidación en el revestimiento delelectrodo, o electrodo húmedo y/u oxidado, o una variación en la relación, Voltaje-Amperaje-Velocidad en la soldadura automática. La imagen radiográficada puntos negros en cualquier ubicación. Figura 20*Porosidad agrupada (nido de poros): Producida generalmente por un agente oxidante o excesiva humedad del revestimiento. Pueden también encontrarsecapas de óxido sobre los biseles, las que al fundirse desprenden gas. El tamaño de estos poros es igual en toda la zona. La imagen radiográfica da puntosredondeados o ligeramente alargados de una densidad más oscura agrupados, pero irregularmente espaciados. Figura 21.*Porosidad alineada: Generalmente surge en la pasada de base del cordón soldado, por efecto de la dificultad de penetrar con el electrodo, por mala regulación eléctrica en correspondencia con el fundente utilizado por máquinas automáticas y por acumulación de algunos de los elementos del mismo. Figura 22Radiográficamente se observan círculos alineados, negros, que pueden ir decreciendo o permanecer de igual diámetro.También pueden aparecer poros alargados de primera pasada “Cordón hueco”, surgidos por la imposibilidad del hidrógeno producido en electrodos de alta velocidad de escapar, generalmente por insuficiente separación de los biseles.La imagen radiográfica da formas grises inclinadas, semejantes al espinazo de un pez, confluyendo al centro, pudiendo llegar a formar un nervio central.
*Inclusiones no metálicas*Inclusiones de escoria aisladas: La mayoría de las soldaduras contienen escorias que han sido atrapadas en el metal depositado durante la solidificación. Son depósitos de carbón, óxidos metálicos y silicatos principalmente. Figura 24.Las escorias pueden provenir del revestimiento del electrodo o del fundente empleado.El flujo tiene como finalidad eliminar las impurezas del metal. Si este no permanece derretido durante un período suficientemente largo como para permitir que la escoria se eleve a la superficie, parte de esa escoria quedaría atrapada en el metal. Ésta a su vez puede quedar
atrapada en el metal en pasadas posteriores. Las superficies sucias e irregulares, las ondulaciones o cortes insuficientes contribuirán al atrapado de escoria. Las inclusiones de escoria se asocian frecuentemente a la falta de penetración, fusión deficiente, talón de raízsuficientemente grande, soldadura en V muy estrecha y deficiente habilidad del
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 21
soldador. La imagen radiográfica presenta manchas negras irregulares sobre el cordón de soldadura.*Escorias alineadas: Se producen por movimientos inadecuados del electrodo por parte del soldador. Quedan alineadas sobre el costado del cordón soldado. En el caso de la soldadura automática, el fundente suele quedar atrapado por una mala regulación de la máquina o por falta de limpieza, pero en este caso estará en el centro del cordón. Este tipo de defecto es muy agresivo. Figura 25 La imagen radiográfica muestra sobre uno de los laterales del cordón base una línea ancha con un borde casi recto y el otro disparejo, color negro, pero densidad homogénea. Para el caso de soldadura automática, se observará en el centro del cordón un triángulo alargado en el sentido de giro de las agujas del reloj de colornegro.
*Línea de escoria (huella de carro): Ubicadas entre el cordón de primera y segunda pasada. Por efecto de una mala limpieza en la zona de mordeduras que se forman sobre el bisel al efectuar la primera pasada, se depositan escorias a ambos lados de este cordón. Figura 26 La imagen radiográfica muestra líneas paralelas interrumpidas de ancho variable, bastante parejas.*Escorias en el interior de perforaciones: Dentro del metal soldado por efecto de una perforación, se suele producir un rechupe del material, incorporándose materiales extraños, provenientes por lo general del revestimiento del electrodo. La imagen radiográfica muestra una mancha irregular negra, en el centro de la
indicación clara de una perforación, semejando un anillo luminoso.*Inclusiones metálicas: A veces, en la masa del material fundido quedan englobadas partículas de otros metales que pueden ser detectados radiográficamente. Figura 27. Por ejemplo las Inclusiones de tungsteno, sólo aparecen en el proceso GTAW y son causadas por la presencia de
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 22
tungsteno, cuando el electrodo de tungsteno es sumergido en el baño del metal fundido. Aparecen como puntos blancos en radiografía.*Desalineado (high low): Desalineamiento de las partes a ser soldadas. En la radiografía se observa un cambio abrupto en la densidad del film a través del ancho de la soldadura. Figura 28
¿QUE ES CORROSION?
La corrosión es una reacción química (oxidorreducción) en la que intervienen 3 factores: la pieza manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una reacción electroquímica.
Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire, como la herrumbre delhierro y el acero o la formación de pátina verde en el cobre y sus aleaciones (bronce, latón).
Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos los materiales (metales,cerámicas, polímeros, etc.) y todos los ambientes (medios acuosos, atmósfera, alta temperatura, etc.).
Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de una pieza) y, además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada pocos segundos se disuelven 5 toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos cuantos nanómetros o picómetros, invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la cantidad de acero que existe en el mundo, constituyen una cantidad importante.
La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones de química y de física (físico-química).
PROTECCION CONTRA LA CORROSION
Diseño
El diseño de las estructuras del metal, estas pueden retrasar la velocidad de la corrosión.
Recubrimientos
Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden la difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente que inicia la corrosión o la oxidación.
Elección del material
La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros (plásticos), FRP, etc. La elección también debe tomar en cuenta las restricciones de la aplicación (masa de la pieza, resistencia a la deformación, al calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).
Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el aluminio se puede corroer.
En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos entre materiales diferentes y las heterogeneidades en general.
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 23
Hay que prever también la importancia de la corrosión y el tiempo en el que habrá que cambiar la pieza (mantenimiento preventivo).
Dominio del ambiente
Cuando se trabaja en ambiente cerrado (por ejemplo, un circuito cerrado de agua), se pueden dominar los parámetros que influyen en la corrosión; composición química (particularmente la acidez), temperatura, presión... Se puede agregar productos llamados "inhibidores de corrosión". Un inhibidor de corrosión es una sustancia que, añadida a un determinado medio, reduce de manera significativa la velocidad de corrosión. Las sustancias utilizadas dependen tanto del metal a proteger como del medio, y un inhibidor que funciona bien en un determinado sistema puede incluso acelerar la corrosión en otro sistema.
Sin embargo, este tipo de solución es inaplicable cuando se trabaja en medio abierto (atmósfera, mar, cuenca en contacto con el medio natural, circuito abierto, etc.)
Inhibidores de la corrosión
Es el traslado de los productos físicos que se agrega a una solución electrolítica hacia la superficie del ánodo o del cátodo lo cual produce polarización.
Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando películas sobre la superficie metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o bien entregando sus electrones al medio. Por lo general los inhibidores de este tipo son azoles modificados que actúan sinérgicamente con otros inhibidores tales como nitritos, fosfatos y silicatos. La química de los inhibidores no está del todo desarrollada aún. Su uso es en el campo de los sistemas de enfriamiento o disipadores de calor tales como los radiadores, torres de enfriamiento, calderas y "chillers". El uso de las etanolaminas es típico en los algunos combustibles para proteger los sistemas de contención (como tuberías y tanques). Se han realizado muchos trabajos acerca de inhibidores de corrosión como alternativas viables para reducir la velocidad de la corrosión en la industria. Extensos estudios sobre IC y sobre factores que gobiernan su eficiencia se han realizado durante los últimos 20 años. Los cuales van desde los más simples que fueron a prueba y error y hasta los más modernos los cuales proponen la selección del inhibidor por medio de cálculos teóricos.
TIPOS DE CORROSION
Existen muchos mecanismos por los cuales se verifica la corrosión, que tal como se ha explicado anteriormente es fundamentalmente un proceso electroquímico.
Corrosión química
En la corrosión química un material se disuelve en un medio corrosivo líquido y este se seguirá disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature el líquido.
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 24
Las aleaciones base cobre desarrollan una barniz verde a causa de la formación de carbonato e hidróxidos de cobre, esta es la razón por la cual la Estatua de la Libertad se ve con ese color verduzco.
Ataque por metal líquido
Los metales líquidos atacan a los sólidos en sus puntos más altos de energía como los límites de granos lo cual a la larga generará varias grietas.
Lixiviación selectiva
Consiste en separar sólidos de una aleación. La corrosión grafítica del hierro fundido gris ocurre cuando el hierro se diluye selectivamente en agua o la tierra y desprende cascarillas de grafito y un producto de la corrosión, lo cual causa fugas o fallas en la tubería.
Disolución y oxidación de los materiales cerámicos
Pueden ser disueltos los materiales cerámicos refractarios que se utilizan para contener el metal fundido durante la fusión y el refinado por las escorias provocadas sobre la superficie del metal.
Ataque químico a los polímeros
Los plásticos son considerados resistentes a la corrosión, por ejemplo el teflón y el vitón son algunos de los materiales más resistentes, estos resisten muchos ácidos, bases y líquidos orgánicos pero existen algunos solventes agresivos a los termoplásticos, es decir las moléculas del solvente más pequeñas separan las cadenas de los plásticos provocando hinchazón que ocasiona grietas.
TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA
Celdas de composición
Se presentan cuando dos metales o aleaciones, tal es el caso de cobre y hierro forma una celda electrolítica. Con el efecto de polarización de los elementos aleados y las concentraciones del electrolito las series fem quizá no nos digan que región se corroerá y cual quedara protegida.
Celdas de esfuerzo
La corrosión por esfuerzo se presenta por acción galvaniza pero puede suceder por la filtración de impurezas en el extremo de una grieta existente. La falla se presenta como resultado de la corrosión y de un esfuerzo aplicado, a mayores esfuerzos el tiempo necesario para la falla se reduce.
Corrosión por oxígeno
Este tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies expuestas al oxígeno diatómico disuelto en agua o al aire, se ve favorecido por altas temperaturas y presión elevada ( ejemplo: calderas de vapor). La corrosión en las máquinas térmicas (calderas de vapor) representa una constante pérdida de rendimiento y vida útil de la instalación.
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 25
Corrosión microbiológica
Es uno de los tipos de corrosión electroquímica. Algunos microorganismos son capaces de causar corrosión en las superficies metálicas sumergidas. Se han identificado algunas especies hidrógeno-dependientes que usan el hidrógeno disuelto del agua en sus procesos metabólicos provocando una diferencia de potencial del medio circundante. Su acción está asociada al pitting (picado) del oxígeno o la presencia de ácido sulfhídrico en el medio. En este caso se clasifican las ferrobacterias.
Corrosión por presiones parciales de oxígeno
El oxígeno presente en una tubería por ejemplo, está expuesto a diferentes presiones parciales del mismo. Es decir una superficie es más aireada que otra próxima a ella y se forma una pila. El área sujeta a menor aireación (menor presión parcial) actúa como ánodo y la que tiene mayor presencia de oxígeno (mayor presión) actúa como un cátodo y se establece la migración de electrones, formándose óxido en una y reduciéndose en la otra parte de la pila. Este tipo de corrosión es común en superficies muy irregulares donde se producen obturaciones de oxígeno.
Corrosión galvánica
Es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos entre sí actúan como ánodo uno de ellos y el otro como cátodo. Aquel que tenga el potencial de reducciónmás negativo procederá como una oxidación y viceversa aquel metal o especie química que exhiba un potencial de reducción más positivo procederá como una reducción. Este par de metales constituye la llamada pila galvánica. En donde la especie que se oxida (ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta los electrones.
Corrosión por actividad salina diferenciada
Corrosión por heterogeneidad del material
Se produce en aleaciones metálicas, por imperfecciones en la aleación.
Corrosión por aireación superficial
También llamado Efecto Evans. Se produce en superficies planas, en sitios húmedos y con suciedad. El depósito de suciedad provoca en presencia de humedad la existencia de un entorno más electronegativamente cargado.
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 26
AWS D1.1 TABLA 6.1
Todas las soldaduras deben ser visualmente inspeccionadas y deben ser aceptables si los criterios de la tabla 6.1 son cumplidos
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 27
(5) Tiempo de inspecciónLa inspección visual en todos los aceros puede
iniciarse inmediatamente después de completada la soldadura
y enfriada a temperatura ambiente. Los criterios de aceptación
para la inspección visual de soldaduras en aceros ASTM A 514
y 517, y A709 grados 100 y 110 W, deben ser realizados no
antes de las 48hs después de completada la soldadura. X X X
(6) Soldaduras subdimensionadasEl tamaño de un filete de soldadura en cualquier
soldadura continua podría ser menor del nominal especificado
(L), sin rectificación para las siguientes medidas (U):
L UTamaño nominal de sold. espec, pulg (mm) reducción
permitida de L, pulg (mm) ≤ 3/16 (5) ≤1/16 (2)
¼ (6) ≤ 3/32 (2.5) ≥ 5/16 (8) ≤ 1/8 (3)
En todos los casos, la porción de subdimensión no debe exceder el 10% de la longitud
de soldadura. X X X
(3) Cráter de soldaduraTodos los cráteres deben ser rellenados, a fin de
proveer el tamaño especificado de soldadura, excepto para los
finales de soldaduras de filete intermitentes, fuera de su
longitud efectiva. X X X(4) Perfiles de soldaduras
Los perfiles de soldadura deben estar en concordancia con
figura 5.4 . X X X
(1) Prohibición de grietas Cualquier grieta es inaceptable,
independientemente del tamaño o ubicación. X X X
(2) Fusión soldadura / Metal baseCompleta fusión debe existir entre cordones y entre
el metal base y la soldadura. X X X
TABLA 6.1Criterios de aceptacion para Inspeccion visual
Categoría de discontinuidad y criterios de inspección
Conexiones no tubulares
cargadas estáticamente
Conexiones no tubulares
cargadas cíclicamente
Conexionestubulares (todas las
cargas)
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 28
(C) En soldaduras de penetración total transversales a la
dirección del esfuerzo no deben poseer porosidad. Para otras
soldaduras de penetración, la frecuencia de porosidad no debe
exceder de 1 en 4 pulg (100mm) de long y el diámetro max no
de exceder de 3/32” (2.5mm). X XUna X indica aplicabilidad para el tipo de conexión, área sombreada indica no aplicable.
(8) Porosidad(A) En soldaduras de penetración total transversales a
la dirección del esfuerzo no deben poseer porosidad
visible. Para otras soldaduras de penetración y para filetes, la
suma de porosidad visible de 1/32” (0.8mm) o mayores en
diam. no excederá 3/8” (9.6mm) en cualquier pulg. lineal de
sold. y no excederá ¾” (19mm) en cualquier longitud de sold de
12” (300mm). X
(B) La frecuencia de porosidad en filetes no excederá de una por
cada 4 pulg.(100mm) de long de sold y un diam max de
porosidad de 3/32” (2.5mm). Excepción: para soldaduras de filetes que conecten
refuerzos a vigas, la suma de diam de poros no excederá de 3/8”
(9.6mm) en cualquier pulg lineal de de sold y no excederá ¾” (19mm) en
cualquier longitud de soldadura de 12” (300mm). X X
(7) Socavación (mordedura de borde)(A) Para materiales inferiores a 1” (25mm) de
espesor, las socavaciones no deben exceder 1/32” (0.8mm),
excepto que un máximo de 1/16” (1.6mm) sea permitido para una
longitud acumulada de 2” (50mm) en cualquier long de 12”
(300mm). Para materiales iguales o mayores a 1” de espesor, las
socavaciones no deben exceder 1/16” (1.6mm) para cualquier
longitud de soldadura. X(B) En miembros primarios, las socavaciones no
deben ser mayor que 0.01” (0.25mm) de profundidad cuando la
soldadura es transversal a la tensión bajo cualquier condición de
carga de diseño. Socavaciones no deben ser mayores de 1/32”
(0.8mm) de profundidad para todos los otros casos. X X
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 29
Diseño I-C: JULIO G. GRACIA CADENA Instructor de Soldadura TC Página 30
